Anda di halaman 1dari 38

Laporan Kerja Praktik Industri PT.

Pupuk Sriwidjaja Palembang

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Sejarah perkembangan PT.Pupuk Sriwidjaja


Didirikan pada tanggal 24 Desember 1959, nama Sriwidjaja yang
terdapat pada nama PT Pusri Palembang diambil sebagai nama perusahaan untuk
mengabadikan sejarah kejayaan Kerajaan Sriwijaya di Palembang, Sumatera Selatan
yang sangat disegani di Asia Tenggara hingga daratan Tiongkok, pada Abad ke Tujuh
Masehi.
Tanggal 14 Agustus 1961 merupakan tonggak penting sejarah berdirinya PT
Pupuk Sriwidjaja (Persero), karena pada saat itu dimulai pembangunan pabrik pupuk
pertama kali yang dikenal dengan Pabrik Pusri I. Pada tahun 1963, Pabrik Pusri I
mulai berproduksi dengan kapasitas terpasang sebesar 100.000 ton urea dan 59.400
ton amonia per tahun. Wakil Perdana Menteri Chaerul Saleh menekan tombol tanda
diresmikannya penyelesaian Pabrik Pusri I didampingi Direktur Utama PT Pupuk
Sriwidjaja (Persero) Ir. Salmon Mustafa pada tanggal 4 Juli 1964.
Seiring dengan kebutuhan pupuk yang terus meningkat, selama periode
1972-1977 PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) membangun tiga buah pabrik yang terdiri
dari Pabrik Pusri II, Pusri III dan Pusri IV. Pabrik Pusri II pada awalnya memiliki
kapasitas terpasang 380.000 ton per tahun. Pada tahun 1992, dilakukan proyek
optimalisasi urea Pabrik Pusri II sehingga kapasitas produksi dapat ditingkatkan
sampai 552.000 ton per tahun. Pabrik Pusri III dibangun pada 1976 dengan kapasitas
terpasang sebesar 570.000 ton per tahun, sedangkan Pabrik Pusri IV dibangun pada
tahun 1977 dengan kapasitas terpasang sebesar juga sebesar 570.000 ton per tahun.
Sejak tahun 1979, PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) diberi tugas oleh pemerintah
untuk melaksanakan distribusi dan pemasaran pupuk bersubsidi kepada petani

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 1
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

sebagai bentuk pelaksanaan PSO guna mendukung program pangan nasional dengan
memprioritaskan produksi dan pendistribusian pupuk bagi petani di seluruh wilayah
Indonesia.
Pada tahun 1993 dilakukan pembangunan Pabrik Pusri IB berkapasitas
570.000 ton per tahun sebagai upaya peremajaan dan peningkatan kapasitas produksi
pabrik sekaligus untuk menggantikan pabrik Pusri I yang dihentikan operasinya
karena usia dan tingkat efisiensi yang menurun.
Pada tahun 1997, PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) ditunjuk sebagai induk
perusahaan yang membawahi empat BUMN yang bergerak di bidang industri pupuk
dan petrokimia, yaitu PT Petrokimia Gresik, PT Pupuk Kujang Cikampek, PT Pupuk
Kaltim dan PT Pupuk Iskandar Muda serta satu BUMN yang bergerak di bidang
Engineering, Procurement, dan Construction (EPC), yaitu PT Rekayasa Industri.
Pada tahun 1998, anak perusahaan PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) bertambah
satu BUMN lagi, yaitu PT Mega Eltra yang bergerak di bidang perdagangan.
Pada tahun 2010 dilakukan spin off dari PT Pupuk Sriwidaja (Persero) kepada
PT Pusri Palembang dan pengalihan hak dan kewajiban PT Pupuk Sriwidjaja
(Persero) kepada PT Pusri Palembang sebagaimana tertuang di dalam RUPS-LB
tanggal 24 Desember 2010 yang berlaku efektif 1 Januari 2011. Pada tanggal 18 April
2012, Menteri BUMN Dahlan Iskan meresmikan PT Pupuk Indonesia Holding
Company (PIHC) sebagai nama induk perusahaan pupuk yang baru, menggantikan
nama PT Pupuk Sriwidjaja (Persero). Sampai saat ini, PT Pusri Palembang tetap
menggunakan brand dan merk dagang Pusri.

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 2
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

1.2 Lokasi Pabrik


Palembang, Sumatera Selatan dipilih sebagai lokasi pembangunan pabrik PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang dikarenakan melimpahnya ketersediaan sumber daya
alam berupa gas alam sebagai salah satu bahan baku utama untuk memproduksi
pupuk urea. Lokasi pabrik PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang yang terletak di tepi
Sungai Musi ini bertujuan untuk memberi kemudahan transportasi bahan baku uap
dan utilitas sekaligus untuk menunjang kemudahan transportasi hasil produksi. Pabrik
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang sendiri dibangun di atas area seluas 21 hektar
dengan total seluruh area pabrik dan elemen penunjang lainnya seluas 27 hektar.

1.3 Visi, Misi, dan Makna Perusahaan


 Visi

“Menjadi perusahaan pupuk terkemuka tingkat regional"

 Misi
"Memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara efisien,
berkualitas prima, dan memuaskan pelanggan"
 Makna Perusahaan

"Pusri untuk Kemandirian Pangan dan Kehidupan Yang Lebih Baik"

1.4 Unit Pabrik dan Kapasitas Produksi


PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang saat ini didukung oleh empat unit pabrik
untuk menunjang keberhasilan produksi amonia dan urea. Empat unit pabrik tersebut
terdiri dari Pabrik Pusri II, Pusri III, Pusri IV, dan Pusri IB. Walaupun didukung oleh

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 3
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

empat unit pabrik tersebut, saat ini hanya Pabrik Pusri III, Pusri IV, dan Pusri IB yang
masih aktif dan beroperasi penuh untuk memproduksi pupuk urea.
Sementara itu, aktivitas produksi urea Pabrik Pusri II sudah mulai dialihkan ke
Pabrik Pusri IIB yang akan diproyeksikan untuk menggantikan peran Pusri II. Pabrik
Pusri IIB sendiri belum dapat beroperasi penuh karena masih dalam tahap
pembangunan.
 Pusri I (1963-1986)

Pusri I merupakan simbol dari tonggak sejarah industri pupuk di Indonesia.


Dibangun di atas lahan seluas 20 hektar, Pusri I adalah pabrik pupuk pertama di
Indonesia yang dibangun pada tanggal 14 Agustus 1961 dan mulai beroperasi pada
tahun 1963 dengan kapasitas terpasang sebesar 100.000 ton urea dan 59.400 ton
amonia per tahun. Saat ini peran Pabrik Pusri I sudah digantikan oleh Pusri IB karena
alasan usia dan tingkat efisiensi yang sudah menurun

 Pusri II

Pusri II adalah pabrik pupuk kedua yang dibangun oleh PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang dan mulai beroperasi pada tanggal 6 Agustus 1974. Pabrik Pusri II
diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal 8 Agustus 1974 dan
memiliki kapasitas produksi sebesar 380.000 metrik ton urea per tahun dan 218.000
metrik ton amonia per tahun. Ke depannya, proses produksi urea di Pusri II akan
dialihkan ke Pabrik Pusri IIB karena alasan usia dan efisiensi
 Pusri III

Proses perencanaan Pusri III telah dimulai ketika pemerintah meresmikan


operasional Pusri II sebagai langkah antisipasi meningkatnya kebutuhan pupuk.

