Manual Parte 3

DESHIDRATACIÓN DE GAS NATURAL
TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCION
2. EL GAS NATURAL
2.1. Gas Natural

2.1.1. Denominación del gas natural según su composición
2.1.2. Contaminantes del gas Natural
2.2. Deshidratación del gas natural e inhibición de hidratos

2.2.1. Contenido de agua del gas natural saturado
2.2.2. Métodos para la deshidratación del gas natural
a. Absorción
b. Adsorción
c. Expansión-Refrigeración
2.2.3. Formación de hidratos en el gas natural
2.2.4. Condiciones que afectan la formación de hidratos
2.2.5. Métodos para inhibir formación de hidratos en el gas natural
3. PROCESOS DE DESHIDRATACION POR TEG
3.1. Propiedades del trietilenglicol (TEG)

3.1.1. Propiedades físicas
3.1.2. Propiedades químicas
3.2. Descripción del proceso de deshidratación del gas natural mediante

Absorción con trietilenglicol (TEG)
3.3. Descripción equipos básicos en unidades de deshidratación por TEG
3.3.1. Depurador de entrada
3.3.2. Torre contactora
3.3.3. Válvula de expansión y control de nivel de glicol rico
3.3.4. Separador glicol-hidrocarburos
3.3.5. Filtros de glicol
3.3.6. Intercambiadores de calor
3.3.7. Rehervidor de glicol
3.3.8. Columna de destilación
3.3.9. Equipos y tecnologías de regeneración mejorada
DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL 206

a. Gas despojador “stripping”
b. Coldfinger®
3.3.10. Tanque acumulador de glicol pobre
3.3.11. Bombas de glicol pobre
3.3.12. Unidad de Recuperación de Aromáticos (URA)
VARIABLES DE CONTROL DE PROCESO
4.1. Temperatura del gas de entrada

4.2. Presión del gas de entrada
4.3. Presión en el tanque separador de glicol
4.4. Temperatura en el rehervidor de glicol
4.5. Temperatura de vapor sobrecalentado en la columna de destilación
4.6. Tasa de Circulación de Glicol
4.7. Tasa de Circulación del Gas de Despojamiento
4.8. pH del Glicol
4.9 Temperatura del condensador de los vapores del tope de la columna de
destilación

5. CONSIDERACIONES GENERALES: OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
5.1. Problemas Operacionales Típicos en una Planta Deshidratadora de

Glicol
5.1.1. Condición del Gas de Entrada (contaminantes, etc.)
5.1.2. Torre Contactora
a. Deshidratación Insuficiente
b. Espuma
c. Cloruro de Calcio
5.1.3. Columna Destiladora (Stripper)
5.1.4. Rehervidor
a. Contaminación con Sales
b. Degradación del Glicol
c. Gases Ácidos
5.1.5. Tanque Acumulador de Glicol Pobre
5.1.6. Intercambiadores de Calor
5.1.7. Bombas de Glicol
a. Confiabilidad.
b. Sobre circulación
c. Baja circulación
5.1.8. Filtros
5.2. Cuidados del Glicol

5.2.1. Oxidación
5.2.2. Descomposición Térmica
5.2.3. Control de pH
5.2.4. Contaminación por sal
5.2.5. Hidrocarburos
5.2.6. Espuma
5.3. Como Reducir las Pérdidas de Glicol
5.4. Control de emisiones en plantas de glicol

5.4.1. Fuentes de emisión de contaminantes
5.4.1.1. Fugas y derrames de glicol
5.4.1.2. Subproductos de la combustión
5.4.1.3. Venteo de gas en columna despojadora
5.4.2. Control de emisiones
5.4.2.1. Quemadores de tubos de fuego directo
5.4.2.2. Separador de glicol-gas-condensado o tanque de
expansión

6. DETECCIÓN DE FALLAS OPERACIONALES
6.1. Mantenimiento e inspección
6.1.1 Equipos de medición

6.1.2 Lista de revisión de variables operacionales
6.2 Detección de fallas operacionales
6.2.1. Variación de flujo de gas de alimentación

6.2.2. Variación de la temperatura del gas de alimentación
6.2.3. Variación de la presión del gas de alimentación
6.2.4. Alto punto de rocío en el gas tratado
6.2.5. Circulación de glicol insuficiente
6.2.6. Concentración de glicol insuficiente
6.2.7. Baja temperatura del rehervidor
6.2.8. Alta presión en el rehervidor
6.2.9. Alta temperatura en tope de torre despojadora
6.2.10. Ensuciamiento de tubos en el rehervidor
6.2.11. Alta caída de presión en el Contactor
6.2.12. Temperatura de glicol pobre al Contactor
6.2.13. Temperatura de glicol pobre a bomba
6.2.14. Altas pérdidas de glicol
6.2.15. Contaminación del glicol
7. PROBLEMAS Y CASOS DE ESTUDIO
7.1. Caso No.1
7.2. Caso No.2
7.3. Caso No.3

DESHIDRATACIÓN DE GAS NATURAL
1. INTRODUCCION
En 1.930 E.G. Hammerschmidth asoció las dificultades experimentadas en la

transmisión de gas natural por las Tuberías, con la formación de hidratos
generados del agua y los compuestos de bajo peso molecular en el gas.
La información técnica presentada indicaba que el hidrato no se formaría en

ausencia de agua libre. Por lo que se comenzó el proceso de deshidratación del
gas hasta un punto de rocío, de tal manera que estuviera por debajo de la
temperatura más baja en la tubería de transmisión.
El gas natural está asociado normalmente con el agua en forma de vapor, a la

temperatura y presión a las cuales es transportado en la tubería.
Los hidratos son cristales formados por la combinación de agua con hidrocarburos
livianos (butanos, propano, etano y metano) y/o gases ácidos (C02 y H2S) a las
siguientes condiciones:
2. EL GAS NATURAL
2.1. Gas Natural

El gas natural es una mezcla de hidrocarburos gaseosos formada principalmente
por los miembros más volátiles de la serie parafínica de hidrocarburos,
particularmente metano y cantidades decrecientes de compuestos más pesados,
que se acumula en las capas del subsuelo acompañado o no de petróleo crudo.
El gas natural también puede contener cantidades variables de otros gases no

hidrocarburos como vapor de agua, dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno y
nitrógeno, entre otros. La teoría más aceptada que explica el origen del gas
natural y del petróleo indica que estos se producen por la transformación lenta de
materia orgánica animal y vegetal, especialmente de especies marinas
microscópicas, sepultadas durante millones de años a grandes profundidades.
En la tabla 2.1 se indica la composición típica del gas natural y algunas

propiedades de sus componentes.

Peso Temp. Presión Liq. Cond. Poder
Componente % Molar Molecular crítica crítica Del gas calorífico
(lb/lb-mol) (°R) (lppca) (gal/Mpcn) (btu/pcn)
C1 55-98 16,043 343,1 667,03 - 1010,0
C2 0,1-20 30,070 549,5 706,63 26,68 1769,6
C3 0,05-12 44,097 665,6 616,12 27,49 2516,1
i-C4 0,05-3 58,123 734,6 529,10 32,64 3251,9
n-C4 0,02-2 58,123 765,2 550,56 31,46 3262,3
i-C5 0,01-0,8 72,150 828,7 483,56 36,51 4000,9
n-C5 0,01-0,8 72,150 845,5 488,78 36,14 4008,9
C6 0,01-0,5 86,177 913,7 438,74 41,03 4755,9
C7 0,01-0,5 100,204 972,4 397,40 46,02 5502,7
C8 - 114,231 1023,7 361,14 51,07 6248,9
C9 - 128,258 1070,3 332,14 56,16 6996,5
C10 - 142,285 1111,9 306,03 61,26 7742,9
N2 0,01-0,5 28,014 227,2 493,13 - -
CO2 0,2-30 44,010 547,6 1070,82 - -
H2S ppm-28 34,082 672,3 1300,00 - -
Tabla 2.1. Composición típica del gas natural y propiedades de sus componentes

2.1.1. Denominación del gas natural según su composición
Gas húmedo: (1) Gas con contenido de agua o un gas que no ha sido
deshidratado.
Gas seco: (1) Gas cuyo contenido de agua fue reducido por un proceso de
deshidratación.
Gas rico: contiene alta proporción de componentes pesados, de él se pueden
obtener apreciables cantidades de hidrocarburos líquidos (C3+).
Gas pobre: está formado principalmente por metano (85-90%) y pequeñas
cantidades de componentes condensables.
Gas ácido: contiene importantes cantidades sulfuro de hidrógeno (H2S) y dióxido
de carbono (CO2), los cuales son altamente corrosivos. El H2S en su estado
natural y el CO2 en presencia de agua.
Gas dulce: no contiene o contiene muy poca cantidad (trazas) de H2S y CO2. Los
gases naturales en Venezuela contienen pequeñas cantidades de estos
compuestos [9].
2.1.2. Contaminantes del gas Natural
Amoníaco (NH2)
Sulfuro de Hidrógeno (H2S)
Cianuro de Hidrógeno (HCN)
Dióxido de Carbono (CO2)
Sulfuro de Carbonilo (COS)
Disulfuro de Carbono (CS2)
Mercaptanos (RSH)
Nitrógeno (N2)
Agua (H2O)
Dióxido de Azufre (SO2)
La remoción de estos contaminantes es necesaria por razones de seguridad,

control de corrosión, especificaciones de productos de gas y/o líquidos, para
prevenir congelamiento a bajas temperaturas, para disminuir los costos de
compresión, para prevenir la contaminación de catalizadores corriente a bajo de
las facilidades de producción y para cumplir con las especificaciones ambientales
vigentes.
2.2. Deshidratación del gas natural e inhibición de hidratos
Todo el gas natural que se produce en los pozos contiene agua, parte de ella en
estado líquido que es separada en las estaciones de flujo. No obstante, el gas
permanece saturado en vapor de agua. La cantidad de agua que contiene el gas
natural saturado depende de la presión, temperatura y composición del gas

producido. El efecto de la composición se incrementa con la presión y es
particularmente importante si el gas contiene H2S y/o CO2 en altas proporciones.
Razones para deshidratar el gas natural:
Disminuir el punto de rocío del gas para evitar la condensación de agua libre
durante la transmisión y en los procesos, donde la acumulación en puntos
bajos a lo largo de las tuberías reduce la capacidad de flujo y ocasiona daños
a equipos.
Disminuir la tasa de corrosión, especialmente en presencia de CO2.
Prevenir la formación de hidratos que pueden bloquear el flujo en las líneas de
transmisión, válvulas, conexiones y equipos.
Cumplir con las especificaciones de transmisión, distribución y venta de gas al
mercado interno, típicamente 7 lbmH2O/MMpcn.
El agua incrementa el volumen específico del gas y disminuye su poder calorífico.
2.2.1. Contenido de agua del gas natural saturado

El contenido de agua saturada en un gas depende de la presión, la temperatura y
de la composición. El efecto de la composición aumenta con la presión y es
particularmente importante si el gas contiene CO2 y/o H2S.
Para estimar el contenido de agua del gas natural saturado y la temperatura de

rocío de un gas no saturado se han desarrollado varios métodos. La figura 2.1, es
un ejemplo de la correlación de McKetta y Wehe, que ha sido ampliamente usada
por muchos años en la deshidratación de gas natural dulce.
2.2.2. Métodos para la deshidratación del gas natural

El proceso usado para remover agua del gas natural y de los líquidos del gas
natural es denominado deshidratación. Se han desarrollado varios métodos para
deshidratar el gas natural, la selección de uno de ellos depende principalmente de
la reducción del punto de rocío requerida y una evaluación económica. Los más
usados son:
a. Absorción
Consiste en la absorción del vapor de agua por líquidos higroscópicos como los
glicoles, que tienen gran afinidad con esta y son fácilmente regenerados,
permitiendo su uso continuo. La reducción del punto de rocío del gas por debajo
de 0 ºF a 1.200 lppcm se dificulta por este método.

b. Adsorción
Utilizando sólidos que adsorban el agua específicamente, como el tamiz
molecular, gel de sílice y aluminatos. Estos materiales se caracterizan por tener
una estructura porosa de gran área superficial con afinidad al agua y pueden
reducir la humedad del gas hasta 0,1 ppm, equivalente a un punto de rocío
de -150 ºF.
c. Expansión-Refrigeración
Mediante el efecto Joule-Thompson se enfría el gas por la caída de presión en
dispositivos adecuados y luego es separada la fase líquida que se forma. Como
produce una gran caída de presión en el gas, se usa sólo cuando el objetivo
primario es recuperar condensados.

Figura 2.1. Correlación de McKetta y Wehe para estimar el contenido de agua de
un gas saturado

2.2.3. Formación de hidratos en el gas natural
Los hidratos son compuestos sólidos cristalinos con apariencia de “hielo” que se
forman en la corriente de gas por una reacción con el agua. Su composición es
aproximadamente un 10% hidrocarburos (generalmente compuestos livianos como
butanos, propano, etano, metano y gases ácidos) y un 90% de agua. Su gravedad
específica es 0,98 y flotan en el agua pero no en los hidrocarburos líquidos.
La formación de hidratos en el gas natural ocurrirá al incrementarse la presión y/o

disminuir la temperatura por debajo del punto de rocío. La presencia de H2S en el
gas natural ocasiona temperaturas de formación de hidrato sustancialmente altas
a una presión determinada. El CO2 generalmente tiene un impacto mucho menor
y con frecuencia reduce dicha temperatura.
2.2.4. Condiciones que afectan la formación de hidratos:
Condiciones Primarias:
Gas con agua libre o cerca del punto de rocío.
Baja temperatura
Alta presión
Composición
Condiciones Secundarias:
Alta velocidad
Agitación
Pulsaciones de presión
Lugar físico para la formación y aglomeración de cristales, tal como el codo de una
tubería, una placa orificio, un termopozo o escamas en la tubería.
Salinidad
En general, la formación de hidratos puede ocurrir con un aumento de presión y/o

una reducción de la temperatura, para formar las condiciones.
2.2.5. Métodos para inhibir la formación de hidratos en el gas natural

En algunos casos, la deshidratación del gas puede no ser práctica o
económicamente factible, en estos casos, el uso de inhibidores puede ser un
método efectivo para prevenir la formación de hidratos. Esto consiste en inyectar
metanol o un glicol aguas arribas del punto donde ocurrirá la formación de hidratos
según lo predicen las condiciones del gas. Luego el glicol o metanol puede ser
recuperado de la fase acuosa, regenerado y reinyectado.
Los inhibidores proveen cierta deshidratación, pero su principal función en este

tipo de operación es actuar como “agente anticongelante”, suprimiendo la
formación de hidratos. A condiciones criogénicas, con temperaturas inferiores a -

40 ºF, se prefiere el metanol porque los glicoles se hacen viscosos y su
recuperación se dificulta.
Para la inyección continua en procesos con temperaturas mayores a -40 ºF los

glicoles, etilén, dietilén y trietilenglicol, ofrecen ventajas económicas sobre el
metanol, ya que pueden recuperarse por destilación gracias a su baja presión de
vapor, estabilidad al calor y a la descomposición química, y porque son menos
tóxicos y corrosivos que el metanol.

