Introducción:

Los fertilizantes son productos químicos que se administran a las plantas (o

suelos) con la intención de aportar los tres principales nutrientes de las plantas
Nitrógeno, Fósforo y Potasio. Para mejorar su crecimiento y desarrollo de su
potencial genético.Durante el presente siglo, la revolución de la química y la
expansión industrial han proporcionado la producción y la aparición en el mercado
de un sinnúmero de sustancias químicas, las cuales a lo largo de su proceso de
producción e introducción al mercado, van marcando diversos aspectos
importantes.

La planta de granulados del Diseño presentado en este trabajo, se encargara de

producir fertilizantes granulados NPK así como fertilizantes NP con diversas
proporciones de Nitrógeno, Fósforo y Potasio y DAP (Fosfato Diamónico).

La producción de este tipo de fertilizantes utiliza como materia prima algunos de

los compuestos producidos en la misma planta. Además el proceso presenta un
gran rendimiento, debido a que existe un gran aprovechamiento de los insumos y
productos intermediarios originados en el mismo. La planta consta de seis áreas
principales: materia prima, preneutralización, lavado de gases, secado, cribado y
molienda, enfriamiento y almacenamiento.

1
 Objetivos:

General

Diseñar una planta de producción de fertilizantes granulados de forma eficiente,

utilizando para este fin el modelo prescriptivo del proceso de diseño de Dym.

Específicos

 Conocer las propiedades y características de las materias primas

necesarias para llevar a cabo el proceso de producción.

 Estudiar mediante los diagramas de flujo las distintas áreas en el proceso

de los fertilizantes NPK,DAP, NP.

 Identificar las reacciones químicas que se involucran durante el desarrollo

del proceso.

2
Antecedentes:

Entre 1907 y 1909, el químico Fritz Haber investigó la posibilidad de utilizar la

reacción entre el nitrógeno y el hidrógeno atmosféricos para formar amoniaco, que
a su vez se puede oxidar para obtener ácido nítrico.

Después de la Primera Guerra Mundial, el proceso desarrollado por Haber-Bosch

cambió el aspecto de la agricultura en el mundo. La disponibilidad de nitrógeno
barato (más barato todavía en algunos casos gracias a los subsidios estatales)
determinó que el aumento de la producción excediera con mucho el coste
adicional de los fertilizantes; con 1,25 kg de nitrógeno por hectárea era posible
aumentar en un 15 % la cosecha de arroz o trigo, y en un asombroso 75 % de
papas.

Los nutrientes primarios que son esenciales para el crecimiento de plantas

saludables y la producción de alimentos son: el nitrógeno, el fósforo y el potasio.
El primer fertilizante químico fue creado a principios del siglo 19 con superfosfato
normal, hecho tratando huesos con ácido sulfúrico, de acuerdo con Soil Science
Society of America Journal.
En 1903, el nitrato de calcio, fuel primer fertilizante nitrogenado. No fue sino hasta
el siglo 20 que el nitrato de amonio se convirtió en un importante fertilizante y
finalmente, el líder de los fertilizantes.

De acuerdo a Garden Guides, la producción moderna de fertilizantes químicos

comenzó en 1842 cuando Sir John Lawes resumió un proceso de tratamiento de la
roca de fosfato con ácido sulfúrico para producir superfosfato. Durante la década
de 1960, los fertilizantes de fosfato de amonio, el más extensivamente utilizado
hoy en día, ganó popularidad con el desarrollo mejorado de fabricación.
El fertilizante de potasio o potasa, es derivado de ceniza y salitre de madera. En
1861, la industria del fertilizante de potasio se inició en Alemania. A través de los
años, más depósitos fueron descubiertos en otras áreas, métodos reforzados de
mejora de los recursos de calidad y cloruro de potasio de alto grado es el producto
de hoy.

En la década de 1950, la producción de fertilizantes ha cambiado para acomodar

el uso de fertilizantes granulados. Los fertilizantes líquidos y secos a granel
llegaron a ser populares para cumplir con la producción a gran escala de la
industria de la agricultura.

3
 Modelo Prescriptivo del Proceso de Diseño de Dym
(Consultoría)

Este es el modelo más usado dentro del proceso de diseño de ingenieria en los
proyectos de producción, sus principales características son la integración de dos
fases de retroalimentación trasendentales, que involucran al cliente dentro del
proceso de diseño, la verificación y la validación. Este modelo es la base del
proceso de diseño que se detallará acontinuación.