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 4
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Sebagai tindak lanjut dari keputusan pemerintah, tepat pada tanggal 21 Mei 1975
Menteri Perindustrian M Jusuf telah meresmikan pemancangan tiang pertama
pembangunan Pabrik Pusri III. Pabrik Pusri III memiliki kapasitas produksi 1.100
metrik ton amonia per hari atau 330.000 setahun dan 1.725 metrik ton urea sehari atau
570.000 metrik ton setahun.
 Pusri IV

Melalui Surat Keputusan No. 17 tanggal 17 April 1975, Presiden Republik


Indonesia telah menugaskan kepada Menteri Perindustrian untuk segera mengambil
langkah-langkah persiapan guna melaksanakan pembangunan pabrik Pusri IV.
Pembangunan awal Pusri IV dilakukan pada tanggal 7 Agustus 1975 dan pemancangan
tiang pertama pembangunan pabrik Pusri IV dilakukan di Palembang oleh Menteri
Perindustrian M Jusuf tanggal 25 Oktober 1975. Pusri IV dibangun pada tahun 1977
dengan kapasitas produksi yang sama dengan Pusri III dengan kapasitas produksi 1.100
metrik ton amonia sehari, atau 330.000 metrik ton setahun dan 1.725 metrik ton urea
sehari atau 570.000 metrik ton setahun.
 Pusri 1B

Pabrik Pusri IB merupakan pabrik yang dibangun sebagai pengganti pabrik


Pusri I yang telah dinyatakan tidak efisien lagi.Tanggal 15 Januari 1990 merupakan
early start date untuk memulai kegiatan process engineering design package. Tanggal
1 Mei 1990 merupakan tanggal efektif dari pelaksanaan pembangunannya dan
diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal 22 Desember 1994.
Pabrik Pusri IB adalah proyek pabrik baru dengan kapasitas produksi
446.000 ton amonia per tahun dan 570.000 ton urea per tahun. Proyek ini
menerapkan teknologi proses pembuatan amonia dan urea hemat energi dengan
efisiensi 30% lebih hemat dari pabrik-pabrik yang sudah ada.

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 5
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

 Proyek Pusri IIB, Steam Turbine Generator, dan Boiler Batu Bara

Pabrik Pusri IIB merupakan pabrik yang akan diproyeksikan untuk mengambil
alih peran produksi amonia dan urea Pabrik Pusri II yang sudah mengalami penurunan
efisiensi. Pabrik Pusri IIB ini dibangun dengan menerapkan teknologi paling mutakhir,
lebih ramah lingkungan, dan memiliki efisiensi yang tinggi. Pembangunan Pabrik Pusri
IIB ini menggunakan teknologi KBR Purifier Technology untuk Pabrik Amonia dan
teknologi ACES 21 milik Toyo serta PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang sebagai co
licensor untuk Pabrik Urea. Kapasitas produksi amonia di Pusri IIB adalah sebesar
2.000 ton /hari (660.000 ton/tahun) dan urea sebesar
2.750 ton/hari (907.500 ton/tahun).
Proyek Steam Turbine Generator (STG) dan boiler batu bara di Pusri IIB terdiri
dari pembangunan boiler berkapasitas 2 × 240 ton/jam dan STG berkapasitas 1 × 23
MW (nett). Tujuan pembangunan STG dan boiler batu bara adalah untuk substitusi
bahan bakar pembangkit uap dan listrik yang sebelumnya menggunakan gas bumi ke
batubara agar gas bumi tersebut dapat difokuskan sepenuhnya sebagai bahan baku
untuk proses produksi amonia dan urea. Proyek STG dan boiler batu bara terbagi
menjadi dua tahap dengan durasi proyek tahap pertama dari tahun 2013-2016 untuk
memasok kebutuhan uap dan listrik Pabrik Pusri IIB.

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 6
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tinjauan Umum


2.1.1 Urea
Urea adalah suatu senyawa organik yang terdiri dari unsur karbon, hidrogen,
oksigen dan nitrogen dengan rumus CON2H4 atau (NH2)2CO. Urea juga dikenal
dengan nama carbamide yang terutama digunakan di kawasan Eropa. Nama lain
yang juga sering dipakai adalah carbamide resin, isourea, carbonyl diamide dan
carbonyldiamine. Senyawa ini adalah senyawa organik sintesis pertama yang
berhasil dibuat dari senyawa anorganik. (wikipedia, 2007).
Urea merupakan pupuk nitrogen yang paling mudah dipakai. Zat ini
mengandung nitrogen paling tinggi (46%) di antara semua pupuk padat. Urea mudah
dibuat menjadi pelet atau granul (butiran) dan mudah diangkut dalam bentuk curah
maupun dalam kantong dan tidak mengandung bahaya ledakan. Zat ini mudah larut
di dalam air dan tidak mempunyai residu garam sesudah dipakai untuk tanaman.
Kadang-kadang zat ini juga digunakan untuk pemberian makanan daun. Disamping
penggunaannya sebagai pupuk, urea juga digunakan sebagai tambahan makanan
protein untuk hewan pemamah biak, juga dalam produksi melamin, dalam
pembuatan resin, plastik, adhesif, bahan pelapis, bahan anti ciut, tekstil, dan resin
perpindahan ion. Bahan ini merupakan bahan antara dalam pembuatan
ammonium sulfat, asam sulfanat, dan ftalosianina (Austin, 1997).

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 7
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

2.1.2 Bahan Baku


1. Ammonia ( NH3 )
Ammonia merupakan senyawa berbentuk gas yang cukup stabil pada suhu
kamar dengan titik didih -33ºC. Gas ammonia lebih ringan daripada udara dan
mempunyai bau yang khas dan tajam. Ammonia bereaksi dengan air menghasilkan
ion ammonium (NH4)+ dan ion hidroksida (OH)-.
NH3 + H2O ↔ (NH4)+ + OH-

Spesifikasi ammonia cair yang digunakan disajikan pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Spesifikasi Ammonia Cair pada Pabrik Urea


Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 20 (min.18) kg/cm2.G
0
Temperatur 25-30 C
Komposisi
NH3 99,86 %
H2O 0,14 %
Oil 0,37 Ppm
Cl- 0,28 Ppm
Jumlah 40,7 MT/jam
Sumber: Ammonia P-IB, 2017

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 8
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Sifat fisik ammonia disajikan pada Tabel 2.2.


Tabel 2.2. Sifat-Sifat Fisik Ammonia

Sifat Nilai

Titik didih -33,4oC


Titik beku -77,70oC
Temperatur kritis 133,25oC
Tekanan kritis 1657 psi
Tekanan uap cairan 8,5 atm
Spesifik volume pada 70oC 22,7 ft3/lb
Spesifik gravity pada 0oC 0,77
Panas pembentukan pada:
1 oC -9,37 kkal/mol
25 oC -11,04 kkal/mol
Kelarutan dalam air pada 1 atm (% berat)
0 oC 42,80
20 oC 33,10
60 oC 14,10
Panas spesifik pada 1 atm
0 oC 0,5009
100 oC 0,5317
200 oC 0,5029
Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book. 1996

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 9
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

2. Karbon Dioksida ( CO2 )


Spesifikasi gas karbon dioksida (CO2) yang digunakan disajikan pada Tabel 2.3
Tabel 2.3 Spesifikasi Gas CO2 pada Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 0,6 kg/cm2
o
Temperatur 38 C
Komposisi
CO2 99,10 % Vol
H2S 0,01 Ppm
H2O Jenuh
Sumber: Urea P-IB, 2017

Sifat-sifat fisik Gas CO2 disajikan pada Tabel 2.4.