3. PROCESOS DE DESHIDRATACION POR TEG
3.1. Propiedades del trietilenglicol (TEG)
3.1.1. Propiedades físicas

El trietilenglicol, conocido en la industria como TEG, es un compuesto orgánico
líquido de la familia de los alcoholes múltiples, poco volátil, caracterizado por dos
grupos hidroxilo y dos grupos éter, que contribuyen a su alta solubilidad en agua,
higroscopía, propiedades solventes y alta reactividad con muchos compuestos
orgánicos. Se degrada fácilmente en medio ácido o en presencia de oxígeno
produciendo ácidos orgánicos. En la tabla 3.1 se indican las propiedades físicas y
termodinámicas más importantes del trietilenglicol y el agua.
Propiedad TRIETILENGLICOL (TEG)

Fórmula molecular C6H14O4
Peso molar 150,17
Temperatura de ebullición normal (ºF) 531
Temperatura de descomposición (ºF) 404 ºF
Densidad estándar (lbm/gal) / (lbm/pie3) 9,41 / 70,4
Viscosidad a 25°C (centipoise) 37.3
Temperatura crítica (ºR) 1308,6
Presión crítica (psia) 484,97
Tabla 3.1. Propiedades físicas y termodinámicas del trietilenglicol
El trietilenglicol puede formar soluciones con el agua en cualquier proporción y con

muchos compuestos orgánicos. Los gases ácidos, compuestos aromáticos y
aminas se disuelven con facilidad en él.
Por sus características, el trietilénglicol tiene los siguientes usos: deshidratación

de gas natural (53%), solvente (12%), plasticida (12%), poliuretanos (8%),
humectante (4%) y fabricación de resinas de poliéster insaturadas (4%), y en
menor grado es usado como anticongelante, refrigerante, fluido hidráulico, en la
fabricación de tintas para impresión, lubricante para textiles y resinas.
3.1.2. Propiedades químicas

El trietilenglicol, como todos los alcoholes saturados al oxidarse se convierte en
ácido. Una reacción particularmente importante en las plantas deshidratadoras de
gas con glicol es la del alcohol (trietilenglicol) con los ácidos producto de su
oxidación, para formar ésteres.

Los ésteres producidos por esta reacción de oxidación, tienen muy poca afinidad
por el agua y tienden a formar gomas y partículas con los sólidos que puede
contener el glicol en suspensión o disueltos.
3.2. Descripción del proceso de deshidratación del gas natural mediante

absorción con trietilenglicol (TEG)
Este proceso para la deshidratación de gas natural se basa en la absorción del

agua contenida en el gas a alta presión y baja temperatura utilizando como líquido
absorbente el trietilenglicol y la posterior reconcentración (llamada regeneración)
de la solución trietilenglicol-agua por destilación a baja presión y alta temperatura
para su reutilización continua en el proceso.
En la figura 3.1 se presenta un diagrama esquemático de procesos, simplificado,

el cual se describe a continuación.
En el depurador de entrada el gas húmedo es liberado de partículas y líquidos

antes de entrar por el fondo de la torre contactora, mientras que la solución de
glicol pobre lo hace por el tope. A medida que el gas asciende por la torre va
siendo despojado del agua, hasta que al salir por el tope del contactor el contenido
de agua cumple con el nivel requerido. Entonces se dirige a un depurador de
salida y de allí a su destino final.
La solución de glicol rica en agua sale por el fondo de la torre contactora, se le

reduce la presión y es precalentada para introducirla en un separador de fases, el
cual opera generalmente entre 40 - 105 lppca, donde se liberan los gases que
fueron absorbidos en la torre contactora y de algunos hidrocarburos líquidos.
Posteriormente el glicol rico pasa a través de filtros de cartucho y carbón activado,

en los que se remueven los compuestos indeseables provenientes de la corrosión
interna de los equipos y líneas, así como productos de la degradación del glicol y
sólidos que pudieron llegar a la torre con el gas húmedo. Al salir de los filtros la
solución de glicol rico intercambia calor con la solución de glicol pobre proveniente
del acumulador de glicol regenerado.
La solución de glicol rico precalentada es introducida a la columna de destilación y

su temperatura elevada por debajo de 404 ºF en el rehervidor (a presión muy
cercana a la atmosférica), logrando que el agua absorbida se desprenda de la
solución en forma de vapor por el tope de la columna destiladora y de esta manera
se reconcentra la solución trietilenglicol-agua hasta lo requerido para deshidratar
el gas en la torre contactora.

Figura 3.1. Esquema de proceso planta de deshidratación con TEG

3.3. Descripción de los equipos básicos de una unidad de deshidratación de
TEG
Un sistema básico de deshidratación por glicol esta formado por los siguientes
equipos:
3.3.1. Depurador de entrada

Es un tanque de separación bifásico que tiene por objetivo remover el agua
líquida, hidrocarburos pesados y partículas sólidas que pueden ser arrastradas por
el gas a la entrada de las torres contactoras. Esto reduce considerablemente
muchos problemas posteriores en la torre contactora y en la regeneración de
glicol. Algunas torres deshidratadoras tienen el depurador de entrada incorporado
en el fondo.
Los depuradores de entrada son necesarios en aquellas plantas donde el gas se

enfría antes de entrar a la torre contactora, ya que la disminución de la
temperatura puede sobresaturar el gas en agua e hidrocarburos y deben ser
removidos antes de entrar a la zona de contacto del absorbedor o torre contactora.
Los líquidos acumulados en este separador son drenados al sistema de
recolección de la planta, generalmente de forma automática.
3.3.2. Torre contactora

Es una torre de platos o empacada, donde el gas natural se pone en contacto (en
contracorriente) con la solución de glicol. El glicol entra por el tope de la torre
pobre en agua y sale por el fondo enriquecido, mientras que el gas entra saturado
en agua por el fondo y sale seco por el tope. Por lo general, la torre contactora
está equipada con 8 platos de burbujeo y proporciona alrededor de 2,5 etapas
teóricas de contacto, pero al aumentar el número de platos se hace menor la
recirculación de glicol necesaria y por ende disminuyen las pérdidas de este.
Por la tendencia del trietilenglicol a formar espumas, se recomienda una

separación entre platos de 24 pulgadas. Los modernos empaques estructurados
ofrecen mayor capacidad (torre de menor diámetro) y eficiencia que los platos de
burbujeo. Pueden manejar caudales bastante menores a su capacidad máxima y
requieren menor altura de contacto que las columnas de platos para ofrecer un
determinado número de etapas teóricas. En las contactoras de gas-glicol
generalmente se usan 15 pies de un solo lecho empacado de 250 m2/m3 de área
específica que provee alrededor de 3 etapas teóricas de contacto.
La temperatura de operación óptima de la torre contactora está entre 80 y 120 ºF.

A menor temperatura el trietilenglicol es muy viscoso y a mayor temperatura el
contenido de agua del gas será mayor, así como las pérdidas de glicol con el gas

seco. También se recomienda que el glicol entre a una temperatura diferencial con
respecto al gas de 10 a 15 ºF para evitar la condensación de hidrocarburos dentro
de la torre.
Figura 3.2. Torres contactoras y aeroenfriadores de gas húmedo.

Las torres contactoras tienen el depurador de entrada integrado en el fondo
El caudal de glicol óptimo oscila entre 1,5 y 4 gal/lbmH2O removida, dependiendo

del número de etapas de contacto ofrecidas por la torre contactora. Aumentar el
caudal de glicol utilizado, en algunos casos, es una efectiva forma de lograr un
menor contenido de agua en el gas seco. Pero estudios previos indican como
caudal óptimo de circulación 3 gal/lbmH2O removida, puesto que a mayor
circulación el proceso pierde eficiencia, sobrecarga la unidad de regeneración,
incrementa la absorción de impurezas contenidas en el gas que contaminan el
glicol, incluidos BTEX y COVs que son liberados en la regeneración, pero este
caudal es suficientemente elevado para garantizar la aproximación a la humedad
de equilibrio del gas seco en torres contactoras con más de dos etapas teóricas de
contacto.
Eliminadores de niebla
La instalación de un buen dispositivo eliminador de niebla en el tope de las torres
contactoras de glicol es de especial importancia para reducir las pérdidas de TEG
por arrastre con el gas seco. En torres con empaque estructurado, el caudal
permisible de gas puede estar limitado por este eliminador de niebla y no por el
empaque. Esto es particularmente cierto cuando la viscosidad del glicol excede los
15 centipoise, o tiene una temperatura menor a 100 ºF.

Figura 3.3. Eliminadores de niebla utilizados en torres deshidratadoras de gas
natural con trietilenglicol. Izquierda, eliminador de niebla de malla de alambre “wire
mesh”. Centro, eliminador de niebla de empaque de vena contracta “vane pack”.
Derecha, diagrama de funcionamiento del empaque de vena contracta.
3.3.3. Válvula de expansión y control de nivel de glicol rico

El glicol rico sale del contactor a la presión del gas, por ello es necesaria una
válvula de expansión que reduzca la presión hasta la del separador glicol-
hidrocarburos, típicamente 60 lppcm. Esta válvula también permite controlar el
nivel de glicol en el fondo de la torre contactora. Las plantas que disponen de
bombas Kimray PV, no necesitan de esta válvula, ya que la bomba cumple esta
función también.
3.3.4. Separador glicol-hidrocarburos

Este separador recibe el glicol rico y separa el gas, condensados e inclusive
asfaltenos absorbidos por el glicol en la torre contactora. El gas liberado puede
usarse como combustible y los hidrocarburos líquidos separados son drenados al
sistema de recolección. El tiempo de retención de este separador es generalmente
de 20 a 45 minutos. Opera a una temperatura superior a la de la torre contactora y
de 50 a 75 lppcm de presión. Está equipado con medidores de nivel de glicol y
condensados, así como válvulas para controlarlos. Si es un separador bifásico
(TEG/Gas) debe tener un tiempo de residencia mínimo de 5 minutos.
Internamente estos separadores cuentan con placas de rebose para separar por
diferencia de densidades el glicol y los hidrocarburos líquidos, así como un
compartimiento para la recolección de los hidrocarburos sobrenadantes
(condensados) y una bota para drenar los hidrocarburos pesados (asfaltenos),
dejando salir por el tope mediante un control de presión los gases desorbidos del
glicol. Este separador instalado en el ciclo de regeneración de trietilenglicol, si está
adecuadamente diseñado, puede reducir las emisiones del sistema de
regeneración de glicol, como se indica a continuación:

Metano: hasta en un 90 %.
Compuestos orgánicos volátiles: hasta en un 40 %.
BTEX: en un 5 %.
La remoción de compuestos no-condensables (como el metano) en el separador

incrementa significativamente la eficiencia de los sistemas de eliminación de BTEX
(condensador), hasta en un 90 %.
Figura 3.4. Separador glicol-hidrocarburos (trifásico), filtros de elementos y de

carbón activado. Planta deshidratadora en el Oriente de Venezuela
Para conocer el tiempo de residencia del glicol rico en los separadores es

necesario estimar su capacidad de líquido. Todos estos separadores son
cilíndricos y generalmente están dispuestos horizontalmente, aunque en pocos
casos están de manera vertical.
3.3.5. Filtros de glicol

Tienen la función de separar impurezas tales como partículas que pudieron ser
arrastradas por el gas, productos de degradación del glicol, hidrocarburos pesados
y productos de la corrosión interna de la planta contenidos en el glicol.
Típicamente se usan dos filtros, uno de cartuchos y otro de carbón activado.
Los filtros de cartucho retienen los sólidos suspendidos y minimizan problemas de

bombeo, obstrucciones en intercambiadores de calor, depósitos en las columnas
de absorción, destilación, despojamiento y en el rehervidor, también reducen la
tendencia a formar espumas del glicol. Se recomienda su diseño para retener
partículas de 5 a 10 micrómetros y trabajar con caídas de presión de 2 lpc
(limpios) hasta 25 lpc (sucios). Se colocan preferiblemente antes de los
intercambiadores de calor y bombas para evitar la formación de depósitos en
estos. El uso de registros de presión diferencial en estos filtros es importante para
asegurar el funcionamiento adecuado.

El filtro de carbón activado es usado para remover impurezas disueltas en el TEG,
hidrocarburos pesados, surfactantes, lubricantes de bombas y compresores, así
como productos de la degradación del TEG. Se prefieren filtros de carbón mineral
denso. Este filtro debe ser colocado corriente abajo del de cartuchos y es
ampliamente recomendado reemplazar el lecho de carbón en estos filtros cada 6
meses, con un máximo anual, para evitar la formación de espuma, gomas y
obstrucciones, especialmente cuando el gas tiene gravedad específica mayor a
0,7 o un alto contenido de líquidos condensables.
3.3.6. Intercambiadores de calor

En las unidades de deshidratación con glicol hay dos tipos de intercambiadores,
los intercambiadores glicol/glicol y los intercambiadores gas/glicol. En los
intercambiadores glicol rico/glicol pobre, el glicol rico que viene del separador es
precalentado (algunas veces hasta 300 ºF) con el glicol que sale del tanque
acumulador de glicol pobre (que se enfría hasta 200 ºF) para ahorrar energía en el
rehervidor. Este intercambiador generalmente es de tubo y carcaza, pero en
plantas pequeñas es de doble tubo o un serpentín dentro del acumulador de glicol
pobre. Cuando el tanque acumulador contiene un serpentín, el glicol rico pasa
primero por el serpentín y después por el intercambiador (si lo hay), ya que el
serpentín es ineficiente.
En muchas plantas se dispone de un segundo intercambiador de calor glicol

rico/glicol pobre (llamado de baja temperatura), que tiene la función de precalentar
el glicol rico antes de introducirlo al separador glicol-hidrocarburos, utilizando para
ello el calor del glicol pobre que sale del primer intercambiador glicol/glicol
(llamado de alta). Por lo general, el glicol pobre que sale del intercambiador de
baja temperatura se encuentra muy caliente para introducirlo a la torre de
absorción. En el intercambiador gas/glicol, el glicol pobre sale del intercambiador
glicol/glicol de baja temperatura se enfría con el gas deshidratado que sale de la
torre. Este intercambiador generalmente está fuera de la torre y es de doble tubo.
En grandes plantas deshidratadoras se utiliza un aeroenfriador. Si el glicol se
enfría por debajo de 80 ºF puede absorber excesivamente algunos componentes
del gas y fluir con dificultad por el aumento en su viscosidad.
3.3.7. Rehervidor de glicol

Es el equipo que provee el calor necesario para la regeneración del glicol. Esta
separación es relativamente fácil gracias a la gran diferencia de temperatura de
ebullición que tienen el TEG y el agua. Los rehervidores de glicol generalmente
son calentados por uno o varios quemadores de gas combustible en “U”
sumergidos en el líquido. En algunos casos puede calentarse con vapor de agua o
aceite. Debido a que el TEG se descompone por encima de los 400 ºF, la máxima
temperatura de pared del tubo de calentamiento no puede exceder 475 ºF y el flujo

de calor los 6.800 Btu/hr pie2. Típicamente el rehervidor y la columna de
destilación operan a presión atmosférica, lo que asegura una pureza de 98,7% en
el TEG a 400 ºF, que corresponde al punto de burbujeo de la mezcla TEG-agua y
permite la deshidratación del gas a 7 lbmH2O/MMpcn en una torre absorbedora
típica.
La pureza del glicol pobre que sale del rehervidor es determinada casi
exclusivamente por la temperatura y presión de operación del rehervidor, así como
el caudal de gas despojador y agua removida cuando el sistema cuenta con
despojamiento.
3.3.8. Columna de destilación

El vapor generado en el rehervidor es rectificado a través de esta columna, que
por sus dimensiones generalmente es una columna empacada con relleno
aleatorio y que ofrece al menos dos etapas teóricas de contacto. Por lo general la
columna está instalada en el tope del rehervidor y los vapores que salen de este
entran directamente por el fondo de la columna. Su diseño depende de la carga de
gas (vapor de agua y gas despojador) y de líquido (glicol rico y reflujo) que
maneje. La altura típica de la columna es 6 a 15 pies.