4
 Planteamiento del Cliente:
El señor Julio Vargas, se avocó a nuestra empresa Green Desing Partnership el
02 de julio de 2016, con el objetivo de crearle el diseño de una planta de
fertilizantes granulados, para cubrir la demanda nacional, específicamente en la
producción de fosfato diamónico (DA), un fertilizante complejo (con los tres
principales nutrientes) nitrógeno, fósforo y potacio (NPK) y el súper fosfato triple
granulado (SFT), la planta debe utilizar el mismo tren de operación para la
creación de los tres tipos de fertilizantes ya especificados. Tiene como meta 270
TM por día, dependiendo del tipo de fertilizante a producir.

El diseño de la planta debe estar comprendido dentro de los parámetros de

seguridad industrial, sin olvidar el flujo óptimo de la misma. El equipo y maquinaria
involucrado en el proceso de producción debe manejarse con facilidad, de modo
que los operadores no requieran de formación rigurosa para hacerlos funcionar.

Se le presentó nuestro formato de Recepción de Requerimientos de Diseño, en el

cual estipuló la información que requiere el diseño de la planta y otros factores a
tomar en cuenta, quedando el formato de la siguiente forma.

5
6
 Definición del Problema:
Ubicación de la Planta: Don Julio nos propuso establecer la planta dentro del
casco urbano, esto no puede ser posible debido a dos factores:

 La fabricación de fertilizantes conlleva procesos de manipulación de

materias que pueden producir gases o partículas que provoquen daños a la
salud de la población aledaña al recinto.
 Las dimensiones de la planta son demasiado grandes para establecerla
dentro del casco urbano, por no decir imposible conseguir un terreno que
reúna las características de tamaño requeridas por esta. Tomando en
cuenta también la logística que con lleva el manejo del transporte de la
materia prima en áreas urbanas.

Vista del terreno donde se ubicará la planta.

Aldea La Fragua, Zacapa, Zacapa.

Impacto Ambiental: Diseñar la planta de forma que ninguno de los materiales de

desecho producidos atente directamente contra el medioambiente de la región.

Tiempo Establecido: Don Julio pidió el diseño completo en un tiempo de tres

meses.

Establecer las normas de seguridad industrial requeridas para este tipo de fábrica.

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 Diseño Conceptual:
Durante la primera visita del señor Julio Vargas, se realizó un esquema
generalizado sobre las dimensiones de la planta y de las áreas dentro de esta,
para su posterior acondicionamiento y diseño.

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 Diseño Preliminar:
Empezamos la labor formal de diseño distribuyendo dentro de las 3.2 Ha (32,000
m2) las áreas y sus dimensiones:

 Área de almacenamiento de materia prima: 1.6 Ha (16,000 m 2).

 Área de fabricación o transformación: 0.6 Ha (6,000 m2).
 Área de almacenamiento de producto: 0.8 Ha (8,000 m2).
 Área de tratamiento de aguas: 0.05 Ha (500 m2).
 Área administrativo: 0.01 Ha (100 m2).
 Estacionamiento y calles: 0.14 Ha (1,400 m2).

El 50 % del área total corresponde al almacenamiento de materia prima, debido a

que la misma llega a la planta a granel, teniendo una capacidad de almacenaje
para producir durante 21 días específicamente 6,000 TM.

El espacio dentro del área de transformación alberga maquinaria y equipo

acondicionado para el flujo óptimo.

El área de almacenamiento de producto tiene una capacidad para 2,000 TM con

un tiempo de rotación de inventario de una semana.

El resto del área de la planta fue establecido pensando en la maximización del

aprovechamiento del espacio.

9
A continuación se mostró el diseño de la secuencia del procesamiento dentro del
área de transformación:

Descripción del Proceso de Producción de Fertilizantes Granulados DA,

NPK, SFT:

El proceso de producción de fertilizantes granulados, constará de seis áreas

principales:

 Dosificación de materia prima sólida (100).

 Pre-neutralización y Granulación (200).

 Sección de Lavado (300).

 Secado (400).

 Cribado y Molienda (500).

 Enfriamiento y Acondicionamiento (600).

