BAB I
PENDAHULUAN
sebagai bentuk pelaksanaan PSO guna mendukung program pangan nasional dengan
memprioritaskan produksi dan pendistribusian pupuk bagi petani di seluruh wilayah
Indonesia.
Pada tahun 1993 dilakukan pembangunan Pabrik Pusri IB berkapasitas
570.000 ton per tahun sebagai upaya peremajaan dan peningkatan kapasitas produksi
pabrik sekaligus untuk menggantikan pabrik Pusri I yang dihentikan operasinya
karena usia dan tingkat efisiensi yang menurun.
Pada tahun 1997, PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) ditunjuk sebagai induk
perusahaan yang membawahi empat BUMN yang bergerak di bidang industri pupuk
dan petrokimia, yaitu PT Petrokimia Gresik, PT Pupuk Kujang Cikampek, PT Pupuk
Kaltim dan PT Pupuk Iskandar Muda serta satu BUMN yang bergerak di bidang
Engineering, Procurement, dan Construction (EPC), yaitu PT Rekayasa Industri.
Pada tahun 1998, anak perusahaan PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) bertambah
satu BUMN lagi, yaitu PT Mega Eltra yang bergerak di bidang perdagangan.
Pada tahun 2010 dilakukan spin off dari PT Pupuk Sriwidaja (Persero) kepada
PT Pusri Palembang dan pengalihan hak dan kewajiban PT Pupuk Sriwidjaja
(Persero) kepada PT Pusri Palembang sebagaimana tertuang di dalam RUPS-LB
tanggal 24 Desember 2010 yang berlaku efektif 1 Januari 2011. Pada tanggal 18 April
2012, Menteri BUMN Dahlan Iskan meresmikan PT Pupuk Indonesia Holding
Company (PIHC) sebagai nama induk perusahaan pupuk yang baru, menggantikan
nama PT Pupuk Sriwidjaja (Persero). Sampai saat ini, PT Pusri Palembang tetap
menggunakan brand dan merk dagang Pusri.
Misi
"Memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara efisien,
berkualitas prima, dan memuaskan pelanggan"
Makna Perusahaan
empat unit pabrik tersebut, saat ini hanya Pabrik Pusri III, Pusri IV, dan Pusri IB yang
masih aktif dan beroperasi penuh untuk memproduksi pupuk urea.
Sementara itu, aktivitas produksi urea Pabrik Pusri II sudah mulai dialihkan ke
Pabrik Pusri IIB yang akan diproyeksikan untuk menggantikan peran Pusri II. Pabrik
Pusri IIB sendiri belum dapat beroperasi penuh karena masih dalam tahap
pembangunan.
Pusri I (1963-1986)
Pusri II
Pusri II adalah pabrik pupuk kedua yang dibangun oleh PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang dan mulai beroperasi pada tanggal 6 Agustus 1974. Pabrik Pusri II
diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal 8 Agustus 1974 dan
memiliki kapasitas produksi sebesar 380.000 metrik ton urea per tahun dan 218.000
metrik ton amonia per tahun. Ke depannya, proses produksi urea di Pusri II akan
dialihkan ke Pabrik Pusri IIB karena alasan usia dan efisiensi
Pusri III
Sebagai tindak lanjut dari keputusan pemerintah, tepat pada tanggal 21 Mei 1975
Menteri Perindustrian M Jusuf telah meresmikan pemancangan tiang pertama
pembangunan Pabrik Pusri III. Pabrik Pusri III memiliki kapasitas produksi 1.100
metrik ton amonia per hari atau 330.000 setahun dan 1.725 metrik ton urea sehari atau
570.000 metrik ton setahun.
Pusri IV
Proyek Pusri IIB, Steam Turbine Generator, dan Boiler Batu Bara
Pabrik Pusri IIB merupakan pabrik yang akan diproyeksikan untuk mengambil
alih peran produksi amonia dan urea Pabrik Pusri II yang sudah mengalami penurunan
efisiensi. Pabrik Pusri IIB ini dibangun dengan menerapkan teknologi paling mutakhir,
lebih ramah lingkungan, dan memiliki efisiensi yang tinggi. Pembangunan Pabrik Pusri
IIB ini menggunakan teknologi KBR Purifier Technology untuk Pabrik Amonia dan
teknologi ACES 21 milik Toyo serta PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang sebagai co
licensor untuk Pabrik Urea. Kapasitas produksi amonia di Pusri IIB adalah sebesar
2.000 ton /hari (660.000 ton/tahun) dan urea sebesar
2.750 ton/hari (907.500 ton/tahun).
