Anda di halaman 1dari 9

PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MEREDUKSI WASTE

MENGGUNAKAN VALUE STREAM MAPPING (VSM) DAN METODE FAILURE


MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA)
(Studi Kasus Pada HS Silver Yogyakarta)
Sesaria Novitasari Shafira Ardelia Nindia Ayu Puspitasari
Universitas Islam Indonesia Universitas Islam Indonesia Universitas Islam Indonesia
Jalan Kaliurang Km. 14,5, Jalan Kaliurang Km. 14,5, Jalan Kaliurang Km. 14,5,
Yogyakarta, Kabupaten Sleman, Yogyakarta, Kabupaten Sleman, Yogyakarta, Kabupaten Sleman,
Daerah Istimewa Yogyakarta 55584 Daerah Istimewa Yogyakarta 55584 Daerah Istimewa Yogyakarta 55584
16522032@students.uii.ac.id 16522044@students.uii.ac.id 16522047@students.uii.ac.id

Enjang Amarta P Vallian Rheza Fernanda


Universitas Islam Indonesia Universitas Islam Indonesia
Jalan Kaliurang Km. 14,5, Jalan Kaliurang Km. 14,5,
Yogyakarta, Kabupaten Sleman, Yogyakarta, Kabupaten Sleman,
Daerah Istimewa Yogyakarta 55584 Daerah Istimewa Yogyakarta 55584
16522120@students.uii.ac.id 16522262@students.uii.ac.id
Abstract— Usaha bisnis saat ini terus berkembang sehingga menimbulkan rework. Inappropriate processing
melahirkan pasar-pasarnya tersendiri. Salah satunya HS
dan excessive transportation tersebut diatas juga masih
Silver yang berdiri sejak 1950. Memproduksi berbagai
macam bentuk kerajinan perak seperti perhiasan, minatur, banyak ditemui waste yang lain yang akan lebih mudah
dan lainya. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk
diidentifikasi dengan penggambaran VSM. Untuk
mengetahui proses produksi dan mengetahui waste yang
terjadi pada saat proses produksi di HS Silver yang akan di membantu mengidentifikasi waste yang terjadi tersebut,
analisa menggunakan dua metode yaitu Value Steam
akan digunakan bantuan VSM, setelah menemukan
Mapping (VSM) dan metode Failure Mode and Effects
Analysis (FMEA). Berlanjut dari analisa kedua metode permasalahan permasalahan dari tiap-tiap jenis waste
tersebut akan didapatkan usulan perbaikan untuk proses
yang diamati maka akan dianalisis akar penyebab
produksi yang beresiko merugikan perusahaan.
masalahnya menggunakan fishbone diagram.
Keywords— failure mode and effect analysis, waste, value
Selanjutnya memberikan rekomendasi perbaikan dengan
steam mapping, proses produksi
mempertimbangkan keadaan pada perusahaan.
I. INTRODUCTION (HEADING 1)
Diharapkan, penelitian ini mampu memberikan manfaat
Lean Manufacturing didefinisikan sebagai suatu
bagi HS Silver dalam upaya memperbaiki aktivitas
pendekatan sistemik dan sistematik untuk
produksinya sehingga kedepannya waste dalam
mengidentifikasi dan menghilangkan waste atau non
perusahaan dapat berkurang secara terus-menerus,
value-added activities melalui peningkatan terus-
terdapat pengingkatan produktivitas dan menambah
menerus (continuous improvement) dengan cara
kepuasan pelanggan HS Silver karena meningkatnya
mengalirkan produk dan informasi menggunakan sistem
kualitas produk serta pelayanannya.
tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal
Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi serta
untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan. Lean
meminimasi dan identifikasi waste pada HS
Manufacturing sendiri mempunyai berbagai macam
Silver Yogyakarta. Berdasarkan uraian di atas,
tools, dan dalam penelitian ini akan digunakan salah satu
maka dapat disimpulkan bahwa tujuan dari
tools dalam Lean Manufacture yaitu Value Stream
penelitian ini adalah:
Mapping (VSM) (Gaspersz, 2006).
a. Mengidentifikasi waste yang terjadi di
HS Silver didirikan pada awal 1950-an di
perusahaan.
masyarakat kampung Kotagede Yogyakarta, Indonesia. b. Mengetahui metode yang digunakan guna
Produksiperak UKM HS Silver terdiri dari dua macam mengidentifikasi jenis-jenis waste yang ada
kerajinan perak, yaitu perak karawang dan perak padat. pada proses produksi.