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 Verificación:

Formato de Verificación

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 Hacia la
atmósfer
a MATERIA
ET-101 CC
PRIMA
ET-101 BC
SÓLIDA:
SI-101
A/B/C
ET-101 AC

ED-101
VV-303 A/B/C
VV-303 SC-501 SI-102 SI-103 SI-104 SI-105

SC-303
H2O
SC-300
H3PO4 ED-102 ED-105
ED-103 ED-104
(26%P2O5)

PC-306
PC-300 A/B PC-305 A/B
VV-301 VV-302

SC-301 SC-302 SC-401

ET-502
H2SO4
PC-307 TR- SC-601
201
U-501
SR-
SR-304 SR-
SR-303 NH3
AG-301 SR-
SR-302 MTR-201
ET-501

AIRE SV-501 A/B

TR-
PC-301 A/B ET-508 VV-
VV-402
PC-302 A/B H-401 401 MF-401
AIRE H-401

SR-301 VV-
VV-401 MF-501A MF-501A
MTR-
PC-304 A/B GAS NATURAL 401

Diagrama de Flujo del Proceso

Diseño Detallado:

H3PO4
(40%P2O5)
ET-507
ED-
ED-
501
ET-
ET-505

ET-
ET-602

NORLIG AIRE TR-601

TR-602 ET-
ET-601

NH3 PC-
A-201 201A MTR-
MTR- 601
Vapor MTR-
MTR- 602 SR-
SR-602
PC-201B ET- A/C-B/C
ET-603 A/C- A/B
PC-
PC-602
Producto al
Almacé
Almacén

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Materias Primas e Insumos:
Existen diferentes compuestos que son agregados a las diversas etapas del
proceso a ciertas composiciones específicas que son establecidas para lograr que
el producto final sea la fórmula esperada. A continuación se expresan dichas
composiciones.

P2O5Total: 42% p/p mínimo

Ácido Fosfórico
Sólidos en Suspensión: 5% p/p máximo
Pureza: 99,5% p/p mínimo
Amoníaco Líquido
Agua: 0,5% p/p máximo
Concentración:(98-99) %
Ácido Sulfúrico al 98% Turbidez: 150 N.T.U.
Hierro: 10 ppm
Potasio soluble (K2O): 60% p/p mínimo
Humedad: 0,5% p/p máximo
Granulometría mín. Máx.
(Tyler, %p/p)
Cloruro de Potasio Granulado (KCl) +6 1 6
+8 20 45
+10 70 90
+14 93 99
+20 98 100
Potasio soluble (K2O):60% p/p mínimo
Humedad: 1,0% p/p máximo
Granulometría mín. Máx.
(Tyler, %p/p)
Cloruro de Potasio Estándar (KCl)
-10; +16 0 10
+20 20 50
+48 80 100
+65 90 100
Potasio soluble (K2O):50% p/p mínimo
Humedad. 0,5% p/p máximo
Cloruros: 2,0% p/p máximo
Granulometría mín. Máx.
(Tyler, %p/p)
Sulfato de Potasio (K2SO4)
+6 1 6
+8 20 45
+10 70 90
+14 93 99
+20 98 100

13
 Nitrógeno Total: 21% p/p mínima
Humedad: 0,5% p/p máxima
Azufre: 24% p/p mínima
Acidez Libre (H2SO4): 200 ppm máxima
Sulfato de Amonio Granulometría mín. Máx.
(Tyler, %p/p)
+6 0
-6; +65 95
-65 5
Nitrógeno Total: 9,5% p/p mínimo
P2O5 Total: 49,5% p/p mínimo
Humedad: 1,5% p/p máximo
Monoamónico (MAP)
Granulometría mín. Máx.
(Tyler, %p/p)
-35 100
Potasio soluble (K2O): 22% p/p mínimo
Humedad: 0,15% p/p máximo
Azufre: 22% p/p mínimo
Magnesio: (MgO) 17,9% p/p mínimo
Cloruros: 2,5% p/p máximo
Granulometría mín. Máx.
Sulpomag (Sulfato de
(Tyler, %p/p)
Potasio/Magnesio)
+6 10 32
+8 36 65
+10 71 92
+14 92 99
+20 96 99
+28 98 100
P2O5 Total: 26% p/p mínimo
Roca Fosfática CaO: 40% p/p máximo
SiO2:30% p/p máximo
Rechazo
Además de la materia prima, también son requeridos ciertos insumos para el
funcionamiento de los equipos, tales como:

Gas Natural Combustible

T = 35°C
P = 20 Kg/cm2
Vapor (Inst. 122-A) (Solo para arranque)P = 17 Kg/ cm2

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Agua Desmineralizada (Inst. 103)
T= 30°C

Agua de Enfriamiento (Inst. 105-D)

T= 32°C
P= 2,5 Kg/ cm2

Aire para Instrumentos (Inst. 111-B)

T= 28°C
P=7–9 Kg/ cm2
Condición: Seco, filtrado y sin aceite.

