Alto Forno Nova Versao

MODULFORM
MODULFORM
Metalurgia da Soldadura
Guia do Formando
COMUNIDADE EUROPEIA
Fundo Social Europeu
IEFP · ISQ
Colecção MODULFORM - Formação Modular
Título Metalurgia de Soldadura
Suporte Didáctico Guia do Formando
Coordenação Técnico-Pedagógica IEFP - Instituto do Emprego e Formação Profissional

Departamento de Formação Profissional
Direcção de Serviços de Recursos Formativos
Apoio Técnico-Pedagógico ISQ - Instituto de Soldadura e Qualidade

Direcção de Formação
Coordenação do Projecto ISQ - Instituto de Soldadura e Qualidade

Direcção de Formação
Autor J.F.Oliveira Santos
Capa SAF - Sistemas Avançados de Formação, SA
Maquetagem e Fotocomposição ISQ / Alexandre Pinto de Almeida
Revisão OMNIBUS, LDA
Montagem BRITOGRÁFICA, LDA
Impressão e Acabamento BRITOGRÁFICA, LDA
Propriedade Instituto do Emprego e Formação Profissional

Av. José Malhoa, 11 1099 - 018 Lisboa
1.ª Edição Portugal, Lisboa, Maio de 2000
Tiragem 1 000 Exemplares
Depósito Legal
ISBN
Copyright, 2000
Todos os direitos reservados
IEFP
Nenhuma parte desta publicação pode ser reproduzida ou transmitida por qualquer forma ou processo
sem o consentimento prévio, por escrito, do IEFP.
Produção apoiada pelo Programa Operacional Formação Profissional e Emprego, co-financiado pelo Estado Português, e
pela União Europeia, através do FSE.
M.S.05
Metalurgia de Soldadura
Guia do Formando
IEFP · ISQ Fabricação de Aços
Fabricação de Aços
M.T3.02 UT.01
Guia do Formando
OBJECTIVOS
No final desta Unidade Temática, o formando deverá estar apto a:
• Distinguir os diferentes tipos de fabricação do aço;
• Enumerar as formas de vazamento e solidificação do aço;
• Classificar os aços em função do processo de fabrico;
• Caracterizar os defeitos mais comuns nos aços.
TEMAS
• Introdução à fabricação dos aços
• O alto-forno
• Processos de fabricação do aço
• Processo BESSEMER
• Processo SIEMENS - MARTIN
• Processo LD
• Processo de forno eléctrico
• Procedimento de acabamento
• Vazamento e solidificação dos aços
• Processos de refusão
• Origem dos defeitos dos aços
• Resumo
• Actividades / Avaliação
M.T3.02 Ut.01
Metalurgia de Soldadura I . 1
Guia do Formando
Fabricação de Aços IEFP · ISQ
INTRODUÇÃO À FABRICAÇÃO DOS AÇOS
Os diversos tipos de ferro e aços são todos eles formas de ferro metálico que
diferem entre si pelos teores em carbono e outros elementos de liga e ainda
pelo modo como são fabricados. O carbono é, de longe, o elemento de liga
mais importante, sendo o principal responsável pela imensa gama de resistências
e de outras propriedades úteis que podem ser desenvolvidas nos aços.
Os métodos de fabricação dos aços são extremamente importantes para

qualquer técnico de soldadura, já que em cada processo de fabrico existem
limitações práticas que afectam as características do produto. Normalmente,
são as próprias especificações dos materiais que determinam qual o processo
de fabrico mais adequado à aplicação em causa.
Efeitos de azoto nos aços Antes de passarmos a descrever estes processos, podemos antecipar que um
dos aspectos que mais interessa ao utilizador do aço é o seu teor em gases
dissolvidos, em especial o azoto. Com efeito, pequenas quantidades deste
elemento afectam seriamente a dureza e as propriedades, introduzindo defeitos
de difícil detecção mediante ensaios não destrutivos. Uma solução simples
seria aceitar unicamente aços fabricados por processos que conseguissem
eliminar esses gases.
Enxofre e fósforo como Outras impurezas não gasosas, como o enxofre e o fósforo, são prejudiciais a
impurezas partir de um determinado teor de concentração, pelo que as especificações
limitam a quantidade destes elementos no aço, quer em conjunto, quer
separadamente.
M.T3.02 Ut.01
I . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
Um aço é, na sua essência, uma liga ferro-carbono, sendo possível obtê-lo por
dois processos diferentes. A Fig. I.1 mostra um esquema geral da fabricação
deste material.
Fig. I.1 - Fabricação do aço
A primeira via é aquela em que, a partir das matérias-primas, tais como minério Siderurgia Integral
de ferro, carvão mineral, carbonetos de cálcio, etc., se obtém o produto comercial
que conhecemos com o nome de Aço, através de um semi-produto conhecido
como Gusa. Trata-se do processo seguido pela Siderurgia Integral.
Outro processo é o da reciclagem dos aços que, por alguma razão, deixaram Recuperação de sucatas
de ser úteis para o fim que se lhes destinou, por exemplo, equipamentos fabris,
automóveis e maquinaria, entre outros. Este material é agora considerado como
sucata, podendo ser refundido em fornos eléctricos e tratado para obter produtos
M.T3.02 Ut.01
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura I . 3

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comercializáveis. É, contudo, através do primeiro caminho que se obtém a

maior parte dos aços utilizados na indústria. Basicamente obtêm-se, por esta
via, aços não ligados e produtos fundamentais, tais como: perfis, chapas e
arame.
Pela segunda via, isto é, mediante a refusão de sucatas, produz-se a maior

parte dos aços especiais, quer sejam de baixa, média ou alta liga. A instalação
principal pode ser o forno eléctrico, o qual, dada a sua facilidade de controlo e
versatilidade de funcionamento, é actualmente o mais utilizado para o fabrico
de aços ligados.
Para os utilizadores, não só tem interesse a fase da redução do minério, mas

também a sua afinação, levada a cabo nas acearias. Por isso, quando numa
dada norma se faz referência à fabricação do aço, este processo começa na
acearia e não na preparação do minério e do carvão para obter o lingote. Contudo,
para se entender melhor o processo geral, vamos abordar seguidamente o
conjunto das operações que vão desde as matérias-primas até ao produto
acabado.
O ALTO - FORNO
Alto-forno O alto-forno é a instalação principal para a redução dos minérios de ferro,

compostos essencialmente por carbonatos deste metal. O facto de cerca de
5% da crosta terrestre ser composta por ferro, justifica a utilização preferencial
do aço na construção.
Existem, contudo, outros procedimentos utilizados em zonas que dispõem de

um agente redutor mais económico do que o carvão, como o gás natural, ou em
que o minério apresenta características especiais, o que impossibilita o seu
tratamento por aquele sistema.
O alto-forno é um forno com características específicas. Possui em média 20

metros de altura; revestimento de tijolos refractários; estrutura metálica projectada
para resistir aos choques introduzidos pela carga; sistema de arrefecimento da
blindagem exterior pelo meio de água; tubeiras para conduzir o ar, bem como
estruturas que suportam os dispositivos de carga e de captação dos gases de
escape.
M.T3.02 Ut.01

Guia do Formando
A Fig. I.2 mostra, em esquema, como é constituído o alto-forno. Podem-se

distinguir os seguintes elementos:
3
2
1
7
8
10 6 11
12 9
Fig. I.2 - Esquema de um alto-forno
BOCA (1) - Zona superior cilíndrica, por onde se introduzem as cargas e saem
os fumos. Possui um dispositivo na parte superior (3) que isola o alto-forno da
atmosfera durante a sua operação, permitindo simultaneamente a sua carga.
Os gases saem por condutas laterais (2).
CUBA (4) - Zona tronco-cónica de pequena inclinação, com a base maior para
baixo. As paredes são revestidas por tijolos refractários (5). Este revestimento
tem de suportar choques devido à carga do alto-forno, pelo que deve possuir
elevada resistência.
A sua estrutura assenta sobre uma galeria circular de betão (6) que se apoia no
solo. O arrefecimento da blindagem exterior é feito por um canal directo ou por
intermédio de tubos de água que circulam em intervalos da alvenaria.
VENTRE (7) - Zona cilíndrica de maior diâmetro. O seu revestimento refractário

é semelhante ao da cuba.
ZONA DE FUSÃO (8) - Região tronco-cónica de base maior virada para cima.
As paredes são constituídas por tijolos refractários sílico-aluminosos. O
arrefecimento faz-se por circulação forçada de água na alvenaria ou por um
canal da blindagem.
M.T3.02 Ut.01

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CADINHO (9) - Zona cilíndrica inferior, cuja parte superior contém as tubeiras
ou algaravizes (10) que conduzem o ar. Na parte inferior, possui dois orifícios, a
níveis diferentes, chamados sangradores: o superior (11) destina-se ao
escoamento da escória e o inferior (12) ao escoamento da gusa.
A estrutura de apoio da zona de fusão e do cadinho assenta em placas de

betão.Envolvendo o alto-forno existe uma complexa estrutura metálica que
suporta os dispositivos de carga e de captação dos gases de escape.
As reacções mais importantes que têm lugar no alto-forno são as seguintes:
1. Combustão do coque, (o carvão mineral isento de fracções voláteis) para

produzir monóxido de carbono, CO. Esta reacção liberta uma dada
quantidade de calor que é aproveitada para elevar a temperatura da massa
em reacção e aumentar, assim, a velocidade da própria reacção. O elemento
redutor fundamental utilizado por esta instalação é o CO.
2. O monóxido de carbono reage com os óxidos de ferro, produzindo ferro

metálico e CO2 (dióxido de carbono); este último sai, juntamente com os
gases expelidos, pela parte superior do alto-forno.
No alto-forno, reduzem-se também as impurezas que acompanham o mineral.
Desta forma, são reduzidos a totalidade dos fosfatos, a maior parte dos minerais
de manganês, parte da sílica e algum outro metal que possa acompanhar ou
formar parte da "ganga" do mineral.
O carbono que não foi transformado em monóxido de carbono dissolve-se no

ferro reduzido, dando origem a um produto rico naquele elemento (podem atingir-
se teores superiores a 4%), o qual será significativamente reduzido nas
operações posteriores para obtenção do aço. Este produto do alto-forno no
Gusa estado líquido é conhecido pelo nome de "gusa". Esta segue para os
misturadores para ser armazenada ou para lhe serem adicionados elementos
de liga, ou então para os conversores, sendo, então, refinada. Obtém-se, desta
forma, o aço que, ainda no estado líquido, será vertido em lingoteiras. Após
Lingote
solidificação, recebe o nome de "lingote".
Uma das limitações que o alto-forno impõe à sua alimentação é a granulometria.
Não se podem utilizar minérios finos nem pulverulentos que impeçam que as
reacções se processem de uma forma eficaz, podendo inclusivamente a corrente
gasosa que existe no seu interior arrastar o pó, obstruindo o respectivo
escoamento. Como as quantidades de mineral utilizadas no processo de
tratamento de sólidos são consideráveis, desenharam-se instalações auxiliares
Fábricas de que recuperam estes materiais, transformando-os noutros de maior granulometria
sinterização e com características adequadas para poderem ser tratados no alto-forno. Estas
instalações são denominadas fábricas de sinterização.
Pelitização Outra solução para utilizar minérios pulverulentos é a denominada pelitização,

a qual consiste em fabricar bolas com o pó do minério, as quais são
posteriormente "cozidas", de modo a ganharem a resistência mecânica adequada
para serem carregadas, sem problemas, no alto-forno.
M.T3.02 Ut.01

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Quando o carvão não pode ser introduzido directamente no forno, é necessário

eliminar previamente os compostos voláteis e condensáveis que se produzem
ao destilá-lo na ausência de ar. Esta operação efectua-se nas chamadas baterias
de coque, exigindo aos carvões certas características de forma a que, quando
destilados, originem um produto poroso de adequada resistência à compressão,
de modo a permitir a passagem do ar insuflado pelas caixas de vento,
aumentando, assim, a sua superfície esférica e a sua reactividade:
C + O2 ↔ CO + CO2 (I.1)
Este tratamento prévio do carvão pressupõe um consumo apreciável deste

material na redução dos minerais de ferro.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DO AÇO
Na fabricação do aço, ocorrem processos de purificação e afinação da mistura Técnicas de purificação

de gusa e de sucata, que permitem obter as composições químicas previstas e afinação da gusa
nas diferentes especificações.
A gusa vinda do alto-forno não é tratada imediatamente, mas armazenada em Os misturadores

grandes reservatórios chamados misturadores onde se mantém no estado
líquido. Este armazenamento tem três objectivos:
• Misturar a gusa proveniente de várias sangrias do alto-forno, tornando-a

homogénea. Desta forma, obtêm-se grandes quantidades de aço com a
mesma composição química.
• Permitir uma certa independência entre acearia e o alto-forno, já que o

misturador permite o armazenamento de uma dada quantidade de matéria-
prima (gusa).
• Reduzir a presença do enxofre na gusa. Esta operação realiza-se mediante

a adição de manganês que, em contacto com o enxofre, forma o sulfureto
de manganês, o qual, por ser menos denso que a gusa, sobe à superfície.
Este elemento, ao entrar em contacto com o ar oxida-se, dando origem a
óxido de manganês e o gás sulfuroso que se liberta. Consegue-se, assim,
reduzir o teor em enxofre da gusa para valores da ordem dos 0.06%. De
salientar, contudo, que se trata de um processo caro, dado o custo
relativamente elevado do manganês.
A gusa de primeira fusão apresenta uma percentagem de carbono compreendida Gusa de 1ª fusão
entre 2.3 e 4.5% e traz associados outros elementos como o silício, o manganês,
fósforo, enxofre e outras impurezas. O aço é uma liga ferro-carbono, com
percentagens de carbono compreendidas entre 0.03 e 2.6%, raramente
ultrapassando, na prática, 1.4%.
M.T3.02 Ut.01

Guia do Formando
Por outro lado, um aço simples não deve conter silício e manganês em
percentagens tão elevadas como as existentes na gusa.Para reduzir os teores
em carbono, bem como diminuir a percentagem de silício e manganês, isto é,
para obtenção do aço, os processos mais utilizados são os conversores, os
fornos Martin e os fornos eléctricos.
Processo básico e ácido O refino da gusa pode ser caracterizado por dois tipos de processos: o ácido e
de afinação da gusa o básico. O óxido de cálcio ou cal é a substância principal, utilizada para eliminar
o enxofre e o fósforo através da escória.Contudo, se num forno se utiliza cal
juntamente com um refractário à base de silício, formam-se silicatos cálcicos e
a cal arrasta e desgasta rapidamente os refractários. Baseando-se neste facto,
as escórias básicas de alto teor em cal, necessitam de refractários básicos
como o óxido de magnésio, ou, pelo menos, neutros como o trióxido de crómio.
Assim, os processos que utilizam um aditivo como o óxido de cálcio juntamente

com um refractário básico são denominados processos básicos. Aqueles em
que se adiciona, por exemplo, granito para produzir escória ácida com um
ponto de fusão adequado e que utilizam refractários à base de silício, denominam-
-se processos ácidos.
Para além do tipo de refractário, a fabricação do aço é classificada consoante a

origem do calor utilizado no processo, isto é:
1. Processos em que o calor necessário para a fusão do aço se obtém

mediante gases combustíveis derivados do petróleo ou através de energia
eléctrica.
2. Processos em que o calor necessário é conseguido por meio de uma

reacção directa entre o oxigénio (O2 ) e impurezas, tais como o C, Si e P,
contidas na gusa. Estes elementos denominam-se termogéneos.
PROCESSO BESSEMER
Processo Bessemer A exploração industrial deste método de fabrico foi iniciada no Reino Unido,
tendo sido Bessemer a primeira pessoa a idealizar um processo para a fabricação
do aço, através da injecção de ar numa dada massa de gusa. Nessa altura, não
se conhecia a influência do refractário, pelo que se utilizavam unicamente tijolos
de SiO2 no revestimento. A sua natureza ácida impedia a eliminação de S e P,
sendo o C e o Si os elementos termogéneos deste processo.
M.T3.02 Ut.01

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Neste processo, o fundo do convertidor é perfurado por uma série de orifícios

que o atravessam, denominados tubeiras, tal como se mostra na Fig. I.3.
Gusa
Refractário
Gases
Escória
Venteiras
Ar
Aço
Fig. I.3 - Convertidor Bessemer
Antes de iniciar o tratamento, o conversor é colocado na posição horizontal

para ser carregado com a gusa líquida (a cerca de 1200ºC), até 1/3 do seu
volume; em seguida, o conversor é levado à posição vertical, ao mesmo tempo
que se introduz o ar.
A reacção realiza-se quando a acção do ar sobre a gusa líquida forma o óxido

de ferro que, ao reagir ao silício e manganês, origina a redução dos teores
destes elementos. As oxidações originam um aumento brusco da temperatura
até 1600ºC. Esta elevação de temperatura cria condições para que se dê a
combustão do carbono. Este, ao entrar em contacto com o ar, ocorre a
combustão completa do carbono com a formação do dióxido de carbono. Durante
esta fase aparecem chamas brancas e brilhantes, resultantes da oxidação do
ferro.
Funcionamento
A gusa não deve estar nunca em contacto com a caixa de ventilação ou com as
tubeiras, dado o perigo de a massa líquida as obstruir ou deteriorar o seu fundo.
Por este motivo, tem de se regular cuidadosamente a pressão de entrada de ar Princípio de funcionamento
através das tubeiras, já que, se ela for menor do que a necessária, existe o do processo
risco de obstrução e se for maior, pode haver projecção de aço a uma altura
considerável. Assim, a pressão deve ser a apropriada para equilibrar o peso de
aço e criar uma atmosfera de ar próximo das tubeiras.
M.T3.02 Ut.01

Guia do Formando
O processo tem uma duração de cerca de 30 minutos e o seu controlo é difícil,

já que, devido ao efeito de refrigeração causada pelo azoto, a temperatura final
é muito baixa, não se dispondo de tempo suficiente para analisar e ajustar a
Processo Thomas composição química. Os fundos só poderiam suportar uma média de 20
vazamentos, havendo o risco de se deteriorarem logo após as primeiras
utilizações.
Utilização
Com este processo, podem-se tratar gusas com teores em manganês de 1,5 a
2,5%. A ordem de oxidação é a seguinte: Si-C-Mn. As ferroligas de Mn e Si são
adicionadas no final do processo de afinamento para eliminar o FeO dissolvido
no banho através da passagem dos respectivos óxidos e escória.
Quando se observa o aparecimento dos fumos quer dizer que se atingiu o fim
da operação. É neste momento que se deve interromper a injecção do ar, voltando
o conversor à posição horizontal.
Perspectivas futuras do processo
Processo Siemens - Martin Este convertidor tratava originalmente minérios cujo teor em fósforo era tão
pequeno que não era necessário eliminar este metalóide/elemento para se
produzirem os aços comuns. Hoje em dia, esses minérios estão praticamente
esgotados, pelo que o processo Bessemer deixou de ser utilizado
industrialmente desde o início da década de 70.
Uma versão deste convertidor, mas com revestimento básico, foi desenvolvida
por Gilchrist Thomas, estando também, hoje em dia, a sua utilização
praticamente reduzida a zero.
Outro factor importante, relativamente a este processo de fabricação de aços,

diz respeito à sua pequena capacidade para receber sucata, bem como à baixa
qualidade do aço produzido. Este último aspecto resulta, sobretudo, do alto
teor em azoto, já que a passagem do ar através da massa fundida satura-a
completamente daquele elemento gasoso.
PROCESSO SIEMENS - MARTIN
O processo Siemens-Martin nasceu da necessidade de aproveitar as enormes

quantidades de sucata provenientes da indústria metalúrgica, tais como: restos
de lingotes e perfilados, aparas resultantes da maquinação de peças, entre
outros, e, ainda, do interesse em produzir aços de qualidade superior à dos
obtidos nos conversores.
M.T3.02 Ut.01

Guia do Formando
Foi até há relativamente pouco tempo o processo mais utilizado. A Cuba, tal
como se mostra na Fig. I.4, é um recipiente de grande diâmetro e pequena
profundidade, menos de um metro, capaz de conter até cerca de 300 toneladas
de aço.
Fig. I.4 - Cuba Siemens-Martin
Dispõe de um tecto refractário suspenso a cerca de dois metros da superfície.

As chamas de gás natural, alto-forno, coqueria, etc., cobrem o espaço acima
da superfície do material em fusão.
A cuba do forno possui um revestimento básico ou à base de tijolos de CaO Princípios de funcionamento
(óxido de cálcio) com o objectivo de assim se poder tratar uma vasta gama de do processo
misturas de gusa e sucata, incluindo grandes e pesadas peças desta última,
difíceis de carregar noutro tipo de convertidor. A operação é lenta dado que se
necessitam de 6 a 8 horas para afinar uma carga, sendo esta a razão pela qual
se tem vindo a substituir este método de fabrico pelos processos LD e forno
eléctrico. Contudo, a lentidão de fabrico deste processo permitia realizar várias
análises para controlar de forma muito precisa a composição química final.
Com o actual desenvolvimento da instrumentação, consegue-se um controlo

similar em processos mais rápidos, pelo que a vantagem do convertidor Siemens-
Martin diminui.
A temperatura máxima não é muito superior à da fusão do aço e a absorção de

azoto é relativamente pequena.
A reacção química obtida neste processo é a seguinte:
(I.2)
A escória, rica em fósforo, é solúvel na água, sendo utilizada na agricultura

como adubo.
M.T3.02 Ut.01

Guia do Formando
A temperatura necessária à fusão (superior a 1600ºC) é conseguida através de

uma mistura de ar e combustível gasoso, previamente aquecidos em
recuperadores, montados na parte inferior do forno, os quais aproveitam o calor
desenvolvido no próprio processo de fusão.
A oxidação das principais impurezas realiza-se através da adição de minérios

de ferro (principalmente óxidos), os quais reagem com o carbono para formar
CO. Este gás atinge a superfície, produzindo um efeito de ebulição, o que
contribui para homogeneizar a composição química de toda a carga.
Como há consumo do refractário durante o processo, adiciona-se-lhe CaO, por

forma a aumentar a sua duração. Neste processo, os teores de S e P podem
ser reduzidos a níveis inferiores a 0.04%, através da sua passagem à escória
sob a forma de sulfatos e fosfatos cálcicos. Eliminar o fósforo requer, contudo,
condições fortemente oxidantes, perdendo-se todo o Mn, Si, e C antes de se
eliminar aquele elemento. Por esta razão, tem de se adicionar estes elementos
sob a forma de ferro-ligas, depois das escórias fosforosas terem sido eliminadas.
Utilização
O processo Siemens-Martin utiliza-se principalmente para produzir aços carbono

e de baixa liga com menos de 2% de Crómio, ainda que, em alguns casos, com
injecção extra de oxigénio, se cheguem a conseguir ligas mais ricas e até aços
inoxidáveis austeníticos do tipo 18Cr - 8Ni. Contudo, é difícil reduzir o C nos
aços com elevada percentagem de Cr, preferindo-se, nestes casos, o forno
eléctrico, que é, por seu lado, o exigido pela maioria das especificações da
American Society for Testing and Materials, ASTM.
Actualmente, este processo já quase não é utilizado. A razão para este facto
prende-se fundamentalmente com o elevado consumo de energia. Efectivamente,
este processo necessita de uma grande quantidade de calor, o que encarece
de forma extraordinária o preço do aço, diminuindo a sua competitividade. A
qualidade dos aços produzidos por este processo é, contudo, muito boa.
PROCESSO LD
Processo LD O nome deste processo de fabrico de aço vem das iniciais de duas cidades
austríacas Linz e Donawitz, cujas siderurgias foram as pioneiras na sua utilização
industrial.
M.T3.02 Ut.01

Guia do Formando
Entre os anos de 1935 e 1945, as siderurgias belgas, francesas e alemãs

realizaram ensaios e testes para a fabricação de aço, com a utilização de
oxigénio, enriquecendo o ar que se insuflava nos convertidores Thomas.
Na sua essência, este processo consiste num desenvolvimento do antigo Princípio de funcionamento
convertidor Bessemer, substituindo o insuflamento de ar pela injecção de oxigénio do processo
projectado a uma pressão adequada, entre 6 e 15 kg/cm2, em função da
espessura da camada de escória, por forma a poder atravessá-la e chegar até
ao banho metálico, sem entrar nela em demasiada profundidade.
O oxigénio com uma pureza mínima de 99% é lançado sobre o material fundido
através de orifícios existentes na tubeira situada no extremo de uma lança
refrigerada a água ou por meio de bocas localizadas nos lados ou no fundo do
convertidor.
O revestimento interno do forno é de natureza básica, com tijolos à base de

magnésio. A sua espessura, de acordo com o tamanho do convertidor, varia
entre 300 e 800 mm. Na Fig. I.5, mostra-se em esquema uma secção de um
convertidor do tipo LD.
Fig. I.5 - Esquema do processo LD para fabricação de aço por

meio da sopragem de oxigénio puro
Funcionamento
O convertidor trabalha sem adição de combustível ou potência eléctrica

equivalente. O oxigénio actua como elemento oxidante. O calor é originado na
combustão do excesso de silício, carbono, fósforo, etc., contidos na gusa.
Neste processo, são variáveis fundamentais a pressão de sopro, a distância da

lança ao banho - que varia, durante a operação, entre 1 e 1,5 m - e a pureza do
oxigénio. Para gerar a escória, adiciona-se cal ou caliça.
Atingem-se em pouco tempo temperaturas muito elevadas, da ordem dos 2 500

a 3 000°C, as quais facilitam e aceleram a reacção. As escórias formam-se
rapidamente e o desaparecimento de impurezas é quase simultâneo. Com efeito,
nos primeiros minutos da sopragem, começa a eliminação do silício e, quase
ao mesmo tempo, a do manganês. O carbono e o fósforo começam a ser
eliminados um pouco depois, processando-se de forma contínua, durante toda
a operação.
M.T3.02 Ut.01

Guia do Formando
Neste processo, o enxofre e o fósforo podem ser reduzidos aos baixos níveis
exigidos nas actuais especificações.
Devido à brevidade do ciclo, é necessário facilitar as operações de carga e

descarga. Isto obriga a situar os convertidores sobre estruturas que permitam o
seu desenvolvimento.
Nas Fig. I.6 e I.7, mostram-se os processos Kaldo e Rotor, variantes do processo
LD. Estes processos são utilizados para tratar gusas fosforosas, utilizando
uma mistura de oxigénio com 95% de pureza e de cal em pó. Estes convertidores
rodam em torno do seu eixo principal, o que ajuda a homogeneizar a temperatura
e a composição química.
Fig. I.6 - Processo Kaldo
Fig. I.7 - Esquema de operação do processo Rotor

para fabricação de aço
M.T3.02 Ut.01

Guia do Formando
Utilização
O investimento necessário numa instalação LD corresponde a cerca de metade

de uma acearia Siemens-Martin. O convertidor LD é muito versátil pois tem a
vantagem de utilizar uma grande quantidade de gusa líquida, principal matéria-
prima para a fabricação dos aços, e poder carregar de 10 a 30% de sucata.
Partilha com o forno eléctrico a facilidade de eliminar as escórias.
A utilização de oxigénio puro leva à obtenção de teores em azoto da ordem de

0.002% a 0.004%.
O aço produzido tem uma qualidade similar ao do processo Siemens-Martin,

sendo, porém, o seu custo menor, devido, entre outras razões, à economia do
refractário.
Perspectivas
A capacidade típica deste convertidor varia entre 250 a 300 toneladas, sendo a
sua produtividade muito elevada devido à rapidez da operação. Com efeito, com
um convertidor de 300 toneladas pode obter-se o que em Siderurgia se chama
"Tap to Tap", isto é, um ciclo de cerca de 50 minutos.
Este processo, que é uma contribuição europeia para a Indústria Siderúrgica,

tem sofrido nos últimos anos uma grande expansão, ocupando destacadamente
o primeiro lugar entre os sistemas de fabricação de aços no mundo.
PROCESSO DE FORNO ELÉCTRICO
Dado o número de unidades em funcionamento na indústria, trata-se do processo

de fabricação de aços especiais mais utilizado.
O sistema de transmissão de calor é feito por arco eléctrico ou por indução,

sendo o primeiro o mais utilizado para fornos de média e grande capacidade.
Funcionamento
O forno eléctrico por arco é um recipiente vertical revestido de refractário, mais

compacto e espesso do que o do convertidor Siemens-Martin.
O revestimento pode ser básico ou ácido.

M.T3.02 Ut.01

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O primeiro, à base de tijolos de magnésio ou dolomite, é o mais utilizado em

aços especiais. O ácido, com soleira à base de areia siliciosa, é utilizado
sobretudo para fabricar peças de aço forjado.
O forno trifásico possui na sua parte superior três eléctrodos de grafite presos
em suportes roscados, dispostos nos vértices de um triângulo equilátero e com
diâmetro variável entre 100 a 800 mm, consoante o tamanho do forno. Estes
eléctrodos consomem-se à razão de 5 a 6 Kg de grafite por tonelada de aço
produzido.
Da mesma forma, a tensão eléctrica varia entre os 100 e 500 V e a intensidade

entre os 10 000 e os 50 000 A.
Os eléctrodos operam como grandes sistemas de soldadura, dirigindo o arco

eléctrico directamente sobre a parte superior da carga, subindo e descendo
automaticamente para controlar a corrente do arco, e, desta forma, regular a
potência do mesmo.
A Fig. I.8 mostra a secção de um forno eléctrico, no qual uma camada de

escória isola os eléctrodos do banho, evitando-se desta maneira a absorção de
carbono procedente dos mesmos.
Eléctrodos
Canal de
Forno ácido Óxido de Magnésio

Areia silicosa
Fig. I.8 - Forno Eléctrico (Heroult)

Legenda: 1-Tijolos de silício; 2- Tijolos com elevado teor em alumínio;
3- Tijolos de óxido de magnésio; 4- Tijolos de argila refractários.
A carga do forno é constituída fundamentalmente por sucata. No banho, leva-se

a cabo uma reacção de oxidação-redução ou "Reacção Redox". Durante a
fusão oxidante, elimina-se o fósforo (como fosfato tricálcio) e, durante a fase
redutora, o óxido de ferro dissolvido no banho, bem como o enxofre, são
eliminados (como sulfuretos cálcicos) à medida que vai desaparecendo o FeO.
O controlo do tipo de atmosfera no banho é fácil.

M.T3.02 Ut.01

Guia do Formando
O calor concentra-se na parte superior da carga, sendo necessário, em geral,

utilizar bobinas electromagnéticas, de forma a induzir-se uma agitação no
recipiente, para que o material mais frio do fundo atinja a superfície e vice-versa.
Quando se carregam grandes quantidades de gusa, a oxidação é obtida com

gangas de ferro, de forma similar ao processo Siemens-Martin ou com injecção
de um jacto de oxigénio.
Para gerar a escória, adiciona-se cal, caliça e, em certos casos, coque.
É fácil eliminar as primeiras cargas de escória enriquecidas de enxofre e fósforo

e substituí-las por uma escória nova e fina de cal/silício, a qual tende a englobar
rapidamente mais S e P provenientes do metal.
Quando se utilizam escórias básicas, o forno eléctrico pode conseguir eliminar

quantidades menores de fósforo e enxofre do que as obtidas no convertidor
Siemens-Martin. São frequentemente obtidos teores de 0.03% de cada elemento
e, inclusivamente, próximos de 0.015%.
Devido às elevadas temperaturas debaixo dos eléctrodos, o teor em azoto tende

a ser elevado, embora se obtenha um nível aceitável deste elemento para a
maioria das especificações existentes.
As ferro-ligas adicionam-se tanto no Forno como no vazamento, sendo este o

processo mais adequado para a fabricação dos aços especiais.
Utilização
O factor facilidade de carga do recipiente faz deste processo o sistema ideal

para fundir sucata de baixa densidade, tal como carroçarias compactadas de
automóveis e aparas de tornos e outras máquinas e ferramentas.
Embora a sua aplicação nos aços não ligados não seja económica, utiliza-se
este processo sempre que existe excesso de capacidade. É melhor que o
processo Siemens-Martin e LD para fundir e afinar uma carga composta por
100% de sucata, podendo ser operado com alguma economia, admitindo até
50% de gusa. Trata-se do método mais utilizado na fabricação de aço forjado.
O preço destes aços está intimamente ligado ao preço da KW.hora e da sucata,

pelo que o seu êxito será sempre ditado pela conjuntura em que se insere.
M.T3.02 Ut.01

Guia do Formando
PROCEDIMENTOS DE ACABAMENTO
Introdução de elementos Os aços produzidos através dos processos atrás descritos contêm, em geral,
liga para purificação do aço pouco C, Mn e Si, já que o fósforo não pode ser oxidado sem oxidar também
estes elementos.
Para produzir aços conforme as especificações é preciso adicionar C, Mn, Si e

outros elementos, momentos antes de verter o aço nas lingoteiras ou, às vezes,
depois de o fazer. Estes elementos são adicionados sob a forma de ferro-ligas.
O Mn adiciona-se sempre em quantidade suficiente para reagir com todo o

enxofre residual, pois, caso contrário, seria impossível laminar a quente ou
forjar o aço.
Calmagem do aço O Si é fundamental para calmar o aço, ou seja, para decompor o óxido de
ferro, combinando-se preferencialmente com o oxigénio.
Processo de purificação Existem vários processos de purificação para melhorar a qualidade do aço,
sendo utilizados entre a fabricação e o vazamento. De entre estes, destacam-
se os seguintes:
• Desgaseificação em vácuo
• Descarbonatação em atmosfera de Árgon-Oxigénio
No Quadro I.1, apresentam-se os teores em gases contidos no aço, consoante

a fase de fabrico.
GASES DISSOLVIDOS NO AÇO
Solubilidade máxima à Valores antes da Valores do mesmo aço

temperatura de desgaseificação do aço desgaseificado em vácuo
vazamento % Siemens - Martin %
H2 0,0027 0,0005-0,0008 0,00023

O2 0,22 0,004-0,005 0,002
N2 0,038 0,003-0,006 0,002
Quadro I.1 - Teores dos diferentes gases dissolvidos no aço
O processo de desgaseificação em vácuo encontra-se normalizado para preparar

Purificação por grandes massas de aço com destino à forja. Por vezes, este processo é utilizado
desgaseificação em vácuo para reduzir o carbono dos aços inoxidáveis austeníticos a valores exigidos nos
graus ELC (Extra Low Carbon).
M.T3.02 Ut.01

Guia do Formando
O processo de descarbonatação, denominado simplesmente AOD (Árgon Oxygen Purificação por

Descarburization), tem a finalidade de reduzir a valores muito baixos o teor em descarbonatação
carbono nos aços inoxidáveis, bem como de permitir, no acabamento dos aços,
a utilização de ferro-ligas com altas percentagens em carbono, mais fáceis de
encontrar no mercado.
VAZAMENTO E SOLIDIFICAÇÃO DO AÇO
Utilização de vazamentos intermédios
O aço fundido procedente de qualquer dos processos de fabrico atrás descritos

é vertido em recipientes metálicos, revestidos interiormente de refractário de
alto teor em alumínio, através de um orifício ou fenda, o qual é fechado por uma
válvula accionável do exterior, através de uma alavanca.
Este passo intermédio de fabricação do aço fundido tem um duplo objectivo:
• Facilitar uma separação adicional e final das escórias. Objectivos dos vazamentos
intermédios
• Permitir que a temperatura do aço baixe para os valores mais adequados
ao método de moldação escolhido. Estas temperaturas são controladas
através de pirómetros imersos no banho de aço em fusão.
Os sistemas de vazamento utilizados são os seguintes: Sistemas de vazamento
• Vazamento em lingoteira.
• Vazamento contínuo.
• Moldagem de peças de aço.
Os dois primeiros são a base dos produtos forjados e laminados.
Vazamento em lingoteira
A lingoteira é um molde de fundição de secção poligonal, sendo a quadrada e a

Vazamento em lingoteira
rectangular a mais usual. A sua capacidade é muito variável, utilizando-se com
maior frequência as de 5 e 10 toneladas.
Os aços não solidificam a uma temperatura fixa, mas, sim, num determinado
intervalo, consoante o seu teor em carbono.
Quando o aço fundido arrefece até à gama de temperaturas a que se inicia a

solidificação, a solubilidade dos gases dissolvidos decresce, obrigando o excesso
desses gases a sair do metal.
M.T3.02 Ut.01

Guia do Formando
É muito importante saber que o equilíbrio químico entre o carbono e o oxigénio

se modifica quando a temperatura baixa, de tal forma que ambos os elementos
reagem entre si para formar monóxido e dióxido de carbono.
A quantidade de gases e o oxigénio residual dissolvido no aço líquido, bem

como os gases gerados durante a solidificação, influenciam o tipo de estrutura
do lingote.
Aços Calmados
Aços calmados eliminam as São aços que se obtêm adicionando Fe, Mn, FeSi ou granalha de Al. Algumas
porosidades acearias juntam SiNn, SiCa. O objectivo é eliminar o FeO e o oxigénio dissolvidos.
Ao solidificar lentamente nas lingoteiras, o aço não liberta quaisquer gases.
Um dos inconvenientes resultante deste facto é o aparecimento de grandes

cavidades de contracção na parte superior do lingote, tal como se pode ver na
Fig. I.9. Estas cavidades são eliminadas através do gito de alimentação, isto é,
o apêndice introduzido para auxiliar o enchimento e facilitar a eliminação dos
defeitos.
Fig. I.9 - Aparecimento da cavidade durante a solidificação

de aço calmado na lingoteira
É precisamente neste apêndice oco, com forma de cilindro ou tronco de cone,

que se produz a segregação da maior parte das impurezas e se forma o
rechupe. Esta parte do lingote é de muito baixa qualidade, pelo que se corta e
se envia para a sucata. Os aços calmados apresentam-se praticamente isentos
de porosidades.
M.T3.02 Ut.01

