Chaper 6

Proses Konversi Kimia

1. Pendahuluan
Sebagaimana dibahas dalam bab-bab sebelumnya, ada banyak spesies
biomassa yang berhubungan dengan air dan banyak jenis limbah biomasa terestrial
yang merupakan bahan bakar potensial atau bahan baku. Dengan pengecualian
mikroalga dan beberapa biomassa dengan kadar air yang tinggi, pada dasarnya
semua adalah bahan padat. Dimana mengandung senyawa organik, mineral, dan
kadar air. Beberapa perbedaan komposisi yang sangat besar. Perairan, biosolids
kota dan pupuk kandang memiliki kelembaban yang tinggi, spesies yang
mengandung uap air relatif sedikit. Kandungan abu yang berasal dari kayu kecil
spesies biomassa, beberapa tanaman air dan pertanian mengandung banyak abu.
Pada dasarnya kadar air dan abu, nilai kalor sebagian besar biomassa berada
dalam kisaran yang sama, tetapi pada basis kering, bahan-bahan ini dapat
menunjukkan variasi yang luas. Karena perbedaan yang luas ini, banyak kombinasi
produk proses energi bahan baku yang mungkin tidak layak. Sebagai contoh,
biosolids kota yang tidak diolah mengandung kadar air yang sangat besar dan
biasanya tidak cocok untuk konversi termokimia. Bahan baku semacam itu tidak
mendukung pembakaran mandiri di bawah kondisi konvensional kecuali kadar air
dikurangi dengan jumlah yang cukup besar, proses biaya yang lebih tinggi di pabrik
pengolahan air limbah. Biosolid lebih cocok untuk konversi mikroba dalam sistem
berair di mana medium cairan air sangat penting. Sebaliknya, biomassa kayu sering
cocok untuk penggunaan langsung sebagai bahan bakar padat atau sebagai bahan
baku untuk konversi termokimia. Diharapkan untuk menghilangkan sebagian
kandungan air, jika diperlukan, adalah mudah dicapai dengan biaya rendah.
Bab 6 hingga bab 12 membahas kelompok proses dan metode khusus yang
digunakan untuk mengubah biomassa menjadi energi dan bahan bakar. Dalam bab
ini, proses fisik yang digunakan untuk mempersiapkan biomassa yang digunakan
sebagai bahan bakar atau sebagai bahan baku untuk proses konversi akan dibahas.
Proses yang diperiksa adalah penghilangan air dan pengeringan, reduksi ukuran,
densifikasi, dan pemisahan. Proses fisik, beberapa contoh spesifik dari proses, dan
hubungannya dengan proses termokimia atau mikroba yang dapat digunakan untuk
dijelaskan dalam konversi berikutnya.

2. Penghilangan Air dan Pengeringan

A. Fundamental
Penghilangan air mengacu pada penghapusan semua atau sebagian dari
kadar air yang terkandung dari biomassa sebagai cairan. Pengeringan adalah proses
serupa, kecuali bahwa kadar airnya dihapus sebagai uap. Dalam beberapa kasus di
mana limbah atau bahan baku biomassa alami diproses secara langsung untuk
recovery energi, mungkin perlu untuk mengeringkan sebagian umpan mentah
sebelum konversi. Jika tidak, lebih banyak energi yang mungkin dikonsumsi oleh
proses konversi daripada yang akan diproduksi dalam bentuk energi atau bahan
bakar. Pengeringan open air solar biasanya merupakan metode pengeringan dengan
biaya terendah, jika dapat digunakan. Bahan baku yang tidak cukup stabil untuk
dikeringkan dengan metode surya dapat dikeringkan lebih cepat menggunakan
pengering industri seperti spray dryer, drum dryer, dan oven konveksi jika biaya
sangat memungkinkan. Untuk skala besar aplikasi pengeringan, forced air furnace
dan sistem pengeringan yang dirancang untuk menggunakan hot stack gases
terkadang lebih efisien.
Karena sebagian besar kandungan energi setara dengan bahan baku dapat
dikeluarkan untuk pengeringan, ada keseimbangan antara biaya penghilangan kadar
air, peningkatan inkremental dalam efisiensi pada konversi, dan keuntungan dari
penanganan bahan baku yang lebih kering. Kunci hak milik biomassa yang harus
diperiksa secara jelas, selain persyaratan proses konversi, adalah kandungan kadar
air dari biomassa segar, metode yang tersedia untuk pemindahan sebagian atau
seluruhnya, dan efeknya, jika ada, pada sifat-sifat biomasa yang tersisa. Kandungan
kadar air biomassa adalah sebagai variabel karena banyaknya spesies biomassa
yang tersedia sebagai bahan baku potensial.
Biomassa akuatik merupakan salah satu kategori bahan baku yang dapat
diklasifikasikan sebagai biomassa kadar air yang tinggi. Biomassa air tawar, laut,
dan mikroalga, seperti eceng gondok, rumput laut coklat raksasa, dan Chlorella,
masing-masing, mengandung sejumlah besar kadar air intraseluler. Kandungan air
biasanya lebih dari 95% berat biomassa segar (lihat Lampiran A, Bagian A.8, untuk
definisi basah dan persentase berat kering).
Beberapa jenis limbah peternakan kota, industri, dan peternakan juga
diproduksi berkaitan dengan air dan merupakan bahan baku potensial. Salah satu
contoh adalah biosolids kota yang tidak terawat. Karena sifat dari sistem
pengumpulan (misalnya, pengenceran dengan air untuk memudahkan pembuangan
lokal dan transportasi di jalur kota untuk instalasi pengolahan air limbah), biosolids
kota mentah mengandung lebih dari 95% berat air. Mereka distabilkan di pabrik
pengolahan air limbah dengan subjecting ke berbagai perawatan primer dan
sekunder yang mengurangi zat padat, BOD, dan COD yang mudah menguap, dan
penghilangan air untuk dibuang. Contoh limbah industri dengan kandungan air
yang tinggi adalah dari pabrik pulp and paper dan lumpur industri minuman
beralkohol. Mereka sering mengalami proses stabilisasi dan penghilangan air secara
biologis mirip dengan yang digunakan untuk biosolids kota. Limbah hewan ternak
utama yang merupakan bahan baku potensial untuk proses konversi adalah ternak,
babi, dan kotoran unggas. Kandungan kadar air sebagian besar limbah ini berkisar
hingga 80% berat.
Biomassa terestrial, sebagai biomassa hijau yang baru dipanen, umumnya
mengandung kelembaban 40 hingga 60% berat. Bahan baku potensial ini termasuk
spesies rumput, kayu lunak, dan kayu keras. Residu tanaman pertanian yang telah
terpapar oleh open air solar drying mengandung lebih sedikit kelembaban, sering
dalam kisaran 15-% berat atau kurang. Sedotan adalah contoh yang bagus. Contoh
lain terdiri dari produk sampingan seperti tongkol jagung, sekam padi, dan kulit
kacang dari pengolahan tanaman pertanian dan kebun. Banyak dari residu ini
memiliki tingkat kelembaban yang lebih rendah. Limbah padat kota yang diterima
oleh pemerintah (MSW) biasanya mengandung 10 hingga 30% berat air tergantung
musim dari tahun dan lokasi geografis di mana ia dikumpulkan. Semua spesies dan
residu biomassa terestrial ini adalah bahan baku yang cocok untuk satu atau lebih
proses konversi termokimia yang berbeda. Konversi mikroba juga layak dalam
banyak kasus setelah pretreatment yang sesuai. Tidak seperti banyak spesies
biomassa yang tinggi kadar air, kebanyakan biomassa terestrial dan residu cukup
stabil untuk mengalami soalr drying atau pengeringan termal.
Biomassa kayu adalah sumber biomassa yang terbesar dan merupakan
bahan baku pilihan untuk sistem konversi produksi biomassa skala besar dan
terpadu. Jadi, penting untuk mempertimbangkan bagaimana kandungan air
terakumulasi dalam bahan-bahan ini secara internal selama pertumbuhan dan dari
udara lembab. Air terkandung di semua jaringan pohon, baik mati dan hidup
(Mirov, 1949). Daun dan akar muda mengandung kelembaban hingga 90% berat;
batang pohon mengandung sebanyak 50% berat. Dalam proses transpirasi, air
diabsorpsi oleh akar lunak, didorong ke dalam sapwood, dan kemudian ditarik ke
daun di atas tanah di mana ia dilepas ke atmosfer oleh evaporasi melalui stomata,
bukaan yang sama yang menerima CO2 ( Bab 4). Berbagai gaya osmotik dan difusi
mendorong air dari tanah ke daun melalui membran semipermeabel dan saluran
kapiler. Sekitar setengah solar energy jatuh pada daun menyuplai energi untuk
memfasilitasi transpirasi, yang diperlukan untuk terjadinya fotosintesis.
Fotosintesis stoikiometri 100 kg selulosa membutuhkan sekitar 55,6 kg air, tetapi
selama proses tersebut, pohon tersebut berlangsung sekitar 100.000 kg air ke
atmosfer. Kayu juga menyerap kelembaban dari udara lembab dan setara dengan
gel elastis yang menunjukkan lengkungan terbatas saat uap air diambil dari udara.
Dua mekanisme yang berbeda adalah operasi: adsorpsi dan absorpsi (Nikitinet al.,
1962). Dalam adsorpsi, kelembaban ditransfer dari udara ke permukaan kayu dan
hasil dari tarik-menarik antara molekul air polar dan permukaan bermuatan negatif
dari kayu. Muatan negatif melibatkan gugus fungsi pada permukaan yang dapat
membawa muatan negatif penuh atau parsial atau molekul organik sebagai dipol
dengan sekumpulan ujung negatif di permukaan.
Jumlah kelembaban yang teradsorpsi pada permukaan kayu relatif kecil;
yaitu berkisar sekitar 5 sampai 6% berat kayu pada 20℃ dan 100% relative
humidity. Pada absorpsi, molekul air ditarik ke dalam pori-pori kayu yang dapat
menembus proses spongelike karena gaya difusional dan osmotik diikuti oleh
kondensasi kapiler. Sejumlah besar kapiler halus dalam serat kayu memfasilitasi
proses ini. Jumlah uap air yang terabsorpsi di dalam struktur kayu tergantung pada
diameter pori dan distribusi kapiler. Pada bubur kayu cemara, misalnya, jumlah uap
air yang diabsorpsi pada 20℃ dan 100% relative humidity adalah sekitar 25% berat.
