INGENIERÍA MECATRÓNICA
GARCÍA MISHELL
MÉNDEZ KATHERINE
SANGOLQUÍ
1
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
CONTENIDO
1. TEMA........................................................................................................................ 3
2. OBJETIVOS.............................................................................................................. 3
3. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................ 3
4. MEMORIA DE CÁLCULO ..................................................................................... 4
5.1 Diseño y selección de soldadura ........................................................................... 13
5.3 Diseño y selección de pernos................................................................................ 20
5 ESPECIFICACIONES DEL PERNO ..................................................................... 29
6 PLANO CONJUNTO ............................................................................................. 30
7 PLANO DE DETALLE .......................................................................................... 30
8 CONCLUSIONES .................................................................................................. 30
9 RECOMENDACIONES ......................................................................................... 30
10 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................ 30
11 SIMBOLOGÍA .................................................................................................... 31
10 ANEXOS ................................................................................................................... 32
2
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
1. TEMA
2. OBJETIVOS
Objetivo general
Diseñar una ménsula de 3 placas por unión de soldadura, que tendrá una unión
por pernos a una columna
Objetivos específicos
Dimensionar las placas de la ménsula para que sea capaz de soportar la carga
aplicada.
Dimensionar el tipo de soldadura con el que se unirán las 3 placas de la
ménsula.
Dimensionar los pernos adecuados para unir la ménsula a la columna
3
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
Se debe diseñar una ménsula que se construirá de tres placas de acero (1, 2 y 3 de la
figura) unidas soldadura. Esta ménsula debe unirse por medio de la placa 1 al patín de la
columna mediante una junta empernada. Sobre la placa de apoyo (3) de la ménsula se
colocará las rieles (vigas guías) de un puente grúa de 6 Toneladas de capacidad.
Suponga que en cada ménsula se aplica el 80% de la carga total cuando el polipasto del
puente grúa está a una distancia de 500 mm de la columna. En un caso extremo la carga
se puede aplicar en la punta de la placa 3 (como se indica en la figura).
Tanto la columna como las placas de la ménsula son de acero ASTM A 572 gr. 50 y se
requiere que cumplan con las siguientes condiciones:
Columna: Altura de trabajo de 5000 mm, debe ser un perfil W 250X250x73 (ver
catalogo) anclada al piso por medio de una placa de anclaje (que no se diseña en
este proyecto)
El riel por donde se desplaza el puente grúa tiene un ancho de 180 mm
2. El plano de conjunto y de detalle para cada tipo de forma de unión. Se deben detallar
todos los elementos de la junta diseñada.
4. MEMORIA DE CÁLCULO
4.1 Datos:
Columna:
Tabla 1. Datos conocidos de las columnas
4
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
Ménsula:
Tabla 2. Datos conocidos de la ménsula
Riel:
Ancho: 180 mm
Perfil:
Del catálogo de Perfiles americanos de alas paralelas se obtienen los siguientes datos:
W 250x250x73:
h b tw tf r hi d
mm mm mm mm mm mm mm
253 254 8.6 14.2 13 225 199
5
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
6
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
Se rediseña el número de cartelas, por lo que en lugar de una de gran espesor serán
dos, una en cada extremo. Con esta nueva configuración, la carga que se aplica
sobre la placa 3 ocasionará una deformación de tipo viga doblemente empotrada.
Figura 3 Configuración anterior, y esquema para dos cartelas con tipo viga doblemente empotrada.
Placa 1
Placa 2
7
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
Placa 3
Para la placa 3 se considerará según el ancho del riel de 180 mm, y su medida de
largo considerando el patín de la columna de 254mm, sin olvidar dejar un espacio
suficiente para la soldadura.