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Aços Efervescentes
Ao solidificar nas lingoteiras produzem uma forte efervescência e um grande Aços efervescentes têm
desprendimento de gases e salpicos. um grande índice de
porosidade
Estes aços não contêm silício suficiente. São fabricados adicionando-se-lhes
FeMn, o que eleva as suas características mecânicas, não havendo, contudo,
uma desoxidação completa.
Neste caso, o volume de poros que aparece no lingote solidificado é

aproximadamente igual ao volume de contracção que o aço sofre durante a
solidificação (Fig. I.10).
Fig. I.10 - Lingotes de aço efervescente
Estes aços, como o ASTM-A-285 em chapa e ASTM-A53 em tubo, não são

adequados para serem utilizados em atmosferas contendo hidrogénio, já que
este atravessaria a estrutura ferrítica alojando-se nas porosidades internas,
podendo provocar o fenómeno de rebentamento externo do lingote denominado
"blistering" (Fig. I.11).
Fig. I.11 - Fenómeno de "Blistering"

M.T3.02 Ut.01

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Aços Semi-Calmados
Trata-se de aços de um grau intermédio entre os dois tipos anteriores. São

pouco utilizados, já que são difíceis de fabricar (Fig. I.12).
Fig. I.12 - Lingote de aço semi-calmado
Vazamento contínuo
Na Fig. I.13, é apresentado um esquema de uma instalação de vazamento

contínuo. Neste caso, é utilizado à saída do recipiente que contém o aço no
estado líquido, um molde de cobre arrefecido a água.
Fig. I.13 - Instalação de vazamento contínuo

M.T3.02 Ut.01

Guia do Formando
À medida que o aço vai solidificando no fundo do molde, o metal desloca-se no

sentido descendente, afluindo novo líquido ao molde. O vazamento e o movimento
descendente são sincronizados ao ritmo da solidificação periférica, favorecendo
o processo contínuo.
Este processo melhora o rendimento da Siderurgia, já que elimina os lingotes

individuais, reduz as etapas de fabricação, aproveita energia e aumenta a
produtividade.
PROCESSOS DE REFUSÃO
Para a fabricação de aços especiais de alta pureza, utiliza-se um método que

tem por finalidade voltar a fundir lingotes já processados.
São utilizados, sobretudo, os seguintes processos industriais:
• Refusão por electroescória Tipos de processos

de refusão
• Refusão por arco no vácuo
O primeiro processo, abreviadamente designado por ESR (Electroslag Remelt),

produz um lingote de material limpo e uniforme através da fusão de um lingote
convencional imerso em escória fundida. A escória actua como catalisador para
eliminar as impurezas. Conforme se mostra na Fig.I.14, a fusão tem lugar quando
o lingote original, actuando como eléctrodo, desce na escória contida num
cadinho de cobre refrigerado por água.
Núcleo do
eléctrodo
Eléctrodo
Cadinho de cobre
Água de
refrigeração
Fontes de
energia
Banho de
escória Película de
Metal líquido escória
Metal sólido Suporte

refrigerado
para água
Fig I.14 - Processo de Refusão por electroescória (ESR)

M.T3.02 Ut.01

Guia do Formando
Produzem-se, assim, a um ritmo controlado, muitas pequenas gotas de metal

envoltas em escória fundida, a qual reage com o aço para eliminar o enxofre e
outras inclusões não metálicas.
O processo de refusão por arco no vácuo, designado abreviadamente por VAR

(Vacuum Arc Remelt), utiliza um lingote fabricado num forno eléctrico ou de
indução, ligado como um eléctrodo a uma fonte de energia. Este lingote é
colocado num molde de diâmetro ligeiramente superior.
O molde actua como um Forno ligado a um sistema de vácuo que produz, ao

mesmo tempo, no aço um efeito de afinamento, reduzindo o seu teor em
hidrogénio e outros gases dissolvidos.
ORIGEM DOS DEFEITOS DOS AÇOS
Origem dos defeitos Os defeitos ou imperfeições dos aços são causados pela própria natureza dos
processos de fabrico ou das etapas posteriores de acabamento.
As origens dos defeitos existentes nos aços são as seguintes:
Defeitos produzidos no alto-forno
Uma boa parte das impurezas existentes na gusa eliminam-se no momento do

afinamento do aço.
Como para reduzir o teor em fósforo se necessita de ter condições fortemente

básicas na oxidação, outras substâncias mais facilmente oxidáveis são
eliminadas anteriormente. Na prática, significa que muito poucas impurezas
procedentes do alto-forno permanecem em quantidades que possam ser
prejudiciais para os aços fabricados por qualquer processo denominado básico.
Nenhuma especificação, tanto de aços para recipientes sob pressão como

para qualquer outra finalidade, faz referência a esta etapa da fabricação.
Defeitos procedentes das sucatas
A sucata sem ser classificada tem muitos e diversos componentes.
Alguns metais podem ser introduzidos involuntariamente no aço, sendo

posteriormente difíceis de eliminar. O problema reside em certos elementos da
liga, como cobre, níquel, crómio, molibdénio, vanádio, etc., que prejudicam a
dureza da zona termicamente afectada pela soldadura, chegando a provocar
fissuras quando essa soldadura se realiza sem as necessárias precauções.
M.T3.02 Ut.01

Guia do Formando
Algumas especificações, em especial as referentes a aços de alto limite elástico

ou elevada carga de rotura, limitam os teores destes elementos desnecessários.
O enxofre, fósforo, silício, etc., que podem estar presentes na sucata em

quantidades excessivas, reduzem-se facilmente a valores aceitáveis através
dos processos normais de afinação.
Defeitos devidos ao Azoto
Referimos repetidamente a difícil detecção e o risco que comporta um elevado O teor em azoto deve ser
teor em azoto nos aços destinados a suportar esforços em condições de serviço. controlado
É conveniente assinalar que, ainda que este problema seja relembrado na altura
da selecção dos materiais de adição de soldadura, a influência relativa dos
processos de fabrico do aço no seu teor de azoto deve ser analisada
anteriormente. No Quadro I.2 vêm assinalados os diferentes teores deste
elemento em função do processo de fabrico do aço.
Teores normais de N2
Processo Observações
(%)
O mais alto de todos os processos de

Bessemer 0,015-0,25
fabricação
Siemens -
0,003-0,006 Considerado como o teor "standard"
Martin
LD 0,002 Utilizando O 2 com 99,5% de pureza
Aproximadamente duplo do aço

Forno Eléctrico 0,007-0,010
Siemens - Martin
Quadro I.2 - Teores em azoto no aço em função do

processo de fabrico
Os riscos acentuam-se quando o N2 existe em elevada percentagem na sucata, A pureza de um aço

como acontece, por exemplo, quando se voltam a fundir no forno eléctrico lingotes pode ser prejudicial
procedentes de um convertidor Bessemer.
Defeitos devidos a uma excessiva pureza do aço
A investigação siderúrgica tem originado avanços que permitem obter aços cada
vez mais puros. Contudo, a experiência veio a demonstrar que certas inclusões
são capazes de reter consideráveis quantidades de hidrogénio sem que
representem sérios riscos para o material, sendo esta situação, em condições
de serviço, menos desfavorável do que um excesso de hidrogénio num aço
extra puro. Desenvolveram-se, por esta razão, materiais de adição para soldadura
com teores extremamente baixos de hidrogénio.
M.T3.02 Ut.01

Guia do Formando
Fabricação de aços IEFP · ISQ
RESUMO
Nesta Unidade Temática, procedeu-se ao estudo do processo de obtenção dos

aços.
Foi efectuada a descrição do funcionamento do alto-forno e dos processos

utilizados para obtenção do aço, assim como das reacções químicas que
ocorrem durante cada um dos processos.
Foram ainda abordados os procedimentos de acabamento e os processos de

refusão.
Também estudou-se as causas do aparecimento dos defeitos dos aços.
M.T1.03 Ut.01

Guia do Formando
IEFP · ISQ Fabricação de aços
ACTIVIDADES / AVALIAÇÃO
1. Em siderurgia, na zona do alto-forno, dá-se a transformação da carga em

gusa, obtendo-se a chamada gusa de primeira fusão. Como se caracteriza
esta gusa e quais são as suas principais diferenças relativamente ao aço?
2. Depois da gusa ter saído do alto-forno, segue para uma unidade muito
importante; o misturador. Qual é a sua função?
3. Quais são os processos de fabricação de aços?
4. Para que servem os processos de refusão?
5. Qual é a origem dos defeitos dos aços?

M.T1.03 Ut.01
Componente Prática Metalurgia de Soldadura I . 27

Guia do Formando
IEFP · ISQ Classif icação das Lig
Classificação as F
Ligas er r o-Carbono
Fer
Classificação das Ligas

Ferro-Carbono
M.T3.02 UT.02
Guia do Formando
IEFP · ISQ Classificação das Ligas Ferro - Carbono
OBJECTIVOS
• Distinguir um aço de um ferro fundido;
• Conhecer as várias formas de classificação dos aços.
TEMAS
• Introdução
• Classificação dos aços
• Designações de aços segundo a sua composição química
• Designações de aço segundo o teor em carbono
• Classificação dos aços segundo o grau de desoxidação
• Classificação dos aços segundo a constituição estrutural
• Classificação dos aços segundo o modo de produção
• Classificação dos aços segundo a sua aplicação
• Resumo
M.T3.02 Ut.02
Metalurgia de Soldadura lI . 1
Guia do Formando
Classificação das Ligas Ferro - Carbono IEFP · ISQ
INTRODUÇÃO
Obtenção de ferro O ferro é um elemento químico que se encontra na natureza na forma de um

óxido do tipo FeO, Fe2O3, Fe3, O4, e que, após fusão e purificação, se apresenta
na forma de um metal puro com ponto de fusão de 1536°C.
É de ressaltar que as considerações feitas ao ferro "puro" são apenas de ordem

especulativa, já que a produção de ferro na forma totalmente pura é de extrema
complexidade, sendo que, actualmente, se consegue obter este elemento na
forma metálica com índices de impurezas bastante reduzidos.
Liga metálica ferrosa O ferro puro praticamente não tem interesse industrial, sendo necessário que
esteja devidamente combinado com outros elementos, formando, assim, uma
"liga metálica ferrosa", para que seja utilizado em estruturas e componentes.
Aços e ferros fundidos Um dos componentes básicos nas ligas à base de ferro é o carbono e, de
acordo com a percentagem de participação deste elemento, obtêm-se as ligas
ferrosas conhecidas como o aço e o ferro fundido.
Uma classificação simplista, a partir da análise do diagrama de equilíbrio binário,

formado pela combinação entre o ferro e o carbono, pode definir o aço como
sendo uma liga de ferro e carbono, onde o teor deste último elemento é inferior
a 2.03% (em peso). Do mesmo modo, o ferro fundido é basicamente uma liga
de ferro / carbono com teores em carbono entre 2.03% e 6.67% (em peso).
Especificamente, o aço é um dos mais importantes materiais estruturais entre

as ligas metálicas. Este facto deve-se à possibilidade de se obterem ligas de
elevadas características mecânicas que vêm ao encontro das solicitações
industriais, aliadas ao baixo custo e a uma grande reserva mineral.
Resistência mecânica do ferro Devemos ressaltar que o ferro puro se apresenta muito macio e de pouca
é baixa resistência, enquanto que combinado na forma de uma liga, especificamente o
aço, passa a apresentar valores de resistência mais aceitáveis. Normalmente,
podemos obter ligas que apresentam tensões de cadência que variam entre
200 MPa.m-2 e 2.000 MPa m-2.
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS
Classificação dos aços Como já referimos, chama-se aço a toda a liga ferro-carbono, com ou sem
outros elementos de liga, forjável, cujo teor em carbono varia entre 0.03 e 2.1 %
salvo, em casos excepcionais. A classificação dos aços pode ser encarada
sob vários pontos de vista.
M.T3.02 Ut.02
lI . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
Assim, podemos classificá-los quanto:
• à composição química
• ao teor em carbono
• ao grau de desoxidação
• à constituição estrutural
• ao modo de produção
• à aplicação
Consoante a classificação escolhida, o aço passa a ser conhecido pela sua

designação, conforme veremos em seguida.
DESIGNAÇÕES DE AÇOS SEGUNDO A SUA COMPOSIÇÃO QUÍMICA
Segundo este processo de classificação consideraram-se dois tipos de aço, Classificação dos aços
dividindo-se um deles em dois subtipos. A sua designação é, assim, a seguinte: segundo a composição física
• aços não ligados
• aços ligados
• baixa liga
• fortemente ligados
Os aços não ligados são os que possuem apenas o carbono como elemento
de liga do ferro. Podem surgir nestes aços quantidades reduzidas de outros
elementos tais como o silício, o manganês, o alumínio, o titânio e o cobre, que
não são, no entanto, utilizados como elementos de liga.
Para que um aço seja considerado não ligado, os teores destes elementos
residuais, que dependem do processo de fabrico e da matéria-prima, não podem
ser superiores a:
0.5% de Si
1.5% de Mn
0.1% de Al
0.05% de Ti
0.35% de Cu
M.T3.02 Ut.02
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura lI . 3

Guia do Formando
Os aços ligados são aqueles em que os elementos anteriormente considerados

surgem com teores superiores aos indicados ou em que surgem outros
elementos de liga tais como Cr, Ni, Mo, W, V, intencionalmente adicionados.
Os aços de baixa liga são aqueles em que o somatório das percentagens

dos elementos de liga é inferior ou igual a 5%.
Os aços fortemente ligados ou de alta liga são aqueles em que o teor total
dos elementos de liga é superior a 5%.
DESIGNAÇÕES DE AÇO SEGUNDO O TEOR EM CARBONO
Segundo este ponto de vista, temos a considerar os aços:
• hipoeutectóides
• eutectóides
• hipereutectóides
Classificação dos aços O aço eutectóide é o que tem o teor em carbono correspondente ao ponto
segundo o teor em carbono eutectóide do diagrama de equilíbrio. Nos aços não ligados, este ponto
corresponde a 0.8% de carbono. Nos aços de liga, varia conforme a sua
composição.
Os aços hipoeutectóides têm entre 0.03 e 0.8% de carbono e os aços

hipereutectóides têm entre 0.8 e 2.06% de carbono.
Uma outra forma de classificar aços com base na percentagem de carbono da

liga é a seguinte:
Aços de baixo teor em carbono: apresentam cerca de 0.2 % de carbono e

são utilizados, normalmente, na forma de chapas ou peças para cementação.
Aços de médio teor em carbono: normalmente na faixa de 0.4% de carbono

com utilização estrutural ou para tratamentos térmicos.
Aços de alto teor em carbono: com percentagem em carbono acima dos

0.6% e normalmente utilizados para fabrico de ferramentas.
M.T3.02 Ut.02

Guia do Formando
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS SEGUNDO O GRAU DE DESOXIDAÇÃO
Segundo este critério, temos a considerar os seguintes tipos de aço:
• calmados (R) Classificação dos aços

segundo o grau de
• especialmente calmados (RR) desoxidação
• efervescentes (U)
Os aços calmados são aqueles em que se procedeu à completa desoxidação,

não se desprendendo gases durante a sua solidificação.
Os aços efervescentes são aqueles em que a desoxidação foi incompleta,

verificando-se desprendimento de gases durante a sua solidificação, o que origina
a formação de chochos e segregações (normalmente compostos contendo P e
S) no núcleo.
Normalmente, utiliza-se o alumínio para calmar os aços.
Os aços com mais de 0.3% de C, os aços ligados, os aços de cementação e

os aços ditos de tratamento térmico (melhoramento) são calmados.
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS SEGUNDO A CONSTITUIÇÃO

ESTRUTURAL
Segundo este critério de classificação, temos a considerar os aços:
• ferríticos
• perlíticos Classificação dos aços

segundo o modo
• austeníticos de produção
• martensíticos
• ledeburíticos
M.T3.02 Ut.02

Guia do Formando
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS SEGUNDO O MODO DE PRODUÇÃO
Segundo este critério de classificação, temos a considerar os aços produzidos

nos seguintes fornos:
• Bessemer (B)
Classificação dos aços • Thomas (T)

segundo o modo de produção
• Oxiconvertidores (LD)
• Siemens-Martin (SM)
• Eléctricos (E)
• Cadinho (TI)
Poderíamos, ainda, considerar os aços vazados em vazio e os aços fundidos

em vazio.
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS SEGUNDO A SUA APLICAÇÃO
Classificação dos aços Os elementos de liga são adicionados ao aço a fim de lhe conferir ou aumentar
segundo a sua aplicação determinadas características físico-químicas, tornando-os mais ou menos
indicados para uma determinada aplicação. Na tabela seguinte, indicam-se os
efeitos da adição dos elementos de liga nos aços.
Elementos Efeito
S , Si Aumentam a maquinabilidade
Ni, Mn Utilização a baixas temperaturas
C, Mn, Cr, Ni Aumentam a resistência mecânica
Cr, W, Mo, Mn Aumentam a resistência ao desgaste
W, Mo, V, Co, Cr Utilização a temperaturas elevadas
Cr, Ni, Mo, Cu, Si Aumentam a resistência à corrosão

M.T3.02 Ut.02

Guia do Formando
Segundo o critério de classificação, em função da aplicação, podemos dividir

os aços em três grandes grupos, possuindo cada um deles subdivisões. Os
três principais grupos são:
• aços de construção
• aços para ferramentas
• aços especiais
Os aços de construção são os aços ligados ou não ligados, usados na

construção de peças a utilizar individualmente ou fazendo parte de máquinas.
São trabalhados e usados no estado de fornecimento (natural, recozido ou
melhorado), podendo, no entanto, sofrer tratamentos térmicos e/ou
termoquímicos durante o fabrico das peças como, por exemplo, cementação,
melhoramento, têmpera e revenido.
Os aços para ferramentas são aços ligados ou não ligados, destinados ao

fabrico de ferramentas de qualquer tipo. Salvo raras excepções, são normalmente
fornecidos no estado recozido, macio, sofrendo posteriormente um tratamento
térmico. Podem também, em alguns casos, ser fornecidos no estado tratado
(matrizes de estampagem a quente fabricadas a partir de blocos tratados).
Os aços especiais são aços fortemente ligados (aços refractários, inoxidáveis,

resistentes aos ácidos, amagnéticos, para ímans, para peças de turbina, etc.),
submetidos a diversos tratamentos térmicos para a obtenção de propriedades
físicas especiais.
Vamos ocupar-nos, em especial, dos aços para ferramentas e um pouco dos

aços para construção, dada a maior importância dos tratamentos térmicos nos
primeiros.
Veremos as subdivisões de cada uma destas categorias; faremos algumas

considerações sobre cada uma delas e daremos alguns exemplos de tratamentos
térmicos.
Aços para ferramentas
Os aços para ferramentas podem, por sua vez, dividir-se em vários tipos, segundo
diversos critérios de classificação. Um deles divide os aços para ferramentas
em dois grupos: aços não ligados e aços ligados.
Dentro destes, e de acordo com o elemento de liga mais importante, ainda se

podem considerar os aços com crómio, com manganês, com tungsténio, com
molibdénio.
No entanto, a classificação que está mais de acordo com as necessidades do

consumidor e que pode mais facilmente ajudá-lo a escolher o aço mais
conveniente para uma determinada função é a classificação segundo a sua
utilização.
M.T3.02 Ut.02

Guia do Formando
Assim, teremos:
• aços rápidos
Classificação dos aços • aços para trabalho a quente

segundo a sua utilização
• aços para matrizes de trabalho a quente
• aços resistentes aos choques
• aços para trabalho a frio com tenacidade elevada e grande penetração de

têmpera (auto-temperantes)
• aços com fraca variação dimensional
• de baixa liga
• fortemente ligados
• aços temperáveis na água
• não ligados
• ligados
• aços para cementação e nitruração
• aços inoxidáveis e resistentes aos ácidos
Aços de construção
Usando o mesmo critério do parágrafo anterior, isto é, a classificação segundo

a aplicação dos aços, podemos estabelecer as seguintes categorias, entre
outras:
• aços para cementação:
• não ligados
• ligados
• aços de tratamento térmico:
• não ligados
• ligados
• aços para nitruração
• aços para têmpera superficial

M.T3.02 Ut.02

Guia do Formando
• aços para engrenagens
• aços para rolamentos
• aços para válvulas
• aços de muito alta resistência
• aços para molas
• aços resistentes ao desgaste
• aços para canos de espingarda
• aços resistentes ao hidrogénio sob pressão
• aços inoxidáveis a temperaturas elevadas (refractários)
• aços para peças de turbo-máquinas
• aços para a física nuclear
Aços especiais
Entre outras, podemos anotar as seguintes categorias:
• aços inoxidáveis a temperaturas elevadas (refractários)
• aços para fios condutores e de resistência eléctrica
• aços de coeficiente de dilatação térmica determinada
• aços para ímans, relés, etc.
• aços amagnéticos
• aços para baixas temperaturas

M.T3.02 Ut.02

Guia do Formando
RESUMO
Nesta Unidade Temática, são estudadas as várias formas de classificação dos

aços. As diferentes classificações apresentadas caracterizam os aços quanto:
• à composição química
• ao teor em carbono
• ao grau de desoxidação
• à constituição estrutural
• ao modo de produção
• à aplicação.
São, ainda, apresentadas as principais diferenças entre o ferro fundido e o

aço.
M.T1.03 Ut.02

Guia do Formando
1. Como classifica os aços quanto ao teor em carbono?
2. Qual é a principal diferença na composição química entre o aço e o ferro

fundido?
M.T1.03 Ut.02
Componente Prática Metalurgia de Soldadura lI . 11

Guia do Formando
IEFP · ISQ Estrutura e Propriedades dos Metais Puros
Estrutura e Propriedades
dos Metais Puros
M.T3.02 UT.03
Guia do Formando
OBJECTIVOS
• Identificar as diferentes estruturas dos metais;
• Reconhecer os tipos de células cristalinas mais comuns;
• Descrever o processo de solidificação de um metal;
• Enumerar as diferentes propriedades dos metais puros;
• Caracterizar deformação elástica e plástica.
TEMAS
• Introdução
• Estrutura dos metais
• Propriedade dos metais puros
• Deformações elásticas / plásticas
• Resumo
M.T3.02 Ut.03
Metalurgia de Soldadura III . 1

Guia do Formando
Estrutura e Propriedades dos Metais Puros IEFP · ISQ
INTRODUÇÃO
O aspecto da superfície de uma peça, em bruto ou sem acabamento final, pode

fornecer indicações preciosas quanto ao tratamento térmico eventualmente
sofrido. É notório, por exemplo, que as peças tratadas termicamente apresentam
uma camada superficial típica, proveniente da oxidação. Com efeito, o aspecto
da superfície ou da fractura das peças, o comportamento do metal sob a acção
de uma lima, de um martelo, de um íman, a sonoridade das peças, a forma das
faíscas emitidas no esmeril, etc., prestam informações preciosas sobre as
propriedades do material ao observador experimentado. Por vezes, são os únicos
meios, economicamente viáveis, para se obter a informação desejada, já que
são expeditos e realizáveis sem aparelhos especiais.
Se bem que em muitos casos verificações dessa natureza sejam suficientes,

outros há que não dispensam um controlo mais rigoroso. Por esta razão, são
absolutamente necessários instrumentos de precisão para medir a dureza das
peças, ou a temperatura dos fornos de tratamento térmico, por exemplo, pois o
controlo "a olho" jamais poderia assegurar a rigorosa uniformidade de produção
que certas peças requerem.
Indicações mais técnicas mais complexas são fornecidas pelos ensaios de

laboratório, feitos com o auxílio de máquinas, instrumentos e métodos adequados
para cada caso. Quase todos os resultados são expressos numericamente, de
modo a permitirem o seu confronto com valores consignados em normas,
especificações ou outros dados que sirvam de comparação.
Para a determinação das características de uma estrutura, torna-se necessária

a utilização de métodos que tornem possíveis esta operação. Por exemplo, as
modificações estruturais de um aço que ocorrem durante a sua solidificação
podem ser observadas de três formas: análise macrográfica, micrográfica e
cristalina.
ESTRUTURA DOS METAIS
Se polirmos, cuidadosamente, uma amostra de um metal, a sua superfície

aparecer-nos-á brilhante, sem qualquer descontinuidade e perfeitamente
homogénea. O mesmo se verificará se observarmos com uma lupa. Isto deve-
se fundamentalmente ao brilho natural do metal e ao facto de o polimento ter
criado uma finíssima camada de material deformado plasticamente, o que impede
o aparecimento do seu verdadeiro aspecto estrutural.
M.T3.02 Ut.03
III . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
O conhecimento da estrutura interna dos metais e suas ligas permite-nos

compreender muitas das suas propriedades.
Estrutura cristalina
Se ampliássemos a capacidade de observação através de aparelhos adequados

(microscópios), de tal forma que fosse possível observar o modo como os átomos
se ligam entre si dentro dum grão, obteríamos a estrutura cristalina dos metais.
Na realidade, não temos microscópios que nos dêem tal ampliação, mas
poderíamos recorrer a determinados aparelhos que, com o recurso aos raios X,
permitem detectar quais as posições relativas dos átomos (difractometria de
raios X).
Utilizando esta técnica, conclui-se que, nos grãos, os átomos metálicos se

distribuem ordenadamente no espaço, formando uma malha tridimensional (Fig.
III.1).
Fig. III.1 - Esquema de uma malha cúbica simples
É de notar que nesta malha se pode considerar uma unidade tridimensional Célula elementar
mínima que se repete: a célula elementar que é a base da malha cristalina.
Há vários tipos de células onde os átomos ocupam os vértices, o centro ou o

meio das faces.
M.T3.02 Ut.03
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura III . 3

Guia do Formando
Células cristalinas Nos metais, os tipos de células cristalinas mais comuns (Fig. lll.2) são:
a) a cúbica centrada (CCC)
b) a cúbica de faces centradas (CFC)
c) a hexagonal compacta (HC)
a b
Fig. lll.2 - Células elementares dos metais
Formação de cristais A distância entre dois átomos da mesma malha designa-se parâmetro
reticular. O seu valor depende do metal, do tipo de malha, e da posição dos
átomos.
Solificação do metal
Núcleos de cristalização Os metais solidificam-se sempre sob a forma cristalina. A solidificação inicia-
-se através da formação de pequenos cristais em todos os pontos onde o metal
em fusão atinge a temperatura de solidificação.
Estes pequenos cristais assim formados, também chamados núcleos ou centros

de cristalização, desenvolvem-se através da solidificação de novas partículas
que se depositam sobre os núcleos já existentes. Esta deposição faz-se segundo
direcções preferenciais, denominadas eixos de cristalização.
M.T3.02 Ut.03

Guia do Formando
Nas ligas ferro-carbono, como aliás, em quase todos os metais, esses eixos
são em número de três e ortogonais entre si. Cada eixo, quando atinge certo
desenvolvimento, desenvolve outros noutras direcções e assim por diante, até
toda a massa se tornar sólida. A Fig.III.3 pretende ilustrar a formação de um
cristal.
Fig. lll.3 - Formação de um cristal
Ao conjunto de cada eixo principal e respectivos eixos secundários dá-se o Dendrites

nome de dendrite, devido à semelhança com a ramificação das árvores (déndron,
em grego). O crescimento da dendrite é limitado pelo encontro dos seus eixos
com os das dendrites vizinhas. Terminada a solidificação, cada dendrite constitui
um pequeno cristal de contornos irregulares. A dendrite é, pois, um grão primário
em formação.
Como consequência do mecanismo anteriormente exposto, todos os metais,

logo após a sua completa solidificação, são constituídos por numerosíssimos
grãos, fortemente unidos, cada um com orientação cristalográfica independente
da dos demais.
Quando as dendrites se desenvolvem no seio do líquido, longe das paredes do

molde em que o metal é contido e sem obstáculos, dão origem a grãos mais
ou menos equiaxiais, quer dizer, o crescimento segundo os três eixos
perpendiculares entre si é praticamente o mesmo.
Os eixos junto às paredes do molde e orientados normalmente a estas

apresentam um desenvolvimento muito maior do que os outros, devido ao facto
de os ramos laterais esbarrarem, logo que começam a crescer, com os que se
formam a partir dos núcleos vizinhos. Este comportamento é ilustrado nas
Figuras III.4 e III.5.
Fig. lll.4 - Desenvolvimento de dendrites junto às paredes do molde ou lingoteira

M.T3.02 Ut.03

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Fig. lll.5 - Grãos colunares convergindo para um núcleo central de grãos equiaxiais
PROPRIEDADES DOS METAIS PUROS
O conhecimento da estrutura cristalina dos metais, bem como da sua estrutura

atómica, permite-nos explicar algumas das suas características, nomeadamente:
• A elevada densidade dos metais;
• A variação de algumas propriedades com a direcção: anisotropia;
• A estabilidade da ligação metálica;
• As principais propriedades.
Densidade nos metais
Número de coordenação O número de coordenação de um metal representa a quantidade de átomos

que envolvem cada átomo desse metal.
M.T3.02 Ut.03

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No caso da malha cúbica centrada, cada átomo é envolvido por oito (número de
coordenação igual a oito), Fig. lll.6.
Fig. lll.6 - Malha cúbica centrada
Numa malha cúbica de faces centradas, cada átomo é envolvido por 12 (número
de coordenação igual a doze), Fig. lll.7.
Fig. lll.7 - Malha cúbica de faces centradas
A maioria dos metais cristaliza em malhas cujo número de coordenação é

elevado, geralmente 8 a 12.
Como a distância entre os átomos da malha é pequena, verifica-se uma elevada

concentração de átomos num espaço limitado, o que explica a elevada densidade
da maioria dos metais.
M.T3.02 Ut.03

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Anisotropia e isotropia aparente
Anisotropia A variação das propriedades com a direcção designa-se por anisotropia. A

anisotropia depende da distância entre os átomos de uma malha e dos
parâmetros da malha.
Isotropia No caso em que as propriedades físicas do material são as mesmas segundo

os três eixos, ou seja, constantes, designa-se este material por isotrópico.
Normalmente, nos metais, os parâmetros da malha variam com a direcção, o

que dá origem a que, a nível cristalino, estes materiais possam ter, para diferentes
direcções, diferentes comportamentos para estímulos externos iguais.
Por exemplo, no modelo da Fig. lll.8, o parâmetro a é maior que b. Por isso,
para uma mesma área, o número de átomos no plano horizontal é maior do que
no plano vertical; este facto leva a que, por exemplo, seja mais fácil "introduzir"
um elemento estranho através do plano vertical do que através do plano horizontal.
Fig. lll.8 - A facilidade de ´penetração´ é maior no plano vertical
Não devemos, no entanto, esquecer que os metais não são constituídos por
um único cristal, mas por pequenos grãos, constituídos por vários cristais.
Estes grãos distribuem-se geralmente de forma desordenada, o que origina que

as suas propriedades apresentem valores constantes em todas as direcções.
Isotropia aparente É por esta razão que na generalidade dos metais se verifica uma isotropia
aparente.
O valor destas propriedades corresponde à média dos valores que se obteriam

segundo as direcções principais do cristal.
M.T3.02 Ut.03

Guia do Formando
Ligação metálica
A forma como os átomos metálicos se ligam entre si constituiu, durante muito Ligação metálica
tempo, um enigma, dada a dificuldade em explicar simultaneamente as
características particulares das suas propriedades e a grande estabilidade da
ligação metálica.
Para facilitar a ligação entre átomos, admite-se que os átomos perdem os

electrões das camadas exteriores e se transformam em iões (positivos) e que
os electrões de valência se movimentam continuamente no interior da estrutura
metálica.
Observemos a Fig. lll.9. Se num dado instante, os iões A e B estivessem

isolados, eles tenderiam a afastar-se. Mas, se no espaço que os separa, passar
um electrão, o ião A atrai o electrão e o mesmo se passa com o ião B. Assim,
o electrão funciona como uma corda que liga duas partículas.
Fig. lll.9 - Plano da posição das partículas atómicas num metal
Como os electrões livres são em grande número, ao movimentarem-se, vão ser

atraídos simultaneamente pelos iões que os envolvem e repelidos pelos electrões
vizinhos. Tal facto origina um elevadíssimo número de interacções opostas de
tipo electrostático, o que garante uma forte ligação entre os iões. A esta forma
de ligação dá-se o nome de ligação metálica.
Condutibilidade eléctrica
A condutibilidade eléctrica mede a capacidade de os materiais se deixarem

atravessar pela corrente eléctrica.
Na generalidade, os metais são bons condutores eléctricos, sendo este

comportamento facilmente compreendido através do modelo que a seguir se
descreve.
M.T3.02 Ut.03

Guia do Formando
A passagem dos electrões através da estrutura cristalina efectua-se facilmente,

dada a sua elevada mobilidade e as atracções opostas que os iões exercem
sobre eles, podendo admitir-se que, ao se deslocarem, os electrões como que
"deslizam" no espaço inter-atómico.
As limitações a este "deslizamento", derivam das possibilidades de "choque"

com os iões. A probabilidade destes "choques" depende do tipo e dos parâmetros
da malha cristalina, como seja, a existência de imperfeições no seu interior e a
temperatura.
Observando a Fig. lll.10 (a, b, c e d), verifica-se que os electrões nela

representados se deslocam com relativa facilidade no sentido do campo eléctrico;
a probabilidade de choque dos electrões com os iões é mínima sendo, por isso,
a condutibilidade máxima.
a) b) c)
d)
Ião Electrão Ião estranho
(intersticial )
Ião estranho
(de substituição )
Fig. lll.10 - Variação da condutibilidade eléctrica dos metais com as

alterações estruturais
No caso da Fig. lll.10 (b), a probabilidade de choque aumentou relativamente à

Fig. lll.10 (a) e, consequentemente, a condutibilidade diminuiu.
Em lll.10 (c), o ião estranho, por ser maior, constitui um obstáculo à passagem
dos electrões, o que origina uma diminuição da condutibilidade.
Na Fig. lll.10 (d), o ião estranho intersticial produz um efeito semelhante ao

indicado na Fig. lll.10 (c).
A elevação de temperatura no metal vai provocar um aumento da vibração dos

iões (em volta dos pontos reticulares) com o consequente aumento do espaço
ocupado, o que dificulta a passagem dos electrões, diminuindo a condutibilidade
eléctrica.
Podemos dizer que a condutibilidade eléctrica é tanto maior quanto menor for a
resistência à passagem dos electrões e que a resistividade eléctrica é uma
medida da probabilidade de "choque" dos electrões.
M.T3.02 Ut.03

Guia do Formando
Condutibilidade térmica
A condutibilidade térmica mede a capacidade que os corpos têm de conduzirem

o calor.
Normalmente, os metais são bons condutores térmicos; podemos definir que a

elevada condutibilidade nos metais se deve às características da sua ligação,
nomeadamente aos seus electrões de valência. Desta forma se compreende a
razão pela qual, geralmente, nos metais os valores da condutibilidade eléctrica
e térmica estão relacionados (maior condutibilidade eléctrica corresponde a
maior condutibilidade térmica) e variam de forma semelhante com as variações
estruturais do metal.
Plasticidade
A plasticidade é a capacidade de os materiais se deformarem sob a acção de Plasticidade

forças exteriores, mantendo esta deformação após cessar a aplicação dessas
forças. Trata-se de uma das propriedades mais importantes dos metais.
Ao nível macroscópico, sabemos que os metais são formados por um conjunto

de pequenos grãos, e que cada grão é um "edifício cristalino" constituído por
um elevado número de células elementares.
Assim, quanto maiores forem os grãos, maior poderá ser a amplitude do

deslizamento desses mesmos grãos e, consequentemente, a deformação
plástica. Podemos ainda concluir que uma estrutura de grão grosso apresenta
elevada plasticidade; uma estrutura de grão fino deforma-se plasticamente menos,
mas apresenta melhores características de resistência mecânica.
Na prática, verificamos que a plasticidade dos metais, assim como outras

propriedades a que não nos referimos, não dependem apenas da estrutura
cristalina, mas de outros factores em que o tamanho de grão é apenas um
exemplo.
DEFORMAÇÕES ELÁSTICAS / PLÁSTICAS
Deformação elástica
Existem dois conceitos fundamentais na deformação elástica dos materiais: a

tensão e a deformação.
A tensão é a força por unidade de área, e a deformação mede o deslocamento

de pontos de um corpo.
M.T3.02 Ut.03

Guia do Formando
Para cada força exercida no corpo (carga), esta vai produzir uma deformação
nesse corpo que reproduz um deslocamento de pontos desse corpo.
A lei de Hooke descreve quantitativamente a relação linear entre a tensão e a

deformação elástica para um simples ensaio de tracção.
σ=Eε (III.1)
E é conhecido como o Módulo de Young, σ é a tensão e ε é a deformação.
Neste caso, o corpo está no domínio elástico, pois, se retirarmos a carga, ele
volta à sua forma inicial, ou seja, consegue eliminar a deformação que lhe foi
dada por aquela carga.
Deformação Plástica
Tal como anteriormente, quando é aplicada uma carga ao material e este se

deforma, mas de um modo plástico, ou seja, a carga foi tal que o corpo já não
pôde recuperar a forma inicial mesmo que se retire a carga, dizemos, então,
que o corpo passou do domínio elástico para o plástico. Possivelmente, se a
carga for mantida, este entrará em tensão tal que pode ocorrer a rotura do
material.
Encruamento
Quando a carga se faz sentir no material, este tende a resistir à deformação,

como o que acontece quando puxamos uma corda dos dois lados, onde há
tendência para recuperar sempre os pequenos passos dados a favor do lado
oposto ao nosso. Chama-se a este efeito o Encruamento. A Fig. lll.11, ilustra
graficamente, todos estes domínios:
Resistência à tracção, σr
Tensão de cedência, σc
Alongamento de rotura, ε
Zona elástica - até 0,2%
Zona plástica - até à rotura
Fig. lll.11 - Diagrama de um ensaio de tracção uniaxial