Tabel 2.4. Sifat-Sifat Fisik Gas CO2

Sifat Nilai

Titik didih -57,5oC


Titik beku -78,4oC
Temperatur kritis 38oC
Tekanan kritis 0,6 kg/cm3
Panas laten peleburan 1900 kal/mol
Panas penguapan 6030 kal/mol
Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book. 1996

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 10
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

BAB III
DESKRIPSI PROSES

3.1 Proses Produksi


3.1.1. Proses Pembuatan Urea
Pupuk urea PT. PUSRI diproduksi menggunakan Total Recycle C-Improve
Toyo Enggineering Corporation yang mudah dioperasikan dengan biaya rendah dan
kualitas tinggi. Bahan baku proses ini adalah gas CO2 dan ammonia cair dari pabrik
ammonia, urea yang akan dihasilkan berbentuk prill yaitu butiran padat yang
mempunyai lapisan yang agak keras pada bagian luarnya. Pabrik urea
Pusri-IB dirancang untuk memproduksi 1725 ton urea prill/hari.
Secara garis besar proses pembuatan urea dapat dibagi dalam beberapa tahap,
yaitu sebagai berikut :
a. Sintesa
b. Purifikasi/dekomposisi
c. Recovery
d. Kristalisasi dan pembutiran

3.1.2. Unit Sintesa Urea


Pada tahap sintesa, urea dibuat dari CO2, ammonia cair dan larutan ammonium
carbamate dalam reaktor urea pada tekanan dan temperatur tinggi. Reaktor urea Pusri-
IB adalah autoclave yang dinding dalamnya terbuat dari titanium, didesain untuk
beroperasi pada tekanan 250 kg/cm2 dan suhu 200 °C dengan waktu tinggal 25 menit.
Ammonia cair berasal dari ammonia reservoir dipompakan ke reaktor dengan
melalui 2 tahapan.

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 11
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Tahap I : Dipompakan oleh pompa ammonia boost up, dari tekanan


16,5 kg/cm2 dinaikkan ke 25 kg/cm2.
Tahap II : Dilanjutkan pompa ammonia feed, dari tekanan 25 kg/cm2
menjadi 250 kg/cm2.
Sebelum masuk reaktor, temperatur dinaikkan di ammonia preheater 1 dengan
hot water sebagai pemanas, dilanjutkan di ammonia preheater 2 dengan pemanas
steam condensate. Temperatur diatur sebuah kerangan pengatur sehingga mencapai
81,4 °C. Kemudian ammonia bertekanan 250 kg/cm2 dan temperatur 81,4 °C masuk ke
reaktor melalui kerangan.
Karbon dioksida dikirim dari pabrik ammonia dengan tekanan 0,60 kg/cm2 dan
temperatur 38 °C dipisahkan kandungan airnya di suction separator sebelum masuk
CO2 booster compressor. Udara anti korosi sebanyak 2.500 ppm sebagai oksigen, atau
12.500 ppm sebagai udara di injeksikan pada gas CO2 sebelum memasukki suction
separator. Gas CO2 ditekan hingga 30 kg/cm2 oleh CO2 booster compressor dan
ditekan lagi hingga 250 kg/cm2 oleh CO2 booster compressor lalu masuk reaktor.
Ammonia cair dan karbon dioksida bereaksi menjadi ammonium carbamate
yang selanjutnya terhidrasi menjadi urea dengan urutan reaksi sebagai berikut.
2NH3 + CO2 NH2COONH4 + 38.000 kal ..........................(19)
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O − 6000 kal ..................(20)

Disamping kedua reaksi di atas, selama sintesa terjadi reaksi samping


terbentuknya biuret dari penguraian urea. Reaksi samping tersebut adalah :

2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3 ...........................(21)

Reaksi-reaksi di atas berlangsung dalam fasa cair. Tingginya temperatur


optimum reaksi menyebabkan tekanan operasinya juga tinggi agar campuran reaksi

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 12
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

tetap dalam fasa cair. Reaksi (19) adalah pembentukan ammonium carbamate dari
ammonia dan karbon dioksida. Reaksi (20) adalah reaksi dehidrasi animonium
carbamat menjadi urea. Reaksi (21) adalah reaksi dimerisasi urea menjadi biuret.
Pada temperatur antara 135 oC sampai dengan 190 oC reaksi (19) berlangsung
dengan kecepatan tinggi tanpa katalis jika tekanan sistem pada temperatur tersebut
lebih tinggi daripada tekanan dekomposisinya. Jika sistem tidak mengandung air dan
perbandingan umpannya sesuai, maka produk yang akan dihasilkan dari reaksi (19)
adalah ammonium carbamate. Adanya excess ammonia akan memperbesar konversi
CO2, tetapi masih perlu pemisahan sisa ammonia dan aliran produk. Pembentukan
ammonium carbamate merupakan reaksi sangat eksotermik, karenanya pemindahan
panas secara terus menerus dilakukan agar temperatur tidak melebihi temperatur
dekomposisinya. Pengontrolan temperatur perlu dilakukan karena temperatur di bawah
titik leleh ammonium carbamate akan membentuk lapisan yang menempel pada
dinding reaktor. Sedangkan jika temperatur sistem di atas titik lelehnya, maka kita
dihadapkan pada masalah korosi.
Dehidrasi ammonium carbamate tidak berlangsung sampai selesai. Derajat
konversinya tergantung pada perbandingan mol NH3/CO2 dalam umpan reaktor,
temperatur, tekanan dan waktu tinggal reaksi. Perbandingan NH3/CO2 dalam umpan
adalah 4/1. Adanya ammonia berlebih akan memperbesar derajat konversi karena
ammonia tersebut bertindak sebagai dehidrasi agent. Ammonia akan menyerap air yang
terbentuk sehingga mencegah reaksi balik dari urea. Kadar air yang kecil akan
menaikkan derajat konversi.
Selanjutnya reaksi (20) adalah reaksi endotermik lemah, karena panas reaksi
yang dibutuhkan jauh lebih kecil daripada panas reaksi yang dilepaskan oleh reaksi
(19). Kelebihan panas pada reaksi (19) akan mempertinggi konversi reaksi (20)
sehingga memperbesar laju pembentukan biuret yang tidak dikehendaki. Kandungan