8
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
9
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
𝐹·𝐿
𝑀=
8
𝑀·𝑦
𝜎=
𝐼
𝑡
𝑀·2 6𝑀
𝜎= =
1 3 𝑎𝑝3 · 𝑡 2
12 𝑎𝑝3 · 𝑡
3𝐹
𝜎=
4 · 𝑡2
10
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
11
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
𝜎𝑒 𝜎𝑦 𝐹. 𝑆
𝜎𝑒= 𝜎𝑒 ′ · 𝑘𝑎 · 𝑘𝑡 · 𝑘𝑏
12
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
13
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
𝑏𝑐
𝑒𝑐
𝑑𝑒𝑐
𝑎𝑐
𝑓𝑐
𝑐𝑒𝑐
Figura 5 Distribución de los cordones de soldadura.
14
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
15
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
16
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
17
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
18
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
19
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
Se traslada la carga F a la sección que producirá la falla en los pernos, que en este
caso sería la placa 1. Dando como resultado un momento torsor T, un momento
flector M y una fuerza cortante F.
20
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
𝑎𝑝3
𝑇= · 𝐹 = 0.115 · 𝐹
2
𝑀 = (𝑏𝑝3 + 0.025) · 𝐹 = 0.225 · 𝐹
𝑉=𝐹
𝑉
𝑉1 = 𝑉2 = 𝑉3 = 𝑉4 = 𝑉5 = 𝑉6 = = 0.167 · 𝐹
6
21
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
𝑑𝑇1 = 𝑑 𝑇2 = 𝑑 𝑇3 = 𝑑 𝑇4
22
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
A partir de este análisis se puede observar como los pernos extremos serán quienes
soporten un valor de cortante resultado del momento torsor mayor.
Cálculo en el eje x
𝑀 = 𝐹𝑀1 𝑑𝑀1 + 𝐹𝑀2 𝑑𝑀2 + 𝐹𝑀3 𝑑𝑀3 + 𝐹𝑀4 𝑑𝑀4 + 𝐹𝑀5 𝑑𝑀5 + 𝐹𝑀6 𝑑𝑀6
23
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
De forma similar que para el momento torsor, se puede apreciar que las distancias
en pares de pernos opuestos serán las mismas, al igual que sus fuerzas resultantes.
𝐹𝑀1 𝑑𝑀1
=
𝐹𝑀3 𝑑𝑀3
24
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
Para el cálculo del diámetro del perno se tomará en cuenta los esfuerzos de fatiga
producidos en los pernos, manteniendo el diámetro como incógnita y
seguidamente se validará si dicho cálculo resulta satisfactorio para la aplicación.
Se tiene entonces:
𝜋 2
𝐴𝑟𝑒𝑠 = ·𝑑
4
25
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
26
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
27
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
Factor de seguridad
Se determina las áreas del perno a partir de la Tabla 8-1 del libro Diseño en
Ingeniería Mecánica de Shigley.
28
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
𝐹𝑛
𝜎𝑡 = = 0.0017𝐹
𝐹𝑣 0.342 ∗ 𝐹 𝐴𝑡
𝜏𝑉 = =
𝐴𝑟 𝐴𝑟 𝜎𝑡 𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑡 | = 82[MPa]
𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜏𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝜏𝑉 | = 111 [MPa]
𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑡 𝑚𝑖𝑛 = 𝜎𝑡 | = 0[MPa]
𝐹𝑚𝑖𝑛
𝜏𝑉𝑚𝑖𝑛 = 𝜏𝑉 | = 0 [MPa]
𝐹𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑡𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑡𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑡𝑚 = = 41[MPa]
𝜏𝑉𝑚𝑎𝑥 + 𝜏𝑉𝑚𝑖𝑛 2
𝜏𝑉𝑚 = = 65[MPa] 𝜎𝑡𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑡𝑚𝑖𝑛
2 𝜎𝑡𝑎 = = 41[MPa]
𝜏𝑉𝑚𝑎𝑥 − 𝜏𝑉𝑚𝑖𝑛 2
𝜏𝑉𝑎 = = 65[MPa]
2
2 + 3 · 𝜏 2 = 119.82 [MPa]
𝜎𝑚𝑒𝑞 = √𝜎𝑚 𝑣𝑚
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
𝜎𝑒 𝜎𝑢𝑡 𝐹. 𝑆
𝑭. 𝑺 = 𝟏. 𝟕𝟕
29
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
6 PLANO CONJUNTO
Ver en el Anexo 1.