Figura 3.5. Columna de destilación de glicol y condensador de reflujo.

Para evitar la pérdida excesiva de glicol con el vapor de agua removido, se debe
mantener la temperatura en el tope de la columna alrededor de 212 ºF, que
corresponde a la temperatura de ebullición normal del agua, y un reflujo adecuado.
Esta temperatura generalmente es controlada por un serpentín en el tope de la
columna dentro del cual circula glicol rico, en este caso se incluye una válvula de
desviación “by-pass” que actúa manual o automáticamente sobre el caudal de
glicol rico que entra al serpentín/condensador y con ello controla la temperatura de
tope de la columna.
En grandes plantas, se usa un condensador tubular enfriado con agua o aire y un

acumulador de reflujo desde el cual se bombea el reflujo al tope de la columna.
Cuando el sistema de regeneración emplea gas despojador, la temperatura de
tope de la columna adquiere una especial importancia, ya que puede incrementar
las pérdidas de glicol con los vapores de tope.
Figura 3.6. Empaques aleatorios utilizados frecuentemente para el relleno de las

columnas de destilación y despojamiento de los regeneradores de glicol.

3.3.9. Equipos y tecnologías de regeneración mejorada
En algunos casos, para obtener la especificación de humedad del gas seco es

necesario en la torre contactora una concentración del glicol pobre mayor que la
obtenida mediante su destilación atmosférica a la máxima temperatura permisible
de operación del rehervidor, que es 400 ºF y proporciona un glicol pobre de 98,7 %
P/P de TEG. En estos casos se dispone de varios procesos para incrementar la
pureza del glicol y se fundamentan en el mismo principio, reducir la fugacidad del
agua en la fase vapor. Esto permite obtener concentraciones de hasta 99,99 %
P/P de TEG sin incrementar la temperatura del rehervidor.
El método más utilizado consiste en la inyección de gas despojador en el

rehervidor o una columna a la salida de este y se conoce frecuentemente como
“stripping”. Adicionalmente a este proceso de “stripping gas”, en este documento
estudiaremos otro proceso patentado para la regeneración del glicol, denominado
Coldfinger®. Los mismos se explican brevemente a continuación.
a. Gas despojador “stripping”
Para aumentar la concentración del glicol pobre se inyecta al sistema de

regeneración una corriente de gas inerte, generalmente gas natural seco, que es
burbujeado a través del glicol por una tubería distribuidora instalada en el fondo
del rehervidor. El gas a estas condiciones permanece inerte, pero disminuye la
fugacidad del agua y del TEG, produciendo un efecto similar a disminuir la presión
de operación del rehervidor y columna de destilación. El gas despojador en todo
caso sale por el tope de la columna de destilación con el vapor de agua. De esta
manera puede lograrse una pureza de hasta 99,5 % en peso de TEG a presión
atmosférica. El flujo de gas de despojamiento puede ser de 2 a 10 PCN/gal de
glicol, a mayor tasa de gas no hay mayor despojamiento de agua del glicol.
Para llevar a más de 99,5 % la concentración del glicol que sale del rehervidor,
este se introduce por una columna despojadora antes del acumulador de glicol
pobre. Esta es una columna empacada generalmente con el mismo relleno que la
columna de destilación, en la cual tienen contacto en contracorriente el gas
despojador y el glicol pobre, que puede llegar a 99,99 % P/P de TEG. El gas
despojador, va luego al rehervidor y de allí a la columna de destilación para salir
finalmente con los vapores de tope.
En la figura 3.7 se ilustra la configuración típica de un regenerador con una

columna despojadora.

GASES VENTEADOS HACIA EL
MECHERO O EL RECICLO
GLICOL RICO GLICOL RICO
GLICOL RICO
COLUMNA DE
DESTILACION
REHERVIDOR
GAS COMBUSTIBLE
GAS DE DESPOJAMIENTO
TANQUE
ACUMULADOR DE
GLICOL
BOMBA DE GLICOL
Figura 3.7. Configuración típica de un regenerador de glicol con gas de

despojamiento “stripping gas”
En la figura 3.8 se muestra la concentración del glicol pobre obtenido en los

sistemas de regeneración con columna despojadora en función de las condiciones
de operación del sistema.

Figura 3.8. Efecto del gas de despojamiento en la regeneración del TEG a
diferentes condiciones de operación
Según sea el tipo de empaque de las columnas de regeneración, se pueden

emplear los valores de HETP indicados en la tabla 3.2 para la absorción o
desorción puramente física (cuando no hay reacción química).
Tipo de empaqueHETP (pie)Empaque estructurado1,30Empaque aleatorio de 1

pulgada1,45Empaque aleatorio de 1 ½ pulgada1,95Empaque aleatorio de 2
pulgada2,65
Tabla 3.2. Altura equivalente a una etapa teórica de contacto de los empaques
más usados en columnas despojadoras y destiladoras de glicol
b. Coldfinger®
En la figura 3.9 se ilustra la configuración de las unidades basadas en esta
tecnología de regeneración. Los sistemas Coldfinger® proveen una mayor pureza
del glicol pobre introduciendo un serpentín de enfriamiento (generalmente enfriado

con el glicol rico) dentro del espacio ocupado por los vapores del acumulador de
glicol pobre. El serpentín condensa principalmente agua, la cual se retira del
acumulador y se envía a la columna de destilación. Esto permite incrementar la
pureza del glicol pobre entre 99,5 y 99,9 % P/P de TEG. Esta tecnología no
requiere el consumo gas para despojamiento ni aumenta la fugacidad del TEG en
la columna de destilación, por ello, ha ganado terreno frente a la tecnología
Stripping, ya que reduce potenciales pérdidas de glicol por vaporización y las
emisiones de BTEX y COVs con los vapores de tope del regenerador cuando son
venteados al aire.
GASES VENTEADOS HACIA EL

MECHERO O EL RECICLO
GLICOL RICO GLICOL RICO

GAS
ES
COM
BUS
GLICOL RICO TION
COLUMNA DE
DESTILACION
REHERVIDOR
GAS COMBUSTIBLE
GLICOL RICO
ENFRIAMIENTO
MEDIO
TANQUE ACUMULADOR
DE GLICOL
BOMBA DE GLICOL
MEZCLA DE AGUA Y TEG
HACIA LA COL. DEST.
Figura 3.9. Configuración típica de un regenerador con Coldfinger

3.3.10. Tanque acumulador de glicol pobre
El glicol pobre que sale del sistema de regeneración es llevado a este tanque
acumulador. Debe ser venteado para evitar la acumulación de gases. No debe ser
abierto a la atmósfera para evitar la oxidación del TEG con el oxígeno del aire y
por ello se incrementa su presión ligeramente introduciendo un gas inerte
(generalmente gas natural). Algunas veces este tanque está equipado con un
serpentín por donde pasa el glicol rico antes de ir al intercambiador glicol/glicol y
por lo general el gas combustible y despojador utilizado en el regenerador es
precalentado en otros serpentines dentro de él. En algunas plantas de
deshidratación pequeñas, el acumulador está integrado dentro del rehervidor y
consiste en un espacio adyacente al rehervidor separado de los quemadores por
una placa de rebose. En estos casos, si el sistema usa gas despojador este se
burbujea desde el fondo del acumulador.
3.3.11. Bombas de glicol pobre

Este equipo es prácticamente la única parte móvil de la planta y el responsable
absoluto por la circulación del glicol a través de la torre contactora y del sistema de
regeneración, constituyendo así el corazón de una planta deshidratadora de este
tipo. Las bombas cuentan con un 100 ó 50% de respaldo (una igual en espera
para entrar en funcionamiento en caso de que una de las bombas operativas falle).
El tipo de bomba más utilizado es desplazamiento positivo, por la elevada presión
de descarga (1.000 a 1.500 lppcm) y potencia hidráulica requerida. Para su diseño
se debe tener en cuenta que el lubricante no puede tener contacto con el glicol,
puesto que provoca espuma. También pueden emplearse bombas centrífugas con
impeler de múltiples etapas, sin embargo la eficiencia mecánica de estas bombas
es menor que el de las bombas de desplazamiento. Las bombas de
desplazamiento en este servicio operan a velocidades alrededor de 300 rpm y a su
descarga se instala un amortiguador de pulsaciones o “pulmón”, para obtener un
flujo más uniforme y continuo de glicol pobre hacia el absorbedor.

Figura 3.10. Bombas de glicol. Izquierda, bomba reciprocante Union T-22 d.
Derecha, bomba Kimray modelo 21015PV
En plantas pequeñas y aisladas, donde no se dispone de energía eléctrica, se

utilizan bombas Kimray de intercambio de energía. Estas bombas fueron
desarrolladas en 1957 para utilizar la energía del glicol rico a la presión del
absorbedor como fuente de energía para bombear el glicol pobre a la torre.
Cumplen la función de válvula de expansión y control de nivel del glicol rico en el
fondo de la torre contactora. Las bombas Kimray serie PV (presión-volumen)
transfieren esta energía del glicol rico a un volumen equivalente de glicol pobre, la
energía adicional necesaria para superar las pérdidas por fricción en la bomba y
en las tuberías es suministrada por una línea de gas a la presión del absorbedor.
En las bombas Kimray la velocidad de operación determina el caudal manejado
por la bomba, mientras que la presión de descarga del glicol pobre determina el
caudal de gas requerido. Estas bombas operan a una velocidad mucho menor que
las reciprocantes, alrededor de 15 rpm, y producen consecuentemente un flujo
marcadamente pulsante.
3.3.12. Unidad de Recuperación de Aromáticos (URA)

La función de este equipo es la de enfriar la corriente de salida del tope de la
columna destilación del rehervidor y recolectar los líquidos condensados
(principalmente agua y aromáticos) en el separador del URA. Estos condensados
son bombeados al cabezal de recolección de condensados de la planta. Los no
condensables generalmente se envían a una unidad recuperadora de vapor, o se
emplean en el sistema de gas combustible.

4. VARIABLES DE CONTROL DE PROCESO
4.1. Temperatura del gas de entrada

La eficiencia de la planta es sensitiva especialmente a la temperatura del gas
entrante. A presión constante el vapor que contiene el gas entrante aumenta
proporcionalmente a medida que la temperatura es elevada. Por ejemplo: a 600
lppca y 85°F el gas contiene cerca de 58 lb H2O/MMpced, mientras que un gas a
95°F contendrá cerca de 80 lb H2O/MMpced. A mayor temperatura el glicol tendrá
que remover mayor cantidad de agua.
4.2. Presión del gas de entrada

A temperatura constante, el contenido de agua del gas entrante aumenta a medida
que la presión baja. Ejemplo: a 550 lppca y 90°F, el contenido de agua es de 74
lb/MMpced, pero a 400 lppca es de 98 lb/MMpced.
4.3. Presión en el tanque separador de glicol

Las funciones del tanque separador de glicol son las siguientes:
Separar el gas disuelto de la corriente de TEG rico
Remover los hidrocarburos condensados en el glicol
La presión es mantenida en un rango de operación por un controlador que regula

una válvula de venteo de gas hacia el sistema de gas combustible (generalmente).
4.4. Temperatura en el rehervidor de glicol

La salida del gas del tope de la torre contactora puede considerarse en equilibrio
con el glicol seco que sale del rehervidor; por consiguiente la mayor temperatura
del rehervidor de glicol será igual a la temperatura del glicol seco, y a su vez la
temperatura del glicol seco será igual a la temperatura del gas natural seco
tratado. La máxima temperatura recomendada del rehervidor para prevenir la
degradación térmica del glicol es de 400°F; pero la operación del sistema en
temperaturas muy por debajo de este valor (350-375 °F), han demostrado en la
práctica que puede incrementar el contenido de agua en la corriente de glicol seco
hasta el doble. Se recomienda operar el sistema entre 375-400°F, ya que dentro
de este rango no necesariamente existe una degradación directa del glicol y la
eficiencia del sistema es máxima. Exceder de las temperaturas recomendadas en
el rehervidor, puede causar efectos contraproducentes, ya que el glicol tiende a
formar espuma en la torre contactora y a producir inundación prematura en las
bandejas, una solución de glicol viscosa y negrusca indican que hidrocarburos
pesados están siendo arrastrados por el gas y están contaminando el glicol. Un
olor similar al “azúcar quemado” y una solución transparente con una tonalidad
oscura son indicativos que la degradación térmica del glicol ha comenzado.
La degradación del glicol debe ser controlada ya que los productos de

degradación tienen un pH bajo haciéndolos altamente corrosivos, tendiendo a

taponar los empaques de las torres y los filtros. En casos severos de degradación
de glicol la capacidad de deshidratación se ve disminuida significativamente.
4.5. Temperatura de vapor sobrecalentado en la columna de destilación

Esta temperatura esta estrictamente relacionada con la cantidad de agua
removida y por la relación de reflujo (temperatura), la cual debe estar fijada
alrededor de la temperatura de condensación de vapor de agua a la presión de la
columna destiladora. En el caso de que el gas de despojamiento sea usado como
respaldo o para mejorar la capacidad de regeneración, el “set point” o punto de
ajuste debe ser reducido adecuadamente. Para máxima tasa de gas de
despojamiento (3 pce/gal de TEG) el valor del punto de control debe estar
ajustado en un rango entre 90° y 96°C para las mayores presiones parciales de los
gases no condensables. La temperatura del los vapores que salen de la columna
de destilación determinan su composición. Altas temperaturas resultan en altas
perdidas de glicol por vaporización; mientras que bajas temperaturas producen
excesiva re-condensación de agua en la columna de destilación con una sobre
carga la capacidad de calentamiento del rehervidor resultando en una baja
concentración de TEG pobre.
4.6. Tasa de Circulación de Glicol

La tasa de circulación de glicol determinara la capacidad de remoción de vapor de
agua en la torre contactora. Esta tasa es determinada o definida por la
temperatura y presión del gas natural a ser deshidratado. La experiencia de
campo en plantas tipo muestran que al trabajar con tasas por debajo de la tasa
mínima de circulación (menor de 2 gal/lb) produce un aumento sustancial en el
contenido de agua del gas a la salida de la torre contactora o lo que es lo mismo
incrementa el punto de rocío del vapor de agua en el gas salida. Adicionalmente
incrementar la tasa de circulación de glicol por encima del valor máximo
recomendado no se traduce directamente en un aumento de la capacidad de
remoción de agua en la torre contactora o lo que es lo mismo en una reducción del
punto de rocío.
En la figura 4.1 se muestra el efecto de la concentración del TEG y la tasa de

circulación sobre el punto de rocío (capacidad de remoción de agua del gas) para
una configuración tipo de la torre contactora, observándose que a partir de ciertas
tasas de circulación, las curvas son relativamente planas. Es decir que no existe
incremento significativo en la absorción de agua a mayores tasas de TEG.

