MARCO TEORICO

Tratamientos de materiales

Al añadir ciertos elementos (azufre, cobalto, cobre, cromo, tungsteno, manganeso,

molibdeno, níquel, vanadio…) en la aleación del acero se consigue mejorar algunas de

sus propiedades, obteniendo aleaciones específicas para determinadas aplicaciones

industriales, como herramientas, cuchillas, fijaciones, soportes, Sin embargo la diferencia

de comportamiento entre los diversos aceros depende, no sólo de su composición química,

sino también del tipo del tratamiento térmico a los que se les someta.

Existen piezas que están sometidas a condiciones de trabajo que requieren propiedades

específicas para soportar esfuerzos de choque, vibraciones y rozamiento superficial. Para

soportar estas condiciones de trabajo, se requiere tenacidad elevada, resiliencia, y una gran

dureza superficial. Por este motivo se realizan los tratamientos térmicos, que son

procesos en los cuales mediante una sucesión de operaciones de calentamiento y

enfriamiento, se modifica la microestructura y la constitución de los metales y aleaciones sin

variar su composición química.

La finalidad de estos procesos es mejorar las propiedades mecánicas del material,

especialmente la dureza, la resistencia, la tenacidad y la maquinabilidad. Pero en estos

procesos no se modifica la constitución química de los materiales. Para ello se realizan

los tratamientos termoquímicos, que son procesos en los cuales se altera la estructura del

metal, modificando su composición mediante un proceso de difusión.

Tipos De Tratamientos De Materiales:

Tratamientos Termoquímicos

Tratamiento Mecánicos

Tratamientos Superficiales

Tratamientos Térmicos

Tratamientos Termoquímicos:
Los tratamientos termoquímicos consisten en operaciones de calentamiento y enfriamiento
de los metales, que se complementan con la adición de nuevos elementos en la superficie de la
pieza, de manera que se modifica la composición química superficial.

Estos tratamientos se efectúan para aumentar la resistencia al desgaste y la dureza de la

superficie de una pieza metálica.

Los más utilizados son: cementación, nitruración y sulfinización.

-Cementación:

Consiste en añadir carbono a la superficie de un acero que presente un bajo contenido en este
elemento con el objeto de aumentar su dureza superficial. Para ello se calienta la pieza a una
temperatura muy alta y se introduce en un medio que contiene carbono, consiguiendo así que
éste se difunda por la superficie de la pieza.

La pieza se considera constituida por dos zonas:

-La zona exterior que recibe el nombre de capa cementada cuyo contenido en carbono es
superior al inicial.

-La zona central o alma cuya composición química no ha variado.

-Nitruración:

Con el tratamiento de nitruración se consigue un endurecimiento superficial extraordinario

del acero mediante la incorporación de nitrógeno. La pieza que se pretende nitrurar se
somete en un horno a una corriente de amoniaco a una temperatura muy alta. La capa
nitrurada es más dura que la cementada y además conserva su dureza hasta temperaturas
bastante más elevadas.

La nitruración, además de incrementar superficialmente la dureza de los aceros, los hace más
resistentes a la fatiga y a la corrosión.

-Sulfinización:

En este tratamiento se consigue incorporar azufre al metal por medio de su inmersión en un

baño a alta temperatura.

Con este tratamiento aumenta considerablemente la resistencia al desgaste de los metales.

Tratamiento Mecánicos:

Los tratamientos mecánicos mejoran las características de los metales por deformación
mecánica. Estos tratamientos se pueden realizar en caliente o en frío.
- Tratamiento mecánicos en caliente:

Consiste en deformar el metal, una vez calentado a una temperatura determinada,

golpeándolo fuertemente. De este modo se reduce el tamaño de grano y se eliminan del metal
cavidades interiores con lo que se mejora su estructura interna.

- Tratamiento mecánico en frío:

Consiste en deformar un metal a temperatura ambiente lo que provoca una mejora de sus
propiedades mecánicas por acritud.