Proyek Steam Turbine Generator (STG) dan boiler batu bara di Pusri IIB terdiri
dari pembangunan boiler berkapasitas 2 × 240 ton/jam dan STG berkapasitas 1 × 23
MW (nett). Tujuan pembangunan STG dan boiler batu bara adalah untuk substitusi
bahan bakar pembangkit uap dan listrik yang sebelumnya menggunakan gas bumi ke
batubara agar gas bumi tersebut dapat difokuskan sepenuhnya sebagai bahan baku
untuk proses produksi amonia dan urea. Proyek STG dan boiler batu bara terbagi
menjadi dua tahap dengan durasi proyek tahap pertama dari tahun 2013-2016 untuk
memasok kebutuhan uap dan listrik Pabrik Pusri IIB.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Sifat Nilai
Sifat Nilai
BAB III
DESKRIPSI PROSES
tetap dalam fasa cair. Reaksi (19) adalah pembentukan ammonium carbamate dari
ammonia dan karbon dioksida. Reaksi (20) adalah reaksi dehidrasi animonium
carbamat menjadi urea. Reaksi (21) adalah reaksi dimerisasi urea menjadi biuret.
Pada temperatur antara 135 oC sampai dengan 190 oC reaksi (19) berlangsung
dengan kecepatan tinggi tanpa katalis jika tekanan sistem pada temperatur tersebut
lebih tinggi daripada tekanan dekomposisinya. Jika sistem tidak mengandung air dan
perbandingan umpannya sesuai, maka produk yang akan dihasilkan dari reaksi (19)
adalah ammonium carbamate. Adanya excess ammonia akan memperbesar konversi
CO2, tetapi masih perlu pemisahan sisa ammonia dan aliran produk. Pembentukan
ammonium carbamate merupakan reaksi sangat eksotermik, karenanya pemindahan
panas secara terus menerus dilakukan agar temperatur tidak melebihi temperatur
dekomposisinya. Pengontrolan temperatur perlu dilakukan karena temperatur di bawah
titik leleh ammonium carbamate akan membentuk lapisan yang menempel pada
dinding reaktor. Sedangkan jika temperatur sistem di atas titik lelehnya, maka kita
dihadapkan pada masalah korosi.
Dehidrasi ammonium carbamate tidak berlangsung sampai selesai. Derajat
konversinya tergantung pada perbandingan mol NH3/CO2 dalam umpan reaktor,
temperatur, tekanan dan waktu tinggal reaksi. Perbandingan NH3/CO2 dalam umpan
adalah 4/1. Adanya ammonia berlebih akan memperbesar derajat konversi karena
ammonia tersebut bertindak sebagai dehidrasi agent. Ammonia akan menyerap air yang
terbentuk sehingga mencegah reaksi balik dari urea. Kadar air yang kecil akan
menaikkan derajat konversi.
Selanjutnya reaksi (20) adalah reaksi endotermik lemah, karena panas reaksi
yang dibutuhkan jauh lebih kecil daripada panas reaksi yang dilepaskan oleh reaksi
(19). Kelebihan panas pada reaksi (19) akan mempertinggi konversi reaksi (20)
sehingga memperbesar laju pembentukan biuret yang tidak dikehendaki. Kandungan
biuret tidak dikehendaki karena mengurangi produk urea dan menjadi racun bagi
tanaman.
Pembentukan biuret dapat ditekan dengan adanya excess ammonia dan waktu
tinggal yang singkat, sedangkan penurunan tekanan akan mengurangi pembentukan
ammonium carbamate (memperkecil konversi CO2), sedangkan kenaikan tekanan
sangat berbahaya terhadap kekuatan dan ketahanan reaktor. Temperatur top reaktor
dijaga agar tetap pada 198°C maksimum 200°C. Temperatur rendah pada reaktor dapat
menurunkan konversi ammonium carbamate. Tetapi jika temperatur melebihi 200°C,
dinding reaktor akan terkorosi dengan cepat. Begitu juga tekanan keseimbangan dan
campuran reaksi di dalam reaktor akan naik dari tekanan semula.
Oleh karena itu, konversi CO2 turun jika temperatur dan tekanan reaktor rendah
serta perbandingan mol NH3/CO2 rendah. Penurunan ini memperbesar kandungan
ammonium carbamate pada hasil reaksi sehingga akan memperbesar beban high
pressure decomposer.
