Manufacturing Processes

By
SATYA AMARNADH PARIMI
Assistant Professor
Department of Mechanical Engineering
Casting
Casting is one of the earliest metal shaping 
methods  to  human  beings,  it  generally  means 
pouring  molten  metal  into  a  refractory  mould 
with a cavity of shape to be made, and allowing 
it to solidify. When solidified, the desired metal 
object  is  taken  out  from  the  refractory  mould 
either by breaking the mould or by taking mould 
apart. The solidified object is called CASTING
Schematic diagram of general casting process
 Steps in Making Sand Casting

There  are  Five  basic  steps  in  making 

sand castings
1. Pattern making
2. Core making
3. Moulding (including gating and risering)
4. Melting and Pouring
5. Cleaning and inspection
 Pattern making
• A pattern is a replica of an object to be cast.
Pattern is a physical model of casting used 
to  make  mould.  The  mould  is  made  by  placing 
some readily formed aggregate materials such as 
moulding sand around the pattern. When pattern 
is  withdrawn,  its  imprint  provides  the  mould 
cavity, which is ultimately filled with metal to be 
casted.
 Core making
Cores are forms usually made of sand which are 
placed in mould cavity to form interior surface of 
castings.
If the casting is to be hollow as in case of pipe 
fittings,  additional  patterns,  referred  cores  are 
used form these cavities
 Moulding
• Mould preparation involves forming a cavity by packing sand 
around a pattern enclosed in a supporting metallic frame called 
'flask' (mould box). 
• When the pattern is removed from the mould, an exact shaped 
cavity remains into which the molten metal is poured. 
• Gating  and  risering  are  provided  at  suitable  locations  in  the 
mould. 
– Gating  -  Passage  through  which  molten  metal  flows  and 
enter the mould cavity. 
– Risering  -  A  reservoir  of  molten  metal  connected  to  the 
mould  cavity  to  supply  additional  metal  so  as  to 
compensate  for  losses  due  to  shrinkage,  as  the  metal 
solidifies. 
 Melting and Pouring
• Preparation  of  molten  metal  for  casting  is 
referred to as Melting.
• Melting is usually done in a designated area of 
the foundry called furnace.
• Metals or alloys of the required composition are 
melted  in  a  furnace  and  poured  into  the  mould 
cavity. 
• Many factors like, temperature of molten metal, 
pouring  time,  turbulence  etc.,  should  be 
considered while melting and pouring.
 Cleaning and Inspection
• After  the  molten  metal  has  solidified  and 
cooled, the rough casting is removed from the 
mould, cleaned and dressed. 
• This  involves  removing  cores,  adhered  sand 
particles,  gating  and  risering  systems,  fins, 
blisters etc., from the casting surface. 
• Then  sent  for  inspection  to  check  for 
dimensions  or  any  defects  like  blow  holes, 
cracks etc.
CASTING TERMINOLOGY

Contd….
CASTING TERMINOLOGY
FLASK:- The Flask is the box that contains the moulding aggregate.
Cope:- Upper moulding flask.
Drag:- Lower moulding flask.
Cheek:- Intermediate moulding flask used in three piece moulding.
Pattern:-It is the replica of the final object to be made with some modification.
Parting Line:-This is dividing line b/w two parts of flask that makes the sand 
moulds.
Bottom board:- This is normally made of wood which is used to support the 
one end of the flask.
Facing sand:- The Small amount of carbonaceous sand material sprinkled on 
the internal mould surface of cavity to give better surface finish to the casting.
Moulding Sand:- It is Freshly Prepare refractory use for making the mould 
cavity.
Backing Sand:- It is the bulk of the sand used to back up the facing sand & to 
fill up the volume of the flask.

Contd….
Pouring basin:- A Small Funnel Shaped Cavity at the top of mould in to inch 
the molten metal is poured.
Sprue:- Passage through which the molten metal from the pouring basin 
reaches the mould cavity.
Runner:- The passage way in the parting line through which molten metal 
regulated before they reach to mould cavity.
Gate:- The actual entry point through which molten metal enters the cavity.
Core:- A core is used in Casting and moulding Process to produce internal 
hollow cavities in final product.
Chills:- Chills are metallic objects, which are placed in mould to increase the 
cooling rate of the castings to provide uniform cooling rate.
Chaplet:- It is used to support core inside the mould cavity to take core of it’s 
own weight & over-come metallostatic forces.
Riser :- It is reservoir of molten metal provided in casting show that metal can 
flow back into the more cavity there is a reduction in volume of metal due to 
solidify.
 Patterns
A Pattern is defined as a model of a casting, constructed 
in  such  away  that  it  can  be  used  for  forming  an 
impression in moulding sand, which differs in a number 
of respects from the resulting casting such as 
– The addition of pattern allowances
– The provision of core prints, and
– Elimination of fine details, which cannot be 
obtained by casting and hence are to be obtained 
by further processing.
 Types of patterns
There are various types of patterns depending upon 
the  complexity  of  the  job,  the  number  of  castings 
required and the moulding procedure adopted.
– Single piece pattern
– Split pattern or Two piece pattern
– Gated pattern
– Cope and Drag Pattern
– Match Plate Pattern
– Loose Piece Pattern 
– Follow Board Pattern
– Sweep Pattern
– Skeleton Pattern
Contd….
One piece or Solid Pattern Split Pattern

Match Plate Pattern

Cope & Drag Pattern
Contd….
Gated Pattern

Contd….
 Single Piece Pattern
• These  are  inexpensive  and  the 
simplest type of patterns.
• As  the  name  indicates,  they  are 
made of a single piece as shown 
in Fig.