Se entiende por acritud el aumento de dureza y resistencia a la tracción de un metal a costa de

disminuir su plasticidad y tenacidad como consecuencia de una deformación en frío.

Tratamientos Superficiales:

Se modifica la superficie de los metales sin variar su composición química. Los tratamientos
superficiales más utilizados son: cromado, galvanizado y metalizado.

- Cromado:

En este tratamiento se deposita cromo sobre la superficie del metal que se quiere proteger. El
objetivo primordial de introducir cromo en su capa externa es potenciar su resistencia frente
a la corrosión. El cromado se puede realizar por medio electrolíticos o por simple difusión a
temperatura elevada.

Galvanizado:

Consiste en recubrir piezas metálicas con una ligera capa de cinc para protegerlas de la
corrosión, se realiza mediante inmersión de la pieza metálica en un baño de cinc fundido o
depositando el cinc sobre su superficie utilizando medios electrolíticos.

Tratamientos Térmicos

Estos tratamientos consisten en calentamiento del metal o aleación hasta una cierta

temperatura, cuyo valor depende del tipo de tratamiento, seguido de un enfriamiento a una

determinada velocidad.

Estos tratamientos modifican la estructura cristalina del metal o aleación pero no su

composición química.

Los tratamientos térmicos más importantes son: temple, recocido, revenido y

normalizado.
Con su aplicación se consiguen estructuras más blandas y más mecanizables, con mayor

dureza y resistencia. Otro aspecto que mejoran es la homogeneización de la estructura

TEMPLE

Este tratamiento térmico se caracteriza por enfriamientos rápidos (continuos o escalonados)

en un medio adecuado: agua, aceite o aire, para transformar la austenita en martensita.

Mediante el temple se consigue:

− Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.

− Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).

− Disminuir el alargamiento unitario.

− Modificar algunas propiedades eléctricas, magnéticas y químicas.

El temple se realiza siguiendo los siguientes pasos:

Calentamiento del metal.-

Se realiza en horno, siendo lento al hasta los 500ºC y rápido hasta la temperatura de temple,

por encima de A3 si el acero es hipoeutectoide, y por encima de A1 si el acero es eutectoide o

hipereutectoide.

Homogeneización de la temperatura.-

Se mantiene a la temperatura de temple durante un determinado tiempo a la pieza para que

se homogenice en todo el volumen de la pieza a templar. Este tiempo se estima

experimentalmente para cada pieza, aunque se puede calcular aproximadamente

Enfriamiento rápido.-

Se saca la pieza del horno y se enfría el material en un fluido denominado medio de temple a

una velocidad superior a la crítica de temple con objeto de obtener una estructura

martensítica, y así mejorar la dureza y resistencia del acero El medio de temple puede ser:

• Agua: es el medio más económico y antiguo. Se consiguen buenos temples con aceros al

carbono. Las piezas se agitan dentro del agua para eliminar las burbujas de gas.

• Aceite: enfría más lentamente que el agua.

• Aire: se enfrían las piezas con corrientes de aire. Se utiliza para los denominadas aceros

rápidos.

A la hora de realizar un temple, hay que tener en cuenta los siguientes factores:

− El tamaño de la pieza, puesto que cuanto más espesor tenga la pieza más habrá que

aumentar el tiempo de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento.

− La composición química del acero, ya que en general, los aceros aleados son más fácilmente

templables.

− El tamaño del grano influye principalmente en la velocidad crítica del temple, teniendo más

templabilidad el de grano grueso.

− El medio de enfriamiento, siendo el más adecuado para templar un acero el que consiga una

velocidad de temple ligeramente superior a la crítica.

TEMPLABILIDAD

Se puede definir la templabilidad como la aptitud de un acero para endurecerse por formación

de martensita, como consecuencia de un tratamiento térmico. Para determinar el grado de

templabilidad de un acero se realiza el ensayo Jominy. El ensayo consiste en realizar el

templado de una probeta de dimensiones determinadas según un proceso definido. El estudio

de los resultados permite definir el comportamiento del material ante el tratamiento de

temple.