Selain itu, penurunan konversi CO2 juga memperbesar kandungan CO2 dalam
larutan di high pressure absorber cooler. Jika kandungannya terlalu tinggi maka
keseimbangan dalam high pressure absorber akan hilang dan proses absorbsi
terganggu. Lolosnya CO2 bersama dengan NH3 dari top High Pressure Absorber
(HPA) membentuk ammonium carbamate padat yang akan menyumbat pipa dan
merusak peralatan dari carbonsteel.
Di dalam sistem yang mengandung NH3, CO dan H2O, reaksi-reaksi kimia yang
mungkin berlangsung adalah :
2NH3 + CO2 NH2OCONH4 (ammonium carbamate)..............(22)
NH3 + CO2 + H2O NH4HCO3 (ammonium bicarbonate)….....(23)
NH2OCONH4 + H2O (NH4)2CO3 (ammoniumcarbonate)…...(24)
(NH4)2CO3 + H2O (NH4)2H2OCO3
bawah, sehingga campuran tersebut akan memancar menyebabkan gas-gas terpisah dan
cairannya. Gas naik ke atas sedangkan larutan mengalir ke bawah. Larutan mengalir ke
bawah melalui empat buah sieve tray. Larutan dari sieve tray ditampung oleh penyekat
yang selanjutnya dialirkan menuju Falling Film Heater (FFH) secara over flow melalui
pipa down spot yang letaknya konsentris di pusat penyekat.
Larutan mengalir ke bagian dalam tube-tube FFH melalui swirl yang
memungkinkan terbentuknya annulus cairan tipis dan turun ke bawah secara berputar
pada permukaan dinding bagian dalam tube. Hal ini dapat memperkecil waktu tinggal
dalam tube pemanas sehingga pembentukan biuret dan hidrolisa urea dapat ditekan.
Larutan yang tertampung di penyekat dipanaskan dahulu dalam reboiler yang
disebut Reboiler For High Pressure Decomposer (RFHPD). Steam pemanas di bagian
luar pipa dari FFH dan RFHPD adalah steam middle (SM) 12 Kg/cm2. Larutan itu
dikembalikan lagi ke ruang yang sama dimana excess ammonia dan gas yang teruapkan
digunakan untuk pemanasan sieve tray, perputaran larutan pada reboiler berdasarkan
azas thermo syphon. Udara anti korosi diinjeksikan ke reboiler pada bagian atas dari
reboiler dan ke ruangan antara penyekat FFH oleh air compressor. Ketika melalui
empat buah sieve trays, larutan ammonium carbamate terdekomposisi dan excess
ammonia cair teruapkan karena kontak dengan campuran gas panas yang berasal dari
RFHPD dan falling film heater. Campuran gas tersebut bertindak sebagai stripping
agent terhadap larutan ammonium carbamate. Panas penguraian dan panas penguapan
didapat dari panas sensibel dan panas kondensasi uap air pada sisi luar dari pipa
pemanas. Hal ini mengurangi konsumsi steam dan memungkinkan kandungan air tetap
kecil dalam resirkulasi ammonium carbamate. Perubahan secara mendadak, terutama
jika temperatur naik mengakibatkan up set operasi yang serius di HPD. Kenaikan
temperatur disebabkan oleh pengatur temperatur yang tak bekerja dengan baik atau
karena permukaan larutan yang tiba-tiba naik dapat menyebabkan beberapa kerugian,
antara lain :
1. Pemisahan CO2 dan NH3 bertambah besar dan diikuti hidrolisa urea dan
pembentukan biuret meningkat.
2. Pemakaian steam di HPD bertambah besar, diikuti guncangan permukaan
cairan yang mengakibatkan up set campuran gas ke HPAC.
3. Laju korosi di reboiler akan meningkat.
Campuran gas yang telah dipisahkan di HPD, selanjutnya mengalir ke HPAC.
Larutan dari dasar HPD dialirkan ke puncak LPD setelah didinginkan terlebih dahulu
dalam tube bundle urea heat exchanger.
b. Low Pressure Decomposer (LPD)
LPD terdiri dari ruang flashing pada bagian atas, empat sievetray, penyekat,
packedbed rasching ring dan penampung larutan yang berada di bagian bawahnya.