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 13
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

biuret tidak dikehendaki karena mengurangi produk urea dan menjadi racun bagi
tanaman.
Pembentukan biuret dapat ditekan dengan adanya excess ammonia dan waktu
tinggal yang singkat, sedangkan penurunan tekanan akan mengurangi pembentukan
ammonium carbamate (memperkecil konversi CO2), sedangkan kenaikan tekanan
sangat berbahaya terhadap kekuatan dan ketahanan reaktor. Temperatur top reaktor
dijaga agar tetap pada 198°C maksimum 200°C. Temperatur rendah pada reaktor dapat
menurunkan konversi ammonium carbamate. Tetapi jika temperatur melebihi 200°C,
dinding reaktor akan terkorosi dengan cepat. Begitu juga tekanan keseimbangan dan
campuran reaksi di dalam reaktor akan naik dari tekanan semula.
Oleh karena itu, konversi CO2 turun jika temperatur dan tekanan reaktor rendah
serta perbandingan mol NH3/CO2 rendah. Penurunan ini memperbesar kandungan
ammonium carbamate pada hasil reaksi sehingga akan memperbesar beban high
pressure decomposer.
Selain itu, penurunan konversi CO2 juga memperbesar kandungan CO2 dalam
larutan di high pressure absorber cooler. Jika kandungannya terlalu tinggi maka
keseimbangan dalam high pressure absorber akan hilang dan proses absorbsi
terganggu. Lolosnya CO2 bersama dengan NH3 dari top High Pressure Absorber
(HPA) membentuk ammonium carbamate padat yang akan menyumbat pipa dan
merusak peralatan dari carbonsteel.
Di dalam sistem yang mengandung NH3, CO dan H2O, reaksi-reaksi kimia yang
mungkin berlangsung adalah :
2NH3 + CO2 NH2OCONH4 (ammonium carbamate)..............(22)
NH3 + CO2 + H2O NH4HCO3 (ammonium bicarbonate)….....(23)
NH2OCONH4 + H2O (NH4)2CO3 (ammoniumcarbonate)…...(24)
(NH4)2CO3 + H2O (NH4)2H2OCO3

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 14
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

(ammonium carbonate monohidrate)......................................................(25)


NH2OCONH4 NH2CONH2 + H2O (urea)................................(26)
2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3 (biuret) ...................(27)
NH2CONH2 NH4NCO (ammonium sianat) ............................(28)
NH2CONH2 HNCO + NH3 (asam siariat) ...............................(29)

3.1.3. Unit Purifikasi dan Dekomposisi


Pada tahap ini, urea dipisahkan dari komponen-komponen hasil reaktor berupa
ammonium carbamate, excess ammonia, air dan biuret tersisa. Setelah melewati
kerangan pengatur let down valve yang berada di puncak reaktor, tekanan menjadi 17
kg/cm2 dan temperatur 124°C, sebagian ammonium carbamate akan terurai menjadi
gas NH3 dan CO2.
Campuran gas dan larutan yang keluar dari reaktor dialirkan ke seksi purifikasi/
dekomposisi untuk dipisahkan excess ammonia dan ammonium carbamate-nya dari
urea.
Prinsip dari tahap dekomposisi ini ialah memanaskan dan menurunkan tekanan,
sehingga ammonium carbamate terurai menjadi gas-gas NH3 dan CO2, seperti reaksi
berikut ini:
NH2COONH4 2NH3 + CO2.....................................................(30)
Selama dekomposisi, urea dapat terhidrolisa seperti reaksi berikut:
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2............................................(31)
Produk gas yang terbentuk dari hasil dekomposisi dikirim ke seksi recovery.
a. High Pressure Decomposer (HPD)
Campuran urea, ammonium carbamate dan gas-gas produk reaktor dengan
tekanan 17 kg/cm2 dan temperatur 124°C masuk ke bagian atas HPD melalui pipa yang
menjorok. Pipa tersebut mempunyai lubang-lubang kecil memanjang pada sisi sebelah

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 15
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

bawah, sehingga campuran tersebut akan memancar menyebabkan gas-gas terpisah dan
cairannya. Gas naik ke atas sedangkan larutan mengalir ke bawah. Larutan mengalir ke
bawah melalui empat buah sieve tray. Larutan dari sieve tray ditampung oleh penyekat
yang selanjutnya dialirkan menuju Falling Film Heater (FFH) secara over flow melalui
pipa down spot yang letaknya konsentris di pusat penyekat.
Larutan mengalir ke bagian dalam tube-tube FFH melalui swirl yang
memungkinkan terbentuknya annulus cairan tipis dan turun ke bawah secara berputar
pada permukaan dinding bagian dalam tube. Hal ini dapat memperkecil waktu tinggal
dalam tube pemanas sehingga pembentukan biuret dan hidrolisa urea dapat ditekan.
Larutan yang tertampung di penyekat dipanaskan dahulu dalam reboiler yang
disebut Reboiler For High Pressure Decomposer (RFHPD). Steam pemanas di bagian
luar pipa dari FFH dan RFHPD adalah steam middle (SM) 12 Kg/cm2. Larutan itu
dikembalikan lagi ke ruang yang sama dimana excess ammonia dan gas yang teruapkan
digunakan untuk pemanasan sieve tray, perputaran larutan pada reboiler berdasarkan
azas thermo syphon. Udara anti korosi diinjeksikan ke reboiler pada bagian atas dari
reboiler dan ke ruangan antara penyekat FFH oleh air compressor. Ketika melalui
empat buah sieve trays, larutan ammonium carbamate terdekomposisi dan excess
ammonia cair teruapkan karena kontak dengan campuran gas panas yang berasal dari
RFHPD dan falling film heater. Campuran gas tersebut bertindak sebagai stripping
agent terhadap larutan ammonium carbamate. Panas penguraian dan panas penguapan
didapat dari panas sensibel dan panas kondensasi uap air pada sisi luar dari pipa
pemanas. Hal ini mengurangi konsumsi steam dan memungkinkan kandungan air tetap
kecil dalam resirkulasi ammonium carbamate. Perubahan secara mendadak, terutama
jika temperatur naik mengakibatkan up set operasi yang serius di HPD. Kenaikan
temperatur disebabkan oleh pengatur temperatur yang tak bekerja dengan baik atau

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 16
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

karena permukaan larutan yang tiba-tiba naik dapat menyebabkan beberapa kerugian,
antara lain :
1. Pemisahan CO2 dan NH3 bertambah besar dan diikuti hidrolisa urea dan
pembentukan biuret meningkat.
2. Pemakaian steam di HPD bertambah besar, diikuti guncangan permukaan
cairan yang mengakibatkan up set campuran gas ke HPAC.
3. Laju korosi di reboiler akan meningkat.
Campuran gas yang telah dipisahkan di HPD, selanjutnya mengalir ke HPAC.
Larutan dari dasar HPD dialirkan ke puncak LPD setelah didinginkan terlebih dahulu
dalam tube bundle urea heat exchanger.
b. Low Pressure Decomposer (LPD)
LPD terdiri dari ruang flashing pada bagian atas, empat sievetray, penyekat,
packedbed rasching ring dan penampung larutan yang berada di bagian bawahnya.
Larutan dari HPD dengan tekanan 17 kg/cm2 dan temperatur 165°C, terus ke LPD
dengan cara yang sama dengan larutan dari reaktor memasuki HPD. Larutan yang
terdiri dari urea, ammonium carbamate dan sedikit ammonia bersama dengan
ammonium carbonate yang berasal dan Off Gas Absorber (OGA), turun melalui empat
buah sieve tray dan terjadi proses yang sama dengan di HPD. Setelah melewati pipa
konsetris larutan turun, memasuki packed bed berisi rasching ring.
Dari ruang penyekat sebagian larutan memasuki HE pada bagian luar dari tube
bundle, untuk dipanasi agar sisa gas ammonia bisa diuapkan. Sebagian lagi masuk ke
reboiler for low pressure decomposer (RFLPD). Di RFLPD terjadi proses seperti di
RFHPD. Steam pemanas di RFLPD adalah steam middle low (SML) 7 kg/cm2. Pada
tekanan 2,4 kg/cm2 dan temperatur antara 106°C -130°C, larutan berupa ammonium
carbamate yang turun dan packed bed tidak mudah terurai menjadi gas ammonia, CO2
dan air, dimana tekanan total