Para realizar el ensayo, se calienta en primer

lugar la probeta cilíndrica 25 mm de

diámetro y 100 mm de longitud, a la

temperatura de austenización durante 30

minutos en atmósfera controlada. Tras

finalizar el calentamiento, se cuelga la

probeta por un extremo de modo que un

chorro de agua, a temperatura constante,

incida directamente sobre su extremo

inferior durante 10 minutos. La probeta se

irá enfriando a distinta velocidad según la

distancia respecto al punto de incidencia del

chorro de agua. El extremo inferior de la

probeta se enfriará rápidamente, sufriendo

un temple más severo y será más duro que el

otro extremo. Una vez que la probeta se ha

enfriado a temperatura ambiente, se

desbasta una tira de 0.4 milímetros de

espesor y se determina la dureza Rockwell C

a lo largo de los 50 mm primeros de la

probeta. En los primeros 12.5 mm las

lecturas de dureza se toman a intervalos de

1.6 mm y en los 37.5 mm siguientes cada 3.2

mm. Después se traza una curva de

templabilidad representando los valores de

dureza en función de la distancia al extremo

templado, obteniéndose así la curva de

templabilidad. Si la dureza disminuye

rápidamente conforme nos alejamos del

extremo templado, el acero tendrá una

templabilidad baja, mientras que los aceros

cuyas curvas son casi horizontales serán de

alta templabilidad, es decir, serán

susceptibles de endurecerse rápido cuando

sufren temple.

Tipos de temple

1. Temple continuo de austenización completa.-

se aplica a los aceros hipoeutectoides. Se calienta el material a 50ºC por encima de la

temperatura crítica superior A3, enfriándose en el medio adecuado para obtener martensita.

2. Temple continuo de austenización incompleta.-

se aplica a los aceros hipereutectoides. Se calienta el material hasta AC1 + 50ºC,

transformándose la perlita en austenita y dejando la cementita intacta. Se enfría a

temperatura superior a la crítica, con lo que la estructura resultante es de martensita y

cementita.
 3. Temple superficial.-

el núcleo de la pieza permanece inalterable, blando y con buena tenacidad, y la superficie se

transforma en dura y resistente al rozamiento. Con el temple superficial se consigue que

solamente la zona más exterior se transforme en martensita, y para ello el tiempo durante el

que se mantiene el calentamiento debe ser el adecuado para que solamente un reducido

espesor de acero se transforme en austenita.

4. Temple Escalonado (Martempering).-

consiste en calentar el acero a temperatura de austenización y mantenerlo el tiempo

necesario para que se transforme completamente en austenita. Posteriormente se enfría en un

baño de sales bruscamente hasta una temperatura próxima pero superior a Ms, con el fin de

homogeneizar la temperatura en toda la masa y se acaba reduciendo la temperatura para que

toda la pieza se transforme en martensita.

5. Temple isotérmico (Austempering).-

consiste en calentar el acero a temperatura de austenización y mantenerlo el tiempo

necesario para obtener austenita. Posteriormente se enfría bruscamente en un baño de sales

hasta una temperatura determinada, para igualar la temperatura en toda la masa y luego se

vuelve a disminuir la temperatura para que toda la pieza se transforme en bainita.

RECOCIDO

Se trata de calentar el metal hasta una determinada temperatura y enfriarlo después muy

lentamente (incluso en el horno donde se calentó). De esta forma se obtienen estructuras de

equilibrio. Son generalmente tratamientos iniciales mediante los cuales se ablanda el acero. Su

finalidad es suprimir los defectos del temple. Mediante el recocido se consigue:

− Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad.

− Eliminar la acritud.

− Afinar el grano y homogeneizar la estructura.