Energía Eléctrica (TG-1/2)

2400 V Motores con más de 150 Cv
400 V Motores con menos de 150 Cv
220 V Iluminación

Compuestos Químicos
Cera Parafínica
Aceite mineral

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Dosificación de Materia Prima Sólida:

La función de este sistema de dosificación de materia prima es de alimentar la

materia prima sólida necesaria para el proceso de granulación.

La materia prima sólida está formada por los siguientes compuestos: cloruro y
sulfato de potasio (KCl y K2SO4), sulfato de magnesio (MgSO4), sulfato de amonio
((NH4)2SO4), sulfato de zinc (ZnSO4), roca fosfática, fosfato monoamónico (MAP) y
rechazo. Esta materia se agrega de acuerdo a la formulación deseada, formando
parte de los nutrientes del fertilizante, los cuales son depositados en el ala sur del
edificio de almacenamiento llamado “La Catedral”. Las mismas se transportan a
través del cargador frontal del sistema dosificador subterráneo que está formado
por las tolvas receptoras SI-101 A/B/C y las cintas ED-101 A/B/C respectivamente
para cada tolva. Luego, son enviadas por las cintas transportadoras ED-101
AC/BC/CC hasta el sistema dosificador ubicado dentro de la planta conformado
por los silos SI-102, 103, 104,105 y las cintas transportadoras ED-102, 103, 104,
105, que poseen un control de velocidad y del peso del producto que permite
mediante un sistema de control automático, la alimentación de materia prima hacia
el granulador TR-201, mediante un elevador de cangilones, permitiendo el control
15
de los nutrientes dentro de la variabilidad especificada para cada producto a la
velocidad establecida. En la imagen del diagrama de proceso de la sección de
dosificación de la materia prima.

Diagrama de flujo (Dosificación de materia prima sólida).

Preneutralización y Granulación.

En esta etapa es donde ocurre el proceso de reacción la cual se lleva a cabo en

dos pasos: en el primer paso se neutraliza parcialmente el ácido fosfórico con
amoníaco, esta reacción se verifica en fase líquida en el preneutralizador (A-201).
En el segundo paso, se completa la neutralización haciendo reaccionar amoníaco
líquido con la sal parcialmente neutralizada proveniente del A-201 en su estado de
lodo. Esta reacción se realiza en el tambor granulador TR-201.

a. Preneutralización:
La preneutralización se lleva a cabo en el reactor A-201, que es un tanque agitado
de acero inoxidable resistente a la corrosión, con una capacidad hasta el punto de
rebose de 54700 L, donde reacciona el ácido fosfórico al (38-40) % de Oxido de
fosforo V (P2O5) a temperaturas entre (30-60) ºC y el amoníaco proveniente de la
planta de amoníaco Inst.180-A con presión de (7-10) ) Kg/cm2 y temperatura entre
(20-25) ºC, según las siguientes reacciones:

16
 𝑁𝐻3 (𝑙) + 𝐻3 𝑃𝑂4 (𝑙) ↔ 𝑁𝐻4 𝐻2 𝑃𝑂4 (𝑙𝑜𝑑𝑜) + 1200 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔 𝑁𝐻3
Fosfato Monoamónico
(MAP)

𝑁𝐻3 (𝑙) + 𝑁𝐻4 𝐻2 𝑃𝑂4 (𝑙𝑜𝑑𝑜) ↔ (𝑁𝐻4 )2 𝐻𝑃𝑂4 (𝑙𝑜𝑑𝑜) + 950 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔 𝑁𝐻3
Fosfato Diamónico
(DAP)

Al preneutralizador A-201 también entra licor de lavado proveniente de la sección

de lavado (Etapa siguiente) donde se recuperan los gases y polvos descargados
por la planta. Los gases son lavados con ácido fosfórico con una concentración de
P2O5 al 27% y agua donde es utilizada para recuperar amoníaco y polvos
descargados por la planta. Una parte del licor resultante, es enviado al
preneutralizador A-201, tratando de mantener las condiciones aptas en el licor del
tanque SR-301 y la otra es recirculada en la sección de lavado. La reacción molar
NH3/H3PO4 en el lodo a la salida del A-201 debe mantenerse entre 1.35 y 1.55
punto de máxima solubilidad de sales saturadas de fosfato de amonio, la densidad
se debe mantener entre (1450 - 1550) Kg/m3 y la temperatura de salida (100 -
115) ºC a fin de facilitar las operaciones de bombeo del lodo a la sección de
granulación y evitar obstrucciones en las mismas. En la figura siguiente se
muestra el preneutalizador que forma parte del área 200.

