Indicar cuáles son las condiciones que se realizan para la elección de desecante -Algunos de los procesos como el Sulfinol,
Sulfinol, o el Flexosorb, requieren licencia o pago separación instantánea (flash) Metodología de cálculo que permite conocer la
solido
-La elección se basa en lo económico y en las condiciones del proceso.
-Presion, Tº y composición del gas
-Punto de roció requerido en la salida
-Requerimientos de recuperación de hidrocarburos
-Todos los desecantes tienen una disminución en su capacidad de diseño al aumentar
la temperatura
Indique porque se degrada la amina y como se producen las pérdidas de amina
dentro del proceso
-Se degrada porque es sensible a la suciedad por ej. Si en nuestra torre contactora
hay una falla e ingresa el oxigeno y se mezcla con la amina se forma un agente
corrosivo el cual va degradando la amina
-Exposición a los contaminantes: sales térmicamente estables (STE), bicina
-Oxidación por exposición al O2
-Exposición a altas temperaturas
Perdidas de amina del proceso
-Al cambiar filtros sin drenar parcialmente la solución
-Extractor del absorvedor tapado o dañado.
-Arrastre de solución en la corriente de gas de cola
-Arrastre en el venteo del tanque de expansión
Perdidas de Amina
1. Gas dulce del absorbedor: la MEA es lo suficientemente volátil como para
producir pérdidas de 0,45 lb /MMscf de gas procesado. Las otras aminas, DEA,
DGA, DIPA y MDEA son mucho menos volátiles, por lo que las pérdidas pueden
ser 0.02 a 0.03 lb/MMscf.-
2. Acarreo desde el absorbedor: Esto hace un promedio de 0.5 a 3.0 lb/MMscf . Esta
pérdida puede reducirse operando el absorbedor a menos de 70% de la velocidad de
inundación e instalando un extractor de niebla (demister) en el tope de la torre. Dos
platos de lavado por agua por encima de los platos de amina son muy efectivos.
Procesos de adsorción
Se llaman así los procesos por los cuales las moléculas de líquidos o gases quedan
retenidas en la superficie de los sólidos. Esta retención puede ser una reacción
química, condensación capilar, fuerzas intermoleculares o una combinación de
todas. Su mayor aplicación es en la deshidratación del gas natural, especialmente
como un primer paso en la recuperación criogénica de líquidos del gas natural. Los
tamices moleculares de zeolitas son los adsorbentes más adecuados para H2S, CO2,
RSH, etc. Son no tóxicas, no corrosivas y están disponibles en tamaño de poros que
van desde los 3 a los 10 angstroms
Indique cuales son las consideraciones de diseño que se tiene para un desecante
solido
-Flujo hacia arriba del liquido
-Flujo hacia abajo deshidratación del gas
-Temperatura
-Gas de despojamiento
-Presión, temperatura y composición del gas de entrada.
-Punto de rocío al agua requerido a la salida.
-Requerimientos de recuperación de hidrocarburos
-Costos de capital y de operación
Cuáles son las ventajas de desecantes sólidos
-Alcanza punto de rocio bajos para plantas criogenicas
-Se adapta a cambios muy grandes en la taza de flujo
-Son menos susceptibles a la corrosión y espumamiento
Cuáles son las desventajas de desecantes solidos
-Los costos de instalación son altos
-Alto requerimiento de espacio y peso
-Altos requerimientos de calor de regeneración y altos costos de utilidades
-Es un proceso de bacheo tiene caída de presion del sistema es decir al atravesar todo
el lecho se produce un DP el cual varia de 10 a 50 psi y en el glicol de 5 a 10 psi
Que es un manto de gas
Sirve para mantener la presion en un recipiente y evita la entrada del aire
Como debería funcionar una planta de amina en forma ideal
-Cuando seguimos todos los pasos de ensamblado, arranque y puesta en marcha y
procedimientos de operación de forma ordenada y correcta además de tener sentido
común, conocimiento de la operación de la planta y llevar un buen registro como ser:
-Condiciones del gas de entrada, es decir: temperatura, presión y tasa de flujo, por lo
menos una vez al día.
-Contenido de gases ácidos de la alimentación y de la salida, diariamente durante las
dos primeras semanas, y luego al menos semanalmente. Un análisis semanal de la
amina.
-Presiones y temperaturas diarias del contactor de amina, destilador de amina,
acumulador de reflujo y rehervidor de amina.
-Caída de presión diaria en los filtros
Definir torre contactora de amina, reboiler y sistema de filtración
Torre contactora.- Es el recipiente en donde se realiza en contacto intimo entre la
corriente de gas y el solvente para realizar la operación de endulzamiento. Trabaja a
Altas presiones y bajas temperaturas para que la reacción directa entre el Solvente y
el gas ácido pueda darse
Reboiler.- Suministra calor para la regeneración del solvente, por medio del vapor
de agua que envía al regenerador.
Se debe tener cuidado con no exponer al solvente a temperaturas que puedan
descomponerlo.
Describir de qué equipos está constituida cualquier unidad de desecante solido
Los componentes típicos de cualquier unidad de desecante sólido son:
-Separador del gas de entrada
-Dos o más contactoras de adsorción llenos con un desecante sólido.
-Un calentador de alta temperatura para proveer el gas caliente de regeneración para
reactivar el desecante en las torres.
-Un enfriador del gas de regeneración para condensar el agua del gas de
regeneración.
-Un separador del gas de regeneración para quitar el agua que se ha condensado del
gas de regeneración.
-Tuberías, distribuidores, válvulas conmutadoras y controles para dirigir y controlar
el flujo de los gases de acuerdo a los requerimientos del proceso
Definir endulzamiento de gas natural y gas acido
Gas acido.- Se considera ácido, el gas natural transportado o destinado al consumo
doméstico, que contenga más de 4 ppm de H2S y/o si tiene más de 2% molar de
CO2.
Endulzamiento de gas.- es la purificación del gas natural o remoción de gases
ácidos y los estos procesos de endulzamiento de gas natural son:
-Simples operaciones de lavado.
-Sistemas complejos con reciclo del material removedor, debido a su alto costo
Indicar los factores que afectan la tasa de flujo de las aminas
-Cargas de equilibrio
-Temperatura
-Presiones parciales
-Solución de endulzamiento apropiada
Indique las ventajas y desventajas de una amina
Ventaja
-Que la solución que hace el tratamiento puede ser regenerada y recirculada, por lo
que puede usarse para quitar grandes cantidades de sulfuros, y también CO2 cuando
es necesario.
-Remoción completa de gases ácidos desde concentraciones medias a altas, aún a
caudales de gas altos, con consumos despreciables del reactante.
-Costos operativos relativamente bajos por libra de sulfuro removido, comparado
con los procesos en tandas.
-La composición de la solución puede prepararse de acuerdo a la composición del
gas ácido.
-Grandes cantidades de compuestos de sulfuros orgánicos también pueden ser
quitados cuando se añade un solvente físico a la solución de amina
Desventajas
-Alta inversión de capital, comparada con los procesos baches
-Los costos de operación y mantenimiento son significativos
de patentes.
Indique y describa los tipos de aminas que existen
-Monoetanolamina, MEA: Se la emplea cuando la presión parcial del gas ácido es
baja, es decir, para bajas presiones y bajas concentraciones del gas ácido. La MEA
es una amina primaria, la de peso molecular más bajo. es la más reactiva, corrosiva y
volátil. Por eso se la usa en soluciones relativamente diluídas, tiene las pérdidas por
evaporación más altas, requiere más calor para su regeneración y tiene el recobro de
hidrocarburos más bajo.
-Dietanolamina, DEA, es el solvente endulzante más ampliamente usado. Si se lo
compara con la MEA, tiene calores de reacción más bajos con el H2S y con el CO2,
es menos corrosivo y puede usarse en concentraciones más altas con cargas más
grandes de gases ácidos. Esto se traduce en una tasa de circulación reducida, que
significa costos de capital y operación menores.
-Disopropanolamina, DIPA. Los requerimientos de vapor de agua son bajos, bajas
tasas de corrosión, y es apropiado para gases que contengan COS. Se lo usa para
sacar el H2S y el COS del gas licuado LPG. Sin embargo la degradación irreversible
producida por el CO2 y el COS es mayor que para la MEA, DEA o DGA, lo cual
significa menor cantidad de solución que puede ser regenerada en el proceso.
-Diglicolamina, DGA. Es una amina primaria con igual peso molecular que la DEA.
Es muy apropiada para climas fríos, por cuanto las soluciones congelan bastante más
abajo que el punto de congelamiento de soluciones de DEA y de MEA.
-Metildietanolamina, MDEA. Son aminas terciarias tienen una selectividad por el
H2S sobre el CO2 cuando las corrientes de gas contienen ambos gases ácidos. Esta
propiedad selectiva es bien aprovechada para graduar el contenido de H2S en el gas
de alimentación de las plantas de azufre, o bien para quitar el H2S del CO2, cuando
se va a usar este último en proyectos de inyección.
Procesos utilizando desecantes solidos
-Separación por Membranas.- Las membranas consisten en una película de
polímero ultra delgado sobre la superficie de un delgado sustrato poroso.
Dependiendo del diseño, o la cubierta, o el sustrato controla la tasa de permeación de
la película compuesta del Sistema de absorción.
-Torres absorbedoras.- Usan platos para contactar el gas agrio con la solución de
amina. Sin embargo se usan también las columnas empacadas para pequeñas
aplicaciones. El diseño normal son 20 platos tipo válvulas, con una almohadilla
atrapa-nieblas por encima del plato superior.
-Sistema de regeneración.- El sistema de regeneración consiste de un tanque flash,
intercambiador de calor amina pobre/ amina rica, columna destiladora de
despojamiento, filtros del rehervidor y enfriador aéreo. También hay reflujo,
elevadores de presión y bombas de circulación. Y las aminas primarias requieren un
recuperador
-Tanque de flasheo (o vaporización) provee el tiempo de residencia para esta
Separación de gas de la solución de amina rica. La absorción de HC depende de la
composición de entrada y de la presión. Cuando se usa el gas de flasheo, que
contiene H2S como combustible, hay que tratarlo con la amina pobre. Una pequeña
torre empacada instalada encima del tanque de flasheo es suficiente para este
propósito.
-El intercambiador de calor.- Precalienta la solución de amina rica y reduce los
requerimientos de calor del rehervidor. También enfría la amina pobre y reduce el
servicio del enfriador aéreo. Se usa tanto los intercambiadores de tubo y coraza
como los de bastidor y placas
la solución rica va por el costado del tubo con una velocidad de entrada de 2 a 4 pies
/ seg, para reducir la corrosión.
-El acumulador de reflujo.- separa el reflujo o agua condensada de los gases ácidos
saturados en agua. El agua se devuelve al despojador y los gases ácidos se los envía
a la antorcha o a una unidad de recuperación de azufre. Generalmente se incluye un
almohadilla deshumificadora, y algún medio para medir la tasa de reflujo.
-rehervidores de amina.- Son calentadores de fuego directo que usan gas natural.
La superficie del tubo de fuego se basa en un flujo de calor de 6500 a 8500 Btu/ hr
pie2, para mantener la temperatura de la pared del tubo por debajo de 300 º F
-Tanque de compensación que pueda mantener unos 10 a 15 minutos de flujo.
Generalmente es una extensión del rehervidor de tubos de fuego para pequeñas
unidades, y un recipiente separado para sistemas más grandes.
Los requerimientos del rehervidor son:
-calor para llevar la solución de amina ácida a su punto de ebullición
-calor para romper las ligaduras químicas entre la amina y los gases ácidos; 3) calor
para vaporizar el reflujo
-carga de calor para el agua de preparación
-las pérdidas de calor del rehervidor y de la destiladora. Se necesita un factor de
seguridad de 15 a 20 % para empezar.