Jumlah total maksimum air yang diambil dari udara pada kondisi ambien dengan
adsorpsi dan absorpsi adalah sekitar 30% berat kayu, tetapi bisa mencapai 200%
berat atau lebih jika kayu direndam dalam air (Nikitin et al., 1962) . Paparan
pengendapan adalah mekanisme ketiga yang meningkatkan kadar air kayu hijau
menjadi rata-rata sekitar 50% berat. Hal ini terbukti dari penjelasan tentang
berbagai mekanisme pengambilan air dari kayu yang ditranspirasi dengan
kelembaban tanah sangat penting untuk pertumbuhan pohon, bahwa suhu dan
kelembaban udara di sekitarnya mempengaruhi kadar air kayu jika waktu yang
cukup dibolehkan untuk mencapai tingkat kelembaban yang ekuilibrium, dan kayu
tersebut bersifat higroskopis. Prinsip yang sama berlaku untuk sebagian besar
biomassa terestrial karena struktur vaskular yang khas dari banyak spesies.
B. Kandungan Kelembaban Biomassa dan Persyaratan Konversi
Biasanya tidak diperlukan untuk mengurangi kandungan air dari kandungan
air yang tinggi atau bahan baku biomassa untuk proses konversi mikroba. Kontras
ini dengan proses konversi termal seperti pembakaran. Biomassa kering dibakar
pada suhu yang lebih tinggi dan efisiensi termal daripada biomassa basah.
Misalnya, suhu nyala kayu hijau yang mengandung 50% berat kandungan air dan
kayu kering dalam pembakaran konvensional yang menyuplai panas boiler masing-
masing sekitar 980 dan 1260 hingga 1370 (lih. FBT, Inc., 1994).
Suhu nyala secara langsung berkaitan dengan jumlah panas yang diperlukan
untuk menguapkan kandungan air yang terkandung dalam kayu, semakin rendah
kadar air, semakin rendah jumlah energi yang dibutuhkan untuk menghilangkan air
dan semakin tinggi efisiensi boiler. Meskipun suhu nyala bukanlah suhu actual bed
yang sebenarnya dalam desain lanjutan, fluid bed combustors, efek pada suhu dan
efisiensi adalah sama. Jumlah maksimum kandungan air yang dapat diterima dalam
bahan bakar kayu untuk sistem furnace konvensional diilustrasikan pada Tabel 6.1,
dan jenis kadar air dan nilai kalor dari beberapa bahan bakar biomassa untuk
pembakaran secara komersil pada fluid bed, grate dan unit suspension firing
disajikan pada Tabel 6.2. Dengan pengecualian suspension firing, yang kandungan
air bahan bakarnya biasanya dalam kisaran 20% berat, kisaran kadar air maksimum
adalah 55 hingga 65% berat. Memang, pembakaran biomassa yang mengandung
65% berat kandungan air dalam sistem tipe grate konvensional dapat
mengakibatkan penurunan suhu nyala adiabatik ke titik di mana pembakaran
berkelanjutan tidak terjadi. Banyak sistem pembakaran biomassa skala besar untuk
menghasilkan panas, air panas, atau uap menerima bahan bakar biomassa yang
mengandung kandungan air dalam jumlah yang relatif besar dan dioperasikan tanpa
banyak perhatian terhadap efek kelembaban bahan bakar pada proses pembakaran
itu sendiri.
 Salah satu pembangkit listrik berbahan bakar biomassa terbesar yang
beroperasi sangat baik dengan serpihan kayu yang mengandung rata-rata
kelembaban 50% wt, meskipun beberapa penanganan awal dan masalah
penyimpanan yang disebabkan oleh suply bahan bakar dengan kandungan air yang
tinggi harus dipecahkan (Tewksbury, 1987). Pembangkit listrik lainnya sangat baik
pada bahan bakar yang mengandung sekitar jumlah yang sama dari kelembaban dan
terdiri dari campuran sekitar 80% limbah pabrik dan 20% serpihan kayu (Ganotis,
1988). Beberapa pengeringan udara dari bahan bakar kulit benang diperlukan pada
musim semi untuk menghilangkan masalah penanganan bahan bakar. Masih
pembangkit listrik lain yang dilengkapi dengan fluidized, bubbling bed combustors
beroperasi dengan baik dengan campuran sekitar 40% serpihan pohon utuh, 20%
sisa penggergajian, dan 40% residu pertanian dari kebun buah almond. Fluid bed
combustor dirancang untuk beroperasi dengan bahan bakar yang memiliki kadar air
hingga variabel sekitar 50% berat (Normoyle dan Gershengoren, 1989).
Dengan demikian, bahan bakar biomassa yang mengandung sekitar 50
hingga 55% berat air tidak memerlukan pre-drying untuk kinerja yang dapat
diterima dalam sistem pembakaran yang dirancang untuk bahan bakar tersebut.
Namun, kadar air 15% berat umumnya diakui sebagai optimal untuk gasifikasi
termokimia biomassa yang efisien (Miles, 1984), meskipun beberapa proses
gasifikasi termokimia mengkonversi bahan baku yang mengandung sekitar 30
hingga 35% berat air. Juga, dalam beberapa jenis proses gasifikasi termokimia
seperti gasifikasi uap, air adalah reaktan dan air yang terkandung dalam bahan baku
dapat bermanfaat (Bab 8).
Untuk mengilustrasikan lebih kuantitatif pengaruh kadar air pada kinerja
proses termokimia, mempertimbangkan pembakaran langsung ampas tebu dalam
boiler konvensional untuk meningkatkan uap dan efek pada efisiensi boiler dengan
kadar air ampas tebu relatif terhadap sumber-sumber lain dari kerugian efisiensi.
Hasil dari serangkaian perhitungan yang kompleks untuk memeriksa kerugian dan
efisiensi boiler ditunjukkan pada Tabel 6.3 (Institute for Energy Studies, 1977).
Jumlah udara berlebih yang biasa digunakan dalam boiler berbahan bakar ampas
tebu dipilih sebanyak 30%, kadar air ampas tebu berkisar antara 0 hingga 60% berat
dalam peningkatan 10% berat, dan temperatur stack gas berkisar antara 177℃
(450K) hingga 260℃ (533K). Efisiensi boiler adalah 100 dikurangi jumlah
kerugian boiler dalam satuan persentase.
Kerugian boiler, selain yang disebabkan oleh kadar air ampas tebu,
termasuk yang disebabkan oleh dry gases combustion, yang mengacu pada
kehilangan panas yang tidak digunakan; dikarenakan kelembaban di udara; karena
kelembaban yang terbentuk berasal dari pembakaran ampas tebu; dan kerugian
lainnya. Plot kadar air ampas tebu terhadap efisiensi boiler dan kerugian karena
kadar air ampas tebu pada suhu stack gas 450 K ditunjukkan pada Gambar. 6.1.
Analisis menunjukkan bahwa ketika kadar air ampas tebu lebih dari sekitar 35%
berat, hal ini memiliki dampak yang lebih besar pada kerugian efisiensi boiler
dibandingkan dengan sumber kelembaban lainnya.
Perhatikan bahwa peningkatan tambahan dalam efisiensi boiler untuk
mengeringkan ampas tebu dari sekitar 35 ke 0,0% berat air dapat meningkatkan
efisiensi boiler hanya sekitar 7%. Disimpulkan oleh para analis yang melakukan
penelitian bahwa pabrik gula dapat meningkatkan efisiensi boiler sekitar 5%
dengan mengeringkan ampas tebu dari tingkat khasnya yaitu 48% berat air hingga
sekitar 35% berat air. Pengurangan kelembaban ampas tebu oleh solar drying dan
pengeringan dengan stack gas disarankan sebagai pendekatan berbiaya rendah
untuk meningkatkan efisiensi boiler. Itu juga disimpulkan bahwa suhu yang lebih
tinggi yang dihasilkan menggunakan ampas pengering dapat meningkatkan panas
transfer efisiensi selain untuk mengurangi kerugian furnace. Peningkatan efisiensi
ini dihasilkan dari perbedaan temperatur yang lebih tinggi dan kecepatan furnace
yang lebih rendah. Secara historis, pengeringan ampas tebu untuk meningkatkan
efisiensi boiler diusulkan pada awal 1900-an. Prinsip yang sama berlaku pada
umumnya, yaitu untuk meningkatkan efisiensi proses pembakaran biomassa.
Pre-drying biomassa kadang-kadang dibenarkan di masa lalu hanya untuk
operasi skala besar, atau di mana energi berbiaya rendah tersedia sebagai limbah
panas. Penting untuk disadari, bagaimanapun, bahwa tidak adanya kemampuan
untuk bahan baku pra-kering untuk konversi termokimia kadang-kadang
menyebabkan masalah operasi yang parah, terutama untuk proses gasifikasi. Di
salah satu pabrik gasifikasi fluidized bed didorong dengan serpihan kayu dan serbuk
gergaji untuk menghasilkan gas energy yang rendah sebagai bahan bakar boiler satu
arah, hal itu sangat sulit untuk mengontrol pembakaran.
 Burner pada gas industri yang dipasang di pabrik tidak dapat berfungsi
dengan gas produk (Bircher, 1982). Masalah-masalah ini dikaitkan dengan variasi
yang besar dalam kualitas gas yang disebabkan dalam menerima bahan baku kayu
pada setiap kadar air hingga 50% berat, dimana dapat menghasilkan perubahan
yang besar pada nilai heating value dari sekitar 3 sampai 8 MJ/m3 (sekitar 80 hingga
200 Btu/ft3). Pengeringan bahan baku telah ditemukan sangat penting dalam
gasifikasi kayu karena hanya melalui ketersediaan bahan baku yang seragam dan
kualitas gas dapat terjamin (Miller, 1987).
C. Metode Penghilangan Air
Metode penghilangan air tersedia untuk sebagian besar biakan air dan
limbah biomassa padat. Ini menunjukkan bahwa kadar air dari bahan baku tersebut
dapat dengan mudah disesuaikan sebelum konversi. Hal ini tidak terjadi, karena
sering sulit untuk mengurangi kadar air ke tingkat yang diinginkan dengan biaya
yang wajar. Peralatan yang digunakan untuk penghilangan air termasuk filter dan
perangkat skrining dari berbagai jenis, sentrifugal, hidrosiklon, ekstrusi dan
penekanan ekspresi, ekstraktor air, dan penebalan, klarifikasi, dan flotasi perangkat
keras. Metode pengolahannya mencakup berbagai teknik penghilangan air.