Perak karawang merupakan benang perak tipis, yang c. Mengetahui faktor-faktor penyebab terjadinya

dengan kesabaran, ketelitian, dan ketekunan kemudian waste.


d. Memberikan usulan mengenai perbaikan
digunakan untuk membuat miniatur-miniatur atau pola
guna mengurangi waste untuk peningkatan
perhiasan yang rumit. Perak padat terbuat dari batangan
produktivitas.
perak yang ditempa dan dibuat sedemikian rupa untuk
menciptaan alat perangkat makan perak, miniatur dan
perhiasan. Pada saat ini HS Silver telah mencapai lebih
II. RESEARCH METHOD
dari 2000 desain, dan produk produknya telah tersebar
A. Konsep Lean
luas di Eropa, Asia Tenggara, Timur Tengah, dan Konsep lean pertama kali dirumuskan oleh Toyota, pada
Australia. prinsipnya konsep lean dalam berpikir atau lean thinking
Permasalahan yang dihadapi perusahaan saat ini merupakan : (1) konsep berpikir untuk mencari cara
adalah terkait dengan banyaknya waste. Contoh waste dalam penciptaan value tanpa interupsi, efektif dan
tersebut antara lain adanya pemisahan letak produksi efisien sehingga dalam kegiatannya perusahaan dapat
untuk beberapa proses sehingga menyebabkan mengeliminasi waste dan (2) dengan adanya keadaan dan
transportasi yang kurang efisien, masih sering terjadinya keinginan untuk mengeliminasi pemborosan,
proses pengerjaan yang kurang tepat/kurang sesuai mengurangi biaya yang diakibatkannya, dan juga
employee empowerment. Lean thinking menyediakan mendesain, memesan, dan menghasilkan produk
cara untuk melakukan lebih dengan semakin sedikit pada seluruh aliran proses untuk mengetahui
usaha manusia, peralatan, waktu dan ruang, tetapi pemborosan yang tidak memberi nilai tambah.
2. Menciptakan Aliran Yang Berkelanjutan (Create
semakin dekat dengan keinginan konsumen. Lean dapat
Continous Flow) Pada tahap ini semua tindakan
didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan
yang memberi nilai tambah dibuat dalam suatu
sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan
aliran yang continous (Terus-menerus/Tak terputus).
pemborosan atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai
3. Membantu Pelanggan Menarik Hasil Proses (Help
tambah melalui peningkatan terus-menerus secara
Customer Pull Process Output) Pada tahap ini
radikal (radical continuous improvement) dengan cara
bertujuan untuk mengetahui aktifitas-aktifitas
mengalirkan produk (material, work-in-process, output)
penting yang digunakan untuk membuat atau
dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system)
memenuhi keinginan pelanggan.
dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar 4. Mengeliminasi Pemborosan (Eliminasi Waste) Pada
keunggulan dan kesempurnaan. tahap ini dilakukan eliminasi terhadap waste yang
Menurut (Womack & Jones, 2003) penerapan dari filsofi terjadi.
5. Menuju Penyempurnaan (Pursue Perfection)
lean didasarkan pada 5 prinsip utama yaitu:
Perbaikan yang telah dilakukan sebaiknya dilakukan
1. Define value from the prespective the customer,
secara terus-menerus sehingga pemborosan yang
value didefinisikan oleh end customer, artinya
terjadi dapat dihilangkan secara total dari proses
identifikasi terhadap kebutuhan customer dan
yang ada.
kemampuan menciptakan nilai dari sudut pandang
Untuk mengaplikasikan lean kita harus memahami
customer. Hal tersebut merupakan salah satu
konsumen dan nilai mereka. Untuk memfokuskan pada
competitive advantage yang harus dimiliki oleh
hal ini maka perlu untuk mendefinisi value stream yang
perusahaan.
terjadi didalam perusahaan. Menurut Hines & Taylor
2. Identify value stream, setelah kebutuhan customer
value stream adalah segala aktivitas yang diperlukan
sudah didapatkan, maka proses identifikasi terhadap
untuk menghasilkan produk atau jasa. Untuk memuaskan
value stream menjadi hal yang sangat penting.
konsumen maka waste yang terjadi dalam value stream
Dengan value stream seluruh aktivitas produksi
perlu dihilangkan atau dikurangi. Lean yang diterapkan
dipahami dan diukur.
