Conformado por arranque de viruta

El conformado por arranque de viruta, consta de una herramienta, generalmente, de uno o

varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza cada vez que pasa por la pieza. En el
mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material
con poca precisión; proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco material con mucha
precisión; proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que se quiera a las
distintas superficies de la pieza). Sin embargo, tiene una limitación física: no se puede eliminar todo
el material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta
contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

TORNO DE CONTROL NUMÉRICO

El Torno de control numérico o torno CNC se refiere a una máquina herramienta del tipo torno que
se utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante un software de computadora que utiliza
datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes cartesianos X,Y,Z. Se utiliza para producir en cantidades
y con precisión porque la computadora que lleva incorporado controla la ejecución de la pieza.
Al poderse utilizarse estos tornos a mayor velocidad que los tornos convencionales, tienen que
usarse piezas de metal duro o de cerámica, para disminuir la fatiga de los material

Máquina motorizada que se utiliza para dar forma o modelar materiales

sólidos, especialmente metales. El modelado se consigue eliminando
parte del material de la pieza o estampándola con una forma
determinada. Son la base de la industria moderna y se utilizan directa o
indirectamente para fabricar piezas de máquinas y herramientas.

Estas máquinas pueden clasificarse en tres categorías: máquinas

desbastadoras convencionales, prensas y máquinas herramientas
especiales. Las máquinas desbastadoras convencionales dan forma a la
pieza cortando la parte no deseada del material y produciendo virutas.
Las prensas utilizan diversos métodos de modelado, como cizallamiento,
prensado o estirado. Las máquinas herramientas especiales utilizan la
energía luminosa, eléctrica, química o sonora, gases a altas
temperaturas y haces de partículas de alta energía para dar forma a
materiales especiales y aleaciones utilizadas en la tecnología moderna.

LIMADORAS
La operación realizada con estas máquinas se llama limado; el arranque
de viruta se produce mediante la acción de una herramienta
monocortante, que se mueve linealmente con movimiento alternativo de
vaivén sobre la superficie plana de un cuerpo. La herramienta tiene el
movimiento principal, mientras la pieza tiene el de alimentación. De este
modo la pieza, fijada sobre la mesa de la máquina llamada limadora,
pasa por debajo de la herramienta en toda su superficie, a fin de obtener
un plano. Al tener las limadoras una carrera limitada (máximo, 500 mm;
excepcionalmente, 1.000 mm), admiten la elaboración de piezas de
tamaño medio.

CEPILLADORAS
El cepillado o planeado es una operación muy parecida al limado, porque
consiste en arrancar linealmente la viruta de la superficie plana de un
cuerpo, actuando con una herramienta monocortante. En este caso, sin
embargo, es la pieza (en lugar de la herramienta) la que tiene el
movimiento principal, alternativo de ida y vuelta, mientras la herramienta
(en vez de la pieza) tiene el movimiento de alimentación.

La operación de cepillado se efectúa con las máquinas llamadas

"cepilladoras". Con estas máquinas se ha vencido el problema de la
ejecución de superficies planas en piezas de grandes dimensiones (de
longitud superior al metro). E efecto, el carro de una limadora, aun
admitiendo que sea de un tipo muy robusto, tiene tendencia a inclinarse a
medida que llega al final de la carrera útil (o sea cuando se pone en
voladizo). Este fenómeno, debido al carro mismo, que pierde el juego
entre las guías por el propio peso, genera en la herramienta una
trayectoria no rectilínea durante su carrera de trabajo. Esto no ocurre en
las cepilladoras, por cuanto la herramienta, como se verá, va fijada en la
torre de un travesaño y no tiene movimiento alternativo; es la pieza fijada
en la mesa la que pasa alternativamente por debajo de la herramienta. Al
estar construidas las cepilladoras bajo este principio, admiten. Por tanto,
el planeado de superficies de piezas de grandes dimensiones. Por otra
parte. La plataforma o mesa portapieza puede recorrer un gran espacio
sin dar origen a flexiones de ninguna clase. En general, las cepilladoras
no se emplean en la producción de medianas o grandes series; ello es
debido al tiempo bastante largo que requiere una operación de cepillado.

PULIDORA
El pulido es la eliminación de metal con un disco abrasivo giratorio que
trabaja como una fresadora de corte. El disco está compuesto por un
gran número de granos de material abrasivo conglomerado, en que cada
grano actúa como un útil de corte minúsculo. Con este proceso se
consiguen superficies muy suaves y precisas. Dado que sólo se elimina
una parte pequeña del material con cada pasada del disco, las pulidoras
requieren una regulación muy precisa. La presión del disco sobre la pieza
se selecciona con mucha exactitud, por lo que pueden tratarse de esta
forma materiales frágiles que no pueden procesarse con otros
dispositivos convencionales.

SIERRAS PARA METALES

El corte de los metales en un taller mecánico adquiere un volumen
importante por cuanto representa, la mayor parte de las veces, una
operación preliminar. La preparación de los trozos de barra, si no se
efectúa racionalmente, influye en sentido negativo sobre la producción.