Mereka juga dapat menggabungkan penggunaan flokulan dan surfaktan
kimia serta perawatan suhu tinggi dan rendah. Kelemahan terhadap penghilangan
air oleh sebagian besar metode ini sangat banyak. Pemisahan fisik langsung dari
kelembaban yang tersumbat dalam spesies akuatik oleh penghilangan air biasanya
tidak layak kecuali biomassa dikenai proses fisik yang mengganggu dinding sel.
Solar drying di udara terbuka adalah pilihan biaya rendah untuk pengurangan
kelembaban seperti yang telah ditunjukkan, tetapi sebagian besar spesies biomassa
air yang tinggi mulai terurai, beberapa cukup cepat dan sering dengan kehilangan
karbon dan kandungan energi yang relatif besar, ketika dikeringkan dalam kondisi
ini. Sebaliknya, biosolids kota sering dikeringkan 5 hingga 20% berat, dan beberapa
metode penghilangan air yang canggih mampu meningkatkan kandungan padatan
setinggi 50% berat atau lebih. Metode pengeringan yang digunakan secara
komersial di pabrik pengolahan air limbah yang memfasilitasi pembuangan akhir,
tetapi harga mereka mahal dan menghasilkan produk yang masih jauh dari kisaran
kadar air yang disukai dari bahan baku untuk konversi termokimia.
Proses fisika yang sempurna pada biomassa memiliki kandungan air yang
tinggi untuk menghilangkan sebagian kelembapan kadang-kadang dapat dicapai
dengan kombinasi pencukuran atau pemotongan dan penekanan mekanis. Beberapa
produk penghilangan air yang dihasilkan oleh teknik ini dapat mempertahankan
pembakaran mereka sendiri, dapat dikombinasikan dengan bahan umpan yang
kelembabannya rendah untuk konversi termokimia, atau dapat dibuat menjadi
briket atau pelet untuk digunakan sebagai bahan bakar. Keseluruhan pertimbangan
kesulitan pengeringan biomassa pada kandungan air yang tinggi menunjukkan
bahwa proses konversi mikroba harus digunakan sehingga bahan baku tidak harus
dihilangkan airnya atau dikeringkan dan dapat digunakan seperti itu.
Meskipun relatif mahal, satu metode pengeringan layak disebutkan secara
khusus karena digunakan secara komersial untuk beberapa aliran limbah biomassa
dengan kandungan air yang tinggi seperti limbah industri pembuatan bir dan
fermentasi limbah, industri makanan dan industri limbah perusahaan susu dan
biosolidasi kota primer dan sekunder. Tekniknya didasarkan pada ekuivalen dengan
pengubahan multi efek dan rekompresi uap sehingga sebagian besar air yang keluar
dari proses sebagai cairan, kecuali pada efek terakhir, untuk menghindari
kehilangan panas laten penguapan. Beberapa proses lanjutan telah dikembangkan
untuk memisahkan air dari padatan pada input energi yang lebih rendah daripada
sistem pengeringan single effect secara konvensional.
Dengan munculnya kompresor sentrifugal yang lebih besar pada tahun
1960-an, menjadi mungkin untuk mengkompres ulang uap air secara mekanis dari
tahap evaporatif untuk mendorong tahap yang sama daripada yang lain seperti
dalam penggabungan beberapa efek. Dengan menggunakan teknologi standar,
penghilangan air biomassa pada kandungan air yang tinggi dapat menggunakan
pengompressan ulang uap mekanis untuk meningkatkan konsentrasi padatan hingga
mendekati 30% berat, diikuti oleh penguapan multiple effect untuk meningkatkan
konsentrasi padatan hingga mendekati 50% berat, diikuti oleh rotary dryer jika
diinginkan untuk pengurangan kelembaban lebih lanjut (lih. Crumm and Crumm,
1984). Efisiensi segmen penguapan yang dikerjakan oleh rekompresi uap mekanis
sangat tinggi. Pada energi ekuivalen didapatkan hasil 10,5 MJ/kWh (10.400
Btu/kWh), rekompresi uap mekanis dapat menguapkan 1 kg air kurang dari 0,46
MJ (1,0 lb untuk kurang dari 200 Btu). Proses Carver-Greenfield didasarkan pada
penggabungan rekompresi uap mekanis dengan penguapan multiple effect untuk
mengeringkan kandungan air biomassa yang tinggi dan suspensi padat lainnya.
Banyak unit skala penuh telah ditempatkan dalam operasi sejak fasilitas pertama
dipasang pada tahun 1961. Satu unit digunakan di pabrik pengolahan air limbah di
Hyperion, Los Angeles dari 1987 hingga awal 1995 untuk mengeringkan 40 t/ hari
dari biosolids wetcake ke 99% total konten padatan (Haug, Moore, dan Harrison,
1995). Prosesnya telah diganti dengan rotary steam dryer karena tidak mungkin
untuk mencapai kapasitas desain unit.
D. Metode Pengeringan
Mekanisme pengambilan air oleh pohon menunjukkan beberapa metode
pengeringan biomassa. Metode yang paling jelas adalah mengekspos biomassa ke
sirkulasi, udara kelembaban rendah yang dipanaskan. Open air solar drying dapat
memenuhi persyaratan ini dan telah digunakan selama ratusan tahun untuk musim
atau menyembuhkan kayu dan rumput. Kandungan air akhir dari biomassa udara
kering biasanya dalam kisaran 35% berat atau kurang. Keuntungan dari metode
pengeringan parsial ini adalah biayanya yang rendah. Kerugiannya beberapa
prosesnya lambat dan tergantung pada iklim lokal. Beberapa tenaga kerja
diperlukan untuk mengatur biomassa yang baru dipanen yang sesuai untuk
memfasilitasi paparan sinar matahari dan sirkulasi udara. Pergantian jendela secara
berkala mungkin diperlukan untuk memungkinkan pengeringan bagian tanaman
yang bersentuhan langsung dengan tanah dan untuk mencegah infeksi jamur pada
biomassa basah. Hujan alami mungkin memerlukan waktu pengeringan yang
berlebihan. Tanaman hijau secara tradisional sebagian dikeringkan di udara terbuka
hingga tingkat kelembapan ini sehingga mereka dapat dikeluarkan dari lapangan
dan disimpan tanpa kerusakan yang signifikan dan kehilangan nilai gizi.
Pengeringan solar drying juga memfasilitasi densifikasi jerami oleh baling.
Dalam studi lapangan di Florida dari rumput rumput gajah tinggi
(Pennisetum purpureum) dan energycane (Saccharum spontaneum L.), yang
merupakan calon yang baik sebagai tanaman energi biomassa, pengeringan udara
dalam tanaman dewasa dengan diameter batang 2-4 cm diperlukan waktu sekitar 7
hingga 10 hari tanpa hujan untuk mencapai tingkat kelembaban 15 hingga 20%
berat (Mislevy dan Fluck, 1993). Bumbu pohon matang yang baru dipanen dengan
pengeringan udara membutuhkan waktu yang lebih lama untuk mengurangi tingkat
kelembaban sekitar 25 hingga 35% berat karena batang dan potongan berdiameter
lebih besar. Jamur yang membusuk mungkin memiliki kemajuan yang jarang, jika
pernah, pada kadar air di bawah 25% berat. Serpihan kayu hijau dapat dikeringkan
dengan udara dalam waktu yang lebih singkat karena ukurannya yang lebih kecil.
Dalam studi tentang penggunaan hibrida willow yang dipanen pada rotasi 3 tahun
sebagai bahan bakar untuk pembangkit listrik turbin gas berbahan bakar kayu
langsung, diproyeksikan bahwa bundle willow dalam udara kering akan mencapai
30 hingga 35% berat air dengan biaya yang sama seperti serpihan kayu hijau pada
50% kadar air (Ismail dan Quick, 1991). Biayanya sama karena apa yang disimpan
tidak memotong kayu yang dihabiskan untuk bundling dan penyimpanan selama 6
bulan untuk mengeringkan bundles.
Kiln drying dalam kondisi yang terkendali umumnya digunakan untuk
meningkatkan stabilitas dan karakteristik fisik produk kayu yang digunakan sebagai
bahan konstruksi atau untuk pembuatan furnitur, sedangkan oper air drying secara
tradisional digunakan untuk pengawetan atau penyedap bagian-bagian pohon dan
kayu bulat untuk digunakan sebagai bahan bakar. Kiln drying menaikkan
penghilangan kelembaban dengan sirkulasi udara panas dengan konsep natural
draft atau dengan kipas atau blower melalui kayu, yang ditumpuk dengan hati-hati
pada kiln untuk menaikkan proses pengeringan. Panas ditransfer dari udara panas
yang dipanaskan oleh steam coils yang disuplai oleh boiler, atau dari hot stack gas
yang dipanaskan oleh pembakaran limbah biomassa atau bahan bakar lainnya
melalui pipa bermulut banyak. Pada batch drying volume kayu yang digunakan
dalam jumlah besar, suhu udara dapat ditingkatkan secara bertahap; suhu dan
kelembapan akhir biasanya mendekati 90℃ dan 15%.
Kiln drying sangat cepat dibandingkan dengan tingkat open air solar drying,
tetapi terlalu lambat untuk beberapa proses konversi termokimia berkelanjutan
kecuali pengering dan fasilitas penyimpanan berukuran untuk menangani
permintaan bahan baku yang sudah ada. Pengeringan serpihan kayu secara terus
menerus, potongan kayu, dan bahan bakar peternakan babi dengan alat pengering
industri atau pada saluran pengering yang dipasang sebelum unit konversi adalah
alat untuk menangani yang sering digunakan ketika melakukan pre drying yang
dinilai cukup bermanfaat. Pengeringan panas langsung yang terus-menerus, di
mana udara panas atau kontak stack gas biomassa seperti diumpankan ke reaktor
konversi, dan pengeringan tidak langsung-panas, di mana panas ditransfer oleh
konveksi dan radiasi dari konduksi permukaan ke biomassa, yang dapat
dimanfaatkan sebagai utilitas. Banyak oven pengering dan pengering komersial
seperti rotary drum dryers, yang telah digunakan secara efektif selama bertahun-
tahun untuk pengeringan kayu dan biomassa lainnya, yang tersedia. Penggunaan
superheated steam untuk pengeringan daripada pembakaran beberapa bahan baku
sebagai sumber panas yang memungkinkan perbaikan lebih lanjut dalam efisiensi
(cf. Wiltsee, McGowin, dan Hughes, 1993).