3. Continuous flow process, merupakan usaha untuk pada keseluruhan perusahaan disebut sebagai lean
menghilangkan waste dengan membuat proses enterprise sementara yang diterapkan pada perusahaan
berjalan atau continuous flow process. Konsep dari manufaktur disebut lean manufacturing sedangkan yang
Continuous flow process adalah membuat produk diterapkan pada bidang jasa disebut sebagai lean service.
pada waktu dibutuhkan mengalir satu – satu dari sati
stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya tanpa B. Waste
adanya waktu tunggu. Waste atau pemborosan didefinisikan sebagai seluruh
4. Pull system, merupakan system yang berfokus pada aktivitas yang mengkonsumsi waktu, sumber daya serta
kebutuhan customer dimana hanya membuat produk ruang tetapi tidak berkontribusi untuk memuaskan
sesuai yang dibutuhkan customer dan pada waktu kebutuhan konsumen. Hal yang utama jadi perhatian
yang tepat. dalam menciptakan suatu proses produksi yang efektif
5. Strive to perfection, selalu berusaha mencapai
dan efisien adalah meminimalkan atau menghilangkan
kesempurnaan dengan menghilangkan waste secara
Non-value adding dan Necessary but Non-value adding
bertahap dan berkelanjutan.
dimana kedua aktivitas tersebut menimbulkan waste.
Berikut merupakan tahap-tahap proses pemikiran lean :
Sesuai dengan konsep Lean yang bertujuan untuk
1. Pengidentifikasian Nilai dan Aliran Proses (Identify
meminimalkan atau menghilangkan waste, Menurut
Value and Value Stream) Pada tahap ini
Gazpers (2002) terdapat seven waste dalam proses
diidentifikasi semua langkah yang dibutuhkan untuk
produksi yang didefinisikan dengan istilah E- besar akan menyebabkan terjadinya kerusakan dan
DOWNTIME, yang dijabarkan sebagai berikut: penurunan kualitas produk.
6. Menunggu (Waiting) Merupakan kondisi dimana
1. Produksi berlebihan (Overproduction) Merupakan
terjadi ketidak aktifan manusia, informasi, material
kegiatan produksi yang berlebihan dalam arti
atau produk dalam periode yang cukup lama
memproduksi produk yang melebihi kebutuhan atau
sehingga menyebabkan aliran terganggu dan
memproduksi produk lebih cepat dari jadwal yang
memperpanjang lead time. Selang waktu saat
dibuat. Hal ini menyebabkan aliran informasi atau
operator menunggu aliran produk dari proses
barang menjadi tidak lancer sehingga dapat
sebelumnya dapat disebut sebagai waiting. Kegiatan
menghambat kualitas dan produktivitas.
menunggu ini dapat disebabkan karena kecepatan
Overproduction juga menimbulkan WIP yang
produksi pada satu stasiun kerja lebih cepat atau
banyak serta inventory berlebih.
2. Kecacatan (Defects) Dapat diartikan sebagai lambat dari pada stasiun kerja lainnya.
7. Gerakan yang tidak perlu (Unnecessary motion)
cacat/rusak pada produk atau tidak sesuai
Terjadi ketika operator melakukan pergerakan yang
spesifikasi, terjadinya kesalahan yang berulang kali
kurang perlu sehingga menyebabkan proses menjadi
pada proses pengerjaan, atau rendahnya peformansi
lambat dan lead time akan lama. Pergerakan yang
pengiriman barang. Defects ini mengakibatkan
kurang perlu ini seperti pencarian komponen yang
timbulnya biaya serta tingginya complain dari
tidak terdeteksi tempat penyimpanannya, gerakan
konsumen karena ketidakpuasan terhadap produk.