Larutan dari HPD dengan tekanan 17 kg/cm2 dan temperatur 165°C, terus ke LPD
dengan cara yang sama dengan larutan dari reaktor memasuki HPD. Larutan yang
terdiri dari urea, ammonium carbamate dan sedikit ammonia bersama dengan
ammonium carbonate yang berasal dan Off Gas Absorber (OGA), turun melalui empat
buah sieve tray dan terjadi proses yang sama dengan di HPD. Setelah melewati pipa
konsetris larutan turun, memasuki packed bed berisi rasching ring.
Dari ruang penyekat sebagian larutan memasuki HE pada bagian luar dari tube
bundle, untuk dipanasi agar sisa gas ammonia bisa diuapkan. Sebagian lagi masuk ke
reboiler for low pressure decomposer (RFLPD). Di RFLPD terjadi proses seperti di
RFHPD. Steam pemanas di RFLPD adalah steam middle low (SML) 7 kg/cm2. Pada
tekanan 2,4 kg/cm2 dan temperatur antara 106°C -130°C, larutan berupa ammonium
carbamate yang turun dan packed bed tidak mudah terurai menjadi gas ammonia, CO2
dan air, dimana tekanan total
(2,4 kg/cm2) adalah jumlah dari tekanan parsial ammonia, CO2 dan air. Agar
ammonium carbamate terurai dibutuhkan penambahan salah satu gas tersebut.
Pada proses ini di bagian bawah packed bed dipasang pipa yang bagian
bawahnya mempunyai lubang distributor (sparger pipe), untuk memasukkan CO2
sebagai stripping yang merubah keseimbangan pada tekanan parsial dan gas CO2,
sehingga ammonium carbamate terurai menjadi gas ammonia, CO2 dan air. CO2
stripping yang dimasukkan ke pipa sparger, pada tekanan dan temperatur tersebut tidak
bereaksi dengan ammonium carbamate, tapi bertindak menguraikan ammonium
carbamate menjadi gas ammonia dan CO2 bersama-sama naik ke atas melalui rasching
ring.
Larutan yang turun kontak langsung dengan campuran gas panas dari bawah
secara counter current, sebagian larutan akan teruapkan dan naik ke atas. Saat
penguraian ammonium carbamate oleh CO2 terjadi panas dan mengakibatkan sebagian
dari air berubah menjadi uap dan ikut naik ke atas bersama-sama dengan gas ammonia
dan CO2. Untuk menyerap uap air tersebut perlu penyerap. Pada proses ini dipakai
ammonium carbonate yang berasal dari off gas absorber dengan temperatur 45°C.
Gas-gas yang dipisahkan di LPD mengalir ke low pressure decomposer (LPA).
Sedangkan larutan dari bawah LPD dialirkan ke gas separator.
c. Gas Separator
Tangki gas separator terbagi dua, bagian atas (gas separator) dan bagian
bawah (oxidizing column). Gas separator beroperasi di tekanan 0,3 kg/cm2 dan
temperatur 111°C. Oxidizing column beroperasi di tekanan atmosfer dan temperatur
92°C.
Larutan dari LPD memiliki tekanan 2,4 kg/cm2G dan temperatur 116°C
memasuki gas separator melalui pipa sparger yang menjorok keruang separator,
untuk dipisahkan campuran gas dengan larutan secara memancar. Campuran gas
menuju off gas condenser setelah melalui kerangan pengatur tekanan. Sedangkan
larutan turun melalui pipa yang berbentuk U menuju oxidizing column. Di dalam
oxidizing column terdapat packed bed berisi rashcing ring.
Larutan mengaliri packed bed dan kontak dengan udara yang dihembuskan
melalui pipa distributor di bawah packed bed. Off gas circulating blower
menghembuskan udara untuk menghilangkan sisa ammonia dan CO2, juga untuk
mengoksidasi logam-logam yang ada dalam larutan. Kurangnya udara yang dihembus
menyebabkan oksidasi senyawa ferrous terlarut menjadi tidak sempurna, sehingga
produk urea menjadi tidak jernih.
Bila hembusan udara terlalu banyak, konsumsi steam pemanas yang berada di
bawah dan pipa distributor tersebut akan bertambah. Temperatur optimum dari larutan
urea di bawah oxidizing column adalah 92°C, temperatur mempengaruhi kurang
sempurnanya dekomposisi dan mempercepat laju hidrolisa urea.
Steam pemanas yang masuk ke tube bundle adalah steam low (SL)
4.0 kg/cm2. Campuran gas keluar dari oxidizing column dengan temperatur 103°C,
bergabung dengan campuran gas menuju off gas condenser. Larutan urea dari bawah
oxidizing column dipompakan melewati kerangan pengatur permukaan menuju
kristaliser.