Para el control de flujo de los reactantes se realiza cada 2 horas un análisis de la

relación molar NH3/H3PO4 (N/P) y de la densidad del lodo. Estos análisis son de
gran importancia ya que cuando el lodo se encuentra a una relación N/P=1,45; la
solubilidad de la mezcla es más elevada que para cada uno de los compuestos
por separado a la misma temperatura, lo cual favorece el envío de lodo, desde el
preneutralizador hasta el granulador.

17
Diagrama de flujo de la etapa de preneutralización.

Relación molar NH3/H3PO4vs % en peso de las sales de fosfato de amonio.

b. Reacción/ Granulación:
Esta máquina compuesta NPK (Nitrógeno，Fosforo y Potasio) de granulación de
fertilizantes, es un nuevo tipo de equipo compuesto para granulación de
fertilizantes. Es principalmente, utilizada para la producción de fertilizantes
orgánicos e inorgánicos
La granulación ocurre en el tambor rotatorio (TR-201), el cual está dispuesto
horizontalmente y ligeramente inclinado, para que finalizado el proceso el producto
salga por gravedad del tambor.

18
Este gira en sentido horario sobre anillos de rodamiento, accionado por el motor
eléctrico (MTR-201), los cuales están acoplados mediante una caja reductora y un
sistema de engranajes. El tambor está revertido internamente con goma, la cual
tiene en su interior dos lonas o nylon, el mismo está atravesado por una viga por
la parte superior, que pasa a todo lo largo del tambor, la cual soporta los
distribuidores con el conjunto de boquillas para el lodo, ácido sulfúrico, el
atomizador de amoníaco y toda la tubería asociada. Este Granulador de Tambor
Giratorio es el equipo clave en la industria de fertilizantes compuestos y puede
ser utilizado en la granulación de frío y calor, así como la gran producción de
fertilizantes compuestos, que es de concentración alta, media o baja.

En el tambor rotatorio se mezcla la materia prima sólida que proviene del área 100
(MATERIA PRIMA) la cual es trasportada por el elevador de canjilones (ET-508),
junto con la materia solida del reciclo proveniente del área de cribado (fertilizante
que no contaba con las especificaciones optimas) y el lodo preneutralizado
proveniente de A-201. Además se alimentan parte del amoniaco líquido que entra
a la planta y ácido sulfúrico al 98%. Llevándose a cabo en esta sección la
siguiente reacción:

𝑁𝐻3 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝑁𝐻4 𝐻2 𝑆𝑂4 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟

El amoníaco se suministra con el fin de llegar a una relación molar N/P entre 1,5 y
1,8. El amoníaco que entra a la planta se divide en dos corrientes 80% al
preneutralizador y 20% al granulador, estos porcentajes pueden variar de acuerdo
con el rendimiento de la granulación obtenida o con el porcentaje de lodo obtenido
en el preneutralizador, que en principio es de 60%. Y la finalidad de suministrar el
ácido sulfúrico es ajustar el contenido de nitrógeno en la fórmula o por
requerimiento de calor para mantener la temperatura del lodo y del lecho
granulador.

Con el movimiento circular del tambor se lleva a cabo el mezclado con la finalidad
de que ocurra la formación de los gránulos por acreción, la cual consiste en el
golpeteo de partículas que hacen que los gránulos vayan creciendo en forma
molecular, obteniendo enlaces más fuertes, una mayor dureza y calidad a nivel de
nutrientes. También se pueden formar por aglomeración de partículas, ocurriendo
de forma desorganizada y la cual es más fácil de separar y de perder los
nutrientes obteniendo gránulos de menor calidad.

Los gránulos que salen del tambor rotatorio salen con porcentajes de humedad
alto, y con temperaturas entre 70-80°C, los cuales son transportados hasta el área
de secado para disminuir su porcentaje de humedad. Así mismo, a la salida del
19
tambor las partículas de polvos son arrastradas para llevarlas al área de lavado.

Diagrama de flujo en la etapa de Reacción/Granulación.

Lavado:

Los gases provenientes del preneutralizador, granulador y ciclones del secador,

previo a su envío a la chimenea son lavados en el sistema dispuesto para este fin
constituido por dos torres de lavado del tipo Venturi-Ciclónico con un tanque
común para el control del líquido de lavado.