3. Persediaan yang tidak perlu (Unnecessary tambahan dalam pengoperasian mesin. Dapat
inventory) Merupakan penyimpanan dan penundaan disebabkan oleh buruknya kondisi tempat kerja yang
produk yang berlebihan dan delay informasi produk menyebabkan rendahnya tingkat ergonomic dan
atau material. Unnecessary inventory ini cenderung ketidak konsistensian work method. Tujuh
meningkatkan lead time dan menambah kebutuhan pemborosan tersebut sedapat mungkin dikurangi
akan space atau ekspansi gudang sehingga akan secara terus menerus sehingga tercipta sistem yang
menyebabkan peningkatan biaya dan penurunan lean. Namun karena masing-masing pemborosan
pelayanan terhadap konsumen. tersebut berbeda karakteristiknya, diperlukan
4. Proses yang tidak tepat (Inappropriate processing)
pendekatan yang berbeda-beda untuk
Proses kerja yang dilakukan dengan menggunakan
menguranginya. Namun secara keseluruhan
prosedur atau sistem yang tidak tepat, penggunaan
pengurangan pemborosan tersebut dapat dilakukan
peralatan atau mesin yang tidak sesuai dengan
dengan terlebih dahulu mempelajari dan mengerti
kapasitas dan kemampuan dalam suatu operasi
proses saat ini dan mengerti pemborosan apa yang
kerja.
dominan di masing-masing lokasi proses. Ini
5. Tranportasi yang tidak perlu (Excessive
kemudian diikuti dengan identifikasi potensi
transportation) Terjadinya pergerakan yang
perbaikan dan membuat apa yang dinamakan to be
berlebihan dari manusia, informasi, produk atau
process, yakni konfigurasi proses yang diinginkan.
material sehingga menimbulkan pemborosan waktu,
Skala perubahan yang harus dilakukan tergantung
usaha dan biaya. Transport adalah proses
pada perbedaan antara apa yang terjadi sekarang (as
pemindahan material atau work in process dari satu
is) dan proses yang diinginkan (to be). Dari ketujuh
stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya. Dapat
waste yang telah diidentifikasi diatas akan dicari
dikatakan pula transport merupakan kegiatan yang
asal-usul penyebabnya dengan cara memetakan
penting tapi tidak menambah nilai suatu produk.
aliran nilai (value stream) yang terjadi di dalam
Salah satu indikasi pemborosan ini berkaitan dengan
proses produksi berlangsung. Tool yang digunakan
layout lantai produksi dan fasilitas enyimpanan,
untuk memetakan aliran nilai (value stream) yang
sehingga menyebabkan jarak tempuh yang jauh
terjadi dalam proses pembuatan produk adalah
ketika melakukan perpindahan dan kemungkinan
menggunakan Value Stream Analysis Tools 9.Mengambil tindakan untuk mengurangi atau
(VALSAT). menghilangkan waste tertinggi waste kritis.
10. Menghitung hasil WPN sebagai waste yang akan
C. FMEA
dikurangi atau dihilangkan. langkah ini dilakukan apabila
FMEA adalah sebuah metode evaluasi kemungkinan
terjadinya sebuah kegagalan dari sebuah sistem, kegiatan untuk mengurangi waste kritis.
desain, proses atau servis untuk dibuat langkah
penanganannya (Yumaida, 2011) Metode FMEA
merupakan metode pendekatan yang menerapkan III. RESEARCH METHOD
suatu metode petabelan untuk membantu operator A. Pengumpulan Data
untuk mendefinisikan mode kegagalan potensial dan Pada penelitian ini data yang digunakan ada dua yaitu :
efeknya. Pada metode Failure Mode and Effects 1. Data primer yaitu data yang didapatkan langsung
Analysis (FMEA) data yang diperlukan berupa proses pada UKM HS Silver, data ini didapatkan dengan
produksi yang akan di analisis berdasarkan nilai-nilai :
• Tingkat Keparahan (Severity) wawancara dan observasi.
Severity adalah penilaian terhadap keseriusan dari efek 2. Data sekunder merupakan data yang berfungsi
yang ditimbulkan. Dalam arti setiap kegagalan yang sebagai pelengkap data primer. Data sekunder
timbul akan dinilai seberapa besarkah tingkat
diperoleh secara tidak langsung yang dapat
keseriusannya. Terdapat hubungan secara langsung
diperoleh dengan cara membaca, mempelajari dan
antara efek dan Severity. Sebagai contoh, apabila efek
yang terjadi adalah efek yang kritis, maka nilai memahami melalui media lain yang bersumber
Severity pun akan tinggi. Dengan demikian, apabila pada literatur, jurnal dan buku-buku.
efek yang terjadi bukan merupakan efek yang kritis,
B. Objek Penelitian
maka nilai Severity pun akan sangat rendah.