GLICOL POBRE 99,5 % TEG
99 %
Reducción del punto de rocío
98 %
96 %
Tasa de circulación del TEG
Figura 4.1. Efecto de la tasa de circulación del TEG en la reducción del punto de
rocío para varias concentraciones de TEG pobre
4.7 Tasa de Circulación del Gas de Despojamiento

En aplicaciones que requieren grandes disminuciones en el punto de rocío,
generalmente siempre utilizaran gas de despojamiento, ya que estos bajos puntos
de rocío no pueden ser alcanzados con un glicol de 98.8 % peso, para una
temperatura de 400°F en el rehervidor y a presión atmosférica, ya que para estos
puntos de rocío se necesitarían concentraciones de 99.8% en peso de glicol. El
efecto del gas de despojamiento es un parámetro que tiene un mayor efecto que el
incremento en la temperatura en el rehervidor.
En las figuras 4.2 y 4.3 se ilustran el efecto del gas de despojamiento en el

contenido residual de agua en el gas seco. Como se puede observar en la figura
4.2, para bajas tasas de gas de despojamiento, de hasta 1 pce/gal de glicol, se
observa una diferencia significativa en la capacidad de remoción de agua del
sistema. Con esta tasa de gas de despojamiento el gas seco contendrá alrededor
de la mitad de agua, comparado con el mismo proceso sin gas de despojamiento.

20
Contenido de Agua (lb H2O/MMpce)

15
10
Tasa Gas de
Despojam iento
0 pce/gal
5
1 pce/gal
3 pce/gal
6 pce/gal
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tasa de Circulación (gal TEG/lb H2O)

4.2. Efecto de la tasa del gas de despojamiento en el contenido de agua de
una corriente de gas natural
Por otro lado, si se incrementa la tasa por encima de 3 pce/gal no existe un

impacto significativo en la reducción del punto de rocío y adicionalmente se
pueden obtener una mayor perdidas por vaporización del glicol.
90
Reducción del Punto de Rocio (°F)
80
70
60
0 2 4 6 8
Tasa Gas de Despojamiento (pce/gal TEG)

4.3. Efecto de la tasa del gas de despojamiento en el punto de rocio del agua para
una tasa de 3 gal TEG/lb H2O
4.8 pH del Glicol

El glicol nuevo tiene aproximadamente un pH neutral de 7, sin embargo, como el
glicol es usado, el pH siempre se va abajo y se convierte en ácido y corrosivo a
menos que sea usado un controlador de pH. La tasa de corrosión del equipo
aumenta rápidamente con el descenso del pH del glicol. Ácidos, resultantes de la
oxidación del glicol, productos de la descomposición térmica o gases ácidos
tomados de la corriente de gas, son algunos de los problemas corrosivos
contaminantes. Un pH bajo acelera la descomposición del glicol.
Idealmente el pH del glicol debe ser mantenido en un nivel entre 6.5 - 8.0. Un pH
sobre los 8.5 tiende a crear espuma de glicol y emulsificar. La cantidad de
neutralizantes a ser añadidos y la frecuencia de adición variaran según la planta.
Toma cierto tiempo conseguir que el neutralizante quede completamente
mezclado con todo el glicol en el sistema; de allí que el mismo debe ser añadido
lentamente para evitar una sobredosis.
4.9 Temperatura del condensador de los vapores del tope de la columna de

destilación.
La temperatura de condensación de los vapores del tope de la columna de
destilación es uno de los más importantes parámetros a ser monitoreados para
minimizar la emisión de hidrocarburos a la atmósfera. Altas temperaturas en el
condensador causaran emisiones altas de hidrocarburos ya que algunos
hidrocarburos podrán no ser condensados a estas temperaturas. Bajas
temperaturas en el condensador producen un sobre consumo de potencia en los
equipos, al condensar casi la totalidad de la corriente.

CONSIDERACIONES GENERALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
5.1. Problemas Operacionales Típicos de una Planta Deshidratadora de Glicol
5.1.1. Condición del Gas de Entrada (contaminantes, etc.)

El gas que entra en la torre contactora debe estar limpio, libre de sucio o partículas
de crudo arrastradas de procesos “aguas arriba”, y por supuesto sin agua libre. Es
importante que el gas este libre de sólidos en suspensión que puedan causar
problemas de espuma en la torre contactora. El aceite de compresores y
destilados pesados que entran por la torre contactora terminaran a nivel del
regenerador de glicol, en donde los hidrocarburos livianos son evaporados,
quedando los más pesados en la zona de almacenamiento de TEG del
regenerador. Estos hidrocarburos pesados en ocasiones contienen parafinas, que
pueden mezclarse con el TEG, trasladándose y depositándose en los
intercambiadores de calor y bandejas de la torre. Esta capa que se va formando,
con el tiempo va disminuyendo la capacidad de la planta para trabajar
eficientemente.
Si el gas de entrada contiene agua salubre, la misma llegará al regenerador, en

donde el agua es evaporada y la sal queda depositada en los quemadores,
formando capas duras, que van engrosándose y forman puntos de concentración
de calor. El calor en estos puntos llega a ser tan intenso que termina quebrando
los depósitos, y permitiendo que el TEG entre por sus ranuras. El TEG que entra
en contacto con estas temperaturas comienza un proceso de descomposición, que
puede causar problemas graves de formación de espuma.
5.1.2. Torre Contactora

Los principales problemas asociados con la torre contactora son: deshidratación
insuficiente, formación de espuma y precipitación de cloruro de calcio, los cuales
serán descritos a continuación:
a. Deshidratación Insuficiente
Causas de una deshidratación insuficiente (gas de salida húmedo) incluyen
excesivo contenido de agua en el glicol pobre, diseño inadecuado de la torre
contactora, alta temperatura del glicol pobre e inadecuada tasa de circulación de
glicol (muy alta o muy baja). Una mínima concentración de glicol pobre es
necesaria para alcanzar una reducción del punto de roció especificado, y altas
concentraciones de agua en el glicol pobre resultarían en una pobre
deshidratación. Un diseño inadecuado de la torre contactora pudiese ocurrir
cuando una unidad de glicol es trasladada de su lugar original. Gases con la
misma tasa de flujo pueden contener diferentes cantidades de agua, dependiendo
de las temperaturas, presiones y composición del gas del campo. Cuando una

unidad de glicol es trasladada a un campo diferente es importante revisar todos
parámetros de diseño de la misma para asegurar una operación eficiente.
b. Espuma
La espuma causada por el arrastre del glicol entrante hacia el tope de la torre
contactora junto con la corriente de gas de salida, resulta en grandes pérdidas de
glicol y en una reducción de la eficiencia de la unidad. Las pérdidas de glicol para
una unidad típica son de aproximadamente 0.1 galones o 1 lb de TEG por MMpce
tratado, pero la formación de espuma por arrastre puede incrementar
considerablemente este valor. La espuma puede ser causada por medios físicos o
químicos. Altas velocidades es generalmente una fuente mecánica de formación.
Para excesivas velocidades, el glicol puede ser arrastrado fuera de las bandejas y
fuera del recipiente junto con el gas. Altas velocidades pueden ser producto de un
“pobre” diseño, operación a tasas de gas por encima de los niveles de diseño o
daños en los empaques o bandejas. La formación de espuma por reacción
química puede ser causada por contaminantes en el glicol. Hidrocarburos líquidos,
tratamientos químicos en pozos (materiales surfactantes), sales y sólidos
contribuyen al problema de formación de espuma. Una adecuada separación a la
entrada y sistemas de filtración son necesarios para prevenir la formación de
espuma por contaminación química. Los agentes anti-espumantes pueden ser
usados como una medida temporal, pero estos agentes también pueden causar
espuma en el sistema si son usados de forma apropiada. Mas adelante en el
punto de punto de cómo cuidar el glicol, trataremos con más detalle este tópico de
gran importancia en la operación de una planta deshidratadora.
c. Cloruro de Calcio
El cloruro de calcio es menos soluble en el TEG a bajas temperaturas y tiende a
precipitar en los puntos fríos de la torre contactora. Esta precipitación puede
taponar los empaques o las bandejas, promoviendo la formación de espuma y las
perdidas por glicol.
5.1.3. Columna Destiladora (Stripper)

El principal problema operacional con la torre destiladora son las excesivas
pérdidas de glicol por vaporización. La concentración de TEG en el vapor (y de
esta forma las pérdidas por vaporización) incrementan significativamente encima
de los 250°F. La presencia de una “pluma” de vapor saliendo de la columna
destiladora puede identificar excesiva vaporización de glicol. Adicionalmente,
empaques sucios, causados por depósitos de lodo de sal o hidrocarburos
sobrantes, pueden incluso causar una solución espumante en el destilador y
aumentar las pérdidas de glicol. De allí que los empaques deben ser limpiados o
reemplazados cuando ocurra taponamiento o empolvamiento. Un gran arrastre de
hidrocarburos líquidos dentro del sistema de glicol puede ser problemático y
peligroso. Los hidrocarburos se regaran por el rehervidor, fluirán en el retenedor y

aumentaran las pérdidas de glicol. Los vapores y/o líquidos de hidrocarburos
pesados pueden incluso derramarse sobre el rehervidor y crear un serio riesgo de
incendio. De allí que, los vapores que abandonan el venteo de la columna
destiladora deben ser enviados a una unidad recuperadora de vapor, o empleados
en el sistema de gas combustible.
5.1.4. Rehervidor
Los problemas operacionales asociados con el rehervidor incluyen: contaminación
con sales, degradación del glicol y problemas relacionados con gases ácidos.
a. Contaminación con Sales.

El arrastre de soluciones de agua saturadas con sal (sal muera) del campo puede
ser el punto de partida en la contaminación de sistemas de glicol. Sales de sodio
(típicamente cloruro de sodio NaCl) son una fuente de problemas en el rehervidor
ya que el NaCl es menos soluble en el TEG caliente que en el TEG frio; el NaCl
precipitará de la solución para las temperaturas típicas del rehervidor las cuales se
encuentran entre 350-400°F. La sal puede depositarse en los tubos de
calentamiento, restringiendo la transferencia de calor. Si esto ocurre, la
temperatura superficial de los tubos del calentador incrementara, causando puntos
calientes e incrementando la degradación térmica del glicol. La deposición de
sales puede resultar en la corrosión de los tubos del calentador. La sal disuelta no
puede ser removida por los paquetes de filtración. Como una regla general,
cuando el contenido de sal se encuentra en el 1%, el glicol debe ser drenado y
recuperado.
b. Degradación del Glicol

Las principales causas de la degradación del glicol son: la oxidación y la
degradación térmica. El glicol se oxida fácilmente para formar ácidos corrosivos.
El oxigeno puede entrar al sistema con el gas de entrada a la planta; pudiendo
provenir de sumideros o de tanques de almacenamientos sin gas de “manta” y a
través de algunos sellos de la bombas. Aunque inhibidores de corrosión pueden
ser utilizados para minimizar el problema, la mejor manera de controlar la
corrosión es utilizar gas natural como gas de “manta” en cualquier área en la cual
el glicol pudiera tener contacto con el oxigeno.
La degradación térmica del glicol puede ser resultado de las siguientes

condiciones: alta temperatura en el rehervidor, un “heat flux” o rata de calor muy
elevada a nivel del rehervidor y sobrecalentamiento localizado. El rehervidor
siempre deberá permanecer por debajo de los 400°F para prevenir la degradación
térmica y un buen diseño del sistema de “tubos de fuego” del calentador evitara
una tasa de calor muy elevada. El sobrecalentamiento localizado puede ser
causado por depósitos de sales o hidrocarburos. Adicionalmente, la degradación

térmica del glicol, produce la degradación ácida de los productos que baja el pH e
incrementa la tasa de degradación, creando un ciclo destructivo.
c. Gases Ácidos
Algunos gases naturales contienen H2S y/o CO2, y estos gases ácidos pueden
ser absorbidos en el glicol. Los gases ácidos pueden ser destilados en el
rehervidor y en la columna destiladora. Mono-, di- o tri-etanol-amina pueden ser
agregados al glicol como protección para evitar la corrosión de gases ácidos.
5.1.5. Tanque Acumulador de Glicol Pobre

Cuando el tanque acumulador de glicol pobre también sirve como un
intercambiador de calor glicol/glicol, el nivel debe ser monitoreado para asegurar
que el glicol pobre cubre los tubos del glicol rico, de otra manera un intercambio de
calor inadecuado ocurrirá en el equipo y el glicol pobre entrara en la torre
contactora a excesiva temperatura.
5.1.6. Intercambiadores de Calor

El principal problema operacional de los intercambiadores de calor es una pobre
transferencia de calor, teniendo como resultado un glicol pobre muy caliente.
Cuando esto ocurre, resulta en una pobre deshidratación y en una disminución del
punto de roció insuficiente; también las perdidas por vaporización de glicol en el
gas de salida van a ser más altas con un incremento de la temperatura del glicol
pobre. Transferencia de calor inadecuada y la alta temperatura del glicol pobre
resultante es normalmente causada por intercambiadores de calor sucios, mal
diseñados, o por sobre circulación de glicol. Corrosión del serpentín de los
intercambiadores de calor en el tanque acumulador de glicol pobre puede
presentar problemas operacionales, ya que estos pueden producir contaminación
entre el glicol rico y el glicol pobre.
5.1.7. Bombas de Glicol

Los principales problemas asociados con las bombas de glicol son: la
confiabilidad, y los relativos a sobre circulación y baja circulación, los cuales se
detallan a continuación:

a. Confiabilidad
Las bombas son el único equipo con partes móviles en un sistema de
deshidratación, por lo que es una buena práctica de diseño incluir equipos
(coladores) que eviten la entrada de partículas extrañas a las bombas. La
confiabilidad también es mejorada limitando la temperatura del glicol pobre entre
un rango de 180-200°F, y asegurando una buena filtración. Las experiencias de
campo indican que el desgaste de la bomba, las fugas y las fallas mecánicas,
incrementan directamente con el grado de ensuciamiento y las altas temperaturas
en el glicol pobre.
b. Sobre circulación
Tasas excesivas de circulación de glicol pueden generar muchos problemas. Si se
esta sobre circulando el glicol, el glicol pobre puede tener un tiempo insuficiente en
los intercambiadores de calor para ser enfriado adecuadamente y el glicol pobre
resultante no alcanzara las tasas de remoción de agua deseadas. Una alta tasa de
circulación no permitirá un tiempo de residencia adecuado en el tanque de
acumulación de glicol pobre, para que los hidrocarburos sean removidos, lo que
generara deposición de hidrocarburos, espuma y altas emisiones. Tasas de
circulación excesiva, también pueden generar un incremento significativo de los
requerimientos de calor sensible en el rehervidor. También como las emisiones
son proporcionales a las tasa de circulación, la sobre circulación resulta en
mayores emisiones de BTEX (aromáticos) y VOC (siglas en ingles de
componentes orgánicos volátiles).
c. Baja circulación
La baja circulación de glicol provee cantidades insuficiente de glicol a la torre
contactora, para asegurar la remoción de agua requerida que permita cumplir con
las especificaciones del gas de salida de la planta deshidratadora.
5.1.8. Filtros
Los filtros de glicol deben ser usados para remover impurezas, antes que estas
puedan causar caídas de presión importantes, espuma o taponamientos. El
sistema debe estar provisto de transmisores de presión diferencial, para identificar
el momento en que los elementos filtrantes deben ser removidos para evitar
daños. Generalmente los filtros están colocados en la línea de TEG rico para
mejores resultados, sin embargo, también pueden colocarse filtros adicionales en
la línea de TEG pobre para mejorar la limpieza del glicol. El cambio frecuente de
elementos filtrantes podría ser necesario durante el arranque y cuando se utilicen
neutralizantes (bases) para controlar el pH del glicol. Si durante la operación
normal de la planta se requiere de cambios frecuentes en los filtros, diferentes a
las causas mencionadas anteriormente; es necesario tomar muestras de glicol,

para analizar su composición y revisar el contenido de sólidos suspendidos, a fin
de mantener en control el proceso. Para determinar el uso correcto de los
elementos del filtro, córtelos por la parte central e inspeccionemos. Si están sucios
por todas partes, el filtro es usado correctamente. Es también una buena práctica
el raspar ocasionalmente algo de borra de un elemento sucio y que sea analizado.
Esto ayudará a establecer el tipo de contaminante presente.
5.2. Cuidados del Glicol