Las herramientas utilizadas en las máquinas aserradoras se llaman

"sierras", las cuales, por su forma constructiva, son consideradas muy
similares a las fresas; en efecto, se caracterizan por poseer una sucesión
ordenada de dientes de corte.
 RECTIFICADORAS
La operación que se realiza con las rectificadoras se llama rectificado. Es
indispensable en particular para los elementos de acoro templado, ya
que por haber sido sumergidos en un baño de enfriamiento han sufrido
deformaciones más o menos acusadas. Por tanto, con el rectificado es
posible corregir todas aquellas imperfecciones de naturaleza geométrica
causadas por el temple, como la excentricidad de una pieza cilíndrica
respecto a su eje de rotación, la rugosidad de una superficie, etc.
También es posible pulir y llevar las dimensiones de una pieza según
medidas que entren en el orden de las milésimas de milímetro. Para
estas importantes realizaciones en el campo de la elaboración de los
metales, el rectificado se efectúa a menudo también para la corrección
de superficies pertenecientes a elementos de acero sin templar, o de
materiales diversos, como el aluminio, bronce, fundición, etc., empleando
los procedimientos del caso.

Para resumir diremos que el rectificado tiene por finalidad corregir las
irregularidades de carácter geométrico que fatalmente se producen
durante las operaciones precedentes; operaciones que pueden ser de
tratamiento térmico o de máquinas-herramienta.

Por los fines perseguidos con el rectificado se entrevé la necesidad de

emplear, como medio de arrancar el material, los abrasivos. Las
herramientas fabricadas con estos materiales, conocidas con el nombre
de muelas, asumen, evidentemente, las formas geométricas
representadas por sólidos de revolución alrededor de un eje. Para
satisfacier la variedad de ejecuciones que se pueden presentar en el
rectificado de elementos de infinitas, formas y dimensiones, y también de
diverso material, se ha puesto a disposición un vasto surtido de muelas
que se diferencian entre si por el perfil, grano y dureza. Los perfiles y las
dimensiones están normalizados según tablas apropiadas; el grano se ha
clasificado en : muy grueso, grueso, medio, fino, muy fino y polvo; la
dureza depende del aglomerante, que puede ser: cerámico, de silicato,
goma laca, goma vulcanizada, de resinas sintéticas. En otros términos,
los abrasivos forman la parte activa de la muela, o sea la que, actuando
de herramienta, produce la viruta. Esta parte activa está constituida por
granos de Corindón y de Carborundum. El aglomerante o cemento, que
lleva conjuntamente los granos de abrasivo, da la forma y consistencia a
la muela (dureza).

AGUJEREADORA

Las máquinas taladradoras y perforadoras se utilizan para abrir orificios,

para modificarlos o para adaptarlos a una medida o para rectificar o
esmerilar un orificio a fin de conseguir una medida precisa o una
superficie lisa.

Hay taladradoras de distintos tamaños y funciones, desde taladradoras

portátiles a radiales, pasando por taladradoras de varios cabezales,
máquinas automáticas o máquinas de perforación de gran longitud.
La perforación implica el aumento de la anchura de un orificio ya
taladrado. Esto se hace con un útil de corte giratorio con una sola punta,
colocado en una barra y dirigido contra una pieza fija. Entre las máquinas
perforadoras se encuentran las perforadoras de calibre y las fresas de
perforación horizontal y vertical.

TORNOS PARALELOS
Son maquinas que permiten la transformación de un sólido indefinido,
haciéndolo girar alrededor de su eje y arrancándole periféricamente
material, a fin de transformarlo en una pieza bien definida, lo mismo en la
forma que en las dimensiones. Esta operación se llama torneado

El sólido a trabajar se fija sobre la parte giratoria de la máquina (plato),

mientras la herramienta, casi siempre de un solo corte, se fija en la parte
móvil de traslación longitudinal y transversal (carro).

El cabezal proporciona al plato el. movimiento principal de rotación; los

carros asumen el movimiento de avance y translación. Con el torneado
se puede obtener principalmente:

A. Superficies cilíndricas.

B. Superficies planas .

C. Superficies cónicas

D. Superficies esféricas.

E. Superficies perfiladas.
 F.Superficies roscadas.

A fin de satisfacer las numerosas necesidades, la técnica moderna pone

a nuestra disposición un amplio surtido de tornos que difieren entre si por
las dimensiones, características, forma constructiva, etc.

La elección del tipo de torno adecuado para el desarrollo de una

determinada fabricación deberá hacerse basándose en los siguientes
factores:

A. Dimensiones de las piezas a producir.

B. Forma de las mismas.

C. Cantidad a producir.

D. Posibilidad de obtener las piezas directamente de barra.

E. Grado de presión requerido.

El torno paralelo , por la dificultad que presenta para el cambio de las

herramientas, no ofrece, en líneas generales, grandes posibilidades de
fabricación en serie. Sin embargo, es la máquina más usada
frecuentemente. Se compone esencialmente de las siguientes partes:

1. Bancada

2. Cabezal.

3. Carro porta herramienta.

4. Contrapunto.

5. Cambio de velocidades.
 FRESADORAS
Las máquinas fresadoras en sus múltiples formas, permite la ejecución
de numerosos trabajos, de la más diversa índole. En este sentido
conjuntamente con el torno, una máquina capaz de resolver muchos
problemas técnicos en el trabajo de los materiales. Si considera además,
la construcción de piezas, realizadas con el principio de la reproducción
copiativa, que permite utilizar un palpador con movimiento en tres
direcciones normales, es posible no sólo reproducir piezas que son
sólidos de revolución, sino también, piezas de las formas más diversas.

Otra aplicación importante la constituye la fabricación o talla de las

ruedas dentadas. Las máquinas fresadoras permiten trabajar superficies
planas o cilíndricas y aún onduladas y mixtas. La herramienta que utilizan
es la fresa, y como ésta puede adoptar numerosas formas, permite
realizar trabajos muy variados.

El movimiento principal es el de rotación, que si imprime a la fresa,

montada y fijada sobre el árbol principal. A tal efecto, este movimiento de
rotación debe poder variarse a voluntad, para adaptarlo a los distintos
diámetros de las fresas y distintos materiales.