Gas-gas gabungan yang keluar dari gas separator dan oxidizing column
mengalami kondensasi pada temperatur 60°C di dalam shell side off gas condenser.
Cairan yang terbentuk ditampung di dalam off gas absorbent tank dengan
penambahan sedikit kondensat untuk pengenceran.
Sedangkan campuran gas yang tidak terkondensasi di shell side off gas
condenser dialirkan ke bawah off gas absorber. Off gas absorber terdiri dari dua
packed bed. Larutan absorber yang digunakan untuk menyerap gas ammonia dan CO2
yang tersisa adalah :
a. Larutan ammonium carbonate encer dari off gas absorbent tank yang
diumpankan ke packed bed bagian atas off gas absorber setelah didinginkan
sampai suhu 36°C di shell sideoff gas absorber final cooler.
b. Larutan sirkulasi ammonium carbonate encer dari bawah off gas absorber
setelah didinginkan di dalam shell side off gas absorber cooler.
Pengendalian laju aliran absorber ammonium carbonat encer dilakukan oleh
pengatur permukaan sedangkan pengaturan temperatur operasi off gas absorber
dilakukan dengan mengatur laju air pendingin ke condenser. Kenaikan temperatur
menyebabkan banyak gas ammonia yang lolos dari puncak off gas absorber.
Sisa campuran gas dari off gas absorber dihembus ke bawah gas separator oleh
off gas circulating blower setelah ditambah udara pada bagian suction blower-nya.
Tekanan discharge diatur dengan jumlah penambahan udara luar yang masuk ke
suction blower dan control tekanan pada discharge. Larutan ammonium carbonat encer
dari bawah off gas absorber, selain disirkulasikan sebagai penyerap ke packed bed
bawah juga dialirkan ke dua aliran. Ke atas packed bed low pressure absorber dan ke
bagian atas dari sieve trays low pressure decomposer.
Campuran gas keluar dari puncak sieve trays low pressure decomposer,
memasuki low pressure absorber melalui pipa distributor yang memanjang di bawah
dari low pressure absorber. Gelembung campuran gas naik dan diserap oleh larutan di
dalam low pressure absorber. Larutan yang berada di dalam low pressure absorber
berasal dari campuran larutan ammonium carbonate encer dari dasar off gas absorber
dan larutan induk dari mother liquor tank. Campuran gas yang tidak terserap di dalam
low pressure absorber, memasuki scrubber dan naik melalui rashing ring packed bed
lalu diserap oleh ammonium carbonate dari off gas absorber. Sedangkan larutan induk
(mother liquor) masuk ke low pressure absorber selain sebagai penyerap juga untuk
mengembalikan biuret ke reaktor untuk diproses kembali menjadi urea. Jumlah larutan
induk ke low pressure absorber diatur oleh pengatur flow. Jumlah larutan ammonium
carbonate ke puncak scrubber low pressure absorber diatur oleh pengatur flow. Steam
condensat disiapkan untuk menjaga permukaan larutan di dalam low pressure absorber
selalu mantap. Temperatur dipertahankan pada 45°C dengan mengatur aliran air
pendingin. Tekanan 2,2 kg/cm2 diatur secara otomatis. Bila berlebih, gas sisa dialirkan
ke off gas absorber bergabung dengan gas sisa shell side off gas condenser. Konsentrasi
CO2 dalam larutan low pressure absorber dijaga sekitar 16% (2,5 liter CO2 dalam 25
cc larutan). Larutan ammonium carbamate dari Low Pressure Absorber (LPA)
dipompa ke atas dari packed bed yang terdapat di dalam High Pressure Absorber.
Sebelum memasuki High Pressure Absorber (HPA), larutan tersebut ditambah
ammonia cair dari ammonia reservoir dan melalui mixing cooler baru kemudian masuk
ke HPA.
Di dalam high pressure absorber cooler (HPAC) dan HPA semua gas CO2 dan
HPD diserap seluruhnya menjadi ammonium carbamate. Larutan absorbent berasal
dari LPA dan ammonia yang berasal dari ammonia recovery absorber.
Di bagian tengah drain separator (di bagian atas dari HPA), terdapat pipa yang
bagian atasnya terpasang vortex breaker dengan 3 blade yang melengkung. Kabut gas
ammonia, naik ke atas dan berputar karena melewati vortex breaker tersebut sehingga
uap air yang kemungkinan ikut dalam kabut gas ammonia terlempar dan terpisah lalu
tertampung di drain separator.