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 17
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

(2,4 kg/cm2) adalah jumlah dari tekanan parsial ammonia, CO2 dan air. Agar
ammonium carbamate terurai dibutuhkan penambahan salah satu gas tersebut.
Pada proses ini di bagian bawah packed bed dipasang pipa yang bagian
bawahnya mempunyai lubang distributor (sparger pipe), untuk memasukkan CO2
sebagai stripping yang merubah keseimbangan pada tekanan parsial dan gas CO2,
sehingga ammonium carbamate terurai menjadi gas ammonia, CO2 dan air. CO2
stripping yang dimasukkan ke pipa sparger, pada tekanan dan temperatur tersebut tidak
bereaksi dengan ammonium carbamate, tapi bertindak menguraikan ammonium
carbamate menjadi gas ammonia dan CO2 bersama-sama naik ke atas melalui rasching
ring.
Larutan yang turun kontak langsung dengan campuran gas panas dari bawah
secara counter current, sebagian larutan akan teruapkan dan naik ke atas. Saat
penguraian ammonium carbamate oleh CO2 terjadi panas dan mengakibatkan sebagian
dari air berubah menjadi uap dan ikut naik ke atas bersama-sama dengan gas ammonia
dan CO2. Untuk menyerap uap air tersebut perlu penyerap. Pada proses ini dipakai
ammonium carbonate yang berasal dari off gas absorber dengan temperatur 45°C.
Gas-gas yang dipisahkan di LPD mengalir ke low pressure decomposer (LPA).
Sedangkan larutan dari bawah LPD dialirkan ke gas separator.
c. Gas Separator
Tangki gas separator terbagi dua, bagian atas (gas separator) dan bagian
bawah (oxidizing column). Gas separator beroperasi di tekanan 0,3 kg/cm2 dan
temperatur 111°C. Oxidizing column beroperasi di tekanan atmosfer dan temperatur
92°C.
Larutan dari LPD memiliki tekanan 2,4 kg/cm2G dan temperatur 116°C
memasuki gas separator melalui pipa sparger yang menjorok keruang separator,
untuk dipisahkan campuran gas dengan larutan secara memancar. Campuran gas

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 18
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

menuju off gas condenser setelah melalui kerangan pengatur tekanan. Sedangkan
larutan turun melalui pipa yang berbentuk U menuju oxidizing column. Di dalam
oxidizing column terdapat packed bed berisi rashcing ring.
Larutan mengaliri packed bed dan kontak dengan udara yang dihembuskan
melalui pipa distributor di bawah packed bed. Off gas circulating blower
menghembuskan udara untuk menghilangkan sisa ammonia dan CO2, juga untuk
mengoksidasi logam-logam yang ada dalam larutan. Kurangnya udara yang dihembus
menyebabkan oksidasi senyawa ferrous terlarut menjadi tidak sempurna, sehingga
produk urea menjadi tidak jernih.
Bila hembusan udara terlalu banyak, konsumsi steam pemanas yang berada di
bawah dan pipa distributor tersebut akan bertambah. Temperatur optimum dari larutan
urea di bawah oxidizing column adalah 92°C, temperatur mempengaruhi kurang
sempurnanya dekomposisi dan mempercepat laju hidrolisa urea.
Steam pemanas yang masuk ke tube bundle adalah steam low (SL)
4.0 kg/cm2. Campuran gas keluar dari oxidizing column dengan temperatur 103°C,
bergabung dengan campuran gas menuju off gas condenser. Larutan urea dari bawah
oxidizing column dipompakan melewati kerangan pengatur permukaan menuju
kristaliser.

3.1.4. Unit Recovery


Seksi recovery terbagi atas:
a. Recovery carbamate dan
b. Recovery ammonia.
a. Recovery Carbamate
Pada tahap ini, campuran gas NH3 dan CO2 hasil dari dekomposisi
dikembalikan ke reaktor dalam bentuk larutan ammonium carbamate.

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 19
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Gas-gas gabungan yang keluar dari gas separator dan oxidizing column
mengalami kondensasi pada temperatur 60°C di dalam shell side off gas condenser.
Cairan yang terbentuk ditampung di dalam off gas absorbent tank dengan
penambahan sedikit kondensat untuk pengenceran.
Sedangkan campuran gas yang tidak terkondensasi di shell side off gas
condenser dialirkan ke bawah off gas absorber. Off gas absorber terdiri dari dua
packed bed. Larutan absorber yang digunakan untuk menyerap gas ammonia dan CO2
yang tersisa adalah :
a. Larutan ammonium carbonate encer dari off gas absorbent tank yang
diumpankan ke packed bed bagian atas off gas absorber setelah didinginkan
sampai suhu 36°C di shell sideoff gas absorber final cooler.
b. Larutan sirkulasi ammonium carbonate encer dari bawah off gas absorber
setelah didinginkan di dalam shell side off gas absorber cooler.
Pengendalian laju aliran absorber ammonium carbonat encer dilakukan oleh
pengatur permukaan sedangkan pengaturan temperatur operasi off gas absorber
dilakukan dengan mengatur laju air pendingin ke condenser. Kenaikan temperatur
menyebabkan banyak gas ammonia yang lolos dari puncak off gas absorber.
Sisa campuran gas dari off gas absorber dihembus ke bawah gas separator oleh
off gas circulating blower setelah ditambah udara pada bagian suction blower-nya.
Tekanan discharge diatur dengan jumlah penambahan udara luar yang masuk ke
suction blower dan control tekanan pada discharge. Larutan ammonium carbonat encer
dari bawah off gas absorber, selain disirkulasikan sebagai penyerap ke packed bed
bawah juga dialirkan ke dua aliran. Ke atas packed bed low pressure absorber dan ke
bagian atas dari sieve trays low pressure decomposer.
Campuran gas keluar dari puncak sieve trays low pressure decomposer,
memasuki low pressure absorber melalui pipa distributor yang memanjang di bawah

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 20
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

dari low pressure absorber. Gelembung campuran gas naik dan diserap oleh larutan di
dalam low pressure absorber. Larutan yang berada di dalam low pressure absorber
berasal dari campuran larutan ammonium carbonate encer dari dasar off gas absorber
dan larutan induk dari mother liquor tank. Campuran gas yang tidak terserap di dalam
low pressure absorber, memasuki scrubber dan naik melalui rashing ring packed bed
lalu diserap oleh ammonium carbonate dari off gas absorber. Sedangkan larutan induk
(mother liquor) masuk ke low pressure absorber selain sebagai penyerap juga untuk
mengembalikan biuret ke reaktor untuk diproses kembali menjadi urea. Jumlah larutan
induk ke low pressure absorber diatur oleh pengatur flow. Jumlah larutan ammonium
carbonate ke puncak scrubber low pressure absorber diatur oleh pengatur flow. Steam
condensat disiapkan untuk menjaga permukaan larutan di dalam low pressure absorber
selalu mantap. Temperatur dipertahankan pada 45°C dengan mengatur aliran air
pendingin. Tekanan 2,2 kg/cm2 diatur secara otomatis. Bila berlebih, gas sisa dialirkan
ke off gas absorber bergabung dengan gas sisa shell side off gas condenser. Konsentrasi
CO2 dalam larutan low pressure absorber dijaga sekitar 16% (2,5 liter CO2 dalam 25
cc larutan). Larutan ammonium carbamate dari Low Pressure Absorber (LPA)
dipompa ke atas dari packed bed yang terdapat di dalam High Pressure Absorber.
Sebelum memasuki High Pressure Absorber (HPA), larutan tersebut ditambah
ammonia cair dari ammonia reservoir dan melalui mixing cooler baru kemudian masuk
ke HPA.
Di dalam high pressure absorber cooler (HPAC) dan HPA semua gas CO2 dan
HPD diserap seluruhnya menjadi ammonium carbamate. Larutan absorbent berasal
dari LPA dan ammonia yang berasal dari ammonia recovery absorber.
Di bagian tengah drain separator (di bagian atas dari HPA), terdapat pipa yang
bagian atasnya terpasang vortex breaker dengan 3 blade yang melengkung. Kabut gas
ammonia, naik ke atas dan berputar karena melewati vortex breaker tersebut sehingga