• This type of pattern is used only in cases where the job is very 
simple and doesn’t create any withdrawal problems.
• It is also used for applications in very small scale production 
or in prototype development.
• One of the surfaces is expected to be flat which is used as the 
parting plane.
• The mould cavity of this pattern is entirely in the drag or in 
cope.
Contd….
 Split pattern or Two piece pattern
• This  is  the  most  widely  used  type  of 
pattern for intricate castings.
• When the contour of the casting makes 
its withdrawal from the mould difficult, 
or when the depth of the casting is too 
high, then the pattern is split into two 
parts so that one part is in the drag and 
the other in the cope.
• This split surface of the pattern is the same as the parting plane 
of the mould. 
• The  two  halves  of  the  pattern  should  be  aligned  properly  by 
making use of the dowel pins, which are fitted to the cope half.
• These dowel pins match with the precisely made holes in the 
drag half of the pattern and thus align the two haves properly. 
Contd….
 Gated Pattern
• To produce small size objects in “mass production” 
cutting of the gating elements for each cavity will 
take more time to save time, a no.of castings are 
produced in a single mouldcavity mould by joining a 
group of patterns.
• This is an improvement over the simple pattern where 
the gating and runner system are integral with the 
pattern.
• This arrangement reduces time spent by the moulder 
in cutting gates and drawing patterns.
• These groups of patterns with gate formers attached 
to them are called GATED PATTERNS.
 Cope and Drag Pattern
• These are similar to split patterns

• In  addition  to  splitting  the  pattern,  the  cope  and  drag 
halves  of  the  pattern  along  with  the  gating  and  risering 
systems  are  attached  separately  to  the  metal  or  wooden 
plates along with the alignment pins.

• They are called the Cope and Drag Patterns.

• The cope and drag moulds may be produced using these 
patterns  separately  by  two  moulders  but  they  can  be 
assembled to form a complete mould. 
 Match plate Pattern
• These  are  extensions  of  the  previous 
type.
• Here, the cope and drag patterns along 
with  the  gating  and  the  risering  are 
mounted  on  a  single  matching  metal 
or  wooden  plate  on  either  side  as 
shown in fig.
• On one side of the match plate the cope flask is prepared on 
the other, the drag flask.
• After  moulding  when  match  plate  is  removed,  a  complete 
mould  with  gating  is  obtained  by  joining  the  cope  and  drag 
together.
• These  are  generally  used  for  small  castings  with  higher 
dimensional accuracy and large production.
 Loose piece Pattern
• This type of pattern is also used when the 
contour of the part is such that withdrawing 
the pattern from the mould is not possible.
• Hence  during  moulding,  the  obstructing 
part of the contour is held as a loose piece 
by a wire.

• After  moulding  is  over,  first  the  main  pattern  is 

removed  and  then  the  loose  pieces  are  removed 
through  the  gap  generated  by  the  main  pattern 
shown in fig.
• Moulding with loose pieces is a highly skilled job 
and is generally expensive.
 Follow board Pattern
• This type of pattern is adopted for those 
castings where there are some portions, 
which are structurally weak and if not 
supported  properly  are  likely  to  break 
under the force of ramming.
• Hence,  the  bottom  board  is  modified  as  a  follow 
board  to  closely  fit  the  contour  of  the  weak  pattern 
and thus supporting it during the ramming of the drag.
• During the preparation of the cope, no follow board is 
necessary because the sand that is already compacted 
in the drag will support the fragile pattern.
 Sweep Pattern

Many  Patterns  of  Symmetrical  and  regular  shape, 

usually of large size, may be constructed by the use of 
sweep pattern which sweeps the desired shape into the 
sand  mould  thus  eliminating  the  need  for  costly  3D 
patterns. This sweep pattern is arranged to rotate about 
a central axis on a needle.
 Skeleton pattern