-Los requerimientos de calor y áreas de transferencia del equipo de regeneración
pueden estimarse a partir de las tasas de circulación de la amina.
equipo no cubierto (las torres) necesitan protección especial.
Limpieza de la unidad de amina:
La limpieza remueve los aceites protectores, grasa de válvulas, incrustaciones del
maquinado, herrumbres y otros contaminantes que pueden ensuciar la solución de
amina
. Las unidades nuevas requieren un lavado con cenizas de soda o soda cáustica y un
enjuague con agua deionizada. Las unidades usadas también necesitan un lavado
ácido para quitar la herrumbre y las incrustaciones de sulfuros
Análisis de la amina:
El color de la solución regenerada puede proveer bastante información:
-Pajizo o marrón claro: buena condición y bien regenerada
-Verde: partículas de FeS muy finas (menos que 1 micrón). Las partículas más
grandes de FeS son negras, y decantan.
-Azul o verde: cobre o níquel. Los
óxidos de cobre reaccionan con la MEA para formar un complejo azul real.
-Ambar, rojo oscuro: compuestos de hierro formando complejos con la amina.
-Rojo o marrón: ya sea productos de oxidación o degradación térmica. Las aminas
primarias pueden oler como amoníaco.
Puede usarse los siguientes análisis para determinar la condición de la amina.
-Titulación de la alcalinidad: concentración de aminas
-Cromatografía de gas: amina libre, productos de degradación, gas ácido.
-Nitrógeno total y primario
-Cargas de gas ácido: H2S, CO2
-Karl Fischer: contenido de agua
-Análisis elemental: Fe, Cl, Al, Cu, Na, etc
-Espuma: extensión y estabilidad.
Cuáles son las operaciones de rutinas.-
-Reposición de agua
-Reposición de amina
-Reposición de hot oil
-Análisis de la solución de amina
-Análisis del hot oil
-Filtros mecánicos
-Filtros de succión
-Filtro a carbón activado
-Desnatadores de hidrocarburos sobrenadantes
-Indicadores de presiones diferenciales de torres
-Purgado del acumulador de reflujo de la regeneradora
-Lecturas y registros de variables
separación (o partición) En cromatografía, fraccionamiento de
cada uno de los componentes analizados. Se visualiza en el cromatograma por
la separación de los picos. Proceso que permite aislar los diversos
componentes (crudo, agua y gas), con el fin de optimizar el procesamiento y
la comercialización de algunos de ellos (crudo y gas).
separación gravitacional La que se realiza utilizando únicamente la
aceleración de gravedad (g) como mecanismo para inducir la separación de
los fluidos. Por comparación, los separadores ciclónicos emplean entre 100 y
200 veces la fuerza de gravedad para separar los fluidos y eliminar la
formación de espuma.
separación inicial Primera separación de los hidrocarburos, esencialmente en
líquidos y gases, gracias a las fuerzas gravitacionales o al efecto de choque.
composición de los fluidos que se separan en determinadas condiciones de
presión y temperatura. Efecto de aislar el gas del petróleo en determinadas
condiciones de presión y temperatura.
separación líquido-líquido Se refiere al proceso que se cumple en los
separadores diseñados para separar dos fases líquidas. Por ejemplo, agua del
petróleo. En este caso, no hay la presencia de gas natural que caracteriza el
uso primario de este tipo de unidades.
separación múltiple Se refiere a la separación en innumerables etapas de una
mezcla de hidrocarburos.
separación por etapas Serie de separadores con los cuales el efluente líquido
del pozo se separa del gas que viene de la formación y de los que se forman al
descender la presión del sistema (flash vapors).
separación total del gas Proceso que ocurre cuando el gas se separa
completamente de la fase líquida. También se refiere a la separación del gas,
en múltiples etapas, hasta dejar el fluido en condiciones de tanque. La que se
produce cuando, al bajar la presión hasta las condiciones atmosféricas, todos
los hidrocarburos gaseosos se separan del petróleo original.
Separador Dispositivo mecánico usado en la separación de líquidos (agua,
hidrocarburos, glicol, aminas, etc.) de los gases. Que separa dos o más fases.
El término aplica con mayor frecuencia a los separadores de hidrocarburos. El
más común es el bifásico horizontal y vertical, diseñado para separar el
líquido (agua y petróleo) del gas natural. Siguen luego en complejidad los
separadores trifásicos, capaces de entregar tres fases (agua, petróleo y gas),
cada una de ellas independiente de las otras y el tetrafásico o trifásico con
espuma que suele dejar un espacio disponible para manejar el espumaje.
separador (splitter) Nombre que se aplica a los fraccionadores encargados de
separar los isómeros, como el separador de butanos o deisobutanizador.
Nombre de una herramienta usada en cromatografía de fase gaseosa para
seleccionar una mínima porción de la mezcla inyectada y enviarla al detector,
dado que en ella se requieren cantidades de muestras muy pequeñas que no se
pueden medir con las jeringas.
separador axiflow Ciclón de flujo axial que se emplea para sustituir a los
extractores convencionales y propender a una mayor calidad del gas que se
separa. En estas unidades una porción de la masa gaseosa, antes de salir del
separador, es reciclada dentro del recipiente para despojarlo de las gotas de
líquido que transporta.
separador bifásico Recipiente para separar el gas y su respectivo líquido.
separador centrífugo Aquel que sirve para separar sólidos y líquidos de la
corriente de gas mediante el uso de fuerzas centrífugas. Trabaja con un
mecanismo patentado, cuyo diseño y aplicación deben ser consultados con el
fabricante.
separador ciclónico El que funciona con la fuerza centrífuga o el efecto de
los vórtices para separar la mezcla que recibe en sus diferentes fases: gas,
petróleo, agua y arena.
separador convencional trifásico El que se emplea para separar la mezcla de
hidrocarburos en sus diferentes fases: gas, petróleo y agua. Trabaja con el
soporte de la aceleración de gravedad y considera en el diseño el
desplazamiento vertical de las partículas de agua en el petróleo y las de
petróleo en el agua. Por lo general son unidades mucho más grandes que las
de separación bifásica.
separador de entrada Recipiente instalado a la entrada de una planta para
retirar los líquidos en suspensión e impurezas que arrastra el fluido. Se coloca
a la entrada de una planta, con el fin de garantizar que el sucio y las
impurezas que transporta la corriente no entren a la planta y contaminen la
solución.
separador de flujo reverso Modelo de separación ciclónica en el cual el fluido
que entra al recipiente es obligado a moverse en una determinada dirección en
el cual se cambia la orientación del giro en el tubo de salida, cuando el gas
sale del recipiente.
separador de tres fases Dispositivo empleado para separar tres fases, cada
una de ellas libre de la otra, tales como gas, agua y petróleo.
eparador en serie Unidad que está colocada a continuación de otra. El líquido
que se aísla en el primer separador pasa a ser la alimentación del siguiente, y
así sucesivamente, hasta que se obtiene el petróleo del tanque, por ejemplo,
estabilizado en condiciones atmosféricas.
separador esférico Unidad compacta de separación, de forma esférica,
utilizada para gas de alta presión y con volúmenes pequeños de líquidos. Es
de difícil construcción y poco usado en la industria petrolera.
separador gas-líquido Recipiente con el cual se aísla el gas de su respectivo
líquido. Separador bifásico. Puede ser horizontal o vertical.
separador horizontal Cilindro instalado horizontalmente, empleado cuando
existen grandes volúmenes de líquidos, crudos espumosos y emulsiones.
separador horizontal bifásico Recipiente para separar el fluido en sus fases
líquida y gaseosa y en el cual no se pretende aislar el agua del petróleo y
viceversa.
separador horizontal de dos fases Lo mismo que bifásico. Cilindro colocado
horizontalmente para separar el gas de los líquidos (agua e hidrocarburos
conjuntamente).
separador horizontal tetrafásico Lo mismo que bifásico. Cilindro colocado
horizontalmente para separar el gas de los líquidos (agua e hidrocarburos
conjuntamente).
separador horizontal tipo filtro Unidad que, por lo general, tiene dos
compartimientos: un filtro coalescente para la separación primaria del líquido
que viene con el gas y un extractor de niebla encargado de remover el líquido
remanente. En él se aplica el principio de aglomeración de gotitas en un
medio filtrante, seguido por un extractor de niebla.
separador horizontal trifásico Recipiente para separar el fluido en sus fases
líquida y gaseosa y en el cual no se pretende aislar el agua del petróleo y
viceversa.
separador líquido-líquido Recipiente en el cual dos líquidos diferentes que
forman una mezcla quedan libres uno del otro. Que se utiliza para la
separación de dos líquidos. En esencia, es lo mismo que uno de gas y líquido,
pero con velocidades mucho más bajas. En este tipo de unidad, la separación
es más difícil.
separador tetrafásico Recipiente trifásico, que tiene interiormente un espacio
para el manejo de la espuma.
separador tipo ciclón Dispositivo cónico, preferido en procesos y tratamiento
de corrientes de líquidos en forma de gotas, sólidos, pulverizados o gases, a
altas velocidades tangenciales.
separador tipo filtro Equipo que, además de las condiciones características de
un separador, tiene un extractor de niebla capaz de filtrar el gas, eliminando
las partículas líquidas que pudiera retener. Esta unidad, por lo general, tiene
dos secciones. La primera contiene un filtro coalescente para la separación
inicial del líquido y el gas; y la segunda, un extractor de niebla que se encarga
de remover el líquido remanente.
separador trifásico Equipo que ha sido diseñado para separar tres fases: agua,
petróleo y gas; cada una de las cuales debe salir libre de cualquiera de las
otras. Se recomienda que sea horizontal, por cuanto puede manejar mejor
grandes acumulaciones de líquidos.
separador trifásico con espuma Equivalente al separador tetrafásico.
separador vertical Dispositivo cilíndrico colocado verticalmente para separar
el petróleo y el gas natural.
separador vertical de tres fases Recipiente vertical diseñado y operado para
separar las tres fases: gas, petróleo y agua. Es muy poco recomendado.
separador / filtro de entrada Se refiere a la unidad colocada a la entrada de
una planta, compresor u otro equipo, diseñada para retener de modo
cuidadoso las posibles partículas de líquido que pudiera arrastrar el gas. De
esa manera, se comporta como un filtro antes que como un separador
convencional.
separadores en paralelo Uno al lado del otro. En ellos la corriente total se
divide entre los diversos recipientes.

1.-¿CUALES SON LAS CONDICIONES QUE SE REALIZAN PARA LA
ELECCIÓN DEL TIPO DE DESECANTE SOLIDO?
La elección del desecante debe ser hecha cuidadosamente sobre la base de las
siguientes consideraciones:
1. Presión, temperatura y composición del gas de entrada.
2. Punto de rocío al agua requerido a la salida.
3. Requerimientos de recuperación de hidrocarburos
4. Costos de capital y de operación
¿CUALES SON LAS CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA UNA
UNIDAD DE DESECANTE SOLIDO?
Sentido del flujo: Se recomienda flujo hacia abajo cuando se trata de
deshidratación de gas, y flujo hacia arriba cuando se trata de deshidratación
de hidrocarburos líquidos.
Temperatura: Si la temperatura de esas dos corrientes de gases difiere
en más que 15 a 20 º F, el agua líquida y los hidrocarburos condensarán a
medida que el gas más caliente se enfría. Los líquidos condensados acortarán
la vida del desecante sólido.
Presión: Generalmente la capacidad de adsorción de una unidad de secado
decrece a medida que la presión desciende. Si los deshidratadores se operan
muy por debajo de la presión de diseño, el desecante tendrá que trabajar más
para sacar el agua y mantener el punto de rocío deseado para el efluente.
Ciclos de tiempo: La mayoría de los adsorbedores operan con un ciclo de
tiempo de secado fijo, que frecuentemente se establece para las peores
condiciones. Sin embargo la capacidad del absorbente no es un valor fijo, ya
que va declinando con el uso.