En esta sección se recuperan los gases y polvos descargados por la planta. Los
gases son lavados con ácido fosfórico con una concentración de P2O5 al 27% y
agua donde es utilizada para recuperar amoníaco y polvos descargados por la
planta. Una parte del licor resultante, es enviado al preneutralizador A-201,
tratando de mantener las condiciones aptas en el licor del tanque SR-301 y la otra
es recirculada en la sección de lavado.

20
Diagrama de flujo (Lavado)

Secado:

Los gránulos provenientes del tambor rotatorio TR-201 (área de granulación)

entran al tambor rotatorio TR-401, el cual también cuenta con una ligera
inclinación hacia la salida para que el producto salga del mismo por acción de
gravedad. Este gira en sentido horario sobre anillos de rodamiento, accionado por
el motor eléctrico MTR-401, los cuales están acoplados mediante una caja
reductora y un sistema de engranajes. Puede trabajar con dos velocidades de
rotación (2.7 -5.4) RPM para aumentar o disminuir el tiempo de residencia del
producto que se está secando. Son dos tipos de velocidades porque una es para
NPK y la otra para DAP.

El secador internamente tiene aspas de levantamiento, las cuales suspenden el

material para favorecer el intercambio de calor con el aire lográndose que la
temperatura de salida del producto desciendan. Externamente tiene cuatro (4)
martillos cuya función es golpear el cilindro para evitar la adherencia del material
en su interior.
El secado se logra gracias a una corriente de gases calientes provenientes del
horno de combustión H-404 y que fluyen en la misma dirección del producto, esto
permite vaporizar el agua en exceso de la materia sólida que pasa a la corriente

21
de agua. A este horno se suministra gas natural en presencia de oxigeno O 2 en
exceso.
El oxígeno en exceso es suministrado por el ventilador de tiro forzado VV-401,
para que mediante una chispa se lleve a cabo una combustión completa,
produciéndose así los gases de combustión con temperaturas entre 250-300°C
que serán arrastrados por el aire proveniente del ventilador VV-404,
contribuyendo al secado de los gránulos en el tambor rotatorio.

El aire junto con los gases de combustión, los gases amoniacales, las partículas
de polvo disueltas en el aire y el agua retirada de los gránulos sale por la parte
superior del tambor rotatorio, los cuales entran al ciclón SC-401 que separa los
polvos livianos de los pesados. Los polvos livianos van a la sección de lavado y
los pesados al granulador TR-201 a través de las cintas ET-507 y el elevador de
canjilones ET-508.
A la salida del tambor rotatorio se tiene dispuesta una parrilla para retener lo
granos gruesos y terrones grandes que son pasados al molino o machacadora
MF-401 y el producto que sale del molino es regresado a la corriente de gránulos
de tamaño adecuados que sale del secador y son dirigidos hacia la banda
transportadora ET-501 del aérea de cribado y molienda.

Diagrama de flujo (Secado)

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El producto sale del secador con (1-2) % de humedad y temperatura aproximada
de 90°C. Con humedad de 1.5% para los grados NPK y 2% para los grados NP.

La finalidad de disminuir la humedad de los gránulos es evitar que se produzca el

apelmazamiento del producto final, así como evitar que se produzcas
microorganismos, como las bacterias que se alimentan de la materia y la
descomponen.

Cribado y Molienda:

Esta área está compuesta por dos cribas vibrantes electromagnéticas para la
clasificación o selección del producto, tiene una inclinación con relación a la
horizontal de 30º y tiene un sistema de contrapeso para controlar los impulsos
vibratorios por segundos, la vibración es transmitida casi totalmente a la superficie
de la malla, con el fin de favorecer el flujo de material y eficiencia del tamizado.

El producto que sale del secador TR-401 pasa al elevador de cangilones ET-501
que conjuntamente con la cinta transportadora ET-502 entrega a las cribas SV-
501 A/B las cuales clasifican el producto granulado en grueso, óptimo y fino. Las
cribas tienen dos niveles superpuestos (uno arriba del otro) de esta forma se
seleccionan tres tipos de material.

Diagrama de flujo (Cribado y molienda)

23
Los granos entre (1,1 - 4) mm que atraviesan la primera malla y son retenidos por
la segunda (fondo) son enviados a la sección de enfriamiento como producto
óptimo. La segunda selección lo constituye el grano grueso retenido en la primera
malla (4,1-5) mm o mayores, son pasados a los molinos MF-501 A/B los cuales
pulverizan el material y lo retornan al proceso como reciclo junto con el tercer
tamaño separado.Los granos finos los cuales han logrado pasar las mallas, caen
por gravedad a la cinta ET-507 y son transportados por el elevador de cangilones
ET-508 hasta el granulador.