Dalam proses Total Recycle C-Improved, salah satu faktor terpenting adalah
menjaga kondisi HPA semantap mungkin (temperatur; tekanan operasi; permukaan
larutan di HPAC dan konsentrasi CO2 dalam larutan di HPAC). Konsentrasi CO2 dalam
ammonium carbamate harus selalu dijaga sekitar
30 % − 35% atau 6,5 liter CO2 dalam 25 cc larutan (hal ini untuk temperatur ambient
18°C, untuk Indonesia dengan temperatur 29,5°C, konsentrasi CO2 adalah 7,5 liter
dalam 25 cc larutan). Temperatur puncak HPA diatur di bawah 50°C oleh adanya
penguapan ammonia cair pada bubble cap trays dengan menggunakan ammonia
sebagai reflux.
Temperatur gas dari packed column dikontrol pada 60°C oleh penguapan
ammonia cair yang ditambahkan ke larutan recycle sebelum memasuki mixing cooler.
Temperatur HPAC dikontrol dan dijaga pada 100°C oleh tiga media pendingin yang
masuk ke bagian tube side dan HPAC tersebut. Ketiga media pendingin itu ialah urea
slurry, hot water dan cooling water.
Pengaturan temperatur dilakukan oleh pengatur temperatur yang terpasang pada
line keluar dari air pendingin tersebut. Jika temperatur HPAC naik, maka gas CO2 akan
lolos ke HPA dan akan ikut gas ammonia keluar dari puncak HPA. Sebaliknya bila
temperatur turun, akan terjadi pembekuan ammonium carbamate di bagian luar dari
tube. Temperatur solidifikasi (pembekuan) ammonium carbamate ialah 91°C.
b. Recovery Ammonia
Gas ammonia yang keluar dari puncak HPA, masuk ke shell side ammonia
condenser. Hampir semua gas ammonia terkondensasi di sana. Cairan ammonia yang
terbentuk oleh kondensasi tersebut turun ke bawah, masuk ke ammonia reservoir.
Gas-gas yang tidak terkondensasi kebanyakan berupa gas inert yang ikut ke
urea plant bersama gas CO2, ammonia cair dan udara sisa yang dimasukkan ke reaktor
dan ke HPD / RHPD. Campuran gas inert dengan ammonia yang lepas dari ammonia
condenser mengalir ke ammonia recovery absorber.
Ammonia recovery absorber terdiri dari empat absorber bersusun seri ke atas
dengan dimensi yang mengecil. Campuran gas masuk absorber paling bawah melalui
pipa sparger yang terendam cairan. Gas ammonia yang tidak terserap di ammonia
recovery absorber naik melalui pipa masuk ke shell side ammonia condenser,
demikian seterusnya sampai ke ammonia recovery absorber. Sisa ammonia di
ammonia recovery absorber diserap dengan condensate yang didinginkan di
condensate cooler, sehingga membentuk ammonia cair yang turun ke bawah secara
over flow memasuki ammonia recovery absorber. Konsentrasi Ammonia cair di
ammonia recovery absorber adalah 70 % ammonia, 30 % air.
Ammonia yang terbentuk di ammonia recovery absorber kemudian
dipompakan untuk penyerap di HPA yang sebelumnya ditambah ammonia yang
berasal dari ammonia boost up pump dengan melewati pengatur flow.
3.1.5. Unit Kristalisasi dan Pembutiran
Peralatan pada seksi kristalisasi adalah sebagai berikut :
a. Kristalisasi bagian bawah (crystallizer bottom part).
b. Kristalisasi bagian atas (crystallizer upper part) atau sering juga disebut sebagai
vacuum concentrator
c. Vacuum generator.
liquor. Selain berputar distributor basket juga bergerak maju mundur, sehingga kristal
urea terdorong ke depan memasuki lorong melingkar yang dipasang tepat berada di
depan basket. Di ujung basket dipasang alat pelucut kristal urea yang disebut cake
scrapper.
Urea yang terdorong ke lorong melingkar, disekrap dan karena gaya sentrifugal
memasuki pipa yang terpasang pada lorong melingkar tersebut, lalu memasuki sebuah
alat yang mempunyai lorong yang berputar ke bawah (cake catcher). Dimana sisi lain
lorong tersebut dipanasi steam bertekanan 1 kg/cm2 yang didapat dari penurunan steam
4 kg/cm2. Pengeringan kristal urea dimulai dari cake catcher, lalu ke fluiding dryer
untuk menguapkan airnya hingga menjadi 0,5 % (maksimal).