Velocidades del gas: La habilidad del desecante para deshidratar el gas
aumenta cuando la velocidad del gas disminuye durante el ciclo de secado.
Por lo tanto sería deseable operar a velocidades mínimas para usar
plenamente al desecante. Sin embargo a bajas velocidades se requiere torres
con grandes áreas transversales para manejar un dado flujo de gas.
Relación diámetro a altura del lecho: De manera simple, un absorbedor es
una torre cilíndrica llena con un desecante sólido, cuya profundidad puede
variar desde unos pocos pies hasta unos 30 pies o más. El diámetro del
recipiente puede variar desde unas pocas pulgadas hasta 10 o 15 pies. Una
relación de altura/ diámetro (L/D) conveniente sería de más de 2.5. Las
relaciones por debajo de ese valor de 2.5 no son aconsejables porque no
permiten una buena deshidratación.
Caída de presión: Las torres están dimensionadas para una caída de presión
de diseño de unas 5 psi a través del desecante. La caída de presión puede
estimarse por medio de:
¿COMO SE PUEDE OBTENER MINIMOS PROBLEMAS EN UNA
PLANTA CON DESECANTE?
Datos operativos: Los registros diarios son esenciales para tener una
operación con el mínimo de problemas. Al menos debería registrarse los
siguientes datos:
1. Caudal del gas de entrada, presión y temperatura, al menos una vez al día
2. Análisis completo del gas de alimentación, al menos una vez al mes.
3. Humedad del gas de salida.
4. Los perfiles de temperatura del gas que entra y que sale de la torre de
regeneración, tanto para el enfriamiento como para el calentamiento.
5. Las torres deben estar equipadas con derivaciones de presión para que la
caída de presión a través del lecho de desecante pueda monitorearse del modo
deseado.
2.- ¿DEFINA QUE ES PROCESO DE ADSORCIÓN DE 3 VENTAJAS
Y 3 DESVENTAJAS?
Adsorción: con un lecho de material sólido de estructura porosa
por el cual se hace circular la corriente de gas. El adsorbente retendrá en
forma selectiva sobre su superficie, agua y/o hidrocarburos, hasta su
saturación, mediante fuerzas
intermoleculares. Sobre la superficie activa del desecante también actúan
fenómenos de polaridad, difusión y condensación.
Esta basado en el principio de adsorción, que involucra una forma de
adhesión entre la superficie del desecante sólido y el vapor de agua que está
en el gas. El agua forma una película extremadamente fina que se adhiere a la
superficie del desecante por las fuerzas de atracción, pero no hay
interacciones químicas. El medio secante es un sólido granulado con un área
superficial efectiva extremadamente grande por unidad de peso, debido a una
gran cantidad de poros microscópicos y aberturas capilares.
Ventajas de los desecantes sólidos:
1-Se puede obtener puntos de rocío tan bajos como – 150 º F (1 ppmv de
H2O)
2-Son menos afectados por pequeños cambios en la presión del gas,
temperatura o caudal.
3-Son menos susceptibles a la corrosión o al espumamiento.
Desventajas:
1. Costos de capital más elevados y caídas de presión más altas
2. Puede producirse envenenamiento del desecante por hidrocarburos
pesados, H2S, CO2, etc.
3. Puede producirse ruptura mecánica de las partículas del desecante
4. Altos requerimientos de espacio y peso
5. Altos requerimientos de calor de regeneración y altos costos de utilidades
3.- ¿DEFINA QUE ES ESPUMA, CUALES SON LAS CONDICIONES
PARA QUE SE FORMEN Y COMO SE EVITA LA FORMACIÓN DE
ESPUMA?
Es el resultado de la incorporación mecánica de gas dentro del liquido, la
película del liquido rodea un volumen de gas creando una burbuja.
• Es causada por agentes químicos tensioactivos que cambian
la tensión superficial del líquido que contacta a la burbuja,
o partículas sólidas que la estabilizan y/o factores
mecánicos que causan excesivas velocidades del gas
Causas
• Hidrocarburos condensados, los ácidos orgánicos, los
productos de degradación, grasas y lubricantes, los
inhibidores de corrosión, los aditivos y el exceso de
antiespumígenos
Prevenciones
• Evitar el ingreso de contaminantes (gas virgen y agua de
reposición)
• Adecuada filtración
• Los hidrocarburos no condensarán en las contactoras si la
amina ingresa con por lo menos 4 °C más que el gas virgen
• Minimizar la degradación de la amina protegiéndola de
altas temperaturas, aire y contaminantes
4.- ¿CUÁLES SON LAS VARIABLES PARA LA SELECCIÓN DE UN
PROCESO EN EL ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL?
La selección de un proceso de endulzamiento, generalmente realizada dentro
de un contexto de relación costo-beneficio, dependerá de varios factores:
· Tipo de contaminantes a remover.
· Concentración de los contaminantes y grado de remoción requerido.
· Selectividad requerida  Problemas en el reconcentrador, ocasionando Gravedad
baja por exceso de agua.
¿CÓMO SE PUEDE EVITAR EL AGUA EN EXCESO?
· Cuando se trate de sulfuros, si se requiere la recuperación de azufre como
tal.
5.- ¿DEFINA CUALES SON LOS PROCESOS QUE SE REALIZAN R.- Se puede evitar tomando las siguientes medidas:
DENTRO DE UN PROCESO QUÍMICO?
1. Ionización e hidrólisis del H2s y del CO2
Revisión periódica de la concentración de glicol-agua en las tanques
de glicol 98.55% de glicol y restante de agua.
2. Formación de protones de aminas
o Solución de problemas en el regenerador para una buena
3. Reacciones con H2S eficiencia
o Remisión en las líneas para no acarrear agua nuevamente a
los tanques de glicol.
4. Reacciones con CO2 o Revisión de los rehervidores para una buena separación de
agua, gas, glicol.
o Control de temperatura para no acarrear agua así mismo
5. Otros gases sulfurados:
para que el glicol no sufra descomposición.
6.- ¿CÓMO DEBERÍA FUNCIONAR UNA PLANTA DE AMINA EN
¿QUÉ EFECTO PRODUCE UNA TASA DE GLICOL DEMASIADA
FORMA IDEAL?
La operación ideal de una planta de endulzamiento ocurre cuando cuatro ALTA?
sucesos ocurren:
1. La carga de gases ácidos en el flujo de salida es ligeramente R.- Una tasa de glicol demasiado alta produce uno de los problemas mas
menor del limite permitido.(El gas dulce esta dentro de preocupantes en el proceso de deshidratación, el: espumamiento mecánico,
especificaciones) que es producido por tasas de flujos demasiado altas en el absorbedor.
2. Las perdidas de amina son aceptables.
3. La corrosión esta dentro de los limites tolerables.
4. La demanda de calor del reherbidor esta a un mínimo. ¿CÓMO SE PUEDE LOCALIZAR FALLAS EN EL SISTEMA DE
7.-¿ DESCRIBA DE QUE EQUIPOS ESTA CONSTITUIDO GLICOL?
CUALQUIER UNIDAD DE DE DESECANTE SOLIDO?
Los componentes típicos de cualquier unidad de desecante sólido son:
1. Separador del gas de entrada R.- Se puede localizar por medio de estos factores:
2. Dos o más contactores de adsorción llenos con un desecante sólido.
3. Un calentador de alta temperatura para proveer el gas caliente de
Primero en las bombas, es esencial porque cuando una bomba falla no hay
regeneración para reactivar el desecante en las torres.
circulación de glicol y por lo tanto no hay deshidratación.
4. Un enfriador del gas de regeneración para condensar el agua del gas de
regeneración.
5. Un separador del gas de regeneración para quitar el agua que se ha Contenido de agua en el gas de salida mayor.- Causas posibles
condensado del gas de regeneración.
6. Tuberías, distribuidores, válvulas conmutadoras y controles para dirigir y
controlar el flujo de los gases de acuerdo a los requerimientos del proceso
La torre de adsorción: es un recipiente cilíndrico con dos distribuidores de
las corrientes de gas en ambos extremos, soportes para el lecho colocados en
su parte inferior, una carga de adsorbente, conexiones para la remoción del 1. Alto volumen de gas de entrada,
2. Presión del gas muy bajos,
mismo y un muestreador.
Calentador de regeneración: En cualquier tiempo dado, al menos una de las 3. Alta temperatura del gas,
4. Baja circulación del glicol, alta temperatura de glicol pobre,
torres debe estar adsorbiendo mientras las otras torres están siendo calentadas
o enfriadas para regenerar el desecante. Generalmente se trabaja con tres 5. Formación de espuma,
6. Degeneración del glicol,
torres: una regenerándose, una adsorbiendo y una en la mitad del ciclo de
secado. 7. Inapropiada degeneración del glicol,
8. Problemas mecánicos en el absorbedor.
8.- ¿INDIQUE POR QUE SE DEGRADA LA AMINA Y COMO SE
PRODUCEN LAS PERDIDAS DE AMINAS? Formación de espumas en el absorbedor.- Causas posibles:
La amina se degrada por:
 Exposición a los contaminantes: sales térmicamente
estables (STE), bicina
 Oxidación por exposicíon al O2
 Exposición a altas temperaturas 1. Separación deficiente del gas de entrada,
Exposición a contaminantes, en especial a los ácidos los cuales forman STE; 2. Separación deficiente en los separadores
los más comunes son los sulfatos, formiatos, acetatos, tiosulfatos, tiocianatos, 3. Filtración inadecuada,
oxalatos, glicolatos y cloruros. Ingresan con el gas o el agua de reposición o 4. Baja temperatura de la solución pobre de glicol,
son autogenerados por degradación o por exposición al O2. 5. PH alto.
Las pérdidas principales en el proceso pueden ser: Perdidas excesivas de glicol.- Causas posibles
1. Gas dulce del absorbedor: la MEA es lo suficientemente volátil como
para producir pérdidas de 0,45 lb /MMscf de gas procesado. Las otras aminas,
DEA, DGA, DIPA y MDEA son mucho menos volátiles, por lo que las
pérdidas pueden ser 0.02 a 0.03 lb/MMscf.-
2. Acarreo desde el absorbedor: Esto hace un promedio de 0.5 a 3.0
1. Formación de espuma,
lb/MMscf . Esta pérdida puede reducirse operando el absorbedor a menos de
2. Diseño inadecuado del extractor de niebla en el absorbedor.
70% de la velocidad de inundación e instalando un extractor de niebla
3. Velocidad alta en el absorbedor,
(demister) en el tope de la torre. Dos platos de lavado por agua por encima de
4. Alta temperatura de solución pobre de glicol,
los platos de amina son muy efectivos.
5. Temperatura muy alta en el condensador de la torre de
¿CUÁL ES LA CLAVE PARA UNA OPERACIÓN EXITOSA? son: regeneración
sentido común, conocimiento de la operación de la planta y llevar un
6. Taponamiento de los platos de absorbedor,
buen registro. Esto último incluye:
7. Taponamiento del empaque de la torre regeneradora.
1. Condiciones del gas de entrada, es decir: temperatura, presión y tasa de
Degradación del glicol.- Causas posibles:
flujo, por lo menos una vez al día.
2. Contenido de gases ácidos de la alimentación y de la salida, diariamente
durante las dos primeras semanas, y luego al menos semanalmente. Un 1. Exposición de la solución al oxigeno del aire,
análisis semanal de la amina. 2. Temperaturas muy altas en el regenerador,
3. Presiones y temperaturas diarias del contactor de amina, destilador de 3. Separación deficiente,
amina, acumulador de reflujo y rehervidor de amina. 4. Polimerización de los hidrocarburos
4. Caída de presión diaria en los filtros ¿QUÉ MÉTODOS SE UTILIZAN PARA PREVENIR LA
¿CÓMO SELECCIONAR EL TIPO DE GLICOL? FORMACIÓN DE HIDRATOS?