Es tratamiento térmico muy utilizado y según las temperaturas que se alcanzan en el proceso

se pueden distinguir los siguientes tipos:

1. Recocido completo.-

afina el grano cuando ha crecido producto de un mal tratamiento. Se realiza en aceros

hipoeutectoides.

2. Recocido incompleto.-

elimina tensiones pero sólo recristaliza la perlita. Es más

económico que el anterior.

3. Recocido de globalización.-

mejora la mecanibilidad en los aceros eutectoides e

hipereutectoides.

4. Recocido de recristalización.-

reduce tensiones y elimina la acritud.

5. Recocido de homogenización.-

elimina la segregación química y cristalina. Se obtiene grano grueso por lo que es necesario un

recocido completo posterior.

REVENIDO

Como ya se ha visto, el temple produce un

aumento de la fragilidad debido a las tensiones

internas que se generan al producirse la

transformación martensítica. Para evitarlo, se

somete el metal a un proceso de revenido, que consiste en elevar la temperatura hasta una

inferior a la de transformación (punto crítico AC1) para transformar la martensita en formas

más estables. Mediante el revenido se consigue: − Disminuir la resistencia mecánica y la

dureza. − Aumentar la plasticidad y la tenacidad.

NORMALIZADO

Se trata de calentar el metal hasta su austenización y posteriormente dejarlo enfriar al aire. La

ventaja frente al recocido es que se obtiene una estructura granular más fina y una mayor

resistencia mecánica. La desventaja es que la dureza obtenida es mayor. Mediante este

proceso se consigue:

− Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en caliente (colada, forja,

laminación,…) eliminando las posibles tensiones internas.

− Preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes (por ejemplo

mecanizado o temple).

El normalizado se utiliza como tratamiento previo al temple y al revenido, aunque en

ocasiones puede ser un tratamiento térmico final.

En el caso de los aceros con bastante contenido en carbono y mucha templabilidad, este

tratamiento puede equivaler a un temple parcial,

donde aparezcan productos perlíticos y

martensíticos. Para aceros con bajo contenido de

carbono no aleados no existe mucha diferencia entre

el normalizado y el recocido. Cuando se trata de

aceros de contenido medio en carbono (entre 0.3 –

0,5%C) la diferencia de propiedades es mayor que en el caso anterior; en general, el proceso

de normalizado da más dureza.

PROCEDIMIENTO.
Tratamiento de un trozo de acero por normalizado.

El normalizado consiste en un calentamiento a temperatura ligeramente superior a la temperatura

crítica superior, seguido de un enfriamiento a temperatura ambiente, La normalización se utiliza
generalmente para las piezas de acero que requieren la máxima cantidad de fuerza y resistencia al
impacto.

1. Se obtuvo un trozo de las láminas de acero, de forma ovalada, la cual fue sometida al
laboratorio de dureza y posteriormente su tratamiento.
2. Se midió su dureza (rockwell 100 kg.f) que nos dio 96 kg.f
3. Luego El trozo seleccionado se midió su espesor que fue de 6 milímetros
4. Luego se calculó su temperatura que debe tener el horno para el tratamiento del
material, se calculó mediante una interpolación de temperaturas que al final su
resultado arrojo una temperatura de 857 OC
5. Posterior a esto se calculó el tiempo que debe permanecer el material dentro del
horno, se lo realizo mediante la teoría del normalizado que sugiere: 1
minuto/milímetro de espesor, que a su vez nos arrojó un tiempo de 6 minutos.
6. Una vez calculado todo los valores principales, se procedió a ingresar el material
dentro del horno a su cierta temperatura permaneciendo en el sí tiempo determinado
7. Una vez culminado su tiempo se procedió a sacar el material del horno, teniendo sus
debidas precauciones, y una vez afuera el material se dejó enfriar a temperatura
ambiente.
8. Al estar frio se procedió a medir otra vez su dureza, que según la teoría y la práctica
esta debe de aumentar, pero al medir se obtuvo una dureza de 84 kg.f
9. La razón a esta medición es que su temperatura no fue interpolada de manera
correcta.