• A Skeleton of the pattern is made of strips of wood is used 
for  building  the  final  pattern  by  packing  sand  around  the 
skeleton. 
• After  packing  the  sand,  the  desired  form  is  obtained  with 
the help of a strickle as shown in figure. 
• The  type  of  skeleton  to  be  made  is  dependent  upon  the 
geometry of the work piece.
• This  type  of  pattern  is  useful  generally  for  very  large 
castings,  required  in  small  quantities  where  large  expense 
on complete wooden pattern is not justified.
 Functions of the Pattern
1. A pattern is used to prepare a mould cavity.
2. For  hollow  casting  core  prints  are  added  to  the 
pattern to support the core in the mould cavity.
3. Gates, Riser, and channels may become the part 
of the casting. however, in most of the cases they 
are not an integral part of the pattern
4. Efforts should be made to provide all allowances 
in a proper manner on the pattern and the surface 
of the pattern need to be made smooth. It results 
into less casting defects and low cost.
5. A  properly  constructed  pattern  minimizes  the 
overall cost of the castings.
 Design Considerations for a
 Good Pattern
• A Pattern should be accurate in its dimensions and posses very 
good surface finish.
• Proper material selection of pattern
• A Pattern should carry all Proper allowances.
• In split pattern, parting surface should be such that maximum 
portion of pattern is in drag.
• All sharp edges and corners should be rounded.
• Type of pattern selection should be appropriate.
• Jointed core should be avoided to obtain uniform holes.
• Changes in section thickness should be smooth, gradual and 
uniform to minimize crack formations
 Pattern Material
The pattern can be made out of various material. 
Some  of  the  materials  used  for  making  the 
patterns are wood, metals, alloys, plastic, plaster 
of Paris, plastic and rubbers, wax, and resins.
The  every  material  has  its  own  advantages  and 
disadvantages of being used as a pattern.
 Characteristics of Pattern Material
• Light in weight
• Can be worked, shaped and joined easily
• Strong, hard and durable
• Resistant to wear and abrasion
• Resistant to corrosion, and to chemical reactions
• Dimensionally stable and unaffected by variations 
in temperature and humidity
• Available at low cost.
 Pattern Materials
Wood
• Wood is a common material for preparing pattern, 
because of easily availability, less weight and we 
can produce the desired shape very easily.
• The most common wood material for the pattern 
is  “Teak  wood”  and  “Mahagani”,  but  the  wood 
material will absorb the moisture which is present 
in  the  mould,  due  to  this  the  size  of  the  pattern 
will  be  changed  because  of  this  dimensional 
stability of the casting will be disturbed.
Contd….
 Pattern Materials
Metals and Alloys:
– Aluminium, Brass, Steels, Cast Iron etc.,
– To produce more number of castings in “mass 
production”, we can use metallic patterns.
– These metallic patterns are produced by using 
wooden patterns.
– While design of wooden pattern, pattern material 
shrinkage and casting material shrinkage, both will 
be added, this is known as master pattern.

Contd….
 Pattern Materials
Plastics
– Plastics are also used as pattern material because of 
their low weight, easier formability, smooth surfaces 
and durability.
– They do not absorb moisture and are therefore,  
dimensionally stable and can be cleaned easily.
– The making of a plastic pattern can be done in sand 
clay moulds or moulds made of plaster of Paris. 
– The most generally used plastics are cold setting epoxy 
resins with suitable fillers.
Contd….
 Pattern Materials
• Polyurethane foam is also used as pattern material.
• It is very light and can be easily formed into any 
shape required.
• It  can  be  used  for  light  duty  work  for  small 
number  of  castings  for  the  conventional  casting 
and  for  single  casting  in  the  case  of  full  mould 
process  where  the  pattern  is  burned  inside  the 
mould without withdrawing.
• This plastic has a very low ash content and hence 
can be burned inside the mould.
 Pattern Allowances
• Pattern allowances in order to produce a casting of 
proper size and shape depend partly on product 
design, mould design, shrinkage and contraction 
characteristics of metal being cast.
• This is required because of the various reasons. These 
are detailed as follows.
– Shrinkage Allowances
– Finish or Machining Allowances
– Draft or Taper Allowances
– Rapping or Shaking Allowances
– Distortion Allowances Contd….
 Shrinkage Allowances
• During the solidification process in the mould cavity, 
the metal will get contract.
• The contraction can be takes place in three different 
phases.
1. The amount of shrinkage which is takes place in liquid 
state, that is cooling from pouring temperature to freezing 
temperature is known as “liquid shrinkage”.
2. The amount of shrinkage which is takes place during 
phase transformation at constant freezing temperature is 
known as “solidification shrinkage”
3. The amount of shrinkage which is takes place, when solid 
casting cools from freezing temperature to room 
temperature is known as “solid shrinkage”

Contd….
 Shrinkage Allowances
• Both liquid and solidification shrinkages are 
expressed in terms of “Percentage(%) of 
shrinkage volume of the casting” and they can be 
compensated by providing the “Riser”.
• Solid Shrinkage is expressed in terms of “linear 
dimensions” these will be added always per linear 
dimensions of casting while design the pattern. 
These shrinkage can be compensated by 
increasing the “size of pattern” in the form of 
shrinkage allowances.
• Shrinkage values for different materials:

Contd….
 Shrinkage Allowances
• Shrinkage values for different materials:
Material  Shrinkage allowance, mm/m
Bismuth Negligible
White metal 6
Grey cast iron 7 to 10.5
White cast iron  16 to 23
Aluminium 13
Brass 15.5
Copper 16
Chromium Steel 20
Gunmetal 10 to 16
Monel 20
Lead 26
Magnesium 13
Zinc 10 to 15
Contd….
 Shrinkage Allowances
• The shrinkage allowance is always to be added 
to the linear dimensions.
• Even in case of internal dimensions (e.g., 
internal diameters of cylinders), the material has 
a tendency to contract towards the centre and 
thus are to be increased.
– Outside surfaces are solidifies  to inside
– Inside core surfaces are solidifies to outside.
• In a Gray Cast iron during the solidification 
process, due to formation of “Graphite flakes”, 
the casting is slightly expanded to overcome this 
size of the pattern will be reduced by 
considering negative shrinkage allowance.
 Finish or Machining Allowance
• The finish and accuracy achieved in sand casting 
are generally poor and therefore when the casting 
is functionally required to be of good surface 
finish or dimensionally accurate, it generally 
achieved by subsequent machining.
• Hence, extra material is to be provided which is to 
be subsequently removed by machining or 
cleaning process.
• This depends on dimensions, the type of casting 
material and the finish required.
• Generally machining allowance will be added on 
to the surface of the pattern.
 Draft or Tapered Allowance
• At the time of withdrawing the pattern from the 
sand mould, the vertical faces of the pattern are 
in  continual  contact  with  the  sand,  which  may 
damage the mould cavity, as shown in fig.
• To  reduce  the  chance  of  this  happening,  the 
vertical  faces  of  the  pattern  are  always  tapered 
from  the  parting  line.  This  provision  is  called 
draft allowance.
• Draft allowance varies with the complexity of the 
job.  But  in  general,  inner  details  of  the  pattern 
require higher draft than outer surfaces.
• The amount of taper allowance will depends on 
depth of the pattern.
• One thing to be noted here is that draft is always 
provided  as  an  extra  metal  over  and  above 
original casting dimensions.
 Shaking Allowance
During the ramming operation the moulding 
sand  will  be  adhere  to  the  pattern  surface.  Due  to 
adhesive  property  of  the  moulding  sand  for  easy 
removal  of  the  pattern  from  the  mould  cavity   
without disturbing the mould walls, some clearance 
required  between  the  pattern  and  mould  surface. 
This  can  be  generated  by  shaking  the  pattern  in 
different direction.
Due to shaking operation the size of the cavity 
will  be  slightly  increase,  to  overcome  this  pattern 
size will be reduce when compare to casting size, by 
considering  rapping  allowance.  It  is  negative 
allowance given to the pattern.
 Distortion Allowance
• Depending  on  “shape  and  size  of  object  due  to 
difference  in  shrinkage  rates”,  there  is  a 
possibility of distortion of the casting to overcome 
this size of the pattern will be slightly change by 
providing distortion allowance.
• The  direction  distortion  allowance  is  opposite  to 
the direction of distortion.
• This allowance value depends on the ratio of “h/t” 
ratio of casting. 
 Moulding Sand
• Moulding  sand  are  the  most  commonly  used  for 
making  all  types  of  moulds  irrespective  of  whether 
they are used for producing casting of ferrous or non-
ferrous metal 
• Most sand casting operations are used silica sand. 
• Sand used to manufacture a mould for casting process 
is held by mixture of water and clay.
• A typical mixture by volume could be 89% sand,4% 
water and 7% clay.
 Characteristics of Moulding Sand
• Moulding  sands  are  refractory  in  nature  and  can 
withstand  temperature  of  metal  being  poured 
without fusing.
• The moulding sand do not chemically react with 
molten metal. 
• The  sand  have  high  degree  of  permeability  and 
thus allow gases formed during pouring to escape. 
• These strength, permeability and hardness of the 
sand mix can be varied by changing the structure 
of sand .
 Types of Moulding Sand
Moulding sands may classified according to their 
use into a number of varieties, as given below:
 Green sand 
 Dry sand 
 Loam sand 
 Facing sand 
 System sand 
 Parting sand and 
 Core sand 
Green sand: 
• By green sand we denote sand in its natural, more 
or less moist state. 
•  It is a mixture of silica sand with 18 to 30 percent 
clay, having a total water of from 6 to 8 percent.
•  The clay and water furnish the bond for green 
sand. � It is fine, soft, light and porous.
•  Being damped, it retains the shape, the 
impression given to it under pressure when 
squeezed in the hand.
• Moulds prepared in this sand are known as green 
sand moulds. 
Dry sand: 
• Green sand that has been dried or baked after the 
mould is made is called dry sand.
• These are suitable for large castings. 
• Moulds prepared in this sand are known as dry 
sand moulds. 