• Tingkat Kejadian (Occurance) Objek pada penelitian ini adalah HS Silver yang berada
Occurance adalah kemungkinan bahwa penyebab pada Jl. Mondorakan No.1, Prenggan, Kec. Kotagede,
tersebut akan terjadi dan menghasilkan bentuk Kota Yogyakarta dengan bahan baku utama pembuatan
kegagalan selama masa penggunaan produk.
produk tersebut adalah perak. Hasil produksinya dapat
Occurance merupakan nilai rating yang disesuaikan
berupa aksesoris, pernak-pernik dan yang lainnya.
dengan frekuensi yang diperkirakan dan atau angka
kumulatif dari kegagalan yang dapat terjadi. C. Langkah Penelitian
• Metode Deteksi (Detection) Penelitian ini meneliti tentang penerapan pendekatan lean
Nilai Detection diasosiasikan dengan pengendalian
saat ini. Detection adalah pengukuran terhadap manufacturing untuk mereduksi waste menggunakan
kemampuan mengendalikan / mengontrol kegagalan value stream mapping pada perusahaan yang
yang dapat terjadi. memproduksi perhiasan perak. Metode penelitian yang
Menurut (McDermott & Mikulak, 2010) langkah-langkah digunakan adalah deskriptif yang dilakukan dengan
dalam pembuatan FMEA adalah sebagai berikut: meneliti analisa pekerjaan dan aktifitas pada suatu obyek.
1. Mereview proses Pada penelitian deskriptif ini, pengumpulan datanya
2. Melakukan brainstrom waste potensial didapatkan dari penelitian kepustakaan dan penelitian
3. Membuat daftar waste, penyebab dan efek potensial lapangan yang berupa wawancara ataupun pengamatan
4. Menentukan tingkat severity langsung terhadap keadaan yang sebenarnya dalam
5. Menentukan tingkat occurrence perusahaan
6. Menentukan tingkat detection
7. Menghitung WPN Menghitung WPN yang mana WPN IV. RESULT AND DISCUSSION

merupakan hasil perkalian severity (S), occurrence (O), dan A. Profil Perusahaan
HS Silver didirikan pada awal 1950-an di masyarakat
detection (D), dimana persamaan matematisnya dapat
kampung Kotagede Yogyakarta, Indonesia. Pendirinya
dinyatakan sebai berikut: WPN = (S) x (O) x (D)............ (1)
adalah Bapak dan Ibu Harto Suhardjo yang selalu
8. Membuat prioritas waste untuk di tindaklanjuti
perhatian terhadap perhiasan dan memutuskan untuk
membuka toko petamanya yang dinamakan Terang 4. Transportation : keterlambatan pengiriman bahan
Bulan. Pada awalnya Toko tersebut memproduksi baku
Dalam melakukan analisis mengenai waste yang terjadi,
pehiasan yang unik terbuat dari kuningan.Semenjak
metode yang digunakan yaitu FMEA
didirikan, Terang Bulang (HS Silver) sudah menjadi
anggota Koperasi Produksi dan Pengusaha Perak
Yogyakarta (KP3Y). Pada tahun 1990 nama perusahaan C. Analisa Hasil
Setelah menemukan waste yang terjadi
Terang Bulan diubah menjadi HS Silver 800-925, artinya Potensi
HS Silver adalah merupakan singkatan nama dari Potensi Dampak Potensi
Jenis Waste
Kegagalan Akibat Penyebab
pendirinya dan berkonsentrasi pada logam perak, Kegagalan
sedangkan 800-925 melambangkan kadar perak yang Kesalahan
Kualitas
Tidak dapat dalam
dapat digunakan. Angka 800 adalah kadar kerajinan perak Defects perak
dijual prosedur
kurang baik
pembuatan
terendah dan angka 925 adalah kadar kerajinan perak
yang dapat dibentuk dalam hitungan persentase. Lamanya
Karyawan Produktivitas proses
Waiting
menganggur menurun pembakaran
B. Hasil
perak
Berdasarkan data yang diperoleh pada UKM HS Silver
Jumlah
yaitu proses pembuatan aksesoris perak yang terjadi pada Produk Kondisi
Overproductio produksi
menumpuk pasar
UKM tersebut, kemudian pembuatan Value Stream n melebihi
di display melemah
kapasitas
Mapping untuk mengetahui secara detail proses
Jasa
produksinya. Produksi Komplain ekspedisi