El movimiento de avance, longitudinal, transversal y vertical, debe ser

realizado por la pieza, la que viene así colocada sobre una mesa, ésta
sobre un carro y a su vez, este último sobre una ménsula; todas
convenientemente guiadas unas sobre las otras.
Las máquinas fresadoras se construyen actualmente para llenar una o
varias finalidades, dado que su campo de aplicación no está claramente
delimitado, pues sus aplicaciones se superponen y pueden ser llenadas
por uno u otro tipo de máquina con las mismas ventajas; así por ejemplo,
es posible obtener el trabajo de superficies planas, utilizando fresas
cilíndricas en máquinas de husillo horizontal (fresadoras simples), pero
también se usan las fresadoras frontales en máquinas con husillo vertical
(fresas verticales), las cuales son preferidas para este trabajo. También a
sido posible construir máquinas semiautomáticas.

BIBLIOGRAFÍA
 Máquinas Herramientas Modernas - Mario Rossi - Editorial
Científico-Médica

 Microsoft Encarta 2000.

INTERNET:

 http:/www.MIDA.com

 http:/www.cancelarich.com.ar
  http:/www.progralectric.com

 http:/www.canavese.com.a

Qué es el mecanizado por arranque de viruta

En el mecanizado por arranque de viruta se eliminan trozos de material mediante
herramientas con filos perfectamente definidos. Los más habituales son:

 Serrado
 Limado
 Taladrado
 Roscado
 Torneado
 Fresado
 Brochado
 Mortajado

2. Serrado
¿Qué es el serrado?
Puede ser un proceso manual o realizado mediante máquina herramienta, pero el
principio es el mismo: deslizar una hoja de sierra hacia adelante y hacia abajo para
realizar el corte del material.
3. Limado
¿Qué es el limado?
Es un proceso manual, la forma más antigua de sacar viruta. Tiene poca capacidad de
arranque y se utiliza para ajustes, por lo que se precisa de una mano de obra bastante
especializada. Hay diferentes tipos de limas dependiendo del tamaño de los dientes y de
la sección de la lima.

TIPO SECCIÓN TRANSVERSAL

plana
 cuadrada

triangula
r

circular

cuchillo

4. Taladrado
¿Qué es el taladrado?
Es la operación consistente en realizar agujeros circulares en una pieza. Para ello se
monta en la máquina de taladrar una herramienta llamada broca, que gira para penetrar
eliminando virutas del material a taladrar.

Algunos tipos de taladros:

Taladro de mano
 Taladro de sobremesa Taladro de columna

Taladro radial

5. Roscado
¿Qué es el roscado?
El roscado puede realizarse manualmente o con máquina herramienta. Si se hace
manualmente podremos realizar una rosca dentro de un agujero (rosca hembra), para lo
que utilizaremos una herramienta llamada macho de roscar. Para realizar una rosca
exterior o rosca macho, se utiliza una herramienta llamada terraja.

Tanto una como otra consiste en girar una herramienta de corte introduciéndola en un agujero previo
(macho) o girándola en torno a una varilla (terraja) sirviéndose de un utensilio para girarlas con
facilidad llamado volvedor.

Roscado con macho

Roscado con terraja

Como hemos dicho también puede roscarse en máquinas como taladros o fresadoras o
en máquinas especialmente adaptadas a la realización de roscas (roscadoras), acoplando
la herramienta de corte a dicha máquina.

6. Torneado
Es un procedimiento para crear superficies de revolución por arranque de viruta.
Llamamos superficies de revolución a aquellas en las que si hacemos un corte por un
plano perpendicular a su eje, la sección es circular. La máquina que se utiliza para el
torneado se denomina torno.
 En esta máquina, la
pieza tiene un
movimiento circular o
rotatorio y la
herramienta lineal.
El tipo de piezas que
podemos realizar
combinando estos tres
movimientos principales
es muy variado en
función del diámetro, la
longitud, la complejidad
de las formas a
mecanizar, etc.
En esta máquina, la
pieza tiene un
movimiento circular o
rotatorio y la
herramienta lineal.El
tipo de piezas que
podemos realizar
combinando estos tres
movimientos principales
es muy variado en
función del diámetro, la
longitud, la complejidad
de las formas a
mecanizar, etc.
La pieza a mecanizar irá amarrada mediante un sistema de fijación (plato de garras,
pinza, plato liso, …) y tendrá movimiento rotatorio y la herramienta de corte irá fijada a un
soporte o torreta y se desplazará en las dos direcciones indicadas para proceder al
arranque de material.

Además el movimiento de los ejes del torno puede ser totalmente manual o
semiautomático, o puede estar gobernado por un CNC.

Siguiendo estos principios existen diferentes tipos de tornos, que a su vez pueden ir
provistos de diferentes accesorios. Veremos los más frecuentes.

Torno
paralelo o
torno
horizontal

Torno
frontal (o
torno al
aire): se
emplea
para la
fabricació
n de
piezas
cortas y
de gran
diámetro.

Torno
vertical:
su eje
principal
es vertical
respecto
al suelo.
Se usa
para la
fabricació
n de
piezas
pesadas.
 Tornos
empleado
s en la
industria
del
decoletaje
como los
mutihusill
os para la
realización
de varias
piezas a la
vez

Ejemplos de piezas obtenidas por torneado:

Siguiendo estos principios existen diferentes tipos de tornos, que a su vez pueden ir
provistos de diferentes accesorios. Veremos los más frecuentes.