Sistem panas langsung umumnya lebih rendah biaya daripada sistem panas
tidak langsung jika unit pengeringan komersial digunakan. Reaktor konversi
termokimia juga dapat dirancang sehingga fresh feed yang masuk dikeringkan ke
tingkat yang diinginkan dengan transfer panas dari produk reaksi panas.
Penambahan sederhana dari pengeringan tertutup untuk mengalirkan udara panas
atau stack gas melalui umpan baru yang masuk kadang-kadang cukup untuk
mengurangi kelembaban ke tingkat yang diinginkan dan memanaskan feed
sebelumnya tanpa perlu menginstal alat pengering industri.
Perhatikan, bagaimanapun, bahwa tumpukan gas dari boiler berbahan bakar
biomassa mengandung kelembaban sekitar15% berat, dan bahwa pada suhu di
bawah 250℃ hanya sedikit tambahan kelembaban yang dapat diserap sebelum gas
menjadi jenuh penuh. Ini terbukti dari persamaan berikut (Routly, 1991):
WG = (2940 M)/T1 – T0
dimana WG = berat udara kering, kg/h
M = evaporasi air, kg/h
T1 = temperatur masuk udara kering, ℃
T0 = temperatur keluar udara kering, ℃
Persamaan ini menunjukkan bahwa besarnya kipas dan motor diperlukan untuk
sirkulasi drying gas ketika suhu gas rendah digunakan sebagai media pengeringan.
Untuk mendapatkan panas yang cukup untuk keperluan pengeringan, beberapa
stack gas mungkin harus diekstraksi terlebih dahulu dari peralatan boiler heat
recovery, yang dapat memiliki efek buruk pada steam generation. Pengeringan
stack gas karenanya harus dievaluasi untuk setiap aplikasi untuk menentukan
apakah itu layak secara teknis dan ekonomis. Untuk kebanyakan sistem konversi
termokimia yang memproses biomassa hijau, keseimbangan biasanya di antara
rentang kelembaban optimal yang diperlukan untuk konversi, tingkat permintaan
bahan baku, persyaratan pengeringan, ukuran fasilitas penyimpanan bahan baku,
stabilitas bahan baku pada penyimpanan, dan biaya untuk menyuplai bahan baku
yang sudah ada. Pengeringan transpirasi di udara terbuka dari seluruh pohon yang
ditebang di hutan yang telah dievaluasi, tetapi belum diadopsi secara luas (McMinn,
1986). Namun, pengeringan seluruh pohon telah dimasukkan sebagai bagian dari
konsep pembakaran pohon untuk produksi listrik (Bab 7 dan 14; juga lihat Ostlie
dan Drennan, 1989). Seluruh pohon termasuk cabang yang akan dikeringkan di atas
gedung-gedung besar yang dilengkapi dengan penukar panas yang disuplai dengan
air hangat pada suhu hingga 50℃. Suhu panas limbah tambahan yang lebih tinggi
tersedia dari puncak pembangkit listrik.
Kipas di sepanjang pangkal gedung pengeringan menarik udara luar melalui
penukar panas dan tersebar melalui tumpukan pohon utuh. Udara hangat yang
dihasilkan dan kelembaban ditarik keluar dari gedung melalui ventilasi. Untuk
kondisi pengeringan yang optimal, tingkat kelembaban relatif dijaga di bawah 35%.
Setelah sekitar 30 hari penyimpanan di gedung pengeringan, kadar air seluruh
pohon berkurang hingga 25% berat atau kurang. Uji eksperimental pengeringan
seluruh pohon memberikan beberapa hasil yang menarik dan mungkin tidak
terduga. Dua spesies pohon yang diuji, aspen dan kapas timur, dikeringkan secara
signifikan lebih cepat dengan daun utuh daripada tanpa daun.
Ditemukan juga bahwa kayu gelondongan tidak tampak lebih cepat kering
daripada pohon utuh, dan bahwa ranting pohon yang diuji lebih kering daripada
batang yang sesuai. Kapanpun perlu untuk menghilangkan uap air dari bahan baku
pakan ternak atau limbah, pengeringan udara, pengeringan secara mekanis, dan
pengeringan dengan limbah panas atau stack gas harus dievaluasi terlebih dahulu.
Biaya yang lebih rendah dari metode ini dibandingkan dengan biaya pengeringan
termal di mana bahan bakar eksternal atau sebagian porsi dari suplai bahan bakar
yang menyuplai panas dari penggunaannya.

3. Size Reduction
A. Fundamental
Pengurangan ukuran fisik sering diperlukan sebelum biomassa digunakan sebagai
bahan bakar atau bahan baku. Teknik size reduction digunakan untuk menyiapkan
biomassa sebagai penggunaan bahan bakar langsung, fabrikasi menjadi pelet bahan
bakar, kubus, dan briket, atau konversi. Partikel dan potongan biomassa yang lebih
kecil mengurangi volume penyimpanannya, memfasilitasi penanganan material
dalam keadaan padat dan mengangkut material sebagai bubur atau pneumatis, dan
terkadang memungkinkan pemisahan komponen seperti kulit kayu dan kayu putih.
Ukuran potongan atau partikel dapat menjadi penting ketika pengeringan digunakan
karena area permukaan yang terbuka, yang merupakan fungsi ukuran fisik, dapat
menentukan waktu pengeringan dan metode dan kondisi yang dibutuhkan untuk
menghilangkan kelembaban. Ada beberapa pengecualian di mana pengurangan
ukuran tidak diperlukan, seperti pada pembakaran seluruh pohon. Dimensi fisik dari
bahan baku juga terkait dengan metode konversi yang digunakan.
Ukuran partikel harus memenuhi persyaratan penyediaan bahan baku ke
reaktor konversi dan dari proses konversi itu sendiri. Untuk sistem pembakaran,
ruang pembakaran dan desain penukar panas, kondisi operasi, dan metode
pengiriman bahan bakar padat dan menghilangkan abu untuk menentukan
karakteristik ukuran optimum dari bahan bakar. Untuk proses gasifikasi dan poses
liquifaksi termal, ukuran partikel dan distribusi ukuran dapat mempengaruhi laju
konversi, kondisi operasi dari proses, dan hasil produk dan distribusi. Proses
biologis juga dipengaruhi oleh ukuran fisik dari bahan baku. Secara umum, semakin
kecil partikel substrat, semakin tinggi laju reaksi karena lebih banyak area
permukaan terkena enzim dan mikroorganisme yang mempertimbangkan proses.
Jika ukuran partikel bahan bakar biomassa atau bahan baku tidak ditentukan
oleh sejarahnya, seperti halnya untuk serbuk gergaji, kulit kacang, dan beberapa
bahan biomassa limbah lainnya, pengurangan ukuran biasanya dilakukan dengan
satu atau lebih unit yang membentuk " ujung depan "dari sistem pemrosesan total.
Banyak jenis mesin yang digunakan. Umumnya, ukuran feed dikurangi dengan
mekanisme penggilingan, pemotongan, atau pengaruh mekanisme yang kuat. Tidak
semua desain cocok untuk aplikasi energi biomassa karena peralatan disesuaikan
untuk penggunaan tertentu atau biaya pengurangan ukuran berlebihan. Hasil
pertanian dan biomassa kayu juga biasanya diproses oleh berbagai jenis mesin.
Tinjauan singkat tentang jenis dasar mesin yang telah atau telah digunakan untuk
biomassa berikut untuk menggambarkan berbagai peralatan pengurangan ukuran
dan aplikasi biomassa mereka.
B. Perangkat Keras dan Beberapa Aplikasi Biomassa
Dry shedders secara komersial digunakan untuk mengurangi ukuran
biomassa. Dua jenis mesin yang paling umum adalah hammer mill poros vertikal
dan horizontal. Palu logam pada rotating atau drum yang berputar untuk
mengurangi ukuran partikel dengan mempengaruhi bahan umpan sampai partikel
yang cukup kecil. Hammer mill umumnya digunakan dalam sistem pemrosesan
MSW untuk mengurangi ukuran komponen sebelum pemisahan RDF (yaitu, bahan
bakar turunan atau fraksi mudah terbakar dari MSW), dan bahan lainnya. Hammer
mills juga digunakan sebagai pemotong pertanian dan pengupas pohon. Rotating
cutters dilengkapi dengan bilah pisau yang mengurangi ukuran partikel dengan
memotong atau tindakan geser yang digunakan untuk aplikasi yang sama, meskipun
biasanya memiliki kapasitas yang lebih kecil daripada hammer mills.
Penggilingan biomassa awal digunakan untuk memproduksi bubur kayu
dari kayu bulat untuk pembuatan kertas (Riegel, 1933). Log diposisikan dengan
sisi-sisinya terhadap batu asahan yang berputar sehingga kerusakan pada serat
diperkecil. Air melewati batu untuk mencuci makanan kayu ke dalam tangki
penyimpanan. Dalam desain aslinya, gelondongan kayu dilakukan terhadap batu
asah oleh mata air. Versi berikutnya adalah penggiling hydraulic magazine yang
secara otomatis menggantikan log tanah dengan log segar. Pada tahun 1950-an,
attrition mills diperkenalkan untuk menghasilkan mechanical pup dari serpihan
kayu. Rotating, cakram berlawanan, baik stasioner atau keduanya bergerak dalam
arah yang berlawanan, digunakan. Serpihan tersebut diumpankan ke dekat
penggilingan pusat, memutar poros dan bergerak ke luar ke pinggiran cakram
melalui serangkaian saluran yang lebih kecil secara berturut-turut yang secara
progresif mengurangi umpan ke partikel yang seukuran bubur.
Hydropulpers adalah penghancur basah di mana pisau pemotong
berkecepatan tinggi menghancurkan suspensi air umpan di atas pelat berlubang.