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 21
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

uap air yang kemungkinan ikut dalam kabut gas ammonia terlempar dan terpisah lalu
tertampung di drain separator.
Dalam proses Total Recycle C-Improved, salah satu faktor terpenting adalah
menjaga kondisi HPA semantap mungkin (temperatur; tekanan operasi; permukaan
larutan di HPAC dan konsentrasi CO2 dalam larutan di HPAC). Konsentrasi CO2 dalam
ammonium carbamate harus selalu dijaga sekitar
30 % − 35% atau 6,5 liter CO2 dalam 25 cc larutan (hal ini untuk temperatur ambient
18°C, untuk Indonesia dengan temperatur 29,5°C, konsentrasi CO2 adalah 7,5 liter
dalam 25 cc larutan). Temperatur puncak HPA diatur di bawah 50°C oleh adanya
penguapan ammonia cair pada bubble cap trays dengan menggunakan ammonia
sebagai reflux.
Temperatur gas dari packed column dikontrol pada 60°C oleh penguapan
ammonia cair yang ditambahkan ke larutan recycle sebelum memasuki mixing cooler.
Temperatur HPAC dikontrol dan dijaga pada 100°C oleh tiga media pendingin yang
masuk ke bagian tube side dan HPAC tersebut. Ketiga media pendingin itu ialah urea
slurry, hot water dan cooling water.
Pengaturan temperatur dilakukan oleh pengatur temperatur yang terpasang pada
line keluar dari air pendingin tersebut. Jika temperatur HPAC naik, maka gas CO2 akan
lolos ke HPA dan akan ikut gas ammonia keluar dari puncak HPA. Sebaliknya bila
temperatur turun, akan terjadi pembekuan ammonium carbamate di bagian luar dari
tube. Temperatur solidifikasi (pembekuan) ammonium carbamate ialah 91°C.
b. Recovery Ammonia
Gas ammonia yang keluar dari puncak HPA, masuk ke shell side ammonia
condenser. Hampir semua gas ammonia terkondensasi di sana. Cairan ammonia yang
terbentuk oleh kondensasi tersebut turun ke bawah, masuk ke ammonia reservoir.

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 22
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Gas-gas yang tidak terkondensasi kebanyakan berupa gas inert yang ikut ke
urea plant bersama gas CO2, ammonia cair dan udara sisa yang dimasukkan ke reaktor
dan ke HPD / RHPD. Campuran gas inert dengan ammonia yang lepas dari ammonia
condenser mengalir ke ammonia recovery absorber.
Ammonia recovery absorber terdiri dari empat absorber bersusun seri ke atas
dengan dimensi yang mengecil. Campuran gas masuk absorber paling bawah melalui
pipa sparger yang terendam cairan. Gas ammonia yang tidak terserap di ammonia
recovery absorber naik melalui pipa masuk ke shell side ammonia condenser,
demikian seterusnya sampai ke ammonia recovery absorber. Sisa ammonia di
ammonia recovery absorber diserap dengan condensate yang didinginkan di
condensate cooler, sehingga membentuk ammonia cair yang turun ke bawah secara
over flow memasuki ammonia recovery absorber. Konsentrasi Ammonia cair di
ammonia recovery absorber adalah 70 % ammonia, 30 % air.
Ammonia yang terbentuk di ammonia recovery absorber kemudian
dipompakan untuk penyerap di HPA yang sebelumnya ditambah ammonia yang
berasal dari ammonia boost up pump dengan melewati pengatur flow.
3.1.5. Unit Kristalisasi dan Pembutiran
Peralatan pada seksi kristalisasi adalah sebagai berikut :
a. Kristalisasi bagian bawah (crystallizer bottom part).
b. Kristalisasi bagian atas (crystallizer upper part) atau sering juga disebut sebagai
vacuum concentrator
c. Vacuum generator.

Sebuah pipa yang disebut barometric leg, menghubungkan crystallizer upper


dan crystallizer bottom. Kondisi vacuum terjadi di vacuum generator dengan
barometric condenser dan steam ejector tingkat I dan II. Larutan urea dari oxidizing

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 23
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

column dengan konsentrasi urea 73,9 % dipompakan memasuki kristalisasi bagian


bawah melalui inlet di bagian atasnya. Kristalisasi urea dilakukan dengan secara
vacuum, sehingga air akan menguap pada temperatur rendah.
Larutan urea ini bercampur dengan larutan urea jenuh yang turun dari
barometric leg crystallizer upper dan larutan urea dari sirkulasi oleh pompa. Sebagian
larutan dari tengah crystallizer bottom dipompakan memasuki tube side HPAC sebagai
penyerap panas, kemudian kembali ke crystallizer upper setelah ditambah dengan
larutan induk.
Uap air tersedot oleh tekanan vacuum di steam ejector menggunakan steam 12
kg/cm2. Kemudian uap air terkondensasi oleh air yang besirkulasi melalui barometric
condenser dan masuk ke sumur cooling tower proses crystallizer. Vacuum
concentrator bekerja pada tekanan vacuum
102 mmHg absolut dan temperatur 72°C.
Panas penguapan air didapat dari panas sensibel larutan urea yang masuk dari
gas separator, panas kristalisasi urea, panas dari serapan panas urea yang besirkulasi
di tube side HPAC dan panas hot water jacket. Tekanan vacuum dan temperatur untuk
kristalisasi diatur, sehingga urea yang keluar mengandung kristal urea (density) 30 %
− 35 % berat.
Larutan urea slurry dipompakan dari bawah crystallizer bottom, memasuki
prethickener lalu centrifuge, sebagian larutan kembali ke crystallizer bottom.
Di dalam pretickener terdapat kasa penyaring larutan urea dimana larutan pekat
terus turun ke centrifuge sedangkan larutan encer memasuki kasa dan turun ke mother
liquor tank. Kemudian di centrifuge, larutan urea pekat memasuki distributor basket
yang berputar.
Dengan adanya gaya sentrifugal, larutan urea pekat menjadi kristal urea karena
air yang terdapat di larutan terlempar melewati distributor basket lalu turun ke mother