La fracción óptima llega a la tolva SI-501 para caer a la cinta transportadora ED-
501, que se dispone de un variador de velocidad actuado desde el panel de
control y de una báscula indicadora de caudal WT-501. Mediante estos dos
elementos se controla la cantidad de producto requerida, por lo que el resto del
producto óptimo, que llega a la SI-501, cae por rebose a la cinta de reciclo ET-507
para constituir juntos los granos grueso molidos y granos finos, el total del reciclo
de la planta. El producto óptimo es transportado por la ED-501 y la ET-505 hasta
el sistema de enfriamiento. El diagrama de la figura 7 de la sección de Cribado y
Molienda.

Enfriamiento y Acondicionamiento:

a. Etapa de Enfriamiento:

Con el propósito de conservar un buen comportamiento físico, durante su

almacenamiento, el producto comercial es enfriado en un tambor enfriador (TR-
601), el cual es un equipo cerrado que rota, y donde el producto se pone en
contacto con aire en contracorriente produciendo su enfriamiento; la corriente de
aire que sale del enfriador pasa por el ciclón (SC-601) donde se recupera el polvo
arrastrado y el aire es enviado a la chimenea.

b. Etapa de Recubrimiento:

El producto que proviene del enfriador es enviado a un tambor rotatorio de

acondicionamiento TR-602, donde se le dosifica cera parafínica, almacenada en el
tanque SR-602, que es un compuesto que tiene aceite y cera parafina.

El NPK es recubierto con la cera o tierra diatomácea, la cual cumple la función de

proteger el granulado de la humedad ambiental, ya que estos fertilizantes están
hechos a base de Urea, la cual es muy higroscópica.

24
El producto acondicionado es enviado a los almacenes a través de las cintas
transportadoras ET-603 A/C, B/CC/C/C y las cintas ET-604 A/B, B/B que se
encargan de distribuir el producto a las naves de almacenamiento.

Diagrama de flujo (Enfriamiento y Acondicionamiento)

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 Comunicación del Diseño:
Los planos del diseño final se le entregaron al cliente y se le hizo una presentación
en 3D. Se le indicó también que el costo de la puesta en marcha del diseño es de
Q. 45,115 ,214.69.

Ver
VideoVide
Escriba aquí la ecuación.
o

Vista general del interior de la fábrica

desde el noroeste.

Vista general del interior de la fábrica

desde el sureste.

Vista general del preneutralizador y

granulador.

Vista del funcionamiento del

granulador.

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 Especificaciones:

Personal Comprendido:
Se necesitan 40 personas para mantener en funcionamiento de la planta
diariamente.

Descripción de la Producción Diaria:

La capacidad máxima de producción de la fábrica es de 1000 TM de fertilizante
granulado por día en 18 horas, para producir 270 TM que es lo que nuestro cliente
requirió se debe procesar 300 TM de materia prima.

Mantenimiento:
Semanalmente debe realizarse un mantenimiento preventivo a todas la piezas
móviles con el objetivo prolongar la vida útil, y cada tres meses debe hacerse
cambio de piezas que presenten desgaste.

Puntos Críticos de Control:

 Relación molar del lodo, debe mantenerse entre 1,35- 1,45, y el porcentaje
de solido debe ser de un 70%.
 Densidad del lodo 1450- 1550 kg/cm3.
 % de nitrógeno y P2O5 en el producto final
 Energía liberada en las reacciones del preneutralizador debe ser de 610
kcal/kg de NH3.
 Tamaño del granulo optimo debe estar entre 2,5 - 4 mm
 %Humedad en la salida del secador debe ser de 1- 1,5%.
 Verificar la dureza del agua.

Riesgos Asociados:
 Existen riesgos por inhalación de polvos y vapores de amoniaco.
 Quemaduras por descarga de corrientes de aire caliente en el secador.
 Quemadura por productos químicos.
 Caídas a nivel y desnivel, y atrapamiento.

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 Producto:
El diseño presentado reúne los requerimientos deseados por el señor Julio
Vargas, se hicieron las implementaciones necesarias teniendo en cuenta cada
detalle para optimizar el flujo general de producción, sus principales características
son:

 Mínima capacidad de producción: 21 TM/hora.

 Máxima capacidad de producción: 45 TM/hora.
 Las especificaciones que el cliente planteó eran de producir tres tipos de
fertilizantes granulados, pero el diseño de la planta ha sido acondicionado
para producir cualquier tipo, dependiendo la materia prima a utilizar.