Costos, viscosidades, reducción del punto de rocio, solubilidad, descripción
de un proceso de teg.
¿CUALES SON LAS RAZONES PARA TENER PERDIDAS DE 5. -Se pueden prevenir la formación de hidratos mediante los
GLICOL? siguientes métodos:
Las razones que pueden producir las pérdidas de glicol, son las siguientes: 6. -Inyección de substancias inhibidoras (MEG)
7. -Deshidratación por absorción(TEG)
8. -Deshidratación por adsorción (AMINAS-GRIVAS
¨ Temperatura del tope del regenerador demasiado elevadas. MOLECULARES)
¿CUALES SON LAS VARIABLES DE OPERACIÓN DE UNA
PLANTA DE GLICOL?
¨ Posible rotura del serpentín en el tope de la torre.
 temperatura.
¨ Presión de la torre muy alta.
 presión
 concentración del glicol
¨ El By-pass del serpentín quedó conectado.  caudal de circulación de glicol
¿CUÁLES SON LAS POSIBLES CAUSAS PARA TENER EXCESO DE ¿QUÉ SE ENTIENDE POR DESHIDRATACIÓN?
AGUA EN EL GLICOL?
 Se denomina así a la serie de pasos que se siguen para
 Concentración del glicol por debajo del 98,5% y el eliminar el agua contenida en el gas natural. Por lo general,
contenido de agua mayor al 1,5%, no olvidando que la para lograr el objetivo se emplean plantas cuyos diseños
concentración de glicol no debe ser por debajo de 98.5% específicos conducen a la eliminación del agua contenida
para tener un rendimiento de 99.5 con la consecuencia de la en el gas natural. Las más comunes son las plantas de glicol
disminución, en la misma medida, de la capacidad de y las que usan adsorbentes sólidos como las mallas
absorción. moleculares
 Mala concentración de glicol-agua debido a una mala ¿QUÉ ES UN HIDRATO?
eficiencia del regenerador de glicol húmedo agua acarreada
o libre, aumentando la recirculación del glicol, el servicio
de calor del rehervidor y los gastos de combustibles.  La presencia de los hidratos en la industria del gas natural
 Mal funcionamiento del rehervidor, que provee el calor anuncia el taponamiento de las tuberías que conducen el
necesario para hervir el agua y hacerla desprender del glicol fluido e impiden su circulación. El hecho de que se formen
tapones internos ha llevado al ingeniero de gas a
y por lo tanto el agua es denuevo sumada a la concentración
de glicol. preocuparse por estas acumulaciones con apariencia de
 Temperatura del rehervidor del glicol se mantiene nieve, con el fin de estudiarlas y evitar los problemas que
extremadamente por debajo de 400 º F, que es la ocasionan.
temperatura tope para que el glicol (TEG) no sufra LOS HIDRATOS son compuestos cristalinos formados por agua y otros
descomposición gases determinadas condiciones de presión y temperatura Los gases que
 Tratamientos y diagnósticos tardes sin inspecciones contribuyen a formar el hidrato son: CH4, C2H6, C3H8, CO2, N2, H2S,
acabadas en las líneas, regenerador, tanques, provocando CHF3, etc.
malos valores óptimos del glicol
  De los cuales los más importantes, por la facilidad como se 2. Salida del gas tratado. 5. Se puede romper el extractor de niebla.
producen, son el CH4 y el CO2
¿COMO FUNCIONA UNA PLANTA DE DESHIDRATACIÓN CON
GLICOL? 3. Entrada del glicol pobre. 6. Se forma espuma mecánica y se afecta el proceso.
el gas entra – por la parte inferior de una torre de absorción – y asciende
mientras burbujea en el glicol que cae del tope llenando las bandejas o platos 4. Salida del glicol rico. 7. Aumentan las pérdidas de glicol.
de burbujeo en los cuales se produce la transferencia de masas. A medida que
sube, dentro de la torre, el gas cede el agua que contiene. Así el glicol que
llega al absorbedor con muy poco contenido de agua (glicol pobre) se 5. Zona de empaque o platos de burbujeo ¿DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO CON TEG?
enriquece a medida que entra en contacto con el gas y sale por el fondo
cargado (glicol rico). Luego se bombea hacia la torre de regeneración donde
se regenera y queda en condiciones de volver a absorber 6. Extractor de niebla. 1.-Absorción
¿CUÁL ES EL GRADO DE DESHIDRATACIÓN QUE,
COMÚNMENTE, SE LOGRA?
¿FUNCIONES DEL TANQUE DE EXPANSIÓN? Del agua contenida en el gas con circulación contra corriente de “TEG”, en
una torre con internos de platos o relleno
Cuando se emplean plantas de glicol, el gas puede salir con un contenido de
agua de 5 a 7 lbs/MM pcn. Cada libra es aproximadamente igual a 21 ppm,v. El tanque de expansión es un separador trifásico con tiempo de retención de
No es extraño que alguna planta logre un gas tratado con 42 ppm,v. Con 20 a 45 minutos, diseñado para retener los hidrocarburos líquidos que pueda 2.-Recuperación
mallas moleculares se logra una deshidratación profunda con un nivel de 0,1 arrastrar el glicol evitando así que lleguen a la torre de regeneración, en la
ppm,v. cual se podría producir una expansión súbita (boil over), con sus respectivas
consecuencias. Adicionalmente, al descender la presión, se desprende el gas Del “TEG”, a presión atmosférica con calentamiento suficiente para evaporar
absorbido en el contactor por efectos de la presión y temperatura. el agua y llevarlo a la concentración requerida por el proceso de absorción.
¿SE PUEDE DESHIDRATAR COMPLETAMENTE EL GAS
NATURAL?
¿CUÁLES SON LOS COMPONENTES DE LA TORRE DE
REGENERACIÓN?.
Todo depende del proceso que se emplee. Si el gas va a ser conducido por ¿CUALES SON LOS PARAMETROS DE DISEÑO DE LOS EQUIPOS
tuberías un nivel de 7 lbs/MM pcn (147 ppm,v) permite que se pueda llegar CON GLICOL?
hasta 0 ºF, con una presión de 1000 lpca. Cuando se trabaja con procesos 1. Entrada del glicol rico a la torre.
criogénicos es recomendable la deshidratación con mallas moleculares, en ese
caso se habla de una deshidratación profunda. 2. Rehervidor. 1.-Separador de entrada:

¿SE PUEDE DESHIDRATAR EL GAS SIN EL USO DE PLANTAS DE 3. Torre empacada. – condiciones del gas de entrada
TEG O MALLAS MOLECULARES?

4. Serpentín de enfriamiento. 2.-Columna:

Sí, utilizando refrigeración industrial, pero también se condensarían los
hidrocarburos disminuyendo el precio del gas natural. Las plantas de
deshidratación eliminan el agua y preparan el gas para los procesos de 5. Gas de despojamiento. – Condiciones del gas de entrada
extracción y fraccionamiento donde se le extrae la porción más valiosa a la
mezcla de hidrocarburos.
– Caudal y concentración de glicol

¿ES IMPOSIBLE COMPETIR CON LAS MALLAS MOLECULARES

CUANDO SE USA EL GLICOL? ¿CUÁL ES LA FUNCIÓN DEL REHERVIDOR? – Tipos de internos (Platos o relleno)

Los representantes de los nuevos procesos de deshidratación (Drizo, Ecoteg,
por ejemplo, ver Fig. No. 3), garantizan un nivel de deshidratación del glicol
del 99,95% por peso, lo cual luce competitivo con las mallas moleculares.
Siempre es recomendable verificar si realmente estos niveles se alcanzan de
manera rutinaria.
¿Qué nivel de deshidratación se logra con glicol?
Entre 7 y 2 lbs/MM pcn, lo cual equivale a un contenido mínimo de agua en
el gas natural de 0,0147 % a 0,0042 %
¡Regenerar el glicol! – Eficiencia de los platos
– Plato chimenea
Los líquidos que llegan, procedentes de la torre de absorción, se hacen
burbujear (el líquido hierve) para retirarles el agua que contienen. En el fondo
de la torre (rehervidor) el vapor que se forma contiene un porcentaje alto de
3.-Expansor:
glicol (Ej. 42% p/p), pero a medida que asciende se enfría y se depositan las
partes pesadas quedando cada vez más con un contenido relativamente bajo
de glicol. Cuando el vapor de agua sale de la torre contiene entre el 0,3 y el – vertical/horizontal
0,5% por peso de glicol. Esa cantidad que se va arrastrada con el vapor de
agua que sale por el tope de la torre se debe reponer de manera constante.
– temperatura de operacion

¿CUÁLES SON LAS PÉRDIDAS DE GLICOL EN CONDICIONES

¿CUÁLES SON LAS PARTES PRINCIPALES DE UNA PLANTA DE NORMALES? – tiempo de residencia del liquido
GLICOL?

0,1 gals / MM pcn de gas natural procesado (13,37 lts / MM mcn; 0,379 lts/ -venteos seguros
1. Separador de entrada. MM pcn).
4.-Filtros:
2. Separador de salida. ¿Cómo sale el agua del sistema?
• succión de bomba
3. Torre de absorción o contactor. En forma de vapor, formando una columna de humo blanco, que se observa
en el tope de la torre de regeneración. Cuando la columna de humo tiende a
caer ello indica que el vapor está saliendo demasiado recargado de glicol. Es • de partículas y carbón activado
4. Tanque de venteo probable que la temperatura en el tope de la torre sea demasiado alta.
5.- Intercambiador gas-glicol:
5. Torre de regeneración. ¿QUÉ TEMPERATURA DEBERÍA TENER EL ABSORBEDOR?
• temperatura de aproximación
6. Filtros Si se trata de TEG debería tener una temperatura no mayor de 400 ºF. Si el
rehervidor está presurizado esa temperatura debe ser más baja (Ej. 380 ºF), no
6.-Intercambiador glicol-glicol:
7. Intercambiadores de calor. obstante, antes se debe verificar la temperatura correspondiente en el
diagrama de fases respectivo (ver Fig. No. 5). En el tope de la torre la
temperatura debe ser mayor de 212 ºF, para que el agua se evapore y salga del • máxima temperatura de bombeo
¿PARA QUÉ SE INSTALA EL SEPARADOR DE ENTRADA? sistema. Es normal que la temperatura del tope sea 215 ºF – 218 ºF. Si no sale
humo blanco por el tope de la torre la planta no está funcionando.
7.- Regenerador:
Para evitar que se ensucie el glicol. Es común que el gas llegue a la planta
con un elevado contenido de impurezas (arena, agua en grandes cantidades, ¿CUÁL ES LA TEMPERATURA EN LA TORRE DE
petróleo, asfaltenos, parafinas, etc.), cuando los fluidos sucios encuentran un REGENERACIÓN? • condensador
separador ubicado antes del contactor, dejan el sucio en el recipiente y entran
a la planta en mejores condiciones de procesamiento.
Si se trata de TEG, la temperatura del fondo, en el nivel del rehervidor, debe • Columna despojadora
ser de 400 ºF. Por encima de este nivel, se descompone el glicol. En el tope
Si se evita que el glicol se ensucie, se alarga la vida del proceso, se de la torre, la temperatura debe ser mayor de 212 ºF (215 - 218 ºF).
• gas de stripping
disminuyen los costos de la operación y se obtiene mayor eficiencia.
¿ES CONVENIENTE QUE SE CALIENTE EL GAS DE
ALIMENTACIÓN? ¿CUALES SON LAS CONDICIONES QUE AFECTAN EL DISEÑO Y
¿SE PUEDE ELIMINAR EL SEPARADOR INSTALADO A LA
LA OPERACIÓN DE UNA PLANTA DE GLICOL?
SALIDA DE LA TORRE DE ABSORCIÓN?