M.T3.02 Ut.03

Guia do Formando
RESUMO
Todos os metais e ligas têm uma determinada estrutura cristalina diferente da

forma como os átomos se dispõem no espaço.
As células mais comuns nos metais são: cúbica de faces centradas, hexagonal
compacta e tetragonal centrada.
A solidificação dos metais inicia-se por um processo de cristalização - formação

de pequenos cristais - os quais vão crescendo até que toda a estrutura solidifique.
As ligas Fe-C solidificam segundo determinadas direcções, formando estruturas

ramificadas chamadas dendrites.
As propriedades mais importantes dos metais puros são a elevada densidade,

anisotropia, isotropia, estabilidade da ligação metálica, condutibilidade eléctrica
e térmica e a plasticidade.
M.T3.02 Ut.03

Guia do Formando
1. Quais são os tipos de células cristalinas mais comuns?
2. Quais são as diferentes formas de solidificação dos materiais metálicos?
3. Determine o número de coordenação de uma célula cristalina cúbica

centrada.
4. Imagine um determinado metal constituído por uma rede cristalina em que

os átomos apresentam isotropia aparente. Como se comporta este material
do ponto de vista das suas propriedades físicas?
M.T3.02 Ut.03
III . 14 Metalurgia de Soldadura Componente Prática

Guia do Formando
IEFP · ISQ Ligas e Diagramas de Fases
Ligas e Diagramas
de Fases
M.T3.02 UT.04
Guia do Formando
OBJECTIVOS
• Distinguir soluções sólidas, agregados e compostos;
• Caracterizar liga metálica;
• Definir elementos de liga;
• Caracterizar a solidificação de uma liga em função da sua constituição;
• Caracterizar os diferentes pontos de um diagrama de equilíbrio de fases;
• Calcular, a partir de um diagrama de fases, a quantidade presente em cada

fase;
• Reconhecer e caracterizar as diferentes ligas ferro-carbono;
• Identificar as diferenças entre um sistema de equilíbrio estável e metaestável;
• Caracterizar elementos de liga/resistência/dureza;
• Identificar os diferentes tipos de diagramas TTT.
TEMAS
• Ligas e diagramas de fases
• Diagramas de elementos de ligas binárias
• Introdução às ligas Ferro - Carbono
• Definição de liga Ferro - Carbono
• Diagramas de equilíbrio das ligas Ferro - Carbono
• Diagramas TTT de arrefecimento isotérmico
• Diagramas TTT de arrefecimento contínuo
• Resumo
M.T3.02 Ut.04
Metalurgia de Soldadura IV . 1
Guia do Formando
Ligas e Diagramas de Fases IEFP · ISQ
LIGAS E DIAGRAMAS DE FASE
Ligas metálicas A indústria mecânica geralmente não utiliza os metais puros, mas combinações
de uma base metálica com vários elementos. A estas combinações, feitas em
percentagens convenientes, de acordo com a sua utilização prática, chamamos
ligas metálicas.
Fase Uma liga metálica é, portanto, uma mistura íntima de dois ou mais elementos,
em que pelo menos um deles é metálico. À porção da liga, com as mesmas
propriedades físicas e químicas, chama-se fase.
Componentes de uma liga As ligas têm propriedades metálicas e são normalmente obtidas pela fusão
conjunta dos elementos que as constituem. Aos elementos que fazem parte de
uma liga chamamos componentes destas.
De acordo com o número de componentes, as ligas podem classificar-se em

binárias (2 elementos), ternárias (3 elementos), etc.
No estado líquido, os elementos de uma liga formam, geralmente, soluções.
Quando se verifica a solidificação da liga, os seus elementos podem associar-

-se de forma diversa, apresentando-se sob a forma de soluções sólidas,
agregados e compostos químicos.
Soluções sólidas
Uma solução sólida é uma mistura homogénea de dois ou mais componentes,

cujos átomos formam uma rede cristalina.
Ligas binárias No caso de uma liga binária, a solução sólida é formada por um solvente e outro
solúvel, em que os respectivos átomos podem apresentar dois tipos de
disposição: de substituição e intersticial.
Solução sólida de substituição Na solução sólida de substituição, os átomos do componente solúvel (de
dimensão semelhante à dos átomos do solvente) podem substituir os átomos
do solvente na rede cristalina, como acontece na solução sólida do cobre no
níquel, Fig. IV.1 (a).
A B
Fig. IV.1 - Soluções sólidas primárias: a) substitucionais, b) intersticiais.

M.T3.02 Ut.04
IV . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
Na solução sólida intersticial, os átomos do componente solúvel intercalam-se

nos espaços inter-atómicos do componente solvente, como acontece na solução
sólida de carbono no ferro, Fig. VI.1(b). Neste caso, acima de 910ºC, o ferro
adquire o reticulado cúbico de face centrada (ferro gama), que se caracteriza
por um vazio no centro da malha. Os átomos de carbono, que são menores que
os de ferro, penetram nesse vazio, originando a solução intersticial de carbono
no ferro. No tipo de célula cristalina de ferro alfa, o reticulado é cúbico centrado,
com intervalos muito pequenos entre os átomos, o que torna muito difícil a
inserção dos átomos de carbono. Deste facto resulta a fraca solubilidade do
carbono no ferro alfa.
Agregados
Neste caso, a estrutura da liga não é homogénea, mas constituída por uma
mistura dos cristais componentes em proporções bem definidas. Como
exemplos, podemos indicar a perlite (ferrite + cementite) ou a ledeburite (solução
sólida de carbono no ferro gama + cementite), que adiante estudaremos.
Compostos químicos
Durante o arrefecimento da liga, verificam-se reacções químicas entre os

componentes, dando origem a compostos químicos. É o caso da cementite
(Fe3C).
DIAGRAMAS DE EQUILÍBRIO DE LIGAS BINÁRIAS
O arrefecimento de uma liga é acompanhado de modificações estruturais que

temos todo o interesse em conhecer, já que as suas propriedades tecnológicas
estão estreitamente ligadas à estrutura.
Os diagramas de equilíbrio permitem-nos formar uma ideia da estrutura das

diversas ligas em função da composição química e, a partir daí, inferir quais as
suas principais propriedades.
Sabemos que a solidificação de um metal puro é realizada a temperatura Solidificação

constante. Ao contrário, a solidificação de uma liga verifica-se num intervalo de
duas temperaturas. Essas temperaturas, de início e fim da solidificação, variam
com a composição da liga.
M.T3.02 Ut.04
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura IV . 3

Guia do Formando
Na Fig. IV.2(a), podemos observar as "curvas" de arrefecimento correspondentes

a diferentes percentagens dos componentes A e B de uma liga metálica.
a) b)
Cº a{100
% A b{20% B d{20% e{100% B
Cº
c{50% B
80% A 50% A A
80% B
5 tB
4 4’ 5’
3 3’
s
8 uidu
Temperatura
Liq
8’
2
2’
us
7 olid
1 6 7’ S
6’
tA 1’
A 100 80 50 20 0
Tempo %
B 0 20 50 80 100
Fig. IV.2 - Traçado do diagrama de equilíbrio de uma liga binária
No caso figurado, os dois componentes podem ser misturados em qualquer

proporção (ligas de solubilidades ilimitada), mantendo-se intimamente ligados,
tanto no estado líquido como no sólido, formando uma solução sólida.
Nota-se que as "curvas" a e b correspondem, respectivamente, aos metais A e

B puros, em que a solidificação se realiza entre duas temperaturas. Por exemplo,
para a liga b, constituída por 80% de metal A e 20% de B, a solidificação tem
início à temperatura correspondente ao ponto 2 e termina à temperatura
correspondente ao ponto 6 (valores obtidos experimentalmente).
Processo geral do traçado de um diagrama de equilíbrio
Unindo os vários pontos correspondentes às temperaturas de início da

solidificação, resulta a linha 1' 2' 3' 4' 5' , da Fig. IV.2(b), que indica o início da
solidificação de todas as ligas representadas no diagrama. A esta linha chamamos
Linha liquidus linha de liquidus, acima da qual todas as ligas de A e B estão no estado
líquido.
Unindo os vários pontos correspondentes às temperaturas de fim de solidificação,

obtém-se a linha 1' 6' 7' 8' 5', que marca o fim da solidificação de todas as ligas
Linha solidus representadas no diagrama. A esta linha chamamos linha de solidus, abaixo
da qual todas as ligas de A e B se encontram no estado sólido.
Entre as linhas liquidus e solidus, as ligas encontram-se numa fase pastosa,

onde existem líquido e sólido.
M.T3.02 Ut.04

Guia do Formando
A Fig. IV.2(b) representa o diagrama de equilíbrio das ligas formadas pelos

metais A e B.
Pelo processo exposto, podemos traçar o diagrama de equilíbrio de qualquer

sistema de ligas binárias. Note-se que a configuração dos diagramas de equilíbrio
depende do comportamento dos componentes de liga durante a solidificação
que, como sabemos, pode originar soluções sólidas, agregados e compostos
químicos.Ligas cujos componentes são totalmente solúveis, tanto no estado
líquido como no estado sólido.
A liga, neste caso, corresponde à solução sólida e o diagrama de equilíbrio tem

a configuração representada na Fig. IV.2(b).
Para este grupo de ligas, é válido tudo o que foi dito quando se apresentou o
processo geral de traçado de um diagrama de equilíbrio.
Atente-se agora na Fig. IV.2, onde tA e tB representam, respectivamente, as

temperaturas de fusão dos metais A e B.
Vamos interpretar o diagrama de equilíbrio representado, examinando, por

exemplo, o processo de cristalização da liga constituída por 70% de metal A e
30% de metal B. Para isso, tome-se a recta A que passa pela referida composição
e que se chama linha de composição ou característica.
ºC
tB
A
us
iquid
tXO L
X
tX’ Y
Z1
tX1
X1 Y1
us
olid
tX2 S
X2
tA
Z’2 Z’1 Y’1 Y’
A 100 94 83 80 70 60 40 26 20 0
B 0 6 17 20 30 40 60 74 80 100
Fig. IV.3 - Diagrama de equilíbrio de ligas binárias, em que os dois

componentes são solúveis, tanto no estado líquido como no estado sólido
Acima de liquidus a liga está no estado líquido; é o que acontece, por exemplo,
à temperatura txo. Quando a temperatura desce para tx', à qual corresponde o
ponto x na linha característica, inicia-se o processo de cristalização, formando-
-se os primeiros cristais da solução sólida do metal B no metal A.
M.T3.02 Ut.04

Guia do Formando
Cálculo da Para se conhecer a composição desses primeiros cristais, tira-se uma horizontal,
composição passando pelo ponto x, que intersecta a linha solidus no ponto y. Projectando
da liga esse ponto na recta das concentrações, obtemos o ponto y', correspondente à
composição procurada e que, para o caso presente, é 26% de A e 74%de B.
O líquido tem, a esta temperatura, a composição de 70% de A e 30% de B.
Continuando o arrefecimento, vejamos o que se passa, por exemplo, à

temperatura tx1. Para tal, procede-se da forma seguinte: tira-se a horizontal
que passa por xl e que nos dá o ponto y1 na linha solidus. A projecção deste
ponto na recta das concentrações dá-nos o ponto y'1, correspondente à
composição procurada e que, para o caso presente, é 40% de A e 60% de B.
A determinação da composição da parte líquida da liga, à mesma temperatura

tx1, é obtida de forma idêntica, mas agora em relação à linha liquidus, isto é:
projecta-se o ponto z1 (ponto de intersecção da horizontal que passa por x1
com a linha liquidus) na recta das concentrações, obtendo-se o ponto z'1,
correspondente à composição procurada que é 83% de A e 17% de B.
Continuando o arrefecimento, a liga atinge tx2 à qual corresponde, na linha

característica, o ponto x2 pertencente à linha solidus. Neste momento está
completa a solidificação da liga, que poderá apresentar ainda uma pequeníssima
quantidade de líquido, já que o ponto x2 é um ponto de "fronteira".
A composição desse líquido é dada pelo ponto z'2 (projecção de z2 na recta

das concentrações) e corresponde a 94% de A e 6% de B.
A composição da parte sólida, praticamente toda a liga, é dada pela projecção

de x2 que corresponde à composição do líquido original-70% de A e 30% de B.
Estudo quantitativo dos componentes da liga
Fases da liga Acabamos de ver que, de acordo com a temperatura, a liga passa por três
fases: líquida, pastosa e sólida.
Em relação à fase pastosa, sabemos que a parte da massa total da liga é

líquida e a parte restante sólida. Queremos agora conhecer quais as
percentagens de líquido e de sólido que constituem a massa total da liga, a
uma dada temperatura. Para tal aplica-se a "regra da alavanca".
M.T3.02 Ut.04

Guia do Formando
Por exemplo, para a liga que temos vindo a estudar, constituída por 70% de A e
30% de B e à temperatura x1, Fig. IV.4, tira-se uma paralela ao eixo das
concentrações que intersecta as linhas liquidus e solidus, respectivamente,
nos pontos z1 e y1.
Fig. IV.4 - Pormenor da Fig. IV.3
• A quantidade relativa de líquido, em percentagem, é dada por:
x ⋅y
1 1
(IV.1)
z ⋅y
1 1
Note-se que o numerador da fracção representa a distância (horizontal) da linha

característica à linha solidus e o denominador a distância (horizontal) entre a
linha liquidus e solidus.
Z1 X1 Y1
X1Y1
Z1Y1
Fig. IV.5 - Representação gráfica da regra da alavanca

M.T3.02 Ut.04

Guia do Formando
• A quantidade relativa de sólido será dada por:
x1 ⋅ z1
(IV.2)
z1 ⋅ y1
Notar que, neste caso, o numerador da fracção representa a "distância" da

linha característica à linha liquidus.
Concretizando numericamente e atendendo à Fig. IV.4, temos:
X1 . Y1 = 70 - 40= 30
(IV.3)
X1 . Z1 = 83 - 70 = 13
Então, a percentagem relativa de líquido é:
30
X100 = 69.8% (IV.4)
43
A percentagem relativa do sólido será:
13
X100 = 30.2% (IV.5)
43
Cuja soma dá, como é evidente, 100%.
Para qualquer outro ponto entre x e x2, procede-se de forma análoga.

M.T3.02 Ut.04

Guia do Formando
Caso de Estudo IV. 1
Com base no seguinte diagrama de equilíbrio de uma liga binária de cobre-

-prata, determine:
Fig. VI.6 - Diagrama de equilíbrio de uma liga Cu-Ag
a) A uma temperatura de 900 ºC e uma composição de 5 % de prata, qual

ou quais as fases presentes, a respectiva composição química e a
percentagem de cada fase?
b) Responda às questões da alínea anterior, mas agora para uma

temperatura de 500 ºC.
Resolução:
a) A uma temperatura de 900 ºC e uma composição de 5 % de prata, a liga é

constituída só pela fase α. Assim sendo, também a composição química
da fase a é a mesma da liga, portanto, 5 % de prata (Ag) e 95 % de cobre
(Cu).
b) A 500 ºC a liga é constituída pelas fases α e β.
Pela observação do diagrama conclui-se que a composição química da fase α

é aproximadamente de 2% de Ag e que a composição química da fase β é
aproximadamente de 97,5% de Ag (portanto, 2,5% de Cu).
M.T3.02 Ut.04
Componente Prática Metalurgia de Soldadura IV . 9

Guia do Formando
Para o cálculo da percentagem de cada uma das fases, utiliza-se a regra da

alavanca.
A percentagem de α é dada pelas equações IV.1 e IV.4:
x1 ⋅ y1 97,5 − 5
x100 = x100 = 96,9 %
z1 ⋅ y1 97,5 − 2
A percentagem de β é dada pelas equações IV.2 e IV.5:
x1 ⋅ z1 5−2
x100 = x100 = 3,1 %
z1 ⋅ y1 97,5 − 2
O diagrama ferro-carbono é outro tipo de diagrama cujo método de análise se

identifica de certa maneira com o caso geral dos diagramas de fases
apresentados.
M.T3.02 Ut.04
IV . 10 Metalurgia de Soldadura Componente Prática

Guia do Formando
INTRODUÇÃO ÀS LIGAS FERRO - CARBONO
Os materiais ferrosos são ligas metálicas de ferro e carbono em que aparecem

associados outros elementos como o silício, o manganês, o fósforo, o enxofre
e outros.
De acordo com a percentagem de carbono, estas ligas dividem-se em ferros

fundidos, quando a percentagem de carbono é superior a 2,06%, e aços, para
percentagens inferiores.
Diga-se, desde já, que, nos aços, a percentagem de carbono raramente ultrapassa
1,4%.
Já sabemos como, através do alto-forno, se obtém a gusa. Esta gusa de primeira

fusão não possui qualidades mecânicas e técnicas que lhe permitam a utilização
no fabrico de peças para a indústria. Assim, salvo raras excepções, a gusa
obtida no alto-forno terá de ser "beneficiada" e, por isso, a maior parte é destinada
à produção de aço.
Modificar as propriedades dos materiais implica mudanças na sua estrutura

interna, e, se nos propomos melhorar as qualidades da gusa do alto-forno,
teremos de compreender as consequentes modificações estruturais. Por outro
lado, para se compreender e proceder com critério aos tratamentos é fundamental
saber que transformações se verificam nas ligas ferro-carbono, durante o
aquecimento e o arrefecimento, já que estes tratamentos consistem precisamente
nestas operações. Por tudo isto, torna-se essencial o estudo do diagrama de
equilíbrio das ligas ferro-carbono.
DEFINIÇÃO DE LIGA FERRO-CARBONO
Na natureza, o ferro aparece em geral combinado, extraindo-se a partir de formas

oxidadas, com óxidos de outros elementos associados (fósforo, silício e
manganês).
As ligas de ferro industriais têm sempre, em menor ou maior quantidade, carbono, Os elementos de liga
silício, manganês, fósforo e enxofre (associado ao coque), além de outros
elementos como o crómio, níquel, molibdénio, tungsténio, etc., que são
adicionados com o fim de conferirem propriedades especiais, ou se encontram
presentes, em teores muito baixos, como impurezas.
• Elemento de liga mais importante CARBONO
• Ligas com teores em carbono até 2% AÇOS
• Ligas com teores acima de 2% FERRO FUNDIDO

M.T3.02 Ut.04

Guia do Formando
Alotropia do ferro
As transformações Para compreensão dos fenómenos que alteram a microestrutura dos produtos
siderúrgicos, devemos examinar as transformações alotrópicas do metal ferro e
a acção do carbono sobre essas transformações. As alterações alotrópicas
ocorrem de acordo com a temperatura as quais são:
Até 910 ºC- estrutura cristalina cúbica de corpo centrado: ferro alfa.
910 ºC - muda de estrutura cristalina para cúbica de face centrada: ferro gama.
1390 ºC - abaixo desta e entre a temperatura de fusão a estrutura é cúbica de

corpo centrado: ferro delta.
DIAGRAMAS DE EQUILÍBRIO DAS LIGAS FERRO-CARBONO
Sistemas estável e metaestável
A grafite e a cementite
Nas ligas metálicas ferro-carbono, o carbono pode apresentar-se sob a forma
livre, grafite, ou sob a forma de composto químico, o carboneto de ferro (Fe3C),
conhecido como cementite. Consequentemente, o diagrama de equilíbrio destas
ligas compreende dois sistemas:
• O sistema estável ferro-carbono (Fe-C) com o carbono na forma de grafite,

representado na Fig. IV.7 por linhas interrompidas;
• O sistema metaestável ferro-cementite (Fe-Fe3C), representado por linhas

contínuas.
M.T3.02 Ut.04

Guia do Formando
Fig. VI.7 - Diagrama de equilíbrio binário Fe-C
Como se observa na Fig. IV.7, na zona correspondente aos aços (até 2,06% de
carbono), os dois diagramas são praticamente coincidentes.
O nosso estudo vai incidir somente sobre o sistema metaestável ferro-cementite,

cujo diagrama de equilíbrio compreende as estruturas dos aços e ferros fundidos
brancos.
O sistema metaestável
O diagrama está representado na Fig. VI.7 por linhas contínuas e, no seu traçado, O diagrama
consideram-se velocidades de arrefecimento e aquecimento muito pequenas.
M.T3.02 Ut.04

Guia do Formando
No eixo das ordenadas representam-se as temperaturas em graus centígrados

(ºC) e no das abcissas as percentagens de carbono (%C).
Por baixo, estão indicadas as percentagens de cementite (Fe3C). Repare que a

As temperaturas cementite pura (100%) tem 6,67% de carbono. Nas ligas com mais de 6,67%
de carbono, este não-metal aparece sob a forma de grafite, não interessando
para o nosso estudo, até porque estas ligas não têm aplicação prática. No
diagrama, o ponto A corresponde à temperatura de solidificação do ferro e o
ponto D à temperatura de solidificação da cementite.
Em relação às temperaturas, o diagrama pode considerar-se dividido em duas

partes:
A cristalização • A superior corresponde à cristalização primária que começa na linha liquidus

ACD e termina na solidus AECFD;
• A inferior, desde solidus até ao arrefecimento completo, envolve os processos

de cristalização secundária das ligas. Esta cristalização secundária verifica-
-se entre solidus e a linha GPSK.
Relativamente à composição das ligas, o diagrama divide-se em três zonas:
• Zona de ferro puro até 0.03% de carbono.
• Zona dos aços de 0.03 a 2.06% de carbono.
• Zona de ferro fundido de 2.06 a 6.67% de carbono.
Acima da linha liquidus ACD, todas as ligas estão no estado líquido. Ao atingir
a linha solidus AECFD, termina a cristalização primária e, abaixo desta, verifica-
-se a cristalização secundária das ligas.
M.T3.02 Ut.04

Guia do Formando
A transformação que ocorre na zona crítica durante o arrefecimento pode ser

visto na Fig. IV.8.
Fig. IV.8 - Diagrama de equilíbrio simplificado das ligas ferro-carbono
A solubilidade do carbono no ferro gama é limitada e depende da temperatura. Solubilidade

A 1147 ºC, a solubilidade é máxima e corresponde a 2% de C; a temperaturas
mais baixas, a solubilidade decresce segundo a curva SE', sendo apenas de
0,8 a 723 ºC (ponto E').
A linha SE' assinala, pois, para os aços com teores em carbono entre 0,8 e 2
%, o início da precipitação do carbono que exceder o máximo que o ferro gama
pode manter em solução sólida, na forma de Fe3C.
A precipitação ocorre nos contornos dos grão de austenite (fase γ na Fig. IV.7), Precipitação
para onde o carbono em excesso se dirige por difusão.
M.T3.02 Ut.04

Guia do Formando
Forma-se, assim, uma orla de carboneto em torno de cada grão de austenite.

Ocasionalmente, pode ocorrer também uma precipitação de carboneto no interior
dos grãos de austenite, ao longo de certos planos cristalográficos.
Cementite O carboneto de ferro, Fe3C, quando isolado, é designado, na terminologia

metalográfica, por cementite.
Enquanto o arrefecimento continua, a precipitação prossegue gradualmente

até à temperatura de 723ºC e, em consequência, o teor em carbono da austenite
remanescente diminui gradativamente até 0,8 % de carbono.
A perlite Ao atingir a referida temperatura, o ferro gama existente na austenite adquire

uma nova forma alotrópica: ferro alfa. Como porém, a solubilidade do carbono
no ferro alfa é muito pequena, dá-se nesse momento a separação daquele
componente na forma de carboneto. Os dois constituintes tomam então uma
disposição particular, em lamelas ou camadas muito finas e alternadas, que
tomam o nome de perlite.
Do que acaba de ser exposto, se entende que os aços com mais de 0,8% de
carbono, arrefecidos lentamente, são constituídos, abaixo da zona crítica, por
grãos de perlite envolvidos por uma camada de cementite. Esta camada é
evidentemente menos espessa para aços com teor em carbono pouco acima
de 0,8 % e é inexistente nos aços com teor em carbono de 0,8 %, os quais
são, por isso, constituídos só de grãos de perlite.
As estruturas Finais Para os aços com teores inferiores a 0,8%, a transformação do ferro gama em
ferro alfa desdobra-se em duas fases: uma gradual e outra brusca e completa,
obtendo-se uma estrutura de ferrite em contorno da austenite entre as
temperaturas de 910 e 723 ºC e perlite e ferrite nos contornos abaixo de 723 ºC
até a temperatura ambiente.
Após realizadas as cristalizações, os aços apresentam três estruturas diferentes:
• Aço eutetóide, com 0.8%, de carbono, constituído por:
perlite;
• Aços hipoeutetóides, de 0.03 a 0.8%C, constituídos por:
ferrite + perlite;
• Aços hipereutetóides, de 0.8 a 2.06%c, constituídos por:
perlite + cementite II
O diagrama de equilíbrio Fe-C analisado anteriormente indica as ligas possíveis,

as fases presentes a determinada temperatura e as temperaturas de
transformação no estado de equilíbrio, não indicando os tempos necessários
para as transformações nem a possibilidade de se obter um estado de equilíbrio
para uma determinada velocidade de arrefecimento, ou seja, não considera o
factor tempo que é considerado nos diagramas de transformação da austenite
no arrefecimento (curvas TTT-Transformação-Tempo-Temperatura).
M.T3.02 Ut.04

Guia do Formando
Por este motivo, a utilização destes gráficos é muito útil para a escolha dos
parâmetros de um tratamento térmico a efectuar.
Anote-se que cada diagrama TTT é característico de um determinado aço,

variando mesmo de um vazamento para o outro.
Existem dois tipos de diagramas TTT: um de arrefecimento isotérmico e outro

de arrefecimento contínuo.
DIAGRAMAS TTT DE ARREFECIMENTO ISOTÉRMICO
A Fig. IV.9 apresenta um diagrama TTT de arrefecimento isotérmico de um

determinado aço. O eixo das ordenadas apresenta a escala linear de
temperaturas e o eixo das abcissas apresenta a escala logarítmica dos tempos.
Fig. lV.9 - Diagrama TTT de arrefecimento isotérmico
A curva TTT de transformação isotérmica de um aço pode ser obtida por vários
métodos baseados em variações de propriedades físicas e por microscopia.
M.T3.02 Ut.04

Guia do Formando
O processo de microscopia consiste na observação metalográfica por meio de

um microscópio de pequenas amostras de aço que, a partir de uma determinada
temperatura, no estado austenítico, são arrefecidas em banhos a diferentes
temperaturas inferiores a A1 com tempos de permanência nos mesmos também
diferentes, seguidos imediatamente de arrefecimentos em água. Deste modo,
toda a austenite que não se transformou, durante a permanência num banho a
determinada temperatura fixa, transforma-se em martensite durante o
arrefecimento final. As estruturas da transformação no banho podem ser ferrite,
cementite, perlite ou bainite. Os banhos devem cobrir toda a gama de temperaturas
possíveis.
Para cada temperatura é fixado o tempo exacto ao fim do qual a austenite se

começa a transformar, sendo este período de tempo designado tempo de
incubação, e o tempo ao fim do qual a austenite sofre a transformação completa.
Os diagramas TTT dão ainda a indicação das estruturas resultantes da

transformação a uma dada temperatura ao fim de determinado tempo. A velocidade
crítica de arrefecimento é representada pela curva de arrefecimento tangente ao
nariz da curva, tirada do ponto do eixo das ordenadas correspondente à
temperatura de partida do arrefecimento. Para se obter uma estrutura inteiramente
martensítica tem que se imprimir uma velocidade de arrefecimento, a partir do
estado austenítico, superior à velocidade crítica.
Nos diagramas TTT estão indicadas as temperaturas de transformação no

equilíbrio e do início da transformação martensítica referentes ao aço a que
pertencem; são ainda mencionados a temperatura e o tempo de patamar, e o
tamanho de grão austenítico, a partir dos quais de iniciaram os arrefecimentos.
O tamanho de grão austenítico condiciona a localização do nariz das curvas,

sendo este tanto mais desviado para a direita quanto maior for o tamanho do
grão.
DIAGRAMAS TTT DE ARREFECIMENTO CONTÍNUO
Os diagramas TTT de arrefecimento isotérmico têm uma utilidade prática limitada

já que apenas permitem prever as estruturas e propriedades de um aço quando
sujeito a tratamento isotérmico. Porém, a quase totalidade dos tratamentos
térmicos é realizada com arrefecimentos contínuos.
M.T3.02 Ut.04

Guia do Formando
As transformações decorrem num intervalo de tempo e de temperaturas, o que

graficamente resulta num deslocamento das curvas de transformação para a
direita e para baixo nestes diagramas, em relação aos diagramas de
transformação isotérmica para o mesmo aço (Fig. IV.10).
A B
900
700
Temperaturas em ºC
500
300
100
10 102 103 10 4 105 106 10 102 103 104 105 106

6m 1h 10h
Tempo em Seg.
Fig. IV.10 - Curvas TTT para um determinado aço

Legenda: A - isotérmicas B - arrefecimento contínuo
As curvas TTT de arrefecimento contínuo são obtidas geralmente por método

dilatométrico, completado por um estudo metalográfico das amostras utilizadas.
Quase todos os materiais, quando aquecidos (dilatações) ou arrefecidos

(contracções), sofrem variações das dimensões. A dilatometria é uma técnica
que permite determinar a variação do comprimento de um provete em função da
temperatura ou em função do tempo a temperatura constante, com o objectivo
de detectar transformações de fase.
A gama de velocidades de arrefecimento experimentada deve ser o mais alargada

possível, indo desde a velocidade adquirida por arrefecimento em água até
velocidades extremamente lentas controladas no forno.
M.T3.02 Ut.04

Guia do Formando
A apresentação das curvas TTT de arrefecimento contínuo é aproximadamente

idêntica à das curvas TTT de arrefecimento isotérmico, apresentando,
normalmente também, várias curvas de arrefecimento sobrepostas e as durezas
obtidas à temperatura ambiente nas amostras que foram sujeitas a cada um
desses ciclos. É claro que um material muito duro torna-se mais resistente a
uma tensão que outro de dureza menor. Contudo, não podemos esquecermo-
-nos de que dureza não implica só resistência; também o material se torna
mais susceptível ao impacto, sendo fácil de fracturar.
Elementos de liga - Formação de carbonetos
Para um teor em carbono fixo, à medida que o elemento de liga é adicionado, o

domínio austenítico expande-se ou contrai-se.
No caso do silício, este domínio é contraído, expandindo-se no domínio ferrítico.
O vanádio faz com que o domínio austenítico se contraia. Aparecerão carbonetos

de vanádio.
O níquel não forma carbonetos e expande o domínio austenítico.
Considerando apenas os aços em que a austenite se transforma em ferrite e

carboneto durante um arrefecimento lento, os elementos de liga podem dividir-
-se em três categorias:
• 1ª categoria - elementos que aparecem apenas na ferrite.
• 2ª categoria - elementos que formam carbonetos estáveis e que também

aparecem na ferrite.
• 3ª categoria - elementos que surgem apenas na fase carboneto.
À primeira categoria pertencem elementos como o níquel, o cobre, o fósforo e o

silício.
À segunda categoria pertencem a maioria dos elementos de liga usados nos

aços, tais como o manganês, o crómio, o molibdénio, o vanádio, o titânio, o
tungsténio e o nióbio.
Na terceira categoria, há apenas um pequeno número de elementos que entram

na fase carboneto. O azoto é o mais importante.
M.T3.02 Ut.04

Guia do Formando
RESUMO
Nesta Unidade Temática foram estudados os metais, os quais são agregados

cristalinos, cujos cristais podem ser idênticos ou de diferente composição
química. Esta unidade cristalina faz parte da constituição de uma liga metálica,
que é, nada mais nada menos, do que a união de dois ou mais elementos, em
que pelo menos um é metálico.
Verifica-se, ainda, nesta unidade, que os átomos de uma liga podem estar
inseridos na rede cristalina, intersticialmente (entre átomos) ou por substituição
de outros átomos da rede cristalina.
Analisa-se o comportamento de uma liga e as respectivas fases, desde o estado

líquido até à solidificação, recorrendo ao respectivo diagrama de equilíbrio.
Apresenta-se, ainda, como se faz a quantificação dos elementos de uma liga a

partir de um exemplo.
Esta unidade temática cobre também as transformações que ocorrem durante

o aquecimento e arrefecimento nas ligas ferro-carbono.
As ligas Fe-C têm sempre maior ou menor quantidade de C, Si, Mn, P e S, e

outros elementos em menor quantidade, como o Cr, Ni, Mo, etc., adicionados
para melhorar as suas propriedades.
As ligas com teor em carbono de 2% são consideradas aços.
Ligas com teores em carbono acima de 2% são ferros fundidos.
O ferro tem várias formas alotrópicas que dependem da temperatura: aparece

sob a forma de ferro alfa (ferrite) até 910ºC. Passa para ferro gama (austenite)
acima de 910ºC. Entre a temperatura de 1390ºC e a temperatura de fusão,
aparece o ferro delta (ferrite delta).
O estudo dos diagramas de equilíbrio das ligas Fe-C, é efectuado sobre o

diagrama metaestável (ferro - cementite). Esta classificação baseia-se na
referência do ponto eutectóide do diagrama Fe-C.
Em função da percentagem de carbono, os aços designam-se por:
• Eutectóide, com 0,8% de carbono (no ponto eutectóide)
• Hipoeutectóide de 0,03 a 0,8% de carbono (à esquerda do ponto eutectóide).
• Hipereutectóide de 0,8 a 2,06% de carbono (à direita do ponto eutectóide).
Os diagramas TTT e TTT de arrefecimento, conforme aqui estudados, são dois

instrumentos essenciais para conhecer a estrutura das ligas ferro-carbono.
M.T3.02 Ut.04

Guia do Formando
1. Como sabe, uma liga é uma mistura de 2 ou mais elementos. Com base
nesta enunciação defina uma liga metálica.
2. Refira a constituição de uma liga binária e qual a disposição em que se

podem apresentar os respectivos átomos.
3. Com base no diagrama de equilíbrio da figura 6, a uma temperatura de

900ºC e uma composição de 20 % de prata, determine qual ou quais as
fases presentes, a respectiva composição química e a percentagem de
cada fase.
4. Utilizando o diagrama de equilíbrio ferro-carbono, diga que estruturas

apresenta um aço carbono com 0,4% de carbono às seguintes
temperaturas
a) 1000 ºC
b) 400 ºC
c) 750 ºC
5. Consultando o diagrama ferro-carbono, indique como são constituídos os

aços hipoeutectóides e hipereutectóides.
M.T3.02 Ut.04
IV . 22 Metalurgia de Soldadura Componente Prática

Guia do Formando
IEFP · ISQ Estrutura da Junta Soldada
Estrutura da Junta Soldada

M.T3.02 UT.05
Guia do Formando
IEFP · ISQ Estruturas da Junta Soldada
OBJECTIVOS
• Caracterizar soldabilidade;
• Caracterizar os ciclos térmicos típicos dos processos de soldadura mais

usuais;
• Determinar a entrega térmica efectiva de um processo de soldadura;
• Calcular a temperatura máxima atingida num dado ponto da junta soldada;
• Calcular as temperaturas de pré-aquecimento para evitar eventuais problemas

de fissuração após as execução da soldadura;
• Determinar a taxa de diluição de uma junta soldada;
• Identificar as zonas características numa ligação soldada, definindo

inclusivamente a largura da zona termicamente afectada;
• Caracterizar genericamente as estruturas micrográfica e macrográfica das

juntas soldadas.
TEMAS
• Introdução
• Noções de soldabilidade
• Ciclos Térmicos
• Entrega térmica
• Temperatura de pico
• Taxas de arrefecimento
• Diluição e reacções
• Solidificação da junta soldada
• Zonas características de uma junta soldada