Bahan yang dijadikan bubur melewati pelat dan bahan yang tidak dijadikan bubur
dikeluarkan. Aksi ini mirip dengan unit pembuangan limbah dapur. Hidropulpers
juga dapat digunakan untuk pengurangan ukuran simultan dan pemisahan fraksi
mudah terbakar dari MSW dari bahan anorganik. Tapi karena produknya adalah
slurry water dengan partikel yang kecil, yang dapat memiliki konsistensi krim
berat, hydropulper ini sangat cocok untuk persiapan RDF untuk konversi mikroba
setelah melewati liquid cyclone untuk menghilangkan pasir, sebagian besar bahan
inert. Operasi pemulihan serat di mana serat panjang dilepaskan untuk dijual
kembali yang dapat dilakukan sebelum pengolahan mikroba. Studi eksperimental
telah menunjukkan bahwa hydropulper juga dapat menyuplai bahan baku yang baik
untuk pemrosesan mikroba dari biomassa lainnya. Biaya pemeliharaan untuk wet
shredders lebih rendah daripada untuk dry shredders.
Pemotong pertanian yang dioperasikan sebagai pemotong stasioner dan
sebagai pemotong yang bergerak di ladang secara terpisah dari pemanen atau yang
merupakan bagian dari pemanen hijauan yang memotong tanaman selama proses
panen umumnya yang digunakan untuk menyiapkan jerami dan tanaman hijauan
lain untuk ensiling. Ketika pemotong digunakan di ladang, lebih banyak batang
melewati pemotong yang panjang dan memotong rata-rata lebih pendek dari yang
diperoleh ketika pengaturan yang sama digunakan pada pemotong stasioner.
Hijauan memotong di ladang biasanya menyuplai material dengan panjang 25 mm
atau kurang. Silage systems menawarkan beberapa keuntungan untuk pengurangan
ukuran tanaman rumput energi biomassa . Kerugian utama pada spesies biomassa
untuk menghasilkan nilai yang tinggi adalah ketidakmampuan dari pemotong
hijauan untuk secara efektif memanen tanaman atau tanaman yang terjatuh (Coble
dan Egg, 1989). Penanam tebu, yang dirancang untuk memanen hasil yang tinggi,
biomassa bersarang, bermassa tebal, dan berdaun tebal, yang telah digunakan untuk
memanen tanaman tersebut. Langkah pengurangan ukuran terpisah diperlukan
sebelum penyimpanan atau konversi.
Berbeda dengan mechanical pulp, chemical wood pulp sering dibuat dari
serpihan kayu yang bebas kulit kayu. Salah satu bentuk chipper yaitu memiliki
empat pisau yang diikat pada 90° dari satu sama lain pada cakram yang berputar
sedemikian rupa sehingga hanya tepi dari mata pisau di luar cakram. Setiap pisau
memotong lembaran tipis sekitar 10 mm dari batang kayu, yang diumpankan
sepanjang sumbu panjangnya ke chipper sekitar 38° sudut ke cakram. Aksi mekanis
mirip dengan alat pengiris sosis. Kayu keras yang lebih padat menghasilkan chip
yang lebih tipis daripada kayu lunak, tetapi kedua jenis chip ini adalah bahan baku
yang cocok untuk sebagian besar fixed dan fluid bed gasifiers dan kebanyakan
proses konversi termal lainnya.
Chipping adalah metode mekanis tradisional dalam pengurangan ukuran
untuk menyiapkan bahan bakar kayu untuk pembakaran langsung. Hal ini adalah
operasi yang intensif energi, tetapi ini meningkatkan kepadatan, penanganan, dan
biaya transportasi. Disc chipping dan hogging adalah dua cara yang lebih disukai
untuk menyiapkan bahan bakar kayu (Suadicani dan Heding, 1992). Hammer hogs
dengan free swing hammers digunakan untuk memecah umpan menjadi potongan-
potongan kecil, sedangkan knife hogs digunakan untuk memotong umpan dengan
mata pisau. Pilihan yang paling tidak diinginkan tampaknya adalah memotong di
ladang pada saat panen. Serpihan pohon utuh juga dilaporkan kehilangan sekitar
10% dari berat kering setelah penyimpanan selama 6 bulan (cf. Curtin and Barnett,
1986). Berbagai mesin tersedia untuk memproduksi serpihan kayu di ladang.
Salah satu perkembangan penting di Amerika Utara adalah pemanen petak
yang disebut "Jaws" yang memproduksi chip bahan bakar saat membersihkan jalur
selebar 2,4 m melalui pohon pinus muda (Ranney et al., 1985). Lainnya adalah
large mobile wood chipper, "Chiparvestor," yang dapat menangani pohon dengan
diameter 0,76 m, dan satuan menengah pohon yang berdiameter 0,56-0,69 m
(Biomass Energy Research Association, 1990). Unit terakhir dapat menghasilkan
544 t chip dalam 8 jam, sementara model lain untuk pohon berdiameter kecil dapat
menghasilkan 91 t chip dalam 8 jam. Pengrajin kayu komersial, baik mobile dan
stasioner, dan metode pemanenan chip jauh lebih maju di Finlandia, di mana
penggunaan bahan bakar chip kayu telah meningkat (Seppanen, 1988).
Di antara pilihan lain yang dapat dipertimbangkan untuk memproduksi kayu
adalah chunking, billeting, dan crushing. Untuk pohon yang lebih kecil, chunking
dan billeting adalah proses serupa yang memotong batang dan dahan menjadi
potongan-potongan panjang 6-20 cm. Mesin telah dirancang yang memotong
batang berdiameter kecil menjadi potongan yang lebih kecil atau sedikit lebih
panjang. Chunkwood kira-kira seukuran kepalan tangan. Produksi chunkwood
membutuhkan lebih sedikit energi daripada produksi chip, tetapi tidak pasti bahwa
biayanya kompetitif (Suadicani dan Heding, 1992).
Penghancuran dilakukan dengan melewati batang antara dua atau lebih
gulungan logam dengan berbagai ukuran, kecepatan rotasi, dan permukaan.
Pengujian telah menunjukkan bahwa tingkat penghancuran sekitar 15 m/menit
dapat dicapai pada batang berdiameter 21 cm dengan hanya menggunakan daya
11,2 kW (15 HP) (cf. Ranney et al., 1987). Menghancurkan dan mengelompokkan
kayu mungkin menawarkan keuntungan yang signifikan dibanding chipping.
Teknik ini fleksibel dan mampu memproses batang besar dan panjang batang untuk
menghasilkan baut dari kayu yang hancur yang menunjukkan pengeringan yang
relatif cepat. Untuk keperluan feed reaktor, bagaimanapun, pengurangan ukuran
lebih lanjut akan diperlukan. Karakteristik umpan yang diperlukan untuk proses
pembakaran atau konversi digunakan untuk menentukan metode pengurangan
ukuran mana yang dapat diterapkan.
C. Ledakan Uap
Perlakuan serpihan kayu dengan uap pada tekanan tinggi dan suhu untuk
periode waktu singkat diikuti dengan dekompresi cepat untuk mengubah keadaan
fisik struktur kayu dengan defibrasi. Meskipun beberapa perubahan kimia terjadi
dengan hemiselulosa dan lignin dalam proses ini, ukuran partikel berkurang dan
luas permukaan dan volume pori meningkat, sehingga beberapa diskusi tentang
teknik ini dapat dijamin. Proses ini awalnya dikembangkan pada tahun 1925 dan
telah banyak digunakan dalam pembuatan hardboard (Spalt, 1977). Proses
komersial melibatkan tekanan dengan uap jenuh pada tekanan sekitar 7 MPa. Proses
ini juga telah diusulkan untuk pre-treatment dari bahan baku lignoselulosa dalam
produksi fermentasi etanol (Bab 11) karena peningkatan besar dalam aksesibilitas
fraksi selulosa untuk hidrolisis enzimatik (cf. Schultz, Biermann, dan McGinnis,
1983; Mes- Hartree, Hogan, dan Saddler, 1987; Foody dan Foody, 1991). Dalam
serangkaian percobaan ledakan uap dengan serpihan kayu yang berbeda, ampas
tebu, corn stover, dan sekam padi pada suhu tertentu antara 190 dan 250℃ dan
waktu perawatan sekitar 1 atau 2 menit, hasilnya adalah sebagai berikut (Schultz
dan McGinnis , 1984): Semua materi dikotori; setidaknya sebagian hemiselulosa
terdegradasi, sedangkan hemiselulosa yang tersisa akan diekstraksi dengan air
panas; lignin terdepolimerisasi oleh pembelahan hubungan eter, sedangkan pada
suhu yang lebih tinggi, mereka menjadi cukup kental; dan tingkat hidrolisis
enzimatik dari bahan yang meledak meningkat secara dramatis untuk semua bahan
kecuali corn stover. Jagung akan terhidrolisis pada tingkat tinggi tanpa treatment.
Penelitian ini dan lainnya tentang ledakan uap menunjukkan bahwa teknik ini dapat
digunakan untuk beberapa aplikasi biomassa yang berbeda mulai dari memodifikasi
struktur berserat dan ukuran partikel saja pada suhu yang lebih rendah ke kombinasi
perubahan fisik dan kimia pada suhu yang lebih tinggi.

4. Densifikasi
A. Fundamental
Baling telah lama digunakan untuk memadatkan jerami, sedotan, dan
tanaman pertanian lainnya seperti kapas untuk menyederhanakan pembuangan dari
ladang dan untuk mengurangi ruang penyimpanan dan biaya transportasi. Jerami
yang diikat memiliki kerapatan 70 hingga 90 kg/m3 pada kadar air 10 sampai 15%
berat, sedangkan bulk density jerami adalah sekitar 5 hingga 15% dari kisaran
densitas ini. Ketika sedotan dikompres untuk membentuk pelet, briket, atau kubus
dalam cetakan dan ditekan dengan rancang khusus, densitas dapat ditingkatkan
hingga 350-1200 kg/m3. Sebaliknya, kayu kering memiliki densitas 600-700 kg/m3
dan bulk density sekitar 350-450 kg/m3, sedangkan bulk densitiy dan densitas dari
briket kayu adalah 700 hingga 800 kg/m3 dan masing-masing sampai 1400 kg/m3.