No. Cuando eso ocurre la cantidad de agua absorbida es muy alta y el sistema
No es conveniente. Cuando se produce arrastre, el glicol sale de la torre de se vuelve incapaz de manejar los volúmenes exagerados de agua que llegan a – Temperatura del gas de entrada.
absorción y se deposita en las tuberías, causando problemas aguas abajo del la planta. El gas se sale de las especificaciones del proceso.
sistema. Por ejemplo: si el glicol se deposita en los intercambiadores – Presión del gas de entrada.
criogénicos se vuelve pastoso y forma un tapón que obliga a parar la planta
Fig. No. 4). El separador de salida retiene el glicol que se va arrastrado por el ¿ES CONVENIENTE BAJAR LA PRESIÓN DEL GAS NATURAL?
gas y disminuye de manera impactante los costos de reposición. Es común – Caudal y composición del gas.
que el glicol que se retiene en el separador de salida se devuelva al tanque de No. Cuando se baja la presión del gas manteniendo el caudal constante,
expansión. pueden ocurrir las siguientes fallas en el proceso: – Temperatura del Glicol que entra a la columna.

¿CÓMO ES LA TORRE DE ABSORCIÓN? PARTES QUE LA 1. El gas absorbe más agua y el proceso sale de
INTEGRAN. – Concentración del glicol que entra a la columna.
especificaciones.

Es un cilindro de diámetro apropiado para procesar el caudal de gas a las – Número de platos de la columna.
2. Aumenta la velocidad del gas dentro de los recipientes.
condiciones de presión y temperatura previstas en el diseño. Interiormente
posee los constituyentes que permiten la transferencia de masas entre el gas
– Caudal de circulación del glicol.
natural y el glicol, tales como los platos de burbujeo y/o el relleno o 3. Se puede producir arrastre de hidrocarburos que entran a la
empaque. torre y contaminan el glicol.
¿QUE ES ABSORSION CON GLICOL?
Los puntos más importantes de la torre son los siguientes: 4. Aumenta la velocidad del gas dentro de la torre de
absorción. El contacto es pobre y se afecta el tratamiento. Absorción: con un líquido higroscópico con el cual se pone en íntimo
contacto la corriente de gas. El vapor de agua, presente en un gas será
1. Entrada del gas natural hidratado.
"absorbido" por una
solución mientras la presión parcial del vapor de agua en el gas en
contacto con la solución, exceda la presión de vapor del agua en la solución.
¿CUALES SON LAS CARACTERISTICAS DE LOS GLICOLES?
Por su alta capacidad higroscópica (afinidad con el agua) se utilizan glicoles
para la deshidratación del gas natural. Esta capacidad está directamente
relacionada con la concentración de la solución agua-glicol.
Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el
dietilenglicol y el trietilenglicol. La temperatura máxima a la que se puede
someter el etilenglicol y el dietilenglicol, es de 165°C (328°F) y para el
trietilenglicol este valor es de 205°C (404°F), temperaturas que deben
respetarse rigurosamente en la operación cuando se regenera el glicol, porque
de no ser así se degradaría cambiando su estructura química inutilizándose
como absorbente.
La concentración del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado
óptimo de máximo rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el
1,5% restante será contenido de agua, con la consecuencia de la disminución,
en la misma medida, de la capacidad de absorción.
¿CUAL ES LA DIFERENCIA ENTRE DEG Y EL TEG?
El dietilenglicol (DEG) fue el primer glicol que halló aplicación comercial
en la deshidratación de gas natural. Este compuesto otorga una buena
depresión del punto de rocío y tiene la habilidad para absorber agua en un
amplio rango de concentraciones. Sin embargo tiene ciertas limitaciones para
lograr las concentraciones requeridas.
En cambio, con el trietilenglicol (TEG) concentraciones del 97,5% al 98,5%
son fácilmente obtenibles, dada la mayor temperatura de ebullición que tiene
respecto a los otros dos, además de la conveniencia de tener también una
mayor temperatura de degradación.
Es común que las ventajas del T.E.G. sobre el D.E.G. hagan que aquel sea el
favorito en los procesos de deshidratación con glicoles, no obstante y dadas
sus características y costo, se ha establecido el uso del T.E.G. para procesos
por Torre de Contacto, y el M.E.G. para los efectuados por Inyección.
¿QUE ES EL CHOKE Y CHILLER?
CHOKE
Es una válvula de restricción de su diámetro de circulación, donde se produce
una expansión brusca, originando una vaporización parcial y una caída de
temperatura. La mezcla de vapor – líquido del refrigerante entra a un Chiller
o refrigerador.
CHILLER
-Es un intercambiador de calor con tubos en “U”, donde el refrigerante fluye
por el lado del casco.
-La sumergencia de los tubos es de gran importancia porque esto determina el
rendimiento del proceso.
-Para mantener un nivel apropiado del líquido se cuenta con un controlador
de nivel. El líquido entra al Chiller a una temperatura que está entre 37 y 43
°F (3 y 6 °C) por debajo de la temperatura a la que se debe enfriar el fluido
que está en el lado de los tubos.
-Al intercambiar calor, el refrigerante se calienta y empieza a vaporizar,
bajando el ingreso de más refrigerante. El vapor que sale del Chiller va a un
compresor.
¿Cómo ESTA COMPUESTO EL SISTEMA DE LA REGENERACION
DE LA AMINA?
Sistema de regeneración. Consiste de un tanque flash, intercambiador de
calor amina pobre/ amina rica, columna destiladora de despojamiento, filtros
del rehervidor y enfriador aéreo.
TANQUE DE FLASHEO (o vaporización) provee el tiempo de residencia
para esta separación de gas de la solución de amina rica. La absorción de HC
depende de la composición de entrada y de la presión.
Para un gas ácido pobre, la regla es de 2 scf/gal. Se recomienda tiempos de
residencia de 10 a 15 minutos para una unidad de dos fases, y de 20 a 30
minutos para recipientes trifásicos. Cuando se usa el gas de flasheo, que
contiene H2S como combustible, hay que tratarlo con la amina pobre. Una
pequeña torre empacada instalada encima del tanque de flasheo es suficiente
para este propósito.
EL INTERCAMBIADOR DE CALOR amina rica/ amina pobre precalienta
la solución de amina rica y reduce los requerimientos de calor del rehervidor.
También enfría la amina pobre y reduce el servicio del enfriador aéreo.
EL CONDENSADOR DE REFLUJO y el enfriador de amina son enfriados
por aire, intercambiadores de calor de tiro forzado con persianas automáticas
para control de temperatura. Añadir un factor de seguridad del 10 % al
servicio de calor. Hasta una tasa de amina de 200 gpm, ambos servicios
pueden estar combinados en una estructura con un ventilador común. Se
aconseja la recirculación del aire cuando se espera que la temperatura
ambiente esté por debajo de 10 º F. A menudo se necesita un enfriador
preparado para usar agua, para la corriente de amina pobre.
ACUMULADOR DE REFLUJO separa el reflujo o agua condensada de los
gases ácidos saturados en agua. El agua se devuelve al despojador y los gases
ácidos se los envía a la antorcha o a una unidad de recuperación de azufre.
Generalmente se incluye una almohadilla deshumificadora, y algún medio
para medir la tasa de reflujo.
Se necesita un tanque de compensación que pueda mantener unos 10 a 15
minutos de flujo. Generalmente es una extensión del rehervidor de tubos de
fuego para pequeñas unidades, y un recipiente separado para sistemas más
grandes.
RECUPERADOR.
Las aminas primarias requieren una regeneración adicional, es decir, una
destilación semicontinua en un recuperador. Al comienzo el recuperador se
llena hasta los dos tercios con amina pobre y un tercio con una base fuerte tal
como un carbonato o hidróxido de sodio al 10 % en peso. El calor destila la
amina y el agua dejando los contaminantes en el recuperador.
FILTROS. Se necesita tanto los filtros mecánicos para partículas como los
filtros de carbón activado para hidrocarburos pesados y productos de
degradación de la amina.
Filtro mecánico debe soportar el flujo total y sacar 95% de las partículas de
10 micrones o mayores.
Filtro de carbón está dimensionado para 10 a 25 % de la tasa de circulación.
Usar carbón de piedra, duro (charcoal), con una malla tamaño 5 a 7.
BOMBAS. El elevador de presión (booster) de la amina y las bombas de
reflujo son centrífugas, y están preferiblemente en línea o colocadas
horizontalmente. Se recomienda una capacidad de relevo del 100 %
PANEL DE CONTROL. El panel de alarma y parada puede ser electrónico
o neumático. En ambos casos, ya sea por una mala función del proceso o por
seguridad, se cierra la unidad, suena la alarma y se indica la condición
responsable del evento.
¿COMO SE CLASIFICAN LOS PROCESOS DE ACUERDO A LOS
METODOS Y PRODUCTOS UTILIZADOS?
1. Procesos en tandas, o baches.
2. Soluciones acuosas de aminas.
3. Soluciones mixtas (mezclas de una amina, un solvente físico y agua),
4. Solventes físicos. Pueden regenerarse sin calor y secar simultáneamente el
gas.
5. Soluciones de carbonato de potasio caliente.
6. Oxidación directa o transformación en azufre. Estos procesos eliminan
las emisiones de H2S.
7. Adsorción. Se usa a bajas concentraciones de ácidos, y simultáneamente se
puede secar el gas.
8. Membranas. Son muy apropiadas para separaciones a granel de CO2.
EL USO DE AMINAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Las ventaja de estos procesos, es que la solución que hace el tratamiento
puede ser regenerada y recirculada, por lo que puede usarse para quitar
grandes cantidades de sulfuros, y también CO2 cuando es necesario.
Entre ellas tenemos:
a.)Remoción completa de gases ácidos desde concentraciones medias a altas,
aún a caudales de gas altos, con consumos despreciables del reactante.
b.) Costos operativos relativamente bajos por libra de sulfuro removido,
comparado con los procesos en tandas.
c.) La composición de la solución puede prepararse de acuerdo a la
composición del gas ácido.
d.) Grandes cantidades de compuestos de sulfuros orgánicos también pueden
ser quitados cuando se añade un solvente físico a la solución de amina
Las desventajas son:
1. Alta inversión de capital, comparada con los procesos baches
2. Los costos de operación y mantenimiento son significativos
3. Algunos de los procesos como el Sulfinol, o el Flexosorb, requieren
licencia o pago de patentes.
REACCIONES QUÍMICA:
1. Ionización e hidrólisis del H2s y del CO2
2. Formación de protones de aminas
3. Reacciones con H2S
4. Reacciones con CO2
5. Otros gases sulfurados: Las bases de amina son muy débiles para formar
mercáptidos, y el COS no hidroliza a temperaturas ambientes. De modo que
para realizar la remoción de los RHS, COS y RSSR, se lo hace por absorción
a alta presión, mientras que la regeneración del solvente se realiza por
desorción a baja presión y alta temperatura. Se añade un solvente físico
cuando la afinidad por los gases sulfurosos es insuficiente
DESCRIPCIÓN DE LAS AMINAS:
Monoetanolamina, MEA: Fue la primera amina usada para estos procesos.
Se la emplea cuando la presión parcial del gas ácido es baja, es decir, para
bajas presiones y / o bajas concentraciones del gas ácido. La MEA es una
amina primaria, la de peso molecular más bajo. Por consiguiente es la más
reactiva, corrosiva y volátil. Por eso se la usa en soluciones relativamente
diluidas, tiene las pérdidas por evaporación más altas, requiere más calor para
su regeneración y tiene el recobro de hidrocarburos más bajo.
Dietanolamina, DEA: Es el solvente endulzante más usado. Si se lo compara
con la MEA, tiene calores de reacción más bajos con el H2S y con el CO2, es
menos corrosivo y puede usarse en concentraciones más altas con cargas más
grandes de gases ácidos. Y es muy resistente a la degradación producida por
los RSH y COS. Su mayor desventaja es la incapacidad de desprenderse del
CO2, y el precio, que en algunos casos es aventajado por nuevos procesos.