7. Fresado
¿Qué es el fresado?
Es un procedimiento consistente en el corte del material con una herramienta rotativa que
puede tener uno o varios filos. Dicho corte de material se realiza combinando el giro de la
herramienta con el desplazamiento, bien sea de la misma herramienta o de la pieza a
trabajar. Dependerá del diseño de la máquina que lo que se desplace sea la herramienta,
la mesa, o combine el desplazamiento de ambos. Dicho desplazamiento será en cualquier
dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa, a la cual va
fijada la pieza que se mecaniza.
 La máquina que se utiliza
se llama fresadora, con sus
múltiples opciones y
variantes.Al disponer de un
movimiento más, las piezas
que se realizan en
fresadora son mucho más
variadas y pueden ser de
mayor complejidad
respecto a las del torno.

Una fresadora es por tanto una máquina dotada de una herramienta de corte fijada al
cabezal y provista de movimiento lineal en tres direcciones (X – Y – Z). La pieza irá fijada
a la mesa por el procedimiento de fijación que se elija, y el desplazamiento en estas 3
direcciones es lo que se denomina los ejes de la máquina (de ahí fresadora de 3 ejes).

Cuando una fresadora de control numérico dispone de cambio automático de

herramientas, se llama centro de mecanizado.

Ejemplos de piezas realizadas en la fresadora:

Las fresadoras se pueden clasificar de diferentes formas: según la configuración de sus

diferentes partes móviles, según su número de ejes, según la orientación del cabezal
principal (donde va fijada la herramienta de corte), ....

Dependiendo de la configuración de sus partes móviles hablaríamos de fresadoras de

mesa fija y columna móvil, de bancada fija y mesa móvil, fresadora puente o pórtico, etc.
Dependiendo del número de ejes, opcionalmente puede tener 4, 5 o en casos muy
especiales más ejes. Normalmente los ejes adicionales son ejes rotativos.

En función de que dicho eje rote respecto al eje X, Y o Z, se denomina eje A, B o

C (o bien U, V, W).
La foto de la derecha corresponde a una máquina de 5 ejes con mesa giratoria,
aunque igualmente puede ser la mesa fija y dotar al cabezal de articulaciones
para inclinarlo (rotarlo).
Dependiendo de la orientación del cabezal principal tendríamos una fresadora vertical u
horizontal.

Estos son otros tipos de fresadoras:

Fresadora puente

Fresadora vertical

Fresadora horizontal

8. Brochado
¿Qué es el brochado?
El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples, llamada
brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o interior, para darle una
forma determinada. El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante el
avance continuo de la brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de
completar su recorrido.

La brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el escalonamiento

racional de los dientes, determinado por la forma cónica de la herramienta. La forma de la
herramienta permite obtener formas que por otro procedimiento serían muy costosas o
imposibles.

Ejemplos de formas interiores obtenidas por brochado Diferentes brochas

El movimiento de corte (C) lo produce la brocha al avanzar, mientra la pieza está fija; la
profundidad de pasada (P) la proporciona la propia herramienta.

Esto sería un esquema del funcionamiento de la brochadora.

La brochadora es una máquina relativamente moderna y se emplea en series largas ya
que la brocha es una herramienta cara.

Ejemplos de piezas con operaciones de brochado.

Brochado interior

Brochado exterior

Herramientas de mano

9. Mortajado
La mortajadora, también llamada limadora vertical, es una máquina cuya herramienta,
dotada de movimiento rectilíneo y alternativo vertical, arranca viruta al moverse sobre
piezas fijadas sobre la mesa de la máquina.

Las mortajadoras, y en general todas las máquinas herramientas de movimiento

alternativo, tienen poco rendimiento. También cabría añadir que los trabajos propios de la
mortajadora pueden realizarse, en piezas pequeñas, en otras máquinas como la fresadora
y debido a ello esta máquina no ha adquirido el desarrollo y perfección de la mayoría de
las máquinas herramientas.

Las mortajadoras se crearon principalmente para la ejecución de ranuras,

generalmente chaveteros, en poleas, volantes, etc., pero también se emplean para
contornear matrices, levas, placas, para tallar engranajes, etc.

SEGURIDAD EN EL TALLER DE MECANIZADO

En un taller de mecanizado, se cortan metales y materiales compuestos y se les da la forma de

productos terminados utilizando herramientas manuales y máquinas tales como sierras, tornos,
taladros y esmeriles. Entre las lesiones frecuentes en los talleres de mecanizado se encuentran
partículas de material en los ojos, cortaduras, y lesiones por atoramiento y aplastamiento en
máquinas.

Seleccione el equipo de protección personal adecuado (PPE) para el taller de mecanizado. Use gafas
de seguridad en todo momento en el taller. En cualquier momento, las partículas metálicas podrían
salir volando de una máquina y caerle en los ojos. Considere el uso de una careta al trabajar
cercanamente al esmerilar y en trabajos de corte. Use calzado cómodo con suela antideslizante.
Considere usar zapatos con punteras metálicas si trabaja con objetos pesados. Los tampones de oído
protegen su audición en un ambiente con maquinaria ruidosa.

Seleccione guantes dependiendo del tipo de trabajo. Use guantes apropiados al manejar material con
bordes filosos y artículos filosos cortados a mano. No use guantes al operar maquinaria. La máquina
puede atrapar un guante flojo Y su brazo o mano. Al manejar maquinaria use ropa debidamente
ajustada, amárrese el cabello largo y quítese su joyería.
Obtenga capacitación en sus tareas de trabajo y siga los procedimientos de trabajo seguro. Conozca
las máquinas que utiliza. Entérese de la ubicación de las piezas móviles, rotativas y de corte. Conozca
cuáles máquinas se manejan manualmente y cuáles podrían ponerse en marcha automáticamente por
control de computadora. Sepa dónde poner sus manos en todo momento. Use empujadores, no sus
manos, para alimentar el material a la máquina. Nunca introduzca las manos en una máquina en
funcionamiento. Nunca deje desatendida una máquina funcionando.