Interior de la fábrica. Preneutralizador y Granulador. 28

 Validación:
Don Julio Vargas revisó el diseño y quedó satisfecho debido al cumplimiento de
sus expectativas. Cancelando la cantidad de Q. 750,000 por la realización del
diseño. Firmó nuestro finiquito de entrega como prueba fehaciente de su
satisfacción sobre el servicio recibido.

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 Conclusiones:
Para el diseño eficaz de una planta de producción de fertilizantes granulados, es
importante tener en cuenta todos los pasos del modelo prescriptivo del proceso del
diseño de DYM, puesto que nos ayuda a llevar una secuencia lógica en la
creación de cada elemento, ayudándonos a verificar y validar el diseño realizado.

Tomando en cuenta la opinión del cliente en cada paso del proceso ayudándonos
a minimizar los errores que se pueden producir en dicho diseño, haciendo que
dicha planta produzca eficazmente los productos ya mencionados.

El N, P y K, o sea Nitrógeno, Fósforo y Potasio son sales solubles en agua y son

los tres elementos considerados en agricultura como los macronutrientes que
deben estar presentes en suelos destinados a cultivos de cualquier índole,
lógicamente hay cultivos que requieren de una mayor presencia de uno de estos
macro elementos para lograr su desarrollo vegetativo, podemos citar a las
gramíneas que requieren de grandes cantidades de nitrógeno.

Los impactos económicos positivos para los propietarios de esta industria son
obvios: los fertilizantes son críticos para lograr el nivel de producción agrícola
necesario para alimentar la población mundial, rápidamente creciente. Además,
hay impactos negativos directos para el medio ambiente natural.

Sin embargo, los impactos ambientales negativos de la producción de fertilizantes

pueden ser severos. Las aguas servidas constituyen un problema fundamental.
Pueden ser muy ácidas o alcalinas y, dependiendo del tipo de planta, pueden
contener algunas sustancias tóxicas para los organismos acuáticos, si las
concentraciones son altas: amoníaco o los compuestos de amonio, urea de las
plantas de nitrógeno, cadmio, arsénico, y fósforo de las operaciones de fosfato, si
está presente como impureza en la piedra de fosfato.

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 Recomendaciones:
 El edificio debe estar en buenas condiciones y ser capaz de proteger a los
productos de las condiciones meteorológicas.

 Todo el personal y los visitantes del emplazamiento deberían conocer los

procedimientos de emergencia y la información de seguridad.

 El edificio debe estar diseñado para que tenga un buen acceso exterior y a
los productos de su interior. El diseño también debe facilitar un acceso
seguro al equipo de emergencia y de extinción de incendios incluso en caso
de que éstos ocurran. Pida consejo a los bomberos de su zona si es
necesario. Deben existir procedimientos para prevenir el acceso de
personas no autorizadas.

 Se debe contar con un suministro de agua adecuado para hacer frente a un

foco de incendio en las cercanías del edificio. Esto debe tratarse con los
servicios locales de extinción de incendios. Además, se recomienda colocar
extintores para apagar posibles focos. Los extintores químicos no son
eficaces frente a incendios o descomposición de fertilizantes basados en
nitratos.

 Evitar algunas actividades, como el mantenimiento de vehículos y la

reparación de equipos se realicen en las proximidades de la zona de
almacenamiento.

 Los edificios no pueden tener desagües internos, fosas o conductos en los

que pueda quedar atrapado fertilizante. Sin embargo, si esto no es práctico,
séllelos bien para que el fertilizante fundido no pueda acceder a ellos en
caso de incendio. Hay que considerar también que los desagües y los
conductos pueden rellenarse con materiales incombustibles y compatibles
con los fertilizantes, especialmente en caso de fertilizantes basados en N.

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 Referencias:

Planta de producción de Fertilizantes NPK en Prezi:

https://prezi.com/ex3i094hzuc5/planta-de-produccion-de-fertilizantes-npk/

dspace.espol.edu.ec:
https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/24619/1/Dise%C3%B1o%2
0de%20una%20linea%20de%20producci%C3%B2n%20de%20fertilizante%20pulv
erizados.pdf

Plantas mezcladoras de fertilizantes:

http://www.mangrasa.com/inici/es/2012-09-10-12-05-30.html

Diseño de proyecto de comercializadora de abonos:

http://es.slideshare.net/serviomujana/diseo-de-proyecto-comercializadora-de-
abonos-organicos

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