M.T3.02 Ut.05
Metalurgia de Soldadura V . 1
Guia do Formando
Estrutura da Junta Soldada IEFP · ISQ
• Crescimento de grão
• Soldadura multipasse
• Resumo
M.T3.02 Ut.05
V . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
INTRODUÇÃO
A soldadura por fusão é uma operação única em que secções sólidas são
unidas por uma operação de fusão restritamente localizada. Dependendo das
circunstâncias metalúrgicas, o metal fundido pode ser da mesma composição
do material de base, mas frequentemente existem composições diferentes.
A soldadura pode ser aplicada à reparação ou união de fundidos, mas a sua

aplicação destina-se, em larga escala, ao fabrico de estruturas a partir de metais
maquinados. Neste último caso, o metal fundido representa uma região de
estrutura fundida. Esta estrutura pode ser modificada por variações térmicas - o
ciclo térmico -, como resultado de deposições posteriores de metal fundido,
ou por operações de tratamento térmico. Ocasionalmente, tal como no cobre, o
metal fundido é trabalhado em seguida por operações mecânicas, por exemplo,
martelagem.
O metal fundido solidifica em condições de arrefecimento muito rápido, uma

vez que, mesmo não contando com a perda de calor para a atmosfera, existe
um rápido escoamento do calor por condução pelo material que está a ser
soldado. Para além disto, como resultado de uma entrega térmica restritamente
localizada seguida de um rápido arrefecimento, são introduzidas alterações
específicas às regiões adjacentes ao metal fundido, a chamada Zona
Termicamente Afectada (ZTA), por vezes também designada por Zona
Afectada pelo Calor (ZAC).
A distribuição de temperaturas na zona vizinha de uma soldadura tem influência

nas transformações metalúrgicas.
NOÇÕES DE SOLDABILIDADE
A soldabilidade é definida pela aptidão que um material apresenta à operação Soldabilidade

de soldadura. Esta aptidão pode ser influenciada por inúmeros factores, de tal
modo que, ao invés de se falar de soldabilidade, se arbitrou dividir esta noção
em soldabilidade operatória, soldabilidade local e soldabilidade global.
A soldabilidade operatória estuda e tenta resolver os problemas postos durante Soldabilidade operatória
a operação de soldadura, por forma a garantir a continuidade metálica. É exemplo
deste problema a formação a alta temperatura da alumina na soldadura do
alumínio. A alumina tem uma temperatura de fusão muito superior à do alumínio,
sendo necessária uma grande quantidade de energia para a fundir.
A soldabilidade local estuda os problemas locais na operação de soldadura, por Soldabilidade local
exemplo, a precipitação de carbonetos de crómio na soldadura dos aços
inoxidáveis não estabilizados.
M.T3.02 Ut.05
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura V . 3

Guia do Formando
Soldabilidade A soldabilidade global estuda o comportamento global da construção soldada,

global como por exemplo, problemas de fissuração e rotura frágil.
CICLOS TÉRMICOS
A operação de soldadura é geralmente caracterizada por um ciclo térmico de

curta duração, que origina no material soldado modificações diversas, com
implicações directas no comportamento mecânico da junta.
O estudo das modificações estruturais provocadas pelo ciclo térmico de

soldadura e suas implicações nas propriedades da junta pode ser efectuado
através de técnicas metalográficas.
O processo A maior ou menor extensão da zona afectada pelo ciclo térmico depende do
de soldadura processo e procedimento de soldadura e das propriedades físicas do material
influencia o ciclo (Fig. V.1 e V.2).
térmico
Fig. V.1 - Distribuição do fluxo térmico nas fontes de calor usadas em soldadura
M.T3.02 Ut.05

Guia do Formando
SOA JP AE FE FL
q(w/cm2)
108
107
106
105
104
103
102
10-3 10-2 10-1 1 101 102
do(cm)
FE FL AS JP SOA
SOA - oxiacetilénica
JP - por jacto de plasma
AE - com arco eléctrico
FE - por feixe de electrões
FL - por feixe laser
Fig. V.2 - Fluxo térmico máximo e concentração de energia térmica nas fontes
de calor utilizadas em soldadura
ENTREGA TÉRMICA
No caso de um arco eléctrico, poder-se-à, em primeira aproximação, considerar

a entrega térmica como sendo:
VI
ET = (V.1)
v
em que: V - diferença de potencial [V]

I - intensidade da corrente [A]
v - velocidade de soldadura
M.T3.02 Ut.05

Guia do Formando
De um modo mais rigoroso, é necessário ter em atenção a eficiência de

transferência de energia característica do processo de soldadura:
VI
E Tef = η1 (V.2)
v
em que:
η1 - eficiência de transferência
No caso de processos por arco eléctrico com eléctrodos consumíveis, os valores

de η1 são sempre elevados, podendo atingir 0,99 no processo de soldadura por
arco submerso. No caso de eléctrodos não consumíveis, o valor é mais baixo,
pois uma grande parte do calor gerado dissipa-se no eléctrodo e na tocha.
Na Fig. V.3 podem ver-se alguns valores de η1.
Fig. V.3 - Eficiência de transferência
A função primária da maioria das fontes de calor é fundir os materiais a unir. A

quantidade de material que é necessário fundir para produzir um dado
comprimento de cordão de soldadura é determinada pelo tamanho e configuração
da junta soldada e pelo processo de soldadura. Na grande maioria dos casos,
por razões de carácter metalúrgico, é vantajoso atingir a fusão necessária com
o mínimo de entrega térmica. Esta condição é atingida tanto mais facilmente
quanto mais elevada for a intensidade da fonte de calor.
M.T3.02 Ut.05

Guia do Formando
TEMPERATURA DE PICO
A distribuição de temperaturas na zona vizinha de uma soldadura tem uma

influência determinante nas transformações metalúrgicas que aí ocorrem.
Para um ponto a uma distância Y [mm] da linha de fusão, a temperatura máxima Temperatura
"Tp" (temperatura de pico) aí atingida, durante a realização do cordão, é dada de pico
por:
1 4,13 . ρc . t . y 1
= + (V.3)
Tp - T o ETef T f - To
em que:
Tp - temperatura de pico [°C]
To - temperatura inicial da peça [°C]
Tf - temperatura de fusão do metal a soldar [°C]
ETef - entrega térmica efectiva do processo de soldadura [J/mm]
ρ - densidade do metal [g/dm3]
c - calor específico do metal [J/g°C]
t - espessura da peça [mm]
O domínio de aplicação da expressão é constituído pelas soldaduras num só

passe com penetração total, onde o escoamento de calor se faz paralelamente
à superfície da chapa. Apesar disso, podemos aplicá-la com razoável precisão
a cada passe de uma soldadura feita num máximo de quatro passagens.
A expressão pode ser usada quer para calcular a temperatura máxima atingida
num ponto determinado a uma distância Y da linha de fusão quer para calcular
a largura da zona termicamente afectada e estudar a sua dependência do pré-
-aquecimento e da entrega térmica.
Designa-se por zona termicamente afectada (ZTA) toda a região vizinha duma
soldadura onde as temperaturas de pico foram superiores a um valor acima do
qual existem transformações de carácter metalúrgico no material. Como
exemplo, pode citar-se o caso dos aços cuja ZTA atingiu temperaturas acima
de 723°C. No entanto, no caso de um aço temperado e revenido, pode tomar-se
como limite da ZTA a temperatura do tratamento de revenido, uma vez que, para
valores mais elevados, ocorre um sobrerevenido.
Apresentam-se, de seguida, alguns exemplos de aplicação da expressão:

M.T3.02 Ut.05

Guia do Formando
Exemplo V. 1
Considere-se uma soldadura numa só passagem com os seguintes parâmetros:
V = 20V T = 25°C t = 5mm
I = 200A T = 1510°C η1 = 0,9
v = 5mm/s ρc = 0,0044J/mm °C E = 720J/mm
A uma distância de 1,5 mm da linha de fusão a temperatura de pico é dada por:
1 4,13 x 0,0044 x 5 x 1,5 1

= +
Tp - 25 720 1510 - 25
Tp = 1184°C
Exemplo V. 2
Considere-se um aço temperado e revenido, soldado com os parâmetros de

soldadura do exemplo anterior. A temperatura limite da ZTA é 430°C.
1 4,13 x 0,0044 x 5 x Y 1
= +
430 - 200 720 1510 - 25
Y = 14,2 mm
Exemplo V. 3
Para analisar a influência da temperatura inicial da peça e da entrega térmica,

considere-se o caso anterior com:
a) Uma temperatura de pré-aquecimento de 200°C;
b) Uma entrega térmica mais elevada Etef = 1080J/mm.

M.T3.02 Ut.05

Guia do Formando
1 4,13 x 0,0044 x 5 x Y 1
a) = +
430 - 200 720 1510 - 25
Y = 28,4 mm
1 4,13 x 0,0044 x 5 x Y 1
b) = +
430 - 225 1080 1510 - 200
Y = 21,3 mm
Da análise do último exemplo pode concluir-se que, quer o aumento da entrega ZTA é devido ás entregas
térmica quer da temperatura inicial da chapa, se traduzem num alargamento da térmicas mais elevadas
ZTA.
Convém salientar que o tamanho da ZTA depende da intensidade da fonte de

calor.
Tomando em conta as eficiências de transferência e de fusão, o quociente entre

a quantidade de material fundido e a quantidade de material termicamente
afectado Aw/Az, é um parâmetro que depende da intensidade da fonte de calor.
As fontes de baixa intensidade dão origem a ZTA de elevadas dimensões.
TAXAS DE ARREFECIMENTO
Após um determinado ponto de uma soldadura, ou vizinho dela, ter atingido a Velocidade de arrefecimento
sua temperatura de pico, a velocidade de arrefecimento pode ter consequências
metalúrgicas importantes. Do valor da velocidade de arrefecimento podem resultar
alterações da estrutura e propriedades do material.
O estudo das velocidades de arrefecimento assume, pois, elevada importância

para o conhecimento dos fenómenos metalúrgicos associados à soldadura.
Referir apenas velocidade de arrefecimento é algo de incompleto, pois o seu

valor varia com a posição e com o tempo. O método com maior aplicação
consiste em determinar a velocidade de arrefecimento no centro da soldadura
no instante em que a temperatura passa por um valor de interesse particular.
M.T3.02 Ut.05

Guia do Formando
Espessuras fortes O valor da velocidade depende do tipo de escoamento de calor. Por sua vez, o
e espessuras fracas escoamento de calor depende da espessura. Podem definir-se duas espessuras
às quais correspondem dois tipos de escoamento diferentes: espessuras fortes
e espessuras fracas.
A diferenciação entre espessura forte e espessura fraca não depende só do

valor da espessura em si. Como exemplo, pode dizer-se que uma chapa de 300
mm é uma chapa fina, quando soldada com electro-escória, enquanto que 25
mm é uma espessura forte, quando se utiliza o processo de soldadura por
eléctrodo revestido.
Para evitar ambiguidades, define-se a espessura de transição (τ) como um

parâmetro adimensional que permite fazer a distinção e resolver as indefinições.
Fórmula de cálculo da ( - )
espessura de transição τ = t Pc T c T o (V.4)
ETef
τ - espessura de transição
A espessura é forte quando τ ≥ 0,9, e é fraca quando τ ≤ 0,6. No entanto, com

finalidades práticas, pode tomar-se como valor de separação t = 0,75.
Associados aos dois valores da espessura obtêm-se dois tipos distintos de

escoamento de calor - bidimensional (chapa fina) e tridimensional (chapa grossa),
aos quais correspondem duas expressões para calcular as velocidades de
arrefecimento:
2
⎛ t ⎞
τ ≤ 0,75 R = 2 π k ρ c ⎜⎜ ⎟⎟ x (T c - To )3 (V.5)
⎝ Tef ⎠
E
2 π k( T c - T o )
τ ≥ 0,75 R = (V.6)
ETef
em que:
k - condutibilidade térmica do metal [J/(mm s°C)]
R - velocidade de arrefecimento [°C/s]
Tc - temperatura crítica [°C]

M.T3.02 Ut.05

Guia do Formando
Das expressões anteriores, as utilizações com maior interesse prático são o

cálculo das temperaturas de pré-aquecimento.
Analisando as equações anteriores, pode concluir-se que o aumento da Quanto maior é a

temperatura inicial das peças tem, como efeito, uma redução da velocidade de temperatura inicial,mais
arrefecimento. lenta é a velocidade de
arrefecimento
Em certos materiais como, por exemplo, um aço temperável, se a velocidade
exceder um dado valor designado por velocidade crítica, obtêm-se estruturas
duras e frágeis com riscos de fissuração.
Conhecida essa velocidade, pode calcular-se, para qualquer condição de O pré-aquecimento pode
soldadura, a temperatura de pré-aquecimento necessária para que não apareçam ser calculado a partir
estruturas duras. das velocidades de
arrefecimento
Considere-se o seguinte exemplo:
Exemplo V. 4
V = 25V Rcrit = 5,7 °C/s

I = 250A k = 0,028 J/mm3.s.°C
v = 7 mm/s c = 0,0044 J/mm3.°C
t = 9 mm ETef = 804 J/mm
Tc = 550°C
Admitindo-se a hipótese de a chapa ser fina, tem-se:
2
⎛ 9 ⎞
5,7 = 2 x π x 0,028x 0.0044 ⎜ ⎟ (V.7)
⎝ 804 ⎠
Calculando a espessura relativa, tem-se:
0,044x(550 - 162)
τ =9 = 0,41 (V.8)
804
O que confirma a hipótese inicial.
O valor da velocidade crítica pode ser obtido com a ajuda dos diagramas TTT,
ou melhor ainda, dos diagramas TTT-TAC.
M.T3.02 Ut.05

Guia do Formando
Embora tenha sido publicada uma grande quantidade destes diagramas, a sua
utilização em soldadura deve ser feita sob reserva, já que as velocidades de
arrefecimento e a gama de temperaturas atingidas neste processo tecnológico
estão bem longe dos parâmetros de tratamento térmico para os quais os
diagramas foram realizados.
Existem, hoje em dia, diagramas especialmente traçados para a utilização em

soldadura.
DILUIÇÃO E REACÇÕES
Devido às elevadas temperaturas atingidas no decurso da elaboração de uma

zona fundida, verificam-se reacções químicas entre o material fundido e o meio
que o rodeia.
Reacções químicas Estas reacções podem ser divididas em três tipos fundamentais: líquido/líquido;
típicas numa soldadura líquido/gás e líquido/sólido.
As reacções líquido/líquido processam-se no seio do material fundido ou entre

Reacções líquido/líquido este e a escória sobrenadante são as principais responsáveis pela elaboração
química da zona fundida. Exemplos destas reacções são, entre outras, a
formação de sulfuretos e óxidos.
Reacções líquido/gás As reacções líquido/gás verificam-se entre o material de adição ou o material

fundido e a atmosfera envolvente. Como exemplos destas reacções, citam-se a
formação de óxidos ou de nitretos de ferro durante a transferência no arco
eléctrico.
Reacções líquido/sólido As reacções líquido/sólido ocorrem entre o banho de fusão e o material base,
na zona de ligação. A participação do material base na formação da zona fundida
conduz ao conceito de diluição, definindo-se taxa de diluição como a razão
entre a área do material base que sofreu fusão e a área total da zona fundida
(expressa em percentagem), medidas numa secção transversal a uma junta
soldada (Fig. V.4).
S
s
s D= [%]
S
Fig. V.4 - Taxa ou coeficiente de diluição (D)

M.T3.02 Ut.05

Guia do Formando
A taxa de diluição depende do processo e procedimento de soldadura, da Taxa de diluição numa junta
preparação da junta e das propriedades físicas do material. Por exemplo, pode soldada
variar de 0% (brasagem) até 100% (soldadura sem metal de adição, como por
exemplo a soldadura por resistência), podendo tomar valores de 10 a 20% para
a soldadura manual com eléctrodos revestidos, com e sem chanfro,
respectivamente.
SOLIDIFICAÇÃO DA JUNTA SOLDADA
O banho de fusão é constituído pela porção de material que, num dado instante
e no decurso da execução de uma soldadura, se encontra no estado líquido.
No caso mais geral de uma soldadura executada com deslocamento da fonte Solificação do banho de
de calor, o banho de fusão atinge rapidamente uma forma e dimensões fusão
estacionárias, deslocando-se uniformemente com a fonte de calor. A solidificação
progressiva do banho de fusão realiza o cordão de soldadura, assegurando a
continuidade metálica das peças a unir.
Diversos autores têm estudado teoricamente a forma do banho de fusão. No

entanto, o problema é bastante complexo, em particular se for analisado
tridimensionalmente. Na Fig. V.5, apresenta-se um modelo de secção horizontal
elíptica, representativo do banho de fusão. A fonte de calor encontra-se em O e
exerce sobre o material fundido uma acção dinâmica representada por uma
cavidade. O banho de fusão reage com o material base, segundo a linha NQN'
e solidifica segundo NMN'.
Fig. V.5 - Esquema da forma da zona fundida durante um processo de soldadura

M.T3.02 Ut.05

Guia do Formando
Admitindo a existência de um estado de equilibrio térmico quase estacionário,

a quantidade de metal fundido é igual à quantidade de metal solidificado em
cada instante (Fig. V.6).
Fig. V.6 - Esquema da solidificação da zona fundida
Deduz-se, assim, do esquema da Fig. V.6, a consequência, do ponto de vista

de solidificação, desta lei da igualdade de volumes fundidos e solidificados.
As condições de soldadura, as propriedades físicas e a espessura do material,

fazem com que o banho de fusão se apresente alongado; o volume de material
líquido Vl resultante de um avanço elementar L dever-se-á encontrar no estado
sólido Vs, logo após contornar a fonte de calor.
O perfil da frente de solidificação resulta, assim, do compromisso entre a

velocidade de avanço da fonte de calor, ou velocidade de soldadura, e a velocidade
de solidificação do material.
ZONAS CARACTERÍSTICAS DE UMA JUNTA SOLDADA
O aquecimento associado à soldadura por fusão induz alterações na estrutura

inicial do material. Por exemplo, na soldadura do duralumínio, o tratamento
térmico inicial é destruído, enquanto que na soldadura do titânio há uma
transformação em fase sólida durante o aquecimento devido à alotropia deste
elemento.
M.T3.02 Ut.05

Guia do Formando
Assim, consoante a distribuição de temperatura que, numa primeira análise,

depende da entrega térmica utilizada, ocorrem diferentes zonas com
características particulares, que resultam de diferentes estados de afectação
pelo calor.
Numa micrografia de um corte transversal a um cordão de soldadura de uma Zonas características

junta topo a topo, observam-se zonas bem distintas a que correspondem de uma junta soldada
diferentes estruturas micrográficas. Estas zonas dividem-se basicamente em
quatro e são: zona fundida (1), zona de ligação (2), zona termicamente
afectada (3) e material de base (4), (Fig. V.7).
Fig. V.7 - Zonas características de uma junta soldada
Cada zona apresenta uma microestrutura e propriedades distintas dependendo,

o tipo e extensão de cada uma destas, do:
• Material de base (composição química e microestrutura inicial).
• Ciclo térmico de soldadura determinado pelas condições do processo de

soldadura, a entrega térmica, a geometria da junta e a espessura das
peças.
Estas zonas são observáveis na maioria das juntas soldadas. Contudo, existem
excepções inerentes ao processo (como sejam a soldadura topo a topo faiscante
em que, devido ao processo tecnológico utilizado, a zona fundida é totalmente
expelida), ou ao material de base (na soldadura do Ni não se observa ZTA dado
que este material não sofre transformações em fase sólida).
Cada uma das quatro zonas referidas apresenta características próprias e é

sede de fenómenos distintos e específicos.
A zona fundida (zona 1), onde se observa fusão completa, é caracterizada por Zona fundida
variações de composição química importantes devidas às reacções entre o
material base, de adição e a atmosfera protectora.
Zonas características de uma junta soldada
A zona de ligação (2) é uma zona de fusão parcial, onde se atingem temperaturas Zona de ligação
situadas entre as temperaturas liquidus e solidus da liga; é caracterizada por
fenómenos de difusão, descarbonatação, formação de eutécticos ou, ainda,
M.T3.02 Ut.05

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por fenómenos de liquação, como acontece no caso da soldadura das ligas de

níquel.
Zona termicamente A zona termicamente afectada (zona 3) é uma zona caracterizada por
afectada transformações no estado sólido. O tipo e extensão dessas transformações
leva a que se considerem frequentemente subzonas na ZTA.
É, portanto, uma zona em que o material a soldar é sujeito a um tratamento

térmico de curta duração, resultando daí diferentes estruturas e propriedades,
consoante o ciclo térmico e as características iniciais do material base.
Finalmente, o material base permanece no seu estado inicial, não sofrendo

alterações significativas de estrutura.
CRESCIMENTO DE GRÃO
Orientação do crescimento A Fig. V.5 mostra que a solidificação se inicia de um lado e de outro do banho
do grão de fusão nos pontos N e N', isto é, em contacto com os cristais do material
base que permanecem no estado sólido. Como consequência, os grãos
resultantes da solidificação da zona fundida orientam-se sobre os grãos do
material base, isto é, a rede cristalina que constitui cada grão de solidificação
toma a mesma orientação do grão subjacente do material base, num crescimento
epitaxial.
Daí resulta, como mostra a Fig. V.8, que os limites de grão do material base se
prolonguem no material fundido através da zona de ligação; assim, após a
solidificação, a zona de ligação não tem existência real do ponto de vista de
orientação cristalina; ela marca somente o limite exterior da zona fundida.
Fig. V.8 - Esquema ilustrativo do crescimento epitaxial na zona fundida

M.T3.02 Ut.05

Guia do Formando
A Fig. V.9 ilustra o aspecto macrográfico da zona de ligação de uma junta

soldada em aço não ligado com estrutura equiaxial.
Fig. V.9 - Macrografia de uma junta soldada obtida por soldadura oxiacetilénica
Junto à linha de fusão, o material base atinge temperaturas acima da sua

temperatura de sobreaquecimento, resultando um grão de dimensões
apreciáveis. Então, o grão que se obtém na zona de ligação, por epitaxia, é um
grão grosseiro.
A partir da orientação pré-determinada pelos grãos do material de base na zona O grão cresce
de ligação, os grãos de solidificação vão desenvolver-se perpendicularmente às perpendicularmente
isotérmicas, por crescimento "competitivo", isto é, os grãos bem orientados às isotérmicas
relativamente às isotérmicas desenvolvem-se mais em detrimento daqueles cuja
orientação é mais desfavorável (Fig. V.10).
Fig. V.10 - Esquema ilustrativo dos tamanhos de grão obtidos nas

diferentes regiões numa liga soldada por fusão
M.T3.02 Ut.05

Guia do Formando
No caso de um banho de fusão num metal puro, o crescimento dos grãos pode
ser ilustrado pela Fig. V.11.
Fig. V.11 - Macrografia de uma junta soldada numa liga isenta de

transformação em fase sólida
Os grãos desenvolvem-se por epitaxia sobre o material de base e

perpendicularmente às isotérmicas. Não intervêm aqui "fenómenos" de
sobrearrefecimento constitucional, mas é evidente que esta é uma situação
ideal. Na realidade, o banho de fusão é uma liga, e a sua solidificação é
geralmente celular dendrítica.
Se a dendrite tem uma orientação perpendicular à isotérmica, vai crescer,

originando um grão alongado, orientando-se de modo a manter-se perpendicular
a esta (Fig. V.12).
Direcção de crescimento
da dendrite
Isotérmica
Fig. V.12 - Orientação dos grãos durante a solidificação da zona fundida
SOLDADURA MULTIPASSE
A estrutura da zona fundida é diferente, consoante o metal depositado possua

ou não ponto de transformação no estado sólido.
Material isento de pontos de Numa soldadura com material de adição isento de ponto de transformação no
transformação no estado estado sólido como, por exemplo, cobre, alumínio, níquel, aço inoxidável
sólido austenítico, etc, o ciclo térmico de cada passe não modifica a estrutura do
M.T3.02 Ut.05

Guia do Formando
precedente, desenvolvendo-se os grãos a partir dos formados na solidificação

do passe anterior, isto é, existe epitaxia entre passes (Fig. V.13).
Fig. V.13 - Fotomacrografia de uma junta soldada em vários passes numa

liga isenta de transformações em fase sólida
No caso de um material de adição com ponto de transformação no estado

sólido (por exemplo, aços não ligados ou de baixa liga), cada passe provoca,
pelo ciclo térmico que lhe está associado, a regeneração estrutural de toda a
porção de material obtido no passe anterior, que atinge uma temperatura superior
à do ponto Ac3 do material.
Assim, a zona fundida de uma soldadura multipasse é constituída por um conjunto

de zonas estruturalmente regeneradas, onde desaparece a estrutura de
solidificação, e por zonas brutas de solidificação que não sofreram transformação
(Fig. V.14).
Fig. V.14 - Fotomacrografia de uma junta soldada multipasse

num aço não ligado
A regeneração estrutural de uma soldadura multipasse com material fundido Martelagem entre passes
sem ponto de transformação pode, no entanto, ser conseguida efectuando uma
martelagem entre passes. O material fundido encruado de um passe é
recristalizado pelo ciclo térmico do seguinte. Este procedimento apresenta
vantagens, permitindo melhorar as características mecânicas da zona fundida.
M.T3.02 Ut.05

Guia do Formando
RESUMO
Nesta Unidade Temática, procedeu-se ao estudo do ciclo térmico de soldadura

e foi explicado como se caracteriza. Foi definida temperatura de pico, velocidade
de arrefecimento, entrega térmica, espessura de transição e diluição.
Em seguida, explicou-se como se realiza a solidificação de um cordão de

soldadura e como é caracterizada uma junta soldada.
Definiu-se, ainda, o que se entende por soldabilidade operatória, local e global.
Finalmente, fez-se uma breve referência à constituição da zona fundida de uma

soldadura multipasse.
M.T3.02 Ut.05

Guia do Formando
1. Calcule a temperatura de pico a uma distância de 2 mm da linha de fusão

numa operação de soldadura de uma só passagem, com os seguintes
parâmetros:
To = 20 °C
Tf = 1200 °C
ETef = 720 J/mm
ρc = 0,0044 Jg/dm3°C
t = 4,5 mm
2. Utilizando os parâmetros do exercício anterior, mas com um préaquecimento

de 150 ºC, qual será, nestas condições, a temperatura de pico?
3. Utilizando novamente os parâmetros do exercício 1, qual será o valor da

temperatura de pico a uma distância de 1 mm da linha de fusão?
4. Quais são as zonas características de uma junta soldada? Elabore um

esboço de uma junta soldada e identifique essas zonas.
5. Quais são os tipos de soldabilidade existentes?
6. Defina taxa de diluição.

M.T3.02 Ut.05
Componente Prática Metalurgia de Soldadura V . 21

Guia do Formando
IEFP · ISQ Aços não Ligados e de Baixa Liga
Aços não Ligados e de

Baixa Liga
M.T3.02 UT.06
Guia do Formando
OBJECTIVOS
• Caracterizar a forma como as propriedades mecânicas dos aços de baixa

liga e dos aços não-ligados variam com o tipo e quantidade dos elementos
de liga a eles adicionados;
• Identificar os problemas de soldabilidade dos aços não-ligados e de baixa

liga e como evitá-los.
TEMAS
• Introdução
• Aços não ligados
• Aços de baixa liga
• Soldabilidade dos aços não ligados e de baixa liga
• Resumo
M.T3.02 Ut.06
Metalurgia de Soldadura VI . 1
Guia do Formando
Aços não Ligados e de Baixa Liga IEFP · ISQ
INTRODUÇÃO
Os aços não ligados e de baixa liga têm associados elementos de liga em

pequena quantidade. Têm boa resistência mecânica quando se lhes associa
determinados elementos de liga.
A soldabilidade destes aços é, em geral, muito boa. Trata-se dos aços mais
usados em construção soldada. Através do estudo particular dos diagramas
TTT, podem analisar-se os seus pontos principais de transformação, fases
presentes e as temperaturas de transição respectivas.
AÇOS NÃO LIGADOS
Um aço não ligado é o aço que deve as suas propriedades ao teor em carbono
e em cuja composição, além dos elementos como C, S, P, N e O, não existe
em nenhum outro elemento de liga em quantidade superior aos mínimos
indicados.
Para além do ferro e do carbono, estes aços contêm:

Elementos de liga
• Sempre: silício, manganês, fósforo e enxofre.
• Podem ter: alumínio, titânio, níquel, crómio, cobre, etc (em pequena
percentagem).
• Vestígios: chumbo, estanho, arsénio, etc.
Silício
Silício No aço, o silício forma uma solução sólida com a ferrite, em teores que variam
entre 0,3% e 0,5%, aumentando um pouco a sua dureza bem como a resistência.
Pode existir sob a forma de inclusões, como acontece com os silicatos.
Devem, contudo, evitar-se elevadas percentagens de silício nos aços destinados

a serem soldados (teores menores que 0,2%), uma vez que a soldabilidade
diminui acima de 0,2 % de silício.
Manganês
Manganês Pode encontrar-se no aço, em solução sólida na ferrite, sob a forma de carboneto
associado à cementite, como inclusões de sulfuretos de manganês (MnS),
M.T3.02 Ut.06
VI . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
óxido de manganês (MnO) ou sob a forma de silicatos de manganês. Os teores

mais correntes, deste elemento, variam de 0,20 a 0,90%. Para baixos teores
em carbono, a presença de manganês aumenta a dureza e a resistência à
tracção, mas diminui a ductilidade. Para teores mais elevados, associa-se à
cementite, melhorando a dureza e a resistência do aço.
Enxofre
A existência de enxofre nos aços não é normalmente considerada como Enxofre

constituindo elementos de liga, mas, sim, impurezas daquele material. Em
qualquer circunstância, a sua presença altera as propriedades do aço. A presença
deste elemento deriva do coque e dos minérios quando da produção do aço. O
seu teor deve ser menor que 0,07% e tanto menor quanto melhor a qualidade
exigida ao aço. O enxofre diminui a resiliência do aço.
Fósforo
Este elemento favorece o crescimento do grão, tal como ilustra a Fig. VI.1. Fósforo
Fig. VI.1 - Microestrutura de um aço com bandas de ferrite ricas em fósforo
Como se disse atrás, o fósforo é também considerado, nos aços, um elemento

nocivo. O seu teor deve ser o menor possível e encontrar-se dissolvido na ferrite.
Num aço de qualidade, este teor não deverá passar dos 0,02%.
O fósforo eleva a dureza e resistência, tornando a microestrutura mais frágil.
Alumínio
O teor em alumínio no aço depende da exigência de qualidade do aço e do fim Alumínio

a que se destina. Mesmo em quantidades muito fracas (0,01%), baixa a resiliência
e diminui a temperabilidade dos aços não-ligados de elevado teor em carbono.
M.T3.02 Ut.06
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura VI . 3

Guia do Formando
Estanho
Estanho Adicionado até 0,2%, diminui a tensão de cedência e aumenta a resistência à

tracção, diminuindo a resiliência.
Outros elementos
Outros elementos Os outros elementos que normalmente podem surgir nos aços de baixa liga
são o titânio, vanádio, zircónio, crómio, os quais, contudo, pouco afectam as
propriedades dos aços carbono.
Gases
Gases O oxigénio, hidrogénio e azoto são introduzidos nos aços durante o seu fabrico.
Diminuem o alongamento e a resiliência e favorecem a fragilidade.
Inclusões
Inclusões São partículas de dimensões muito variáveis que podem oscilar entre alguns
milímetros e alguns micron e que derivam das escórias de afinação, do desgaste
dos materiais refractários dos fornos e dos produtos de adição final, aquando
da fabricação do aço.
Podem ser de carácter metálico (MnS, FeS) ou não metálico (óxidos e silicatos).
De um modo geral, as inclusões baixam as propriedades mecânicas. Actuam

sobre a laminagem, forjagem, tratamentos térmicos e resistência à fadiga dos
aços.
Microestrutura
As fracas percentagens dos elementos existentes num aço não ligado, para
além do carbono e do ferro, não conseguem modificar as estruturas de
solidificação que o aço apresenta, de acordo com o sistema de equilíbrio das
ligas ferro-carbono.
M.T3.02 Ut.06

Guia do Formando
Os aços não ligados podem ser constituídos por ferrite, ferrite e perlite, perlite,
ou perlite e cementite e, de uma forma geral, podem pertencer a cada um dos
três grupos seguintes:
• Aços hipoeutectóides (ferríticos ou ferrito-perlíticos).
• Aços eutectóides (perlíticos).
• Aços hipereutectóides (perlite e cementite).
Estas microestruturas formam-se sempre que o aço sofre, a partir da austenite,

um arrefecimento lento.
Para velocidades de arrefecimento muito rápidas, obtém-se bainite e martensite.

Estas microestruturas são, contudo, obtidas fora das condições de equilíbrio.
AÇOS DE BAIXA LIGA
Os aços de baixa liga são aços resistentes a quente. Neste tipo de aços,
nenhum dos elementos de liga atinge o teor de 5%, já que se trata de aços
fracamente ligados.
Os elementos de liga podem ser: o alumínio, molibdénio, tungsténio, níquel,

titânio, vanádio ou zircónio.
Para obter um determinado efeito, podem ser adicionados estes elementos, ou Aços de alta resistência
outro qualquer elemento de liga. Existe, contudo, um grupo especial de aços
que podem conter qualquer um destes elementos e ser vendidos como aço
carbono. Este grupo é conhecido por aços de baixa liga de alta resistência.
Os aços deste grupo são produzidos por forma a obedecerem, pelo menos, a
determinadas propriedades mecânicas mínimas. As suas composições
químicas, contudo, são deixadas ao critério dos produtores. As gamas e limites
dos seus elementos de liga podem ser negociados entre o produtor e o
consumidor, se necessário.
SOLDABILIDADE DOS AÇOS NÃO-LIGADOS E DE BAIXA LIGA
Os aços não-ligados e de baixa liga são os mais utilizados em construção

soldada, dada a boa soldabilidade que apresentam. Contudo, quando são
soldados, não deixam de apresentar alguns problemas.
M.T3.02 Ut.06

Guia do Formando
Problemas de soldabilidade Alguns dos problemas de soldadura mais comuns nestes aços são os seguintes:
dos aços de baixa liga
Porosidades: se surgirem poros em juntas soldadas, o problema pode ser
solucionado através da adição de desoxidantes, como o Al, Ti ou Mn, no material
de adição.
Arrancamento lamelar: trata-se de um fenómeno que ocorre nas juntas

soldadas. Este fenómeno resulta da combinação de tensões localizadas, devidas
ao processo de soldadura e a uma baixa ductilidade do material base, no sentido
da espessura. Resulta da presença de inclusões, não-metálicas, alinhadas
paralelamente à direcção de laminagem. Para solucionar este problema, dever-
-se-ão utilizar juntas que facilitem a distribuição de tensões de tracção, no
sentido da espessura.
Fissuração na solidificação e na zona parcialmente fundida: para evitar

esta fissuração, dever-se-ão manter as proporções de Mn/S.
Baixa Tenacidade: a baixa tenacidade, obtida na ZTA, deriva do crescimento

do grão (coalescência). Para evitar que a tenacidade diminua, devem usar-se
elementos de liga que promovam a formação de nitretos, impossibilitando o
crescimento do grão (Al, Ti, V, Nb). Outra alternativa consiste em usar baixas
entregas térmicas, ou realizar soldadura multipasse.
M.T3.02 Ut.06

Guia do Formando
RESUMO
Nesta Unidade Temática abordaram-se os aços sem quaisquer elementos de

liga ou com pequenas quantidades desses mesmos elementos, isto é, os aços
de baixa liga. Apresentaram-se os elementos de liga que vulgarmente são
adicionados a estes aços, bem como a sua influência nas propriedades
mecânicas destes materiais.
Finalmente, fez-se uma breve referência aos problemas de soldabilidade destes

materiais, bem como às formas de os resolver.
M.T3.02 Ut.06

Guia do Formando
1. Numa siderurgia, um grupo de metalúrgicos quer melhorar as características

mecânicas de um determinado aço. Para isso, podem ser adicionados no
misturador elementos de liga. Quais são os elementos que mais
normalmente são adicionados e de que forma alteram as propriedades
mecânicas dos aços?
2. Quais são os principais problemas de soldabilidade dos aços de baixa

liga?
M.T3.02 Ut.06
VI . 8 Metalurgia da Soldadura Componente Prática

Guia do Formando
IEFP · ISQ Soldabilidade dos Aços Não-Ligados - Diagramas de Transformação ao Arrefecimento
Soldabilidade dos Aços

Não Ligados - Diagramas de
Transformação ao Arrefecimento
M.T3.02 UT.07
Guia do Formando
IEFP · ISQ Soldabilidade dos Aços Não - Ligados - Diagramas de Transformação ao Arrefecimento
OBJECTIVOS
• Interpretar um diagrama TTT;
• Indicar as composições microestruturais para as mais variadas condições

de arrefecimento de um aço, a partir do domínio austenítico;
• Estimar a temperatura a que se inicia a transformação da austenite em

martensite, bem como a velocidade mínima de arrefecimento necessária
para que o aço, de composição conhecida, possa apresentar, à temperatura
ambiente, uma estrutura permanente martensítica;
• Determinar a dureza máxima na ZTA, junto à linha de fusão, na soldadura de

um aço de composição conhecida;
• Relacionar a dureza máxima sob o cordão com a entrega térmica do

processo de soldadura;
• Interpretar a constituição estrutural do material fundido e das zonas

termicamente afectadas pela soldadura;
• Determinar a ocorrência de estruturas de têmpera a partir das espessuras

das peças soldadas, da entrega térmica do processo de soldadura e do
tempo de arrefecimento entre 800°C e 500°C;
• Reconhecer a eventual necessidade de utilização de pré-aquecimento na

realização de uma determinada ligação soldada.
TEMAS
• Introdução
• Formação da martensite
• Noção de carbono equivalente
• Relação entre a composição química e dureza máxima
• Soldabilidade de aços.Relação entre carbono equivalente

e susceptibilidade ao endurecimento
M.T3.02 Ut.07
Metalurgia de Soldadura VII . 1

Guia do Formando
Soldabilidade dos Aços Não - Ligados - Diagramas de Transformação ao Arrefecimento IEFP · ISQ
• Estrutura do metal fundido e da zona termicamente afectada
• Temperatura de pré-aquecimento
• Resumo
M.T3.02 Ut.07
VII . 2 Metalurgia de Soldadura

Guia do Formando
IEFP · ISQ Soldabilidade dos Aços Não - Ligados - Diagramas de Transformação ao Arrefecimento
INTRODUÇÃO
No arrefecimento em condições de não equilíbrio, como o observado em

soldadura, existem métodos para prever as transformações da austenite durante
esse arrefecimento.
O primeiro método consiste em estudar, a uma determinada temperatura

constante (intercrítica e subcrítica), o tempo de início e de fim da transformação
da austenite e a natureza dos produtos dessa transformação (transformação
isotérmica).
O segundo método consiste em analisar a transformação da austenite em

condições de arrefecimento contínuo, isto é, estudar a influência da velocidade
de arrefecimento no tipo e morfologia dos produtos de transformação da fase
austenitica.
Os dois métodos de estudo da decomposição da austenite originaram a

elaboração de dois tipos de diagramas de transformação, conhecidos Diagramas TTT
genericamente: por diagramas TTT (temperatura, tempo, transformação) e de
transformação ao arrefecimento contínuo (TAC). Diagramas TAC
Para além destes diagramas, têm sido propostos e estabelecidos outros

diagramas com aplicação específica em soldadura. Não sendo, contudo, a sua
utilização generalizada a todo o tipo de aços, em construção soldada são os
diagramas TTT e especialmente os diagramas ao arrefecimento contínuo (TAC)
os mais utilizados.
Transformação isotérmica. Curvas TTT - TI
A obtenção experimental destas curvas é feita a partir de amostras previamente Diagramas TTT-TI
austenitizadas, arrefecidas muito rapidamente até uma temperatura inferior a
Ac3 e mantidas a essa temperatura durante um determinado intervalo de tempo,
registando-se as transformações ocorridas.
Após arrefecimento rápido até à temperatura ambiente, as amostras são

preparadas e observadas metalograficamente.
Resumindo, para obtermos um diagrama genericamente designado de TTT dever-

-se-ão realizar os seguintes passos:
• Preparação de provetes de dimensões reduzidas (cilindro de 2 mm

de diâmetro e 12 mm de comprimento).
• Colocação dos provetes em forno a uma temperatura superior a Ac3,

durante um intervalo de tempo suficiente para homogeneizar a temperatura
e a microestrutura austenítica da amostra.
• Arrefecimento rápido das amostras até uma temperatura inferior a Ar1.