Salah satu penggunaan asli pelet biomassa di Amerika Serikat adalah
sebagai makanan ternak. Alfalfa, rumput lain, dan beberapa sedotan dilas dan dijual
sebagai pakan ternak. Densifikasi biomassa tampaknya memiliki penggunaan
terbesar untuk meningkatkan residu pertanian dan kehutanan yang mungkin hilang
atau yang memerlukan pembuangan dengan biaya tambahan. Keuntungan potensial
untuk energi dan aplikasi bahan baku biomassa limbah padat terbukti. Densitas
yang tinggi, bentuk biomassa yang dibuat untuk menyederhanakan logistik
penanganan dan penyimpanan, meningkatkan stabilitas biomassa, memfasilitasi
pemberian bahan bakar biomassa padat ke furnace dan bahan baku untuk reaktor,
dan menawarkan densitas energi yang lebih tinggi, bahan bakar padat yang lebih
bersih yang dalam beberapa kasus dapat mendekati pemanasan nilai batubara.
Namun, masalah mendasar yang sering dihadapi dalam penggunaan bahan bakar
biomassa yang dipadatkan dan bahan baku adalah biaya produksi. Beberapa faktor
ekonomi dibahas dalam Bagian D.
Nilai kalor tergantung pada kadar kelembaban dan abu dari material yang
dipadatkan dan biasanya dalam kisaran 15 hingga 17 MJ/kg. Penggunaan bahan
pengikat aspal atau kondisi pelletizing yang menghasilkan beberapa karbonisasi
dapat menghasilkan produk yang dipadatkan yang memiliki nilai kalor yang lebih
tinggi. Pelet, briket, dan kayu gelondongan telah diproduksi dengan metode
densifikasi dari biomassa selama bertahun-tahun. "Prestologs" yang terbuat dari
limbah kayu dan serbuk gergaji dipasarkan sebelum tahun 1940 di Amerika Utara,
dan dipasarkan untuk bahan bakar pelet yang terbuat dari serbuk gergaji kayu,
serutan, dan serpihan untuk kompor pembakar pelet perumahan telah tumbuh secara
signifikan sejak tahun 1980-an (Pickering, 1995; Folk dan Govett, 1992).
Banyak proses komersial untuk produksi bahan bakar padat dalam bentuk
kayu bulat, briket, dan pelet dari berbagai biomassa yang menyediakan bahan bakar
domestik untuk pemanasan ruangan; industri menggunakan pelet dan briket sebagai
bahan bakar boiler (Edwards, 1991). Di Eropa, briket yang dibuat dari limbah
biomassa tersedia secara komersial dan digunakan untuk aplikasi perumahan dan
industri. Di Spanyol, rumah tangga mengkonsumsi 80% dari total produksi briket
untuk digunakan dalam furnace, perapian, dan barbeque. Toko roti
menggunakannya dalam furnace dan industri kecil seperti keramik menggunakan
sebagai bahan bakar boiler (Ortiz, Miguez, dan Granada, 1996).
B. Metode Komputer dan Perangkat Keras
Banyak perangkat dan metode pembuatan pelet bahan bakar padat dan
briket dari berbagai biomassa, terutama RDF, kayu, dan kayu dan residu pertanian,
yang telah dikembangkan dan dipatenkan. Pelet dan briket diproduksi oleh ekstrusi
dan teknik lainnya. Bahan pengikat seperti resin termoplastik dapat dimasukkan
selama fabrikasi. Ekstrusi cincin mati atau die dan roller mill adalah jenis mesin
yang paling banyak digunakan dalam pelleting kayu, meskipun teknologi punch
and die telah dikembangkan (Folk dan Govett, 1992). Jenis lain dari mesin pelleting
termasuk pelletizers disk, drum dan rotary cylinders pelletizers, menekan tablet,
compacting dan briquetting roll, piston type briquetters, cubers, dan screw
extruders.
Metode yang patut dicontoh untuk produksi pelet dikembangkan pada tahun
1977 (Gunnerman, 1977). Bahan mentah dari ukuran partikel acak seperti serbuk
gergaji atau residu kayu lainnya, batuan, logam, dan bahan asing lainnya yang
dibuang, dibawa ke hammer mill di mana ukuran partikel disesuaikan dengan
dimensi maksimum yang seragam yaitu sekitar 85% atau kurang dari ketebalan
minimum pelet yang diinginkan. Produk gilingan tersebut kemudian dikeringkan
dalam rotary drum dryer hingga kadar air sekitar 14-22% berat dan dimasukkan
melalui cetakan yang mampu menghasilkan tekanan antara 55 dan 275 MPa untuk
menghasilkan bentuk dan diameter yang diinginkan. Pabrik pelet dan perakitan rol
harus mampu menghasilkan kompresi yang cukup dalam menaikkan suhu material
menjadi sekitar 160-177℃. Produk dari pabrik memiliki kadar uap yang rendah dan
seragam, dimensi penampang maksimum 13 mm, densitas 400 kg/m3, dan nilai
pemanasan 19,8 hingga 20,9 MJ/kg. Tidak perlu menambahkan pengikat ke
partikel, memberikan tekanan selama pelet menghasilkan peningkatan suhu yang
diperlukan. Selama ekstrusi, lignin dalam biomassa bermigrasi ke permukaan pellet
dan membentuk kulit pada pendinginan yang melindungi pelet dari pecahan dan
dari perubahan cepat dalam kadar air sebelum digunakan. Dasar prosedur yang
sama ini telah digunakan selama bertahun-tahun dalam beberapa desain perangkat
keras yang berbeda. Briket dibentuk oleh prosedur serupa kecuali produk biasanya
yang lebih besar diameter dan panjangnya daripada pelet.
Briket dijelaskan terdiri dari residu kayu yang mengandung 8 hingga 15%
berat uap air pada ukuran partikel maksimum 0,5 hingga 1,0 cm hingga tekanan
sekitar 200 MPa, yang meningkatkan suhu sekitar 100-150℃ (Ortiz, Migues, dan
Granada, 1996). Jenis mesin utama yang digunakan untuk memproduksi briket
adalah tubrukan, tekanan, hidrolik, pneumatik, dan double roll presses, dan die
presses yang juga dapat digunakan untuk produksi pelet. Tingkat produksi briket
adalah 200 hingga 1500 kg/jam untuk tubrukan, tetapi beberapa model dapat
menghasilkan 2.000 hingga 6000 kg/jam; 500 hingga 2500 kg/jam untuk menekan
tubrukan; dan hingga 5000 kg/jam untuk menekan hidrolik dan pneumatik. Mesin
pelet yang cocok untuk produksi pelet atau briket mengandung annular atau flat
dies. Tingkat produksi setinggi 25.000 kg / jam.
Beberapa contoh pengental biomassa, bahan baku, dan produk padat
ditunjukkan pada Tabel 6.4. Enam contoh pertama dalam tabel ini adalah sistem
komersial atau komersial yang tersedia, yang terakhir, Biotruck 2000, adalah unik
(Sutor, 1995).

Ini adalah kendaraan yang bergerak dari desain khusus yang secara terus
menerus melakukan semua operasi di lapangan dari memanen biomasi pertanian ke
produksi pelet. Urutan operasi terdiri dari integrasi ke dalam satu mesin panen
tanaman terus menerus, pengurangan ukuran hingga sekitar potongan 0,6-mm,
pemanasan potongan-potongan untuk suhu antara 80 dan 120℃ menggunakan
limbah panas dari mesin, dan mengompresi potongan yang dipanaskan dalam gerigi
pelet. Tidak ada pengikat yang digunakan. Tingkat produksi tanaman sereal adalah
sekitar 8000 kg/jam dan bulk density adalah 500 hingga 700 kg/m3. Selain tanaman
sereal, biomassa pertanian yang cocok untuk panen dan konversi ke pelet oleh
sistem ini termasuk rumput seperti Chinese silvergrass, switchgrass, jerami dan
sedotan. Pelet untuk aplikasi pakan dan bahan bakar diproduksi dengan Biotruck
2000. Contoh lain yang unik dari densifikasi yang tercantum dalam Tabel 6.4
adalah produksi briket berdensitas tinggi dan tahan lembab dari residu kayu basah
tanpa menggunakan atau pengikat (Edwards, 1991).
Briket tidak hancur ketika basah dan mempertahankan nilai maksimum
sekitar 40% berat air setelah perendaman dalam air. Mereka terbuat dari kayu dan
kulit kayu saja atau dari campuran dalam pilot extruder pada operasi tekanan ram
biasanya berkisar dari 30 hingga 50 MPa pada suhu permukaan maksimum sekitar
210℃ briket tahan lembab dibuat dalam tes dari western hemlock sawdust, 50: 50
campuran western hemlock dan serbuk gergaji cedar merah, dan bahan bakar kulit
batang western hemlock. Feed mengandung hingga sekitar 65% berat uap air dan
harus berukuran sehingga ukuran maksimum kurang dari 80% dari barrel diameter.
Kunci untuk menggunakan biomassa basah adalah penghapusan bersama
kelebihan air secara bersamaan di bagian awal exstruder saat bahan baku
dipanaskan di bawah tekanan saat bergerak melalui barrel, dan pengurangan suhu
menjadi kurang dari 100℃ sebelum briket barrel ditinggalkan untuk menghindari
risiko explosive flash evaporation. Briket yang dibuat dengan cara ini mengandung
sekitar 35% berat uap air. Selama 24 jam perendaman dalam air, mereka
menunjukkan peningkatan 0% dan hanya perubahan kecil dalam densitas dan kadar
air. Batas atas kadar air setelah perendaman secara konsisten mendekati 40% berat.
Meskipun tidak tercantum dalam Tabel 6.4, fraksi yang mudah terbakar dari
limbah padat kota, RDF, tersedia secara komersial sebagai pelet yang mirip dengan
yang dihasilkan dari residu pertanian dan kayu (bnd. Davis dan Koep, 1990). Pelet
memiliki nilai pemanasan sekitar 16,3 hingga 18,6 MJ/kg, kadar air 8 hingga 10%
berat, kurang dari 10% berat abu, dan densitas 600 hingga 700 kg/m3.
Pengembangan metode densifikasi lain untuk residu pertanian tertentu diharapkan
dapat mengarah pada peningkatan karakteristik pertumbuhan tanah serta sistem
pemulihan kembali residu untuk aplikasi energi. Misalnya, kapas adalah tanaman
utama di negara bagian Arizona. Undang-undang negara mensyarakatkan bahwa
residu harus dikubur untuk mencegahnya berfungsi sebagai lokasi musim dingin
untuk serangga hama seperti pink boworm. Penelitian sedang dilakukan untuk
mengembangkan dua sistem untuk mengumpulkan dan memadatkan residu ini
untuk memudahkan penghapusan dari lapangan (Coates, 1995). Batang tersebut
pertama kali ditarik dengan alat yang dikembangkan untuk tujuan tersebut. Mereka
kemudian menggunakan peralatan yang menghasilkan bal bundar besar, atau
dicincang dengan mesin pemotong dan diubah menjadi modul. Bal tersebut
memiliki diameter 1,2 m x 1,2 m, atau 1,8 m dengan diameter x 1,5 m panjang,
tergantung pada Baler yang digunakan.