Opere las máquinas de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Cumpla las velocidades de
alimentación de la máquina; no fuerce materiales hacia la máquina ni tire de ellos más rápido de lo
que la máquina pueda procesarlos. Asegúrese de que todas las guardas y los dispositivos de
enclavamiento de seguridad estén instalados y debidamente posicionados. Inspeccione las
herramientas de mecanizado cada vez que las utilice. Antes de realizar labores de mantenimiento o
despejar un atoramiento, apague la máquina y espere hasta que los componentes se hayan detenido
completamente. Utilice procedimientos de bloqueo con candado y etiquetado antes de comenzar a
realizar ajustes, trabajos de mantenimiento o despejar piezas atoradas.

La buena iluminación del taller y la iluminación en los bancos de trabajo le ayudarán a ver claramente
sus materiales de trabajo y las piezas móviles de la máquina. Sujete firmemente los materiales que
serán taladrados o perforados para impedirles que se deslicen o giren en la máquina. Retire las llaves,
mandriles, herramientas y virutas o recortes antes de encender las máquinas para que estos no
salgan lanzados por el aire.

Las buenas prácticas de aseo y limpieza del sitio de trabajo prevendrán incendios y caídas. No use aire
comprimido para limpiar. Éste puede introducir partículas en las máquinas y lanzar al aire las virutas.
Las virutas pueden estar calientes y ser filosas; bárralas con una escoba y use una pala o un raspador
de madera para recogerlas.

Los materiales mecanizados y las máquinas deberán ser lubricados y enfriados. Además, se utilizan
solventes para limpiar las partes después de ser fabricadas. Conozca las propiedades de los productos
químicos con los que trabajará y para ello lea las Hojas de Datos de Seguridad del Material (MSDS).

The above evaluations and/or recommendations are for general guidance only and should not be
relied upon for legal compliance purposes. They are based solely on the information provided to us
and relate only to those conditions specifically discussed. We do not make any warranty, expressed or
implied, that your workplace is safe or healthful or that it complies with all laws, regulations or
standards.

Teoría de errores

1. Objetivos.
2. Introducción. Valor estimado y error asociado en
medidas directas.
3. Notación: cifras significativas.
4. Error absoluto y relativo.
5. Errores Accidentales.
5.1. Desviación típica.
5.2. Error debido al aparato.
6. Errores sistemáticos.
 6.1. Curva de calibrado.
7. Medidas indirectas.
8. Errores asociados a constantes físicas y números
irracionales.
9. Ejercicios.

Muchas de las decisiones tomadas en ingeniería se basan

en resultados de medidas experimentales, por lo tanto es
muy importante expresar dichos resultados con claridad y
precisión. Los conceptos de magnitud física, unidades y
medida se han estudiado en la primera lección de
Fundamentos Físicos de la Informática y, como
complemento, en este capítulo se pretende aprender a
estimar los posibles errores en las medidas, así como la
propagación de estos errores a través de los cálculos a los
resultados, a expresar los resultados y a analizarlos. Dado
que los contenidos de esta asignatura son
fundamentalmente electricidad y magnetismo, en este
curso haremos más hincapié en las medidas de magnitudes
eléctricas.

Hay otros parámetros para cuantificar errores y expresar

resultados de las medidas, basados en conceptos
estadísticos, que no se tratarán en esta asignatura, pero
que son igualmente importantes.
1. Objetivos.

 Conocer el concepto de error asociado a una medida.

 Aprender a estimar el error accidental.

 Conocer el concepto de error sistemático y su

corrección mediante curvas de calibrado.
  Saber cuantificar los errores cometidos en las
medidas indirectas.

 Conocer la notación correcta de los resultados de las

magnitudes medidas.

2. Introducción. Valor estimado y error asociado en medidas

directas.
Medir es comparar con un patrón. Por ejemplo, si medimos
la anchura del laboratorio poniendo un pie delante de otro,
podemos decir que la anchura del laboratorio es 18 pies,
siendo nuestro patrón un pie. Ahora bien, una medida
nunca puede ser exacta, es decir, siempre cometemos un
error, por lo que nuestra medida no será completa sin la
estimación del error cometido. Unas veces ese error será
debido a los instrumentos de medida, otras a nuestra
propia percepción, etc. Los errores al medir son
inevitables.

En función de la naturaleza del error podemos definir dos

tipos de error:

 Errores sistemáticos: Son debidos a problemas en el

funcionamiento de los aparatos de medida o al hecho
de que al introducir el aparato de medida en el
sistema, éste se altera y se modifica, por lo tanto, la
magnitud que deseamos medir cambia su
valor. Normalmente actúan en el mismo sentido.

 Errores accidentales: Son debidos a causas

imponderables que alteran aleatoriamente las
medidas. Al producirse aleatoriamente las medidas se
distribuyen alrededor del valor real, por lo que un
tratamiento estadístico permite estimar su valor.
Debido a la existencia de errores es imposible conocer el
valor real de la magnitud a medir. Si somos cuidadosos
podemos controlar los errores sistemáticos, en cuanto a
los errores accidentales podemos reducirlos si tomamos
un conjunto de medidas y calculamos su valor
medio. Tomaremos como valor estimado de la medida el
valor medio de las distintas medidas realizadas .