M.T3.02 Ut.07
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura VII . 3

Guia do Formando
Soldabilidade dos Aços Não Ligados - Diagramas de Transformação ao Arrefecimento IEFP · ISQ
• Manutenção a essa temperatura, com variação do tempo de permanência,

seguindo-se arrefecimento rápido dos provetes até à temperatura ambiente.
• Análise micrográfica e medições da dureza em cada um dos provetes assim

obtidos.
• Os diferentes passos anteriores são repetidos para diferentes temperaturas

sub-críticas, isto é temperaturas abaixo da temperatura de transformação
da austenite.
A análise metalográfica dos provetes permite identificar os produtos de

transformação e quantificá-los, podendo registar-se num gráfico, a percentagem
da austenite transformada, a temperatura constante em função do tempo (Fig.
VII.1).
Fig. VII.1 - Percentagem de transformação em função do tempo para diferentes

temperaturas de transformação
M.T3.02 Ut.07
VII . 4 Metalurgia da Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
IEFP · ISQ Soldabilidade dos Aços Não Ligados - Diagramas de Transformação ao Arrefecimento
Como resultado da experiência anterior, poder-se-ão marcar num gráfico

temperatura-tempo os pontos correspondentes ao início e fim de transformação
da austenite. Repetindo este procedimento para diferentes temperaturas, é
possível traçar uma curva semelhante à apresentada na Fig. VII.2.
900
AC3
AC1
700
F - Ferrite
500 C - Cementite
AC1 e AC3 -Temperaturas

críticas de
300 transformação
100
1 10 102 103 104 105 106
Fig. VII.2 - Diagrama TTT -TI para um aço
São representadas ainda, a tracejado, a curva correspondente a 50% de austenite

transformada e as linhas Ms e Mf, respectivamente temperatura de início e de
final de aparecimento da estrutura martensítica. Quando a posição das curvas
é incerta, estas apresentam-se a traço-ponto.
O método mais comum de detecção das transformações é o dilatométrico.
Este método baseia-se no facto de existirem variações de volume durante as

transformações e de as diferentes fases apresentarem diferentes coeficientes
dilatométricos. Neste processo, regista-se a variação do comprimento do provete
com o tempo, podendo obter-se gráficos da variação ∆L = f (t) ou da sua derivada.
Transformação ao arrefecimento contínuo. Curvas TTT-TAC
Os diagramas anteriormente referidos, isto é, os diagramas TTT, são Diagramas TTT -TAC
especialmente úteis na previsão das transformações em tratamentos térmicos
isotérmicos. Na prática, no entanto, aparecem frequentemente situações de
arrefecimento contínuo, pelo que se torna necessário elaborar diagramas de
transformação de fases nestas condições de arrefecimento.
M.T3.02 Ut.07
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia da Soldadura VII . 5

Guia do Formando
A obtenção destas curvas baseia-se no facto de ocorrerem variações de

propriedades físicas durante as transformações e que podem ser detectadas
experimentalmente.
Os dois processos mais usados na determinação destas curvas são a análise

térmica diferencial e a dilatometria.
Análise térmica Na análise térmica diferencial, as amostras previamente austenitizadas, a uma

diferencial dada temperatura, são submetidas a diferentes velocidades de arrefecimento,
registando-se a variação da temperatura com o tempo.
O conhecimento das entalpias de transformação permite reconhecer os pontos

de início e fim de transformação, podendo-se, a partir destes, obter as curvas
de transformação ao arrefecimento contínuo.
Dilatometria No entanto, o processo mais comum é o dilatométrico em que se recorre ao

facto de existirem variações de volume durante as transformações, assim como
de as diferentes fases apresentarem distintos coeficientes dilatométricos. Neste
processo regista-se a variação de comprimento do provete com a temperatura,
podendo obter-se gráficos ∆ L = f (T) bem como gráficos da respectivas curvas
derivadas.
A Fig. VII.3 mostra um diagrama ao arrefecimento contínuo de um aço carbono.
De salientar que neste diagrama são apresentadas ainda as percentagens de

austenite transformada (determinadas por metalografia quantitativa) para cada
velocidade de arrefecimento, bem como o valor de dureza obtido no provete
assim arrefecido.
Fig. VII.3 - Diagrama TTT-TAC para um aço

M.T3.02 Ut.07

Guia do Formando
Factores que influenciam as curvas TTT
A forma e a posição das curvas são influenciadas essencialmente por dois

factores:
a) Composição química
b) Condições de austenitização
Composição química
De uma forma geral, a adição de elementos de liga desloca estas curvas para a Composição química
direita e para baixo, podendo ou não alterar a sua forma. Assim, elementos
como o silício, o cobre, o níquel e o manganês deslocam as curvas para a
direita, mas não alteram significativamente a sua forma.
Elementos com forte afinidade para o carbono, como o crómio, molibdénio,

nióbio, titânio, vanádio, etc., retardam a transformação ferrítico-perlitica e fazem
aparecer um domínio bainítico a temperaturas mais baixas.
A presença de inclusões e/ou segregações, enquanto heterogeneidades

químicas, tem um efeito semelhante.
Uma excepção a este comportamento é o cobalto, que tem um efeito contrário

ao dos outros elementos.
Condições de austenitização
Um aumento da temperatura de austenitização ou do tempo de manutenção a Condições de austenitização

essa temperatura desloca igualmente as curvas para a direita e para baixo. O
aumento da temperatura de austenitização conduz a um enriquecimento da
austenite em elementos de liga devido a fenómenos de dissolução,
nomeadamente de carbonetos, e homogeneização da solução sólida. Por outro
lado, conduz a um aumento do tamanho do grão da austenite, diminuindo a
taxa de nucleação da transformação, retardando-a. De salientar o facto de, nos
diagramas TTT, se referirem sempre as condições de austenitização
(temperatura, tempo e tamanho de grão de austenite inicial).
M.T3.02 Ut.07

Guia do Formando
FORMAÇÃO DA MARTENSITE
Endurecimento Quando um aço é arrefecido, desde a fase austenítica com uma velocidade
de aços muito elevada, observa-se a formação de uma estrutura fora do equilíbrio,
denominada martensite. Esta estrutura forma-se sem qualquer variação de
composição química, isto é, sem difusão.
Efectivamente, a martensite forma-se por um processo de expansão e rotação

da rede cristalográfica. A transformação inicia-se a uma temperatura bem
definida, designada por Ms (martensite start - início da formação da martensite),
e desenrola-se até Mf (martensite finish - temperatura a que já não se forma
mais martensite) num processo atérmico. As temperaturas Ms e Mf dependem
da composição química do aço, particularmente do teor em carbono, e ainda
das condições de austenitização (temperatura de austenitização e tamanho de
grão da austenite inicial).
Existem várias expressões empíricas que relacionam a temperatura Ms com a

composição química do aço. Utilizam-se indistintamente uma ou outra.
- Equação de Andrews
Ms(°C)= 539 - 423 x %C - 30,4 x %Mn -

(VII.1)
17,7 x %Ni - 12,1 x %Cr - 7,5 x %Mo
- Equação de Nuremberg
Ms(°C) = 500 - 300 x %C - 33 x %Mn - 22

(VII.2)
x %Cr - 17 x %Ni - 11 x %Si - 11 x %Mn
Na Fig. VII.4, está representada a variação das temperaturas Ms e Mf, com o

teor em carbono para o caso dos aços não ligados.
Fig. VII.4 - Variação de Ms e Mf com o teor em carbono de um aço

M.T3.02 Ut.07

Guia do Formando
Micrograficamente, a martensite apresenta uma estrutura acicular, tanto mais

fina quanto maiores forem; a velocidade de arrefecimento e o teor em carbono
(Fig. VII.5).
Fig. VII.5 - Fotomicrografia da martensite
NOÇÃO DE CARBONO EQUIVALENTE
Como foi referido anteriormente, a composição química do material tem um

papel importante na temperabilidade do material. O carbono é o elemento que
influencia as características da martensite (quando ela se forma), enquanto que
os outros elementos, dificultando a difusão deste elemento, influenciam
igualmente a temperabilidade.
Dadas as características do ciclo térmico, é necessário conhecer ou prever a Temperabilidade

temperatura na soldadura, por forma a poder conduzir a operação sem riscos
de fragilização ou fissuração. Um dos critérios de avaliação da temperabilidade,
isto é, a probabilidade de ocorrência de estruturas temperadas como a martensite
de um aço, é através da determinação do carbono equivalente. Trata-se de um
factor empírico adoptado pelo IIS (Instituto Internacional de Soldadura) e
representa o somatório do teor em carbono com o dos outros elementos
afectados de um coeficiente relativo ao poder temperante de cada.
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
Ceq (%) = C + + + (VII.4)
6 5 15
M.T3.02 Ut.07

Guia do Formando
RELAÇÃO ENTRE A COMPOSIÇÃO QUÍMICA E DUREZA MÁXIMA
Temperabilidade e dureza Um outro aspecto a considerar na previsão da temperabilidade em soldadura

máxima sob cordão está relacionado com a dureza máxima sob cordão, que é função da composição
química e que tem uma relação directa com a estrutura obtida. Existe igualmente
uma equação empírica para o cálculo de dureza máxima sob cordão:
HVMAX x = 90 + 109C + 47Si + 75Mn + 30Ni + 31Cr (VII.4)
SOLDABILIDADE DE AÇOS. RELAÇÃO ENTRE CARBONO EQUIVALENTE

E SUSCEPTIBILIDADE AO ENDURECIMENTO
Dureza máxima sob cordão Do ponto de vista prático e dado que a dureza máxima é função da entrega
em função da entrega térmica, é comum representar a dureza máxima sob cordão (HVmax) versus
térmica entrega térmica (Fig. VII.6).
Fig. VII.6 - Dureza máxima sob cordão versus entrega térmica
Maior percentagem de O valor de HVmáx depende essencialmente do teor em carbono que condiciona
carbono, maior a dureza da martensite, embora esta seja influenciada por outros elementos de
temperabilidade liga, como por exemplo, o manganês ou o silício. A expressão analítica anterior
não tem em conta a entrega térmica.
M.T3.02 Ut.07

Guia do Formando
Na Fig. VII.7, mostra-se a sua influência através da representação da variação

da dureza sob cordão com a entrega térmica, para dois aços (1 e 2) de igual
teor em carbono, mas com diferentes teores em elementos de liga. Para uma
energia bastante baixa, o valor de HVmáx é sensivelmente o mesmo, mas para
valores intermédios (correspondente a EH1 e EH2) existe uma ligeira diferença.
Fig. VII.7 - Dureza sob cordão versus entrega térmica para dois aços (1 e 2)
com o mesmo teor em carbono e diferentes teores em elementos de liga
As especificações dos aços têm em conta uma limitação do teor em carbono e

dos elementos de liga, de modo a garantir determinadas propriedades mecânicas.
É, portanto, possível estabelecer, para cada tipo de aço especificado numa

norma, duas curvas C1 e C2 que relacionem a variação da dureza máxima sob
cordão com a entrega térmica (Fig. VII.8). A banda representa a zona de dispersão
de dureza, tendo em conta as variações possíveis de composição química
segundo uma dada norma.
Fig. VII.8 - Variação de dureza máxima sob cordão versus entrega térmica
para dois aços, segundo a mesma especificação
M.T3.02 Ut.07

Guia do Formando
ESTRUTURA DO METAL FUNDIDO E DA ZONA TERMICAMENTE AFECTADA
A dureza varia ao longo da A Fig.VII. 9 resume a evolução da dureza ao longo de uma junta soldada, numa
junta soldada liga com ponto de transformação no estado sólido, tal como acontece nos
aços, tendo em atenção o ciclo térmico e o tamanho de grão resultante.
(Sobreaquecimento)
(Temperatura de recristalização)
(Recuperação)
Dureza
Fig. VII.9 - Evolução da dureza ao longo de uma junta soldada em materiais

com ponto de transformação (aço)
O aumento de dureza observado na zona recristalizada após transformação de

fase é geralmente pouco acentuado, dependendo da velocidade de arrefecimento
imposta à junta.
Características mecânicas Do ponto de vista mecânico, a ZTA não possui as mesmas características do
na ZTA material de base deformado a frio. A dureza e as tensões de cedência e de
rotura diminuem enquanto o alongamento e a estricção aumentam. Nestas
circunstâncias, o conjunto apresentará características mecânicas mais próximas
das do material base no estado recozido. No entanto, o processo de soldadura
é importante nesta previsão. Assim, um processo de soldadura, em que a entrega
térmica seja elevada e o gradiente de temperatura baixo, conduzirá a uma ZTA
extensa e com alterações estruturais significativas, diminuindo, portanto, a
resistência mecânica da junta.
M.T3.02 Ut.07

Guia do Formando
TEMPERATURA DE PRÉ-AQUECIMENTO
Para uma determinada entrega térmica, quanto maior for a dimensão das peças,
maior será a velocidade de arrefecimento e o risco de têmpera. É, portanto,
possível definir para um dado tipo de aço uma espessura a partir da qual se
produz a têmpera (martensítica). Para tal, é necessário conjugar dois gráficos:
o primeiro, relacionando a entrega térmica e o tempo de arrefecimento entre
800° e 500°C, sendo o segundo o diagrama de arrefecimento contínuo
transformado. Esta situação é ilustrada na Fig. VII.10. Assim, conhecido o tipo
de aço e o diagrama de arrefecimento contínuo, é possível avaliar qual a
espessura limite para não ocorrer a têmpera martensítica.
Condição crítica da têmpera

Espessura
Entrega Térmica
Tempo de arrefecimento
Fig. VII.10 - Diagrama para determinação de espessura limite em função

de uma dada entrega térmica e para um tipo de aço
Este gráfico permite simular as várias hipóteses que se colocam na soldadura

de um determinado aço, de modo a evitar a têmpera martensítica.
Caso as condições específicas não permitam evitar a têmpera martensítica, é Pré-aquecimento evita o
possível ainda recorrer ao pré-aquecimento, para aumentar o tempo de efeito de têmpera
arrefecimento entre 800 e 500°C. A espessura que se refere anteriormente é a
chamada "espessura combinada" e representa a soma das espessuras a soldar.
M.T3.02 Ut.07

Guia do Formando
Temperatura inicial das peças a soldar
Efeitos do pré-aquecimento Foi analisado anteriormente o efeito na velocidade de arrefecimento. Quanto

maior for a temperatura inicial da peça, menor é a velocidade de arrefecimento
e, portanto, menor o risco de têmpera. Os efeitos do pré-aquecimento são os
seguintes:
• Secagem das peças;
• Redução da velocidade de arrefecimento;
• Aumento da difusibilidade do hidrogénio;
• Diminuição do gradiente de tensões.
A Fig. VII.11 representa, de uma forma gráfica, o efeito do pré-aquecimento no

anel térmico de soldadura.
Fig. VII.11 - Efeito da temperatura de pré-aquecimento sobre a soldabilidade dos aços
Desvantagens do pré- O pré-aquecimento tem, no entanto, algumas desvantagens:

-aquecimento
• É um factor de desconforto para os soldadores;
• Aumenta o risco de amaciamento do material de base se a temperatura

for demasiado elevada (mais crítica nos aços temperados e revenidos);
• Alarga a zona termicamente afectada (mais crítica nos aços temperados

e revenidos);
• Provoca um sobreaquecimento, com a consequente coalescência de

grão.
M.T3.02 Ut.07

Guia do Formando
Energia de soldadura ou entrega térmica
Já se referiu anteriormente que o aumento da entrega térmica diminui a velocidade Pingamento sem cuidados
de arrefecimento, o que pode ser benéfico no caso de peças com risco de origina fissuração
têmpera martensítica. Existem operações acessórias dos processos de
soldadura, como pingamentos ou escorvamentos do arco eléctrico, que são
feitos muitas vezes sem quaisquer cuidados especiais. Nestas situações, a
entrega térmica é baixa, podendo introduzir com alguma facilidade, a têmpera
local (e eventualmente a fissuração).
A utilização de pré-aquecimento tem, pois, como objectivo diminuir a dureza

máxima sob cordão. Na Fig. VII.12 apresenta-se, de uma forma gráfica simples,
o efeito do pré-aquecimento. Poder-se-à, portanto, através do pré-aquecimento
das peças, diminuir a dureza máxima sob cordão, sendo mais um factor a
considerar na preparação de um procedimento de soldadura, no sentido de
evitar a têmpera martensítica.
Fig. VII.12 - Efeito de entrega térmica e do pré-aquecimento na dureza

máxima sob cordão
Se se impuser, por exemplo, uma dureza máxima sob cordão, pode utilizar-se
uma determinada entrega térmica na soldadura do aço sem pré-aquecimento
ou, em face de uma menor energia, recorrer ao pré-aquecimento.
M.T3.02 Ut.07

Guia do Formando
Consequências da têmpera em soldadura
Efeitos de têmpera numa Um dos critérios a que se recorre frequentemente no sentido de avaliar uma
junta soldada junta soldada, é a dureza máxima sob cordão na zona termicamente afectada.
A dureza máxima está intimamente ligada à estrutura micrográfica sob cordão

e esta ao fenómeno de fissuração a frio. Conforme foi referido, utilizam-se as
curvas de dureza máxima, sob cordão (Hmáx) em função do tempo de arrefecimento
entre 800° e 500°C (ta), tal como se apresenta na Fig. VII.13.
Fig. VII.13 - Dureza máxima sob cordão em função do tempo de arrefecimento
Para além dos aspectos típicos de cada liga, a fissuração a frio é a consequência
mais importante da operação de soldadura, estando relacionada com a dureza
máxima sob cordão. Por esta razão, é normal fazer-se, na qualificação de
processos e procedimentos de soldadura, um perfil da dureza, de forma a
determinar-se a dureza máxima tal como se ilustra na Fig. VII.14.
Fig. VII.14 - Determinação da dureza sob cordão

M.T3.02 Ut.07

Guia do Formando
RESUMO
Nesta Unidade Temática foi abordada a forma como se obtêm os diagramas

TTT e TAC, bem como os factores que influenciam o seu traçado.
É estudada a noção de carbono equivalente e a sua relação com a

susceptibilidade ao endurecimento.
Apresentam-se, ainda, as razões para a realização do pré-aquecimento, as

suas vantagens e as suas desvantagens para o material e, em particular, para
a junta soldada.
M.T3.02 Ut.07

Guia do Formando
1. Como é determinado um diagrama TTT?
2. Indique as desvantagens do pré-aquecimento.
3. Determine o valor do carbono equivalente para um aço com a seguinte

composição química.
C = 1,3 %
Si = 0,4 %
Mn = 0,8 %
Cu = 0,2 %
4. De que dependem as temperaturas Ms e Mf ?
5. Em que consiste o dilatométrico?
M.T3.02 Ut.07
VII . 18 Metalurgia de Soldadura Componente Prática

Guia do Formando
IEFP · ISQ Tr atamentos Tér micos A plicados aos Ma teriais Base e às J
Materiais untas Soldadas
Juntas
Tratamentos Térmicos
Aplicados aos Materiais
Base e às Juntas Soldadas
M.T3.02 UT.08
Guia do Formando
IEFP · ISQ Tratamentos Térmicos Aplicados aos Materiais Base e às Juntas Soldadas
OBJECTIVOS
• Definir tratamentos térmicos e respectivos efeitos e aplicações;
• Caracterizar os diferentes tipos de recozimento;
• Caracterizar os diferentes tipos de têmpera;
• Definir os diferentes tipos de revenido;
• Definir temperabilidade e caracterizar os ensaios que a determinam;
• Identificar e caracterizar os diferentes tratamentos termoquímicos que podem

alterar as propriedades mecânicas do aço;
• Caracterizar o domínio de aplicação dos aços tratados termoquimicamente;
• Reconhecer os princípios dos tratamentos termomecânicos;
• Definir os principais tratamentos termomecânicos aplicados aos aços fraca

e fortemente ligados.
TEMAS
• Introdução
• Influência de vários tratamentos térmicos na estrutura de um aço
• Recozimento
• Têmpera
• Revenido
• Outros tratamentos térmicos
• Temperabilidade
• Diagrama de temperabilidade
M.T3.02 Ut.08
Metalurgia de Soldadura VIII . 1

Guia do Formando
Tratamentos Térmicos Aplicados aos Materiais Base e às Juntas Soldadas IEFP · ISQ
• Ensaio de Jominy
• Tratamentos térmicos de metais não-ferrosos
• Tratamentos termoquímicos
• Tratamentos termomecânicos
• Resumo
M.T3.02 Ut.08
VIII . 2 Metalurgia de Soldadura

Guia do Formando
INTRODUÇÃO
As peças de aço, ou de qualquer outro material, quando em serviço, ficam

sujeitas a solicitações que lhes exigem determinadas propriedades mecânicas.
No caso concreto dos aços, estas propriedades podem ser melhoradas através
de tratamentos adequados.
Designam-se por tratamentos dos aços as diversas acções a que estes são
submetidos com o fim de lhes melhorar as propriedades, em conformidade com
as exigências do trabalho que vão desempenhar.
De acordo com o tipo de acção a que os aços são submetidos, podemos

distinguir os seguintes tratamentos: mecânicos, térmicos, termoquímicos e
superficiais. Abordaremos, nesta Unidade Temática, dos tratamentos térmicos
aplicados aos metais de base e às juntas soldadas.
Estes tratamentos podem ser aplicados a metais não-ferrosos, principalmente

com o fim de lhes normalizar a estrutura alterada pelos processos de trabalho,
mas é em relação às ligas Fe-C, especialmente aos aços, que os tratamentos
térmicos se utilizam na sua verdadeira amplitude, permitindo significativas
modificações da estrutura e propriedades.
INFLUÊNCIA DE VÁRIOS TRATAMENTOS TÉRMICO NA

ESTRUTURA DE UM AÇO
Pode definir-se um tratamento térmico como sendo um processo no qual um Tratamento térmico
aço no estado sólido é submetido a um ou vários ciclos de arrefecimento, a fim
de lhes conferir determinadas propriedades que são adquiridas por alterações
estruturais relacionadas com fenómenos de mudança de fase, recristalização e
fusão.
Num ciclo térmico de tratamento, é necessário estabelecer os seguinte

parâmetros: velocidade de subida de temperatura, temperatura de patamar, tempo
de permanência e velocidade de arrefecimento. Os valores deste parâmetros
dependem do tipo de tratamento, da composição química do aço e da dimensão
da peça.
RECOZIMENTO
Este tratamento pode-se definir-se como um aquecimento até uma temperatura Recozimento
determinada acima do ponto de transformação AC1, seguido de um arrefecimento
relativamente lento através do domínio de transformação perlítica Ar´.
M.T3.02 Ut.08
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura VIII . 3

Guia do Formando
Durante a fase de aquecimento, as peças devem ser aquecidas o mais

uniformemente possível a fim de não provocar empenos, devendo existir uma
distribuição homogénea de calor, ao ser atingida a temperatura de patamar. O
tempo de patamar depende do tipo de recozimento e da composição química
do aço; deve ser suficiente para homogeneizar a temperatura da peça, mas não
demasiado longo, de modo a não promover a coalescência do grão; depende,
ainda, da velocidade de transformação da estrutura inicial e das dimensões da
peça. Na prática, de uma maneira muito geral, considera-se um patamar de 20
min/cm de espessura da peça.
A atmosfera do forno deve ser controlada com o intuito de evitar descarbonações.
O arrefecimento deve ser lento, dependendo a velocidade, e da composição do

aço. Para aços carbono macios pode ser efectuado em ar calmo; para aços
com teores mais elevados em carbono e ligados, o arrefecimento será tanto
mais lento, quanto maior for este teor e quanto mais carbonatado for o material,
recorrendo-se, então, a arrefecimentos controlados no forno.
Tal como se indica na Fig. VIII.1, podem efectuar-se vários tipos de recozimentos,
cada um dos quais com objectivos bem determinados.
DIAGRAMA Fe-C
( Tratamento térmicos - intervalos de temperat. )
1400º Zona de sobreaquecimento dos aços 1200º
1100º
Lim
ite
sup
Zona de crescimento do grão eri
or
de
1000º Austenítico tem
per
atu
Austenítico ra p
ara
for
ja
A
900º A cm F e 3c
Ac Normalização A+ Austenite
Cementite2
3
Têmpera em òleo
Austenite Cementite2
cm
Ar
800º
Ferrite
Ar Têmpera de água
3 Austenite
Ferrite Ac1
F+A A1 Recozimento A1
700º
Fer. Cem3ª Recozimento de recristalização
600º
Recozimento de redução de
tensões
F + Fe3C
500º
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,5 %C
Perllite Cementite2 Ferrite
Perlite coalescida
Ferrite
Ferrite Cementite
Cementite3 Perlite Perlite lamelar Perlite Cementite da perlite
Fig. VIII.1 - Desenho esquemático dos tratamentos térmicos de recozimento em aços
Obs.: A posição das linhas A1, A3 e Acm varia com o teor em Mn, Si, P e a das
linhas Ac e Ar varia também com a velocidade e com as propriedades do aço.
M.T3.02 Ut.08
VIII . 4 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
Recozimento completo, de homogeneização ou de difusão
Tem por finalidade melhorar as propriedades das peças tratadas à custa de

uma melhor distribuição em toda a massa dos componentes químicos e dos
constituintes estruturais.
A temperatura de recozimento deve ser tão alta quanto possível (1050 a

1200 ºC) de modo a proporcionar uma alta velocidade de difusão. No entanto,
no caso dos aços hipereutectóides (C>0,8%), o aquecimento eleva-se apenas
ligeiramente acima de AC1 (e não acima de ACm ) para evitar o excessivo
crescimento do grão cristalino que se produz a temperaturas muito elevadas.
Devido à tendência que existe para o aumento do tamanho do grão, este

tratamento, é muitas vezes, seguido de uma normalização.
Recozimento de normalização
Este tratamento consiste no aquecimento de peças a temperaturas 25º a 50ºC Recozimento de

acima da temperatura crítica de transformação, AC3 para os aços hipoeutectóides normalização
e ACm para os hipereutectóides, seguindo-se-lhe, após um certo tempo, o
arrefecimento do ar. A estrutura final irá depender da forma e dimensão da peça.
Com este tratamento, pretender-se-à alcançar uma estrutura homogénea de

grão fino, além da eliminação das irregularidades estruturais provocadas por
tratamentos mecânicos a quente e a eliminação das tensões residuais.
Os aços auto-temperáveis exigem que o arrefecimento correspondente à

normalização seja feito em forno de temperatura controlada.
Recozimento de amaciamento
Tem por finalidade dar ao aço a estrutura correspondente à dureza mínima, que Recozimento de
corresponde à presença de carbonetos globulares numa matriz ferrítica, obtendo- amaciamento
-se, assim, um material com melhor aptidão à deformação plástica.
O aquecimento é feito a uma temperatura ligeiramente superior a AC1, seguido

de recristalização isotérmica logo abaixo de AC1 . Também se podem proporcionar
pequenas oscilações de temperatura para cima e por baixo de AC1.
A velocidade de globulização depende do tamanho da perlite, sendo bastante

maior se as lamelas da cementite foram muito finas e agudas. Por esta razão,
este tratamento é, muitas vezes, precedido de uma normalização.
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Recozimento subcríticos
Recozimento subcríticos É um tipo de recozimento em que o aquecimento é levado até uma temperatura
abaixo da zona crítica (500 - 600 ºC), seguido de um arrefecimento a velocidade
conveniente. Pode ser aplicado com vários objectivos:
• Reduzir tensões internas originadas em operações tecnológicas anteriores,

tais como solidificação, operações mecânicas ou soldadura.
• Restaurar, pelo menos parcialmente, as propriedades físicas ou mecânicas,

sem modificação aparente de estrutura, diminuição da dureza, da resistividade
e do endurecimento a frio.
• Proporcionar a recristalização, de modo a substituir a estrutura distorcida ou

endurecida por uma nova estrutura de grãos não deformados, sem mudança
de fase; a temperatura de recozimento tem de ser superior à temperatura de
recristalização.
TÊMPERA
Têmpera A finalidade dos tratamentos de têmpera é dar origem a estruturas do tipo bainítico
ou martensítico, estruturas estas que conferem à peça características mecânicas
elevadas. Para que se obtenham os resultados pretendidos é necessário que a
peça seja arrefecida a uma velocidade igual ou superior à velocidade crítica de
têmpera, evitando-se, deste modo, a transformação da austenite no domínio
perlítico.
Velocidade crítica A velocidade crítica de têmpera é tanto menor quanto maior for o teor em carbono
de têmpera e a percentagem de elementos de liga (com excepção do cobalto); visto que,
tanto num como no outro caso, as curvas em S dos diagramas TTT se encontram
mais deslocadas para a direita, poderá mesmo vir a acontecer (caso dos aços
auto-temperantes) que um arrefecimento no ar calmo dê origem a estruturas
bainíticas ou martensíticas.
A temperatura a que se deve aquecer a peça, temperatura de austenização,

deve ser cerca de 50ºC superior a AC3 para os aços hipoeutectoides e 50ºC
superior a ACm para os aços hipereutectóides. De modo a reduzir o aparecimento
de tensões provocadas por aquecimentos não-uniformes em todas as secções
das peças e a evitar o sobre-aquecimento das arestas e da superfície, empregam-
-se, muitas vezes, aquecimentos em degraus. Se se não tomarem as devidas
precauções, poderão ainda surgir descarbonizações ou oxidações superficiais.
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O arrefecimento poderá ser feito em água, em óleo, em banho de metais ou

sais fundidos, ou mesmo ao ar. A escolha do meio de têmpera depende das
seguintes características relativas a:
• Fluido arrefecedor: temperatura do fluido, temperatura de ebulição, calor

latente de vaporização, tensão superficial, calor específico, viscosidade e
reactividade química.
• Metal a temperar: calor específico, condutividade térmica, forma e dimensões

da peça.
Têmpera martensítica
A têmpera é executada num meio arrefecedor que proporcione uma velocidade Têmpera martensítica
de arrefecimento superior à velocidade crítica de tempera. Obtém-se uma
estrutura martensítica que confere à peça a máxima dureza.
Têmpera por etapas. Martêmpera e têmpera interrompida
Uma consequência importante da transformação martensítica é o aparecimento Têmpera por etapas

de tensões internas que podem chegar a provocar fissuração, devido, por um
lado, à mudança estrutural e, por outro, à contracção térmica decorrente da
rápida variação de temperatura.
Um modo de reduzir esse problema consiste em efectuar uma têmpera por

etapas. Na martêmpera faz-se um arrefecimento rápido até uma temperatura
ligeiramente superior a Ms e deixa-se o material permanecer a esta temperatura,
de modo a homogeneizar a peça no que respeita à temperatura. Dever-se-á que
ter o cuidado de não ultrapassar o tempo de incubação (período de tempo ao
fim do qual a austenite começa a transformar) a essa temperatura. A segunda
etapa de arrefecimento irá provocar a transformação em martensite.
Na têmpera interrompida o mecanismo é semelhante, tendo como única diferença Têmpera interrompida
que o primeiro arrefecimento é feito em banho de óleo a uma temperatura um
pouco abaixo de MS, a que se seguirá um novo arrefecimento, em novo banho,
a uma temperatura mais baixa.
Têmpera isotérmica, austêmpera ou têmpera bainítica
A austêmpera consiste num arrefecimento rápido até à temperatura

correspondente à transformação bainítica, deixando-se a peça a essa
temperatura até que toda a austenite se transforme em bainite. Relativamente à
tempera clássica, este processo permite obter uma peça com uma dureza
ligeiramente inferior, mas com um mínimo de tensões residuais ou deformações
e uma tenacidade mais elevada.
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REVENIDO
Revenido O objectivo deste tratamento consiste em eliminar a maioria dos inconvenientes

produzidos pela têmpera, aliviando ou removendo as tensões internas, corrigindo
durezas excessivas e a fragilidade do material e, consequentemente, melhorando
a ductilidade e a tenacidade do aço. Pode também provocar um endurecimento
secundário.
O tratamento consiste num aquecimento abaixo de A1 seguido de um

arrefecimento lento ao ar ou em banho de óleo. Consoante a temperatura do
revenido, assim se podem obter vários resultados.
Revenido até 200ºC
Efeito da temperatura no Confere um pequeno abaixamento de dureza conseguido à custa de uma

tratamento de revenido diminuição do teor em carbono da martensite.
Revenido entre 200ºC e 300ºC
Para os aços de baixa liga, caso ocorra austenite residual, verifica-se nesta
zona a sua transformação em bainite.
Nos aços não-ligados e muito macios, este revenido poderá dar origem a uma
certa fragilidade, razão pela qual se evitam fazer revenidos nesta zona de
temperaturas.
Revenidos entre 320ºC e 525ºC
Ao se efectuarem, implicam uma queda acentuada na dureza. Em certos tipos

de aço (em geral sem molibdénio), pode aparecer uma certa fragilidade provocada
pela precipitação de carbonetos nos limites do grão, tendo, para a evitar, que se
recorrer a um revenido a temperatura superior a 500ºC e passar rapidamente
pela zona perigosa na fase de arrefecimento.
Acima de 500ºC
Dá-se uma queda apreciável de dureza devido à globulização da cementite. Se

o aço tem teores elevados de elementos de liga, este revenido pode originar
também um aumento de dureza (proveniente de precipitação desses carbonetos),
conhecido por endurecimento ou têmpera secundária. No entanto, poderá ainda
ocorrer uma queda de dureza por globulização desses mesmos carbonetos, se
a temperatura e o tempo de tratamento forem elevados.
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OUTROS TRATAMENTOS TÉRMICOS
Existem vários tratamentos particulares que correspondem a técnicas

semelhantes às já descritas, mas tendo objectivos particulares:
Tratamento sub-zero: utiliza-se nos aços destinados ao fabrico de instrumentos Tratamento sub-zero
de medida e tem por objectivo eliminar totalmente a austenite residual, com o
fim de se conseguir uma boa estabilidade dimensional. Consiste no abaixamento
da temperatura até cerca de 150ºC negativos, de modo a conseguir a
transformação total da austenite em martensite. Hoje em dia, regista-se a
preferêcia em efectuar dois revenidos consecutivos de modo a atingir os mesmos
objectivos.
Melhoramento: é um tratamento utilizado para os aços de construção e consiste Tratamento de melhoramento

numa têmpera seguida de um revenido a alta temperatura, de modo a conseguir
aumentos controlados do Er, alongamento após rotura e estricção à custa de
um abaixamento da tensão limite de elasticidade e rotura.
Patentagem: utiliza-se no fabrico de arame de aço e consiste fundamentalmente Tratamento de patentagem

numa têmpera bainítica em regime contínuo de produção.
Recozimento por aumento do tamanho de grão: tem um interesse especial Tratamento de recozimento
para os aços de muito baixa liga e tem como objectivo tornar mais fácil as por aumento de tamanho
operações de maquinagem, visto provocar a formação de apara descontínua. de grão
TEMPERABILIDADE
A temperabilidade é a propriedade que alguns materiais têm de transformar

profundamente a sua estrutura e propriedades mecânicas, quando arrefecidos
mais ou menos rapidamente depois de terem sido aquecidos a uma certa
temperatura. No caso dos aços, verifica-se um aumento acentuado da dureza
após arrefecimento (têmpera positiva), enquanto que, em certos materiais, se
verifica um certo amaciamento (têmpera negativa).
A temperabilidade de um aço é definida principalmente pela penetração da

têmpera, embora também se entre em consideração com a dureza obtida. A
penetração da têmpera depende principalmente dos elementos de liga que
compõem o aço e do tamanho de grão. A adição de elementos de liga e o
aumento do tamanho de grão deslocam as curvas em S para a direita (diagrama
TTT) e diminuem consequentemente a velocidade crítica de têmpera.
A determinação da temperabilidade pode fazer-se por meio dos seguintes

processos: diagramas de temperabilidade ou curvas em U, diâmetro crítico
ideal e ensaio de Jominy.
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DIAGRAMA DE TEMPERABILIDADE
Diagrama de Para se obterem diagramas de temperabilidade, temperam-se cilindros de vários

temperabilidade diâmetros, utilizando um meio de arrefecimento determinado. Após a operação
de têmpera, mede-se a dureza (HRC) ao longo do raio numa secção recta dos
provetes e faz-se a sua representação.
A fig. VIII.2 mostra vários resultados, sendo aparente a influência do meio

arrefecedor e do diâmetro do provete nos resultados obtidos, devido à influência
que os dois parâmetros têm nas velocidades de arrefecimento.
Fig. VIII.2 - Curvas em U relativas a vários diâmetros do aço 42 Cr Mo 4 após

têmpera na água e no óleo
Diâmetro de arrefecimento
Diâmetro de arrefecimento Temperando nas mesmas condições uma série de provetes de diferentes
diâmetros de uma dada qualidade de aço, nota-se que, tratando-se de aços
não-ligados ou de baixa liga, a partir de determinado valor do diâmetro, o núcleo
fica sem ser temperado (Fig. VIII.3).
Dureza em HRC
Diâmetro em mm
Fig. VIII.3 - Representação esquemática da fractura ou da superfície atacada