Modul ini berukuran 2,1 mx 2,2 m dalam penampang melintang dan hingga
panjang 9,6 m. Kepadatan dari bal bulat adalah 93 hingga 168 kg/m3. Modul
memiliki kepadatan 168-225 kg/m3. Energi yang dibutuhkan untuk memanen dan
densitas residu adalah 9.2 kWh/t untuk bal, dan 8.6 kWh/t untuk modul, dan nilai
kalor residu yang dipadatkan hampir sama dengan kayu. Sistem modul diproduksi
paket yang lebih padat daripada sistem baling, dan juga membuat pemuatan lebih
mudah menggunakan penggerak modul yang dipasang di truk.
C. Standar untuk Bahan Bakar Biomassa Pellet
Standar AS untuk bahan bakar pelet biomassa telah dikembangkan dan
direkomendasikan oleh Pellet Fuels Institute di Amerika Serikat; mereka
ditunjukkan pada Tabel 6.5. Standar yang lebih tua termasuk rekomendasi untuk
kadar air dan nilai kalor, tetapi ini tidak. Sebagai gantinya, direkomendasikan agar
nilai kalor disertifikasi oleh pellet manufacturer, jadi apapun bahan peletnya
dan kadar airnya, konsumen harus dapat memperkirakan biaya energi. Standar
nasional dalam Tabel 6.5 memungkinkan bagi produsen pellet stoves, sebagian
besar versi yang lebih baru yang memberi feed pelet dari atas, untuk menghasilkan
unit yang dirancang untuk menerima pelet standar.
D. Faktor Ekonomi
Biaya grosir di Amerika Serikat untuk pelet limbah kayu berada di kisaran
$85 hingga $140/t (pertengahan 1997). Kisaran biaya ini secara efektif menghalangi
penggunaannya sebagai bahan baku untuk sebagian besar proses konversi, dan
membatasi aplikasi bahan bakar perumahan. Biaya produksi eksklusif biaya
biomassa diperkirakan sekitar 30 hingga 60% dari biaya grosir dan tergantung pada
tingkat produksi dan jumlah pemrosesan yang dibutuhkan. Misalnya, di Spanyol,
peningkatan konsumsi energi listrik yang diperlukan untuk mengolah limbah kayu
menjadi ukuran 5-8-mm hampir sepenuhnya dikompensasi oleh penurunan
konsumsi energi listrik selama densifikasi (Ortiz dan Gonzalez, 1993). Eksklusif
biaya kayu, biaya produksi residu kayu yang dipadatkan dalam unit kecil yang
dioperasikan oleh satu orang adalah sekitar $22/t pada tingkat produksi 1.250
t/tahun. Partikel yang lebih kecil dalam rentang ukuran 2 mm dapat meningkatkan
tingkat produksi hingga 50% atau lebih, tetapi biaya energinya berlebih. Biaya
manufaktur industri di Spanyol dari limbah kayu yang dipadatkan kecuali biaya
kayu sekitar $ 32 sampai $ 48/t pada tingkat produksi 1,0 t/jam (Ortiz, Miguez, dan
Granada, 1996). Di Finlandia, biaya produksi pelet bahan bakar jerami di
perkebunan dalam jumlah kecil, portable pelletizers diperkirakan sekitar $54
hingga $84/t (Wilen et al., 1987). Perhatikan bahwa biaya perangkat keras dapat
menjadi faktor utama dalam biaya produksi biomassa yang dipadatkan. Biotruck
2000, yang dijelaskan sebelumnya, untuk memproduksi pelet atau briket dari
limbah pertanian di Eropa yang memiliki tingkat produksi sekitar 8 t/jam di ladang
dan biaya sekitar $400.000 (700.000 DM) (Sutor, 1995).

V. Pemisahan
A. Fundamental
Kadang-kadang diinginkan untuk memisahkan secara fisik potensi bahan
baku biomassa menjadi dua atau lebih komponen untuk aplikasi yang berbeda.
Subjek ini cukup luas cakupannya karena berbagai jenis biomassa diproses dan
berbagai metode pemisahan yang digunakan. Bahkan panen virgin biomass dapat
melibatkan teknologi pemisahan fisik. Contohnya adalah pemisahan biomassa
pertanian menjadi bahan makanan dan residu yang dapat berfungsi sebagai bahan
bakar atau sebagai bahan baku pembuatan synfuel, pemisahan biomassa hutan
menjadi kulit gelap yang mengandung fraksi dan komponen yang dapat diolah,
pemisahan biomassa laut untuk mengisolasi berbagai bahan kimia, pemisahan
sampah perkotaan menjadi RDF dan logam, kaca, dan plastik untuk didaur ulang,
dan pemisahan minyak dari biji minyak. Operasi umum seperti penyaringan,
klasifikasi udara, pemisahan magnetik, ekstraksi, ekspresi mekanis di bawah
tekanan, distilasi, filtrasi, dan kristalisasi sering digunakan serta metode spesifik
industri karakteristik pertanian, hasil hutan, dan khusus industri. Karena jenis
biomassa sangat banyak dan metode pemisahan fisik biasanya disesuaikan,
beberapa rincian dari beberapa contoh spesifik dijelaskan di sini untuk
menggambarkan ruang lingkup subjek, dan bagaimana pemisahan dilakukan.
Beberapa aplikasi potensial metode pemisahan fisik juga dijelaskan.
B. Limbah Padat yang Berkaitan dengan Kota
MSW adalah campuran kompleks bahan anorganik dan organik (Tabel 5.1).
Pemisahan yang efisien dan pemulihan ekonomi RDF dan komponen yang dapat
didaur ulang merupakan tantangan utama bagi para insinyur yang mengkhususkan
diri dalam merancang peralatan pemulihan sumber daya untuk pemrosesan limbah
padat berskala besar yang dihasilkan oleh masyarakat perkotaan. Sayangnya,
jumlah tanaman MSW yang dirancang untuk memulihkan daur ulang dan RDF
hanya membuat sekitar 20 hingga 25% dari total fasilitas MSW ke energi di
Amerika Serikat. Ini mungkin disebabkan oleh keberhasilan teknologi pembakaran
massal (Bab 7) dan pasar yang berfluktuasi untuk daur ulang. Namun demikian,
skema pemrosesan dan perangkat keras yang digunakan untuk memisahkan MSW
bersifat inovatif dan menjustifikasi beberapa elaborasi. Secara harfiah ratusan
desain dan mesin perangkat keras telah dikembangkan untuk memisahkan dan
memulihkan sebagian besar komponen dalam MSW. Beberapa fasilitas pemulihan
sumber daya bahkan telah memasang peralatan untuk memulihkan mata uang, yang
hanya sebagian kecil dari total massa MSW. Salah satu pabrik pemulihan sumber
daya komprehensif pertama di dunia dibangun di Dade County, Florida (Todd,
1984; Berenyi dan Gould, 1988). Penjelasan singkat tentang fasilitas ini ketika
beroperasi penuh untuk memulihkan daur ulang dan RDF bersifat informatif.
Pabrik ini dirancang untuk memproses 2720 t/hari (3000 ton/hari) dari
MSW, tetapi sering diproses lebih dari 3630 t/hari (4000 ton/hari), dan dapat
memproses 4540 t/hari (5000 ton/hari) jika saja sampah rumah tangga diterima. Ini
dirancang untuk menerima, selain sampah rumah tangga, berbagai macam limbah
padat termasuk sampah, kliping kebun, pohon, ban, plastik, limbah patologis,
barang putih (kompor, kulkas, AC, dll.), dan limbah industri, komersial, dan
pembongkaran. RDF dan ban parut, sekitar 1000/hari, dibakar untuk pembangkit
listrik di lokasi di pembangkit listrik 77-MW, dan kaca, aluminium, logam besi, dan
bahan lainnya termasuk abu dan flyash ditemukan dan dijual. Pabrik dapat
mencapai pengurangan volumetrik 97% dibandingkan dengan MSW yang diterima.
Hanya 6% berat dari total MSW yang masuk tetap sebagai residu yang tidak dapat
digunakan; ini dibuang di tempat pembuangan sampah. Pabrik juga menyesuaikan
dengan semua persyaratan limbah, emisi, kebisingan, dan bau. Hasil yang
mengesankan seperti ini tergantung pada ketersediaan dan metode keandalan
pemisahan yang efisien. Uraian yang disederhanakan tentang fasilitas pemulihan
material komprehensif pertama dari jenisnya di Amerika Serikat menggambarkan
bagaimana satu pabrik dirancang untuk mencapai beberapa pemisahan (Waste
Management, Inc., 1977). Pabrik, yang disebut Pemulihan 1, dibangun di New
Orleans, Louisiana, untuk memproses 590 t/hari MSW.
Limbah itu dikirim dan dibongkar di salah satu dari dua lubang konveyor
penerima, dan diangkut oleh konveyor ke unit pemisahan pertama, panjang 13,7m
dengan diameter 3m berputar di dalam lubang yang melingkar berdiameter 12 cm.
Kantong plastik dan kertas berjatuhan di tambur dibuka dengan alat pengangkat.
Semakin kecil, benda yang lebih berat seperti logam berat dan botol kaca yang jatuh
melalui lubang diangkut langsung ke magnet stasiun pemulihan zat besi dan
pengelompok udara. Bahan yang lebih besar dan lebih ringan seperti kertas, tekstil,
dan wadah aluminium yang melewati tambur disampaikan ke penghancur utama
sebesar 746 kW. Bahan yang diparut kemudian dibawa ke stasiun pemulihan zat
besi dan pengelompok udara. Dalam classifier udara, arus udara berkecepatan
tinggi meniup bahan ringan keluar dari bagian atas classifier. Fraksi ini, RDF,
terdiri dari kertas robek, plastik, kayu, limbah halaman, dan limbah makanan.