Loam sand:
• It has high clay content, as much as 50 percent 
and dries hard.
• This is particularly employed for loam moulding 
usually for large castings. 
Facing sand:
• It forms the face of the mould. 
• It is used directly next to the surface of the pattern and it 
comes into contact with the molten metal when the mould is 
poured.
• It must possess high strength and refractoriness.
• It is made of silica sand and clay, without the addition of used 
sand.
• Different forms of carbon are used to prevent the metal from 
burning into the sand.
• The layer of moulding sand usually ranges from 20 to 30 mm. 
• It is about 10 to 15 percent of the whole moulding sand used in 
the foundry. 
• A facing sand for green sand moulding of cast iron may consist 
of 25 percent fresh and specially prepared sand, 70 percent old 
sand, and 5 percent sea coal. 
Backing sand or floor sand: 
• It is used to back up the facing sand and to fill 
the whole volume of the flask.
• Old, repeatedly used moulding sand is mainly 
employed. 
• It is sometimes called black sand because of 
the fact that old, repeatedly used moulding 
sand is black in colour due to the addition of 
coal dust and burning on coming in contact 
with molten metal. 
System sand: 
• The sand used to fill the whole flask in 
machine moulding is called system sand.
•  In mechanical sand preparation and handling 
units, no facing sand is used, the used sand is 
cleaned and reactivated by the addition of 
water binders and special additives is known as 
system sand.
• As the whole mould is made of this system 
sand, the strength, permeability and 
refractoriness of the sand must be higher than 
those of backing sand. 
Parting sand: 
•  It is used to keep the green sand from sticking to 
the pattern and
•  Also to allow the sand on the parting surface of 
the cope and drag to separate without clinging
•  It is clean clay-free silica sand, which serves the 
same purpose as parting dust. 
Core sand:
• It is used for making cores and sometimes called 
oil sand.
• This is silica sand mixed with core oil composed 
of linseed oil, resin, light mineral oil and other 
binding materials. 
 Moulding Sand Properties
STRENGTH
GREEN STRENGTH:
§ Adequate strength and toughness for making and handling the 
mould.
DRY STRENGTH:
§  Dry sand must have strength to resist erosion and also the 
metalostatic pressure of the molten metal or else the mould 
may enlarge.
HOT STRENGTH:
§ Hot molten metal
§ Metalloid static pressure of the liquid metal bearing against the 
mould walls may cause mould enlargement, or if the metal is 
still flowing, erosion, cracks, or breakages may occur unless 
the sand posses adequate hot strength. Contd….
PERMEABILITY:
§ During the solidification of a casting, large amount of gases 
are to be expelled from the mould. The gases are those which 
have been absorbed by the metal in furnace, air absorbed from 
the atmosphere.
§ If these gases are not allowed to escape from the mould, they 
would be trapped inside the casting and cause defects.
§ The mould must be permeable, i.e. , porous to permit the gases 
to escape. This gas evolution capability of the mould sand is 
termed as Permeability.
THERMAL STABILITY:
§ Heat from the casting causes rapid expansion of the sand 
surface at the mould-metal interface.
§ The mould surface may crack, buckle, or flake off (scab) 
unless the moulding sand is relatively stable dimensionally 
under rapid heating. Contd….
REFRACTORINESS:
§ The absence of melting, softening, or adherence of the sand to 
the casting makes for better casting surface and easier cleaning 
of the casting.
FLOWABILITY:
§ The sand should pack well/flow under load.
§ Sands of low flowability may result in non-uniform hardness.
§ Soft moulds --- enlargement of the casting or roughness of the 
casting surfaces.
COLLAPSIBILITY:
§ The moulding sand should also have collapsibility so that 
during the contraction of the solidified casting it does not 
provide any resistance, which may result in cracks in the 
castings.
§ Besides these specific properties the moulding material should 
be cheap, reusable and should have good thermal conductivity
Contd….
ADHESIVENESS
§ The moulding sand should collapse during the contraction of the 
solidified casting it does not provide any resistance, which may 
result in cracks in the castings.
§ Besides these specific properties the moulding material should be 
cheap, reusable and should have good thermal conductivity
COHESIVENESS
§ It is the property of sand due to which the sand grains stick together 
during ramming. It is defined as the strength of the moulding sand
REUSABILITY:
§ Since large quantities of sand are used in a foundry it is very 
important that the sand be reusable otherwise apart from cost it will 
create disposal problems
EASY OF PREPARATION AND CONTROL:
§ Sand should lend itself to easy preparation and control by 
mechanical equipment.
CONDUCTIVITY:
§ Sand should have enough conductivity to permit removal of heat 
from the castings.
 Moulding Sand Composition
Moulding sands are actually mixtures of three or more ingredients.
Green sand -- clay, water, sand (SiO2).
Also a number of other ingredients/materials are added.
SAND: Moulding sand contains 50 to 95 % of the total material in a 
moulding sand. These sand particles may differ in the following 
ways:
§ Average grain size, grain size distribution and grain shape.
§ Chemical composition.
§ Refractoriness and thermal stability.
§ Generally the purest silica sand, 99.8+ percent SiO2 is considered the 
most refractory and thermally stable.
§ Excessive amounts of iron oxide, alkali oxides and lime can cause 
objectionable lowering of the fusion point in some sands.
§ The shape of sand grains may be rounded, angular, or sub-angular 
depending on their geologic history. Contd….
Clay: 2 to 50 percent
With a suitable water content, it is the principal source of the
strength and plasticity of the moulding sand.
Binder
Natural moulding sand ------- sand + clay in minerals
Synthetic moulding sands
“Essentially aggregates of extremely minute crystalline, usually
flake-shaped particles that can be classified on the basis of their
structure and composition into a few groups which are known as 
clay minerals.
Single clay minerals
Mixtures of clay minerals
Clay minerals : bentonites(Al2O3 4SiO2 H2O nH2O), fire clays or 
kaolinites (Al2O3 2SiO2 2H2O ) and special clays (halloysite, illite)
Contd….
Water: 1.5 to 8 percent
§ Activate the clay ----------- develop plasticity and 
strength.
§ Water in moulding sand is often referred as 
“tempering” water.
§ Water in excess -------- free water
§ The rigid clay coatings of the sand grains may be 
forced together ---------- develop strength.
§ Free water ----- lubricant --- makes the sand more 
plastic and more mouldable though the strength 
may be lowered.
§ Control of water in sand (clay) is very important.
Contd….
Comparison of foundry base sand properties
 Moulding Sand Preparation
One of the important requirements for preparation of sand is a 
thorough mixing of its various ingredients.
Besides manual mixing, an equipment called Mueller is normally 
used in foundries to mix the sands. There are two types batch type, 
continuous  Mueller.
Batch Mueller consists of one or two Mueller wheels 
and  an  equal  no.  of  plough  blades,  all  of  them 
connected to a single driving source. The combined 
action  of  both  these  is  a  sort  of  kneading  action, 
which  makes  the  clay  and  the  moisture  uniformly 
distributed throughout the sand.
A  Continuous Mueller consists  of  two  bowls  with 
Mueller wheels and ploughs, such that sand, clay and 
moisture  are  fed  through  hopper  into  one  of  bowl 
which  after  getting  mulled  moves  into  second  one 
and  then  finally  out.  It  is  generally  used  for  large-
scale production.
Fluidity:
The term fluidity is normally used in a foundry to
designate the casting materials ability to fill the
mould cavity. Fluidity, therefore, is a complex
property and there are no. of variables, which
affect it. Fluidity depends on the casting material
as well as the mould
 Cores 
A Core is a device used in casting process to produce
internal cavities and re-entrant angles. The core is
normally a disposable item that is destroyed to get it out
of the piece. They are most commonly used in sand casting.
Desired characteristics of Core
§ Green strength
§ Dry strength
§ Refractoriness
§ Permeability
§ Collapsibility
§ Smoothness
§ Low gas emission