(em cima) e curvas em U (em baixo) relativas a um aço sem liga - CK 45
- temperado em água fortemente agitada, para vários diâmetros
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Nota-se ainda que, na zona de transição entre a parte temperada e a não-

- temperada, há uma queda brusca de dureza, sobretudo nos maiores diâmetros.
A zona de transição corresponde a 50% de martensite e, para o caso do aço

não-ligado com 0,45% de carbono, a dureza correspondente é 45 HRC. Grossman
designou esta dureza por dureza crítica ou dureza para 50% de martensite.
Chama-se diâmetro crítico ao diâmetro de um provete a que corresponde, após Diâmetro crítico
têmpera, uma dureza de 45 HRC no eixo. Tal como se pode facilmente
compreender, o diâmetro crítico é função do meio arrefecedor utilizado, razão
pela qual Grossman introduziu o conceito de intensidade de têmpera (H) que
traduz, por meio de um valor numérico, o efeito da têmpera para cada um dos
meios de arrefecimento (Quadro VIII.1).
M e io d e T ê m p e r a
G ra u d e Banho
a g ita ç ã o Água
Ar Ó le o q u e n te a Água
S a lg a d a
180 C
N u la 0 ,0 2 0 , 2 5 - 0 ,3 0 0 ,2 0 - 0 ,2 5 0 , 9 - 1 ,0 2,0
F ra c a _ 0 , 3 0 - 0 ,3 5 _ 1 , 0 - 1 ,1 2 ,0 - 2 , 2
M o d e ra d a _ 0 , 3 5 - 0 ,4 0 _ 1 , 2 - 1 ,3 _
F o r te 0 ,0 5 0 , 5 0 - 0 ,8 0 _ 1 , 6 - 2 ,0 _
M u i to F o r te _ 0 , 8 0 - 1 .1 0 _ 4 ,0 5,0
Boa _ 0 , 4 0 - 0 ,5 0 _ 1 , 4 - 1 ,5 _
Quadro VIII.1 - Intensidade de têmpera segundo Grossman
A temperabilidade de um aço poderá ser, então, avaliada pela indicação

simultânea do diâmetro crítico e da intensidade de têmpera do meio de
arrefecimento. Para se proceder, no entanto, a uma melhor comparação dos
aços, seria necessário referir os diâmetros críticos a um meio de arrefecimento
comum que terá que ser necessariamente um meio ideal. O diâmetro crítico
ideal será, portanto, o diâmetro crítico correspondente a esse meio de
arrefecimento ideal, podendo ser obtido a partir do diâmetro crítico Fig. VIII.4. O
valor resultante é apenas função da composição do aço e do tamanho do grão.
Diâmetro crítico verdadeiro (D) em mm
Diâmetro crítico ideal (Di) em mm
Fig. VIII.4 - Determinação do diâmetro crítico ideal (Di)

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ENSAIO DE JOMINY
Ensaio de Jominy O ensaio de Jominy foi desenvolvido e, hoje em dia, é quase que um método
normalizado para determinar a temperabilidade. Tal como se pode ver na Fig.
VIII.5, o provete de ensaio é aquecido durante um período determinado e colocado
num aparelho que executa o arrefecimento de têmpera, utilizando um jacto de
água normalizado. O provete é arrefecido muito rapidamente no topo que recebe
o jacto de água e mais lentamente à medida que nos aproximamos do extremo
oposto.
Fig. VIII.5 - Ensaio de Jominy
As velocidades de arrefecimento em qualquer ponto deste provete temperado,

nas condições descritas anteriormente, foram determinadas com uma precisão
razoável.
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Após o provete ter sido temperado, mede-se a dureza ao longo de uma geratriz
(ver Fig. VIII.6).
TemperaturaºC
Distância ao extremo
Fig. VIII.6 - Pontos de dureza ao longo do provete do ensaio de Jominy
Estas durezas podem, então, ser relacionadas com a velocidade de

arrefecimento, de modo a permitir a determinação da velocidade de arrefecimento
necessária para se obter numa peça uma dureza predeterminada. É,assim,
possível calcular a velocidade máxima de arrefecimento, que se pode obter
num componente a ser temperado e, com o auxílio de resultados de ensaios de
Jominy, escolher o aço com as características de temperabilidade necessárias,
de modo a garantir a dureza predefinida.
As curvas de Jominy permitem, ainda, a obtenção de várias outras informações Dados obtidos com o ensaio
de interesse, como o diâmetro crítico, a profundidade de têmpera (curvas em U) de Jominy
para secções redonda, quadrada, rectangular e camadas superficiais
endurecidas.
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TRATAMENTOS TÉRMICOS DE METAIS NÃO-FERROSOS
Tratamento a metais não A maior parte dos metais não ferrosos não têm as transformações significativas
ferrosos que encontramos no sistema ferro-carbono e, por essa razão, o tratamento
térmico desses materiais não é tão relevante. Se excluirmos o endurecimento
obtido por precipitação, os metais não-ferrosos são tratados termicamente com
os seguintes objectivos:
Objectivos dos tratamentos • Obter uma estrutura uniforme (para eliminar estruturas diferentes entre o
núcleo e a superfície das peças).
• Aliviar tensões.
• Provocar uma recristalização.
Príncipios de actuação dos No primeiro caso, o tratamento consiste em aquecer moderadamente a peça,
tratamentos mantendo depois a temperatura, de modo a favorecer a difusão e a possibilitar
uma homogeneização do material. No segundo caso, o tratamento é semelhante,
só que agora é feito a temperaturas relativamente baixas. No terceiro caso,
teremos que a temperatura a que o material deve ser aquecido depende do
próprio material, do grau de deformação a que foi submetido e do tempo destinado
à recristalização; cabe aqui recordar que, para que haja recristalização, é
necessário que o material tenha sido deformado plasticamente de uma certa
quantidade, sendo para além disso, a temperatura de recristalização mais baixa
se o material se encontrar mais deformado. A refinação do grão em metais não
ferrosos só pode ser conseguida à custa de uma recristalização.
TRATAMENTOS TERMOQUÍMICOS
Tratamento termoquímico Os tratamentos termoquímicos são reacções químicas realizadas a temperaturas

controladas, os quais são aplicados aos aços com o fim de lhes modificar a
composição química superficial e consequentemente as suas propriedades. É
a partir da difusão de certos elementos, como o carbono, o azoto e outros, que
se consegue essa alteração de propriedades.
Em termos práticos, a função destes tratamentos é conseguir um aumento

superficial da dureza e da resistência ao desgaste desses materiais. O interior
da peça mantém as características de resistência e tenacidade.
Dependendo do elemento introduzido superficialmente, podem distinguir-se os

seguintes tipos de tratamentos: cementação, nitruração, carbonitruração e
sulfinização.
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Cementação
É um tratamento termoquímico que consiste em carburar superficialmente os Cementação

aços com menos de 0,25% de carbono.
A partir deste tratamento, forma-se uma capa superficial de elevada dureza e

resistência ao desgaste, enquanto que o núcleo da peça mantém a sua própria
tenacidade.
A cementação aplica-se a vários tipos de peça, como engrenagens e veios,

que, pelas condições de trabalho a que estão sujeitas, devem apresentar grande
dureza e resistência ao desgaste à superfície e tenacidade elevada no seu
núcleo.
Procedimento do tratamento termoquímico-cementação
Para que se realize a cementação, as peças a tratar, depois de decapadas Decapagem

(retirar a humidade, óxidos e gordura), são postas em contacto com substâncias
carburantes. Procede-se, depois, ao aquecimento das peças até temperaturas
na ordem dos 850 a 930ºC. A essas temperaturas, vão verificar-se reacções
químicas que fazem com que os átomos de carbono do carburante (no estado
gasoso) passem para a superfície das peças. Tal acontece através do processo Difusão
de difusão (migração de átomos), o qual faz com que o carbono vá penetrando
na peça até 2mm de profundidade, em função do tempo que dura o tratamento.
Após a cementação, as peças têm de ser temperadas, para diminuir a dimensão

do grão, pois o aquecimento que sofrem aumenta o seu tamanho, fazendo
perder à peça a sua dureza inicial.
Tipo de substâncias carburantes
As substâncias carburantes podem ser sólidas, líquidas ou gasosas. Carburantes
Carburantes sólidos: são essencialmente constituídos por uma mistura composta

por 75 a 80% de carvão vegetal, com 20 a 25% de carbonato de sódio. Também
se pode usar uma mistura composta por 60% de carvão vegetal e 40% de
carbonato de bário. Estes carburantes permitem uma velocidade de penetração
de cerca de 0,1mm por hora, com um aquecimento de 900 a 930ºC.
Carburantes líquidos: são compostos por banhos de sais. Utilizam-se para peças
de pequenas dimensões que necessitam de reduzida profundidade de
cementação (0,3 a 0,5mm).
Permitem velocidades de penetração da ordem dos 0,4 a 0,5mm por hora. As

peças são aquecidas a cerca de 850ºC, permanecendo a esta temperatura
cerca de uma hora.
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Carburantes gasosos: como carburantes gasosos utilizam-se o monóxido de

carbono (CO), o metano (CH4) e outros. Este tratamento é feito em modernas
instalações automáticas, permitindo uma boa regulação do processo e
rentabilidade, já que permitem o trabalho em série.
Nitruração
Nitruração É um tratamento termoquímico que consiste em "azotar" (introduzir o azoto

em) a camada superficial das peças em aço. Com este tratamento consegue-
-se uma dureza máxima de 900 a 1100 HB dureza Brinell, (enquanto que com
os outros tratamentos só se atinge 750 HB) e uma grande resistência ao
desgaste.
A camada nitrurada é relativamente inoxidável e a sua dureza mantém-se até

cerca de 520ºC (a dureza das peças cementadas diminui quando aquecidas
acima de 200ºC). Consegue-se, assim, uma maior duração das peças.
A nitruração aplica-se a segmentos de motores de explosão, peças que trabalham

a quente (até cerca de 520ºC).
Nos aços ao carbono, a dureza aumenta pouco com a nitruração, por isso as
peças a nitrurar são, na maioria, aços ligados (com alumínio, crómio, molibdénio)
cujos elementos, juntamente com o azoto, formam um nitrato de elevada dureza.
Procedimento do tratamento termoquímico da nitruração
Antes de nitrurar as peças, estas devem ser submetidas a tratamentos térmicos

(têmpera e revenido) que transmitam ao núcleo da peça as características
desejadas. É, assim, conveniente dar-lhes um recozimento prévio de distensão,
com o fim de reduzir as deformações nas peças durante o tratamento.
A nitruração pode ser gasosa e líquida.
Nitruração gasosa:
Neste caso, inicia-se por decapar as peças antes do tratamento. Estas são,
então, colocadas num forno de mufla (ao abrigo do ar), através do qual se faz
passar amoníaco. Devido à temperatura do forno, que é cerca de 520ºC, o
amoníaco decompõe-se e liberta azoto, parte do qual se introduz na camada
superficial do aço.
A duração da operação depende da profundidade pretendida, podendo ir de 20 a

60 horas.
De salientar que não convém exagerar na profundidade da zona nitrurada que,

só em casos especiais, ultrapassa 0,8mm, sendo mais comum profundidades
até 0,5mm.
Após esta operação, não é necessário proceder a qualquer tratamento térmico.

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Nitruração líquida:
É realizada num banho de sais que contém cianetos. Estes decompõem-se,

libertando azoto e carbono que se podem difundir no aço.
A nitruração líquida é mais rápida do que a gasosa (pode ir de 0,5 a 3 horas) e

não necessita de decapagem prévia das peças.
Deve fazer-se uma chamada de atenção para o risco de inalação dos cianetos,
que causam a morte em poucos minutos. Para que tal não aconteça, os fornos
devem possuir extractores de gases de forte tiragem.
Carbonitruração
É um tratamento, ao mesmo tempo, de cementação e nitruração. Tem por fim Carbonitruração

o endurecimento superficial dos aços através da acção conjunta na sua superfície
do carbono e azoto. Este tratamento só produz efeitos apreciáveis nos aços
ligados.
Procedimento do tratamento termoquímico de carbonitruração
A carbonitruração pode ser realizada em meio líquido (banho de cianetos) ou

gasoso. Após o tratamento, as peças deverão sofrer uma têmpera.
Com a carbonitruração, conseguem-se elevadas durezas e menores

deformações, aumentando também a resistência a quente das peças.
Este tratamento pode ser realizado a baixas temperaturas (até cerca de 720ºC).
Nestas circunstâncias, a dureza obtida é elevada, não havendo necessidade de

efectuar uma têmpera posteriormente, tal como acontece na cementação.
Sulfinização
Este tratamento termoquímico tem por finalidade aumentar a resistência ao Sulfinização

desgaste das peças tratadas. Este tratamento não provoca qualquer aumento
de dureza.
Procedimento do tratamento termoquímico sulfinização
Com este tratamento, obtém-se uma película superficial máxima de 0,3mm ao

fim de 3 horas. O tratamento é realizado num banho de sais de cianeto e
enxofre, onde as peças são mergulhadas. A temperatura do banho situa-se
entre 560 e 580ºC. Faz-se, assim, a introdução, por difusão, do azoto e do
enxofre, o que faz aumentar a resistência ao desgaste dos materiais.
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TRATAMENTOS TERMOMECÂNICOS
Laminagem a quente Um tratamento termomecânico de uma liga metálica consiste na aplicação

simultânea de calor e de um processo de deformação, com o objectivo de
alterar a forma e refinar a microestrutura. Assim, a laminagem a quente dos
metais, correntemente utilizada na indústria, é um tratamento termomecânico
que desempenha um papel importante no processamento de muitos aços, desde
os aços macios de baixo carbono até aos aços inoxidáveis fortemente ligados.
O processo tradicional de fabrico inclui o vazamento de lingotes (de dimensões

entre 1 ton e 50 ton) que, depois de permanecerem algum tempo nos fornos de
poço a temperaturas muito altas (1200-1300ºC), são laminados a quente para
obter sucessivamente biletes, varões e chapas. Isto provoca a destruição da
estrutura grosseira resultante do vazamento, em virtude da repetida
recristalização do aço no estado austenítico, e conduz à redução gradual das
heterogeneidades de composição provocadas por segregação durante o
vazamento. Por outro lado, as inevitáveis inclusões não-metálicas (óxidos,
silicatos, sulfuretos) são desagregadas, sofrendo algumas delas deformação, e
redistribuídas no seio do aço de uma forma mais uniforme.
Propriedades mecânicas
A laminagem a quente tem vindo a evoluir em anos recentes e é actualmente

um processo de elevada precisão e rigoroso controlo. É aplicada cada vez mais
aos aços fracamente ligados, com composições cuidadosamente escolhidas,
que permitem optimizar as propriedades mecânicas finais resultantes da
deformação a quente.
Este processo de fabrico, em que a redução de espessura em cada passe de

laminagem é predeterminada e a temperatura final é definida com grande precisão,
designa-se laminagem controlada (ou laminagem de arrefecimento controlado)
e é actualmente de maior importância na obtenção de propriedades mecânicas
"garantidas" em aços para condutas, pontes e muitas outras aplicações de
engenharia.
No outro extremo, isto é, no caso dos aços mais fortemente ligados, é corrente
submeter os aços a grandes deformações no estado austenítico metastável,
antes da transformação para martensite. Este processo, designado ausforming
(enformação austenítica), permite obter elevados níveis de resistência, associados
a uma boa tenacidade e ductilidade.
M.T3.02 Ut.08

Guia do Formando
RESUMO
Nesta Unidade Temática, foram estudados os vários tratamentos térmicos do

aço (incluindo os tratamentos termoquímicos e termomecânicos), tendo-se
definido também o conceito de temperabilidade.
Os tratamentos térmicos abordados nesta unidade temática são os seguintes:
• Recozimento.
• Têmpera.
• Revenido.
Os tratamentos termoquímicos têm por finalidade alterar as propriedades dos

aços, tornando-os mais aptos para o trabalho mecânico. Nesta unidade temática
apresentaram-se os principais tratamentos termoquímicos aplicados aos aços.
Estes tratamentos são apenas realizados à superfície da peça a tratar, pelo

que o seu núcleo não se altera.
Dependendo dos elementos químicos adicionados, estes tratamentos dividem-

se em quatro grupos: Tratamentos de cementação, nitruração, carbonitruração
e sulfinização.
Finalmente, foi abordado o tema dos tratamentos termomecânicos.
Por último efectuou-se uma introdução breve ao processo de laminagem.

M.T3.02 Ut.08

Guia do Formando
Tratamento Térmicos Aplicados Aos Materiais Base e às Juntas Soldadas IEFP · ISQ
1. De um modo geral, qual é a finalidade dos tratamentos térmicos nos aços?
2. Em que consiste o tratamento térmico do revenido?
3. Qual é a finalidade dos tratamentos termoquímicos?
4. Em que consiste e como se realiza a cementação?
5. Em que consiste um tratamento termomecânico de uma liga metálica?
6. Define o processo de laminagem controlada.
7. O que é o diâmetro crítico?
8. Em que consiste o ensaio de Jominy e quais as conclusões que se podem

obter?
M.T3.02 Ut.08
VIII . 20 Metalurgia de Soldadura Componente Prática

Guia do Formando
IEFP · ISQ A Fissuração nos Aços
A Fissuração nos Aços

M.T3.02 UT.09
Guia do Formando
OBJECTIVOS
• Identificar os diferentes tipos de fissuração nos aços e respectivas causas;
• Enumerar as formas de evitar a fissuração.
TEMAS
• Introdução
• Fissuração a frio
• Arrancamento lamelar
• Fissuração a quente
• Fissuração no reaquecimento
• Resumo
M.T3.02 Ut.09
Metalurgia de Soldadura IX . 1
Guia do Formando
A Fissuração nos Aços IEFP · ISQ
INTRODUÇÃO
Os aços não-ligados e de baixa liga são os mais utilizados em construção

soldada, devido à larga gama de aplicações e à boa soldabilidade que apresentam.
Os aços de alta liga e os aços de elevado teor em carbono são mais difíceis de
soldar, observando-se problemas de fissuração diversos.
Os ciclos térmicos da soldadura caracterizam-se, em geral, por serem

extremamente rápidos; as transformações observadas no aquecimento e
arrefecimento diferem substancialmente das verificadas nos tratamentos térmicos
convencionais. Assim, as diferenças mais significativas podem ser sumariadas
do seguinte modo:
• Enquanto que um tratamento térmico convencional com austenitização

completa se situa entre os 850 ºC e os 1150 ºC, as temperaturas máximas
junto à zona fundida podem atingir 1400 ºC. Este facto origina uma estrutura
do grão grosseira próximo da zona fundida, sede de problemas associados
à formação de estruturas de têmpera após arrefecimento.
• Um aumento da velocidade de aquecimento traduz-se num retardamento

na dissolução de carbonetos e precipitados, conduzindo a uma fase
austenítica quimicamente heterogénea.
• Contrariamente ao que acontece num tratamento térmico convencional, em

que o tempo de austenitização é o necessário a uma austenitização completa
e homogeneização química e estrutural (tamanho de grão) desta fase, em
soldadura, o problema é diverso. O tempo de manutenção é extremamente
reduzido o que impede a homogeneização do tamanho do grão e da
composição química da fase austenítica.
• O arrefecimento rápido a partir de uma fase austenítica heterogénea conduz

frequentemente a problemas de formação de estruturas duras e frágeis
em zonas localizadas, tipicamente, na zona adjacente à zona fundida, pois
é aí que se situa a austenite de grão grosseiro, rica em elementos de liga
dissolvidos e, portanto, mais temperante.
FISSURAÇÃO A FRIO
Fissuração a frio Sob o ponto de vista de soldabilidade metalúrgica, a fissuração a frio constitui,
sem dúvida, uma das maiores dificuldades ocuridas na soldadura dos aços ao
carbono, carbono-manganês e de baixa liga.
M.T3.02 Ut.09
IX . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
A fissuração a frio tem morfologia diversa, podendo ocorrer, essencialmente, de Morfologia de fissuração a frio
três formas, tal como se ilustra na Fig. IX.1. Desenvolve-se paralelamente ao
eixo longitudinal do cordão de soldadura, aparecendo geralmente na ZTA (Zona
Termicamente Afectada).
Fig. IX.1 - Morfologia de fissuração a frio
Ocorre quando coexistem os seguintes factores: Factores que originam

a fissuração a frio
• Hidrogénio no material depositado.
• Elevado nível de tensões na junta.
• Microestruturas duras e frágeis, isto é, martensite.
• Baixas temperaturas (100 a 200ºC).
O hidrogénio introduzido durante o processo pode ter várias fontes: Causas do aparecimento do
hidrogénio
• Produtos de combustão na soldadura.
• Produtos de decomposição de revestimento celulósico de eléctrodos em

soldadura por arco eléctrico.
• Óxidos hidratados.
• Humidade ou gorduras na superfície das peças ou dos eléctrodos.
• Humidade nos fluxos.
• Presença de hidrogénio no material base ou nos gases de protecção.

M.T3.02 Ut.09
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura IX . 3

Guia do Formando
Medidas de redução do Com vista a reduzir o teor em hidrogénio, devem ser tomadas medidas por
hidrogénio forma a evitar ou reduzir ao máximo todos os aspectos atrás referidos, dos
quais se destacam a escolha adequada do processo de soldadura, dos
consumíveis e dos gases de protecção.
Mecanismo
Mecanismo da fissuração Durante a solidificação, o hidrogénio existente no banho vai ficar dissolvido na
estrutura do aço. Assim, durante o arrefecimento, a sua solubilidade na estrutura
vai diminuindo, podendo acontecer que esta fique saturada em H2. Por outro
lado, o hidrogénio, devido às altas temperaturas existentes, tem tendência a
dissociar-se em iões.
Assim, quando no material que fundiu se der a transformação da austenite, o

hidrogénio, na forma iónica, que aí estava dissolvido, vai migrar para a ZTA
(zona termicamente afectada) que ainda está austenítica, porque o hidrogénio
se dissolve-se melhor na austenite do que na ferrite e a sua velocidade de
difusão é maior na ferrite do que na austenite.
Na ZTA, o hidrogénio volta a combinar-se (formando moléculas) e esta reacção

é acompanhada de um aumento de pressão localizado.
Por outro lado, se na ZTA vier a ocorrer a transformação martensítica (estrutura

frágil), o H2 aí existente provocará microvazios, os quais, sob o efeito das tensões
que caracterizam o fim do arrefecimento, poder-se-ão propagar e esalescer,
provocando uma fragilização suficiente para ocorrer a fissuração a frio.
Formas de prevenir fissuração a frio
Controlo da estrutura metalúrgica
Controlo da fissuração com O pré-aquecimento e pós-aquecimento e o aquecimento entre passagens são

pré e pós - aquecimento utilizados e destinam-se a diminuir a velocidade de arrefecimento de uma
soldadura, a fim de modificar a microestrutura, ou seja, diminuir a dureza. Este
tipo de tratamento facilita, também, a difusão de H2 e, ao mesmo tempo, diminui
o nível e melhora a distribuição das tensões residuais.
Selecção dos processos e procedimentos de soldadura
Como já foi referido na soldadura de materiais susceptíveis à fissuração a frio, é

de evitar o uso de materiais de adição de alto teor em H2 , húmidos e secos,
assim como de fluxos ou protecções gasosas que contenham este elemento.
Eléctrodos de baixa resistência permitem diminuir o nível de tensões na ZTA e,

portanto, reduzir a susceptibilidade à fissuração a frio. O uso de materiais de
adição austeníticos, na soldadura de aços tratados termicamente e de alta
resistência, dificulta a ocorrência deste tipo de fissuração, uma vez que a
austenite dissolve bem o H2 .
M.T3.02 Ut.09

Guia do Formando
Por outro lado, a boa ductilidade apresentada por estes materiais permite diminuir
o nível de tensões residuais na ZTA. Contudo, convém reter que a selecção do
material de adição é um compromisso entre a necessidade de obter uma boa
resistência a baixo custo e uma boa soldabilidade.
Controlo da susceptibilidade à fissuração
Existe uma grande diversidade de ensaios para analisar a susceptibilidade à

fissuração a frio, sendo os mais importantes:
Ensaio CTS (Severidade Térmica Controlada)
Neste ensaio, duas placas, A e B, são fixadas através de parafusos e porcas, Ensaios CTS
cujo afastamento pode ser alterado através da colocação de uma anilha entre
chapas (Fig. IX.2).
Fig. IX.2 - Ensaio CTS
São analisados os efeitos das condições de soldadura nos materiais utilizados

por métodos metalográficos, avaliando-se a fissuração, qualitativa e
quantitativamente.
Ensaio Tekken
Neste ensaio, unem-se duas chapas com preparação facial em Y, pré-soldadas Ensaio Tekken
nas extremidades. O afastamento destas determina o grau de constrangimento
na junta (Fig. IX.3).
Fig. IX.3 - Ensaio Tekken

M.T3.02 Ut.09

Guia do Formando
A observação metalográfica de uma secção transversal ao cordão permite avaliar,

de uma forma equivalente ao ensaio CTS, a susceptibilidade à fissuração a frio.
Implantes
Neste ensaio, é usado um implante extraído do material a analisar, o qual é

introduzido num furo aberto numa chapa e soldado a esta por deposição dum
cordão superficial. O implante tem geralmente um entalhe em forma helicoidal,
permitindo obter, na zona termicamente afectada, uma concentração de tensões
triaxiais adicional.
Ao implante está soldado um termopar que permite o registo do ciclo térmico

imposto ao provete. Após a soldadura, o implante é traccionado a uma carga
constante ou à velocidade de deformação constante, registando-se o tempo à
rotura ou descarregando-o, se esta não se verificar após um tempo de ensaio
predeterminado (16 horas).
Implantes Neste caso, a observação metalográfica de uma secção transversal do implante

na raiz do entalhe fornece a informação sobre a existência de fissuras a frio dos
materiais de base, registando-se estas informações sob a forma de gráficos.
Na Fig. IX.4 apresenta-se uma curva, obtida para um aço de baixa liga.
Fig. IX.4 - Curva de fissuração para um aço de baixa liga

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ARRANCAMENTO LAMELAR
O arrancamento lamelar resulta de uma combinação de tensões altamente Arrancamento lamelar

localizadas, devidas ao processo de soldadura, e a uma baixa ductilidade do
material base, no sentido da espessura, devida à presença de inclusões não
metálicas alongadas e alinhadas paralelamente à direcção de laminagem. É
um fenómeno que se manifesta a temperaturas inferiores a 200°C.
Fig. IX.5 - Microestrutura típica de um aço susceptível ao arrancamento lamelar
Os quatro principais factores susceptíveis de originar arrancamento lamelar Factores que originam o
são: arrancamento lamelar
• Baixa ductilidade do material base no sentido da espessura.
• Presença de inclusões (silicatos ou sulfuretos) de forma plana, com elevada

área de superfície.
• Configurações de junta conducentes a elevadas tensões residuais de tracção

no sentido da espessura.
• Chapas espessas.
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Guia do Formando
O arrancamento lamelar é iniciado por descoesão das inclusões junto à

soldadura na ZTA ou imediatamente adjacente a esta, tendo a fissura um aspecto
de degraus de escada com porções rectilíneas e paralelas ao plano de
laminagem.
Fig. IX.6 - Arrancamento lamelar
Modo de evitar o Este tipo de fissuração pode ser evitado, usando aços de boa ductilidade, como
arrancamento lamelar os tratados com Ce, que permitem obter inclusões de sulfuretos de forma
preferencialmente esférica, mesmo em aços laminados a quente.
A sua escolha pode também ser feita com recurso à quantificação de dois
parâmetros:
• O teor em enxofre no aço (%S).
• A estricção por ele apresentada num ensaio de tracção, na direcção da

espessura (Ez).
Em função do que acaba de referir, os aços classificam-se em:
a) Resistentes ao arrancamento lamelar, com garantia.
S< 0,007%
Ez > 25%
b) Resistentes ao arrancamento lamelar.
S< 0,01%
Ez > 15%
c) De reduzida resistência ao arrancamento lamelar.
S< 0,02%
Ez > 8%
M.T3.02 Ut.09

Guia do Formando
Outra solução consiste em actuar, se possível, na configuração da junta, de

modo a promover uma distribuição mais homogénea e menos localizada das
tensões, bem como a sua distribuição na direcção de laminagem e não na
direcção perpendicular.
A técnica do amanteigamento também é bastante utilizada e consiste em

maquinar a zona do material base onde se vai realizar a soldadura e depositar
aí um material dúctil, como, por exemplo, ligas de níquel que permitam absorver
as tensões de contracção da zona fundida, e efectuar, posteriormente, a ligação.
Fig. IX.7 - Forma do chanfro depois da remoção completa de um defeito

e sequência de um amanteigamento
Fig. IX.8 - Sequência completa de um amanteigamento
FISSURAÇÃO A QUENTE
A fissuração a quente é um defeito que pode ocorrer, frequentemente, em

construções soldadas a temperaturas superiores a 1200ºC.
A morfologia da fissuração é variada. As fissuras podem ser longitudinais, Morfologia da fissuração

transversais, de cratera ou serem de reduzidas dimensões e estarem associadas
a inclusões.
M.T3.02 Ut.09

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Destas, a mais comum é a fissuração longitudinal, que ocorre no centro da

soldadura (Fig. IX.9), podendo ou não estar relacionada com a propagação da
fissuração originada na zona da cratera (fim da soldadura).
Fig. IX.9 - Fissura no centro da soldadura
As superfícies de fractura, oxidando-se a estas temperaturas, ganham uma cor

azulada.
Os principais factores que controlam a fissuração a quente são:
• Constrangimento.
Factores que originam a
fissuração a quente
• Forma da soldadura.
• Composição química do material (nomeadamente a presença de enxofre e

fósforo).
Mecanismo
Modo de aparecimento da Durante a solidificação de uma soldadura, o crescimento das dendrites dá-se a
fissuração a quente partir da linha de fusão, onde o arrefecimento é mais rápido.
O líquido que resta, à medida que a solidificação progride, vai ficando cada vez
mais rico em impurezas e elementos de liga, que lhe baixam o ponto de fusão,
se existirem grandes quantidades de impurezas, nomeadamente sulfuretos e
fosforetos de ferro. A solidificação ocorre de modo a que as dendrites se encontrem
a meio do cordão.
M.T3.02 Ut.09

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Na zona central, a última a solidificar, vai aparecer um filme líquido de baixo

ponto de fusão, usualmente constituído por sulfuretos e fosforetos de ferro, o
qual, não resistindo às contracções de arrefecimento da soldadura, vai dar origem
a uma fissura.
Fig. IX.10 - Diagrama esquemático que ilustra o mecanismo de

fissuração no reaquecimento
A fissuração a quente pode acontecer também na ZTA, quando, perto da

temperatura de fusão, as inclusões de sulfuretos existentes entram em solução
no metal que as cerca. Durante o arrefecimento, os sulfuretos precipitam e
tendem a ser segregados para os limites de grão sob a forma de filmes líquidos
de baixo ponto de fusão. Estas precipitações vão provocar um enfraquecimento
drástico dos limites de grão, baixando, por isso, a resistência. Diz-se que o aço
ficou queimado.
São sensíveis a este tipo de fissuração os aços cuja relação manganês/enxofre

seja inferior a 20.
Formas de Prevenir a Fissuração a Quente
• Controlar os teores em enxofre e fósforo.
• Adicionar manganês, pois o manganês tem maior afinidade para o enxofre Modo de evitar a fissuração a
e para o fósforo do que o ferro, formando-se sulfuretos e fosforetos de quente
manganês, que não têm baixo ponto de fusão.
Como se evita:
• Actuação ao nível dos constrangimentos para permitir, o mais possível,

os movimentos provocados pelas contracções da soldadura.
• Utilização de um factor de forma adequada (razão largura/penetração

superior a 2).
• Materiais de adição de alta ductilidade.
• Utilização de uma técnica operatória adequada, com o fim de evitar a

cratera no fim dos cordões.
M.T3.02 Ut.09

Guia do Formando
Controlo da susceptibilidade à fissuração a quente
Ensaios de controlo da Existem numerosos métodos que permitem avaliar a sensibilidade à fissuração
fissuração a quente a quente dos materiais de base, adição e juntas soldadas.
Uma classificação possível dos ensaios baseia-se no critério DTF (Domínio de

Temperatura de Fragilidade). Segundo este, podem classificar-se em:
• Velocidade de deformação crítica em provetes dobrados ou deformados

por arrancamento.
• Deformação crítica.
• Comprimento total da fissuração.
Critérios de Avaliação:
• Velocidade de dobragem decrescente.
• Velocidade de dobragem crescente.
• Velocidade de tracção constante.