Los problemas de operación y corrosión usualmente ocurren cuando la solución
de TEG circulante se ensucia. De allí que para extender la vida útil de este tipo de
plantas, es necesario reconocer estos problemas y saber como prevenirlos.
Algunos de los problemas mayores son:
Oxidación.
Descomposición Térmica.
Control de pH
Contaminación por sal
Hidrocarburos
Espuma
5.2.1. Oxidación.
El oxígeno entra al sistema junto con el gas de entrada, a consecuencia de
tanques no aislados, o a través de empaques dañados en las bombas. El glicol se
oxidará rápidamente en presencia de oxígeno y formará ácidos orgánicos
corrosivos.
Para prevenir la oxidación, los equipos de proceso no presurizados deben tener un
manto de gas para mantener el aire fuera del sistema. En algunos casos la
oxidación no es solo consecuencia de la presencia de oxígeno, sino también del
nivel de H2S y CO2 presente en la composición del gas de entrada a la torre.
Estos compuestos promueven la oxidación del TEG a altas temperaturas, y por
ende los vapores de agua que salen del regenerador son altamente corrosivos.
5.2.2. Descomposición Térmica.

Un exceso de calor como consecuencia de algunas de las siguientes condiciones,
descompondrá el glicol de manera progresiva hasta formar compuestos
corrosivos:
Una alta temperatura del rehervidor sobre el nivel de degradación térmica del
glicol.
Un “heat flux” o rata de calor muy elevada a nivel del regenerador, como
consecuencia de mal diseño del sistema de tubos de fuego del calentador.

Sobre-calentamiento localizado, causado por depósitos de sal o productos
asentados en los tubos del rehervidor.
5.2.3. Control de pH
La corrosión a nivel del sistema de regeneración puede volverse un serio
problema si es desatendido. Los problemas de corrosión se evidenciaran en la
mayoría de los casos, en los equipos de almacenamiento, en el regenerador, la
columna de destilación y bajo algunas circunstancias en las bandejas de la torre
contactora. La mayor fuente de corrosión proviene del glicol oxidado. Los
compuestos corrosivos pueden también formarse como consecuencia de
degradación térmica del TEG, pero nunca en la proporción y extensión de la
oxidación. El ph del glicol es el mejor indicador de posible presencia de
degradación u oxidación. Lo ideal es que el TEG mantenga un pH entre 6.5 y 8.0.
La tendencia normal del pH del glicol es a descender a medida que progresa el
tiempo de operación de la planta, por lo cual es importante mantener un registro
permanente del nivel de pH. El control del pH puede lograrse mediante la
inyección de químicos a base de aminas, bórax, etc. La base mas comúnmente
utilizada es el MEA (Metil-di-etanol-amina). La inyección de estos químicos
(bases) debe hacerse con precaución, ya que una sobredosis de neutralizante
puede generar en precipitación de “materia negra”, que no es más que una
sustancia que contiene altas proporciones de hidrocarburos. Esta precipitación
puede asentarse y taponar el flujo de glicol en cualquier punto del sistema. De allí
que cuando se prevé la inyección de químicos por un tiempo prolongado, es
necesario hacerlo lentamente, para evitar precipitaciones. Es importante tomar
muestras correctas del pH del glicol de manera periódica. La tasa de inyección de
químico, será determinada por le suplidor del glicol y por las pruebas de campo.
5.2.4. Contaminación por sal

Los depósitos de sal aceleran la corrosión del equipo, reduce la transferencia de
calor en los tubos del rehervidor y altera la lectura de la gravedad específica
cuando es usado un hidrómetro para determinar las concentraciones glicol-agua.
Los depósitos de sal generan adicionalmente puntos de concentración de calor
que terminan con la degradación gradual del glicol. Este tipo de contaminación no
puede ser eliminada con una normal regeneración. De allí que la manera más
eficiente de eliminar este problema a nivel del regeneración, es instalando un
depurador de gas de alta eficiencia en la entrada de gas a la torre.

5.2.5. Hidrocarburos
Hidrocarburos líquidos, como resultado de un arrastre con el gas entrada o de la
condensación en las bandejas de la torre contactora, promueven la formación de
espuma, la degradación del glicol y el aumento en las pérdidas del mismo; por eso
la importancia de instalar un filtro de carbón activado para removerlos.
5.2.6. Espuma
La espuma puede incrementar las pérdidas de glicol y reducir la capacidad de la
planta. El glicol entrante se arrastra hacia el tope de la torre contactora junto con el
gas de salida, una vez se haya formado una espuma “estable” encima de la
bandeja. La espuma también causa un “pobre” contacto entre el gas y el TEG, por
consiguiente se obtiene un descenso en la efectividad de deshidratación de la
planta.
Algunos de los promotores de la espuma son:
Hidrocarburos líquidos.
Inhibidores de corrosión o químicos (bases) en grandes cantidades.
Sal.
Partículas sólidas muy finas en suspensión.
La excesiva turbulencia y las altas velocidades de contacto líquido-vapor

usualmente causaran espuma en el TEG. Esta condición puede lograrse por
acciones mecánicas o químicas. La solución para los problemas de espuma es un
cuidado apropiado del TEG. Las más importantes medidas son:
Limpieza efectiva del gas de entrada a la planta. Esto incluye remoción efectiva de
sólidos en suspensión. Muchos depuradores de gas no tienen capacidad para
remover sólidos, en vista que los eliminadores de neblina solo pueden
remover líquidos.
Un buen filtrado del TEG dentro del sistema de regeneración.
La utilización de químicos anti-espumantes NO resuelve el problema básico. Es

solo una solución temporal, mientras se identifica la fuente o promotor de la
espuma. El éxito que un químico anti-espumante puede tener dependerá de
cuando y como es inyectado. Algunos anti-espumantes pueden actuar como
buenos inhibidores de la espuma cuando se inyectan antes que se forme la
espuma. Muchos de estos químicos son desactivados en pocas horas bajo la
acción de altas temperaturas, y su efectividad se disipa con el calor del TEG. Debe
evitarse usar altas ratas de inyección de anti-espumante, porque pueden
incrementar el problema de manera dramática.

La inyección debe programarse de manera continua, pero gota a gota, para
mejores resultados. En vista que algunos químicos tienen limitaciones de
solubilidad, es recomendado que se inyecten en la succión de las bombas de
circulación de glicol, para mejorar su dispersión en la solución de TEG. No inyecte
químico anti-espumante sin antes haber determinado cual es el mejor químico y la
tasa de inyección adecuada, para controlar el problema de espuma. Para esto es
importantes hacer pruebas de botellas (bottle tests) con pequeñas muestras de
TEG.
Antes de hacer cualquier prueba de laboratorio es prudente inspeccionar

visualmente la muestra, para identificar algunos contaminantes, como por ejemplo:
Una precipitación negra finamente dividida puede contener hidrocarburos

pesados.
Una solución negra viscosa puede contener hidrocarburos pesados.
El olor característico de glicol descompuesto (un dulce olor aromático),
usualmente indica degradación térmica.
El TEG en su estado original es blanco traslúcido, por lo que resulta fácil detectar
contaminantes que puedan estar afectando su pureza.
5.3. Como Reducir las Pérdidas de Glicol

Las pérdidas de glicol puede ser un serio y costoso problema de operación. Estas
pérdidas pueden deberse a vaporización excesiva, arrastre de líquidos y fugas
mecánicas. El glicol total perdido de una unidad de deshidratación correctamente
diseñada y mantenida no debe exceder de 0.1 galón por MMpce o cerca de una
(1) libra por MMpce de gas tratado. Sin embargo, es común, ver perdidas de glicol
promedio de 1 a 4 galones por MMpce o incluso mayores.
Algunas de las maneras de reducir estas pérdidas de glicol son:
La temperatura de entrada del TEG pobre a la torre contactora debe estar en un

rango no mayor de 10°F por encima de la temperatura de entrada del gas
húmedo, para minimizar evaporación en las bandejas.
Un exceso de velocidad en la salida del gas de la torre contactora, o la formación
de espuma en las bandejas pueden incrementar de manera importante las
perdidas de glicol.
Pérdidas de vaporización en la columna destiladora pueden ser minimizados con
una buena condensación de glicol. Para esto debe verificarse que la
temperatura de los vapores que salen del condensador de reflujo este siempre
dentro del rango prefijado. Si esta temperatura sube por encima de este valor
las pérdidas por vaporización se incrementaran en la misma proporción.

Las filtraciones mecánicas pueden ser reducidas manteniendo las bombas,
válvulas y otras conexiones en buen estado.
5.4. Control de emisiones en plantas de glicol.

En los últimos tiempos, debido a la protección ambiental se ha considerado
estudiar y controlar las emisiones de los equipos de las plantas de deshidratación
de gas natural. Recientemente se han hecho esfuerzos para determinar la
extensión de las emisiones asociadas con estos procesos, y la manera de cómo
reducirlas optimizando la operación de estas instalaciones.
5.4.1. Fuentes de emisión de contaminantes.

Las emisiones de vapor y líquido de equipos de glicol provienen principalmente de
tres fuentes:
Fugas y derrames de glicol.
Subproductos de la combustión en el rehervidor de tubos de fuego directo (sólo en
caso de que la planta tenga este tipo de rehervidor).
Arrastre de glicol, gas de despojamiento e hidrocarburos pesados de la columna
de despojamiento.
Los métodos de control para reducir estas emisiones no están normalizados y

tampoco hay garantía de que satisfagan las regulaciones ambientales. Sin
embargo, existen controles efectivos para reducir significativamente estas
emisiones. Con un mantenimiento apropiado, reparaciones oportunas y una
operación óptima de la instalación se pueden reducir considerablemente los
vapores y líquidos contaminantes de los equipos de glicol. La descarga de glicol
de los sistemas de deshidratación representa el mayor potencial de
contaminación.
En general, los glicoles son líquidos higroscópicos, transparentes e inodoros y no

biodegradables. Los glicoles tiene un moderado riesgo de fuego, ya que los
vapores son mas pesados que el aire y pueden recorrer grandes distancias hasta
conseguirse con una fuente de ignición. Las acumulaciones de vapores de glicol
en el aire de 1 a 13% e hidrocarburos líquidos alrededor del regenerador pueden
ser un riesgo de fuego y explosión.
Las precauciones personales que se deben tomar para manejar el glicol son las
siguientes:

Evite el contacto con la piel; el glicol es levemente irritante
No inhale vapores concentrados de glicol: pueden producir tos e irritaciones
respiratorias leves.
Utilice gafas de seguridad y guantes para manipular el glicol caliente, el glicol
puede producir quemaduras.
5.4.1.1. Fugas y derrames de glicol.

Los pequeños derrames de glicol deben limpiarse con arena u otros materiales
absorbentes. Se deben eliminar pequeñas fugas en válvulas, conexiones, bridas,
sellos de las bombas, visores de nivel, empacaduras, etc. Para reducir la
contaminación del agua o el suelo, en caso de que estas fugas tengan mucho
tiempo sin ser corregidas. Si ocurren grandes derrames de glicol, se deben tratar
de represar a fin de prevenir su esparcimiento y se deben cerrar inmediatamente
todas la fuentes de ignición. Si el glicol cae en el suelo, el área de derrame debe
ser aislada para remover los restos y luego desecharlos. Los métodos de limpieza
y disposición de desechos deben cumplir con las regulaciones ambientales.
5.4.1.2. Subproductos de la combustión.

La descarga de subproductos de la combustión por la chimenea del regenerador
es la segunda mayor fuente de emisión a la atmósfera, en caso de que el
rehervidor sea de tubos de fuego directo. El rehervidor se calienta normalmente
por tubos de fuego tipo U sumergidos en un baño de glicol. La combustión del gas
natural emite a la atmósfera gases como monóxido de carbono, óxidos de
nitrógeno, dióxido de azufre; hidrocarburos no quemados y algunas partículas. Las
emisiones de dióxido de azufre son directamente proporcionales a la
concentración de sulfuro de hidrógeno en el gas combustible. Las emisiones
dependen en gran medida del ajuste del quemador, la cantidad de calor liberado y
el nivel de exceso de aire, por lo tanto el funcionamiento del quemador debe ser
optimizado para minimizar los niveles de emisión de contaminantes atmosféricos.
5.4.1.3. Venteo de gas en columna despojadora.

Estas emisiones consisten principalmente en vapor de agua e hidrocarburos con
trazas de glicol. Existen regulaciones sobre el control de emisiones de aromáticos
BTEX (benceno, tolueno, etílbenceno y xileno), ya que muchas corrientes de gas
contienen estos hidrocarburos aromáticos, los cuales son absorbidos por el glicol.
La concentración de BTEX en los gases de venteo de la columna despojadora
deben ser menores a 10 ppmv. Los métodos actuales de recolección de estos
vapores incluyen una línea de venteo inclinada desde el tope de la columna
despojadora. El enfriamiento atmosférico condensa algo del agua y de los
hidrocarburos en el interior de la línea de venteo. Los líquidos deben recolectarse
y desecharse apropiadamente.

5.4.2. Control de emisiones.
5.4.2.1. Quemadores de tubos de fuego directo.

Las emisiones de los quemadores de los tubos de fuego directo, se pueden
reducir significativamente con un apropiado ajuste de la presión del gas
combustible, ajuste del aire primario, niveles totales de exceso de aire y el tiro de
la chimenea.
5.4.2.2. Separador de glicol-gas-condensado o tanque de expansión.

Una buena separación del glicol de los hidrocarburos condensados puede reducir
la cantidad de emisiones de vapores de hidrocarburos y la posibilidad de olores del
gas venteado en la columna despojadora. Cabe destacar, que no es posible
separar completamente el glicol de glicol e hidrocarburos debido a que ambos son
parcialmente solubles. Por lo general, el glicol rico puede contener hasta un 1%
p/p de hidrocarburos líquidos. Por otro lado, si el gas tratado contiene cantidades
significativas de mercaptanos o sulfuro de hidrógeno, el gas venteado de la
columna despojadora puede tener un olor desagradable. El tratamiento para
controlar el olor de estos gases venteados no es económico: sin embargo
quemando el gas venteado se puede eliminar este problema. Si se requiere
remoción adicional de hidrocarburos del glicol será necesario utilizar filtros de
carbón activado.

