PIROMETALURGÍA DEL HIERRO

La reducción del hierro ocurre en un “alto horno”, que consiste en un reactor

químico capaz de trabajar de manera continua.

a) Preparación, procesamiento y acondicionamiento de los minerales de

hierro para el Alto Horno.

- Preparación

Existe una amplia variedad de minerales que contienen hierro, pero sólo unos
cuantos son económicamente utilizables.
Desde este punto de vista el mineral puede ser explotado si reúne las siguientes
condiciones:

Ley del mineral

Los compuestos del hierro en el mineral (óxidos, carbonatos, silicatos) se

encuentran acompañados de substancias que en conjunto se denominan
ganga, la cual se requiere fundir en el Alto Horno y eliminarla con adiciones de
caliza u otras sustancias formadoras de la escoria que flota por encima del baño
y puede ser eliminada.
El mineral con la más alta ley encontrado hasta ahora contiene alrededor de
65% de Fe; sin embargo, no es tan común encontrar un porcentaje tal alto por
lo que se requiere en ocasiones efectuar un proceso previo de concentración
que permita su explotación.

La composición química del mineral es importante sobre todo desde el punto

de vista de la ganga se desea que contenga la menor cantidad de Si02 y
Al203 ya que estos compuestos son eliminados mediante la adición de caliza a
la carga del horno. A mayor cantidad de Si02 mayor cantidad de CaC03; con
esto se requerirá mayor cantidad de materia prima que será necesario fundir
elevándose consecuentemente el consumo de combustible.
Los minerales que contienen como ganga preponderantemente Si02 se dice
que son ácidos. Si la ganga consta fundamentalmente de Al203 el mineral es
básico. Algunos minerales contienen una composición de ganga tan ideal que
no requieren de materiales formadores de escoria y son "autoprocesables".

Cabe mencionar que además de los compuestos de hierro podemos encontrar

otros elementos que pueden reducirse y formar parte del arrabio. Por ejemplo,
el manganeso o el vanadio que benefician al hierro obtenido y otros que lo
perjudican como el cobre. Otros elementos perjudican en una forma tal al hierro
que hace difícil o imposible la utilización de minerales que los contienen, por
ejemplo, el azufre, arsénico y antimonio.

Tamaño del mineral

El mineral debe tener el tamaño requerido para que los gases puedan muy bien
circular por la carga y el proceso continúe sin interrupciones. Para minerales
que se reducen fácilmente el tamaño más conveniente fluctúa entre 25 a 50
mm. y para los más difíciles de reducir entre 20 a 40 mm.

Los tamaños grandes de mineral tienen en promedio poca superficie, y si el

mineral es bastante denso, la reducción indirecta resulta insatisfactoria. Estos
tamaños grandes pasan después al crisol del horno sin el debido procesamiento
previo reduciéndose en su mayor parte con el carbono del combustible e
incrementando el consumo de este.
Por otro lado, tamaños pequeños de 10 a 25 mm se utilizan fundamentalmente
·para ser aglomerados. El polvo del mineral con tamaños por debajo de 10 mm
causaría serios problemas a la buena marcha del horno ya que impediría
eficientemente el paso de los gases a través de la carga en determinad as zonas
y además pérdidas de mineral durante el arrastre de las partículas finas por los
gases.

Dureza del mineral

El mineral debe tener una determinada dureza ya que está sometido a

continuos golpes y choques durante su transporte al patio de minerales y al
horno. Con poca dureza se formarían muchas partículas finas que causarían
los problemas mencionados.

Porosidad del mineral

Significa un factor importante que determina la velocidad con que el mineral

puede ser reducido por los gases.
Los minerales muy densos se reducen con dificultad, ya que los gases no
pueden penetrar al interior de las partículas. En algunas ocasiones mediante
una tostación previa se consigue aumentar la porosidad mediante la formación
de pequeñas grietas por las cuales el gas puede introducirse.

- Procesamiento y acondicionamiento de los minerales

Los minerales deben tener ciertas propiedades que los hagan procesables
desde el punto de vista económico. Ya que la mayoría no cumple con los
requerimientos necesarios, su estado físico o composición química deben ser
cambiados mediante procesos adecuados. Con esto se obtiene la máxima
eficiencia en los Altos Hornos con el mínimo consumo de combustible.
La preparación la podemos dividir en 3 grupos:
- Cambio de tamaño de partícula.
- Tostación.
- Beneficio.
De estos tres le dedicaremos mayor espacio al primero.

Cambio de tamaño de partícula

Como ya se había mencionado el tamaño de las partículas de mineral debe

 actúar entre 20 a 50 mm. Tamaños mayores se muelen en quebradoras
especiales para este fin

Cribado del mineral

El material molido se criba de acuerdo con su tamaño en mallas de diferente

construcción (estacionaria, vibratoria, de tambor rotativo etcétera ).
La molienda primaria y algunas veces el cribado se realizan parcialmente en el
sitio de explotación del mineral cuando la mina es parte integrante de la
empresa que la explota y la procesa. Sin embargo, en los casos donde no es
así, el combinado cuenta en la: zona correspondiente al patio del mineral de la
molienda y cribado correspondientes.

Tamaños de mineral de 25 a 50 mm

Estos tamaños son adecuados para su empleo directo en el Alto Horno, aunque
algunas veces se carga mineral con tamaños hasta de 80 mm.

Tamaños de mineral de 1O a 25 mm

Se emplea como materia prima para la producción de aglomerados, sin

embargo, podría ser usado directamente siempre y cuando se realizarán cargas
de estos tamaños en una forma independiente y no mezclados con los

COMPONENTES DE LA CARGA DE UN ALTO HORNO

Mineral de Fe en estado sólido (1 y 2):

Fe₂0₃, puede ingresar en forma de Granza o Pellets, el primero es un producto
tradicional en las minas al que se lo somete a un separado de ganga, Ley = 63%
Fe, Dimensiones, entre 10 y 30 mm. El pellets que es material enriquecido, tiene
una Ley = 64% Fe, Dimensiones, entre 10 y 16 mm. Ambos materiales, se cargan
directamente en el A.H.

Combustible (5):
La hulla (3) se trata en los hornos (4) para obtener el Coque (5), tiene la función
de elevar la temperatura durante su combustión y también de actuar como
agente reductor. Al arder, libera monóxido de carbono, que se combina con los
óxidos de Fe y los reduce a hierro metálico.

Fundente (6):
Carbonato de Calcio C0₃ Ca. Tiene por finalidad disminuir el punto de fusión de
las cenizas y la ganga, este sistema fluido tiene menor peso específico y
sobrenada al material líquido. De esta manera se elimina la escoria. La caliza de
la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y
como sustancia fundente.
Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a
las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de
fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro
metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota
sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

Extracción del mineral de hierro.

El método de la extracción del mineral de hierro depende del yacimiento en que

se encuentra. Si se encuentra en un yacimiento a cielo abierto la extracción es
fácil, basta con fragmentar la capa de tierra que lo cubre, mediante explosivos y
luego removerla para llegar al mineral de hierro, el cual se extrae con
excavadoras, posteriormente se procede a transportarlos a las tolvas de
almacenamiento.

Si se encuentra en un yacimiento profundo, la extracción se hace más compleja,

pues se necesita construir túneles para llegar donde se encuentra el mineral y
luego, a través de montacargas apropiados, transportarlos al exterior, donde se
cargan en trenes, a veces, arrastrados por locomotoras electicas, para llevarlos
a las tolvas. Cuando el terreno presenta baches pronunciados o es imposible
transportar el mineral por el suelo, se procede mediante rieles aéreos y
vagonetas.

Preparación del mineral de hierro.

El mineral de hierro extraído, trae consigo impurezas (tierra, restos fósiles),

denominadas"ganga", además posee tamaños variables; y otros aspectos que
hacen que el mineral no sea apto para ser introducido al Alto Horno. Para paliar
esto, es necesario someterlo a una serie de procesos, los que se detallan a
continuación:

Concentración: los minerales de hierro extraídos se concentran, eliminando parte

de la ganga y obteniendo un mineral sobre más rico en hierro. La concentración
se puede llevar a cabo mediante los siguientes métodos:

 Por lavado: esta operación hace posible eliminar las sustancias terrosas
que componen la ganga. Se lleva a cabo haciendo pasar el mineral sobre
una cinta transportadora y una corriente de agua arrastra las sustancias
terrosas.

 Por separador rotativo magnético: este método hace posible clasificar el

mineral en ricos, pobres y ganga, mediante un tambor giratorio imantado;
el mineral cae en este, la parte más rica en hierro queda adherida al imán,
la ganga cae y a medida q el tambor gira va cayendo luego el mineral más
pobre que no queda bien adherido a él.

Reducción de tamaño: para ser introducido al Alto Horno, el mineral de hierro

debe tener un tamaño adecuado, que depende de cada horno; para ello se lo
tritura usando máquinas destinadas a tal uso, como ser cilindros trituradores,
trituradores a rotación excéntrica, trituradores a mandíbula.

Aglomeración o briquetado: así también, el mineral no puede tener un tamaño

menor del adecuado, por lo que si es muy pulverulento es necesario aglomerarlo
o formar ladrillos o briquetas. Esto se puede hacer de tres formas: formando una
pasta con un cemento, con cal y/o por absorción.

Fabricación del mineral de coque.

El coque se obtiene a través de la destilación de las hullas grasas. Para su

obtención se utilizan hornos de diferentes tipos: hornos de coque, de colmena,
de coquización modernos.
Su principio de trabajo consiste prácticamente en la combustión incompleta de
la hulla en cámaras cerradas, aprovechando los gases (subproductos) para
calentar aire.

Las condiciones que debe cumplir un buen coque metalúrgico son:

 1º debe ser denso
 2º muy poroso
 3º libre de azufre
 4º resistente y poco quebradizo.
 5º resistente a la compresión.

Extracción del mineral de caliza.

La caliza es muy importante, y en algunas regiones existen sierras formadas casi

totalmente de este mineral.

Su extracción se realiza a cielo abierto, a través de excavadoras, luego de hacer

algunas explosiones de dinamita para fragmentar el lugar.

Aire.

El aire se inyecta al alto horno, a través de toberas, para poder activar la

combustión, para ello debe tener una temperatura de alrededor de 900ºC, una
presión de un poco mas de 1 atm y un volumen adecuado a la cantidad de
materia prima que entra.

Alto horno.

Descripción del aparato.

El Alto Horno es una instalación de eje vertical de, entre 30 hasta 80m. y sección
circular de, entre 10 y 20m. Está revestido por ladrillos refractarios, llegando a
medir, sus paredes, un diámetro variable a lo largo del horno y hasta 2m.; por
cajas de refrigeración. Está forrado con una plancha de acero en sus partes más
expuestas al calor, como el crisol y el etalaje. Posee una estructura metálica de
sostén (13) para la cuba, lo que hace que se pueda rehacer todo el revestimiento
del etalaje, en caso necesario. Es importante destacar que el Alto horno debe
estar construido sobre una base de hormigón resistente.

El Alto Horno trabaja de forma continua durante varios años, y solo se apaga
para realizar mantenimientos. Para calentar un Alto Horno por primera vez se
necesita grandes cantidades de carbón y combustible.

ALTO HORNO – INSTALACIONES

El alto horno es el componente principal en la elaboración del arrabio obtenido
del tratamiento por fusión de los óxidos de hierro. Allí en el alto horno, el mineral
mezclado con las proporciones correspondientes de coque, es sometido a una
corriente de gases reductores, los cuales, a elevadas temperaturas, actúan
sobre el óxido de hierro.
Como se dijo ya en la descripción del coque metalúrgico, éste como combustible
juega un triple rol:
1) Eleva la temperatura debido a su combustión.
2) Reduce directa o indirectamente al mineral.
3) Se combina con el hierro mismo formando un hierro carburado, que es una
fundición de más fácil fusión que el hierro puro.
El arrabio no se obtiene por simple acción del calor y de la reducción de óxidos,
es necesario eliminar también gran cantidad de impurezas que contiene el
mineral, utilizándose para ello los fundentes. El más utilizado es el carbonato de
calcio o castina (CO3Ca), cuyo rol es hacer más fluida la ganga, generalmente
infusible, que contiene al mineral de hierro. Así se forma la escoria líquida que
permite separar la ganga y demás cuerpos inertes.
Como la escoria líquida tiene menor peso específico, sobrenada a la masa
fundida y el fácil de eliminar. Para asegurar la combustión del coque y además
favorecer la formación de gases reductores, se insufla aire a presión, un poco
más arriba que el nivel más alto de la masa líquida que se forma. Este aire se
caliente previamente entre 1000 y 1100°C, para obtener así un mejor
rendimiento económico.

En un alto horno moderno se distinguen las siguientes partes que lo componen:

CRISOL: Es la parte más baja del horno, de forma cilíndrica, en el cual cuela y
se acumula el arrabio fundido.
ETALAJE: Sobre el crisol se encuentra el etalaje, que es un tronco de cono
invertido de poca altura.
VIENTRE: Ubicado a continuación del etalaje. Es un ensanchamiento de forma
cilíndrica.
CUBA: Es un tronco de cono de mucho mayor altura.
TRAGANTE: Es la posición donde ingresa la carga del alto horno. Es el remate
del mismo.

ZONAS DE ALTO HORNO

Para entender mejor el funcionamiento dividiremos el alto horno en seis zonas

según su temperatura de funcionamiento:
Zona I: Tragante y tercio superior de la cuba: Aquí se produce el
precalentamiento de las cargas, eliminándose el agua higroscópica y de
combustión.
Zona II y III: Dos tercios restantes de la cuba y vientre: Se produce la disociación
del óxido de carbono y comienzan las reducciones de los carbonatos, óxidos de
hierro y licuación de las escorias. Se inicia además la fusión del hierro y
simultáneamente su carburación.
Zona IV: Comprendida dentro del etalaje: Se acentúa la fusión de las escorias,
la del hierro y su carburación.
Zona V y VI: En la parte superior del crisol se produce la combustión del coque,
la desulfuración y la fusión total. Se separa la escoria del arrabio. En esta zona
se produce un descenso de temperatura, debido a la absorción de calor exigidas
por las reacciones endotérmicas vistas en zonas anteriores. La escoria de alto
horno se separa por diferencia de densidad y en la masa de escorias continúa la
eliminación del azufre. No sucede lo mismo con el fósforo, que su contenido en
la masa metálica aumenta.

OBTENCIÓN DEL ARRABIO- FUNCIONAMIENTO DEL ALTO HORNO

Hay varias maneras de analizar el funcionamiento del alto horno. Vamos a

analizar en primer lugar, considerando los materiales que entran y salen de él.
1. Materiales cargados
a) Mineral, combustible y fundente. Se cargan por el tragante y realizan un
movimiento descendente hasta el crisol
b) Aire caliente. Ingresa por toberas situadas encima del crisol, es decir en la
parte inferior del horno, y hace un recorrido vertical ascendente.
2. Materiales descargados
a) Por el agujero de colada sale el hierro de primera fusión que se denomina
arrabio.
b) Por el escoriadero se eliminan las escorias en estado líquido, que incluyen a
las impurezas. Estas tienen menor densidad que el arrabio y lo sobrenadan.
Cuando el nivel alcanza este orificio se derraman al exterior.
c) Por la toma de gas se recogen en la zona del tragante, el combustible gaseoso
denominado gas de alto horno.
3. Tiempo de funcionamiento
El funcionamiento es continuo, durante dos o tres años, después de este período
se debe hacer una parada para reparaciones importantes en el revestimiento
refractario, especialmente en la zona del etalaje y el crisol. Las cargas se hacen
en forma continua, pero con intervalos constantes. Las sangrías se hacen cada
4, 6, 8 ó 12 hs.
Otra manera de ver el funcionamiento del alto horno es por las corrientes que
dentro de él se producen. Se tiene entonces:
1. Corriente Ascendente
Está formada por el aire que penetra desde la base y los gases que se forman
en el interior debido a la combustión del coque. La masa de aire inyectado
equivale a 4 a 5 kg por cada kg de coque. El volumen de aire insuflado por minuto
en m³ equivale al volumen interno del alto horno. El oxígeno del aire forma
primero CO2 (dióxido de carbono) que luego se combina con carbono libre en
presencia de temperaturas mayores liberando CO (monóxido de carbono) El
monóxido de carbono es el principal agente de reducción del mineral.

2. Corriente descendente
La forman los materiales sólidos de las cargas (el coque, el mineral y el fundente)
y posteriormente los materiales líquidos provenientes de la transformación
(escoria y arrabio) La velocidad de descenso es lenta, y en la medida que el
material baja pasa por zonas de mayor temperatura. Para mantener en
funcionamiento un alto horno y para la producción de cada tonelada de arrabio
es necesario disponer de los siguientes materiales: 1,9 t de mineral (riqueza: 65
%) 0,9 t de coque (combustible) 0,40 t de piedra caliza (fundente) 10 t de agua
(refrigeración y otros usos) 30,5 t de aire equivalente a 2.700 m³
Reacciones de Reducción

El mineral de hierro se reduce a hierro puro mediante la combinación con gas monóxido de
carbono en el alto horno.

El CO es producido por reacciones entre el coque caliente y el aire precalentado que se fuerza a
través de las toberas.
El hierro extraído del horno generalmente contiene aproximadamente 4.4% de carbono, así como
otras impurezas, incluido el azufre.

Los gases sufren una serie de reacciones; el carbono puede reaccionar con el oxígeno para
formar dióxido de carbono:

C + O2 → CO2
A su vez el dióxido de carbono puede reducirse para dar monóxido de carbono:

CO2 + C → 2CO
Aunque también se puede dar el proceso contrario al oxidarse el monóxido con
oxígeno para volver a dar dióxido de carbono:

2CO + O2 → 2CO2
El proceso de oxidación de coque con oxígeno libera energía y se utiliza para
calentar (llegándose hasta unos 1900 °C en la parte inferior del horno).
 En primer lugar los óxidos de hierro pueden reducirse, parcial o totalmente, con el
monóxido de carbono, CO; por ejemplo:

Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2

FeO + CO → Fe + CO2
Después, conforme se baja en el horno y la temperatura aumenta,
reaccionan con el coque (carbono en su mayor parte), reduciéndose los
óxidos. Por ejemplo:

Fe3O4 + C → 3FeO + CO
El carbonato de calcio (caliza) se descompone:

CaCO3 → CaO + CO2

Y el dióxido de carbono es reducido con el coque a monóxido de
carbono como se ha visto antes.

Más abajo se producen procesos de carburación:

3Fe + 2CO → Fe3C + CO2

Finalmente se produce la combustión y desulfuración
(eliminación de azufre) mediante la entrada de aire. Y por
último se separan dos fracciones: la escoria y el arrabio:
hierro fundido, que es la materia prima que luego se emplea
en la industria.
 Riesgos asociados a la pirometalurgia
los procesos pirometalurgicos poseen un conjunto de ventajas y desventajas que
mencionaremos a continuación:

Ventajas: Desventajas

Bajos requerimientos energéticos Costosos tratamientos de los polvos y

Reductores baratos. gases nocivos
Las altas capacidades específicas Costosa recuperación y tratamiento de
conducen a bajos costos de inversión y los gases.
obra de mano.
La separación del metal y sus residuos
constituye un proceso simple y barato.
Los metales preciosos son ampliamente
recuperados como subproductos
El descarte de desechos sólidos es
simple

Sin embargo, esta industria no está exenta de riesgos y dentro de los principales
problemas a los cuales se pueden ver expuestos los trabajadores pueden ser los
siguientes:
1. Silicosis: corresponde al riesgo donde el trabajador se encuentra expuesto a la
concentración de sílice sobre el limite permisible, debido a la cantidad del polvo en
suspensión , afectando directamente el sistema respiratorio, es una enfermedad
progresiva , se encuentra considera como enfermedad profesional .

2. Intoxicación: Ésta se produce por la imanación de gases y vapor debido a la alta

temperatura que se producen en los hornos, cuando se realizando el proceso de la
pirometalugia, a la combinación de compuestos químico que reaccionan por la alta
temperatura que se produce.

3. Quemaduras: estas se producen por la no utilización de elementos de protección

personal adecuados o por accidentes laborales. Estas debido a las altas temperaturas a
las cuales trabaja el horno pueden llegar a ser graves.

Medidas preventivas de seguridad

1. Uso obligatorio de respirador certificado, de acuerdo a la actividad, que desarrolle.
2. Chequeos médicos periódicos y exámenes.
3. Instalación de ventiladores adecuados para la industria.
4. Utilización de los elementos de protección personal alta temperatura.