Críterios de avaliação
de ensaios e seus • Velocidade de tracção crescente.
requisitos
• Dobragem sobre suporte em ângulo recto.
• Dobragem sobre suporte arredondado.
• Comprimento total de fissuração.
Os ensaios de fissuração a quente devem satisfazer os seguintes requisitos

fundamentais:
• As condições de ensaio dos provetes devem ser bem definidas.
• Os parâmetros de ensaio devem obedecer às características intrínsecas

dos materiais.
• Reprodutibilidade.
• Elevada sensibilidade.
• Quantificação da sensibilidade à fissuração a quente.
• As condições de soldadura devem permanecer constantes para estudos

comparativos.
Do exposto, conclui-se que existe uma enorme variedade de ensaios de

fissuração a quente.
M.T3.02 Ut.09

Guia do Formando
FISSURAÇÃO NO REAQUECIMENTO
A fissuração no reaquecimento tem duas causas principais:
• Um aquecimento muito rápido, que pode conduzir à sobreposição de tensões Causas da fissuração no
de origem térmica às tensões residuais existentes. reaquecimento
• Uma ductilidade extremamente baixa do conjunto soldado, durante

o tratamento térmico, quando exposto a temperaturas elevadas.
A carga de rotura e a resistência à fluência a altas temperaturas de um aço

derivam, normalmente, da existência de precipitados, carbonetos (V, Mo, Cr,
etc.) muito finos e dispersos nos grãos do metal. Durante a soldadura, esses
carbonetos vão entrar em solução na ZTA, logo que a temperatura ultrapasse
os 1200ºC.
Durante o arrefecimento, a precipitação dos carbonetos é praticamente Mecanismo da fissuração

inexistente devido às elevadas velocidades de arrefecimento, ficando por isso
os carbonetos em solução. Isto quer dizer que o material fica num estado não
estável e que, se for novamente aquecido, irá ocorrer precipitação de carbonetos,
criando, assim, mecanismos que irão conduzir à formação de microvazios os
quais, ao se interligarem, vão formar a fissura nos limites de grão provocada
pelo reaquecimento.
Este tipo de roturas produz-se tanto na ZTA como no material fundido de

soldaduras de aços ferríticos resistentes à fluência, aços de construção de
baixa liga, aços inoxidáveis austeníticos e ligas à base de níquel.
Secções espessas são particularmente susceptíveis a este tipo de fissuração

devido ao constrangimento, sendo aconselhável utilizarem-se sequências de
soldadura adequadas para se minimizar o nível das tensões residuais.
A utilização de material fundido com menor resistência a quente do que o material

base pode ser também benéfica, de modo a permitir maior relaxação no material
fundido que na zona ZTA, durante o reaquecimento.
M.T3.02 Ut.09

Guia do Formando
RESUMO
Nesta Unidade Temática, foram focados os fenómenos de fissuração nos aços.
A chamada fissuração a frio surge em aços de elevado teor em carbono,

quando estão reunidas determinadas condições. São várias as formas de a
evitar, como seja a utilização de eléctrodos de baixo teor em hidrogénio ou a
aplicação de um tratamento de pré-aquecimento.
Nos aços não-ligados e de baixa liga surge, por vezes, o arrancamento lamelar.
A fim de evitar estes defeitos, devem ser utilizadas juntas que minimizem a
distribuição de tensões de tracção, no sentido da espessura do material. O
chamado amanteigamento das juntas é uma das formas de evitar este tipo
de fissuração.
A fissuração a quente dá-se quando se têm zonas que estão líquidas e sofrem
uma tracção sob o efeito de zonas que estão a arrefecer, isto é, que se encontram
no processo de solidificação. Estas tensões são demasiado elevadas para que
o líquido possa resistir, ocorrendo, então, a descoesão destas zonas.
M.T3.02 Ut.09

Guia do Formando
1. Quais são os tipos de fissuração que conhece?
2. Explique as causas da fissuração a frio nos aços e o modo como evitá-la.

M.T3.02 Ut.09
Componente Prática Metalurgia de Soldadura IX . 15

Guia do Formando
IEFP · ISQ Cor r osão
Corrosão
M.T2.02 UT.10
Guia do Formando
IEFP · ISQ Corrosão
OBJECTIVOS
• Caracterizar o fenómeno de corrosão;
• Identificar os principais tipos de corrosão e mecanismos que a originaram;
• Reconhecer os principais meios corrosivos;
• Descrever as formas de evitar a corrosão.
TEMAS
• Introdução
• Tipos de corrosão
• Meios corrosivos
• Mecanismos da corrosão
• Resumo
M.T3.02 Ut.10
Metalurgia de Soldadura X . 1
Guia do Formando
Corrosão IEFP · ISQ
INTRODUÇÃO
Corrosão A corrosão pode ser definida como sendo o resultado de reacções químicas e
electroquímicas, não desejáveis, sobre uma dada estrutura, afectando as
propriedades dos materiais.
Manifesta-se sob muitas formas e as suas consequências económicas e sociais

nem sempre são fáceis de avaliar.
Ocorrem constantemente os mais variados acidentes, motivados pela corrosão

dos materiais.
Nestas circunstâncias, os custos de ocorrência da corrosão e das medidas de

protecção terão de ser analisadas logo na fase de projecto, já que a sua prevenção
é a única forma de prolongar a vida útil das construções.
TIPOS DE CORROSÃO
Tipos de corrosão Existem vários tipos de corrosão que ocorrem com alguma frequência nos
materiais. São eles os seguintes:
Uniforme: a corrosão processa-se em toda a extensão da superfície, ocorrendo

uma perda uniforme de espessura. Chama-se também corrosão generalizada.
Fig. X.1 - Corrosão uniforme

M.T3.02 Ut.10
X . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
Por placas: a corrosão localiza-se em regiões da superfície metálica, formando

placas com escavações.
Fig. X.2 - Corrosão por placas
Puntiforme: a corrosão surge por pontos ou em pequenas áreas localizadas na

superfície metálica. É conhecida por "pitting", ou corrosão por picadas ou por
pontos.
Fig. X.3 - Corrosão puntiforme
Alveolar: a corrosão surge na superfície metálica, produzindo sulcos semelhantes

a alvéolos. Apresentam um fundo arredondado.
Fig. X.4 - Corrosão alveolar

M.T3.02 Ut.10
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura X . 3

Guia do Formando
Intragranular: processa-se dentro dos grãos da rede cristalina do material,

podendo provocar a sua fissuração por perda das respectivas propriedades
mecânicas. Também chamada corrosão sob tensão.
Fig. X.5 - Corrosão intragranular
Intergranular: processa-se entre os grãos da rede cristalina do material metálico.
Estes perdem algumas das suas propriedades mecânicas, podendo fissurar

quando o material está sujeito a solicitações mecânicas. Chamada corrosão
sob tensão.
a) b)
Fig. X.6 - Corrosão intergranular

Legenda: a) Vista de área exposta b) Micrografia
Filiforme: processa-se sob a forma de finos filamentos que se propagam em

várias direcções. Ocorre em superfícies metálicas revestidas com tintas, ou
com metais.
Fig. X.7 - Corrosão filiforme

M.T3.02 Ut.10

Guia do Formando
Esfoliação: a corrosão processa-se em diferentes camadas, passando entre a

estrutura dos grãos alongados. Ao separarem-se, as diferentes camadas fazem
inchar o material metálico. A delaminação é paralela à superfície metálica.
Fig. X.8 - Corrosão por esfoliação
É do maior interesse, também, analisar o tipo de corrosão que pode ocorrer

numa soldadura.
Numa soldadura, a corrosão aparece junto ao cordão, conforme se apresenta

na Fig. X.9.
Fig. X.9 - Junta soldada, onde é visível o cordão de soldadura e as

zonas onde ocorre a corrosão
Este tipo de corrosão pode ocorrer em aços inoxidáveis não-estabilizados, ou

com teores em carbono maiores do que 0,03%. Este tipo de corrosão propaga-
se intergranularmente através da estrutura do material.
M.T3.02 Ut.10

Guia do Formando
MEIOS CORROSIVOS
Os meios corrosivos mais frequentes são os seguintes: atmosfera, águas

naturais, solo e produtos químicos. Em menor escala, aparecem também os
alimentos, as substâncias fundidas, os solventes orgânicos, madeiras e plásticos.
Factores corrosivos A atmosfera: a acção corrosiva depende fundamentalmente dos seguintes

factores:
• Substâncias poluentes, como partículas sólidas e gases.
• Temperatura.
• Humidade relativa.
• Tempo de permanência do electrólito (meio corrosivo) em contacto com

a superfície metálica.
Substâncias poluentes: Certas partículas sólidas que existem na atmosfera

sob a forma de poeiras e que podem torná-la normalmente mais corrosiva.
Gases: os gases mais encontrados na atmosfera e com um índice corrosivo

importante são o monóxido de carbono, o dióxido de carbono, o dióxido de
enxofre, gás sulfídrico e a amónia. A presença destes gases na atmosfera está
associada aos diferentes tipos de indústrias, bem como aos consumíveis de
soldadura.
Humidade relativa: a influência da humidade na acção corrosiva da atmosfera

é acentuada, pois o ferro, em atmosfera de baixa humidade, praticamente não
sofre corrosão. A humidade relativa pode ser expressa pela relação entre o teor
de vapor de água encontrado no ar e o teor máximo em que pode existir.
Normalmente, a partir de um determinado valor crítico de humidade relativa, o

metal começa a corroer-se de maneira visível.
Temperatura: se for elevada, diminui a possibilidade de condensar vapor de

água na superfície metálica, pelo que o material fica sujeito à acção corrosiva
da atmosfera húmida.
Tempo: a acção corrosiva do electrólito na superfície metálica é tanto menor

quanto menor for o tempo de permanência do electrólito sobre essa superfície.
Os factores climáticos, como a chuva, têm grande influência na corrosão.

Também o vento pode arrastar partículas para a superfície metálica.
Águas naturais: Os materiais metálicos em contacto com a água tendem a

sofrer corrosão, dependendo das substâncias nela contidas, como: gases
dissolvidos, sais como o cloreto de sódio, matérias orgânicas e bactérias. Para
analisar o carácter corrosivo da água, também se considera o PH, a temperatura
da água e a respectiva velocidade de escoamento.
M.T3.02 Ut.10

Guia do Formando
Solo: a velocidade de corrosão no solo não é muito influenciada por pequenas

variações na composição ou estrutura do aço. O que influencia verdadeiramente
a capacidade corrosiva é a natureza do solo, como a porosidade, condutividade
eléctrica, sais nele dissolvidos, humidade, PH e bactérias.
Produtos químicos: em equipamentos usados em processos químicos deve-

-se ter em consideração a degradação do material metálico devido à sua
contaminação pelo produto químico.
Ensaios de corrosão
Para caracterizar a agressividade de um meio corrosivo bem como fornecer os

elementos necessários ao controlo da corrosão, fazem-se os denominados
ensaios de corrosão. Contudo, como a corrosão sob materiais metálicos é
influenciada por vários factores, não existe apenas um único método de ensaio.
Na prática, os fenómenos de corrosão multiplicam-se, obrigando a variar os

tipos de ensaios de corrosão. Destacam-se os ensaios realizados na atmosfera
em meio aquoso e aqueles em que o material ensaiado é colocado no solo.
MECANISMOS DA CORROSÃO
Em função do meio corrosivo e do material, existem dois mecanismos principais

de corrosão:
O mecanismo electroquímico: baseia-se em reacções químicas em que há Corrosão electroquímica

transferência de carga, ou de electrões, através de uma interface ou electrólito.
O mecanismo químico: são reacções directas entre o material metálico ou Corrosão química
não metálico e o meio corrosivo, não havendo geração de corrente eléctrica.
Enumeram-se, em seguida, diferentes tipos de corrosão:
Corrosão galvânica
Quando dois materiais metálicos com diferentes potenciais estão em contacto Tipos de corosão
na presença de um electrólito, surge uma diferença de potencial, isto é, há uma
transferência de electrões. Obtém-se, assim, a corrosão galvânica. Resulta da
junção de materiais metálicos diferentes num electrólito, havendo transferência
de carga de um para o outro, dado terem potenciais diferentes.
M.T3.02 Ut.10

Guia do Formando
Corrosão electrolítica
Pode definir-se como a degradação da superfície externa de um metal forçada

a funcionar como ânodo activo de uma célula ou pilha electrolítica. As instalações
metálicas enterradas, por exemplo, podem ocasionar corrosão nas áreas sujeitas
a correntes eléctricas externas.
Corrosão grafítica e dezincificação
A corrosão grafítica ocorre no ferro fundido cinzento a temperatura ambiente.

Neste tipo de corrosão, o ferro metálico sofre corrosão, restando a grafite intacta.
A corrosão denominada dezincificação ocorre em latões ligas binárias (Cu-Zn).
Neste caso, o zinco oxida, deixando resíduos de cobre e produtos da corrosão.
Corrosão microbiológica
A corrosão do material metálico processa-se sob a influência de bactérias,

fungos e algas.
Corrosão a altas temperaturas
Quando o meio corrosivo contém enxofre ou gases contendo este elemento, a

temperaturas elevadas, forma-se uma película à superfície do metal, o que pode
ocasionar a oxidação intergranular do dito metal.
Quando o metal é atacado a alta temperatura pelo hidrogénio, sob pressão, não
se formam quaisquer películas sobre a superfície. Como o hidrogénio é um forte
redutor, liga-se com o carbono e forma o metano que não se difunde. Este
exerce uma pressão elevada no interior do metal, originando a sua fissuração.
O vapor de água a temperaturas elevadas ataca também certos metais, formando

óxidos e libertando hidrogénio.
Corrosão associada a solicitações mecânicas
No caso em que a acção mecânica é de natureza dinâmica, dá-se o fenómeno

de corrosão por fadiga.
Quando um metal é submetido a forças alternadas, pode ocorrer fractura por

fadiga. Nestes casos, forma-se uma pequena fissura num ponto onde existe
concentração de tensões, a qual vai penetrando no metal, segundo uma direcção
perpendicular à tensão.
M.T3.02 Ut.10

Guia do Formando
Após algum tempo, essa zona não pode suportar mais a carga aplicada, e
ocorre a fractura final repentina, de uma maneira frágil.
A corrosão sob tensão dá-se quando certos materiais são sujeitos a tensões
em meios corrosivos. As tensões que causam esta corrosão podem surgir das
operações de soldadura e deformação a frio, como a estampagem e dobramento.
O material tem normalmente um bom aspecto, até que ocorre a fractura, que
pode ser intergranular ou intragranular.
Relação: materiais/ meio corrosivo/ tratamento de prevenção
Apresentam-se, a seguir, para alguns materiais, os principais meios corrosivos Meio corrosivo / prevenção
bem como o tratamento preventivo da ocorrência desse fenómeno.
Para aços ao carbono e baixa liga - os meios corrosivos principais são as

soluções concentradas a quente, de nitratos e hidróxidos. O tratamento
recomendado para estes casos é o alívio de tensões.
Para materiais a baixa resistência - os meios corrosivos mais actuantes nestes

materiais são os sulfuretos, misturas de carbonato, bicarbonato, misturas de
CO2 , CO e água. O tratamento de prevenção consiste na substituição destes
materiais sempre que existe o risco de estarem em presença daquele tipo de
meios corrosivos.
Para aços inoxidáveis - os meios de corrosão por excelência são,

essencialmente, cloretos e hidróxidos. O tratamento de prevenção possível é
evitar o contacto destes materiais com esse meio corrosivo bem como utilizar
aços inoxidáveis com maior teor em níquel ou, ainda, aplicar um tratamento
térmico de alívio de tensões.
Para aços inoxidáveis martensíticos - os meios corrosivos mais importantes

são compostos de amoníaco ou misturas de amoníaco e vapor de água. O
tratamento de prevenção consiste em evitar esforços mecânicos muito elevados.
O tratamento de alívio de tensões ou de revenido são aconselháveis nestes
casos.
Para ligas de alumínio e ligas de cobre - os meios corrosivos mais importantes

são: para o alumínio, os cloretos e para o cobre, misturas de amoníaco e vapor
de água. Para fazer o tratamento e protecção destes materiais, deve reduzir-se
ao mínimo o teor em zinco (menor que 15%) neles contido.
M.T3.02 Ut.10

Guia do Formando
RESUMO
Nesta Unidade Temática, focou-se o fenómeno da corrosão em geral, a sua

importância e a forma como ocorre no caso particular dos materiais metálicos.
Analisaram-se também os diferentes tipos de corrosão, relacionando-os com o

meio corrosivo actuante.
Finalmente, apresentam-se algumas formas de evitar a corrosão.
M.T3.02 Ut.10

Guia do Formando
1. Defina corrosão?
2. Quais os meios corrosivos e qual o seu efeito nos materiais?
3. Para minimizar a deterioração de um utensílio de cozinha, que material

utilizaria: o poliestireno ou o aço ordinário?
4. O que acontece quando um material é sujeito a corrosão-fadiga?

M.T3.02 Ut.10
Componente Prática Metalurgia de Soldadura X . 11

Guia do Formando
IEFP · ISQ Aços de Grão Fino
Aços de Grão Fino

M.T2.02 UT.11
Guia do Formando
IEFP · ISQ Aços para Aplicações a Baixa Temperatura
OBJECTIVOS
• Identificar as características dos aços para trabalhar a baixas temperaturas;
• Reconhecer os tipos de aços para trabalhar a baixas temperaturas e a

gama de temperaturas em que podem ser utilizadas;
• Caracterizar a soldabilidade dos aços para trabalhar a baixas temperaturas;
• Caracterizar os problemas e precauções a ter durante a soldadura dos aços

para trabalhar a baixa temperatura.
TEMAS
• Introdução
• Temperatura de transição
• Aços recomendados
• Aplicações
• Resumo
M.T3.02 Ut.12
Metalurgia de Soldadura XII . 1

Guia do Formando
Aços para Aplicações a Baixa Temperatura IEFP · ISQ
INTRODUÇÃO
Características Os aços para aplicações a baixa temperatura são aços de baixa liga. Estes
aços têm o grão muito fino e são calmados ao ar (incluindo os 9% de níquel).
São aços com boa resistência mecânica e boas características de tenacidade/

ductilidade. Têm baixo custo, quando comparados com os aços inoxidáveis.
Os aços de baixa liga têm uma boa resistência mecânica garantida a baixa
temperatura. Apresentam boa soldabilidade.
As suas boas características para fabricação induzem também um bom

comportamento em serviço.
Apresentam-se a seguir alguns destes aços para trabalhar a temperaturas

inferiores a 24 ºC, bem como algumas das normas correspondentes:
% de Níquel Designação ASTM
2,25 Ni.....................................ASTM - A203

3,5 Ni.......................................ASTM A203
5,0 Ni.......................................ASTM A645
8,0 Ni.......................................ASTM A553
9,0 Ni.......................................ASTM A353 e A553
Estes aços (aços criogénicos) são resistentes a baixas temperaturas.
Até temperaturas da ordem de -40 a -50 ºC, os aços de baixo em carbono

apresentam características mecânicas satisfatórias.
No estudo dos aços que deverão suportar temperaturas mais baixas, como as
que ocorrem em equipamentos para transporte e conservação de gases líquidos
e que podem chegar a cerca de -250ºC (para o hidrogénio líquido), é importante
lembrar o fenómeno da temperatura de transição, ou seja, a temperatura a
partir da qual o material passa a ter fractura frágil e não dúctil.
TEMPERATURA DE TRANSIÇÃO
Os aços carbono comuns, de estrutura ferrítica ou ferrítico-perlítica, podem

apresentar fracturas dúcteis ou frágeis, ou seja, a sua deformação pode ocorrer
por movimento de deslocações, com grande deformação e elevada plasticidade,
ou por clivagem, isto é, com menor plasticidade.
M.T3.02 Ut.12
XII . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
Por outro lado, a temperaturas baixas tem-se uma mudança às vezes brusca
do comportamento do material, o qual passa da apresentação de fractura frágil
para fractura dúctil. A temperatura à qual ocorre esse fenómeno é chamada
temperatura de transição, como se pode ver na Fig. XII.1: Temperatura de transição
Fra
ctu
ra
Frá
gil
il
Dúct
tura
Frac
Fig. XII.1 - Transição de fractura dúctil para frágil, em função

da temperatura (temperatura de transição Tr)
Ocorrendo este fenómeno a temperaturas normais, ele torna-se muito grave.

De salientar que o efeito dos entalhes tem uma influência muito grande, pois
desloca a curva "resistência ao choque-temperatura" para temperaturas mais
elevadas, podendo, então, verificar-se fractura frágil a temperaturas não muito
baixas.
A Fig. XII.2 apresenta curvas de "resistência ao choque-temperatura" para quatro

tipos de aços. Pelo exame da Fig. XII.2, conclui-se que o aço tipo D é o melhor;
o aço B é mais seguro que o aço A e o aço C pode ser levado em conta para
certas aplicações.
Fig. XII.2 - Curvas de transição; resistência ao choque-temperatura: aço A, temperatura

de transição elevada, além de 30ºC; aço B, temperatura de transição mais baixa,
cerca de 10ºC; aço C, temperatura de transição em torno de 0º; aço D,
sem temperatura de transição, ou seja, somente diminuição da
resistência ao choque com a diminuição da temperatura.
M.T3.02 Ut.12
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura XII . 3

Guia do Formando
A Fig. XII.3 indica a influência do teor em carbono sobre as curvas "resistência

ao choque-temperatura" de aços ao carbono, sem elementos de liga, no estado
normalizado.
cm2] 2]
ao ao
choque [ Kg/cm
Resistência
Kg/
Resistência
choque [
Temperatura
Temperatura [ºC][ ºC ]
Fig. XII.3 - Deslocamento das curvas resistência ao choque-temperatura

em função do teor em carbono em aços ao carbono comuns, sem elementos de liga
M.T3.02 Ut.12

Guia do Formando
AÇOS RECOMENDADOS
A tabela XII.1 apresenta alguns tipos de aços criogénicos.

´
Tabela XII.1 - Tipos de aços e correspondentes propriedades mecânicas

para emprego em baixas temperaturas
M.T3.02 Ut.12

Guia do Formando
O níquel é um elemento que melhora claramente o comportamento mecânico

dos aços a baixa temperatura. Vejamos, então, a sua influência em função do
seu teor no aço:
Os aços com 2,25% de níquel são utilizados em reservatórios, recipientes

sob pressão, tubulações para propano liquefeito e outras aplicações, até
temperaturas de -60ºC, devendo ser normalizados a 900ºC e revenidos, após o
respectivo fabrico.
Temperaturas O aço com 2,5% de níquel é usado eventualmente até temperaturas mais
baixas do que o material referido anteriormente, correspondentes ao etileno
líquido (-130ºC). Este material deve ser normalizado a 870ºC e revenido a 620ºC.
O aço com 5% de níquel pode ser empregue até temperaturas de -120ºC. À

medida que aumenta o teor em níquel, as temperaturas de emprego tornam-se
paulatinamente mais baixas, entrando-se, então, praticamente na faixa dos
aços inoxidáveis. As temperaturas de utilização atingem, assim, -190ºC (9%
Ni) e -269ºC (aços inoxidáveis propriamente ditos).
No caso do aço com 9% de níquel, sem crómio, o material é duplamente

normalizado e, em seguida, revenido; no caso dos aços inoxidáveis Cr-Ni, a
sua utilização é feita no estado solubilizado.
APLICAÇÕES
As aplicações principais destes materiais efectuam-se em tanques semi-

pressurizados, usados para armazenar elementos sob pressão.
A Fig. XII.4 mostra o método de armazenagem de parede simples. Neste caso,

a superfície exterior do tanque esférico é revestida com um material isolador.
Fig. XII.4 - Tanque de parede simples e esférica, para armazenamento de

gases a baixas temperaturas
M.T3.02 Ut.12

Guia do Formando
Este tipo de tanques é usado em condições de pressão relativamente alta e

temperatura inferior a -30ºC.
Os tanques de parede dupla são usados para armazenar gases a pressões da

ordem de 1Kg/cm2. Uma estrutura típica deste tipo de recipientes de
armazenagem é apresentada na Fig. XII.5.
Fig. XII.5 - Tanque de parede dupla e esférica, para baixas temperaturas
Por razões de custo da construção, tratam-se de tanques úteis para guardar

gases com temperaturas de armazenagem inferior à do etileno, como acontece
com o oxigénio líquido e com o azoto líquido.
M.T3.02 Ut.12

Guia do Formando
RESUMO
Os aços de baixa liga, incluindo os de 9% de níquel, são aços de grão fino, os

quais podem ser utilizados em reservatórios para trabalhar sob pressão e a
baixas temperaturas. Nesta Unidade Temática, verificou-se que é o níquel que
confere a estes aços as propriedades desejadas.
Apresentaram-se também os diferentes tipos de aços para aplicação a baixas

temperaturas.
M.T3.02 Ut.12

Guia do Formando
1. Quais são as principais aplicações dos aços com 2.25% de níquel?
2. Identifique três tipos de aços para trabalhar a temperaturas abaixo de 24ºC.
3. Indique as principais características que os aços devem ter para trabalhar

a baixas temperaturas.
4. Quais são as principais aplicações destes aços?

M.T3.02 Ut.12
Componente Prática Metalurgia de Soldadura XII . 9

Guia do Formando
IEFP · ISQ Aços par
paraa A plicações a Baixa Temper
emperaa tur
turaa
Aços para Aplicações a

Baixa Temperatura
M.T2.02 UT.12
Guia do Formando
IEFP · ISQ Aços Resistentes à Fluência
OBJECTIVOS
• Enumerar as propriedades dos aços resistentes a altas temperaturas;
• Identificar os principais problemas de soldabilidade dos aços resistentes a

altas temperaturas e como resolvê-los.
TEMAS
• Introdução
• Aços resistentes à fluência
• Soldabilidade dos materiais resistentes à fluência
• Resumo
M.T3.02 Ut.13
Metalurgia de Soldadura XIII . 1

Guia do Formando
Aços Resistentes à Fluência IEFP · ISQ
INTRODUÇÃO
Os aços utilizados para resistir à fluência são fundamentalmente aços de baixa

liga, pelo que a percentagem de elementos de liga que lhe é adicionado é
pequena. Tratam-se de aços fundamentalmente aplicados em equipamentos
que trabalham a altas temperaturas, como acontece aos equipamentos de
centrais térmicas, caldeiras, barriletes, etc.
AÇOS RESISTENTES À FLUÊNCIA
Dos fenómenos de degradação a alta temperatura, o mais importante é a fluência.
Fluência Entende-se por fluência a deformação constante do aço que fica submetido a
uma tensão, cujo valor é inferior ao limite elástico do material, a uma dada
temperatura. Após a deformação, surge normalmente a rotura.
A percentagem de carbono dos aços utilizados para resistir a altas temperaturas

situa-se entre 0,15 a 0,25%.
Através da adição de alguns elementos de liga, como o crómio, molibdénio e

vanádio, podem, contudo, alterar-se e melhorar as suas propriedades.
Crómio
Uma parte do teor deste elemento é dissolvida na matriz do aço, enquanto que
a outra parte se combina com o carbono, formando carbonetos. Os carbonetos
de crómio aumentam a capacidade do material resistir às tensões de corte
bem como ao desgaste.
O crómio favorece também a resistência à acção do hidrogénio sob pressão.
Este elemento diminui ainda a condutibilidade térmica e eléctrica, assim como

a dilatação térmica.
Molibdénio
O molibdénio é um forte formador de carbonetos. Aumenta o limite elástico do

material, bem como a resistência à tracção a altas temperaturas. Diminui,
contudo, a resistência à oxidação a quente.
M.T3.02 Ut.13
XIII . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
Vanário
O vanádio tem grande tendência a formar carbonetos, os quais são extremamente

finos. Aumenta, por isso, a resistência do material a altas temperaturas, assim
como o limite elástico do material.
SOLDABILIDADE DOS MATERIAIS RESISTENTES À FLUÊNCIA
Os aços resistentes a altas temperaturas apresentam, em geral, uma boa

soldabilidade. São normalmente soldados pelo processo TIG ou com eléctrodos Problemas associados à
revestidos, os quais podem originar o aparecimento de porosidades e fissuração soldadura
na zona fundida e parcialmente fundida. Dado serem materiais utilizados
normalmente com espessuras elevadas e sujeitos a grandes tensões, são
susceptíveis ao arrancamento lamelar (Fig. XIII.1).
Fig. XIII.1 - Foto de micrografia, revelando o arrancamento lamelar
Devido à soldadura, ocorre também a coalescência do grão (crescimento de

grão) na Zona Termicamente Afectada e a zona fundida apresenta uma estrutura
de grãos colunares grosseiros. Como consequência, dá-se um abaixamento de
tenacidade do material junto à soldadura.
Devido ao processo de soldadura e a uma baixa ductilidade do material base, Arrancamento lamelar
este fenómeno de arrancamento lamelar resulta de tensões localizadas no sentido
da espessura, resultado da presença de inclusões não-metálicas alongadas e
alinhadas paralelamente à direcção de laminagem.
M.T3.02 Ut.13
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura XIII . 3

Guia do Formando
Este defeito pode ser evitado, usando aço de boa ductilidade. O recurso ao pré-
-aquecimento pode também reduzir o aparecimento deste defeito.
A baixa tenacidade e coalescência de grão nas ZTA e na zona fundida pode ser
solucionada da seguinte forma:
• Com a adição de elementos formadores de nitretos, evitando o crescimento

do grão, como o Al, Ti, V e Nb.
• Usar baixas entregas térmicas no processo de soldadura.
M.T3.02 Ut.13

Guia do Formando
RESUMO
Nesta Unidade Temática, foram analisados os diferentes tipos de aços resistentes

a altas temperaturas, isto é, sujeitos ao fenómeno de fluência. São materiais,
sobretudo, utilizados no fabrico de componentes para centrais térmicas que
estão sujeitos a tensões de origem térmica, as quais, por vezes, podem provocar
a fissuração. São aços normalmente com boa soldabilidade, sendo a porosidade
e o arrancamento lamelar os principais problemas associados a este tipo de
materiais.
M.T3.02 Ut.13

Guia do Formando
1. Quais são as características principais dos aços para trabalhar a altas

temperaturas?
2. Identificar os processos de soldadura indicados para este tipo de aços?
M.T3.02 Ut.13
XIII . 6 Metalurgia de Soldadura Componente Prática

Guia do Formando
Aços Resistentes à Fluência

M.T2.02 UT.13
Guia do Formando
OBJECTIVOS
• Enumerar as propriedades dos aços resistentes a altas temperaturas;
• Identificar os principais problemas de soldabilidade dos aços resistentes a

altas temperaturas e como resolvê-los.
TEMAS
• Introdução
• Aços resistentes à fluência
• Soldabilidade dos materiais resistentes à fluência
• Resumo
M.T3.02 Ut.13
Metalurgia de Soldadura XIII . 1

Guia do Formando
INTRODUÇÃO
Os aços utilizados para resistir à fluência são fundamentalmente aços de baixa

liga, pelo que a percentagem de elementos de liga que lhe é adicionado é
pequena. Tratam-se de aços fundamentalmente aplicados em equipamentos
que trabalham a altas temperaturas, como acontece aos equipamentos de
centrais térmicas, caldeiras, barriletes, etc.
AÇOS RESISTENTES À FLUÊNCIA
Dos fenómenos de degradação a alta temperatura, o mais importante é a fluência.
Fluência Entende-se por fluência a deformação constante do aço que fica submetido a
uma tensão, cujo valor é inferior ao limite elástico do material, a uma dada
temperatura. Após a deformação, surge normalmente a rotura.
A percentagem de carbono dos aços utilizados para resistir a altas temperaturas

situa-se entre 0,15 a 0,25%.
Através da adição de alguns elementos de liga, como o crómio, molibdénio e

vanádio, podem, contudo, alterar-se e melhorar as suas propriedades.
Crómio
Uma parte do teor deste elemento é dissolvida na matriz do aço, enquanto que
a outra parte se combina com o carbono, formando carbonetos. Os carbonetos
de crómio aumentam a capacidade do material resistir às tensões de corte
bem como ao desgaste.
O crómio favorece também a resistência à acção do hidrogénio sob pressão.
Este elemento diminui ainda a condutibilidade térmica e eléctrica, assim como

a dilatação térmica.
Molibdénio
O molibdénio é um forte formador de carbonetos. Aumenta o limite elástico do

material, bem como a resistência à tracção a altas temperaturas. Diminui,
contudo, a resistência à oxidação a quente.
M.T3.02 Ut.13

Guia do Formando
Vanário
O vanádio tem grande tendência a formar carbonetos, os quais são extremamente

finos. Aumenta, por isso, a resistência do material a altas temperaturas, assim
como o limite elástico do material.
SOLDABILIDADE DOS MATERIAIS RESISTENTES À FLUÊNCIA
Os aços resistentes a altas temperaturas apresentam, em geral, uma boa

soldabilidade. São normalmente soldados pelo processo TIG ou com eléctrodos Problemas associados à
revestidos, os quais podem originar o aparecimento de porosidades e fissuração soldadura
na zona fundida e parcialmente fundida. Dado serem materiais utilizados
normalmente com espessuras elevadas e sujeitos a grandes tensões, são
susceptíveis ao arrancamento lamelar (Fig. XIII.1).
Fig. XIII.1 - Foto de micrografia, revelando o arrancamento lamelar
Devido à soldadura, ocorre também a coalescência do grão (crescimento de

grão) na Zona Termicamente Afectada e a zona fundida apresenta uma estrutura
de grãos colunares grosseiros. Como consequência, dá-se um abaixamento de
tenacidade do material junto à soldadura.
Devido ao processo de soldadura e a uma baixa ductilidade do material base, Arrancamento lamelar
este fenómeno de arrancamento lamelar resulta de tensões localizadas no sentido
da espessura, resultado da presença de inclusões não-metálicas alongadas e
alinhadas paralelamente à direcção de laminagem.
M.T3.02 Ut.13

Guia do Formando
Este defeito pode ser evitado, usando aço de boa ductilidade. O recurso ao pré-
-aquecimento pode também reduzir o aparecimento deste defeito.
A baixa tenacidade e coalescência de grão nas ZTA e na zona fundida pode ser
solucionada da seguinte forma:
• Com a adição de elementos formadores de nitretos, evitando o crescimento

do grão, como o Al, Ti, V e Nb.
• Usar baixas entregas térmicas no processo de soldadura.
M.T3.02 Ut.13

Guia do Formando
RESUMO
Nesta Unidade Temática, foram analisados os diferentes tipos de aços resistentes

a altas temperaturas, isto é, sujeitos ao fenómeno de fluência. São materiais,
sobretudo, utilizados no fabrico de componentes para centrais térmicas que
estão sujeitos a tensões de origem térmica, as quais, por vezes, podem provocar
a fissuração. São aços normalmente com boa soldabilidade, sendo a porosidade
e o arrancamento lamelar os principais problemas associados a este tipo de
materiais.
M.T3.02 Ut.13

Guia do Formando
1. Quais são as características principais dos aços para trabalhar a altas

temperaturas?
2. Identificar os processos de soldadura indicados para este tipo de aços?
M.T3.02 Ut.13
XIII . 6 Metalurgia de Soldadura Componente Prática

Guia do Formando
IEFP · ISQ Aços Inoxidáveis
Aços Inoxidáveis
M.T2.02 UT.14
Guia do Formando
OBJECTIVOS
• Classificar os aços inoxidáveis de acordo com a sua composição química e

estrutural;
• Descrever o efeito dos elementos de liga nestes tipos de aços;
• Caracterizar, genericamente, a soldabilidade dos aços inoxidáveis;
• Interpretar o diagrama de Schaeffler;
• Determinar o Crómio e Níquel equivalente;
• Prever a microestrutura do material fundido de juntas similares e dissimilares

e consequentes comportamentos mecânicos e metalúrgicos;
• Adoptar o procedimento de soldadura mais adequado em juntas, envolvendo

estes tipos de aços.
TEMAS
• Introdução
• Classificação dos aços inoxidáveis
• Aços inoxidáveis austeníticos e austeno-ferríticos
• Soldabilidade dos aços inoxidáveis
• O diagrama de Schaeffler
• Influência do azoto (N). O diagrama de De Long
• O teor em ferrite
• Gases de protecção
• Processos de soldadura aplicáveis e consumíveis
• Tratamentos térmicos
• Resumo
M.T3.02 Ut.14
Metalurgia de Soldadura XIV . 1

Guia do Formando
Aços Inoxidáveis IEFP · ISQ
INTRODUÇÃO
Os aços inoxidáveis são ligas ferrosas que têm uma importância relevante no
conjunto dos materiais aplicados em componentes industriais e que colocam
problemas específicos quanto à soldabilidade. Procura-se, nesta Unidade
Temática, fazer uma abordagem quanto às suas características principais e à
soldabilidade metalúrgica.
A designação de aço inoxidável aplica-se a um conjunto de ligas ferrosas com

crómio, cujas propriedades principais se caracterizam pela resistência à corrosão
em meio aquoso, em presença de agentes agressivos orgânicos e inorgânicos,
sendo a resistência aos meios atmosféricos um caso particular. Estes materiais
caracterizam-se, ainda, pela resistência à corrosão a alta temperatura, em meio
gasoso.
Elementos de liga dos aços Os aços inoxidáveis são ligas ferrosas com um teor em crómio entre 12 e 26%
inoxidáveis e até 22% em níquel, possuindo uma boa resistência à corrosão, devido ao
filme de óxido de crómio que se forma à superfície. No entanto, as ligas com
cerca de 5% de crómio possuem já uma razoável resistência à corrosão. A
adição de níquel confere-lhes um aumento de resistência à corrosão em meios
redutores levemente oxidantes e uma melhoria da soldabilidade.
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS INOXIDÁVEIS
Os aços inoxidáveis dividem-se fundamentalmente em três tipos, consoante a

estrutura metalográfica que apresentam:
Classificação • Aços inoxidáveis austeníticos: ligas Fe-Cr-Ni, não temperáveis com uma
estrutura austenítica.
• Aços inoxidáveis ferríticos: ligas Fe-Cr, não temperáveis com uma estrutura
ferrítica.
• Aços inoxidáveis martensíticos: ligas Fe-Cr, temperáveis com uma estrutura

denominada martensítica.
M.T3.02 Ut.14
XIV . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
Para além do ferro e do crómio, os aços inoxidáveis possuem outros elementos

que se apresentam na Tabela XIV.1.
Elementos
Níquel, Alumínio, Molibdénio, Cobre, Tungsténio,
Elementos de adição principais
Titânio, Nióbio, Cobalto
Outros elementos de adição (a) Carbono, Silício, Manganês, Azoto
Impurezas Enxofre(b), Fósforo, Oxigénio
Tabela XIV.1 - Elementos de adição dos aços inoxidáveis