DETECCIÓN DE FALLAS OPERACIONALES.
4.1. Mantenimiento e inspección
Un mantenimiento preventivo apropiado minimiza o reduce los problemas y paros

de plantas. La detección de fallas se puede simplificar si la unidad de glicol está
instrumentada apropiadamente y si se dispone de registros de las variables de
operación, análisis de glicol, diagramas de flujo de proceso y dibujos de los
internos de los recipientes. Por supuesto, para interpretar los registros o datos es
necesario conocer las condiciones de diseño de la planta.
Los cambios en las variables operacionales claves, tales como: flujo de gas de
alimentación, circulación de glicol. temperatura o presión requieren la
determinación de un nuevo conjunto de condiciones óptimas de operación en la
planta, que permita obtener las especificaciones exigidas en el gas tratado con el
mínimo consumo de glicol y energía.
Para obtener una operación óptima de una planta de deshidratación de gas con
glicol es conveniente la revisión periódica del sistema. A continuación, se
presentan comentarios generales sobre los equipos o las variables que deben ser
revisadas frecuentemente en una planta de glicol a objeto de destacar la
importancia de las inspecciones.
Son muy importantes la instrumentación y control de la unidad. La mayoría de las

veces, las unidades operan en forma semiautomática (no requieren la presencia
continua del operador), pero se tienen que mantener los controles e
instrumentación en buen funcionamiento si se espera que unidad marche
apropiadamente.
Los controles deben operar de forma regular y responder a los cambios de las
condiciones de operación, de lo contrario, será necesario un técnico para corregir
o reparar cualquier anormalidad.
Los termómetros e indicadores de presión que estén dañados deben ser

reemplazados de inmediato. Estos instrumentos son muy importantes en la
operación de la unidad. Para detectar que el gas tratado cumpla con las
especificaciones de contenido de agua requerido; es necesario medir el punto de
rocío del gas cada día. De esta manera, se puede hacer un seguimiento sobre su
calidad y la operación de la planta.

Se debe verificar diariamente el flujo de glicol. De esta manera, se observarán los
cambios graduales antes de que estén fuera de control. Los niveles de glicol en el
acumulador y en el tanque de expansión deben, ser revisados una o dos veces
por turno de guardia y añadir glicol cuando sea necesario.
Se debe llevar un informe escrito del glicol, añadido al tanque de almacenamiento
de esta manera, se puede ver sí hay perdidas excesivas de glicol o interrupción
del flujo para así atender el problema más rápidamente.
Es necesario reemplazar e inspeccionar los elementos de los filtros de glicol de

acuerdo con el programa de mantenimiento preventivo. Sin embargo, si el
diferencial depresión a través de los filtros es mayor de 20 lppcm; los elementos
de los filtros deben ser reemplazados ya que están sucios o taponados Se debe
tener especial cuidado durante el reemplazo de estos elementos, para evitar
posibles canalizaciones de flujo que eviten que el filtro de glicol funcione
correctamente.
Es necesario limpiar periódicamente, de acuerdo con el programa de

mantenimiento preventivo, las trampas o coladores de partículas sólidas
("strainer") sobre todo las que se encuentran ubicadas las tuberías de succión o
descargado de las bombas de glicol. de este modo se evitan los problemas de
obstrucción de las trampas o tuberías de glicol por la presencia de sólidos.
Para evitar los escapes de glicol, se deben reparar, tan pronto como sea posible,
los equipos donde se detecten escapes. Muchos de estos escapes se pueden
evitar empleando un poco de tiempo para ajustar una unión, empacaduras de las
válvulas de los pistones de las bombas. Cabe destacar, que por las empacaduras
de las bombas debe haber una pequeña fuga de glicol, necesaria para la
lubricación del pistón. por lo tanto la empacadura no debe ajustarse demasiado al
momento del mantenimiento o reparación de la bomba. Después de eliminar los
escapes, se debe limpiar la zona afectada, ya que esto permitirá detectar
fácilmente cualquier otra fuga que pueda ocurrir.
La contaminación del glicol también puede ocasionar serios problemas. Se pueden

tener todas las variables del proceso controladas y aun no por ello realizando un
buen trabajo. Tomando una muestra diaria de glicol del drenaje del tanque de
almacenamiento se pueden detectar rápidamente problemas de contaminación y
hacer las correcciones necesarias antes de que lleguen a ser problemas serios.
En general, se debe medir el pH de la muestra y hacer una inspección visual de la

misma. En caso de detectar anormalidades es necesario realizar un análisis
extensivo de la muestra de glicol.
6.1.1 Equipos de medición

Para llevar un control y seguimiento de la eficiencia de operación de un sistema de
deshidratación. se debe contar con un mínimo de equipos de medición que
permitan evaluar con precisión cualquier anormalidad que se presente Por
supuesto, el sistema debe tener la instrumentación y sus sistemas de control
apropiados para mantener las variables de proceso dentro de los límites
razonables y lograr así una buena operación.
6.1.2 Lista de revisión de variables operacionales
A fin de llevar un seguimiento continuo de las variables de operación, se propone

que los operadores de plantas de deshidratación; dependiendo de la configuración
de su planta, elaboren una lista de revisión de estas variables. Esto permite
comparar rápidamente cualquier desviación de los parámetros de operación de la
planta. La frecuencia de medición o revisión de las variables de operación. Los
operadores de las plantas deben determinar la frecuencia óptima de medición o
verificación de acuerdo con su experiencia operacional.
6.2. Detección de fallas operacionales
En esta sección se explican los pasos que se deben seguir para determinar las
causas que pueden provocar una falla operacional. Las fallas se pueden detectar
fácilmente mediante la medición de las variables operacionales indicadas en las
listas de revisión. En ellas se visualiza la desviación, de una variable con respecto
a su intervalo normal de operación. Además, se presentan algunos problemas que
no se detectan por medición de variables de operación, tales como: ensuciamiento
de los tubos del rehervidor y contaminación del glicol.
La detección de fallas está orientada a sistemas de deshidratación con torre

Contactora, sin embargo, por último, se explican los problemas que pueden surgir
en los equipos de los sistemas de inyección de glicol.
A continuación, se presentan los correctivos jerarquizados, en caso de que una

variable medida esté fuera del intervalo de operación, así como algunas
recomendaciones operacionales aplicables en caso de una falla operacional.
6.2.1. Variación de flujo de gas de alimentación
Primeramente, verifique que el medidor de flujo de gas esté funcionando

correctamente:
• Compruebe que el medidor está calibrado

• Verifique si el orificio no ha sido cambiado.

b) Muchos medidores de flujo de gas no detectan variaciones en la, presión y la
temperatura del mismo. En este caso se debe verificar si la presión y temperatura
del gas de alimentación están dentro del intervalo operación. Si la temperatura es
mayor o la presión es menor, entonces el medidor predecirá un flujo mayor. En
caso de detectar una variación en la presión o temperatura se deben seguir las
instrucciones indicadas en las Secciones 6.2.2 y 6.2.3 respectivamente.
Si el flujo de gas es menor al flujo normal de operación:
• No debe haber problemas con la especificación de contenido de agua en el

gas tratado siempre y cuando el flujo y la concentración de glicol sean
apropiados.
• Sí esta condición de bajo flujo persiste, consulte con la Sección de Ingeniería

de Procesos de su planta, para que le indique el nuevo flujo de glicol
requerido. Para ello. se deben hacer ajustes de velocidad en las bombas. en
caso de ser posible. Las instrucciones a este respecto debe indicarlas
Ingeniería Operacional.
Si el flujo de gas es mayor al flujo normal de operación:
Si se trata de un sistema de deshidratación con torre contadora se debe medir la

temperatura de rocío del gas tratado para verificar que el contenido de agua sea el
requerido.
• Si el punto de rocío medido es menor o igual a la especificación del punto de

rocío requerido, no debe haber problemas. Sin embargo, informe a la Sección
de Ingeniería de Procesos al respecto.
• Si el punto de rocío es mayor, consulte con la Sección de Ingeniería de

Procesos para que determine el nuevo flujo de glicol o concentración de glicol
requerida para obtener las especificaciones de punto de rocío en el gas
tratado.
6.2.2. Variación de la temperatura del gas de alimentación
El contenido de vapor de agua en el gas de alimentación al proceso, aumenta a

medida que se incrementa la temperatura siempre y cuando la, presión se
mantenga constante. Esto sólo ocurre sí hay agua libre en el gas.
Si la temperatura varía, ejecute las siguientes acciones:
a) Verifique que el medidor de temperatura esté funcionando correctamente.

b) Verifique si la variación de temperatura es debida a un mal funcionamiento de
un equipo aguas arriba de !a planta. Si este es el caso corrige la operación de
dichos equipos.
c) Si la temperatura del gas es menor que la temperatura normal de operación: No

debe haber problemas, siempre y cuando la presión, el flujo de gas y el flujo y la
concentración de glicol se mantengan constantes. En el caso de una torre
contadora, verifique la temperatura del glicol entrando (véase Sección 6.2.12).
Verifique también el flujo de gas entrando (véase Sección 6.2.1).
d) Si la temperatura del gas es mayor que la temperatura normal de operación:

Consulte a la Sección de Ingeniería de Procesos de la planta. Por lo general, la
temperatura no debe ser mayor de 130°F. ya que se reduce la eficiencia de
deshidratación. En vista de que el contenido de agua del gas natural se
incrementa con el aumento de temperatura (sólo en caso de que esté presente
agua libre); se debe verificar e! punto de rocío del gas tratado; tanto para un
sistema con torre Contactora como para uno inyección de glicol. En caso de un
sistema con torre contactora verifique la temperatura de entrada del glicol pobre si
es menor que la temperatura del gas, puede ocurrir condensación de
hidrocarburos en el glicol. Consulte a la Sección de Ingeniería de Procesos al
respecto.
6.2.3. Variación de la presión del gas de alimentación
El contenido de vapor de agua en el gas de alimentación aumenta a medida que

disminuye la presión, siempre y cuando la temperatura del gas se mantenga
constante. Esto sólo ocurre si hay presencia de agua libre en el gas. Las presiones
de operación en sistemas de deshidratación oscilan entre 300 lppcm y 1500
lppcm.
Si la presión del gas varía, ejecute las siguientes acciones:
a) Verifique que el medidor de presión este funcionando correctamente.
b) Verifique sí la variación de presión es debida a un mal funcionamiento de un

equipo aguas abajo de la planta. Si este es el caso tomar la acción respectiva.
c) Revise que las válvulas de entrada y salida de gas del sistema estén ubicadas
correctamente, ya que puede estar ocurriendo una restricción en los flujos de gas
de alimentación o del gas tratado.
d) Si la presión del gas es mayor: No debe haber problemas, siempre y cuando la

temperatura, el flujo de gas y el flujo y la concentración de glicol se mantengan
constantes.

e) Sí la presión del gas es menor: En vista de que el contenido de agua del gas
natural se incrementa con la reducción de presión, se debe verificar el punto de
rocío del gas tratado tanto para un sistema con torre Contactora como para uno de
inyección directa de glicol.
6.2.4. Alto punto de rocío en el gas tratado
a) Verificar que el flujo de gas no sea mayor (véase Sección 6.2.1).
b) Verificar que la temperatura del gas no sea mayor (véase Sección 6.2.2).
c) Verificar que la presión del gas no sea menor (véase Sección 6.2.3).
d) Verificar sí la temperatura del rehervidor es adecuada (véase Sección 6.2.7).

e) Verificar si la tasa de circulación de glicol es insuficiente (véase Sección 6.2.5).
f) Realizar una inspección visual del glicol para verificar si esta contaminado
(véase Sección 6.2.15).
g) Verificar el nivel de líquido del separador de entrada. Si es muy alto. revisar el
funcionamiento del controlador de nivel. Si el nivel es adecuado puede estar
funcionando mal el separador de entrada (véase Sección 6.2.17)
h) En caso de sistemas con torre Contactora; verificar la caída de presión a través
de ella (véase Sección 6.2.11).
i) En caso de sistemas de inyección de glicol verificar que el diferencial de presión
sea adecuado (mayor a 100 lpcm).
6.2.5. Circulación de glicol insuficiente
Se detecta midiendo el flujo de glicol pobre. Si la planta no dispone de medidor de

flujo de glicol pobre, cierre la válvula de descarga de glicol rico de la torre
Contactora y observe cómo el cambio del nivel en un tiempo determinado para
estimar aproximadamente el flujo de glicol pobre.
Si la circulación de glicol es baja, se debe realizar lo siguiente:
a) Verificar si el medidor de flujo de glicol esta calibrado y funcionando

correctamente.
Verificar el nivel del tanque acumulador de glicol para asegurarse de que la bomba
funcione adecuadamente.
• Mantenga por lo menos hasta la mitad el nivel de glicol en el acumulador o en

su nivel normal de operación.

• En caso de que el intercambiador de calor glicol rico-glicol pobre sea el
acumulador, asegúrese de que el nivel de líquido de! recipiente se encuentre
por encima del haz de tubos o serpentín del intercambiador.
c) Verificar la correcta operación de la válvula de control de nivel del tanque de

expansión.
d) Verificar si la presión del gas de alimentación no se ha incrementado. Las

bombas con aumento en la presión de descarga reducen el flujo de líquido (véase
Sección 6.2.3).
e) Verificar si hay vapor o gases entrampados en las tuberías de las bombas de

glicol. Para ello abra la válvula de purga en la descarga de glicol pobre. Si observa
que sale gas; drene el gas por unos minutos para romper el sello de gas, cerrando
la válvula de descarga de glicol pobre de la bomba. Cuando salga glicol por la
válvula de purga, abra la válvula do descarga de glicol pobre, en este momento la
bomba debe comenzar a operar correctamente.
f) Verificar funcionamiento de la bomba de glicol.
Verificar si la bomba tiene la velocidad justa (revoluciones por minuto) para el flujo
de glicol requerido.
Escuchar el sonido de la bomba para asegurarse de que está bombeando liquido.
Si el sonido es metálico, entonces hay gas.
Verificar que todas las válvulas de succión y descarga estén en !a posición
adecuada.
Verificar que no haya una excesiva filtración de glicol por el prensaestopas de la
bomba.
Si su bomba es accionada por el glicol rico dé alta presión, proveniente del
contactor, cerrar la válvula de descarga de glicol pobre de la bomba. Si la
bomba continua en marcha, no está bombeando glicol. La bomba necesitará
reparación.
Si su bomba es de accionamiento eléctrico, debe verificar su funcionamiento
midiendo el flujo de glicol.
6.2.6. Concentración de glicol insuficiente
La concentración de glicol se puede medir con facilidad utilizando un hidrómetro.