Contd….
 Core Sands
Core sand mixture consists of
§ Sand grains
§ Binders for green and baked strength and
§ other additives for special purposes
Binders: Core binders serve to hold the sand grains 
together and impart sufficient strength to the cores 
and to provide the desired degree of collapsibility. 
They are classified as: 
§  Organic binders
§ Metallo organic binders
§ Inorganic binders 
Contd….
Organic binders:
These are combustible, and are destroyed by heat. � Hence 
they contribute a good degree of collapsibility to the core 
sand.
Core oils (manufactured by blending linseed oil, soya oil, 
fish oil and petroleum oil), cereals, resins, plastics, dextrin, 
molasses, lignin, etc. are some of the types used.
Metallo organic binders: 
Compounds such as sodium perborate and magnesium 
dioxide are used as binders. � Some times the baking can be 
eliminated completely. 
Inorganic binders:
Bentonite, fire clay, sodium silicate are some of the 
compounds used .
These are not preferred due to their poor collapsibility. 
Contd….
Properties of core sand:

§ It should have sufficient green strength 
§ It must be permeable to allow the core gases to escape easily 
§ It  should  have  high  refractoriness  to  withstand  high  temperature  of  the  molten 
metal
§ It must be sufficiently low in residual gas-forming materials to prevent excess gas 
from entering the metal 
§ It should be more collapsible than moulds
§ It must be stable with a minimum of contraction and expansion to make a true form 
of casting
§ It must be strong enough to retain its shape without deforming
 Types of Cores
 Based on type of sand used
Green sand Cores
• Green sand cores are formed by pattern itself. 
• A green sand core is a part of the mould 
• A green sand core is made out of the same sand from which 
the rest of mould has been made i.e moulding steel. 

Dry sand Cores

• Dry sand cores, unlike green sand cores are not produced as a 
part of the sand. 
• Dry sand cores are made separately and independent of that 
mould 
• A dry sand core is made up of core sand which differs very 
much from the sand out of which the mould is constructed.
According to the nature of core materials employed: 
A Oil bonded cores 
• Conventional sand cores are produced by mixing 
silica sand with a small percentage of linseed sand. 
B. Resin – bonded cores 
• Phenol resin bonded sand is rammed in a core box 
• The core is removed from the core box and baked 
in a core oven at 375 to 450 f to harden the core 
C . Shell cores 
• Shell cores can be made manually or on machines. 
• The core box is heated to temperature of the order 
of 400 to 600 F
Sodium silicate – CO2 cores 
• These cores use a core material consisting of clean, dry sand mixed 
with a solution of sodium silicate. 
• The sand mixture is rammed into the core box. 
• The  rammed  sand  while  it  is  in  the  core  box  is  gassed  for  several 
seconds  with  CO2  gas.  As  results  a  silica  gel  forms  which  binds 
sand grains into a strong solid form.Na2SiO3+CO2 –Na2CO3+SiO2 
(silica sand) 
• Cores thus produced usually need no baking. 
• Cores thus formed possess more strength than the oil /resin bonded 
cores. 
• Unhardened  cores  are  not  handled  so  that  there  is  no  chance  of 
braking or sagging of cores. 
• Core dryer is not required.
• Core formed by CO2 process are used in the production of cast iron, 
steel, aluminium and copper base alloy castings. 
• The used sand mixture however cannot be recovered and reused. 
According to the Shape and 
Position of the Core

• Horizontal Core 
• Vertical Core
• Hanging or Cover Core
• Drop or Stop off Core 
 Chaplets
Chaplets are metallic supports
often kept inside the mould
cavity to support the cores.
these are of the same
composites as that of the
pouring metal so that the
molten metal would provide
enough heat to completely melt
them and thus fuse with it
during solidification.
ELEMENTS OF GATING  
SYSTEM
 GATING SYSTEM
• The  term  gating  system  refers  to  all  passageways   
through  which  the  molten  metal  passes  to  enter  the   
mould cavity.
• The gating system is composed of
 Pouring basin
 Sprue
 Runner
 Gates
 Risers
Components of Gating System
• Any gating system designed should aim at providing a defect  
free  casting.  This  can  be  achieved  by  considering  following   
requirements.

 A gating system should avoid sudden or right angle changes in  
direction.

 A gating system should fill the mould cavity before freezing.

 The metal should flow smoothly into the mould without any  
turbulence. A turbulence metal flow tends to form dross in the  
mould.

 Unwanted materials such as slag, dross and other mould

materials should not be allowed to enter the mould cavity.

 The  metal  entry  into  the  mould  cavity  should  be  properly   
controlled in such a way that aspiration of the atmospheric air  
is prevented.
 A  proper thermal gradient should be maintained so that the  
casting is cooled without any shrinkage cavities or distortions.

 Metal flow should be maintained in such a way that no gating  
or mould erosion takes place.

 The gating system should ensure that enough molten metal

reaches the mould cavity.

 It should be  economical  and  easy to  implement and remove  

after casting solidification.
• For proper functioning of the gating   system, the
following factors need to be controlled.