Disopropanolamina, DIPA. Este tipo de amina se usa frecuentemente y los
requerimientos de vapor de agua son bajos, bajas tasas de corrosión, y es
apropiado para gases que contengan COS. Y se usan para sacar el H2S y el
COS del gas licuado LPG.
Diglicolamina, DGA. Es una amina primaria con igual peso molecular que la
DEA, y muy apropiada para climas fríos, por cuanto las soluciones congelan
bastante más abajo que el punto de congelamiento de soluciones de DEA y de
MEA. Una solución al 65% de DGA congela a – 40º F. Una solución de
MEA al 20% congela a 15 º F, y una solución de DEA al 30% congela a 20 º
F. Es parecido a la MEA, apropiado para tratar corrientes gaseosas con bajas
presiones parciales de los gases ácidos.
Metildietanolamina, MDEA. Las aminas terciarias tienen una selectividad
por el H2S sobre el CO2 cuando las corrientes de gas contienen ambos gases
ácidos, y es bien aprovechada para graduar el contenido de H2S en el gas de
alimentación de las plantas de azufre, o bien para quitar el H2S del CO2,
cuando se va a usar este último en proyectos de inyección. Además necesitan
la menor cantidad de calor para regenerarse, porque pueden usarse al 50%
con cargas de gas ácido de 0.4 mol/mol, tienen los más bajos calores de
reacción con H2S y CO2, y el calor específico más bajo. Las pérdidas de
solvente son muy bajas y el punto de congelamiento es de unos 25 º F.
SOLVENTES ESPECIALES: Son mezclas de solventes con inhibidores de
corrosión que permiten aumentar las concentraciones, hasta un 30 % para la
MEA y un 50 % para la DEA, reduciendo así la tasa de circulación de las
aminas y el calor requerido para la regeneración en forma sustancial.
SOLUCIONES MIXTAS: El Sulfinol , usa un solvente físico, el sulfolano
en este caso, y ya sea DIPA o MDEA como la amina. Además de absorber
compuestos azufrados orgánicos, la capacidad del Sulfinol para los gases
ácidos aumenta con la presión parcial de los mismos. Este producto es
apropiado para corrientes gaseosas con altos contenidos de gas ácido, de los
solventes físicos, el Sulfinol tiene una significativa afinidad por los
hidrocarburos, especialmente los aromáticos.
MONITERO DE VARIABLES DE OPERACIÓN
• Caudal:
 Caudal de filtración
 Amina regenerada a la columna lavador
del tanque flash de amina
 Recirculación de aceite calefactor
• Presión:
 Gas ruptor (eventual) de vacío en
columna regeneradora de amina
 Presión del tanque flash de amina
 Presión de la columna regeneradora
 Presión en el tanque de expansión de hot
oil
 Mínima presión en tanque flash de amina
 Presión en recipiente surge de amina
• Temperatura:
 Alimentación a la regeneradora
 Salida del enfriador de gas tratado
 Salida del enfriador de amina pobre
 Salida del condensador de reflujo a la
regeneradora
 Gas virgen a contactora
 Vapores del tope de la regeneradora
 Hot oil a reboiler
OPERACIONES DE RUTINA
• Reposición de agua
• Reposición de amina
• Reposición de hot oil
• Análisis de la solución de amina
• Análisis del hot oil
• Filtros mecánicos
• Filtros de succión
• Filtro a carbón activado
• Desnatadores de hidrocarburos sobrenadantes
• Indicadores de presiones diferenciales de torres
• Purgado del acumulador de reflujo de la regeneradora
• Lecturas y registros de variables
RUTINAS DE MANTENIMIENTO
• Nunca operar los equipos fuera de sus límites. Mantenerlos
y operarlos según lo indique su fabricante
• Probar todos los mecanismos de seguridad. Controlar los
rodamientos
• Atensión con las válvulas de control expuestas a grandes
saltos de presión, pues ello puede provocar
desprendimiento de gas ácido en el seno del líquido
portando consigo gotículas (léase corrosión-erosión)
PROBLEMAS EN EL SISTEMA DE AMINA POR CORROCION
• Ocurre cuando hay ataque químico o electroquímico sobre
el metal base provocando adelgazamiento, picado,
ampollamiento y/o roturas en equipos y tuberías y las
consiguientes obstrucciones por acumulación de los
productos sólidos de la corrosión
• Puede ser minimizada pero no suprimida
• Es más frecuente en áreas calientes donde haya gases con
ácidos libres
FACTORES DE MAYOR INCIDENCIA
1. Corrosión por erosión
2. Gases ácidos
3. Productos derivados de la degradación de la amina
4. Cloruros
5. Perjuicios del hidrógeno
1.-CORROSIÓN POR EROSIÓN
• Productos de la corrosión que autoforman una capa pasiva
muy delgada en las superficies internas, compuestas en su
mayoría por sulfuro de hierro o carbonatos de hierro
PROMOTORES
• Partículas sólidas, burbujas de gas, altas velocidades y
turbulencia
SOLUCIÓN
• Adecuada filtración
• Mantener la amina pobre en una carga no superior a 0,45
moles de gas ácido / mol de amina
• Mantener adecuado nivel en fondo de columna
regeneradora de amina y evitar restricciones y delta P en las
succiones de filtros sucios, válvulas no bien abiertas, etc
2.-GASES ÁCIDOS
• Cuanto mayor es la temperatura son más agresivos
• Sus puntos de ataque son las tuberías de amina rica, el
reboiler de amina y los elementos del tope de la columna
regeneradora
SOLUCIÓN
• Mantener la carga en la corriente regenerada en no más de
0,015 mol / mol de gases ácidos amina, además de
adecuada relación de reflujo en el tope, no menor de 0,8
• Inyectar amina en la línea de tope de la columna
regeneradora
• Observar la carga de la corriente de amina rica y su relación
de flujo, manteniendo la recirculación de amina y su
concentración en un nivel adecuado, como asimismo
evitando excesivo arribo de CO2 a la torre contactora
3.-PRODUCTOS DERIVADOS DE LA DEGRADACIÓN DE LA
AMINA
 • Sus factores más comunes son:
 Exposición a los contaminantes: sales
térmicamente estables (STE), bicina
 Oxidación por exposicíon al O2
 Exposición a altas temperaturas
SOLUCIÓN
• La concentración típica de STE es de 0,5. Si se excede este
valor se utiliza el agregado de soda, el intercambio iónico o
el reemplazo de una fracción
• Verificar la inertización de los tanques de amina pura
• Limitar la salida del reboiler de amina a 127 °C
• Reducir la temperatura de la película de la amina en
contacto con los tubos del reboiler
4.-CLORUROS
• Son un serio contaminante
• Se combinan con la amina para formar STE y promueven
corrosión por cráteres o por picado además de inducir
rajaduras
SOLUCIÓN
• Solicitar carbón activado de bajos cloruros
• Agua de reposición: bajar cloruros a aprox. 0 con resina de
intercambio iónico o electrodeionización
5.-PERJUICIOS DEL HIDROJENO
• Produce fragilidad y ampollamiento cuando es liberado en
reacciones de corrosión o cuando CNH o SH2 están
presentes, ocurriendo en especial en los fondos de la
contactora y en sistema de reflujo de la columna
regeneradora
SOLUCIÓN
• Si hay CNH una purga continua del reflujo ayudaría a
disminuir su concentración, pero aún así podrían ser
necesarios los inhibidores de corrosión
FORMACION DE ESPUMA
• Ocurre cuando burbujas estables de gas se forman dentro de
un líquido y se constituyen en una capa flotante e
insustancial
• Es causada por agentes químicos tensioactivos que cambian
la tensión superficial del líquido que contacta a la burbuja,
o partículas sólidas que la estabilizan y/o factores
mecánicos que causan excesivas velocidades del gas
• En la contactora interfiere en el tratamiento y en la torre
regeneradora en la regeneración con consecuencias serias
como gas fuera de especificación, pérdida de capacidad y
aumento potenciado de la corrosión
• En casos severos, la amina puede llegar a perderse con el
gas tratado o con los gases ácidos
CAUSAS
• Hidrocarburos condensados, los ácidos orgánicos, los
productos de degradación, grasas y lubricantes, los
inhibidores de corrosión, los aditivos y el exceso de
antiespumígenos
LOS ANTIESPUMÍGENOS
• Pueden temporariamente suprimir la espuma alterando la
tensión superficial del líquido
• Los tipos más comunes son los basados en siliconas o
poliglicoles
• Una dosis excesiva puede estabilizar la espuma y en
algunos casos interferir con la operación de las torres
PREVENCIONES
• Evitar el ingreso de contaminantes (gas virgen y agua de
reposición)
• Adecuada filtración
• Los hidrocarburos no condensarán en las contactoras si la
amina ingresa con por lo menos 4 °C más que el gas virgen
• Minimizar la degradación de la amina protegiéndola de
altas temperaturas, aire y contaminantes
PROBLEMAS MAS COMUNES EN EL SISTEMA DE AMINA
• Excesivo CO2 en el gas tratado
• Excesiva carga en la amina regenerada
• Rehervidores de la torre regeneradora muy recargados
• Excesivo requerimiento de agua de reposición
• Alta demanda de amina
• Corrosión en el sistema de amina
• Espuma en el sistema de amina
• Relación diámetro a altura del lecho: De manera simple, un absorbedor es
Alta tasa de degradación de amina
• Problemas en bombas
RECOMENDACIONES
• Para los equipos seguir las recomendaciones de sus
respectivos manuales
• Conjugar las lecturas de planta con los resultados de
laboratorio
• Verificar los instrumentos si sus lecturas lucen
inconsistentes frente al conjunto
• Efectuar los cambios operativos en forma gradual y
controlada
• Cuidado con los purgados y venteos, pues pueden contener
gases tóxicos; drenar sus líquidos solo a lugares autorizados
• Muchas variables estan interrelacionadas y una solución en
un circuito puede originar un problema en otro
LA OPERACIÓN IDEAL DE UNA PLANTA DE ENDULZAMIENTO
OCURRE CUANDO CUATRO SUCESOS OCURREN:
F La carga de gases ácidos en el flujo de salida es ligeramente
menor del limite permitido.
(El gas dulce esta dentro de especificaciones)
F Las perdidas de amina son aceptables.
F La corrosión esta dentro de los limites tolerables.
F La demanda de calor del reherbidor esta a un mínimo. . Proveer válvulas de alivio para el gas en caso de presiones excesivas, y
VENTAJAS DEL USO DE SOLVENTES BASADOS EN MDEA de salidas de líquido en caso de taponamiento de las líneas.
. Poseer el equipamiento necesario (manómetros, termómetros, medidores
de nivel con ventanas de vidrio, etc.) para verificar visualmente las
F Incremento en Capacidad operaciones.-
F Una reducción en el flujo de amina Además, de acuerdo con el tipo de fluido y las condiciones de operación,
F Ahorros en Energeticos dentro del recipiente se encontrarán dispuestos de diferentes maneras,
F Reducción en niveles de corrosión diversos accesorios tales como placas deflectoras, venas enderezadoras de
F Selectividad de CO2 flujo, placas rompeolas, placas rompe vórtices, tabiques, mallas, ciclones,
PROBLEMAS TIPICOS etc.-
DE QUE DEPENDEN LAS SELECCIÓN DE LAS CONDICIONES DE
SEPARACION EN EL ACONDICIONAMIENTO DE LOS FLUIDOS
F No alcanzar las especificaciónes.
La selección de las condiciones de separación depende, fundamentalmente de
F Espumamiento
los objetivos de producción establecidos. Estos objetivos están orientados a la
F Perdida de Amina
obtención de:
F Corrosión
Alta eficiencia en la separación del aceite y gas. Esta eficiencia en un
F Degradación y contaminación del equipo
separador depende fundamentalmente de su diseño. Las características de los
F Exceso uso de energeticos.
fluidos y los gastos determinan el tipo y las dimensiones del separador para
¿CUALES SON LOS MÉTODOS PARA PREVENIR LA FORMACIÓN
cada caso particular.
DE HIDRATOS?
Mayores ritmos de producción.
Se pueden prevenir la formación de hidratos mediante los siguientes métodos:
Mayor recuperación de hidrocarburos líquidos.
F · Inyección de substancias inhibidoras (MEG)
Menores costos por compresión de gas.-
F · Deshidratación por absorción(TEG)
Aceite y gas estabilizado.-
F · Deshidratación por adsorción (AMINAS-GRIVAS
INDIQUE CUALES SON LOS PARAMETROS NECESARIO PARA
MOLECULARES)
REALIZAR UN DISEÑO DE SEPARACION
-compocosion del fluido que se va a separar
CUALES SON LOS REQUISITOS PARA EL DISEÑO DE UN
-caudal del gas en condiciones normales
SEPARADOR
-presion y temperatura de operación
-La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlado
-factor de compresibikidad del gas en condiciones de trabajo
-La tasa de flujo de la fase liquida y gaseosa deben estar comprendidas dentro
-densidad de los fluidos en las condiciones de operación
de cierto limites que serán definidos a medida que se análisis el diseño esto
-velocidad critica del gas dentro de la unidad
hace posible que inicialmente que la separación se efectúe gracias a las
-tiempo de retewncion asignado al liquido
fuerzas gravitacionales las cuales actúan sobre ese fluido y que se establezca
- dimensionamiento del separador
en equilibrio de la fase liquida y vapor
INDIQUE CUALES SON LOS FACTORES QUE AFECTAN A LA
-La turbulencia que ocurre en la sección ocupada por el gas debe ser
EFICIENCIA DE UN SEPARADOR
minimizada
-alta velocidad e circulación del fluido(mucho caudal a tratar)
-La acumulación de espumas y partículas contaminantes ha deser controladas
-temperatura excesiva (se rpoduce mucho liviano
-La fase liquida y gaseosa no se debe poner en contacto una vez separado
-retenedor de nieblas roto o tapado (no retienen las partículas de liquidos
-Las salidas de los fluidos necesitan estar provistas de controles de pre3sion
INDIQUE CUALES SON LAS FUNCIONES QUE DEBE CUMPLIR
y/o nivel
EN UN SEPARADOR
-Las regiones del separador donde se puede acumular sólidos se van en los
Controlar y disipar la energía de la corriente del pozo, a medida que entra
posible tener las provisiones para las remociones de desechos sólidos
al separador
-El separador requ8iere válvulas de alivio con el fin de evitar presiones
Asegurar que las velocidades del líquido y del gas sean lo suficientemente
excesivas debido a diferentes causas
bajas para que tengan lugar la segregación gravitacional y el equilibrio vapor-
-El separador debe estar dotado de manómetro, termómetros y controles de
líquido
nivel visibles para hacer en los posible revisiones visuales
Minimizar la turbulencia en la sección de gas del separador, y reducir la
-Es conveniente que todo recipiente tenga una boca de visitas para facilitar la
inspección y el mantenimiento
velocidad
Controlar la acumulación de espumas en el recipiente
CUALES SON LOS FACTORES QUE SE DEBEN CONSIDERAR
Eliminar la posibilidad de mezcla de los fluidos separados
DURANTE EL DISEÑO
-las tasas de flujos mínimos y máximos del líquidos y gas y su perspectiva
Proveer una salida para los gases con controles apropiados para mantener
la presión de operación prefijada.
promedio
Proveer una salida para líquidos con apropiados controles de nivel de
-la temperatura y la presión de separación del separador
líquidos.
-las propiedades delos fluidos tales como la densidad, viscosidad y
Proveer puertas y puntos en donde puedan acumularse los sólidos, si los
corrosibidad
hubiera.
-las impurezas que pueden estar presente en los fluidos como arena, parafinas
Proveer válvulas de alivio para el gas en caso de presiones excesivas, y de
y otros
salidas de líquido en caso de taponamiento de las líneas.
-la tendencia de los fluidos a formar espumas y su impacto de la corriente
aguas abajos
Poseer el equipamiento necesario (manómetros, termómetros, medidores
de nivel con ventanas de vidrio, etc.) para verificar visualmente las
-el efecto de la velocidad de la erosión
operaciones.-
Las variaciones transitorias dela tasas de alimentación del separador
Además, de acuerdo con el tipo de fluido y las condiciones de operación,
-el efecto de la velocidad de presión este paramento se define como la
dentro del recipiente se encontrarán dispuestos de diferentes maneras,
velocidad máxima hasta donde se puede permitir que se produzca una erosión
diversos accesorios tales como placas deflectoras, venas enderezadoras de
aceptable o aquella por encima de la cual que el desgaste del material es
flujo, placas rompeolas, placas rompe vórtices, tabiques, mallas, ciclones,
exagerado
etc.-
CUALES SON LAS CONDICIONES NECESARIA DE SEPARACION
CUALES SON LAS VENTAJAS QUE PRESENTA EL PROCESO
Y CUALES SON LOS PRINCIPIOS FISICOS
QUIMICO CON RESPECTO A OTROS PROCESOS
Insolubilidad entre los fluidos: El estado gaseoso y el líquido en
1. Ionización e hidrólisis del H2s y del CO2
condiciones estables de temperatura y presión, así como el agua y el petróleo,
2. Formación de protones de aminas
no son solubles, es decir que si bien se mezclan, no son miscibles,
3. Reacciones con H2S
conservando su estructura original.
4. Reacciones con CO2
Diferencia de densidades: Los tres fluidos a separar conservan en la mezcla
5. Otros gases sulfurados:
diferentes densidades, actuando el efecto de la gravitación, de manera que los
fluidos se separan por diferencia en el peso de cada componente.
INDIQUE CUALES SON LAS CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Decantación: Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes pesos de los
QUE SE TIENE PA RA UN DESECANTE SOLIDO:
fluidos a separar, haciendo que el más pesado tenga la tendencia a acumularse
en lo más profundo.
Sentido del flujo: Se recomienda flujo hacia abajo cuando se trata de
Coalescencia: Es la propiedad de las gotas de un mismo fluido a atraerse y
deshidratación de gas, y flujo hacia arriba cuando se trata de deshidratación
unirse entre sí, facilitando el proceso de decantación
de hidrocarburos líquidos.
11.- CUALES SON LOS PROCESO DE INYECCION
Temperatura: Si la temperatura de esas dos corrientes de gases difiere
Son inyección gas-gas, inyaccion gas liquido y chiller
en más que 15 a 20 º F, el agua líquida y los hidrocarburos condensarán a
12.- QUE ES UN TORRE CONTACTORA
medida que el gas más caliente se enfría. Los líquidos condensados acortarán
Es un cilindro de diámetro apropiado para procesar el caudal de gas a las
la vida del desecante sólido.
condiciones de presión y temperatura previstas en el diseño. Interiormente
Presión: Generalmente la capacidad de adsorción de una unidad de secado
posee los constituyentes que permiten la transferencia de masas entre el gas
decrece a medida que la presión desciende. Si los deshidratadores se operan
natural y el glicol, tales como los platos de burbujeo y/o el relleno o
muy por debajo de la presión de diseño, el desecante tendrá que trabajar más
empaque.
para sacar el agua y mantener el punto de rocío deseado para el efluente.
Ciclos de tiempo: La mayoría de los adsorbedores operan con un ciclo de
Los puntos más importantes de la torre son los siguientes:
tiempo de secado fijo, que frecuentemente se establece para las peores
condiciones. Sin embargo la capacidad del absorbente no es un valor fijo, ya
1. Entrada del gas natural hidratado.
que va declinando con el uso.
2. Salida del gas tratado.
Velocidades del gas: La habilidad del desecante para deshidratar el gas
3. Entrada del glicol pobre.
aumenta cuando la velocidad del gas disminuye durante el ciclo de secado.
4. Salida del glicol rico.
Por lo tanto sería deseable operar a velocidades mínimas para usar
5. Zona de empaque o platos de burbujeo
plenamente al desecante. Sin embargo a bajas velocidades se requiere torres
6. Extractor de niebla.
con grandes áreas transversales para manejar un dado flujo de gas.
PARA QUE SIRVE UN CHILLER
-Es un intercambiador de calor con tubos en “U”, donde el refrigerante fluye
una torre cilíndrica llena con un desecante sólido, cuya profundidad puede
por el lado del casco.
variar desde unos pocos pies hasta unos 30 pies o más. El diámetro del
-La sumergencia de los tubos es de gran importancia porque esto determina el
recipiente puede variar desde unas pocas pulgadas hasta 10 o 15 pies. Una
rendimiento del proceso.
relación de altura/ diámetro (L/D) conveniente sería de más de 2.5. Las
-Para mantener un nivel apropiado del líquido se cuenta con un controlador
relaciones por debajo de ese valor de 2.5 no son aconsejables porque no
de nivel. El líquido entra al Chiller a una temperatura que está entre 37 y 43
permiten una buena deshidratación.
°F (3 y 6 °C) por debajo de la temperatura a la que se debe enfriar el fluido
Caída de presión: Las torres están dimensionadas para una caída de presión
que está en el lado de los tubos.
de diseño de unas 5 psi a través del desecante.
-Al intercambiar calor, el refrigerante se calienta y empieza a vaporizar,
INDIQUE LAS FUNCIONES QUE DEBE CUMPLIR UN
bajando el ingreso de más refrigerante. El vapor que sale del Chiller va a un
SEPARADOR
compresor.
A fin de desempeñar las funciones para las cuales ha sido diseñado, un
separador debe cumplir con lo siguiente: DEFINA QUE ES BATERIA Y CUANTAS CLASES EXISTE
Son aquellas instalaciones cuyo objetivos es reunir las líneas proveniente de
. Controlar y disipar la energía de la corriente del pozo, a
los pozos productores de gas en un radio aproximado de 4 km.
medida que entra al separador
baterías tradicionales.-separan el gas del hidrocarburo y el agua proveniente
. Asegurar que las velocidades del líquido y del gas sean lo
del pozo a una presión suficiente para llegar ala planta de tratamiento
suficientemente bajas para que tengan lugar la segregación
batería detipo cluster.- recolecta el gas de diferentes pozos en un manifold y
gravitacional y el equilibrio vapor-líquido
transporte el fluido en forma multifasica hasta la planta donde se produce la
. Minimizar la turbulencia en la sección de gas del
separación “alta presión”
separador, y reducir la velocidad
DEFINA LOS PRINCICIOS FISICOS Y MECANICAS DE
. Controlar la acumulación de espumas en el recipiente
SEPARACION
. Eliminar la posibilidad de mezcla de los fluidos separados
Los principios físicos básicos para la separación son:
. Proveer una salida para los gases con controles apropiados para
Insolubilidad entre los fluidos: El estado gaseoso y el líquido en
mantener la presión de operación prefijada.
condiciones estables de temperatura y presión, así como el agua y el petróleo,
. Proveer una salida para líquidos con apropiados controles de nivel de
no son solubles, es decir que si bien se mezclan, no son miscibles,
líquidos.
conservando su estructura original.
. Proveer puertas y puntos en donde puedan acumularse los sólidos, si los
hubiera.
Diferencia de densidades: Los tres fluidos a separar conservan en la mezcla
diferentes densidades, actuando el efecto de la gravitación, de manera que los
fluidos se separan por diferencia en el peso de cada componente.
Decantación: Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes pesos de los
fluidos a separar, haciendo que el más pesado tenga la tendencia a acumularse
en lo más profundo.