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 24
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

liquor. Selain berputar distributor basket juga bergerak maju mundur, sehingga kristal
urea terdorong ke depan memasuki lorong melingkar yang dipasang tepat berada di
depan basket. Di ujung basket dipasang alat pelucut kristal urea yang disebut cake
scrapper.
Urea yang terdorong ke lorong melingkar, disekrap dan karena gaya sentrifugal
memasuki pipa yang terpasang pada lorong melingkar tersebut, lalu memasuki sebuah
alat yang mempunyai lorong yang berputar ke bawah (cake catcher). Dimana sisi lain
lorong tersebut dipanasi steam bertekanan 1 kg/cm2 yang didapat dari penurunan steam
4 kg/cm2. Pengeringan kristal urea dimulai dari cake catcher, lalu ke fluiding dryer
untuk menguapkan airnya hingga menjadi 0,5 % (maksimal).
Udara panas pengering di fluiding dryer diperoleh dari hembusan fan, kemudian
melalui air heater. Temperatur udara pemanas dijaga 100°C. Kristal urea yang kering
terdorong ke atas bersama dengan udara panas memasuki pipa pneumatic, menuju
puncak prilling tower oleh isapan fan, diterima oleh empat buah cyclone untuk
dipisahkan dari udara panas yang membawanya.
Keluar dari dasar cyclone, kristal urea masuk melter melalui screw conveyor.
Pneumatic line memasuki cyclone pada bagian samping sedemikian rupa sehingga
kristal urea kering dengan konsentrasi 99,5% dan kandungan air 0,5% akan turun
dengan memutar pada dinding dalam cyclone karena gaya sentrifugal. Lalu menumpuk
di bagian bawah dari dust box cyclone.
Karena adanya tumpukan urea, maka tekanan vacuum yang menarik lempengan
(trickle valve) yang dipasang di bagian bawah dust box menjadi hilang disebabkan berat
tumpukan urea. Trickle valve akan membuka, urea turun ke screw conveyor, seterusnya
masuk melter. Bila urea sudah turun ke screw conveyor, vacuum terbentuk lagi di
bagian bawah dust box, trickle valve kembali menutup.

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 25
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Udara panas dan debu urea yang terbawa dari cyclone menuju dust separator.
Debu urea ditangkap dengan air yang disemburkan dari spray nozzle yang dipasang di
atas dust separator, kemudian turun ke dust chamber. Kristal urea jatuh di atas tube-
tube peleleh yang terdapat di dalam melter.
Steam medium yang bertekanan 7 kg/cm2 memasuki bagian dalam tube setelah
melalui kerangan pengatur. Untuk melelehkan kristal urea sampai ke inti kristal, di
bagian bawah antara tube-tube peleleh dipasang spacer rod, sehingga celah turun urea
leleh kecil, dan pelelehan menjadi sempurna.
Urea leleh (molten urea) turun dari inciter memasuki head tank, lalu masuk ke
acoustic granular dan dipancarkan keluar melalui lobang-lobang distributor yang
terdapat di bagian bawah acoustic granular.
Temperatur outlet melter diatur 138°C. Bila temperatur mencapai 136°C maka
urea leleh akan susah melewati lobang distributor dan mengakibatkan acoustic
granular tersumbat. Dan bila temperatur melebihi 140°C maka urea akan berubah
menjadi biuret.
Lelehan urea yang dipancarkan dari acoustic granular dengan temperatur
138°C, turun ke bawah dan didinginkan oleh hembusan udara dari fan. Udara
pendingin dari fan naik ke atas setelah melalui lobang-lobang distributor yang terdapat
pada fluidizing cooler.
Butir-butir urea yang memadat didinginkan lagi di fluidizing cooler sampai
temperatur 40°C. Butir-butir urea turun dari fluidizing cooler, dikirim ke tempat
penyimpanan urea melalui belt conveyor, lalu masuk ke trommol screen untuk
memisahkan urea produk dari urea over size. Seterusnya produk melalui belt conveyor
yang dipasang peralatan untuk timbangan yang disebut belt scale dengan peralatan
timbangan.

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 26
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Hembusan udara dan fan yang membawa debu-debu urea, sebelum keluar dari
dust chamber diserap ureanya dengan air yang disemprotkan di atas packed bed diruang
dust chamber. Udara keluar dari dust chamber karena isapan dari fan yang berada di
atas dust chamber.
Larutan 25% urea di dust chamber turun secara over flow dari dust chamber ke
bawah prilling tower dan ditampung di disolving tank.
Seterusnya larutan urea tersebut akan kembali lagi untuk didaur ulang dengan
beberapa cara.
1. Dimasukkan ke mother liquor tank.
2. Dimasukkan ke line down stream dan line mother liquor ke LPA.
3. Dikirim ke carbamate tank, untuk dikirim ke seksi recovery.

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 27
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

SEKSI
LARUTAN
RECOVERY
AMMONIUM
KARBAMAT

BAHAN BAKU SEKSI SEKSI


(NH3, CO2) SINTESA PURIFIKASI

PRODUK UREA SEKSI


KRISTALISAS
I

Gambar 3.1. Blok Diagram Proses Urea


Sumber : Pabrik Urea IB PT. PUSRI

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 28
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

BAB IV
TUGAS KHUSUS

4.1 Tinjauan Pustaka


4.1.1. Pemisahan
Secara umum pemisahan dapat diterangkan sebagai proses perpindahan massa.
Proses pemisahan sendiri dapat diklasifikasikan menjadi proses pemisahan secara
mekanis atau kimiawi. Pemilihan jenis proses pemisahan yang digunakan
bergantung pada kondisi yang dihadapi. Pemisahan secara mekanis dilakukan
kapanpun memungkinkan karena biaya operasinya lebih murah dari pemisahan
secara kimiawi. Untuk campuran yang tidak dapat dipisahkan melalui proses
pemisahan mekanis, proses pemisahan kimiawi harus dilakukan.
Proses pemisahan suatu campuran dapat dilakukan dengan berbagai metode.
Metode pemisahan yang dipilih bergantung pada fase komponen penyusun
campuran. Suatu campuran dapat berupa campuran homogen (satu fase) atau
campuran heterogen (lebih dari satu fase). Suatu campuran heterogen dapat
mengandung dua atau lebih fase: padat-padat, padat-cair, padat-gas, cair-cair, cair-
gas, gas-gas, campuran padat-cair-gas, dan sebagainya. Pada berbagai kasus, dua
atau lebih proses pemisahan harus dikombinasikan untuk mendapatkan hasil
pemisahan yang diinginkan.
4.1.2 Centrifuge
Sentrifugasi (Centrifuge) adalah proses yang memanfaatkan gaya sentrifugal
untuk memisahkan sedimentasi campuran . Komponen campuran yang lebih rapat
akan bergerak menjauh dari sumbu sentrifugal dan membentuk endapan (butiran),
menyisakan cairan supernatan yang dapat diambil dengan dekantasi.

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 29
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Dalam bentuk yang sangat sederhana centrifuge terdiri atas sebuah rotor dengan
lubang-lubang untuk meletakkan cairan wadah/tabung yang berisi cairan dan sebuah
motor atau alat lain yang dapat memutar rotor pada kecepatan yang dikehendaki.
Semua bagian lain yang terdapat pada sentrifus modern saat ini hanyalah
perlengkapan yang dimaksudkan untuk melakukan berbagai fungsi yang berguna dan
mempertahankan kondisi lingkungan saat rotor tersebut bekerja.