Berikut merupakan Value Stream Mapping pada proses Transportation tidak selesai dari terlambat
tepat waktu konsumen dalam
pembuatan aksesoris perak : pengiriman

Potensi
Jenis Waste Sev Occ Det WPN
Penyebab

Kesalahan
dalam
Defects 4 4 3 48
prosedur
pembuatan
Lamanya
proses
Waiting 3 5 2 30
pembakaran
perak
Kondisi
Overproductio
pasar 4 5 5 100
n
Dari hasil VSM diatas dapat diketahui bahwa waktu melemah
produksi aksesoris perak terdiri dari waktu value added 755 Jasa
menit dan non value added sebesar 5 hari 100 menit. ekspedisi
Terdapat data yang diperoleh dari UKM mengenai waste Transportation terlambat 5 3 2 30
yang terjadi, data tersebut dilakukan dengan cara wawancara dalam
untuk mengetahui masalah-masalah yang terjadi, berikut pengiriman
merupakan macam-macama waste :
1. Defects : hasil produk tidak sesuai atau terdapat
cacat pada produk
2. Waiting : pada proses pembakaran memerlukan
waktu yang terlalu lama sehingga terdapat waktu
tunggu untuk melanjutkan ke proses selanjutnya Dari hasil perhitungan Metode Failure Mode and Effects
3. Overproduction : produksi perak yang berlebihan Analysis (FMEA), maka dapat dibuat peringkat untuk setiap
sehingga produk menumpuk di display penjualan waste.
1. Rank 1 (Overproduction)
Produksi perak yang berlebihan menyebabkan overproduction. Data tersebut berdasarkan perhitungan dan
menumpuknya barang yang terlalu banyak. Dengan analisa dari metode Failure Mode and Effects Analysis
nilai Severity 4, Occurance 4, dan Detection 5, (FMEA) dengan berdasar pada nilai WPN yang tertinggi
dihasilkan angka WPN sebesar 100. yaitu 100 dengan melebihi nilai kritisnya. Faktor-faktor
2. Rank 2 (Defect) yang mempengaruhi terjadinya waste adalah kinerja
Kecacatan produk merupakan salah satu karyawan, proses produksi, dan kondisi pasar.
pemborosan yang akan mempengaruhi aktivitas
produksi. Dengan nilai Severity 4, Occurance 4,
dan Detection 3, dihasilkan angka WPN sebesar VI. SUGGESTION
48. Saran atau usulan yang dapat diberikan pada perusahaan
3. Rank 3 (Waiting) adalah melakukan perkiraan produksi dengan tepat dan
Waktu tunggu yang lama akan menghambat proses meningkatkan promosi produk agar barang-barang yang
pada tahap selanjutnya. Dengan nilai Severity 3, menjadi overproduction dapat terjual.
Occurance 5, dan Detection 2, dihasilkan angka
WPN sebesar 30
4. Rank 4 (Transportation) REFERENCES
Keterlambatan pengiriman bahan baku akan [1]Gaspersz, V. (2006). Continuos Cost Reduction Through
menyebabkan terhambatnya proses produksi. Lean-Sigma Approach, Strategi Dramatik Reduksi
Dengan nilai Severity 5, Occurance 3, dan Biaya dan Pemborosan Menggunakan Pendekatan
Detection 2, dihasilkan angka WPN sebesar 30. Lean Sigma. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
Berdasarkan nilai WPN dan nilai kritis yang didapat, waste [2]Womack, J. P., & Jones, D. T. (2003). Lean Thinking,
yang nilai WPN nya melebihi nilai kritis adalah Banish Waste and Create.
overproduction. Artinya, overproduction adalah waste [3] McDermott, R. E., & Mikulak, R. J. (2010). The Basics
paling tinggi yang terjadi pada HS Silver. Of Fmea, @nd Edition.
[4] Womack, J. P., & Jones, D. T. (2003). Lean Thinking,
Banish Waste and Create.
V. CONSLUSION [5] Yumaida. (2011). Analisis Risiko Kegagalan
Pemeliharaan Pada Pabrik Pengolahan Pupuk Npk
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan pada HS Silver, Granular (Studi Kasus : Pt. Pupuk Kujang
dapat disimpulkan bahwa waste yang terjadi adalah defect Cikampek) .
(pembuatan kawat), waiting (pembakaran), overproduction
(produksi perak) dan transportation ( pengiriman baahn
baku). Sedangkan waste yang paling tinggi adalah pada