Udara panas pengering di fluiding dryer diperoleh dari hembusan fan, kemudian
melalui air heater. Temperatur udara pemanas dijaga 100°C. Kristal urea yang kering
terdorong ke atas bersama dengan udara panas memasuki pipa pneumatic, menuju
puncak prilling tower oleh isapan fan, diterima oleh empat buah cyclone untuk
dipisahkan dari udara panas yang membawanya.
Keluar dari dasar cyclone, kristal urea masuk melter melalui screw conveyor.
Pneumatic line memasuki cyclone pada bagian samping sedemikian rupa sehingga
kristal urea kering dengan konsentrasi 99,5% dan kandungan air 0,5% akan turun
dengan memutar pada dinding dalam cyclone karena gaya sentrifugal. Lalu menumpuk
di bagian bawah dari dust box cyclone.
Karena adanya tumpukan urea, maka tekanan vacuum yang menarik lempengan
(trickle valve) yang dipasang di bagian bawah dust box menjadi hilang disebabkan berat
tumpukan urea. Trickle valve akan membuka, urea turun ke screw conveyor, seterusnya
masuk melter. Bila urea sudah turun ke screw conveyor, vacuum terbentuk lagi di
bagian bawah dust box, trickle valve kembali menutup.
Udara panas dan debu urea yang terbawa dari cyclone menuju dust separator.
Debu urea ditangkap dengan air yang disemburkan dari spray nozzle yang dipasang di
atas dust separator, kemudian turun ke dust chamber. Kristal urea jatuh di atas tube-
tube peleleh yang terdapat di dalam melter.
Steam medium yang bertekanan 7 kg/cm2 memasuki bagian dalam tube setelah
melalui kerangan pengatur. Untuk melelehkan kristal urea sampai ke inti kristal, di
bagian bawah antara tube-tube peleleh dipasang spacer rod, sehingga celah turun urea
leleh kecil, dan pelelehan menjadi sempurna.
Urea leleh (molten urea) turun dari inciter memasuki head tank, lalu masuk ke
acoustic granular dan dipancarkan keluar melalui lobang-lobang distributor yang
terdapat di bagian bawah acoustic granular.
Temperatur outlet melter diatur 138°C. Bila temperatur mencapai 136°C maka
urea leleh akan susah melewati lobang distributor dan mengakibatkan acoustic
granular tersumbat. Dan bila temperatur melebihi 140°C maka urea akan berubah
menjadi biuret.
Lelehan urea yang dipancarkan dari acoustic granular dengan temperatur
138°C, turun ke bawah dan didinginkan oleh hembusan udara dari fan. Udara
pendingin dari fan naik ke atas setelah melalui lobang-lobang distributor yang terdapat
pada fluidizing cooler.
Butir-butir urea yang memadat didinginkan lagi di fluidizing cooler sampai
temperatur 40°C. Butir-butir urea turun dari fluidizing cooler, dikirim ke tempat
penyimpanan urea melalui belt conveyor, lalu masuk ke trommol screen untuk
memisahkan urea produk dari urea over size. Seterusnya produk melalui belt conveyor
yang dipasang peralatan untuk timbangan yang disebut belt scale dengan peralatan
timbangan.
Hembusan udara dan fan yang membawa debu-debu urea, sebelum keluar dari
dust chamber diserap ureanya dengan air yang disemprotkan di atas packed bed diruang
dust chamber. Udara keluar dari dust chamber karena isapan dari fan yang berada di
atas dust chamber.
Larutan 25% urea di dust chamber turun secara over flow dari dust chamber ke
bawah prilling tower dan ditampung di disolving tank.
Seterusnya larutan urea tersebut akan kembali lagi untuk didaur ulang dengan
beberapa cara.
1. Dimasukkan ke mother liquor tank.
2. Dimasukkan ke line down stream dan line mother liquor ke LPA.
3. Dikirim ke carbamate tank, untuk dikirim ke seksi recovery.
SEKSI
LARUTAN
RECOVERY
AMMONIUM
KARBAMAT
BAB IV
TUGAS KHUSUS
Dalam bentuk yang sangat sederhana centrifuge terdiri atas sebuah rotor dengan
lubang-lubang untuk meletakkan cairan wadah/tabung yang berisi cairan dan sebuah
motor atau alat lain yang dapat memutar rotor pada kecepatan yang dikehendaki.