Gambar 4.1 Alat Centrifuge (GF-201)


Cara kerja dari alat Centrifuge ini dimulai dari masuknya umpan larutan pekat
menuju ke baffles dan terdapat beberapa plate sebagai pengikat larutan agar mudah
diputar seluruhnya. Dengan adanya gaya sentrifugal, umpan diputar dengan
kecepatan yang sudah ditentukan sehingga larutan pekat menjadi butiran karena air
yang terdapat di larutan terlempar ke dinding muka.

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 30
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Pada pabrik urea pusri-1B, centrifuge digunakan untuk memisahkan kristal urea
dari larutan induk dengan bantuan prethickener FD-202. Lima unit prethickener dan
centrifuge ini disiapkan untuk mendapatkan produk 100% dengan kadar air sekitar
1,9%. Larutan induk yang dipisahkan oleh prethickener dan centrifuge mengalir ke
bawah dan ditampung di Mother Liquor Tank FA-203, dipanasi dengan steam melalui
tube untuk menghindari kristalisasi.

Inlet from Crystallizer

CENTRIFUGE

Out to Mother Liquor Tank

Out to Fluidizing
Dryer

Gambar 4.2 Diagram alir centrifuge (GF-201)

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 31
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

4.2 Hasil Perhitungan dan Pembahasan


4.2.1. Data
Data yang diambil pada tanggal 15 September 2017 adalah sebagai berikut :
Tabel 4.1 Data Input Centrifuge pada Arus 50

INPUT CENTRIFUGE
KOMPOSISI
GF 201
Kg/H %

UREA 143179 82.71

NH3 0.00 0.00

CO2 0.00 0.00

H2 O 27278 15.76

BIURET 2660 1.53


TOTAL 173117 100

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 32
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Tabel 1.2 Data Output Centrifuge pada Arus 51 dan Arus 20

OUTPUT OUTPUT CENTRIFUGE


CENTRIFUGE (TO (TO MOTHER LIQUOR
KOMPOSISI FLUIDIZING DRYER) TANK)
GF 201 GF 201
Kg/H % Kg/H %

UREA 71937 98.03 71242 71.43

NH3 0 0 0 0

CO2 0 0 0 0

H2 O 1359 1.85 25919 28.50

BIURET 89 0.12 2571 2.74


TOTAL 73385 100 99732 100

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 33
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Tabel 4.3 Data Suhu Masuk dan Suhu Keluar Alat di Pabrik Urea

DATA SUHU (°C)


ALAT
Suhu Masuk Suhu Keluar
176 (Recycle)
Reaktor 156 (CO2) 190
74 (NH3)
Stripper 177 191
CC1 191 176
CC2 136 156
155 (To HPAC)
HPD 156
165 (to LPD)
120 (to LPA)
LPD 149
122 (to GS)
117 (to OGA)
GS 117
92 (to crystallizer)
149 (gas in) 109 (gas out)
HPAC
35 (cw in) 94 (cw out)
Crystallizer 70 60
Centrifuge 60 60
Fluidizing Dryer 60 100
Melter 100 138
Prilling tower 138 42

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 34
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

4.2.2. Hasil Perhitungan


Tabel 4.4 Neraca Panas Masuk Centrifuge

m Cp (kJ/kmol
Komponen (kmol/jam) K) ΔT (K) Q1(kJ/jam)
Urea 2386.32 106.00 35.00 8853247.2
NH3 0.00 36.88 35.00 0.00
CO2 0.00 39.30 35.00 0.00
H2O 1515.44 75.35 35.00 3996594.14
Biuret 25.825 130.01 35.00 117512.78
Total 3927.58 12967354.12

Tabel 4.5 Neraca panas keluar centrifuge ke fluidizing dryer


m Cp (kJ/kmol
Komponen (kmol/jam) K) ΔT (K) Q2(kJ/jam)
Urea 1198.95 106.00 35.00 4448104.5
NH3 0.00 36.88 35.00 0.00
CO2 0.00 39.30 35.00 0.00
H2O 75.5 75.35 35.00 199112.37
Biuret 0.8641 130.01 35.00 3931.96
Total 1275.32 4651150.87

Tabel 4.6. Neraca panas keluar centrifuge ke mother liquor tank

m Cp (kJ/kmol
Komponen (kmol/jam) K) ΔT (K) Q3(kJ/jam)
Urea 1187.37 106.00 35.00 4405142.7
NH3 0.00 36.88 35.00 0.00
CO2 0.00 39.30 35.00 0.00
H2O 1439.94 75.35 35.00 3797481.76
Biuret 24.96 130.01 35.00 113576.736
Total 2652.27 8316203.25

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 35
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

4.2.3. Pembahasan
Neraca massa centrifuge (CF-201) dilakukan dengan melihat data massa masuk
dan massa keluar dari diagram proses alat tersebut. Berdasarkan data massa masuk
centrifuge diperoleh nilai sebesar 173.117 Kg/jam dan data massa keluar centrifuge
yang diperoleh sebesar 73.385 Kg/jam hasil atas (fluidizing dryer) dan 99.732 Kg/jam
hasil bawah (mother liquor).
Neraca panas centrifuge (CF-201) dilakukan dengan menghitung panas masuk
dan panas keluar dari alat tersebut. Berdasarkan perhitungan data panas masuk
centrifuge diperoleh nilai sebesar 12.967.354,12 KJ/jam dan data panas keluar
centrifuge yang diperoleh sebesar 4.651.150,87 KJ/jam untuk hasil atas (fluidizing
dryer) dan 8.316.203,25 KJ/jam hasil bawah (mother liquor). Dari hasil tersebut,
bahwa nilai neraca panas total keluar sama dengan neraca panas total masuk.

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 36
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

BAB V
PENUTUP

5.1.Kesimpulan
Dari hasil perhitungan dan pembahasan, dapat diambil kesimpulan
sebagai berikut :
1. Centrifuge (CF-201) berfungsi untuk memisahkan padatan dari
mother liquor nya yang padatan selanjutkan dimasukkan ke
fluidizing dryer.
2. Neraca massa total centrifuge (CF-201) sebesar 173.117 Kg/jam
3.Neraca panas total centrifuge (CF-201) sebesar 12.967.354,12 KJ/jam

5.2.Saran
Untuk mendapatkan hasil produksi sesuai dengan spesifikasi urea pada
pabrik, perlu dilakukan pengecekan terhadap kelarutan dan komposisi bahan
masuk dan keluar centrifuge.

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 37
Laporan Kerja Praktik Industri PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

DAFTAR PUSTAKA

Unit Urea PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang. Palembang

Dinas Teknik Proses.2008. Filosofi Proses Pabrik Ammonia, Urea dan Utilitas.

Palembang.

https://tentangteknikkimia.wordpress.com/2011/12/16/proses-pembuatan-urea-prill/

http://www.caesarvery.com/2014/11/centrifuge-centrifugal-separator.html

Rickwood D. 1984. Centrifugation : A Practical Approach. Washington DC : IRL

Press.

Budiman, A. 2010. Sentrifugasi. http://beckmanindonesia.blogspot.com. 19 November

2010.

McCabe, W. L., Smith, J. C. & Harriott, P., 1976. Unit Operation Of Chemical

Engineering. 5th ed. Singapore: Mc Graw Hill Book.

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang. Online: http://www.pusri.co.id. (Diakses Pada


Tanggal 30 maret 2019).

Yoga Fajar Nugraha


UPN “veteran” Yogyakarta 38

Anda mungkin juga menyukai