7 PLANO DE DETALLE
Ver en el Anexo 2.
8 CONCLUSIONES
Se concluye que al diseñar una ménsula con dos cartelas de refuerzo a cada lado,
se evitó el uso de una placa más gruesa que supla la misma rigidez y factor de
seguridad que la actual.
Se concluye que en el diseño de soldadura se requiere tomar en cuenta los
esfuerzos que se producen directamente sobre los filetes de soldadura, logrando
escoger un factor de seguridad adecuado para el diseño.
Se concluye que llegar a un valor óptimo de factor de seguridad depende de la
correcta selección del espesor de las placas, el tamaño y la distribución del cordón
de soldadura, y de los pernos y de sus dimensiones.
Se concluye que para determinar el factor de seguridad se recurre a la Teoría de
fallas de Soderberg, la cual trabaja en fatiga.
Se determinó que para la selección de elementos se debe considerar la
disponibilidad de los mismos en el mercado.
9 RECOMENDACIONES
10 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
30
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
11 SIMBOLOGÍA
SÍMBOLO DENOMINACIÓN
𝒆𝒓𝒆𝒔𝒆𝒓𝒗𝒐𝒓𝒊𝒐 Espesor del tanque
𝒆𝑡𝑎𝑝𝑎 Espesor de la tapa
𝒅𝒑 Diámetro del perno
𝑳 Longitud calculada del perno
𝑳𝒇 Longitud final del perno
𝑳𝑻 Longitud total de roscado
𝒍𝒅 Longitud de la parte útil sin rosca
𝒍𝒕 Longitud roscada dentro de la junta
𝑫𝒃 Diámetro del círculo de pernos
𝑵 Número de pernos
𝑵𝒎𝒊𝒏 Número mínimo de pernos para la junta
𝑵𝒎á𝒙 Número máximo de pernos para la junta
𝑷𝒎𝒊𝒏 Presión mínima del fluido dentro del tanque
𝑷𝒎𝒂𝒙 Presión máxima del fluido dentro del tanque
𝑫𝒊𝒑𝒍 Diámetro de abertura circular del tanque
𝑭𝒆𝒎𝒊𝒏 Fuerza mínima causada por la presión del fluido dentro del tanque
𝑭𝒆𝒎𝒂𝒙 Fuerza máxima causada por la presión del fluido dentro del tanque
𝑭𝒏𝒎𝒂𝒙 Fuerza máxima aplicada a cada tornillo
𝑭𝒏𝒎𝒊𝒏 Fuerza mínima aplicada a cada tornillo
𝑬 Módulo de Elasticidad del material
𝑨𝑝 Área cilíndrica del perno
𝑲𝒄 Constante de rigidez del área cilíndrica
𝑨𝒕 Área del esfuerzo de tensión del perno
𝑲𝒕 Constante de rigidez del área roscada del perno
𝑲𝒃 Constante de rigidez total del perno
𝑲𝒎 Constante de rigidez del material
𝑨𝒈 Área del empaque asociado a cada perno
𝑨𝒋 Área de la junta empernada
𝑨𝒑 Área del perno
𝒕𝒈 Espesor del empaque
𝑬𝒈 Módulo de elasticidad del empaque.
𝑲𝒈 Constante de rigidez del empaque
𝑲𝒎𝒓 Constante de rigidez resultante entre la placa y el empaque
𝑪 Coeficiente de rigidez de la junta empernada
𝑭𝒓𝒃𝒎𝒂𝒙 Fuerza máxima resultante en los tornillos
𝑭𝒓𝒃𝒎𝒊𝒏 Fuerza mínima resultante en los tornillos
𝑭𝒓𝒆𝒎𝒂𝒙 Fuerza resultante máxima en los miembros conectados
𝑭𝒓𝒆𝒎𝒊𝒏 Fuerza resultante mínima en los miembros conectados
𝑭𝑺𝑷 Factor de separación de placas
𝑭𝒊𝒕 Fuerza de pretensión al perno.
𝑻𝒂 Torque de apriete
𝝈𝒕 Esfuerzo de tracción
31
DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
10 ANEXOS
32