Supongamos que se pretende medir la longitud L de una

barra y se obtienen dos conjuntos de medidas:

Grupo a : 146 cm, 146 cm, 146 cm

Grupo b : 140 cm, 152 cm, 146 cm

En ambos casos el valor estimado es el mismo (146 cm).

Sin embargo, la precisión de las medidas no es la misma.
¿Cómo podemos diferenciar la precisión de dos medidas?
Mediante el concepto de error o incertidumbre que
definiremos más adelante.

A la hora de expresar una medida siempre se ha de indicar

el valor observado junto con su error y la/s unidad/es
correspondiente/s. Podemos decir que el valor verdadero
de la medida se encuentra con una alta probabilidad en un
intervalo cuyos límites son la estimación de la medida
más/menos el error estimado.

Medida = Valor observado ± Error Unidad

En el ejemplo anterior, una vez estimado el error se

escribiría: L = 146 ± 4 cm
3. Notación: cifras significativas.
A la hora de expresar el resultado de una medida junto con
su error asociado se han de observar ciertas
consideraciones:

1. En primer lugar se ha de escribir correctamente el error.

Dado que su valor es aproximado, no tiene sentido dar más
allá de una cifra significativa excepto en el caso en que al
quitar la segunda cifra significativa se modifique de forma
considerable su valor. Por ello se establece la norma en
que el error se expresa con una cifra significativa, excepto
cuando esa cifra sea un 1 o cuando sea un 2 seguida de un
número menor que 5, en este caso se puede expresar con
dos cifras significativas.

Error de V Error de V Error de L

BIEN 0,12 V 0,08 V 30 cm
MAL 0,1203 V 0,078 V 35 cm

2.En segundo lugar se ha de escribir correctamente el valor

de la medida. Tampoco tiene sentido que la precisión del
valor medido sea mayor que la precisión de su error. El
orden decimal de la última cifra significativa de la medida y
de la última cifra significativa del error deben coincidir.
Para ello se redondea el valor de la medida, si hace falta.

Medida de V Medida de V Medida de L

 BIEN 48,72 ± 0,12 4,678 ± 0,012 560 ± 10 cm
V V
MAL 48,721 ± 0,12 4,6 ± 0,012 V 563 ± 10 cm
V

También hay que tener en cuenta cuando se trabaja con

número grandes o pequeños utilizando la notación
científica de potencias de 10, que conviene escribir valor y
error acompañados de la misma potencia de 10.

BIEN 8,72∙10-4 ± 0,12∙10-4 (4,678 ± 0,012) ∙10-

8
N A
MAL 872∙10-6 ± 0,12∙10-4 N 4,678∙10-8 ± 1,2∙10-
10
A

4. Error absoluto y relativo.

El error absoluto es la diferencia entre el valor exacto y el
valor obtenido por la medida. El error absoluto no puede ser
conocido con exactitud ya que desconocemos el valor
exacto de la medida. Por eso, utilizaremos una estimación
del intervalo en el que se puede encontrar el error
absoluto. A esta estimación se la
denomina erroro incertidumbre, y en este libro la
llamaremos simplemente error y se denotará mediante el
símbolo ε.

Por ejemplo, tenemos una regla y medimos la anchura de

un papel, la medida es 22,5 cm. ¿Cuál es el error absoluto
cometido? Hay que estimarlo. Si la regla está dividida en
intervalos de un milímetro, ésta puede ser una cota
superior aceptable del error absoluto. De esta forma, el
valor real debería estar comprendido en un intervalo entre
22,4 y 22,6 cm. La medida se denota entonces como 22,5 ±
0,1 cm, donde 0,1 cm es el error de la medida.

El error relativo εr es el cociente entre el error y el valor

medido. Se suele expresar en tanto por ciento. Esta forma
de expresar el error es útil a la hora de comparar la calidad
de dos medidas.

Por ejemplo, medimos la distancia que separa Valencia de

Castellón y el resultado es 75 ± 2 Km. Después, medimos la
longitud del aula resultando 8 ± 2 m. ¿Qué medida es
mejor? El error relativo de la primera es εr1 = 2/75*100 = 2,7
% y el de la segunda es εr2 = 2/8*100 = 25 %. Por lo tanto, la
primera medida es mejor, a pesar de que el error de la
segunda medida es menor.
5. Errores Accidentales.
Como se ha dicho, estos errores son debidos a causas
imponderables que alteran aleatoriamente las medidas,
tanto al alza como a la baja. Son de difícil evaluación, ésta
se consigue a partir de las características del sistema de
medida y realizando medidas repetitivas junto con un
posterior tratamiento estadístico. De esta forma, a partir
de las medidas repetitivas se debe calcular la desviación
típica s, y a partir de las características del aparato de
medida se evaluará el error debido al aparato, D. El error de
la medida se tomará como el máximo de estas dos
cantidades

ε = máx{s, D}

Cuando la repetición de las medidas da prácticamente el

mismo resultado, como ocurre normalmente con los
aparatos de medida utilizados en el laboratorio de FFI, sólo
se evaluará el error D debido al aparato, pues es
despreciable frente a D.