Si la concentración es baja. se deben tomar en consideración los siguientes
aspectos:
a) Verifique si la temperatura del gas de alimentación es mayor, ya que a mayor

temperatura el contenido de agua en el gas se incrementa, (véase Sección 6.2.2).

b) Verifique si la presión del gas de alimentación es menor, ya que a menor
presión el contenido de agua en el gas se incrementa (véase Sección 6.2.3).
c) Verifique que la temperatura del rehervidor es adecuada (véase Sección 6.2.7)
d) En caso de que su regenerador use gas de despojamiento, asegúrese de que

esta inyectándolo al rehervidor.
e) Revise el nivel de líquido del separador de entrada, si el nivel es alto puede

estar ocurriendo arrastre de agua libre e hidrocarburos en el gas, lo que produce
una mayor dilución y contaminación de glicol (véase Sección 6.2.17).
f) Verifique la presión en el rehervidor (véase Sección 6.2.8).
g) Verifique que no haya filtraciones o fugas en el .intercambiador de calor glicol

rico-glicol pobre (deben existir procedimientos de evaluación de estos equipos en
planta). Consulte a la Sección de Ingeniería Operacional al respecto.
h) El rehervidor puede estar sobrecargado debido a que el glicol rico puede estar
más diluido de lo normal (mayor cantidad de agua en el glicol). Consulte a la
Sección de Ingeniería Operacional.
i) Los tubos del rehervidor pueden estar sucios por contaminación del glicol (véase
Sección 6.2.15).
j) En caso de que su rehervidor sea de tubos de fuego, revise el sistema de

combustión:
flujo de aire, ajuste de quemadores, etc. El flujo o el poder calorífico del gas
combustible pueden ser bajos.
k) Verifique si existen oscilaciones frecuentes en el nivel del rehervidor. Esto

puede indicar rotura del intercambiador de calor glicol rico-glicol pobre.
6.2.7. Baja temperatura del rehervidor
La temperatura del rehervidor determina la concentración del glicol pobre, lo cual

determina el punto de rocío del gas tratado.
En caso de que la temperatura sea menor que la requerida se deben tomar las
siguientes acciones:
a) Verifique si el medidor de temperatura está calibrado, ya que el controlador de

temperatura puede estar enviando una señal errónea.
b) Si la temperatura es menor que la requerida, ajuste gradualmente el controlador

de temperatura con incrementos máximos de 5° F hasta alcanzar la temperatura
de operación requerida.

c) En ningún caso sobrepase la temperatura de degradación del glicol con el cual
este trabajando.
d) Verifique si la presión del gas es menor o si la temperatura del gas es mayor, ya

que a estas condiciones el gas de alimentación puede contener mayor cantidad de
agua y puede estar sobrecargando el rehervidor (véase Sección 6.2.2 y 6.2.3).
e) Verifique el nivel de liquido del separador de entrada, sí el nivel es muy alto

puede estar ocurriendo arrastre de agua líquida en el gas de alimentación.
6.2.8. Alta presión en el rehervidor
Se deben verificar los siguientes aspectos:
a) Verifique que el medidor de presión este funcionando correctamente. Este

equipo está sujeto a ensuciamiento y puede dar malas indicaciones.
b) Verifique la temperatura del tope de !a columna despojadora, si esta

temperatura es menor puede estar ocurriendo un excesivo reflujo e inundación de
la columna despojadora, (véase Sección 6.2.9).
c) Verifique si la presión del gas es menor o si la temperatura del gas es mayor, ya
que a estas condiciones el gas de alimentación puede contener mayor cantidad de
agua. Un exceso de agua en el glicol puede producir un excesivo flujo de vapor
por la columna despojadora y provocar una alta caída de presión (véase Sección
6.2.2 y 6.2.3).
d) Verifique la presencia de hidrocarburos en el glicol. Esto produce ensuciamiento

o taponamiento de la torre despojadora.
6.2.9. Alta temperatura en tope de torre despojadora
Muchas torres despojadoras tienen control manual o automático de la temperatura

del tope, regulando el flujo de glicol rico (medio de enfriamiento) que pasa a través
del condensador o serpentín de tope.
Si la temperatura de tope es muy afta. tome en cuenta las siguientes

consideraciones:
a) Verifique con un termómetro de prueba la temperatura de tope. ya que el

termómetro instalado puede estar descalibrado.
b) En caso de control automático de la temperatura de tope. Verifique que el

controlador esté ajustado de forma adecuada.

c) En caso de controlar manualmente el flujo de glicol rico por el condensador de
tope, aumente la abertura de la válvula que controla el flujo de glicol rico a la torre
despojadora, hasta alcanzar la temperatura deseada.
d) Realice una inspección física del condensador o serpentín de tope ya que

puede estar sucio o roto.
e) Verifique si el glicol no esta contaminado (véase Sección 6.2.15). Los

hidrocarburos livianos presentes en el glicol se evaporan súbitamente en el
rehervidor; lo cual aumenta el flujo de vapores a través de la columna despojadora
y el condensador de vapores puede no tener la capacidad suficiente para enfriar
ese volumen de vapor.
6.2.10 Ensuciamiento de tubos en el rehervidor
El ensuciamiento de los tubos del rehervidor se debe principalmente a la presencia

de contaminantes en el glicol.
Los factores que pueden producir ensuciamiento de tos tubos son los siguientes:
a) Aumento de sales, polvo, escamas, etc., en los tubos de! rehervidor. Esto se
puede controlar de la siguiente manera:
• Verificar el nivel y el funcionamiento del separador de entrada.
• Revisar los filtros de cartucho y carbón activado.
• Realizar un análisis extensivo de laboratorio del glicol para encontrar la razón del
problema.
b) Deposición de brea y coque las cuales se forman por sobrecalentamiento del

glicol y/o descomposición de hidrocarburos.
c) Caída de nivel de líquido de glicol expuesto a los tubos de fuego (sólo en caso
de rehervidores de tubos de fuego).
6.2.11. Alta caída de presión en el Contactor
a) Verificar que el flujo de gas de alimentación no sea mayor (Sección 6.2.1).
b) Medir la presión del gas de alimentación, ya que puede estar muy por debajo de
la presión normal de operación, (véase Sección 6.2.3).
c) Medir la temperatura de! gas de alimentación, ya. que puede estar muy por
encima de la temperatura normal de operación (véase Sección 6.2.2).
d) Tornar una muestra de glicol de! Contactor y realizar un análisis o prueba de

espuma.

e) Verificar que los platos o e! empaque del Contactor no están taponados.
f) Verificar que el eliminador de neblina del Contactor no esta taponado o roto.
6.2.12. Temperatura de glicol pobre al Contactor
La temperatura del glicol pobre entrando al contador debe ser entre 10 y 15° F
mayor que la temperatura del gas de alimentación.
En caso de que la temperatura del glicol de entrada al Contactor se desvíe,

recuerde revisar lo siguiente:
a) Verifique que e! termómetro esté calibrado y funcione correctamente.
b) Verifique la temperatura con un termómetro de prueba.
c) Verifique el funcionamiento del intercambiador glicol pobre-gas (en caso de

sistemas con torre Contactora). o del intercambiador glicol rico-glicol pobre (deben
existir procedimientos de evaluación de estos equipos en planta).
6.2.13. Temperatura de glicol pobre a bomba
La temperatura del glicol pobre entrando a las bombas no debe ser mayor de 200
°F. En caso de que la temperatura de! glicol se desvíe, debe recordar lo siguiente:
a) Verifique que el termómetro esté calibrado y funcione correctamente.
b) Verifique la temperatura con un termómetro de prueba.
c) Verifique el funcionamiento del intercambiador glicol rico-glicol pobre (deben

existir procedimientos de evaluación de este equipo en planta). Consulte a la
Sección de Ingeniería de Procesos de su planta.
6.2.14 Altas pérdidas de glicol
Muchos fabricantes estiman unas máximas pérdidas de glicol de 0.1 lbs por
MMpced de gas tratado en funcionamiento normal de la planta. Las perdidas de
glicol pueden ocurrir en cuatro partes:
• Torre contadora
• Columna despojadora
• Escapes y fugas
• Rotura de intercambiadores de calor.
Una reposición continua de glicol en el tanque acumulador mayor al esperado

indica altas perdidas de glicol lo cual debe ser evaluado.

a) Pérdidas en el Contactor (sólo en casos de sistemas con torre Contactora)
• Verificar la temperatura del glicol entrando al contador, ya que puede estar

entrando muy caliente (véase Sección 6.2.12).
• Verificar flujo, temperatura y presión del gas de alimentación (véase Secciones
6.2.1. 6.2.2 y 6.2.3), un incremento del flujo o de la temperatura. o una
disminución de la presión puede ocasionar una excesiva velocidad del gas en el
Contactor.
• Verificar el nivel de líquido o la operación del separador de entrada, ya que se
estar arrastrando líquidos con el gas de alimentación al contador.
• Verificar presencia de espuma, lo cual sobrecarga la torre contadora.
• Los platos o el empaque pueden estar taponados.
• El eliminador de neblina puede estar roto o taponado.
b) Pérdidas en la torre despojadora
• Temperatura en el tope de la columna despojadora es muy alta (véase Sección

6.2.9).
• excesivo gas de despojamiento (sólo aplicable a regeneradores que utilicen gas
de despojamiento).
• Verificar funcionamiento del separador glicol-gas-condensado (tanque de
expansión) puede estar ocurriendo arrastre de condensado en el glicol rico.
c) Escapes y fugas: Cualquier fuga o escape deben ser corregidos

inmediatamente. Se deben revisar las tuberías, conexiones, accesorios (válvulas y
empacaduras), así como también las bombas de glicol.
d) Rotura de intercambiadores
En los sistemas de inyección de glicol es común la pérdida de oste por una

filtración o una rotura de un tubo de un intercambiador de calor.
6.2.15 Contaminación del glicol
Tomando una muestra diaria del glicol del drenaje del tanque acumulador, se
pueden detectar rápidamente problemas de contaminación de glicol y hacer las
correcciones necesarias antes de que lleguen a ser un problema serio.
Para detectar problemas con el glicol se debe lomar una muestra y realizar una
inspección visual del mismo:
Observe detenidamente la muestra de glicol, si hay partículas negras

precipitándose en la solución. Posiblemente se trata de productos de corrosión
del hierro.

Se deben realizar mediciones frecuentes del pH del glicol o en el momento en que
se sospeche que el pH es ácido o alcalino.
Se deben realizar inspecciones físicas de la solución de glicol si es muy viscosa.

Probablemente esté contaminada con hidrocarburos pesados u otros
componentes químicos.
Se debe oler la muestra de glicol. Si tiene un aroma dulce (como olor a cambur
descompuesto) se trata de una descomposición térmica.
Se debe dejar reposar la muestra un rato y observar si ésta se separa en dos

fases, el glicol está contaminado con hidrocarburos. Esto puede ser debido a
mal funcionamiento del separador glicol-gas-condensado (tanque de
expansión).
Si se detectan alguno de estos problemas en la solución de glicol. se deben

realizar análisis de laboratorio que permitan predecir con exactitud la fuente de
contaminación del glicol. Las razones por las que se contamina el glicol fueron
explicadas en la Sección 5.2. A continuación se presentan un resumen de esos
aspectos:
Arrastre de aceites (ejemplo; aceite lubricante de compresores), sales,

inhibidores de corrosión, químicos de tratamientos de pozos, arena, cáscaras
o escamas de corrosión, etc. provenientes del separador de entrada.
Filtraciones dé oxígeno en el tanque de almacenamiento de glicol. etc.
Un inadecuado control del pH de la solución. Un pH por debajo de 7.0 incrementa

la corrosión.
Sobrecalentamiento del glicol en el rehervidor debido a excesiva temperatura.
Filtración inadecuada, filtros taponados o desviados. Se deben inspeccionar los

filtros de cartucho, usualmente se deterioran los soportes de los cartuchos, lo
cual ocasiona canalización del flujo de glicol y por ende funcionan
ineficientemente.
Alta presión y/o problemas en el control de nivel de interfase glicol-condensado en

el tanque de expansión.
Limpieza inapropiada de los equipos del sistema.

7. PROBLEMAS Y CASOS DE ESTUDIO
7.1. Caso No.1
Problema: Una unidad de deshidratación de glicol suministra gas por una línea de
transferencia a las siguientes condiciones 620 lppcm y 92°F. La unidad esta
operando a baja capacidad de manejo de gas; alta tasa de consumo de glicol y
solamente puede deshidratar el gas en un rango de 12 libras de H2O / MMpce. El
operador ha estado incrementando la tasa de glicol intentando acercarse a las
especificaciones de salida, las cuales se encuentran en el orden de 7 libras de
H2O / MMpce..
Condiciones
La unidad se encuentra en un campo tipo estándar diseñado para manejar 10
MMpced, pero procesa solamente 1.5 MMpced. El rehervidor tiene un tanque
acumulador de glicol pobre con un intercambiador de calor glicol pobre / glicol rico
tipo y un intercambiador glicol pobre / gas en la línea de salida de gas para
finalmente enfriar el glicol pobre. El contactor contiene 4 bandejas, tiene una
bomba Kimray con una tasa de circulación de 22 gal/hr, pero no tiene facilidades
de gas de despojamiento.
El operador ha estado revisando el proceso mediante un listado general de fallas,

tal como: la temperatura del rehervidor de 390° a 400°F, revisado con un
termómetro de vidrio, que las bombas de glicol estuvieran operando a la tasa
diseño, que el intercambiado de glicol pobre / glicol rico no presentara una
filtración y que el regenerador no presentara un incremento de la contra presión.
Los operadores estaban convencidos que el problema se encontraba en la torre
contactora, pero no encontraban la causa del mismo. En base a esto se preparo
abrir la torre contactora para revisar si las bandejas estaban taponadas,
desgastadas o fuera de posición.
Una revisión de la unidad mostró las siguientes condiciones de operación:
Gas de entrada 1.5 MMpce a 92°F y 620 lppcm.

Tasa de glicol pobre alrededor de 50 gal/hr o 11.5 gal /lb H2O removida.
Temperatura del glicol pobre a nivel de la bomba Kimray res 269°F. No se dispone
de un termopozo o de facilidades de acceso a la entrada de glicol a la torre,
para revisar la temperatura en el contactor.
El nivel del glicol pobre en el tanque acumulador de glicol es muy bajo, alrededor
de 15% por encima del fondo.
No hay arrastre de glicol por el tope de la torre contactora.