Semua bagian lain yang terdapat pada sentrifus modern saat ini hanyalah
perlengkapan yang dimaksudkan untuk melakukan berbagai fungsi yang berguna dan
mempertahankan kondisi lingkungan saat rotor tersebut bekerja.
Pada pabrik urea pusri-1B, centrifuge digunakan untuk memisahkan kristal urea
dari larutan induk dengan bantuan prethickener FD-202. Lima unit prethickener dan
centrifuge ini disiapkan untuk mendapatkan produk 100% dengan kadar air sekitar
1,9%. Larutan induk yang dipisahkan oleh prethickener dan centrifuge mengalir ke
bawah dan ditampung di Mother Liquor Tank FA-203, dipanasi dengan steam melalui
tube untuk menghindari kristalisasi.
CENTRIFUGE
Out to Fluidizing
Dryer
INPUT CENTRIFUGE
KOMPOSISI
GF 201
Kg/H %
H2 O 27278 15.76
NH3 0 0 0 0
CO2 0 0 0 0
Tabel 4.3 Data Suhu Masuk dan Suhu Keluar Alat di Pabrik Urea
m Cp (kJ/kmol
Komponen (kmol/jam) K) ΔT (K) Q1(kJ/jam)
Urea 2386.32 106.00 35.00 8853247.2
NH3 0.00 36.88 35.00 0.00
CO2 0.00 39.30 35.00 0.00
H2O 1515.44 75.35 35.00 3996594.14
Biuret 25.825 130.01 35.00 117512.78
Total 3927.58 12967354.12
m Cp (kJ/kmol
Komponen (kmol/jam) K) ΔT (K) Q3(kJ/jam)
Urea 1187.37 106.00 35.00 4405142.7
NH3 0.00 36.88 35.00 0.00
CO2 0.00 39.30 35.00 0.00
H2O 1439.94 75.35 35.00 3797481.76
Biuret 24.96 130.01 35.00 113576.736
Total 2652.27 8316203.25
4.2.3. Pembahasan
Neraca massa centrifuge (CF-201) dilakukan dengan melihat data massa masuk
dan massa keluar dari diagram proses alat tersebut. Berdasarkan data massa masuk
centrifuge diperoleh nilai sebesar 173.117 Kg/jam dan data massa keluar centrifuge
yang diperoleh sebesar 73.385 Kg/jam hasil atas (fluidizing dryer) dan 99.732 Kg/jam
hasil bawah (mother liquor).
Neraca panas centrifuge (CF-201) dilakukan dengan menghitung panas masuk
dan panas keluar dari alat tersebut. Berdasarkan perhitungan data panas masuk
centrifuge diperoleh nilai sebesar 12.967.354,12 KJ/jam dan data panas keluar
centrifuge yang diperoleh sebesar 4.651.150,87 KJ/jam untuk hasil atas (fluidizing
dryer) dan 8.316.203,25 KJ/jam hasil bawah (mother liquor). Dari hasil tersebut,
bahwa nilai neraca panas total keluar sama dengan neraca panas total masuk.
BAB V
PENUTUP
5.1.Kesimpulan
Dari hasil perhitungan dan pembahasan, dapat diambil kesimpulan
sebagai berikut :
1. Centrifuge (CF-201) berfungsi untuk memisahkan padatan dari
mother liquor nya yang padatan selanjutkan dimasukkan ke
fluidizing dryer.
2. Neraca massa total centrifuge (CF-201) sebesar 173.117 Kg/jam
3.Neraca panas total centrifuge (CF-201) sebesar 12.967.354,12 KJ/jam
5.2.Saran
Untuk mendapatkan hasil produksi sesuai dengan spesifikasi urea pada
pabrik, perlu dilakukan pengecekan terhadap kelarutan dan komposisi bahan
masuk dan keluar centrifuge.
DAFTAR PUSTAKA
Dinas Teknik Proses.2008. Filosofi Proses Pabrik Ammonia, Urea dan Utilitas.
Palembang.
https://tentangteknikkimia.wordpress.com/2011/12/16/proses-pembuatan-urea-prill/
http://www.caesarvery.com/2014/11/centrifuge-centrifugal-separator.html
Press.
2010.
McCabe, W. L., Smith, J. C. & Harriott, P., 1976. Unit Operation Of Chemical