5.1. Desviación típica.

Para obtener un buen resultado de una medida,

minimizando el efecto de los errores accidentales, es
conveniente repetir la medida varias veces. El valor medio
será el que tomaremos como resultado de la medida, ya
que probablemente se acerque más al valor real. Cuantas
más repeticiones de la medida se efectúen, mejor será en
general el valor medio obtenido, pero más tiempo y
esfuerzo se habrá dedicado a la medida. Normalmente a
partir de un cierto número de repeticiones no vale la pena
continuar. ¿Cuál es el número óptimo de repeticiones? Para
decidirlo hay que realizar tres medidas iniciales. A partir de
estas medidas se calcula la dispersión D. La dispersión de
una medida es la diferencia entre el valor máximo y el
mínimo obtenidos, dividido entre el valor medio, expresado
en tanto por cien:

Si el valor de la dispersión es mayor del 2% es necesario

realizar más medidas, según la tabla siguiente

con tres medidas es suficiente

D<2%

realizar un total de seis medidas

2%<D<8%

realizar un total de quince medidas

8 % < D < 12 %
 mínimo 50 medidas y tratamiento
D > 12 % estadístico

Si se ha repetido la medida N veces calcularemos la

desviación típica mediante la expresión:

Donde es el valor medio, xi es el valor de cada medida

y N es el numero de medidas.

5.2. Error debido al aparato.

Existen diferencias entre la forma de evaluar los errores

debidos a los aparatos. Se ha de distinguir entre aparatos
analógicos y digitales. Pueden estimarse estos errores a
partir de las características técnicas de los aparatos, como
se verá a continuación. Estas características aparecen en
las hojas de especificaciones del aparato, o vienen
indicadas en el propio aparato. En la página siguiente se
muestra como ejemplo la hoja de especificaciones del
multímetro digital Demestres 3801A.

Aparatos digitales.
El error accidental que se comete en un aparato digital es
la suma del error de precisión y el error de lectura.
Error de precisión: Es un porcentaje del valor leído en
pantalla. Ejemplo:

Error de precisión: 1%
Medida: 4,56 V
Error de precisión: 4,56 * 1/100 = 0,05 V

Error de lectura: La salida en pantalla se realiza con un

número limitado de dígitos por lo que, aunque el aparato
pueda medir con mayor precisión, sólo nos podrá mostrar
una medida limitada al número de dígitos de que dispone.
El error de lectura equivale a N unidades del último dígito.
Ejemplo:
Error de lectura: 3d (tres unidades)
Medida: 4,56 V
Error de lectura: 0,01 ∙ 3 = 0,03 V

El error debido al aparato será la suma D = 0,05 + 0,03 =

0,08 V
Un ejemplo: Al medir una tensión en un circuito de
corriente continua con un multímetro cuyas características
aparecen en la figura inferior, podríamos observar que el
error de precisión es el 0,5% de la medida en cualquier
escala y el error de lectura es de un dígito, lo que equivale
a 0,01V si estamos en la escala de 20V y por tanto en la
pantalla aparecen dos decimales.

Aparatos analógicos.
El error debido a un aparato analógico es la suma del error
de clase y el error de lectura. El error de clase viene
indicado en las especificaciones del aparato, normalmente
mediante la palabra CLASE o el vocablo inglés CLASS.

Error de clase: Es un porcentaje del fondo de escala. El

fondo de escala es el máximo valor medible del aparato.
Ejemplo:

Error de clase: 2,5

Medida: 3 V
Fondo de escala: 15 V
Error de clase: 15∙2,5/100 = 0,375 V

Observa que el error de clase es independiente del valor

obtenido en la medida.
Error de lectura: Es el error cometido en la lectura de las
divisiones de la escala. Lo evalúa el operador. Esa cantidad
varía según la persona que realice la medida y se expresa
como la porción de la división mínima que el operador es
capaz de diferenciar. Ejemplo:

Error de lectura: 1/2 división

Voltios/división: 0,5 V
Error de lectura: 0,5∙1/2 = 0,25 V

El error debido al aparato será la suma D = 0,375 + 0,25 =

0,6 V donde se ha efectuado ya el redondeo correcto.

Otros casos.
En ocasiones se trabaja con aparatos de medida sencillos,
como un reloj (digital o analógico) o una regla, y no se
dispone de sus especificaciones técnicas. En ese caso se
evaluará solamente el error de lectura, tomando 1 dígito
para los aparatos digitales y la porción de la división
mínima que el operador es capaz de diferenciar para los
analógicos.

Ejemplo:

Valor observado = 5,2

Error de lectura = 0,2
Unidad = cm
Resultado L = 5,2 ± 0,2 cm

6. Errores sistemáticos.
Los errores sistemáticos son debidos a defectos en los
aparatos de medida o al método de trabajo. Normalmente
actúan en el mismo sentido, no son aleatorios, siguiendo
unas leyes físicas determinadas, de tal forma que en
ocasiones se podrán calcular y compensar
matemáticamente tras la medida. Un ejemplo podría ser el
de una regla graduada pero dilatada por el calor, esa regla
daría como resultado longitudes siempre menores que las
reales. Otro ejemplo sería la medida de la corriente
eléctrica que circula por un conductor mediante un
amperímetro. Al introducir el amperímetro en el circuito
éste se modifica, de manera que la corriente medida no es
exactamente igual a la corriente que circulaba antes de
colocar el amperímetro. En este ejemplo el propio aparato
de medida modifica el resultado.

Los métodos para corregir estos errores sistemáticos son

variados. En el caso de la regla dilatada habría que
confeccionar una curva de calibrado, tal y como se
describe en el próximo apartado. En el segundo caso
bastaría con averiguar la resistencia del amperímetro y
calcular con ella el error sistemático producido mediante
el análisis del circuito.

6.1. Curva de calibrado.

Una forma de corregir los errores sistemáticos es

realizando una curva de calibrado, que es una gráfica que
relaciona los valores medidos con los valores reales. Para
ello hay que disponer de algún patrón o magnitud cuyo
valor es conocido. En el ejemplo de la regla dilatada
bastaría con medir con ella uno o más patrones de
longitudes conocidas para trazar una recta (o curva) de
calibrado.