Coalescencia: Es la propiedad de las gotas de un mismo fluido a atraerse y
unirse entre sí, facilitando el proceso de decantación
DEFINA DESHIDRATACION
Se denomina así a la serie de pasos que se siguen para
eliminar el agua contenida en el gas natural. Por lo general,
para lograr el objetivo se emplean plantas cuyos diseños
específicos conducen a la eliminación del agua contenida
en el gas natural. Las más comunes son las plantas de glicol
y las que usan adsorbentes sólidos como las mallas
moleculares
HIDRATOS son compuestos cristalinos formados por agua y otros gases
determinadas condiciones de presión y temperatura Los gases que
contribuyen a formar el hidrato son: CH4, C2H6, C3H8, CO2, N2, H2S,
CHF3, etc.
De los cuales los más importantes, por la facilidad como se producen,
son el CH4 y el CO2
FORMULAS PARA REALIZAR LAS PROPIEDADES FISICAS
Estas son las sgtes: la ecuacon de los estados delos gases
PV = z * n * R * T / MW= peso molecular del gas libras/ libras- mol
n= masa del gas
FACTOR Z.- Es el parámetro adimensional e intensivo es decir
independiente de la cantida de materia pero
dependiente de la compocision de presión y temperatura del
gas
Densidad del gas.- puede ser calculado mediante la sgte ecu.:
Dgas= MW * p / 10.73 * T * Z= libras pies3
Calculo de un peso molecular aparente según la regla de
key
MW= sumatoria de Mw * Yi
Densidad del gas= MW (masa) / MWaire
INDIQUE EL PROCESO CUANDO SE DAN LA INYECCION
Permite cumplir los dos objetivos del acondicionamiento
simultáneamente, la deshidratación y el desgasolinaje, y son
las llamadas «Dew Point” o Plantas de Ajuste de Punto de
Rocío.
Es evidente que esta sencilla operación necesita de otro agente a efectos de
impedir la formación de hidratos en la instalación al reducir
considerablemente la temperatura del gas, a tal fin se utilizan los glicoles, por
su doble acción, como absorbente y como anticongelante
Defina la unidad de remoción de contaminantes “Hg=mercurio”
Objetivo.- El objetivo de la unidad de remoción de
contaminantes (URC), es la eliminación del mercurio que
se encuentra en el gas que ingresa a la planta, de manera de
cumplir las especificaciones requeridas para ingreso del
mismo a gasoducto y preservar las condiciones de
seguridad de la planta.
Las URC están ubicadas aguas abajo de los equipos de
separación primaria, aeroenfriadores y separadores de
entrada
El mercurio (Hg) es el único elemento metálico que se
encuentra en estado líquido a temperatura ambiente.
Peligros asociados al mercurio
Ojos
Irritación y posibles quemaduras, Ulceración de la córnea
Piel
Puede ser absorbido a través de la piel, Irritación y posibles quemaduras /
Reacciones alérgicas
Ingestión
Puede causar daños severos y permanentes en el tracto digestivo, incluyendo
perforación. Efectos similares a los relacionados con la inhalación de los
vapores.
Inhalación de los vapores Quemaduras químicas en el tracto respiratorio
Fiebre, escalofríos, tos, debilidad, dolor muscular,Edema pulmonar
Efectos sobre el sistema nervioso central
Vértigo, ansiedad, depresión, Exposición crónica, Efecto
bioacumulativo , Límites de exposición
¿Qué se entiende por deshidratación? Se denomina así a la serie de pasos
que se siguen para eliminar el agua contenida en el gas natural. Por lo
general, para lograr el objetivo se emplean plantas cuyos diseños específicos
conducen a la eliminación del agua contenida en el gas natural. Las más
comunes son las plantas de glicol
En palabras sencillas, ¿cómo se retira el agua del gas natural?
Referido a una planta de deshidratación con glicol, el gas entra – por la parte
inferior de una torre de absorción – y asciende mientras burbujea en el glicol
que cae del tope llenando las bandejas o platos de burbujeo en los cuales se
produce la transferencia de masas. A medida que sube, dentro de la torre, el
gas cede el agua que contiene. Así el glicol que llega al absorbedor con muy
poco contenido de agua (glicol pobre) se enriquece a medida que entra en
contacto con el gas y sale por el fondo cargado (glicol rico).¿Cuál es el
grado de deshidratación que, comúnmente, se logra? Cuando se emplean
plantas de glicol, el gas puede salir con un contenido de agua de 5 a 7
lbs/MM pcn. Cada libra es aproximadamente igual a 21 ppm,v. No es extraño
que alguna planta logre un gas tratado con 42 ppm,v. Con mallas
moleculares se logra una deshidratación profunda con un nivel de 0,1 ppm,v.
¿Se puede deshidratar completamente el gas natural?
Todo depende del proceso que se emplee. Si el gas va a ser conducido por
tuberías un nivel de 7 lbs/MM pcn (147 ppm,v) permite que se pueda llegar
hasta 0 ºF, con una presión de 1000 lpca. Cuando se trabaja con procesos
criogénicos es recomendable la deshidratación con mallas moleculares, en ese
caso se habla de una deshidratación profunda.
¿Se puede deshidratar el gas sin el uso de plantas de TEG o mallas
moleculares? Sí, utilizando refrigeración industrial, pero también se
condensarían los hidrocarburos disminuyendo el precio del gas natural. Las
plantas de deshidratación eliminan el agua y preparan el gas para los procesos
de extracción y fraccionamiento donde se le extrae la porción más valiosa a la
mezcla de hidrocarburos.
¿Es imposible competir con las mallas moleculares cuando se usa el
glicol? Los representantes de los nuevos procesos de deshidratación (Drizo,
Ecoteg, por ejemplo, ver Fig. No. 3), garantizan un nivel de deshidratación
del glicol del 99,95% por peso, lo cual luce competitivo con las mallas
moleculares. Siempre es recomendable verificar si realmente estos niveles se caer ello indica que el vapor está saliendo demasiado recargado de glicol. Es
alcanzan de manera rutinaria. probable que la temperatura en el tope de la torre sea demasiado alta.
¿Qué nivel de deshidratación se logra con glicol? Entre 7 y 2 lbs/MM ¿Qué temperatura debería tener el absorbedor? Si se trata de TEG
pcn, lo cual equivale a un contenido mínimo de agua en el gas natural de debería tener una temperatura no mayor de 400 ºF. Si el rehervidor está
0,0147 % a 0,0042 % presurizado esa temperatura debe ser más baja (Ej. 380 ºF), no obstante, antes
se debe verificar la temperatura correspondiente en el diagrama de fases
respectivo (ver Fig. No. 5). En el tope de la torre la temperatura debe ser
¿Cuáles son las partes principales de una planta de glicol? 1.Separador mayor de 212 ºF, para que el agua se evapore y salga del sistema. Es normal
de entrada. que la temperatura del tope sea 215 ºF – 218 ºF. Si no sale humo blanco por el
tope de la torre la planta no está funcionando.
2.Separador de salida.
¿Cuál es la temperatura en la torre de regeneración? Si se trata de TEG,
la temperatura del fondo, en el nivel del rehervidor, debe ser de 400 ºF. Por
3.Torre de absorción o contactor.
encima de este nivel, se descompone el glicol. En el tope de la torre, la
temperatura debe ser mayor de 212 ºF (215 - 218 ºF).
4.Tanque de venteo
¿Es conveniente que se caliente el gas de alimentación? No. Cuando eso
5.Torre de regeneración. ocurre la cantidad de agua absorbida es muy alta y el sistema se vuelve
incapaz de manejar los volúmenes exagerados de agua que llegan a la planta.
El gas se sale de las especificaciones del proceso.
6.Filtros
¿Es conveniente bajar la presión del gas natural?
7.Intercambiadores de calor. No. Cuando se baja la presión del gas manteniendo el caudal constante,
pueden ocurrir las siguientes fallas en el proceso:
1.El gas absorbe más agua y el proceso sale de especificaciones.
¿Para qué se instala el separador de entrada? Para evitar que se ensucie el 2.Aumenta la velocidad del gas dentro de los recipientes.
glicol. Es común que el gas llegue a la planta con un elevado contenido de 3.Se puede producir arrastre de hidrocarburos que entran a la torre y
impurezas (arena, agua en grandes cantidades, petróleo, asfaltenos, parafinas, contaminan el glicol.
etc.), cuando los fluidos sucios encuentran un separador ubicado antes del 4.Aumenta la velocidad del gas dentro de la torre de absorción. El contacto es
contactor, dejan el sucio en el recipiente y entran a la planta en mejores pobre y se afecta el tratamiento.
condiciones de procesamiento. 5.Se puede romper el extractor de niebla.
6.Se forma espuma mecánica y se afecta el proceso.
7.Aumentan las pérdidas de glicol.
Si se evita que el glicol se ensucie, se alarga la vida del proceso, se
disminuyen los costos de la operación y se obtiene mayor eficiencia.
¿Se puede eliminar el separador instalado a la salida de la torre de
absorción? No es conveniente. Cuando se produce arrastre, el glicol sale de
la torre de absorción y se deposita en las tuberías, causando problemas aguas
abajo del sistema. Por ejemplo: si el glicol se deposita en los
intercambiadores criogénicos se vuelve pastoso y forma un tapón que obliga a
parar la planta. El separador de salida retiene el glicol que se va arrastrado
por el gas y disminuye de manera impactante los costos de reposición. Es
común que el glicol que se retiene en el separador de salida se devuelva al
tanque de expansión.
¿Cómo es la torre de absorción? Partes que la integran. Es un cilindro de
diámetro apropiado para procesar el caudal de gas a las condiciones de
presión y temperatura previstas en el diseño. Interiormente posee los
constituyentes que permiten la transferencia de masas entre el gas natural y el
glicol, tales como los platos de burbujeo y/o el relleno o empaque.
Los puntos más importantes de la torre son los siguientes: 1.Entrada del gas
natural hidratado.
2.Salida del gas tratado.
3.Entrada del glicol pobre.
4.Salida del glicol rico.
5.Zona de empaque o platos de burbujeo
6.Extractor de niebla.
¿Funciones del tanque de expansión? El tanque de expansión es un
separador trifásico con tiempo de retención de 20 a 45 minutos, diseñado
para retener los hidrocarburos líquidos que pueda arrastrar el glicol evitando
así que lleguen a la torre de regeneración, en la cual se podría producir una
expansión súbita (boil over), con sus respectivas consecuencias.
Adicionalmente, al descender la presión, se desprende el gas absorbido en el
contactor por efectos de la presión y temperatura.
¿Cuáles son los componentes de la torre de regeneración?
1.Entrada del glicol rico a la torre.
2.Rehervidor.
3.Torre empacada.
4.Serpentín de enfriamiento.
5.Gas de despojamiento.
¿Cuál es la función del rehervidor?
¡Regenerar el glicol! Los líquidos que llegan, procedentes de la torre de
absorción, se hacen burbujear (el líquido hierve) para retirarles el agua que
contienen. En el fondo de la torre (rehervidor) el vapor que se forma contiene
un porcentaje alto de glicol (Ej. 42% p/p), pero a medida que asciende se
enfría y se depositan las partes pesadas quedando cada vez más con un
contenido relativamente bajo de glicol. Cuando el vapor de agua sale de la
torre contiene entre el 0,3 y el 0,5% por peso de glicol. Esa cantidad que se va
arrastrada con el vapor de agua que sale por el tope de la torre se debe
reponer de manera constante.
¿Cuáles son las pérdidas de glicol en condiciones normales?
0,1 gals / MM pcn de gas natural procesado (13,37 lts / MM mcn; 0,379 lts/
MM pcn).
¿Cómo sale el agua del sistema?
En forma de vapor, formando una columna de humo blanco, que se observa
en el tope de la torre de regeneración. Cuando la columna de humo tiende a