Solución:
El gas requiere de una reducción del punto de rocío de 68°F para 7 libras/MMpce,
a 620 lppcm, lo que corresponde con un punto de rocío de 24°F. (ver figura
7.1).
El 98.5% de concentración de glicol esperado y las 4 bandejas efectivas con un
gas de entrada a 92°F, y 11.5 gal glicol/libra H2O removida, debió permitir
alcanzar una reducción de 68°F en el punto de rocío, ver Figura 7.2. Por lo que
es evidente que la torre estaba operando con alrededor de 2.5 bandejas
efectivas.
El operador reporto que cuando se incrementa la tasa de circulación de glicol,
el contenido de agua en el gas de salida aumentaba, de allí la decisión de abrir
la torre contactora.
El incremento en el contenido de agua en el gas de salida con el incremento de la
tasa de glicol responde a la interrogante sobre posible daño o taponamiento de
las bandejas.
La alta temperatura del glicol a la torre contactora puede ser la causante de
que la bandeja de tope no sea efectiva como bandeja de absorción de agua y
solo esta operando como una bandeja de intercambio de calor.
El operador no se dio cuenta que el intercambiador de glicol rico/glicol era de tipo
serpentín en el tanque acumulador de glicol pobre y que el bajo nivel que en
este se observaba solamente cubría un pequeño porcentaje de la superficie de
intercambio de calor, causando que el superficie efectiva de intercambio de
calor fuera muy pequeña. El no se dio cuenta que la alta temperatura del glicol
a la succión de la bomba era causada por el bajo nivel del tanque de
almacenamiento de glicol.
El enfriador de glicol pobre / gas no estaba enfriando suficientemente el glicol
debido al diámetro de la tubería, la baja tasa de gas y la alta tasa de glicol.
La unidad necesitaba solamente alrededor de 4 gal de glicol/ libra de H2O
removida, pero estaba circulando 11.5 gal de glicol/libra de H2O. Por lo tanto
se redujo la tasa de glicol a 6 gal/libra de H2O, mejorando el rendimiento
considerablemente y obteniéndose una temperatura de 129°F en el glicol pobre
a nivel de la bomba Kimray y produciendo el gas en especificación,
observándose que la torre contactora estaba operando apropiadamente.

Figura 7.1. Correlación de McKetta y Wehe para estimar el contenido de agua de
un gas saturado

14
12
Número de Bandejas o pies de empaque requeridos
10
Diferencial de la
Temperatura de Rocío
8
95 F
6
85 F
75 F
4
65 F
55 F
2
0
3
0 2 4 6 8 10
Relación de la tasa de Circulación de Glicol por agua

removida , Gal TEG/lb H2O
Figura 7.2. Bandejas o Empaque requerido para deshidratación por Glicol.

Fuente Silvalls Tanks, Inc.
7.2. Caso No.2

Problema: Una planta de deshidratación de glicol posee tres unidades con una
capacidad nominal de 121 MMpced cada una, las cuales deshidratan el gas hasta
un punto de rocío de 47°F. Estas unidades presentaron problemas operacionales
desde su arranque, tales como el colapso de los elementos del filtro de entrada de
gas, caída de la malla coalescedora de neblina de la torre contactora, caída del
aglomerador del depurador de salida del gas y fallas de los accesorios de los
calentadores del generador de vapor eléctrico, los cuales han limitado su
confiabilidad, incrementando sus costos y principalmente impactando la calidad del
gas que se suministra a la red de distribución.
Condiciones y Esquema de Proceso

Cada modulo de la planta deshidratadora de gas consta de un sistema de
absorción líquido-gas con glicol trietileno (TEG) y un sistema de despojamiento
con vapor de agua como fluido de calentamiento.
El gas saturado con vapor de agua proveniente de las descargas de las plantas
de compresión entra a las unidades deshidratadoras, a una temperatura entre 90 y
130 °F, a través de un filtro/separador diseñado para remover sólidos y líquidos
que pueda estar arrastrando el gas, y entra por el fondo a la torre contactora,
formada por ocho (8) platos, donde fluye en contracorriente con TEG para ser
despojado del agua. El gas deshidratado que sale por el tope del contactor entra a
un separador que permite minimizar las pérdidas de TEG arrastrado por el gas , y
finalmente pasa por un intercambiador Gas-Glicol, para enfriar el TEG de entrada
a la torre contactora. De aquí el gas sale para su utilización en la red de
distribución de gas.
El TEG rico sale del fondo de la torre contactora y pasa a través de varios
intercambiadores de calor que operan en serie: serpentín del rehervidor y dos
intercambiadores glicol rico / glicol-pobre; donde se utiliza la energía disponible en
el proceso, transportada por la corriente caliente (TEG pobre); también pasa por
un separador trifásico, donde es removido cualquier condensado e hidrocarburos
no disueltos.
Posteriormente, es filtrado por medio de los filtros de papel y de carbón y es

enviado al rehervidor, donde es despojado del agua y regenerado a una
temperatura que varia entre 370 y 400 ºF, hasta una concentración de 99% en
peso; el TEG pobre finalmente es recirculado de vuelta a la torre contactora por
dos bombas a una presión de 1600 lppcm.

DEPURAD OR
D E S A LID A
IN TE RC A MB IA D O R
GA S - GLIC OL
GLIC OL P O B RE
GA S S E C O
B O MB A
T O R RE GLIC OL
SDV
C O N TA C TO R A
GA S H U ME D O VAP OR DE AGUA
LC
S E P A RA D O R
T RIF A S IC O
VAP O R
IN TE RC A MB IA D O RE S
GLIC OL- GLIC OL
F ILT R O / RE C O NC E N T R A D O R
S E P A RA D O R D E GLIC OL
GE NE R A D O R
DE VAPOR F ILTR O
C A RB O N
F ILT R O S
PAPEL
7.3. Diagrama Simplificado del Sistema de Deshidratación
Descripción y Análisis de los problemas operacionales encontrados
Excesivo consumo de glicol
La planta deshidratadora esta diseñada para que en condiciones normales de

operación se tenga una pérdida total por equilibrio de glicol que no exceda de
0.1 gal/MMpce de gas tratado. Sin embargo, existía un excesivo consumo de
TEG, medido en 0.25 gal/MMpce, lo cual incrementaba considerablemente los
costos operacionales e impactaba la producción de crudo al ser arrastrado el
glicol hacia la red de distribución de levantamiento artificial por gas. Este
problema tuvo su origen en los siguientes factores:
La caída de la malla coalescedora de neblina (“demister”) de la torre

contactora y del aglomerador del depurador de salida, originadas por una
condición de retroflujo de gas, que se produjo en los módulos por la
falta de una válvula de retención que impidiera esta situación.

El material original de los internos del depurador de salida no eran aptos
para el tipo de gas que se procesa en esta área en particular (gas ácido),
por lo que ocasionó problemas de corrosión.
La configuración interna de los reboses de condensado y glicol del

separador trifásico permitía el arrastre de glicol en la corriente de
condensado.
Inestabilidad de niveles en la torre contactora y del separador trifásico
Las tres unidades deshidratadoras presentaron paros repetitivos por bajo nivel
de la torre contactora, y por alto nivel en el separador trifásico, que
disminuyeron la confiabilidad operacional de la planta. Este problema tuvo su
causa en los siguientes factores:
Contaminación del glicol con asfáltenos que provenían de las descargas de

las plantas compresoras de gas.
El colapso de los elementos del filtro/separador del gas de entrada, permitió

el arrastre de impurezas (asfáltenos) hacia la torre contactora, lo cual afecto
la operación de cada módulo de deshidratación.
La inyección del inhibidor de corrosión en el gas de la descarga de las

unidades de compresión, ocasionaron un incremento del pH del glicol
favoreciendo la formación de espuma en la torre contactora y el separador
trifásico, y por ende el arrastre de glicol en las corrientes de gas y
condensado.
Alta temperatura de rocío del gas de descarga al sistema de distribución
Los valores medidos de temperaturas de rocío del gas a la descarga de los

módulos se encontraban muy por encima del valor estipulado por diseño, lo
que originaba un excesivo volumen de agua libre, que en combinación con el
gas ácido permitía la corrosión de las tuberías de la red de distribución y daños
a las válvulas y equipos.
La causa fundamental de esta desviación fue debido a problemas en los
generadores de vapor, lo cual ocasionaba bajas temperaturas de operación en
el rehervidor de glicol y no permitía obtener una concentración adecuada del
glicol.

Solución y Acciones Tomadas:
Reparación y modificación de la configuración interna de los equipos mayores,

para disminuir al máximo las pérdidas de glicol por el separador trifásico, la
torre contactora y el depurador de salida.
En la torre contactora se modifico el diseño de los sujetadores de los aros, para
evitar que se aflojen con la presurización y despresurización del equipo;
también se instalaron tornillos adicionales para asegurar las bandejas a su
posición.
En el depurador de salida se instalaron nuevos internos, fabricadas en acero
inoxidable 304, aptos para servicio ácido; adicionalmente, para evitar la
condición de flujo en reversa se modifico el arreglo de válvulas en las tuberías
de descarga de cada módulo, instalando una válvula de retención adicional.
En el Separador Trifásico, para evitar la pérdida de glicol a través del sumidero del
condensado, se modifico incrementando la altura del rebose de condensado.
Optimización del sistema de filtración de gas/glicol, implantando un sistema de
inyección de silicón al 2% aguas arriba de la planta, para disminuir el arrastre
de asfalteno en la corriente de gas, adicionalmente se instalaron registradores
locales de presión diferencial y una alarma, para advertir el colapso de los
elementos.
Modificación al sistema de inyección de inhibidor de corrosión, para el control del
pH, reubicando el punto de inyección de su localización original, descarga de
las unidades de compresión, al cabezal de descarga del gas de los módulos
deshidratadores.
Nuevo diseño de accesorios del generador de vapor eléctrico, dadas las
limitaciones encontradas en los accesorios y resistencias que componen los
generadores de vapor.
7.3. Caso No.3
Problema: Planta de deshidratación de glicol situada en un campo de gas

condensado, diseñada para manejar 740 MMpced. El sistema de deshidratación
de gas consiste de dos contactora que manejan el 50% de la capacidad de la
planta y un sistema de regeneración de glicol que incluye el uso de la tecnología
coolfinger. El diseño de la calidad del glicol pobre es de 99.85% en peso; lo que
equivale a 0.8 libras de H2O / MMpce de gas tratado. Durante el arranque y
operación inicial de la planta, se observo que a tasas por encima de 300 MMpced,
se observo una reducción de la calidad del glicol pobre. Al analizar la calidad del
TEG en diferentes puntos del sistema, se observo que la calidad del mismo se
encontraba en un rango entre 98.8 y 99.0. Como consecuencia de estos

resultados se concluyo que el problema debería estar localizado en la unidad de
coldfinger.
Solución:
Un rango de posibles problemas se identifico en la unidad de coldfinger y se
realizaron pruebas para revisar estos problemas; entre las acciones que se
tomaron para resolver estos problemas, se tiene:
Optimizar el gas combustible de purga, al tanque acumulador de glicol.
Incrementar la tasa del fluido de enfriamiento del coldfinger.
Completar la limpieza/purga entre el acumulador de glicol pobre y el rehervidor.
Remoción de los hidrocarburos del tanque donde esta instalado el coldfinger.
Ninguna de las acciones anteriormente mencionadas, fueron efectivas en mejorar

la calidad del TEG regenerado a las condiciones de diseño de 99.85% en peso.
Por el período de arranque y operación inicial, el promedio de la calidad del glicol
se mantuvo en 99.2%, el cual es un valor adecuado de operación, pero el mismo
no permite ningún margen de desviación en los parámetros de operación de la
planta.
Adicionalmente otros parámetros operacionales de proceso fueron cambiados, los

cuales no están asociados directamente con el coldfinger, pero que podían
mejorar el desempeño global de la planta. Entre estas tenemos:
Reducción de la temperatura de operación del gas de entrada al sistema de

deshidratación.
Incremento de la presión de operación del gas de entrada al sistema de

deshidratación.
Reducción de la presión de operación del rehervidor de TEG
Aunque se observaron mejoras a corto plazo en términos de cantidad de agua y

pureza del glicol, la pureza del glicol pobre no ofrecía todavía el margen adecuado
de operación.
Después de todas estas acciones, se concluyo que el problema en el coldfinger

puede deberse a:
Problemas de integridad mecánica entre el sistema de coldfinger y su sistema

colector de líquidos.

Pobre o insuficiente transferencia de masa dentro del tanque acumulador de glicol
pobre, lo que resulta en una menor condensación de vapor de agua en la
sección coldfinger.
Ninguno de estos problemas se pueden solucionar a corto tiempo, ya que

requerirían de una inspección mecánica de los equipo, para lo cual se necesitaría
una parada total de la planta.
Basado en estas limitaciones se consideraron dos posibles soluciones:
Utilización de gas de despojamiento.
Burbujeo de gas seco en el rehervidor.
La opción selecciona fue la utilización de gas de despojamiento, basado en que el

mismo, requería menores modificaciones mecánicas, y no necesitaba un paro
general de planta.
Después de esta modificación se llego a manejar un valor calidad de 99.4% en

peso, con pérdidas de glicol por arrastre manejables.

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DESHIDRATACIÓN DE GAS NATURAL

2.1. Gas Natural

2.2. Deshidratación del gas natural e inhibición de hidratos

3. PROCESOS DE DESHIDRATACION POR TEG

3.1. Propiedades del trietilenglicol (TEG)

3.2. Descripción del proceso de deshidratación del gas natural mediante

DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL 206

VARIABLES DE CONTROL DE PROCESO

4.1. Temperatura del gas de entrada

DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL 207

5.1. Problemas Operacionales Típicos en una Planta Deshidratadora de

5.2. Cuidados del Glicol

5.3. Como Reducir las Pérdidas de Glicol

5.4. Control de emisiones en plantas de glicol

DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL 208

6.1. Mantenimiento e inspección

6.1.1 Equipos de medición

6.2 Detección de fallas operacionales

6.2.1. Variación de flujo de gas de alimentación

7. PROBLEMAS Y CASOS DE ESTUDIO

7.1. Caso No.1

7.2. Caso No.2

7.3. Caso No.3

DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL 209

En 1.930 E.G. Hammerschmidth asoció las dificultades experimentadas en la

La información técnica presentada indicaba que el hidrato no se formaría en

El gas natural está asociado normalmente con el agua en forma de vapor, a la

2.1. Gas Natural

El gas natural también puede contener cantidades variables de otros gases no

En la tabla 2.1 se indica la composición típica del gas natural y algunas

DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL 210

DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL 211

2.1.2. Contaminantes del gas Natural

La remoción de estos contaminantes es necesaria por razones de seguridad,

2.2. Deshidratación del gas natural e inhibición de hidratos

DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL 212

Razones para deshidratar el gas natural:

2.2.1. Contenido de agua del gas natural saturado

Para estimar el contenido de agua del gas natural saturado y la temperatura de

2.2.2. Métodos para la deshidratación del gas natural

DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL 213

DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL 214

DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL 215

La formación de hidratos en el gas natural ocurrirá al incrementarse la presión y/o

2.2.4. Condiciones que afectan la formación de hidratos:

En general, la formación de hidratos puede ocurrir con un aumento de presión y/o

2.2.5. Métodos para inhibir la formación de hidratos en el gas natural

Los inhibidores proveen cierta deshidratación, pero su principal función en este

DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL 216

Para la inyección continua en procesos con temperaturas mayores a -40 ºF los

DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL 217

3.1. Propiedades del trietilenglicol (TEG)

3.1.1. Propiedades físicas

Propiedad TRIETILENGLICOL (TEG)

Tabla 3.1. Propiedades físicas y termodinámicas del trietilenglicol

El trietilenglicol puede formar soluciones con el agua en cualquier proporción y con

Por sus características, el trietilénglicol tiene los siguientes usos: deshidratación

3.1.2. Propiedades químicas

DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL 218

3.2. Descripción del proceso de deshidratación del gas natural mediante

Este proceso para la deshidratación de gas natural se basa en la absorción del

En la figura 3.1 se presenta un diagrama esquemático de procesos, simplificado,

En el depurador de entrada el gas húmedo es liberado de partículas y líquidos

La solución de glicol rica en agua sale por el fondo de la torre contactora, se le