Una vez se dispone de la curva de calibrado, cualquier

medida realizada con el sistema se puede transformar en
un resultado libre del error sistemático sin más que
consultar la curva de calibrado que relaciona los valores
medidos con los reales.

Ejemplo: Durante un largo viaje de vacaciones se observa

que las medidas del cuentakilómetros de nuestro coche no
coinciden exactamente con las señales kilométricas de las
carreteras. Parece que el cuentakilómetros siempre marca
una distancia mayor, existiendo un error sistemático en las
medidas. Confiando en la exactitud de la señalización de la
carretera, se decide realizar una calibración del
cuentakilómetros, anotando su lectura cada vez que se
alcanza una de las señales. El resultado aparece en la
tabla siguiente.

Señalización Cuentakilómetros
(km) (km)

1,00 1,0

5,00 5,3

10,00 10,5
 25,00 26,2

La curva de calibrado para nuestro cuentakilómetros se

muestra en la siguiente figura.

Cuando han transcurrido 20 km según nuestro

cuentakilómetros, puede comprobarse en la curva de
calibrado que en realidad se han recorrido 19 km. Éste
valor es pues el resultado de la medida una vez corregido
el error sistemático del cuentakilómetros mediante la
curva de calibración.
7. Medidas indirectas.
En muchas ocasiones no podemos medir directamente una
magnitud y obtenemos su valor mediante un cálculo,
después de haber medido otras magnitudes relacionadas
con aquella. Esto se hace por medio de un expresión
analítica o fórmula. Los valores obtenidos de las medidas
previas al cálculo están afectados por un error de medida y
estos errores se propagan en las operaciones de cálculo.
Supongamos que la magnitud F se calcula en función de
las magnitudes x, y, z que al medirlas vienen afectadas por
errores Δx, Δy, Δz. ¿Cómo se calcula el error de la medida
indirecta F?

El error de una medida indirecta se calcula

Ejemplo: Medida del área de un rectángulo a partir de la

medida de la longitud de sus lados a y b

a = 5,3 ± 0,1 cm b = 4,0 ± 0,1 cm

S= a b = 21,2 cm2

S = 21,2 ± 0,9 cm2

8. Errores asociados a constantes físicas y números
irracionales.
Cuando al realizar una medida indirecta incluimos una
constante física o un numero irracional, sólo utilizamos un
número finito de decimales. Esto introduce un error que
puede ser importante a la hora de calcular el error de la
medida indirecta. Así pues, hay que asignar un error a las
distintas constantes físicas o números irracionales que
aparezcan en las leyes físicas. El error asociado será de
una unidad de la última cifra decimal utilizada.

Por ejemplo, al utilizar el valor de p con distintos número

de cifras, los errores asociados son

3,14 ± 0,01
3,1416 ± 0,0001
3,1 ± 0,1

Al aplicar la expresión del cálculo de errores de

magnitudes indirectas hay que considerar los números
irracionales como variables respecto de las cuales hay que
derivar la magnitud en cuestión.

Ejemplo: ¿Cuál es la velocidad angular de rotación de la

tierra?

Datos: El tiempo que tarda en dar una revolución es T =

1440 ± 1 min

Solución: La velocidad angular es ω= dφ/dt = 2π / T

Tomando π = 3,14 entoces ω = 2∙3,14 / 1440 = 4,361*10-

3
rad/min
En unidades del SI ω = (4,361*10-3) / 60 = 7,268*10-5 rad/s
El error asociado a esta medida es:
En unidades del SI Δω = 1,68* 10-5 / 60 = 0,028*10-5 rad/s
El resultado es ω = 7,27*10-5 ± 0,03*10-5 rad/s

Sin embargo, si se utilizan los valores de las constantes y

números irracionales suministrados por una calculadora u
ordenador, normalmente tienen tantas cifras decimales que
el error que introducen es despreciable.
9. Ejercicios.
1. Calcula la superficie de una moneda de 1€.

Para ello mide el diámetro de la moneda y anota el

resultado. Comparte tu resultado con los resultados de
otros compañeros y completa la tabla siguiente:

D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D9 D10

Completa las tablas siguientes:

Diámetro de la
moneda (media)

Dispersión

Desviación
típica

Valor de π

Superficie
 Error de la
superficie

Expresión correcta de la
superficie

2. ¿Están correctamente expresadas las siguientes

medidas? Razona tu respuesta.

48,3 ± 0,2874 V
3460 ± 26,67 V
48,3245 ± 0,3 V
3455,656 ± 30 V
48,3 ± 0,3 V

3. Deduce el error absoluto de la densidad (ρ =M/V) en

función de los errores de la masa y el volumen.

4. Deduce el error absoluto de la magnitud Z = X-Y,

si X e Y vienen afectados por sendos errores ΔX y ΔY.

5. Por una resistencia de valor 110±11 Ω circula una

intensidad de corriente I, que medida con un amperímetro
digital, tiene un valor de 1,78 A. Las especificaciones del
amperímetro señalan que su precisión es (1 % + 1d).
Calcula la potencia disipada por la resistencia, con su error
(P=R I2).

6. La capacidad de un condensador es C = 6,2 ± 0,2 μF. Este

condensador se carga con una cierta carga Q. Se mide
la d.d.p. entre placas con un voltímetro digital y la lectura
es la que se muestra en la figura. La precisión del
voltímetro es 2% y 1 dígito ¿Cuál es el valor de la carga Q,
con su error Δ Q ? ( Q=C V)