Fraksi berat pada dasarnya adalah kaca, aluminium, logam non besi lainnya, dan
beberapa bahan organik. Itu diarahkan ke gedung pemulihan untuk diproses lebih
lanjut. Sistem penghancur sekunder, 746 kW, menangani limbah besar yang
berlebih tanpa jalan melalui tambur. Output juga disampaikan kepada classifier
udara, di mana RDF diperoleh sebagai overhead, dan fraksi berat disampaikan ke
gedung pemulihan. Setiap sistem penghancur berukuran untuk memproses 590 t
MSW dalam waktu sekitar 12 jam untuk memastikan keandalan operasi.
C. Biomassa Murni
Produksi biomassa murni untuk makanan dan feed telah berkembang dari
praktik pertanian yang sangat intensif dan efisiensi rendah selama tahun 1800-an
dan 1900-an yang menjadi sesuatu oleh sebagian orang dianggap sebagai keajaiban
modern. Penemuan berbagai mesin pertanian di akhir 1700-an dan 1800-an yang
dapat menjadi benih bumi dan memanen hasil panen dengan input tenaga kerja dan
energi yang minimal memungkinkan untuk terus memproduksi biomassa dalam
jumlah banyak untuk membantu memenuhi permintaan besar-besaran untuk bahan
makanan dan produk pertanian lainnya yang disebabkan oleh populasi yang terus
bertambah. Di Amerika Serikat saat ini, hanya beberapa persen dari populasi yang
hidup di pertanian untuk menghasilkan makanan yang cukup untuk memenuhi
semua permintaan negara untuk bahan makanan serta supply jumlah surplus untuk
di ekspor. Peralatan pertanian tersedia sehingga hampir semua baris dan tanaman
biji-bijian dapat terus ditanam dan dipanen dan dipisahkan menjadi bahan makanan,
feed, dan bahan sisa. Gula kapas Eli Whitney dan pencipta Cyrus McCormick
hanyalah dua perangkat yang membantu mekanisasi pertanian dan mengubah
jalannya sejarah dengan menyediakan metode intensif non tenaga kerja untuk
memisahkan secara fisik produk yang diinginkan, kapas dan biji-bijian untuk
penemuan-penemuan khusus ini, dari biomassa. Saat calon tanaman energi
berevolusi, seperti beberapa rumput berbatang tebal yang sulit dipanen pada
kepadatan pertumbuhan tinggi, desain peralatan pertanian baru dan adaptasi mesin
yang ada diharapkan dapat menyelesaikan masalah ini juga.
Bersamaan dengan kemajuan pertanian, meskipun tidak melalui jalur yang
sama, perangkat keras baru dan metodologi yang lebih baik dikembangkan untuk
penanaman, pengelolaan, dan pemanenan pohon yang membuat operasi kehutanan
komersial berskala besar lebih ekonomis dan kurang bergantung pada tenaga kerja.
Metode pembersihan lahan, penipisan, dan manajemen pertumbuhan yang lebih
baik, dan peningkatan perangkat keras untuk panen, seperti penebang liar, yang
pertama kali digunakan pada awal tahun 1970, menghasilkan industri hasil hutan
modern yang memasok kebutuhan komersial dan industri untuk kayu dan produk
kayu. Karena penggunaan pohon untuk energi dan bahan baku semakin meluas,
diharapkan bahwa banyak perangkat keras komersial dan perbaikan yang ada akan
diterapkan untuk memenuhi kebutuhan ini.
Peralatan dan metode untuk panen rotasi pendek tanaman berkayu yang
lebih kecil dengan biaya rendah juga diharapkan dapat dikembangkan. Sebagian
besar pekerjaan yang sedang berlangsung untuk merancang peralatan yang
ditingkatkan untuk SRWC diarahkan ke feller bunches yang melakukan fungsi
pemutusan, penggabungan, dan off loading. Hasil dari studi analisis sistem
menunjukkan bahwa prototipe feller bunches dapat diimbangi dengan dua atau tiga
skidder graple kecil untuk memindahkan SRWC yang bertumpuk ke pendaratan
untuk chipping atau hanya memuat dalam kasus seluruh pohon (Perlack et al.,
1996). Namun, karena biaya meluncur yang tinggi, satu pohon utuh, sistem beban
langsung untuk digunakan dengan feller buncher tipe track feller lebih disukai.
Beberapa metode pemisahan non manual yang digunakan untuk pemrosesan
biomassa kayu yang telah digunakan dalam aplikasi energi secara singkat
dijelaskan di sini. Delimbing dan debarking pohon adalah teknologi lama. Untuk
pohon-pohon yang lebih kecil di mana serat dalam bentuk serpihan kayu putih
adalah produk yang diinginkan, pohon-pohon dapat debarked dan delimbed oleh
penggunaan rantai cambuk, yang menghilangkan lapisan kulit luar, meninggalkan
kayu putih di belakang. Hammer milling kemudian menghasilkan produk yang
homogen (Hudson dan Mitchell, 1992). Dalam kebanyakan aplikasi energi
termokimia, bagaimanapun, pemisahan kulit kayu dan kayu tidak diperlukan. Tapi
di mana diperlukan untuk menghilangkan kulit kayu, beberapa upaya telah
dilakukan untuk memulihkan residu untuk bahan bakar dari mesin cambuk dengan
menggunakan bersamaan dengan tub grinders (Stokes, 1992). Sebuah tub grinder
yang beroperasi bersamaan dengan rantai cambuk berhasil digunakan untuk
mencekoki residu (Baughman, Stokes, dan Watson, 1990).
Berat hijau dari residu bahan bakar adalah sekitar satu tingkat hingga
sepertiga dari total chip bersih plus berat bahan bakar. Dalam beberapa instalasi
yang membakar kayu bakar, cakram dan pengocok layar telah digunakan untuk
memisahkan bagian yang telah dipilih sebelumnya, ukuran besar untuk
pengurangan ukuran berikutnya dan kembali ke aliran bahan bakar. Bahan bakar
kayu yang dibagi secara halus seperti serbuk gergaji dan pasir juga kadang-kadang
disaring untuk menghilangkan potongan yang lebih besar.
Produk sampingan dari produksi beras, kapas, kacang tanah, kedelai, dan
tanaman sejenis yang memiliki cangkang luar yang menutupi biji atau buah kecil
kadang-kadang digunakan langsung sebagai bahan bakar atau bahan baku. Setelah
cangkang retak, sebagian besar kulit dapat dipisah dengan layar bergetar atau
batang putar berputar memiliki bukaan berukuran tepat. Kulit hasil samping yang
memiliki kandungan abu dan bulk densities yang tinggi menghadirkan beberapa
kesulitan pada pembakaran langsung atau gasifikasi, tetapi sistem yang dirancang
khusus tersedia untuk menghilangkan masalah ini. (lih. Raja dan Chastain, 1985;
Bailey, 1990; Bailey dan Bailey 1996).
D. Ektraksi
Ekstraksi pelarut biomassa, abu turunannya, atau bagian biomassa seperti
benih telah atau saat ini digunakan secara komersial untuk mengisolasi dan
memisahkan bahan kimia atau kelompok tertentu dari senyawa terkait yang ada.
Garam anorganik ditemukan di beberapa spesies biomassa pada konsentrasi yang
dapat membenarkan ekstraksi dan pemurnian (Bab 3). Ekstraksi berair dari abu dari
rumput laut coklat raksasa dan sisa bubur gula bit dan kristalisasi fraksional dari
ekstrak, misalnya, adalah proses komersial untuk pembuatan senyawa kalium pada
awal 1900-an. Contoh dari beberapa senyawa organik yang diekstraksi dengan
pelarut adalah trigliserida, terpena, dan lignin. Air dan air dalam campuran dengan
pelarut polar telah digunakan untuk mengekstraksi beberapa berat molekul rendah,
gula yang larut dalam air. Beberapa detail pada ekstraksi lignin menggambarkan
bagaimana proses ekstraksi pelarut yang mungkin akan dikembangkan.
Pelarut organik berair efektif untuk ekstraksi selektif lignin dalam biomassa.
Lignins juga dapat diekstraksi dari biomassa dengan menggunakan alkali berair
encer dalam kondisi ringan (lih. Lawther, Sun, dan Banks, 1996), tetapi berair
alkohol saja seperti 50% etanol melarutkan lignin dalam kayu, meninggalkan
selulosa yang tidak terdekomposisi relatif murni (Aronovsky dan Gortner, 1936;
Nikitin et al., 1962). Pohon-pohon gugur didelignifikasi oleh ekstraksi etanol encer
ke tingkat yang lebih besar daripada konifer. Lignin juga mudah diekstraksi dengan
campuran butanol atau amil dan isoamil alkohol dengan air.
Pemisahan lignin dari ekstrak menghasilkan zat seperti tar yang menjadi
rapuh saat didinginkan. Karena salah satu tujuan utama menghasilkan bubur kimia
dari kayu adalah delignifikasi tanpa mengubah serat selulosa, akumulasi data pada
ekstraksi pelarut kayu menunjukkan bahwa bubur kertas berkualitas tinggi dapat
diproduksi oleh ekstraksi pelarut kayu keras dan kayu lunak serta spesies biomassa
lainnya. Lignin dalam ekstrak mungkin memberikan titik awal untuk produksi
derivatif lignin dan polimer baru. Ekstraksi pelarut biomassa dalam kondisi yang
relatif ringan untuk dihilangkan lignin oleh proses fisik ketat tanpa penambahan
bahan kimia lainnya tampaknya akan menawarkan beberapa keunggulan
dibandingkan metode chemical pulping . Pemulihan pelarut mendekati 100% harus
memungkinkan daur ulang pelarut dengan kerugian minimal. Proses kontinu untuk
pulping kayu dengan n-butanol berair, yang ditemukan sebagai pelarut yang paling
efektif, telah diusulkan untuk pengupasan kayu dan pemisahan lignin (Hansen dan
April 1981). Jenis proses ini, yang diharapkan menjadi ramah lingkungan,
tampaknya tidak pernah dikomersialkan sejauh apapun oleh industri pulp (lih.
Departemen Energi AS, 1995).
 Tugas Biomassa

Chapter 6 ( PROSES KONVERSI KIMIA)

Disusun Oleh:

Wafika Firdayanti
(03031281520086)

Dosen Pengampu:
Dr. Ir. H. M. Hatta Dahlan, M.Eng

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA