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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

IMAR0108 – Montaje y mantenimiento de instalaciones frigoríficas.


MF0114_2: Montaje de instalaciones frigoríficas.
UF0413: Organización y ejecución del montaje de
instalaciones frigoríficas.

UD. 4
COMPONENTES PRINCIPALES DE LAS INSTALACIONES DE
REFRIGERACIÓN

C. P. Montaje y mantenimiento instalaciones frigoríficas Pág. 1


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1. COMPRESORES
1.1. COMPRESORES: FUNCIONAMIENTO, TIPOS Y CARACTERÍSTICAS.

Su misión es la de aspirar los vapores a baja presión procedentes del evaporador, a la


misma velocidad que se van produciendo y comprimirlos, disminuyendo así su
volumen y aumentando en consecuencia la presión y temperatura del gas.

El factor más importante que regula la capacidad de un compresor, es la temperatura


de vaporización del líquido en el evaporador. Las grandes variaciones de capacidad de
un mismo compresor, debidas a los cambios de temperatura de aspiración son
principalmente resultado de la diferencia de volúmenes específicos que se tienen en el
vapor de aspiración a la entrada del compresor.

A mayor temperatura de vaporización del líquido en el evaporador, mayor será la


presión vaporizante y menor el volumen específico en la aspiración.

Por la diferencia existente en el volumen específico en la aspiración, cada volumen de


vapor comprimido por el compresor, presenta una masa mayor de refrigerante cuando
la temperatura de aspiración es mayor, que cuando la temperatura de aspiración es
menor, o sea, por cada carrera de compresión del pistón, la masa de refrigerante
comprimida aumentará a medida que aumenta la temperatura de aspiración.

Cuando aumenta la temperatura de vaporización permaneciendo constante la


temperatura de condensación, la relación de compresión disminuye y se mejora el
rendimiento volumétrico, por tanto con una aspiración a temperatura elevada, además
de comprimir una gran masa de refrigerante por unidad de volumen, ese volumen de
vapor comprimido por el compresor, se aumenta debido a que se mejora el
rendimiento volumétrico.

Según la temperatura de evaporación a la que tiene que trabajar la instalación,


requiere que el compresor sea de:

ALTA TEMPERATURA Desde + 10 ºC a – 10 ºC

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MEDIA TEMPERATURA Desde 0 ºC a – 20ºC
BAJA TEMPERATURA Desde – 10 ºC a – 30 ºC

Puede resultar peligroso emplear un compresor de alta temperatura con una


temperatura de evaporación baja, ya que el funcionamiento en esas condiciones
correrá el riesgo del insuficiente enfriamiento del motor eléctrico por los vapores fríos
aspirados, dando como resultado el anormal y peligroso calentamiento del motor a
pesar de la débil intensidad absorbida, intensidad que será excesivamente baja para
que accione el protector térmico.

A la inversa, el empleo de un compresor de baja temperatura en alta temperatura de


evaporación motivará a causa de ser insuficiente el motor, una sobrecarga del mismo
con el resultado inmediato de un calentamiento anormal que provocará la acción
intempestiva del protector térmico.

1.2. TIPOS DE COMPRESORES

Existen tres tipos de compresores que se suelen utilizar en las instalaciones frigoríficas
y son: compresores alternativos, los centrífugos y rotativos. Este tipo de
clasificación hace referencia al modo de funcionamiento.

Otra clasificación que se puede hacer es según su forma de estar construidos y son:

Herméticos: Son aquellos en el que el conjunto motor-compresor va dentro de una


carcasa soldada sin posibilidad de poder acceder. Son instalados en pequeñas
instalaciones de poca potencia, su coste es menor y ocupan poco espacio.

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Semiherméticos: Cuando el eje del motor es prolongación del cigüeñal del compresor
y están en una misma carcasa accesible desde el exterior. Se utilizan en potencias
medias y eliminan los problemas de alineamiento entre el motor y el compresor.

Abiertos: Si el cigüeñal es accionado por un motor exterior al compresor. Se utilizan


para medias y grandes potencias y son los más versátiles y accesibles.

1.2.1. COMPRESOR ALTERNATIVO O DE PISTÓN

El mecanismo de compresión consta de un cilindro (parte fija) y un émbolo o pistón


(parte móvil) que se desliza interiormente por el primero, es movido por un motor a
través de una biela, que produce sobre el émbolo un movimiento alternativo. El émbolo
absorbe, comprime, y expulsa el gas a través de las válvulas de admisión y escape.
Los segmentos colocados en el émbolo aseguran la estanqueidad entre éste y el
cilindro, separando la alta presión reinante en el interior del cilindro, de la parte de baja
presión

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reinante en el cárter.

En los compresores pequeños en lugar de segmentos se utilizan pistones con ranuras,


que aseguran la estanqueidad por las importantes perdidas de carga que sufre el gas
al atravesarlas. A esta estanqueidad también colabora la película creada por el aceite
de lubricación.

El émbolo o pistón es el elemento compresor, que reduce el volumen de gas contenido


en el cilindro. El movimiento descrito por el pistón es por tanto alternativo, nombre que
reciben este tipo de compresores.

El motor que acciona la biela es un motor eléctrico de inducción, monofásico o


trifásico, con el rotor en jaula de ardilla, y amortiguado su movimiento a través de
muelles. La carcasa inferior es a su vez el cárter del motor, conteniendo el aceite
necesario para su lubricación.

Todo el conjunto queda encerrado en una carcasa metálica formada por dos piezas de

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acero embutido y soldado por la zona de cierre, por lo que se denomina compresor de
tipo hermético.

Cuando el eje del motor gira, una cazoleta situada en la parte inferior del mismo,
recoge el aceite durante el giro, y por efecto de la fuerza centrífuga, lo hace subir hacia
arriba a través de un canal existente en el interior de dicho eje; este aceite sale por la
parte superior del eje, rociando las diferentes partes del compresor.

El refrigerante entra en el compresor a través de la tubería de aspiración, a una


temperatura más o menos fresca ya que los gases provienen del evaporador, y recorre
las diferentes partes del compresor, hasta que entra en la cámara de compresión a
través de la válvula de admisión, por lo que hace el efecto de refrigerar el compresor.
De no ser así, en la parte más caliente del compresor (parte superior) se alcanzarían
temperaturas muy elevadas. Por este motivo se construyen este tipo de compresores
de tal manera que prácticamente todas las partes del compresor están comunicadas
con la aspiración.

Fases del funcionamiento:


En la figura el pistón ha sido empujado hacia la parte superior del cilindro hasta su
posición conocida como punto muerto superior (PMS). La válvula de succión está
cerrada, la válvula de descarga se abre y el refrigerante es empujado hacia la tubería
de descarga por el efecto de compresión del pistón.

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El movimiento de rotación continúa, el cigüeñal empuja a la biela hacia debajo de
forma que ésta, a su vez, arrastra hacia abajo el pistón ya que está conectado al
mismo por medio de un pasador. El volumen del cilindro sobre el pistón aumenta y la
presión decrece.

La presión del refrigerante en la tubería se succión es mayor que la presión en el


cilindro por lo que la válvula de aspiración se abre y el refrigerante es absorbido hacia
el interior del compresor. Al mismo tiempo, el efecto de succión de la caída de presión
cierra la válvula de descarga. Cuando la biela está colocada verticalmente en la parte
más inferior del cigüeñal (conocido como punto muerto inferior), el volumen del
refrigerante en el cilindro es máximo (punto C).

Una rotación posterior reduce el volumen, comprime el vapor y lo fuerza a través de la


válvula de descarga que está abierta hacia el tramo de descarga (punto D). Esta
compresión es suficientemente rápida como para que el proceso sea adiabático en el
que se produce un aumento de temperatura. El movimiento del refrigerante a través
del compresor se muestra por medio de flechas. El refrigerante no se puede mover
directamente desde el tramo de aspiración hacia el tramo de descarga porque existe
una división entre ellos.

Una rotación posterior reduce el volumen, comprime el vapor y lo fuerza a través de la


válvula de descarga que está abierta hacia el tramo de descarga (punto D). Esta
compresión es suficientemente rápida como para que el proceso sea adiabático en el
que se produce un aumento de temperatura. El movimiento del refrigerante a través
del compresor se muestra por medio de flechas. El refrigerante no se puede mover
directamente desde el tramo de aspiración hacia el tramo de descarga porque existe
una división entre ellos.

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La figura representa el diagrama de presión-volumen para el ciclo completo.

Desde A hasta B el pistón se mueve hacia abajo en el interior del cilindro permitiendo
que el vapor caliente, comprimido en un ciclo anterior, se expanda. Conforme se
expande el vapor, la presión en el cilindro decrece, la presión del vapor en el tramo de
aspiración abre la válvula de aspiración y entra de nuevo más vapor (B a C). C
representa el punto muerto inferior y en esta ocasión el pistón se mueve hacia arriba,

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decrece el volumen en el cilindro, se empuja el vapor bajo presión y esto aumenta la
temperatura.

Cuando la presión es suficientemente grande (en D) la válvula de descarga es


obligada a abrirse y el vapor es forzado a salir hacia el tramo de descarga.

Cuando el pistón se mueve hacia abajo en la carrera de succión se reduce la presión


en el cilindro. Cuando la presión del cilindro es menor que la de la línea de gas la
diferencia de presión abre la válvula de succión para recibir el refrigerante vaporizado
a que fluya al interior del cilindro.

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Cuando el pistón alcanza el fin de su carrera de succión e inicia la compresión,
aumentando la presión y cerrando la válvula de succión. Cuando la presión en el
cilindro excede la presión existente en la línea de descarga del compresor, se abre la
válvula de descarga y el gas comprimido fluye hacia la tubería de descarga y al
condensador.

Cuando el pistón inicia su carrera nuevamente de succión, se reduce la presión en el


cilindro cerrando las válvulas de descarga, a consecuencia de la presión en el
condensador y del tubo de descarga, repitiéndose de esta forma el ciclo.

Válvulas de succión y descarga . La mayoría de las válvulas del compresor son del
tipo de lengüeta y deben asentar adecuadamente para evitar fugas. La corrosión y
partículas extrañas en la válvula producen este tipo de fugas.

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1.2.2. CLASIFICACIÓN DE LOS COMPRESORES ALTERNATIVOS

a) POR EL NÚMERO DE ETAPAS

Los compresores se pueden clasificar, atendiendo al estilo de actuar la


compresión, de una o dos etapas.

Compresores de una etapa.- Se componen básicamente de un cárter con


cigüeñal, pistón y cilindro. Para su refrigeración llevan, en la parte exterior, aletas
que evacuan el calor por radiación y convección; se utilizan en aplicaciones en
donde el caudal está limitado y en condiciones de servicio intermitente, ya que son
compresores de pequeñas potencias. En estos compresores, la temperatura de
salida del aire comprimido se sitúa alrededor de los 180ºC con una posible
variación de ±20ºC.

Compresores de dos etapas.- El aire se comprime en dos etapas; en la primera


(de baja presión BP) se comprime hasta una presión intermedia pi = 2 a 3 bars, y
en la segunda (de alta presión AP), se comprime hasta una presión de 8 bars.
Estos compresores son los más empleados en la industria cubriendo sus caudales
una extensa gama de necesidades.

Pueden estar refrigerados por aire o por agua. El aire comprimido sale a unos
130ºC con una variación de ± 15ºC.

b) POR EL MODO DE TRABAJAR EL PISTÓN

De simple efecto.- Cuando un pistón es de simple efecto, trabaja sobre una sola
cara del mismo, que está dirigida hacia la cabeza del cilindro. La cantidad de aire
desplazado es igual a la carrera por la sección del pistón.

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De doble efecto.- El pistón de doble efecto trabaja sobre sus dos caras y delimita
dos cámaras de compresión en el cilindro, Fig b. El volumen engendrado es igual a
dos veces el producto de la sección del pistón por la carrera. Hay que tener en
cuenta el vástago, que ocupa un espacio obviamente no disponible para el aire y,
en consecuencia, los volúmenes creados por las dos caras del pistón no son
iguales.
De etapas múltiples.- Un pistón es de etapas múltiples, si tiene elementos
superpuestos de diámetros diferentes, que se desplazan en cilindros concéntricos.
El pistón de mayor diámetro puede trabajar en simple o doble efecto, no así los
otros pistones, que lo harán en simple efecto. Esta disposición es muy utilizada por
los compresores de alta presión, Fig c.
De pistón diferencial.- El pistón diferencial es aquel que trabaja a doble efecto,
pero con diámetros diferentes, para conseguir la compresión en dos etapas, Fig d.
Su utilidad viene limitada y dada la posición de los pistones está cayendo en
desuso.

1.3. COMPRESOR ROTATIVO

Es un tipo de compresor que emplea un émbolo giratorio para bombear y comprimir el


refrigerante en fase gaseosa. El funcionamiento del compresor rotativo permite diseñar
compresores más compactos y más silenciosos. Los compresores rotativos de rotor
único cilíndricos, pueden ser: compresores de rodillo y compresores de palas. En
estos compresores rotativos no son necesarias válvulas de admisión, ya que como el
gas entra de forma continua en el compresor, la pulsación de gas es mínima.

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a) COMPRESOR DE RODILLO.
En los compresores de rodillo el eje motor y el eje del estator son concéntricos,
mientras que el eje del rotor es excéntrico una distancia e respecto a ellos, Fig II 9.
Al deslizar el rotor sobre el estator se establece entre ellos un contacto, que en el
estator tiene lugar a lo largo de todas y cada una de sus generatrices, mientras
que en el rotor sólo a lo largo de una A, la correspondiente a la máxima distancia al
eje motor.

El pistón deslizante, alojado en el estator, se aprieta y ajusta contra el rotor


mediante un muelle antagonista ubicado en el estator. La admisión del vapor se
efectúa a través de la lumbrera de admisión y el escape a través de la válvula de
escape. El vapor aspirado en el compresor, que llena el espacio comprendido
entre el rotor y el estator, se comprime de forma que, al girar, disminuye
progresivamente su espacio físico (cámara de trabajo), Fig II.10, hasta que alcanza
la presión reinante en la válvula de escape, que en ese momento se abre, teniendo
lugar a continuación la expulsión o descarga del vapor.

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b) COMPRESOR DE PALAS.
En este compresor el eje motor es excéntrico respecto al eje del estator y
concéntrico respecto al eje del rotor Fig II.11. El rotor gira deslizando sobre el
estator, con cinemática plana (radial), en forma excéntrica respecto a la superficie
cilíndrica interior del estator, estableciéndose un contacto que, en el estator tiene
lugar sobre una única generatriz, mientras que en el rotor tiene lugar a lo largo de
todas sus generatrices; el rotor es un cilindro hueco con ranuras radiales en las
que las palas están sometidas a un movimiento de vaivén, (desplazadores).

Bajo la acción de la fuerza centrífuga, las palas (1 ó más) aprietan y ajustan sus
extremos libres deslizantes a la superficie interior del estator, al tiempo que los
extremos interiores de dichas palas se desplazan respecto al eje de giro.

La admisión del vapor se efectúa mediante la lumbrera de admisión y el escape a


través de la válvula de escape. El vapor llena el espacio comprendido entre dos
palas vecinas y las superficies correspondientes del estator y del rotor (cámara de
trabajo), cuyo volumen crece durante el giro del rotor hasta alcanzar un valor
máximo, y después se cierra y traslada a la cavidad de impulsión del compresor,
comenzando al mismo tiempo el desalojo del vapor de la cámara de trabajo.

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El funcionamiento del compresor de una pala es similar al del compresor de
rodillo, siendo el volumen desplazado VD idéntico, el cual se puede
incrementar añadiendo más palas o aumentando la excentricidad e.

La ubicación de la lumbrera de admisión en el estator, para una posición


fija de la generatriz de contacto (rotor-estator), se fija de forma que el
rendimiento volumétrico no disminuya demasiado, para así conseguir en el
compresor un volumen desplazado VD máximo; ésto implica que hay que situar
la lumbrera de forma que el espacio comprendido entre dos palas consecutivas
sea el máximo posible, en el instante en que la segunda pala termine de
atravesar dicha lumbrera; a continuación este espacio físico en su giro hacia la
válvula de escape, disminuye, dando lugar a la compresión del vapor hasta
alcanzar la presión de salida, momento en que se efectúa el escape a través de
la válvula correspondiente.

En el compresor monocelular (una pala), la posición de la lumbrera de admisión


tiene que estar lo más cerca posible de la generatriz A de contacto (rotor-
estator), Fig II.10, siendo el desplazamiento teórico (cámara de trabajo) idéntico
al de un compresor de rodillo.

En el compresor bicelular (dos palas), la posición de la lumbrera de admisión


es la indicada en la Fig II.12, siendo el volumen teórico desplazado (cámara de
trabajo) proporcional a dos veces el área sombreada, que es la máxima que
geométricamente se puede conseguir.

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En el compresor multicelular, (cuatro o más palas), la posición de la lumbrera
de admisión es la indicada en la Fig II.13, siendo el volumen teórico desplazado
proporcional a cuatro veces el área sombreada, que es la máxima que se
puede obtener.

Se observa que el desplazamiento aumenta con el número de palas (2, 4...


veces el área sombreada), llegándose a construir compresores con 6, 8 y hasta
10 palas; con compresores de más de 10 palas no se generan ganancias
sensibles en el volumen desplazado.

El volumen desplazado crece aumentando la excentricidad e (o lo que es lo


mismo disminuyendo el diámetro d, para un diámetro D constante); esta
solución genera un aumento de la fuerza centrífuga a la que están sometidas
las palas, por lo que se ocasiona un rozamiento excesivo entre éstas y el
estator, con su consiguiente deterioro y desgaste. Otra solución consiste en
incrementar el número de palas que permite reducir la excentricidad y los
efectos perjudiciales de la fuerza centrífuga.

Lubricación.- La lubricación es esencial para la buena conservación mecánica


de los distintos órganos, y para obtener un buen rendimiento. El aceite ayuda al
sellado de las holguras mecánicas y evita las fugas de vapor internas; una
deficiencia en la lubricación se traduce en una caída de presión y de
rendimiento. Estos compresores funcionan con una cantidad de aceite superior

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a la de los alternativos de la misma potencia frigorífica, por lo que a la salida
disponen de un separador de aceite.
Campo de utilización.- En cuanto al volumen desplazado, los compresores
rotativos de rotor único se sitúan entre los alternativos y los centrífugos, es
decir:
600 m3 / hora < VD < 5000 m3 / hora

Teniendo en cuenta la magnitud del volumen de vapor (o gas) desplazado y su


elevado rendimiento a bajas presiones de aspiración, les hace útiles en
acondicionadores de aire e industrialmente como compresores booster en
circuitos de compresión escalonada.

Por razones constructivas, raramente trabajan por encima de, 3 ÷ 5 kg/cm2, no


sobrepasando relaciones de compresión mayores de 7.

Ventajas.- Son máquinas poco ruidosas, no necesitan válvula de admisión por


lo que el vapor aspirado entra de manera continua, y como no existen espacios
muertos perjudiciales los rendimientos volumétricos son muy altos.
Inconvenientes.- Su fabricación exige una gran precisión.

c) COMPRESOR ROTATIVO INVERTER

Dota al equipo del control Inverter, mejorando el rendimiento en un 50%, ya


que la capacidad del compresor varía progresivamente en función de las
necesidades térmicas de cada momento, por ejemplo para enfriar un local el
cual esta a la máxima carga de calor, el compresor estará al 100% de sus
posibilidades y cuando el local está más frío el compresor rendirá mucho
menos, con lo cual su rendimiento es variable, reduciéndose así los consumos
eléctricos y evitando la parada/arranque de la máquina. Como consecuencia el
sistema Inverter permite alcanzar la temperatura seleccionada más
rápidamente, y la mantiene constantemente minimizando las oscilaciones de
temperatura. Esto redunda en un menor gasto energético; y en un mayor
confort y durabilidad del compresor.

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La diferencia del sistema de control, para el resto de equipos que utilizan
exclusivamente un termostato como dispositivo de control de temperatura,
produciéndose un sistema de todo o nada, es decir, que el equipo funciona al
100% de sus posibilidades o está parado, no existiendo en este caso una
opción intermedia. Con el sistema Inverter se consiguen unas temperaturas
más homogéneas, y sin variaciones de temperatura apreciables en
comparación con el resto de los equipos.

El principio de funcionamiento se basa en que para regular la capacidad de la


instalación, se necesita un control de la frecuencia de suministro al motor para
poder variar la velocidad de rotación del compresor.

El sistema consiste en tomar la alimentación de la red electrica y convertirla a


corriente
continua. Esta a su vez se convierte en una fuente de energía de corriente
alterna trifásica de frecuencia variable.

Cuando la frecuencia aumenta, la velocidad de rotación del compresor


aumenta, lo que a su vez produce un aumento de circulación de refrigerante,
consiguiendo un mayor intercambio de calor.

Cuando la frecuencia disminuye, la velocidad de rotación del compresor


disminuye, lo que a su vez produce una reducción de la circulación de
refrigerante, consiguiendo un menor intercambio de carburante.

1.4. COMPRESOR SCROLL

Aunque el compresor Scroll, o de espiral fue descrito por primera vez en 1905 por el
francés Leon Creux, sólo las recientes técnicas de mecanización por control numérico
han hecho posible la fiabilidad de fabricación imprescindible para este tipo de
compresores, cuyo diseño se basa principalmente en la consecución de tolerancias

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muy estrechas en piezas de forma geométrica complicada, como es el caso de los
perfiles en espiral.

El compresor Scroll se puede considerar como la última generación de los


compresores rotativos de paletas, en los cuáles éstas últimas han sido sustituidas por
un rotor en forma de espiral, excéntrico respecto al árbol motor, que rueda sobre la
superficie del estator, que en lugar de ser circular tiene forma de espiral, concéntrica
con el árbol motor.

El contacto entre ambas superficies espirales se establece, en el estator, en todas sus


generatrices, y en el rotor también en todas sus generatrices. Como se puede
comprobar, hay otra diferencia fundamental respecto a los compresores rotativos de
paletas, y es la de que la espiral móvil del rotor no gira solidariamente con este último,
sino que sólo se traslada con él paralelamente a sí misma.

Vista del conjunto árbol motor-rotor del compresor scroll, y conjunto espiral móvil-eje del motor

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Rodadura sin deslizamiento.- En la teoría de engranajes, los flancos de los dientes
de un par de ruedas dentadas se diseñan de modo que sean perfiles de evolvente de
círculos (la evoluta es, en este caso particular, un circulo denominado circulo base),
con el objeto de conseguir así que los dientes rueden uno sobre el otro sin
deslizamiento.

En el caso del compresor Scroll, el hecho de que los perfiles de las dos espirales sean
de evolvente, permite a la espiral móvil rodar sin deslizamiento sobre la espiral fija,
cumpliéndose en todo momento la alineación de los centros de las dos espirales y el
punto de contacto entre ambas.

Funcionamiento.- En este tipo de compresores, las celdas o cámaras de compresión


de geometría variable y en forma de hoz, Fig página anterior, están generadas por dos
caracoles o espirales idénticas, una de ellas, la superior, fija (estator), en cuyo centro
está situada la lumbrera de escape, y la otra orbitante (rotor), estando montadas
ambas frente a frente, en contacto directo una contra la otra Fig II.16.

La espiral fija y la móvil cuyas geometrías se mantienen en todo instante desfasadas


un ángulo de 180º, merced a un dispositivo antirotación, están encajadas una dentro
de la otra de modo que entre sus ejes hay una excentricidad e, Fig II.16 en orden a
conseguir un movimiento orbital de radio e del eje de la espiral móvil alrededor del de
la espiral fija.

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Fijándose exclusivamente en el conjunto (árbol motor-rotor) Fig pág. anterior, con cada
giro de 360º del árbol motor se imprime a la espiral inscrita en el plato, rotor
excéntrico, los dos movimientos siguientes:

a) Uno de rotación de 360º alrededor de su eje, (que tendría lugar igualmente si el


valor de e fuera nulo)
b) Otro simultáneo de traslación paralela a si misma alrededor del eje del árbol motor
(que no se produciría si el valor de e fuese nulo).

Si se desea que la espiral describa únicamente éste último movimiento de traslación


orbital sin la rotación producida por el hecho de estar solidariamente sujeta al plato, es
necesario eliminar mediante un dispositivo antirotación, ésta última unión rígida, lo que
se consigue montando la espiral móvil sobre un simple cojinete vertical de apoyo,
concéntrico con ella.

De esta manera, el giro del árbol motor o cigüeñal arrastra al conjunto del caracol
móvil, haciéndole describir alrededor del árbol motor (y por lo tanto alrededor del
centro del caracol fijo, punto donde está situada la lumbrera de escape), una órbita de
radio e sin rotación simultánea.

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Como consecuencia de este movimiento, las mencionadas celdas, y el vapor atrapado
en ellas, son empujadas suavemente hacia el centro de la espiral fija, al mismo tiempo
que su volumen se va reduciendo progresivamente, comprimiendo el vapor; cuando
éste llega al centro de la espiral fija, se pone en comunicación con la lumbrera de
escape ubicada en él, produciéndose de esta manera la descarga del vapor.

El funcionamiento se puede descomponer en las tres fases siguientes:


Aspiración: En la primera órbita, 360º, en la parte exterior de las espirales se forman
y llenan completamente de vapor a la presión p1 dos celdas de volumen V1.
Compresión: En la segunda órbita, 360º, tiene lugar la compresión a medida que
dichas

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celdas disminuyen de volumen y se acercan hacia el centro de la espiral fija,
alcanzándose al final de la segunda órbita, cuando su volumen es V2, la presión de
escape p2.
En la tercera y última órbita, puestas ambas celdas en comunicación con la lumbrera
de escape, tiene lugar la descarga (escape) a través de ella. Cada uno de los tres
pares de celdas, estarán en cada instante en alguna de las fases descritas, lo que
origina un proceso en el que la aspiración, compresión y descarga tienen lugar
simultáneamente y en secuencia continua, eliminándose por esta razón las
pulsaciones casi por completo.

Campo de utilización.- Se emplean en el campo de los pequeños desplazamientos


(aire acondicionado y bomba de calor en viviendas) para potencias frigoríficas
comprendidas entre 5 y 100 kW, ocupando un espacio intermedio entre los
compresores rotativos y los alternativos. Hasta la fecha se fabrican solamente
herméticos.

El vapor se introduce en la carcasa del compresor, por su parte inferior, en donde está
situado el motor, pasando por entre los devanados del estator y rotor, refrigerándolos;
a la salida del motor el vapor reduce su velocidad facilitándose de este modo la
separación de la mayor parte del aceite arrastrado por el vapor de aspiración.

Lubricación.- La lubricación de los dos cojinetes del cigüeñal y el de apoyo de la


espiral móvil, se realiza con aceite impulsado a través del interior del cigüeñal
mediante una bomba centrífuga sumergida en el cárter y movida por el mismo
cigüeñal. Este circuito de aceite está totalmente separado de las superficies de
contacto de ambas espirales, cuya lubricación está asegurada por la pequeña cantidad
de aceite arrastrado por el vapor de aspiración.

Pérdidas mecánicas por rozamiento.- La inexistencia de juntas y segmentos en los


compresores Scroll, característica común también a los helicoidales, hace que las
pérdidas mecánicas por rozamiento en este tipo de compresores, sean más bajas en
comparación con las que se producen en los compresores alternativos.

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Estanqueidad.- Para conseguir la estanqueidad suelen llevar mecanizada en el borde
superior de ambas espirales una ranura que cumple el mismo cometido de sellado que
los segmentos en los pistones de los compresores alternativos.
Si entre ambos lados de la ranura (dos celdas en diferentes estadios de compresión)
existe una diferencia de presiones _, el caudal de fluido (vapor o gas) que se filtrará de
una celda a la otra, disminuyendo el rendimiento volumétrico del compresor, será tanto
menor cuanto mayor sea la resistencia que se oponga a dicho flujo.

Esta resistencia, que es función de la holgura existente entre las superficies en


contacto de ambas espirales, se aumenta practicando la ranura antes mencionada,
que recibe el nombre de cámara de alivio. Su misión es originar un ensanchamiento
brusco seguido de una contracción de la vena fluida, dos resistencias adicionales que
no se presentarían de no existir dicha acanaladura. La diferencia de presiones _p
entre dos cámaras de compresión adyacentes, es siempre menor que la generada por
el compresor, lo que evidentemente disminuye todavía más el riesgo de fugas y
filtraciones.

VENTAJAS.- Los circuitos frigoríficos y de bomba de calor que utilizan compresor


Scroll alcanzan valores del COP inusualmente altos, posibles únicamente debido al
elevado rendimiento volumétrico que tiene este compresor para todas las condiciones
de funcionamiento que pueden presentarse (relaciones de compresión diversas).

Las causas de este buen rendimiento volumétrico son:


a) Inexistencia de espacio muerto perjudicial.
b) Ausencia de válvulas de admisión y escape así como de segmentos que
elimina tanto posibles retrasos en su apertura como inestanqueidades.
c) El contacto, tanto en los flancos de las espirales como en sus bases y
bordes superiores, es perfecto y constante (adaptabilidad axial y radial muy
buena).
d) Mínimo efecto de pared merced a la separación física de las zonas de
aspiración (exterior espirales) y descarga (interior espirales)

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Otra consecuencia beneficiosa del elevado rendimiento volumétrico que poseen este
tipo de compresores es su menor desplazamiento o tamaño, comparado con el
necesario para un alternativo de la misma potencia frigorífica.
- La simultaneidad con que se producen la aspiración, compresión y escape del vapor
en un compresor Scroll, en comparación con las fases correlativas en las que ocurren
en uno alternativo, hace que las variaciones del par motor en un compresor Scroll
sean mucho más reducidas que en uno alternativo, disminuyendo por esta razón los
esfuerzos a que está sometido el motor así como las vibraciones; a señalar igualmente
la ausencia casi total de pulsaciones.

- Una elevada fiabilidad de funcionamiento, lo que se traduce en un índice muy bajo


de fallos, debido principalmente a los tres aspectos de diseño siguientes:

a) Pequeño número de partes móviles, un 60% menos que en un compresor


alternativo.
b) Ausencia de válvulas.
c) Buena resistencia frente a los esfuerzos causados por la llegada al
compresor de líquido y/o partículas sólidas (suciedad).

- Excelente nivel sonoro, (6 db), menor que el de los compresores alternativos de su


rango y esto debido a que la espiral móvil rueda sin deslizamiento sobre la espiral
estacionaria.

- Como la espiral móvil rueda sin deslizamiento sobre la espiral estacionaria, el


desgaste experimentado por las superficies espirales en contacto es mínimo.

- Tamaño y peso pequeño, un 40% y un 15% menor que el de uno alternativo,


respectivamente.

INCONVENIENTES.- El hecho de no estar inherentemente equilibrado, al contrario de


lo que sucede con los compresores de tornillo, impone un límite e impide de modo
decisivo la fabricación de compresores Scroll de tamaños grandes.

C. P. Montaje y mantenimiento instalaciones frigoríficas Pág. 25


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A presiones de escape altas, las dos espirales, la estacionaria y la orbital, tienden a
separarse debido al empuje generado por la presión interna del vapor; esto se traduce
en un aumento de las holguras, lo que a su vez reduce el rendimiento del compresor.
Para evitar este aspecto negativo, algunos fabricantes utilizan espirales compensadas
en presión, haciendo gravitar la presión de alta o una intermedia en el reverso de al
menos una de las espirales.

Selección.- La selección del compresor más adecuado a las necesidades de proyecto,


se efectúa mediante las curvas características suministradas por el fabricante. En ellas
se indica, para cada par de presiones de condensación y evaporación, la potencia
frigorífica producida y la eléctrica consumida por cada modelo de compresor que utiliza
un fluido frigorígeno determinado y en base a unos valores de recalentamiento y
subenfriamiento que varían de unos catálogos a otros. Es norma que los distintos
tamaños de compresores de una misma firma tengan idéntico perfil de espirales, pero
diferentes alturas axiales y, por lo tanto, distintos desplazamientos.

1.5. COMPRESOR CENTRÍFUGO

Las máquinas centrífugas se crearon para obtener grandes cantidades de


enfriamiento, y consta de un compresor centrífugo, que da nombre al conjunto,
propulsado por un motor eléctrico (se puede utilizar también una turbina de vapor o
motor de gas), un condensador y un evaporador.

El compresor centrífugo es una turbomáquina que consiste en un rotor que gira dentro
de una carcasa provista de aberturas para el ingreso y regreso del fluido. El rotor es el
elemento que convierte la energía mecánica del eje en cantidad de movimiento y por
tanto energía cinética del fluido. En la carcasa se encuentra incorporado el elemento
que convierte la EC en energía potencial de presión (el difusor) completando así la
escala de conversión de energía.

El difusor puede ser del tipo de paletas sustancialmente radiales, o de caracol. Las
Figuras ilustran un compresor radial con ambos tipos de difusores:

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El rotor de las figuras anteriores es del tipo abierto, de un solo lado y de paletas rectas
o perfectamente radiales. Los rotores pueden ser de doble entrada, y también pueden
tener una cubierta sobre los bordes de las paletas:

En la descarga la paleta puede ser perfectamente radial o bien inclinada hacia


“adelante” (en el sentido de rotación) o hacia “atrás”:

En ocasiones cada segunda paleta es recortada, comenzando a cierta distancia de la


entrada, configuración denominada “divisora” (splitter vane). La figura muestra un rotor
de diseño avanzado, paletas inclinadas hacia atrás y divisoras en la entrada:

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1.6. COMPRESOR DE TORNILLO O HELICOIDALES

Los compresores helicoidales utilizados en técnicas frigoríficas pueden ser de dos


tipos:
a) De dos rotores, (Lysholm), que comenzaron a utilizarse en los años 30 y
están compuestos de dos husillos roscados (rotores), uno motor y otro
conducido.
b) De rotor único, (Zimmern), que comenzaron a utilizarse en los años 60 y
están compuestos por un rotor o husillo roscado único, que engrana con un par
de ruedas satélites dentadas idénticas.

1.6.1. COMPRESOR HELICOIDAL DE DOS ROTORES

El compresor helicoidal de dos rotores, Fig II.1, es una máquina rotativa de


desplazamiento positivo, en la que la compresión del vapor se efectúa mediante dos
rotores (husillos roscados). El rotor conductor tiene cuatro o cinco dientes helicoidales,
y engrana con seis celdas o cámaras de trabajo, igualmente helicoidales, del rotor
conducido, alojados ambos dentro del estator.

C. P. Montaje y mantenimiento instalaciones frigoríficas Pág. 28


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Para asegurar el cierre hermético de las cámaras de trabajo y, por lo tanto, la
separación de las cavidades de aspiración e impulsión del compresor, la sección
transversal de los dientes ha evolucionado desde un perfil circular, hasta perfiles
cicloidales, en orden a mejorar el funcionamiento mecánico y dinámica de los rotores.

El perfil del tornillo conductor es convexo, mientras que el del conducido es cóncavo;
el rotor conductor, conectado al eje motor, gira más rápido que el conducido en una
relación, 6/4 = 1,5 ó 6/5 = 1,2. El vapor que penetra por la cavidad de aspiración,
situada en uno de los extremos del compresor, llena por completo cada una de las
cámaras de trabajo helicoidales del rotor conducido. Durante el giro de los rotores, las
cámaras de trabajo limitadas entre los filetes de los rotores y las superficies internas
del estator, dejan de estar en comunicación directa con la cavidad de aspiración y se
desplazan junto con el vapor a lo largo de los ejes de rotación.

En un momento determinado, cada cámara de trabajo se cierra por uno de sus


extremos mediante uno de los cuatro dientes del rotor conductor, quedando así
atrapado un volumen de vapor V1, que queda desconectado de la aspiración a la
presión p1 (fin de la fase de admisión), comenzando la etapa de compresión; al
proseguir la rotación, el volumen se va reduciendo hasta que se pone en comunicación
con la lumbrera de escape, alcanzando un valor V2 a la presión p2, momento en que
se produce el fin de la fase de compresión y comienzo de la de escape.

El perfil de los rotores helicoidales es tal que los conducidos se descargan


completamente; el husillo conductor es el que realiza el trabajo de desplazamiento,
actuando al mismo tiempo como rotor y como desplazador. El husillo conducido tiene

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la misión de separar las cavidades de admisión e impulsión, pero sin desalojar al
vapor.

Cada una de las cámaras de trabajo se comporta como si el cilindro fuese un


compresor alternativo, en donde cada diente del rotor conductor hace las veces de
pistón, que primero cierra y después comprime el volumen inicialmente atrapado V1,
por lo que un compresor helicoidal no es sino un compresor alternativo de seis
cilindros helicoidales, en el que se han eliminado el cigüeñal, el espacio nocivo y las
válvulas de admisión y escape.

Funcionamiento.- El proceso se puede descomponer en cuatro partes:


a) Aspiración, que consiste en el llenado progresivo de una cámara de trabajo de
volumen V1
b) Desplazamiento a presión constante, de forma que al continuar la rotación, la
cámara de trabajo que contiene el volumen de vapor V1 se mueve
circunferencialmente sin variar el volumen.
c) Compresión, en la que cada diente del rotor conductor engrana con el extremo de
cada cámara de trabajo en cuestión, decreciendo progresivamente su tamaño hasta
que, cuando su valor es V2, se pone en comunicación con la cavidad de escape.
d) Escape, en el que al proseguir el giro, el volumen disminuye desde V2 a cero,
produciéndose la expulsión del vapor a la presión de salida p2.

1.6.2. COMPRESOR HELICOIDAL DE ROTOR ÚNICO

El compresor helicoidal de rotor único consta de un rotor conductor con seis cámaras
de trabajo helicoidales de perfil globoidal, que acciona dos ruedas dentadas satélite
que tienen once dientes cada una, de perfil idéntico al de las cámaras de trabajo, y
situadas a ambos flancos del rotor conductor, Fig II.2; la velocidad de las ruedas
dentadas es (6/11) de la del rotor principal.

La potencia de compresión se transfiere directamente desde el rotor principal al vapor;


las ruedas dentadas no disponen de ningún tipo de energía, salvo pérdidas por
rozamiento.

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Las holguras entre los perfiles en movimiento tienen que ser pequeñas, (las óptimas
para cada tipo de máquina), con el fin de evitar fugas o filtraciones de vapor desde la
cavidad de escape hacia regiones donde las presiones sean más bajas.

La inexistencia de juntas y segmentos hace que las pérdidas por rozamiento mecánico
sean más bajas en comparación con las que se producen en los compresores
alternativos. Las holguras relativas son mayores en las máquinas pequeñas, en las
que predominan las pérdidas por fugas, que en las máquinas grandes, en las que
dominan las pérdidas debidas a la caída de presión por rozamiento del fluido.

Lubricación.- Para asegurar el sellado de las holguras entre los perfiles en contacto
se utiliza aceite lubricante en exceso, lográndose así un desgaste despreciable de las
partes móviles, por no existir contacto entre ellas.

El rotor y las ruedas dentadas se diseñan con holguras tan pequeñas que eviten por
completo la necesidad del aceite sellador, con la ventaja de que el fluido refrigerante
circula libre de aceite por todo el circuito frigorífico y, en particular, por la línea de
aspiración, pudiéndose incrementar la presión en la aspiración del compresor y

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simplificando la instalación al eliminar la bomba y el circuito del aceite. En estos
compresores el desgaste de las partes móviles se convierte en un problema de
importancia que se ha solventado utilizando materiales de fibra de carbono y teflón.

Funcionamiento.- El proceso se puede descomponer en las fases siguientes:


Aspiración: El rotor encerrado en una camisa cilíndrica, tiene todas las cámaras de
trabajo en comunicación con la cavidad de aspiración por uno de sus extremos. Un
diente de una de las ruedas dentadas engrana con cada cámara, efectuándose la
aspiración del vapor conforme se desplaza dentro de la cámara.
Compresión: Al proseguir la rotación, las cámaras (c) una vez se han llenado
completamente, se cierran y separan de la cavidad de aspiración mediante un diente
perteneciente a la otra rueda dentada, reduciendo progresivamente su volumen,
comprimiendo así el vapor.

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Escape: En un momento determinado, cada una de las cámaras de trabajo, con
volúmenes decrecientes y presiones crecientes, se pone en comunicación con la
lumbrera de escape, cesando la compresión y produciéndose la expulsión del vapor
hasta que el volumen V2 queda reducido a cero.

La velocidad del fluido a la entrada y salida del compresor helicoidal se incrementa


según el cuadrado de sus dimensiones, mientras que el flujo de fluido frigorígeno se
incrementa con el cubo de sus dimensiones. Si por ejemplo se doblan las dimensiones
del compresor, las áreas de entrada y salida se multiplicarían por un factor 4 y el flujo
por 8; como las pérdidas de carga son proporcionales al cuadrado de la velocidad,
duplicar el tamaño de un compresor helicoidal supone multiplicar por 4 las pérdidas de
carga.

Los esfuerzos axiales y radiales que el vapor ejerce en los compresores helicoidales
de rotor único, están equilibrados y compensados, cosa que no sucede en los de dos
rotores, por lo que la vida de los rodamientos se convierte en un aspecto crítico de su
diseño.

Los compresores helicoidales pueden ser de tipo abierto en el caso de utilizar


amoníaco como refrigerante, y tanto abiertos como herméticos si se emplean
halocarburos.

En la Fig II.3 se observan las sucesivas etapas por las que atraviesa una cámara de
trabajo en orden creciente de volúmenes y en la Fig II.4 el funcionamiento del
compresor de tornillo de rotor único.

Estos compresores acostumbran a montar una válvula de retención, que evita el giro
inverso de los rotores cuando se corta la alimentación eléctrica del motor. Dicha
válvula de retención está controlada por la presión de aspiración interna del
compresor, y de este modo durante el funcionamiento se mantiene abierta sin causar
una innecesaria caída de presión en la aspiración del gas.

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La capacidad del compresor se puede regular de manera continua desde el 10% hasta
el 100% por medio de un sistema de corredera situado debajo de los rotores. Hay
otros que tienen un sistema de control para regular el volumen. Esto significa que
siempre funciona al máximo de su eficiencia, aún cuando la planta frigorífica esté
sometida a variaciones en la presión de funcionamiento.

Regulación del volumen:

Regulación manual de la posición de la corredera: Se realiza girando el vástago


bajo el eje del motor, se siguen las instrucciones del fabricante.

Regulación automática: El tope de la corredera se desplaza o queda activada, por


medio de la presión de aceite y las dos válvulas solenoides controladas por un
transmisor de posición entre ambas piezas (se controla a distancia por control remoto).
El compresor no puede contener los dos sistemas simultáneamente.

2 CONDENSADORES
2.1. FUNCIONAMIENTO, TIPOS Y CARACTERÍSTICAS.

El condensador es la parte del sistema frigorífico en el que el vapor sobrecalentado


que procede del tramo de descarga del compresor se condensa (o se licúa). En el
interior del condensador el vapor refrigerante caliente se enfría conforme transfiere su
calor por conducción a través de las paredes metálicas. Al otro lado de las paredes se
tiene el medio de condensación, que puede ser aire o agua.

Básicamente el cometido de un condensador, conceptualmente un intercambiador de


calor, es lograr el cambio de fase (gas a líquido) de un fluído, sea un refrigerante
como en el caso de circuitos de refrigeración, solventes/vapores orgánicos en el caso
de recuperación de emisiones de depósitos de combustibles, o la tradicional
condensación de vapor de agua en plantas de generación termoeléctrica.

Es un intercambiador de calor en donde el calor absorbido por el refrigerante durante


el proceso de evaporación es cedido al medio de condensación. El calor cedido por el

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condensador es siempre mayor que el calor absorbido durante el proceso de
evaporación debido al calor de la compresión.

Conforme el calor es cedido por el vapor de elevada presión y temperatura, su


temperatura desciende al punto de saturación y el vapor se condensa convirtiéndose
en líquido, de aquí el nombre de condensador.

2.2. TIPOS DE CONDENSADORES

Probablemente la clasificación más relevante de este tipo de intercambiador se


refiere al fluído con el que el gas a condensar interactúa, dando lugar a clásicamente
tres tipos de condensadores:
a) condensadores enfriados por agua, del cual el condensador casco y tubo es
probablemente el diseño más conocido, mundialmente hablando, en el cual el gas
condensa sobre la superficie externa de los tubos por los que se hace circular
internamente agua de enfriamiento.
b) condensadores enfriados por aire o condensadores remotos, básicamente un
haz de tubos dentro del cual transcurre el gas a condensar, y enfriado con mayor o
menor velocidad con un ventilador de tiro inducido o forzado.
c) condensadores evaporativos, en el cual el serpentín o banco de tubos está
regado/rociado permanentemente (al menos esa es la intención) evaporándose
una fracción del caudal circulado mediante el auxilio de ventiladores lo que tiene
como resultado la condensación del refrigerante sobre la pared interior de los
tubos.

2.2.1. ENFRIADOS POR AIRE

Los condensadores enfriados por aire expulsan el calor hacia el exterior. En


condiciones normales, la temperatura del refrigerante dentro del condensador es 25 a
30°F.
a) Convección natural: La cantidad de aire que circula por éstos es muy pobre, por
lo que requiere una superficie de condensación relativamente grande. Esto los
limita a aplicaciones de tamaño reducido, principalmente en congeladores y

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refrigeradores domésticos. Estos comúnmente son de superficie plana o de
tuberías con alambres, y generalmente están instalados en la parte posterior del
gabinete del equipo, de manera que forman un conducto o chimenea para que
haya una buena circulación de aire a través del condensador.

Independientemente de donde este localizado el condensador, es necesario


que el refrigerador este colocado de manera que permita una libre circulación
de aire por el condensador. Varios congeladores y refrigeradores domésticos
utilizan su superficie externa como parte del condensador, disposición que
economiza espacio que normalmente ocuparía otro tipo de condensador y
permite la reducción de material insulador.

b) Convección forzada: Estos son generalmente de tubos con alambres o de tubos


con aletas. Utilizan uno o más ventiladores para forzar el aire a pasar por él. Son
utilizados de dos tipos:
1) Montados sobre el chasis: se encuentran en una base común junto al
compresor, recibidor y motor(es) del(os) ventiladores, formando lo que se
conoce la unidad condensadora. Esto lo hace una unidad completamente
compacta ideal para trabajos comerciales pequeños, aunque eso mismo la
hace impráctica para trabajos de mayor envergadura.

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2) Remoto: estos son los condensadores montados únicamente con los
ventiladores. Los hay desde una tonelada en adelante. Cuando se instalan en
el interior debe de contarse con una fuente apropiada de aire externo, lo que se
logra usando conductos: uno para traer aire fresco del exterior hasta el
condensador y otro para sacar el aire caliente del condensador hacia el
exterior.

Cuando el condensador se instala en el exterior, se puede montar sobre el


piso, el techo o sobre un muro, siendo más popular, la instalación sobre el
techo. En cualquiera de los casos, al instalar este tipo de condensador, hay que
tener en cuenta los vientos dominantes de manera que el condensador quede
orientado a favor del viento y la dirección de éste ayude en la acción de los
ventiladores y no que la retarde.

2.2.2. ENFRIADOS POR AGUA

Estos condensadores son diseñados para hacer que el agua al hacer contacto con su

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superficie le retire calo y así poder hacer que el refrigerante rechace calor y se
condense. En la aplicación común implica una elevación en la temperatura del agua de
10°F a través del condensador.

Existen dos métodos utilizados:


1. Sistemas de agua por desperdicio: en estos sistemas la fuente de agua proviene
de ríos, quebradas, lagos, cualquier otro cuerpo de agua. Luego de circular el agua por
el condensador, el agua es devuelta al alcantarillado.
2. Sistemas de agua recirculada: en estos, el agua que abandona el condensador es
llevada mediante bombas y tubos a unas torres de enfriamiento donde se le reduce la
temperatura para volver a utilizarla.

Los tipos de condensadores enfriados por agua más comunes serán:

Condensador de doble tubo.

Como su nombre lo indica, este condensador consiste en dos tubos, uno dentro del
otro. Por el tubo interno circula agua en una dirección, y por el externo, el refrigerante
en dirección opuesta. Este contra flujo se hace para lograr una mejor transferencia de
calor, y con esta disposición se logra determinada cantidad de enfriamiento por aire
además de la lograda por agua.

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Condensador de carcasa y serpentín.

Están construidos de uno o más serpentines de tubos desnudos o con aletas,


encerrados en una cubierta de acero soldada. El agua de condensación circula por el
interior del serpentín mientras que el refrigerante gaseoso entra por la parte superior
de la cubierta, y al ponerse en contacto con los serpentines, le cede el calor y se
condensa. El refrigerante líquido cae al fondo de la cubierta que hace de recibidor.

Condensador de cubierta o carcasa y tubo.

Consiste de una cubierta de acero por la cual corren tubos de cobre rectos. Las tapas
de la cubierta son removibles para poder limpiar los tubos. Por los tubos circula agua y
por la parte superior de la cubierta entra el refrigerante gaseoso. El refrigerante se
pone en contacto con los tubos y le cede su calor al agua que circula por ellos,
condensándose.

Estos condensadores pueden ser desde dos hasta cientos de toneladas de


refrigeración.

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2.2.3 EVAPORATIVOS

Condensadores evaporativos.

Este tipo de condensador es una combinación de condensador y torre de enfriamiento.


En el se emplea tanto aire como agua. El agua es bombeada hacia arriba desde un
tanque hasta una serie de rociadores o boquillas de atomización situadas en la parte
superior de los tubos del condensador por donde circula el fluido refrigerante. Las finas
gotitas que se rocían sobre los tubos producen el efecto de enfriamiento de los tubos.

Al mismo tiempo, el aire que es insuflado en el interior del condensador por medio del
ventilador y que pasa sobre el condensador, produce un también un efecto de
eliminación adicional de calor. Parte de esa agua se evapora, de donde grandes
cantidades de aire son movidas por uno o más ventiladores y le extraen calor al vapor
de agua el cual se condensa y cae sobre el depósito para volver a ser utilizada. El
separador de gotas, que es una placa que contiene pequeños orificios esta situada
encima de los rociadores para prevenir que se escapen gotitas de agua.

La principal desventaja del condensador evaporativo es su mantenimiento, donde se


pueden formar costras o incrustaciones sobre la superficie del condensador si se
utilizan aguas duras. Estos depósitos son muy malos conductores del calor por lo que
disminuye la eficiencia del condensador. Debido a este problema no se utilizan mucho
los condensadores evaporativos, se utilizan los condensadores enfriados por agua
combinados con torres de refrigeración.

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Torre de enfriamiento

Artefacto utilizado para la preservación del agua utilizada en sistemas de


condensación con agua recirculada, donde el agua que sale del condensador se le
reduce la temperatura para volver a utilizarse. Las hay de convección natural o de
convección forzada, siendo ésta última la más utilizada.

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3. EVAPORADORES

El evaporador es la parte del sistema frigorífico en el que el refrigerante alcanza su


temperatura de saturación y se vaporiza, es decir el refrigerante entra en estado
líquido en el evaporador a baja presión, y en consecuencia también a baja
temperatura.

Como el medio que le rodea está a una temperatura superior, existe una cesión de
calor que proviene del ambiente, la cual será absorbida por el fluido refrigerante para
poder así llevar a cabo su cambio de estado de líquido a vapor.

En una instalación frigorífica, una parte del calor absorbido por el evaporizador, es
utilizado para bajar la temperatura del aire (calor sensible), otra parte para condensar y
transformar en escarcha el vapor de agua del aire (calor latente). Este vapor de agua
proviene de la evaporación de los géneros almacenados y de la humedad del aire
exterior entrado por filtración y abertura de puertas.

En algunos sistemas de aire acondicionado lo que se enfría en el sistema además de


aire puede ser agua o salmuera.

3.1. TIPOS DE EVAPORADORES

Los evaporadores se pueden clasificar en función del cometido que se le asigne, es


decir:

- Evaporadores para enfriamiento de aire.


- Evaporadores para enfriamiento de líquidos.

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3.1.1. EVAPORADORES DE TUBOS DESNUDOS ( Circulación natural )

Son los tipos más simples y consisten en tubos de cobre de forma recta que conducen
el calor a su través:

Si el refrigerante es amoniaco como ocurre en los frigoríficos por absorción, se utiliza


acero ya que el amoniaco reacciona con el cobre. El acero es normalmente empleado
en los evaporadores grandes, como los que se utilizan, por ejemplo, en los almacenes
de conservación de congelados.

Los tubos de aluminio se utilizan normalmente en la fabricación de evaporadores para

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frigoríficos domésticos.

3.1.2. EVAPORADORES DE PLACAS ( Circulación natural )

Este tipo de evaporadores son los utilizados en refrigeración doméstica, arcones


congeladores, y algunos armarios de refrigeración comercial. Son baratos de construir
y se limpia fácilmente.

Consiste en dos chapas o placas de aluminio cuya superficie se prepara previamente y


se deposita una pasta antiadhesiva siguiendo el trazado establecido en función de las
dimensiones definitivas del circuito frigorífico.

Otra chapa idéntica a la primera cubre dicho trazado y el conjunto se lamina en


caliente y en frío, lo que hace que se suelden molecularmente las dos chapas, salvo
en las zonas en donde se ha depositado la pasta antiadhesiva. De esta forma se
obtiene un panel de metal homogéneo que comporta en su interior un trazado que no
ha sido soldado.

Después del tratamiento térmico, el circuito se “hincha” bajo presión hidráulica, con el
panel montado sobre una prensa a fin de limitar la expansión del metal. Seguidamente
se deshidrata convenientemente todo el circuito. En algunos casos se le da forma
oportuna para que sirvan de estantería de almacenamiento, tal como ocurre en el
alojamiento de los cajones del congelador de los refrigeradores domésticos “combis”, o
bien, en los muebles destinados a la conservación o exposición de helados y demás
productos congelados.

Este tipo de evaporadores acostumbran a fabricarse conjuntamente con el tubo de


bajo presión que es de aluminio, y al final de dicho tubo lleva una unión soldada en frío
con un trozo de tubo de cobre para soldar al compresor.

Al realizar dicha soldadura es conveniente prestar la máxima atención en no calentar

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en exceso dicho tubo, o bien bajar la temperatura de la unión con un trapo mojado,
pues de lo contrario se puede deteriorar la soldadura en frío de los materiales
(aluminio-cobre).

Otro evaporador de este tipo consiste en dos placas metálicas corrugadas que están
soldadas juntas de tal manera que la superficie corrugada forman una tubería por la
que fluye el refrigerante. La amplia superficie metálica da lugar a una buena
transferencia de calor hacia el refrigerante.

3.1.3. EVAPORADORES ESTÁTICOS DE TUBO Y ALETAS ( Circulación


natural )

Están formados por un serpentín de tubería de cobre la cual se la aplican aletas de


aluminio para aumentar así la superficie de transmisión del propio tubo.

Estas aletas deben estar separadas entre sí convenientemente, a fin de que entre
ellas se establezca una adecuada circulación de aire evitando la formación de
escarcha entre las mismas, ya que de lo contrario ésta actuaría como aislante y se
impediría la perfecta absorción de calor. Las aletas van soltadas en el tubo o bien se
colocan en el tubo y a continuación conseguir la expansión del tubo.

Normalmente van instalados en el techo de las cámaras o en las paredes interiores de

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los muebles, y la circulación del aire en este tipo de evaporadores es por gravedad.
Los evaporadores aleteados son más pequeños que los de otro tipo para la misma
capacidad frigorífica desarrollada.

3.1.4. EVAPORADORES CON TIRO DE AIRE FORZADO

El aire se puede hacer pasar a través del evaporador mediante convección natural o
por convección forzada. La convección natural es la que se presenta en un frigorífico
doméstico donde el evaporador y el compartimiento de congelación están en la parte
superior. El aire caliente asciende desde el fondo del compartimiento donde se tienen
almacenados los alimentos y entonces se enfría en el evaporador, produciéndose
corrientes de convección. En los sistemas de acondicionamiento de aire éste es
soplado o insuflado sobre el evaporador por medio de un ventilador.

En este caso el evaporador es un tubo en forma de serpentín, con aletas adheridas en


igual forma que en el caso anterior, y el conjunto va montado dentro de una caja
metálica con uno o varios ventiladores directamente dirigidos, de manera que
establecen la circulación de aire forzado, aumentando así considerablemente la
absorción de calor y reduciendo en consecuencia, la superficie de evaporador que se
necesitaría para el tipo de circulación por gravedad.

Con este tipo de evaporador se consiguen temperaturas más uniformes en el interior


de la cámara, debido a la rápida circulación del aire. El espacio entre aletas es más
reducido que en los de circulación por gravedad, por lo

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que la formación de escarcha excesiva podría perjudicar la eficacia del evaporador,
pero queda superado por los diferentes sistemas de desescarche que entraran en
funcionamiento, a fin de mantener libre de hielo la batería y conseguir su máxima
eficacia de transmisión.

A este tipo de evaporadores se les conoce como evaporadores ventilados, y pueden


ser murales que en tal caso les encontraremos instalados normalmente en una pared
del recinto refrigerado, o bien de techo, pudiendo ser ambos de boca simple o de
doble boca.

3.1.4. EVAPORADORES PARA EL ENFRIAMIENTO DE LÍQUIDOS

Evaporadores de inmersión
Estos evaporadores están formados por un tubo al cual se le da la forma más
conveniente para su colocación en el recipiente que se desea enfriar, tomando el
nombre de evaporadores de inmersión.

El material empleado principalmente en este tipo de evaporadores es el tubo de cobre,


aunque en instalaciones de gran capacidad también se emplean serpentines de tubo
de acero.

Evaporadores de doble tubo a contracorriente


La construcción de estos evaporadores es similar a los de condensadores a
contracorriente. Su utilización es muy escasa, ya que implica que para la limpieza del
circuito de líquido incongelable ó del agua, el aislamiento de cada codo sea
desmontable.

Evaporadores de lluvia ó de cortina


Este tipo de evaporadores se vienen utilizando para el enfriamiento de líquidos
alimenticios como leche, cerveza, vino, etc. Sus condiciones de aplicación hacen que
este evaporador se divida en dos partes. En la sección primera del aparato el líquido a
enfriar baja de la temperatura de entrada (cercana a 100ºC en el caso del mosto
procedente de la cuba, ó de 75 ºC en el caso de la leche que sale del pasteurizador),

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hasta la temperatura cercana a la temperatura del agua de suministro, que circula por
el interior de dicha sección de tubos.

En la segunda sección del evaporador, el líquido se enfría hasta la temperatura


deseada de conservación, por la circulación de agua helada obtenida en evaporadores
acumuladores de frío, ó por expansión directa del fluido frigorígeno.

El agua de enfriamiento circula primero en un haz de tubos separadores y el fluido


frigorígeno por el segundo haz colocado debajo de aquél. Las dos secciones se hallan
en contacto total con dos placas de acero inoxidable sobre las cuales cae por lluvia el
líquido que ha de enfriarse, repartiéndose a todo el ancho del evaporador por medio
de un depósito distribuidor. Después de su enfriamiento, el líquido se recoge en el
tanque de recuperación.

Evaporadores multitubulares
Este tipo de evaporadores, se emplean normalmente para el enfriamiento de líquidos
por expansión directa del refrigerante. Están formados por un haz de tubos instalados
en el interior de un cilindro de chapa de acero y pueden ser de dos tipos:

Que el refrigerante circule por el interior de los tubos y el líquido a enfriar circule por el
cilindro, o bien que el líquido a enfriar circule por el interior de los tubos y el
refrigerante evapore en el interior del cilindro.

En el primer caso la alimentación de refrigerante a los tubos se realiza a través de una


válvula de expansión termostática, y en el segundo caso con el refrigerante
expansionado en el circuito, el líquido a enfriar se mantiene a un nivel por debajo de la
parte superior del envolvente a fin de que haya suficiente espacio para la separación
entre el refrigerante líquido y vapor, trabajando en un régimen inundado y regulando la
inyección por medio de una válvula de flotador.

Las temperaturas de funcionamiento estimadas como normales son:


- Temperatura de evaporización = + 2 ºC
- Temperatura de entrada del agua = + 12 ºC

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- Temperatura de salida del agua = + 7 ºC

Evaporadores especiales
Uno de estos evaporadores son los utilizados en enología, el cual se destina a enfriar
las sidras y los vinos a fines de clarificación.

Este evaporador se compone de una cuba en la que el vino a tratar entra por la parte
inferior. Esta cuba está provista de un doble envolvente en cuyo interior se evapora el
fluido frigorígeno. En la parte superior de este doble envolvente existe un depósito
adicional que forma la cúpula de vapor, para la salida de éste, y también para obtener
la separación de las partículas de líquido contenidas en el mismo.

Por medio de un agitador de paletas y de rascadores, se mantiene en movimiento el


vino que debe tratarse, a la vez se enfría a una temperatura cercana al punto de
congelación.

4. SISTEMAS DE EXPANSIÓN
4.1 TUBO CAPILAR (Expansión)

El tubo capilar es una tubería de líquido de pequeño diámetro que une el condensador
en un extremo con el filtro deshidratador y el otro extremo con el evaporador. Una
parte de su longitud va soldada a la tubería de aspiración y forman así, con su
reducido coste, un intercambiador de calor.

Por su reducido diámetro se produce en la extremidad del tubo capilar una caída de
presión, necesaria para la evaporación.

Al circular el fluido por un tubo de tan poca sección, la fricción produce una pérdida de
carga y por lo tanto una reducción de presión. A la salida del capilar se produce una
expansión (aumento de volumen) brusco y se evapora parte del líquido absorbiendo
calor del propio fluido, con lo cual la temperatura del mismo disminuye enfriándose.

El uso de tubos capilares en las instalaciones tiene las siguientes ventajas:

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1. Gran sencillez. Si su aplicación es correcta funcionará indefinidamente, ya que este
dispositivo inyector no tiene partes móviles.
2. El tubo capilar es de menor costo que una válvula de expansión.
3. En el grupo no es necesario colocar depósito de líquido por lo cual se abarata.
4. La carga de gas refrigerante es menor.
5. En las paradas se equilibran las presiones, por lo cual al ponerse en marcha el
motor no tiene dificultad.

En instalaciones con fluctuación de carga interna del evaporador y evaporadores con


distribuidores de líquido, se instalaran válvulas de expansión con el objeto de regular
la carga de gas en el evaporador (ver válvulas de expansión).

Consideración sobre los tubos capilares


Todos los sistemas de enfriamiento por compresión (aire acondicionado o refrigeración
requieren un reductor de presión o de control de flujo o dosificación de la sustancia de
trabajo (o refrigerante) del lado de alta al lado de baja presión.

El Tubo Capilar como elemento dosificador del flujo de refrigerante es muy popular,
para los equipos compactos de aire acondicionado y refrigeración especialmente en
equipos pequeños, por encima de 5 caballos de potencia, se aumenta la carga de
refrigerante y la capacidad del compresor, haciendo más difícil las aplicaciones con
tubos capilares, y por lo tanto se recomienda que las aplicaciones sean menores de 5
CV, en refrigeración doméstica, aire acondicionado, congeladores,
deshumidificadores, etc. tipo compacto o partido. En evaporadores de tiro forzado o
con distribuidor de líquido con carga variante de refrigerante, se instalaran válvulas de
Expansión.

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4.2. VÁLVULAS DE EXPANSIÓN TERMOSTÁTICA

Una válvula de expansión consta de un elemento termostático (1) separado del cuerpo
de válvula por una membrana.

El elemento termostático está en contacto con un bulbo (2) a través de un tubo capilar,
un cuerpo de válvula (3) y un muelle (4).

Funcionamiento de una válvula de expansión termostática


El funcionamiento está determinado por 3 presiones fundamentales:
P1: La presión del bulbo que actúa en la parte superior de la membrana y en la
dirección de la apertura de la válvula.

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P2: La presión del evaporador, que influye en la parte inferior de la membrana y en la
dirección del cierre de la válvula.
P3: La presión del muelle, que igualmente actúa en la parte inferior de la membrana y
en la dirección del cierre de la válvula.
Cuando la válvula regula, hay un balance entre la presión del bulbo por un lado de la
membrana y la presión de evaporación y del muelle por el lado opuesto de la
membrana.
Por medio del muelle se ajusta el recalentamiento.

Recalentamiento
El recalentamiento se mide en el lugar donde está situado el bulbo en la tubería de
aspiración, el resultado es la diferencia entre la temperatura existente en el bulbo y la
presión de evaporación / temperatura de evaporación en el mismo lugar. El
recalentamiento se mide en Kelvin (K) ó en °C y se emplea como señal reguladora de
inyección de líquido a través de la válvula de expansión.

Subenfriamiento
El Subenfriamiento se define como la diferencia entre la temperatura del líquido y la
presión/temperatura de condensación a la entrada de la válvula de expansión. El
Subenfriamiento se mide en Kelvin (K) ó en °C.
El Subenfriamiento del refrigerante es necesario para evitar burbujas de vapor en el
líquido delante de la válvula. Las burbujas de vapor merman la capacidad de la válvula
y por consiguiente reducen el suministro de líquido al evaporador.

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Un Subenfriamiento de un valor de 4-5K es suficiente en la mayoría de los casos.

Igualación de presión exterior


Si se usan distribuidores de líquido, siempre deberá emplearse válvulas de expansión
con igualación de presión exterior. El uso de distribuidores de líquido causa
generalmente una caída de presión de 1 bar en el distribuidor y en el tubo del mismo.

Estas válvulas siempre deberán utilizarse en instalaciones de refrigeración con


evaporadores compactos de pequeño tamaño, como p.ej. intercambiadores de calor
de placa, donde la caída de presión siempre será más elevada que la presión
correspondiente a 2 K.

Elección de válvula de expansión termostática


La elección de la válvula de expansión termostática se realiza conociendo los
siguientes datos:
· Refrigerante
· Capacidad del evaporador
· Presión de evaporación
· Presión de condensación
· Subenfriamiento
· Caída de presión a través de la válvula
· Igualación de presión interna o externa.

4.3. VÁLVULA DE EXPANSION ELECTRÓNICA: PRESENTE Y FUTURO

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La función que realizan es la misma que la anterior, pero en lugar de utilizar un bulbo
se utilizan una serie de sondas de presión ó temperatura colocadas en sitios
estratégicos para un correcto funcionamiento.

La expansión se realiza mediante la inyección de refrigerante por pulsos ó de forma


contínua.

Su funcionamiento y control es electrónico por lo que siempre está ligado a un


fabricante determinado (Emerson, Danfoss, Portland,…) que suministrará tanto la
válvula, como el control electrónico del equipo.

Por tanto sus elementos fundamentales serán:

• El controlador/termostato en su caso
• La válvula electrónica
• Las sondas de medición

Las válvulas electrónicas sustituyen la válvula de expansión termostática y la válvula


solenoide, por lo que es una opción no descartable.

Hay 2 ventajas importantes:

• Por un lado el aprovechamiento de toda la capacidad del evaporador, en


términos de eficiencia energética
• En segundo lugar la posibilidad de fijar con precisión el Delta T (el diferencial
de temperatura de evaporación respecto al ambiente) a un valor determinado
de trabajo

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Este último punto proporciona un control preciso del funcionamiento del equipo que
con elementos mecánicos no se podría asegurar en todas las condiciones.

Así, por ejemplo, para cámaras de determinados productos hortofrutícolas, donde se


requiere una alta humedad relativa para evitar que el producto pierda humedad, peso,
propiedades, la única forma de conseguirlo, independientemente del uso de
humidificadores externos, es el empleo de estas válvulas de expansión electrónicas,
donde, fijando un DT mínimo en torno a los 5ºC podremos tener humedad es relativas
en torno al 85-90% cuando el grupo frigorífico esté en funcionamiento.

Otro uso importante es en cámaras de congelados donde el empleo de estas válvulas


con un DT bajo asegura por un lado un buen rendimiento del equipo frigorífico, y por
otro lado, evita en gran medida la formación de escarcha en el evaporador… Al
mantener una diferencia de temperatura mínima entre el ambiente del recinto y la
temperatura de evaporación del equipo, se puede decir que “no le da tiempo” a la
humedad a formar hielo en las aletas del evaporador.

El uso de válvulas de expansión electrónicas no es una opción descartable nunca ya


que aunque tiene el inconveniente de ir ligado a una electrónica de un fabricante
determinado, es una tecnología con muchas ventajas en cuanto a eficiencia del
evaporador y hasta económicas, cuando sumamos el conjunto válvula de expansión
termostática + válvula solenoide + control y lo comparamos con el de vávula de
expansión electrónica + control puede que nos llevemos una sorpresa en más de una
ocasión.

5. ELEMENTOS AUXILIARES O COMPLEMENTARIOS:


5.1. CALDERÍN O RECIPIENTE DE LÍQUIDO.

El calderín, depósito o recipiente de líquido se instala a la salida del condensador,


suele ser de un material en chapa de acero, puede ser horizontal, en tal caso se
encontrará debajo del condensador, o bien vertical, en tal caso va montado a un lado
de éste.

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El objetivo que tiene este recipiente es de recoger el refrigerante, permitiendo que el
líquido procedente del condensador desagüe en él, ya que cuando la válvula de
expansión cierra el paso del refrigerante hacia el evaporador por estar totalmente
alimentado de fluido, el condensador sigue condensando el refrigerante
almacenándolo en él, de lo contrario, este líquido iría ocupando parte del condensador
reduciendo la zona destinada a la condensación del refrigerante, y en consecuencia
elevando la presión de alta en el circuito solo en ciertos momentos.

El líquido refrigerante que se encuentra en el depósito se va suministrando al


evaporador o evaporadores a medida que estos lo requieran, aunque también nos
servirá ante largos periodos de parada de la instalación o bien durante una reparación,
poder almacenar la carga completa de refrigerante.

Los depósitos se emplean en los tipos de compresores que montan condensadores


refrigerados por aire o agua, pero los condensadores de agua del tipo de inmersión o
multitubulares, el propio condensador hace a la vez de depósito de líquidos.

Con tubo capilar se suprime el depósito ya que el condensador debe estar lo


suficientemente dimensionado como para contener la carga total de fluido de la
instalación, y evitar sobrepresiones que podrían producirse en caso de obstruirse
dicho tubo capilar, bien sea, por acumulación de suciedad o por el contenido de
humedad que circula conjuntamente con el refrigerante, ya que cuando atraviese la
expansión y siempre que evapore a una temperatura inferior a los cero grados
centrígados, formará tapones parciales o totales de hielo en su interior obstaculizando
el paso del refrigerante.

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Fusibles y válvulas de seguridad
El dispositivo de seguridad más generalizado para depósitos de líquido son los fusibles
de seguridad, consiste en un tapón de metal cuyo centro está agujereado y relleno de
una aleación especial que tiene un punto de fusión muy bajo, aproximadamente 75ºC.

Cuando existe una sobrepresión por encima de lo normal trae consigo un aumento de
temperatura, produciendo la expulsión del fusible y actúa éste de válvula de escape.
Es conveniente no aplicar nunca calor a dicho tapón, y en el caso de tener que
reemplazarse siempre habrá que cambiarlo por uno de las mismas características.

Los compresores de gran capacidad emplean en lugar de fusible una válvula de


seguridad, la cual viene tarada a una presión de timbre de 25 Kg/cm2. Si se produce
una esporádica apertura por sobrepresión, la válvula volverá a cerrar al descender la
presión, evitando así la perdida total de la carga de refrigerante como en el caso de los
fusibles.

La presión de prueba de estos depósitos es generalmente de 32, 5 Kg/cm2.

Llave de servicio
1º Con el vástago totalmente abierto (giro a izquierda) se comunican las bocas 1 y 3
(tal y como lo encontraremos en una instalación en funcionamiento)
2º Con el vástago totalmente cerrado (giro a derechas) se comunican las bocas 1 y 2
(recogida de refrigerante en el calderín y lectura de presión en boca 2)
3º Con el vástago en posición intermedia comunica las bocas 1, 2 y 3 (la máquina

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sigue funcionando y podemos leer la presión de alta)

En caso de llevar la boca 4 esta corresponde a la toma hembra para tapón fusible o
válvula de seguridad normalmente de ¼” rosca GAS.

5.2. RECOGIDA DE REFRIGERANTE EN EL CALDERIN

Para recoger el refrigerante de una instalación entre el condensador y el calderín, hay


que poner en marcha la instalación y girar el vástago del calderín totalmente hacia la
derecha, a partir de este momento el compresor empezará a aspirar todo el
refrigerante que se encuentre en el evaporador y en la línea de líquido,
comprimiéndolo hacia el condensador.

A través del medio empleado para condensar se descarcará de calor al refrigerante,


realizando el cambio de estado de gas a líquido en su interior y depositándose por
peso en la parte inferior del calderín y del propio condensador.

Con la instalación en marcha se tendrá que controlar la presión de baja, que durante el
proceso dejaremos que vaya disminuyendo hasta llegar como máximo a la presión
atmosférica, momento en el que pararemos la instalación para evitar que en el
momento de abrir el circuito entre aire en la instalación con su correspondiente
contenido de humedad.

Es normal que la presión acuse una ligera recuperación, ello es debido a que
seguramente aún queda refrigerante bien en el circuito o mezclado con el aceite del

C. P. Montaje y mantenimiento instalaciones frigoríficas Pág. 58


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compresor el cual entra en evaporación a causa de la baja presión existente, por lo
que esta operación tendremos que repetirla las veces que sean necesarias hasta tener
la seguridad de haber recogido la mayor parte de refrigerante de la instalación.

En compresores rotativos una vez llegados a la presión atmosférica tendremos que


cerrar la llave de aspiración del compresor antes de parar la instalación de la red
eléctrica, debido a que a través del compresor se igualan presiones de alta y baja.

5.3. DEPÓSITO ANTIGOLPE O SEPARADOR DE PARTÍCULAS LÍQUIDAS.

Este componente se instala en la línea de aspiración junto al compresor. También se


puede encontrar montado después del último codo del serpentin del evaporador, su
misión es asegurar que si en ciertas condiciones de funcionamiento al evaporador no
le da tiempo a evaporar todo el refrigerante que se le inyecta, se deposite este
sobrante de líquido en el fondo del depósito.

Por la disposición física del tubo de salida del refrigerante en este depósito, el
compresor aspirará únicamente gas, y el líquido se situará en el fondo de la botella por
gravedad.

En algunos modelos y con el fin de facilitar la recogida de aceite que circula por el
interior del circuito frigorífico mezclado con el refrigerante, (que también por gravedad
se situará en el fondo de la botella), se realiza un orificio de diámetro muy reducido y

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calibrado al tubo de salida de refrigerante equipado con una malla muy fina, con el fin
de filtrar las impurezas.
El compresor aspirara el aceite a través de este orificio, conjuntamente con una
pequeña cantidad controlada de refrigerante que no afectará al funcionamiento del
compresor, sino que colaborará al enfriamiento del motor y asegurará un gradual
retorno de refrigerante al circuito y de aceite al cárter del compresor.

5.4. SEPARADORES DE ACEITE.

Los separadores de aceite es un elemento muy importante en el circuito de


refrigeración. La misión que cumple es la de separar el aceite que pueda introducirse
en el circuito por diferentes motivos como; recorridos largos de tuberías, compresores
múltiples, instalaciones de baja temperatura, emulsiones en los arranques de los
compresores; que puedan afectar en el buen funcionamiento del circuito, debido a que
se produce una disminución del coeficiente de intercambio de calor en el condensador
y en evaporador.

Se suele colocar en la descarga del compresor, para separar el aceite del fluido
frigorígeno y facilitar el retorno al cárter del compresor evitando de esta forma
problemas en la lubricación del mismo.

La forma de separar el aceite de los vapores de fluido se realiza mediante la caída en


la velocidad de los vapores que provienen de la descarga del compresor,

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aprovechando los cambios de dirección que toma el flujo de dichos vapores al ser
comprimido.

Para ello en el separador hay una especie de tela metálica que actúa como deflector y
que se encuentra en el circuito de los vapores. El aceite que se separa se envía al
cárter del compresor a través de un tubo de retorno, cuyo orificio está controlado por la
aguja de un mecanismo unido a un flotador colocado en el cuerpo del separador.

Para asegurar la desgasificación del aceite que retorna al compresor, se calienta el


depósito de reserva de aceite efectuando la entrada de los vapores calientes que
vienen de la descarga del compresor por la boca situada en la parte inferior del
recipiente.

Una vez que el aceite a adquirido un determinado nivel en el fondo del separador, el
flotador levanta la aguja de su asiento y el aceite retorna al cártes del compresor a
través de un tubo de diámetro reducido.

Una vez que el aceite a retornado, la aguja montada en el flotador vuelve a su asiento
obturando de nuevo el paso del mismo. La dimensión del separador de aceite depende
de la potencia frigorífica de la instalación y del fluido.

Hay que tener en cuenta que cuando se instala un separador de aceite se debe
introducir la acantidad de aceite necesaria, que asegure mantener el dispositivo del
flotador en posición de funcionamiento, y por supuesto debe ser de la misma calidad
que la empleada en la lubricación del compresor.

5.5. FILTROS SECADORES O DESHIDRATADORES

La misión es la de impedir el paso de pequeñas partículas de suciedad que puedan


circular con el refrigerante y absorber los restos de humedad que pueda contener el
refrigerante.

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Para retener estas impurezas se realiza mediante una malla existente en la salida y
siguiendo la dirección del líquido.

La presencia de humedad es perjudicial, debido a que en caso de enfriarse en la


salida de expansión a una temperatura inferior a los ceros grados centrígrados, puede
formar hielo y obstruir total o parcialmente el paso de refrigerante hacia el evaporador
y ser causa de avería en el funcionamiento de la instalación.

Puede que no haya la suficiente agua para formar obstrucción, pero si la suficiente
para formar ácido clorhídrico en una proporción necesaria para atacar las partes
móviles del equipo. El contacto de este ácido con el aceite lubricante puede hacer
variar su composición y formar lodos que junto con el refrigerante podría dañar el
interior de los componentes del sistema.

Las sustancias más empleadas como secantes son el gel de sílice, el óxido o trióxido
de aluminio, etc. En algunos filtros se utilizan varios componentes. Los filtros

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deshidratadores el vapor de agua se adhiere a la superficie de la sustancia que
contienen y se mantiene en su estado original.

Una vez que estos filtros estén en contacto con la atmósfera deben ser sustituidos.

5.6. INSTALACIÓN DE LOS FILTROS SECADORES.

Para las instalaciones que expansionan a través de tubos capilares, se instalan en la


línea de líquido, entre la salida del condensador y la entrada del elemento de
expansión.

Para refrigeración doméstica su carga varía entre 8, 20, y 40 gramos de capacidad y


según la potencia de la instalación, de manera que a la hora de montar en las bocas
de los filtros se debe respetar su diámetro, de manera que la boca donde va instalado
el tubo capilar corresponde a la entrada de expansión.

En el caso de que las dos bocas del filtro sean del mismo diámetro, la flecha que viene
representada en el cuerpo del filtro nos indica la dirección que lleva el líquido. Cuando
se utiliza válvulas de expansión, se montan en la línea de líquido entre el calderón y la
válvula de expansión.

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Se recomienda que se monte de forma vertical descendente según la dirección del
líquido, de manera que todo el refrigerante pase a través del elemento secador y evitar
la formación de polvo molecular por el rozamiento entre las bolas que podrían taponar
la salida, hay filtros que interiormente montan unos muelles compresores para evitar
este efecto, y puede montarse en cualquier posición pero siempre que el líquido circule
en la dirección de la flecha.

Las bombas de calor montan filtros reversibles diseñados para la circulación del
líquido en doble sentido, pudiéndose montar en cualquier posición y reteniendo la
suciedad en ambos sentidos.

En instalaciones con problemas de humedad es aconsejable montar un segundo filtro


secador en la línea de aspiración, ya que según el elemento secador que contenga
cuanto más frío esté el filtro mejor absorberá la humedad.

5.7. VISORES DE LÍQUIDO-HUMEDAD Y MONTAJES.

Los cuerpos de estos visores son de latón matrizado y el cristal visor va ajustado sobre
dicho cuerpo para asegurar una estanqueidad absoluta.

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Algunos incorporan en su parte superior una pastilla de sal química hidroscópica, cuyo
color cambia en función de la tasa de humedad del fluido frigorígeno, indicando dicho
cambio de color un aumento anormal y peligroso del contenido de humedad.

Indicador de humedad.
Cuando el indicador de humedad esté de color verde nos revela que el refrigerante
está exento de humedad, sin embargo, su su color es verde pálido es señal de que
hay restos de humedad y tendremos que cambiar de filtro secador. Si el color es
amarillo significa que el refrigerante contiene humedad y tendremos que deshidratar la
instalación a través de vacíos y barridos de nitrógeno, para posteriormente cambiar el
filtro deshidratador.

En un primer momento, es decir, en la puesta en marcha de una instalación vacía, es


normal que el color del indicador de humedad sea amarillo, esto es debido a la
humedad existente en el circuito. Una vez que se realiza el vacío y carga de
refrigerante teniendo la instalación en marcha, el color cambia a verde, debido a la
acción del filtro.

Montajes
En el mercado se encuentran visores de líquido para ir enroscados o soldados a la
instalación, en el caso de los roscados se eligirán según el diámetro de tubería que
tengamos en la línea de líquido, y lo instalaremos a través de tuercas abocardando
previamente los tubos.

En el caso de ser soldados tendremos que desmontar el cabezal para no dañar las
juntas interiores durante la soldadura.

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El montaje más normal es después del filtro deshidratador, donde podremos controlar
el contenido de humedad y el estado en que se encuentra el refrigerante en la línea de
líquido, aunque ante el seguimiento y diagnóstico de averías se pueden montar en
cualquier punto de la instalación donde se quiera comprobar el verdadero estado en
que se encuentra el fluido refrigerante.

5.8. VÁLVULAS SOLENOIDE

En la mayoría de las aplicaciones de refrigeración es necesario abrir o detener el flujo,


en un circuito de refrigerante, para poder controlar automáticamente el flujo de fluidos
en el sistema. Para este propósito, generalmente se utiliza una válvula de solenoide
operada eléctricamente. Su función básica es la misma que una válvula de paso
operada manualmente; pero, siendo accionada eléctricamente, se puede instalar en
lugares remotos y puede ser controlada convenientemente por interruptores eléctricos
simples. Las válvulas de solenoide pueden ser operadas por interruptores
termostáticos, de flotador, de baja presión, de alta presión, por reloj, o cualquier otro
dispositivo que abra o cierre un circuito eléctrico, siendo el interruptor termostático el
dispositivo más común utilizado en sistemas de refrigeración.

La válvula de solenoide es un dispositivo operado eléctricamente, y es utilizado para


controlar el flujo de líquidos o gases en posición completamente abierta o
completamente cerrada. A diferencia de las válvulas motorizadas, las cuales son
diseñadas para operar en posición moduladora, la válvula de solenoide no regula el
flujo aunque puede estar siempre completamente abierta o completamente cerrada. La
válvula de solenoide puede usarse para controlar el flujo de muchos fluidos diferentes,
dándole la debida consideración a las presiones y temperaturas involucradas, la

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viscosidad del fluido y la adaptabilidad de los materiales usados en la construcción de
la válvula.

La válvula de solenoide es una válvula que se cierra por gravedad, por presión o por la
acción de un resorte; y es abierta por el movimiento de un émbolo operado por la
acción magnética de una bobina energizada eléctricamente, o viceversa.

Una válvula de solenoide consiste de dos partes accionantes distintas, pero integrales:
un solenoide (bobina eléctrica) y el cuerpo de la válvula. Un electroimán es un imán en
el cual las líneas de fuerza son producidas por una corriente eléctrica. Este tipo de
imanes es importante para el diseño de controles automáticos, porque el campo
magnético puede ser creado o eliminado al activar o desactivar una corriente eléctrica.
El término "solenoide" no se refiere a la válvula misma, sino a la bobina montada sobre
la válvula, con frecuencia llamada "el operador. La bobina proporciona un canal, en el
cual se crea una fuerte fuerza magnética al energizar la bobina. El solenoide es una
forma simple de electroimán que consiste de una bobina de alambre de cobre aislado,
o de otro conductor apropiado, el cual está enrollado en espiral alrededor de la
superficie de un cuerpo cilíndrico, generalmente de sección transversal circular
(carrete). Cuando se envía corriente eléctrica a través de estos devanados, actúan
como electroimán, tal como se ilustra en la figura 7.1. El campo magnético que se
crea, es la fuerza motriz para abrir la válvula. Este campo atrae materiales magnéticos,
tales como el hierro y muchas de sus aleaciones. Dentro del núcleo va un émbolo
móvil de acero magnético, el cual es jalado hacia el centro al ser energizada la bobina.

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El cuerpo de la válvula contiene un orificio (puerto), a través del cual fluye el líquido
cuando está abierta. La aguja o vástago que abre y cierra el puerto de la válvula, se
une directamente a la parte baja del émbolo, en el otro extremo. El vástago o aguja
tiene una superficie sellante (asiento). De esta forma, se puede abrir o detener el flujo
al energizar o desenergizar la bobina solenoide. Este principio magnético, constituye la
base para el diseño de todas las válvulas solenoide.

Principio de Operación

El la figura 7.2 pueden apreciarse las partes principales ya integradas de una válvula
de solenoide típica. La aguja de la válvula está unida mecánicamente a la parte inferior
del émbolo. En esta válvula en particular, cuando se energiza la bobina, el émbolo es
levantado hacia el centro de la bobina, levantando la aguja del orificio donde está
sentada, permitiendo así el flujo. Cuando se desenergiza la bobina, el peso del émbolo
hace que caiga por gravedad y cierre el orificio, deteniendo el flujo. En algunos tipos
de válvulas, un resorte empuja el émbolo para que cierre la válvula; esto permite que
la válvula pueda instalarse en otras posiciones diferentes a la vertical.

Tipos de Válvulas de Solenoide

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Existe una amplia variedad de tipos de válvulas solenoide, los cuales se pueden dividir
de acuerdo a su aplicación, su construcción y su forma. Entre los fabricantes de
válvulas no existe un concenso para diferenciar los tipos por orden de importancia.
Aunque recientemente, la práctica más generalizada es dividirlas primeramente, de
acuerdo a su aplicación; es decir, a la capacidad del sistema donde va a ser instalada
la válvula. Con base en esto, las válvulas solenoide pueden dividirse de manera
general, en dos tipos: 1) De acción directa, y 2) Operadas por piloto. También por su
construcción, las válvulas solenoide pueden ser: 1) Normalmente cerradas, 2)
Normalmente abiertas y 3) De acción múltiple. Por su forma, hay tres tipos de válvulas
solenoide de uso común: 1) de dos vías, 2) de tres vías y 3) de cuatro vías
o reversibles.

Puede haber válvulas solenoide con combinaciones de los tipos mencionados arriba.
Por ejemplo, hay válvulas operadas por piloto normalmente abiertas y también
normalmente cerradas. La válvula que se muestra en la figura 7.2, es una válvula de
acción directa, de dos vías, normalmente cerrada.

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