 Type of pouring equipment, such as ladles, pouring  

basin etc.
 Temperature/ Fluidity of molten metal.
 Rate of liquid metal pouring.
 Type and size of sprue.
 Type and size of runner.
 Size, number and location of gates connecting runner  
and casting.
 Position of mould during pouring and solidification.
POURING BASINS
• A  pouring  basin  makes  it  easier  for  the  ladle  or   
crucible  operator  to  direct  the  flow  of  metal  from   
crucible to sprue.

• Helps  maintaining  the  required  rate  of  liquid  metal   

flow.

• Reduces turbulence at the sprue entrance.

• Helps separating dross, slag etc., from metal before it  
enters the sprue.
•If the pouring basins are made large,
Dross and slag formation will tend to float on the surface  
of the metal and may be stopped from entering the sprue and  
hence the mould.
They may be filled quickly without overflowing and may  
act  as  a  reservoir  of  liquid  metal  to  compensate  metal   
shrinkage or contraction.
 SPRUE
• A sprue  feeds metal to  runner which  in turn reaches  
the casting through gates.

• A sprue is tapered with its bigger end at top to receive  
the  liquid  metal.  The  smaller  end  is  connected  to   
runner.
 GATES
• A gate is a channel which connects runner with the  
mould cavity and through which molten metal flows  
to fill the mould cavity.
• A  small  gate  is  used  for  a  casting  which  solidifies   
slowly and vice versa.
• A gate should not have sharp edges as they may break  
during pouring and sand pieces thus may be carried  
with the molten metal in the mould cavity.
• Types
• Top gate
• Bottom gate
• Parting line side gate
 Top gate
• A  top  gate  is  sometimes  also  called  as  Drop  gate   
because the molten metal just drops on the sand in the  
bottom of the mould.

• Generation  of  favourable  temperature  gradients  to   

enable  directional  solidification  from  the  casting   
towards the gate which serves as a riser too.
Disadvantages

•The dropping liquid metal stream erodes the mould  
surface.

•There is a lot of turbulence.
 Bottom gates
• A  bottom  gate  is  made  in  the  drag  portion  of  the   
mould.

• In  a  bottom  gate  the  liquid  metal  fills  rapidly  the   

bottom portion of the mould cavity and rises steadily  
and gently up the mould walls.

• As comparison to top gate, bottom gate involves  little 
turbulence and sand erosion.

• Bottom gate produces good casting surfaces.
 Disadvantages
• In bottom gates, liquid metal enters the mould cavity  
at the bottom. If freezing takes place at the bottom, it  
could choke off the metal  flow before the mould is  
full.

• A  bottom  gate  creates  an  unfavourable  temperature   

gradient and makes it difficult to achieve directional  
solidification.
 PARTING LINE SIDE GATE
• Middle or side or parting gating systems combine the  
characteristics of top and bottom gating systems.

• In  this  technique  gate  is  provided  along  the  parting   

line such that some portion of the mould cavity will  
be  below  the  parting  line  and  some  portion  will  be   
above the parting line.

• The  cavity  below  the  parting  line  will  be  filled  by   
assuming top gating and the cavity above the parting  
line will be filled by assuming bottom gating.
 DESIGN OF GATING SYSTEM
• To fill the mould cavity without breaking the flow of  
liquid  metal  and  without  using  very  high  pouring   
temperatures.
• To avoid erosion of mould cavity.
• To minimize turbulence and dross formation.
• To prevent aspiration of air or mould gases in the  
liquid metal stream.
• To obtain favourable temperature gradients to  
promote directional solidification.
 Defects occurring due to improper
design of gating system
• Oxidation of metal
• Cold shuts
• Mould erosion
• Shrinkages
• Porosity
• Misruns
• Penetration of liquid metal into mould walls.
 Reynold’s number (Re)

Re    Vd

 
density velocity diameter
viscosity
 Critical Reynold’s
number
• Re < 2,000
– viscosity dominated, laminar flow

• Re > 4,000
– inertia dominated, turbulent flow

• Controlled through gate and runner design
 Metal flow rate and velocity
calculations
• Studies of gating system  have been based upon two  
laws of fluid dynamics.
• Law of continuity
• Q = A1V1 = A2V2
• Q = volume rate of flow
• A = cross sectional area of flow passage
• V = linear velocity of flow
 Bernoulli’s Equation

• Used to calculate flow velocities

• Assumptions: steady state, incompressible,
inviscid Flow

• P1/g + V• 1 2/ 2g + h1 = P2/g + V2 / 2g
2
+ h2

P = pressure h = height above the datum plane
= density
v = velocity
 Design criteria for pouring
basin
• The pouring basin should be designed such that the  
proper uniform flow system is rapidly established.
• This can be achieved by-

 Use of strainer core
 Use of DAM to make steady flow
 Use of sprue plug

• It should be easy and convenient to fill pouring basin.
 Design of
sprue
• As the liquid metal passes down the sprue it loses its  
pressure head but gains velocity.

To  reduce  turbulence  and  promote  Laminar  Flow,   

from  the  Pouring  Basin,  the  flow  begins  a  near   
vertical incline that is acted upon by gravity and with  
an accelerative gravity force
 1 pouring basin
hc sprue
2
ht

1 = free surface of metal

2 = spue top
3 3 = sprue bottom

• Assuming
– entire mould is at atmospheric pressure (no  
point below atmospheric)
– metal in the pouring basin is at zero velocity  
(reservoir assumption)
Mass flow rate =  A V = constant

Applying continuity equation between point 2 and 3  

we get-
A2 V3 2ght ht
   
A3 V2 2ghc hc

h t  2
 2

h  A 3 
c A

Actual shape of sprue is Parabola
But in order to avoid manufacturing difficulty we use  
tapered cylinder shape.
•Tapered sprue  reduces  the  rate  of  flow  at which  the   
liquid metal enters the mould cavity and hence mould  
erosion is reduced.
•The area at the sprue exit controls-
Flow rate of liquid metal into mould cavity
Velocity of liquid metal
Pouring time

Choke is that part of the gating system which has  

the smallest cross section area.
In a free gating system sprue serves as choke.
 This reduces mould erosion and turbulence because  
velocity of liquid metal is less.
 This system causes air aspiration effect.

 In a choked system, gate serves as the choke.
 This creates a pressurized system.
 Due to high metal velocity and turbulence, this
system experiences oxidation and erosion in mould  
cavity.
 The  area  at  the  sprue  exit  which  if  is  the  least  is   
known as choke area and can be calculated from the  
following relation-
 W
CA 
c.dt 2 g H

CA is choke area
W is the weight of casting  C 
is nozzle coefficient
d is density of liquid metal  t 
is pouring time
H effective liquid metal head
 Pouring time
•High pouring rates leads to mould   erosion, rough
surface, excessive shrinkages etc.

•Low pouring rate may not permit the complete filling of  
the mould cavity in time if the molten metal freezes fast  
and thus defects like cold shuts may develop.

•It  is very necessary  to know  optimum  pouring rate  or   

pouring time for metals to be cast. Optimum pouring rate  
a function of casting shape and size.
• Pouring time for brass or bronze
• Varies from 15 seconds to 45 seconds may be used  
for casting weighing less than 150 kg.
• Pouring time for steel casting
• Steel has a high freezing range as compared to other
cast alloys, it   is poured rapidly to avoid early
freezing.
• Pouring time = seconds

W is weight of casting in lbs
K is fluidity factor
• Pouring time for gray cast iron casting
 casting weighing more than 1000 lbs.
 
K 0.95 
T  3 
w sec onds
 0.853

 Casting weighing less than 1000 lbs
  T 
K0.95  wsec 
o nds
 0.853
W is weight of casting in lbs
T is average section thickness in inches  
K is fluidity factor
•Pouring time of light metal alloys
•Unlike steel, Al and Mg alloys are poured at a slow  
rate, this is necessary to avoid turbulence, aspiration  
and drossing.
 DESIGN OF RUNNER AND GATES
• In a good runner and gate design-
 Abrupt  changes  in  section  and  sharp  corners  which   
create  turbulence  and  gas  entrapment  should  be   
avoided.

 A suitable relationship must exist between the cross-  
sectional area of sprue, runner and in gates.
 GATING RATIO
• Gating ratio= a:b:c where,
• a= cross-sectional area of sprue
• b= cross-sectional area of runner
• c= total cross-sectional area of ingates.
• Gating ratio reveals-
• whether the total cross- section decreases towards the  
mould  cavity.  This  provides  a  choke  effect  which   
pressurizes the liquid metal in the system.
• Whether  the  total  cross-sectional  area  increases  so   
that the passages remain incompletely filled. It is an  
unpressurized system.
S.N. Pressurized gating systems Unpressurized gating systems

1. Gating ratio may be of the order Gating ratio may be of the order of

of 3: 2: 1 1: 3: 2
2. Air aspiration effect is minimum Air aspiration effect is more
3. Volume flow of liquid from Volume flow of liquid from every
every ingate is almost equal. ingate is different.
4. They are smaller in volume for a   They  are  larger  in  volume  because   
given  flow  rate  of  metal.    they involve large runners and gates  
Therefore  the  casting  yield  is    as  compared  to  pressurized  system   
higher. and thus the cast yield is reduced.

5. Velocity is high, severe   Velocity is low and turbulence is  

turbulence may occur at corners. reduced.
• Ideally, in a system, pressure should be just enough to  
avoid aspiration and keep to all feeding channels full  
of liquid metal.

• Gating ratio and positions of ingates should be such  
that the liquid metal fills the mould cavity just rapidly  
to-

 Avoid  misruns  and  coldshuts  in  thin  sectioned   

castings.

 Reduce  turbulence  and  mould  erosion  in  casting  of   

thicker casting.
• The maximum liquid metal tends to flow through the  
farthest ingate.

• For a gating ratio 1:2:4, 66% of liquid metal enters  
through gate no. 2 and only 34% does so through gate  
no. 1.

• Total ingate area is reduced by making gates farthest  
from  sprue  of  smaller  cross-section  so  that  less   
volume  of  metal  flows  through  them  and  makes  a   
uniform distribution of metal at all ingates.
• Besides  with  reduced  total  ingate  area,  still  more   
satisfactory result may be obtained if runner beyond  
each ingate is reduced in cross section to balance the  
flow in all parts of the system and to equalise further  
velocity and pressure.
 Streamlining the gating system
• Streamlining includes-

• Removing sharp corners or junction by giving a  
generous radius.

• Tapering the sprue.

• Providing radius at sprue entrance and exit.
 ADVANTAGES OF STREAMLINING
• Metal turbulence is reduced.

• Air aspiration is avoided.

• Mould erosion and dross are minimized.

• Sound and clean casting are obtained.