Legenda: a) Estes elementos são provenientes do processo de fabrico ou adicionados
intencionalmente para conferir determinadas propriedades. b) O enxofre pode ser
adicionado intencionalmente para melhorar a maquinabilidade.
Os efeitos dos vários elementos de liga nas características dos aços inoxidáveis
são apresentados na tabela XIV.2:
E le m e n to E fe ito
C a rb o n o . E s ta b iliza a a u s te n ite
. D im in u i a re s is tê n c ia à c o rro s ã o in te rg ra n u la r
C ró m io . E s ta b iliza a fe rrite
. A u m e n ta a re s is tê n c ia à c o rro s ã o a a lta te m -
p e ra tu ra
N íq u e l . E s ta b iliza a a u s te n ite
. A u m e n ta a d u c tib ilid a d e e a re s is tê n c ia à c o r-
ro s ã o a a lta te m p e ra tu ra
A z o to . E s ta b iliza a A u s te n ite
. A u m e n ta a re s is tê n c ia m e c â n ic a
N ió b io /T itâ n io . E s ta b iliza a fe rrite
. A u m e n ta a re s is tê n c ia à flu ê n c ia
. A u m e n ta a re s is tê n c ia à c o rro s ã o in te rg ra n u la r
(N b C )
. A fin a o g rã o
M o lib d é n io . E s ta b iliza a fe rrite
. A u m e n ta a re s is tê n c ia a a lta te m p e ra tu ra
. A u m e n ta a re s is tê n c ia à c o rro s ã o
F ó s fo ro /E n x o fre . P ro m o v e a fis s u ra ç ã o a q u e n te
. D im in u i a re s is tê n c ia à c o rro s ã o
M anganês . E s ta b iliza a a u s te n ite
. A u m e n ta a re s is tê n c ia à fis s u ra ç ã o a q u e n te
Tabela XIV.2 - Efeito dos diversos elementos na estabilidade das

fases ferrítica e austenítica
Os aços inoxidáveis encontram-se classificados em várias normas; no entanto,

a mais tradicional é a ASTM.
M.T3.02 Ut.14
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura XIV . 3

Guia do Formando
AÇOS INOXIDÁVEIS AUSTENÍTICOS E AUSTENO-FERRÍTICOS
Aços inoxidáveis Os aços inoxidáveis austeníticos têm estrutura austenítica em qualquer

austeníticos temperatura, não tendo, assim, temperatura de transformação, isto é, não sofrem
mudança de fase quando mudam de temperatura. Não são temperáveis, podendo,
contudo, ser endurecidos quando trabalhados a frio.
A estabilidade da austenite é obtida adicionando-se 7% de níquel ou,

conjuntamente com níquel, manganês.
Existem várias variedades de aços inoxidáveis austeníticos, os quais são

classificados em dois grupos: A série 300 e a série 200.
Série 300 A série 300 é a mais importante. Abrange os aços com 16 a 25% de crómio e 6
a 22% de níquel.
Série 200 Na série 200, o níquel é parcialmente substituído pelo manganês. Neste grupo
incluem-se materiais com 6% de níquel e contendo até 15% de manganês.
Os aços com molibdénio têm melhor resistência à corrosão e à fluência do que

os outros. A adição de molibdénio obriga, contudo, a aumentar a quantidade de
níquel para manter a estrutura austenítica (o molibdénio endurece a ferrite).
Relativamente à quantidade de carbono, distinguem-se 3 grupos de aços

austeníticos:
• Aços inoxidáveis com percentagem de carbono até 0,08%
• Aços inoxidáveis de baixo teor em carbono até 0,03%. São mais resistentes
do que os anteriores.
• Aços inoxidáveis de carbono controlado: o limite máximo de teor em carbono

é 0,10% e o mínimo é 0,04%. Estes materiais são submetidos a tratamentos
térmicos para obter um grão grosso, ficando mais resistentes à fluência.
Aços austeno-ferríticos O aumento de teor em crómio e a redução em níquel conduzem ao aparecimento

de um novo grupo de aços inoxidáveis derivados dos austeníticos, os austeno-
-ferríticos. A sua estrutura metalúrgica é basicamente constituída por austenite
e alguma ferrite, à qual correspondem características mecânicas superiores,
uma melhor resistência à corrosão intercristalina e à corrosão sob tensão, em
relação às dos aços inoxidáveis puramente austeníticos.
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As quantidades utilizadas de aços inoxidáveis austeníticos e austeno-ferríticos Propriedades dos aços

representam cerca de 90% do consumo de aços inoxidáveis, o que é devido a inoxidáveis austeníticos e
propriedades muito particulares daquele grupo de aços, das quais se destacam: austeno-ferrítico
• Boa resistência à corrosão, sobretudo em meios redutores e fracamente

oxidantes.
• Uma ductilidade e uma resistência nitidamente superiores às dos outros

aços, mesmo a muito baixas temperaturas.
• Generalizada capacidade de endurecerem consideravelmente por deformação

plástica, sem que ocorra o aparecimento de fragilização.
• Ausência de limite elástico, no sentido clássico do termo, desde que não

haja encruamento, e baixo grau de deformação por fluência à temperatura
ambiente.
• Excelente resistência a altas temperaturas em virtude das suas composições

química e estrutural.
• Elevada soldabilidade que permite, na maior parte dos casos, realizar, sem
pré-aquecimento, soldaduras sãs, as quais podem ser postas em serviço
sem tratamento térmico após soldadura e têm propriedades perfeitamente
equivalentes às do material de base.
Aços inoxidáveis ferríticos e semi-ferríticos
Os aços inoxidáveis ferríticos são aços magnéticos, de estrutura basicamente Aços inoxidáveis ferríticos e
ferrítica, nos quais o crómio é o principal elemento de liga (12 a 30%), sendo o semi-ferríticos
teor em carbono inferior a 0,1%.
Temperatura ºC
Temperatura ºF
Cr (%)
Fig. XIV.1 - Diagrama de equilíbrio Fe-Cr

Legenda: L - Líquido α − Ferrite Y - Austenite
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Temperatura ºC
Temperatura ºF
Cr (%)
Fig. XIV.2 - Deslocamento da linha (+a) no diagrama Fe-Cr

com o incremento de C ou N
Os aços desta família são caracterizados, em princípio, pela ausência de ponto

de transformação ferrite → austenite no aquecimento, não se formando,
consequentemente, martensite no arrefecimento, o que quer dizer que não
endurecem por têmpera.
Aços inoxidáveis martensíticos
Os aços inoxidáveis martensíticos são caracterizados por apresentarem uma

Aços inoxidáveis
estrutura martensítica. O seu teor em crómio está compreendido entre os 11%
martensíticos
e os 18% e o teor em carbono é normalmente elevado, 0,1%-0,3%, sendo,
habitualmente, inferior a 0,15% nos aços destinados à soldadura. São aços
magnéticos e endurecem por têmpera ao ar.
1500
δ + Liq δ + Liq
1400
Ac δ
1300
1200
Temperatura (ºC )
γ Cr0(%)
1100
∝+γ C =0.25% C = 0.40%
1000
900
800
Ac3 Ferrite ∝
700
600
13% 23% 27%
500
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Cr (%)
Fig. XIV.4 - Influência do C sobre o domínio de

estabilidade da Austenite
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SOLDABILIDADE DOS AÇOS INOXIDÁVEIS
Aços inoxidáveis austeníticos
Estes aços inoxidáveis possuem na zona fundida da soldadura ferrite delta e

austenite. A ferrite delta precipita nos espaços entre as dendrites. Tal facto
deve-se à existência de muito crómio e pouco níquel na zona interna das
dendrites.
Se o arrefecimento da zona fundida for lento, há tempo para se dar a difusão do

carbono. Por exemplo, no caso de um material do tipo 18% de crómio e 9% de
níquel obtém-se uma zona fundida, à temperatura ambiente, constituída por
austenite.
Aços inoxidáveis ferríticos e semi-ferríticos
Estes aços possuem maior resistência à corrosão do que os martensíticos. No

entanto, acima de 1350ºC, transformam-se em ferrite delta, crescendo o grão
exageradamente.
A soldadura destes aços depende da composição química e tipo de material.
Como resultado de um ciclo térmico de soldadura de materiais deste tipo, obtêm-

-se estruturas de solidificação grosseiras, susceptíveis de rotura frágil a baixas
temperaturas. Isto deve-se à presença de martensite e ferrite delta. A forma de
diminuir esta sensibilidade e, consequentemente, resolver este problema
associado à soldadura deste tipo de materiais é a seguinte:
• Fazer um revenido da martensite a 800ºC;

• Utilizar aços inoxidáveis ligados com Ti e Ni, os quais podem formar compostos
estáveis a alta temperatura, reduzindo, assim, a probabilidade de precipitação
da fase.
Após a soldadura destes materiais, recorre-se frequentemente à martelagem

dos bordos do chanfro para provocar a recristalização e, assim, a susceptibilidade
à rotura frágil.
A soldabilidade dos aços semi-ferríticos com 13% Cr é semelhante à dos com

17% Cr. Apenas o teor em martensite pode ser maior. Após a soldadura destes
materiais, deve realizar-se um tratamento térmico de revenido, permitindo, assim,
o revenido da martensite.
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Aços inoxidáveis martensíticos
Os aços inoxidáveis martensíticos são auto-temperantes. Sempre que são

soldados, aparecem na zona fundida e na ZTA estruturas iguais às dos aços de
baixa liga, isto é, estruturas frágeis do tipo martensítico. As tensões internas
devidas à formação desta fase são elevadas e a plasticidade e tenacidade do
material baixa. A junta soldada torna-se sensível à fissuração a frio, pois, como
se sabe, a causa para a ocorrência deste tipo de fissuração é a presença
simultânea dos seguintes três factores: martensite, hidrogénio e tensões
elevadas.
Assim, quando se solda este tipo de materiais, se o material fundido for

temperante, este é o último a transformar-se em martensite, sendo, portanto, o
local adequado para a ocorrência de fissuração a frio.
Se o material base for o mais temperante, a fissuração dá-se na ZTA, pois o

hidrogénio, sendo mais solúvel na austenite do que na martensite, acumula-se
nessa zona tornando-se, por outro lado, responsável pela ocorrência da
fissuração.
Quanto maior for o teor em carbono do aço, maior é a dureza da martensite e,

consequentemente, mais susceptível fica o material à fissuração a frio.
Para soldar este tipo de aços, devem utilizar-se eléctrodos com baixo teor em
hidrogénio.
Por outro lado, é aconselhável fazer um pré-aquecimento para diminuir as tensões

formadas no arrefecimento.
A utilização de materiais base com níquel favorece também a soldabilidade.
Devem utilizar-se materiais de adição austeníticos, dada a sua ductilidade e

facilidade de dissolução do hidrogénio, evitando-se, como tal,que este se
acumule nas zonas frágeis martensíticas.
O DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
A previsão do tipo de estrutura da zona fundida é um aspecto extremamente

importante. Se o arrefecimento for lento, há tempo para decorrerem os
mecanismos de fusão e a zona fundida à temperatura ambiente tem uma estrutura
semelhante à do material empregue. No entanto, o arrefecimento após soldadura
depende de vários factores físico-químicos, o que significa que qualquer diagrama
apresentado para prever as estruturas terá necessariamente que se restringir a
condições bem precisas de soldadura.
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O diagrama mais divulgado com esta finalidade é o de Schaeffler, que se baseia Diagrama de Schaeffler
num facto simples. Cada elemento tem uma influência específica na ferrite ou
na austenite. Deste modo, consoante o balanço destes elementos, assim se
poderão prever domínios de fase após o arrefecimento. Aos dois elementos
principais Cr e Ni são adicionados os teores em outros elementos afectados de
um factor empírico que pese na estabilidade dos parâmetros equivalentes.
Aparecem, assim, duas grandezas denominadas crómio equivalente e níquel

equivalente; recorrendo ao diagrama de Schaeffler, poder-se-à prever a
percentagem das fases.
A fórmula de cálculo dos dois parâmetros é simples e traduz-se por: Cálculo do crómio
e níquel equivalente
Níquel equivalente (Ni) = %Ni + 30 x %C + 0,5 x %Mn (XIV.1)
Crómio equivalente (Cr) = %Cr + %Mo + 1,5% Si + 0,5% Nb (XIV.2)
Observando o diagrama, existirão zonas unifásicas, bifásicas ou trifásicas. Os

riscos da existência de cada uma das fases são diversos e relacionam-se com
a susceptibilidade à fissuração a quente, fissuração a frio ou tenacidade
(eventualmente diminuição de resistência à corrosão).
Fig. XIV.5 - Diagrama de Schaeffler
V. Seferian propôs uma expressão analítica para calcular o teor em ferrite,

derivada do diagrama de Schaeffler.
%d =3[(Cr)-0,93(Ni)-6,7] ( XIV.3)
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O diagrama de Schaeffler permite também um conjunto de simulações

extremamente interessantes, podendo prever-se outro tipo de estruturas em
outros aços inoxidáveis. Além disso, é uma ferramenta importante em soldaduras
dissimilares para estudo das soluções possíveis, tendo em conta a
heterogeneidade de composições químicas e os factores associados à
soldabilidade como, por exemplo, a taxa de diluição.
Com este diagrama, conhecendo-se a composição química, o material de base

e o material de adição seleccionado, podem determinar-se os respectivos níquel
e crómio equivalentes. Com estes valores, marca-se sob o diagrama de Schaeffler
das juntas, correspondentes ao material de base e ao material de adição. Em
seguida, unem-se esses dois pontos por linha recta. O meio dessa recta
corresponde a 50% de diluição do material de adição no material base. Admitindo-
-se um valor para a diluição, pode, então, obter-se sobre o diagrama a estrutura
prevista para a zona de fusão.
Áreas do diagrama Assim, na zona superior do diagrama, há apenas uma única fase - austenite.
de Schaeffler
Nesta zona, pode ocorrer fissuração a quente, não sendo, portanto, aconselhável
escolhê-la.
Na parte direita do diagrama, há uma região bifásica: austenite + ferrite delta.
Nesta região, pode ocorrer fragilização a alta temperatura. Também, à medida

que aumenta a percentagem de ferrite delta, dá-se um abaixamento de tenacidade
e diminuição da resistência à corrosão galvânica.
Na parte esquerda do diagrama (em baixo), aparece uma região monofásica,

em que a estrutura é muito dura -martensite, originando problemas de fissuração
a frio.
Portanto, a zona melhor é a zona trifásica (três fases), em que se conjugam a

austenite, martensite e ferrite delta. Nestas características, o consumível e a
diluição deverão ser escolhidos de forma a que a junta correspondente ao metal
fundido caia dentro desta zona.
INFLUÊNCIA DO AZOTO (N). O DIAGRAMA DE “DE LONG”
Os aços inoxidáveis, em particular os austeníticos, têm normalmente um teor

em azoto considerável, que é um elemento fortemente austenitizante.
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De Long propôs um outro diagrama em que teve em conta este elemento (Fig. Diagrama de De Long
XIV.6). e o efeito do azoto
Crómio equivalente % Cr + % Mo + 1,5 x % Si
+ 0,5 x % Nb
Crómio equivalente % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb
Fig. XIV.6 - Diagrama de De Long
O cálculo do níquel equivalente (Ni)1 é efectuado a partir do valor do níquel

tradicional (Ni) afectado pelo efeito do azoto (por um factor 30), ou seja, o
mesmo que o carbono no diagrama de Schaeffler. Outros elementos que
influenciam os domínios das várias fases podem também entrar no balanço do
crómio e níquel equivalentes.
O TEOR EM FERRITE
Relativamente à soldabilidade operatória dos aços inoxidáveis austeníticos, o

principal problema é a fissuração a quente. Este tipo de fissuração é diferente
da fissuração a frio e associa-se a fenómenos de difusão e consequente
segregação para os limites de grão de elementos e/ou compostos. As
características deste tipo de fissuração nos aços inoxidáveis são as seguintes:
• Processam-se a temperaturas superiores a 1200°C.
• As fissuras são interdendríticas.
• As estruturas integralmente austeníticas são mais sensíveis que as bifásicas

(austenite e ferrite).
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• A susceptibilidade à fissuração diminui com o aumento do teor em ferrite.
• Para soldaduras com um dado grau de constrangimento, verifica-se

experimentalmente que há um teor em ferrite δ acima do qual não há
fissuração.
Dos aspectos equacionados anteriormente e que derivam de uma análise

suficientemente extensa de casos, ressalta que a ferrite δ desempenha um
papel importante na fissuração a quente. Este aspecto está na base do
desenvolvimento dos diagramas de previsão de estruturas da zona fundida, pois
permite prever, com alguma aproximação, as condições de risco de fissuração.
GASES DE PROTECÇÃO
Gases de protecção mais Para soldar aço inoxidável com processos que envolvem protecção gasosa,
utilizados utiliza-se gás inerte, árgon ou hélio. As misturas são usualmente constituídas
por 98 a 99% de gás inerte e 1 a 2% de oxigénio. O dióxido de carbono é um
gás que não é utilizado na protecção de aços inoxidáveis, pois há o risco de
combinação do crómio com o carbono, o que origina carbonetos de crómio que
precipitam, provocando um empobrecimento de crómio no aço e reduzindo,
consequentemente, a resistência do material à corrosão.
PROCESSOS DE SOLDADURA APLICÁVEIS E CONSUMÍVEIS
Processos de soldadura Os aços inoxidáveis podem ser soldados, utilizando qualquer processo de
aplicáveis aos aços soldadura por arco eléctrico. Nas tabelas que se seguem, apresentam-se as
inoxidáveis composições do metal depositado, obtidas ao soldar aços austeníticos com
diversos consumíveis normalizados. As referências aos consumíveis são
referentes às normas AWS.
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AWS Classificação (a) C(b) Cr Ni Mo Nb+Ta Mn Si P S Cu
E307 0.04-0.14 18.0-21.5 9.0-10.7 0.5-1.5 …… 3.3-4.75 0.90 0.04 0.03 0.75
E308 0.08 18.0-21.0 9.0-11.0 0.75 …… 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
E308H 0.04-0.08 18.0-21.0 9.0-11.0 0.75 …… 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
E308L 0.04 18.0-21.0 9.0-11.0 0.75 …… 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
E308Mo 0.08 18.0-21.0 9.0-12.0 2.0-3.0 …… 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
E308Mol 0.04 18.0-21.0 9.0-12.0 2.0-3.0 …… 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
E309 0.15 22.0-25.0 12.0-14.0 0.75 …… 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
E309L 0.04 22.0-25.0 12.0-14.0 0.75 …… 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
E309Cb 0.12 22.0-25.0 12.0-14.0 0.75 0.70-1.00 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
E309Mo 0.12 22.0-25.0 12.0-14.0 2.0-3.0 …… 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
E310 0.08-0.20 25.0-28.0 20.0-22.5 0.75 …… 0.5-2.5 0.75 0.03 0.03 0.75
E310H 0.35-0.45 25.0-28.0 20.0-22.5 0.75 …… 0.5-2.5 0.75 0.03 0.03 0.75
E310Cb 0.12 25.0-28.0 20.0-22.0 0.75 0.70-1.00 0.5-2.5 0.75 0.03 0.03 0.75
E310Mo 0.12 25.0-28.0 20.0-22.0 2.0-3.0 …… 0.5-2.5 0.75 0.03 0.03 0.75
E312 0.15 28.0-32.0 8.0-10.5 0.75 …… 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
E316 0.08 17.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 …… 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
E316H 0.04-0.08 17.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 …… 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
E316L 0.04 17.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 …… 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
E317 0.08 18.0-21.0 12.0-14.0 3.0-4.0 …… 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
E317L 0.04 18.0-21.0 12.0-14.0 3.0-4.0 …… 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
6 xCmín
E318 0.08 17.0-20.0 11.0-14.0 2.0-2.5 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
p/1.00máx
8 xCmín
E320 0.07 19.0-21.0 32.0-36.0 2.0-3.0 0.5-2.5 0.60 0.04 0.03 3.0-4.0
p/1.00máx
8 xCmín
E320LR(b) 0.035 19.0-21.0 32.0-36.0 2.0-3.0 1.50-2.50 0.30 0.020 0.015 3.0-4.0
p/0.40máx
E330 0.18-0.25 14.0-17.0 33.0-37.0 0.75 …… 1.0-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
E330H 0.35-0.45 14.0-17.0 33.0-37.0 0.75 …… 1.0-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
8 xCmín
E347 0.08 18.0-21.0 9.0-11.0 0.75 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
p/0.40máx
E349(c,d) 0.13 18.0-21.0 8.0-10.0 0.35-0.65 0.75-1.2 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.75
E16-8-2 0.1 14.5-16.5 7.5-9.5 1.0-2.0 …… 0.5-2.5 0.60 0.03 0.03 0.75
(a) Sufixo - 15: eléctrodos são classificados com corrente contínua. Sufixo - 16: eléctrodos
são classificados com corrente alterna e contínua. Os eléctrodos até 5/32 in. inclusive são
utilizáveis em todas as posições. Os eléctrodos de 5/16 in e maiores são utilizáveis apenas
nas posições ao baixo e horizontal (cornija). (b) O teor em carbono deve ser arredondado
ao centésimo mais próximo; em relação a E320LR, deve arredondar-se ao milésimo mais
próximo. (c) Titânio, 0.15% máx. (d) Tungsténio, 1.25 a 1.75%.
Fonte: AWS A5.4
Todas as percentagens são máximas, a menos que seja indicada outra situação; o total dos
outros elementos, excepto o ferro, não excede os 0,50%.
Tabela XIV.3 - Composição química do metal depositado com eléctrodos

austeníticos em soldadura por eléctrodo revestido
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AWS Classificação (a) C(b) Cr Ni Mo Nb+Ta Mn Si P S Fe Cu
E307T-X 0.13 18.0-20.5 9.0-10.5 0.5-1.5 ….. 3.3-4.75 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E308T-X 0.08 18.0-21.0 9.0-11.0 0.5 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E308LT-X (a) ….. 18.0-21.0 9.0-11.0 0.5 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E308MoT-X 0.08 18.0-21.0 9.0-12.0 2.0-3.0 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E308MoLT-X (a) ….. 18.0-21.0 9.0-12.0 2.0-3.0 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E309T-X 0.10 22.0-25.0 12.0-14.0 0.5 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E309CbLT-X (a) ….. 22.0-25.0 12.0-14.0 0.5 0.70-1.00 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E309LT-X (a) ….. 22.0-25.0 12.0-14.0 0.5 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E310T-X 0.20 25.0-28.0 20.0-22.5 0.5 ….. 1.0-2.5 1.0 0.03 0.03 rem 0.5
E312T-X 0.15 28.0-32.0 8.0-10.5 0.5 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E316T-X 0.08 17.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E316LT-X (a) ….. 17.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E317LT-X (a) ….. 18.0-21.0 12.0-14.0 3.0-4.0 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
8 x C min
E347T-X 0.08 18.0-21.0 9.0-11.0 0.5 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
p/1.0 min
E307T-3 0.13 19.5-22.0 9.0-10.5 0.5-1.5 ….. 3.3-4.75 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E308T-3 0.08 19.5-22.0 9.0-11.0 0.5 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E308LT-3 0.03 19.5-22.0 9.0-11.0 0.5 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E308Mot-3 0.08 18.0-21.0 9.0-12.0 2.0-3.0 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E308MoLT-3 0.03 18.0-21.0 9.0-12.0 2.0-3.0 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E309T-3 0.10 23.0-25.5 12.0-14.0 0.5 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E309LT-3 0.03 23.0-25.5 12.0-14.0 0.5 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E309CbLT-3 0.03 23.0-25.5 12.0-14.0 0.5 0.70-1.00 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E310T-3 0.2 25.0-28.0 20.0-22.5 0.5 ….. 1.0-2.5 1.0 0.03 0.03 rem 0.5
E312T-3 0.15 28.0-32.0 8.0-10.5 0.5 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E316T-3 0.08 18.0-20.5 11.0-14.0 2.0-3.0 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E316LT-3 0.03 18.0-20.5 11.0-14.0 2.0-3.0 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
E317LT-3 0.03 18.5-21.0 13.0-15.0 3.0-4.0 ….. 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
8 x C min
E347T-3 0.08 19.0-11.0 9.0-11.0 0.5 0.5-2.5 1.0 0.04 0.03 rem 0.5
p/1.0 min
EXXXT-G (b) ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. ….. …..
(a) Carbono máx. 0.04% quando X é igual a 1; 0,03% máx. quando X é igual a 2.
(b) Composição conforme acordado entre o cliente e o fabricante.

Fonte: AWS A5.22
outros elementos, excepto o ferro, não excede 0,50%; X indica a classificação que cobre a
designação de protecção para as categorias 1 e 2.
Tabela XIV.4 - Composição química do metal depositado com consumíveis

austeníticos em soldadura com fios fluxados
M.T3.02 Ut.14

Guia do Formando
AWS
C(b) Cr Ni Mo Nb+Ta Mn Si P S Cu
Classificação (a)
ER209 [a.b] 0.05 20.5-24.0 9.5-12.0 1.5-3.0 ….. 4.0-7.0 0.90 0.03 0.10-0.30 0.75
ER218 0.10 16.0-18.0 8.0-9.0 0.75 ….. 7.0-9.0 3.5-4.5 0.03 0.08-0.18 0.75
ER219 0.05 19.0-21.5 5.5-7.0 0.75 ….. 8.0-10.0 1.00 0.03 0.10-0.30 0.75
ER240 0.05 17.0-19.0 4.0-6.0 0.75 ….. 10.5-13.5 1.00 0.03 0.10-0.20 0.75
ER307 0.04-0.14 19.5-22.0 8.0-10.7 0.5-1.5 ….. 3.3-4.75 0.30-0.65 0.03 ….. 0.75
ER308 [b] 0.08 19.5-22.0 9.0-11.0 0.75 ….. 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 ….. 0.75
ER308H 0.04-0.08 19.5-22.0 9.0-11.0 0.75 ….. 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 ….. 0.75
ER308L [b] 0.03 19.5-22.0 9.0-11.0 0.75 ….. 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 ….. 0.75
ER308Mo 0.08 18.0-21.0 9.0-12.0 2.0-3.0 ….. 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 ….. 0.75
ER308MoL 0.04 18.0-21.0 9.0-12.0 2.0-3.0 ….. 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 ….. 0.75
ER309 [c] 0.12 23.0-25.0 12.0-14.0 0.75 ….. 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 ….. 0.75
ER309L 0.03 23.0-25.0 12.0-14.0 0.75 ….. 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 ….. 0.75
ER312 0.15 28.0-32.0 8.0-10.5 0.75 ….. 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 ….. 0.75
ER316 [b] 0.08 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 ….. 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 ….. 0.75
ER316H 0.04-0.08 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 ….. 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 ….. 0.75
ER316L [b] 0.03 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 ….. 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 ….. 0.75
ER317 0.08 18.0-20.0 13.0-15.0 3.0-4.0 ….. 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 ….. 0.75
ER317L 0.03 18.0-20.0 13.0-15.0 3.0-4.0 ….. 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 ….. 0.75
8 x C min
ER318 0.08 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 ….. 0.75
p/ 1.0 máx
8 x C min
ER320LR [c] 0.025 19.0-21.0 32.0-36.0 2.0-3.0 1.5-2.0 1.5-2.0 0.015 ….. 3.0-4.0
p/ 0.40 máx
ER321 [d] 0.08 18.5-20.5 9.0-10.5 0.75 ….. 1.0-2.5 1.0-2.5 0.03 ….. 0.75
ER330 0.18-0.25 15.0-17.0 34.0-37.0 0.75 ….. 1.0-2.5 1.0-2.5 0.03 ….. 0.75
ER347 [b] 0.08 19.0-21.5 9.0-11.0 0.75 1.0-1.4 1.0-2.5 1.0-2.5 0.03 ….. 0.75
ER349 [e] 0.07-0.13 19.0-21.5 8.0-9.5 0.35-0.65 1.0-2.5 1.0-2.5 0.03 ….. 0.75
ER16-8-2 0.10 14.5-16.5 7.5-9.5 1.0-2.0 ….. 1.0-2.5 1.0-2.5 0.03 ….. 0.75
(a) Vanádio 0.10 a 0.30%. (b) Disponível com 0.65 a 1.00% Si. O fabricante deve ponderar
cuidadosamente a utilização de metais de adição com alto teor em silício em estruturas austeníticas
fortemente constrangidas. (c) Carbono, quase 0.01%; E320LR, quase 0.005%; (d) Titânio, 9 x
C min a 1.0 máx.; (e) Titânio 0.10 a 0.30%; tungsténio 1.25 a 1.75%.
Fonte: AWS A5.9
outros elementos, excepto o ferro, não excede os 0,50%.
Tabela XIV.5 - Composição química do metal depositado com eléctrodos

austeníticos em soldadura TIG, MIG/MAG e AS
M.T3.02 Ut.14

Guia do Formando
TRATAMENTO TÉRMICO
Aplicações dos tratamentos A realização de um tratamento térmico de relaxação de tensões a uma

térmicos temperatura entre os 850°C e os 950°C permite reduzir as tensões residuais, o
que é particularmente importante no caso de construções em aço inoxidável
austenítico que venham a ser expostas, em serviço, a meios ricos em cloretos
ou soluções fortemente alcalinas, já que, nesses meios, este tipo de aço é
susceptível à corrosão sob tensão.
Hiper-têmpera elimina os Na soldadura de aços inoxidáveis austeníticos e austeno-ferríticos é necessário

riscos da ferrite fixar o valor máximo do teor da ferrite no cordão de soldadura em 5-6%, devido
ao facto de a fase ferrítica poder ser preferencialmente atacada e de a ferrite se
poder transformar em fase sigma, fase muito dura, muito frágil e não magnética,
quando a soldadura for sujeita a gamas de temperaturas dos 550 - 900 °C, o
que vai prejudicar o comportamento da junta soldada. Um modo radical de
eliminar os efeitos negativos decorrentes da existência de elevados teores de
ferrite numa soldadura consiste em submeter a peça soldada a um tratamento
de hipertêmpera, ainda que com todos os inconvenientes já citados, o qual vai
promover a dissolução da ferrite e estabilização da austenite.
Para não se correr o risco de formação da fase sigma, nos aços inoxidáveis
ferríticos nunca se deverão submeter aços deste tipo a tratamentos térmicos
na gama de temperaturas 550 - 850°C, nem mesmo na gama dos 400 - 500°C,
pois são sensíveis à chamada "fragilização a 475°C".
Fase sigma Na realidade, em aços inoxidáveis ferríticos com teores em Cr> 20%, pode
ocorrer, a temperaturas entre os 550°C e os 850°C, a formação de uma fase
FeCr (fase sigma) muito dura e muito frágil. O aparecimento desta fase em
soldadura é pouco vulgar, já que o tempo necessário para a sua formação é
relativamente longo.
Nos aços inoxidáveis martensíticos o uso de pré- e pós-aquecimento a

temperaturas da ordem dos 200 - 400°C vai permitir a obtenção de estruturas
menos frágeis e de durezas mais baixas, de tensões residuais menos elevadas
e de um teor de hidrogénio no material fundido relativamente mais baixo, em
virtude de uma maior difusão do hidrogénio para o exterior da junta soldada.
Será recomendável que a peça soldada seja submetida a um tratamento térmico,

normalmente um revenido, a uma temperatura entre os 600°C e os 750°C, o
que permite reduzir o nível das tensões residuais e aumentar a ductilidade da
junta soldada.
No caso de peças em que seja de prever o aparecimento de tensões residuais

muito elevadas, é aconselhável que o tratamento térmico seja feito imediatamente
a seguir à soldadura, sem deixar que a peça atinja a temperatura ambiente,
pois, assim, reduz-se o risco de fissuração. É, porém, necessário deixar
arrefecer a junta soldada até uma temperatura inferior aos 150°C, de modo a
permitir que toda a austenite que se tenha formado no aquecimento se transforme
em martensíte.
M.T3.02 Ut.14

Guia do Formando
RESUMO
Nesta Unidade Temática, para além de se definir o que é um aço inoxidável,

apresentou-se a sua classificação em função dos elementos de liga que contêm:
isto é o níquel e o crómio.
Fez-se também uma breve apresentação dos principais problemas de

soldabilidade destes aços e formas de as ultrapassar.
A previsão do tipo de estrutura da zona fundida e o teor de azoto são determinados

com base nos diagramas de Schaeffler e De Long, respectivamente.
Finalmente são apresentados os gases de protecção e os processos de

soldadura utilizados para a soldadura dos aços inoxidáveis.
M.T3.02 Ut.14

Guia do Formando
1. Já reparou, de certo, que os talheres que habitualmente se utilizam nas

nossas casas têm um uso quase permanente, sujeitos a um elemento
comum que é a água. Como se consegue que esses talheres apresentem
sempre um aspecto novo, sem qualquer forma de corrosão?
2. Qual é a característica principal dos aços inoxidáveis martensíticos?
3. Qual é a estrutura da zona fundida de um aço inoxidável com:
Ni = 14 %
Cr = 18 %
Mo = 2 %
4. Caracterize a soldabilidade dos aços inoxidáveis martensíticos.
5. Para que serve o diagrama de Schaeffer?
6. Como é calculado o níquel e o crómio equivalente?
7. Quais são os gases e os processos de soldadura utilizados para a soldadura

dos aços inoxidáveis?
M.T3.02 Ut.14
XIV . 18 Metalurgia de Soldadura Componente Prática

Guia do Formando
IEFP · ISQ F er
errr os Fundidos
Ferros Fundidos
M.T2.02 UT.15
Guia do Formando
IEFP · ISQ Ferros Fundidos
OBJECTIVOS
No final desta Unidade Temática, o formando deverá estar apto a :
• Identificar os ferros fundidos no diagrama ferro-carbono;
• Enumerar os principais tipos de ferros fundidos;
• Avaliar a influência dos elementos de liga nos diferentes tipos de ferros

fundidos;
• Enumerar os cuidados a ter na soldadura dos ferros fundidos.
TEMAS
• Introdução
• Produção dos ferros fundidos
• Classificação dos ferros fundidos
• Soldabilidade dos ferros fundidos
• Resumo
M.T3.02 Ut.15
Metalurgia de Soldadura XV . 1
Guia do Formando
Ferros Fundidos IEFP · ISQ
INTRODUÇÃO
A metalurgia do ferro pode considerar-se dividida em dois grandes grupos: a

dos aços e a dos ferros fundidos.
Os ferros fundidos dividem-se em dois grupos, através da linha que passa pelo
ponto eutéctico do diagrama ferro-carbono. À esquerda dessa linha, situam-se
os ferros fundidos hipoeutécticos e à direita os ferros fundidos denominados
hipereutécticos, conforme se pode ver através da análise do diagrama simplificado
ferro-carbono da Fig. XV.1:
º C 1600
1000
600
200
0 1 2 3 4 5 6 %C
Hipoeutécticos Hipereutécnicos
Ferros fundidos
Fig. XV.1 - Localização dos ferros fundidos no diagrama de

equilíbrio ferro-carbono simplificado
PRODUÇÃO DOS FERROS FUNDIDOS
A gusa de primeira fusão que se obtém após o vazamento do alto-forno e que se

destina à produção dos ferros fundidos é vazada em lingoteiras onde solidifica.
Após solidificação, procede-se a uma segunda fusão, com o fim de se obterem
ferros fundidos com a composição química pretendida.
M.T3.02 Ut.15
XV . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
CLASSIFICAÇÃO DOS FERROS FUNDIDOS
Existem dois tipos de ferros fundidos: um deles resulta da formação da grafite,

aquando da solidificação (estável), que pode ser observada no diagrama estável
ferro-carbono. O outro, onde o carbono se combina com o ferro, formando
cementite, correspondente à solidificação metaestável, podendo, portanto, ser
observado no diagrama ferro-carbono metaestável.
A estes dois tipos de ferros fundidos chama-se respectivamente: ferros fundidos

cinzentos e ferros fundidos brancos.
As estruturas finais destes materiais depende, ao mesmo tempo, da velocidade

de arrefecimento e da composição das ligas.
O silício, alumínio, titânio, níquel e cobre favorecem o aparecimento da grafite,

pelo que são chamados elementos grafitizantes.
Ferros fundidos cinzentos
Os ferros fundidos cinzentos devem o seu nome à cor da sua superfície de

fractura.
São materiais cujo carbono se encontra na forma de grafite (mais de 87% do Características
carbono total). Para que a grafite se forme, a velocidade de arrefecimento tem
de ser muito lenta ou, então, têm de existir na liga elementos que impeçam a
formação da cementite, tais como: silício, manganês, enxofre ou o fósforo.
Cada um destes elementos actua de diferentes formas:
O carbono: Está compreendido entre 2,8 e 3,6%. Este, ao associar-se sob a

forma de grafite, origina um constituinte pouco duro e de cor negra. É o
responsável pela cor escura observada na superfície de fractura.
Quanto maior for a percentagem de grafite, menos duro é o ferro fundido,

apresentando simultaneamente boas características de moldabilidade,
maquinabilidade e de amortecimento das vibrações.
O silício: É o principal elemento grafitizante dos ferros fundidos.
O manganês: É um elemento anti-grafitizante, pelo que é conveniente limitar a

sua presença nos ferros fundidos cinzentos. O seu teor nestes materiais varia
entre 0,5 e 1,5%.
O fósforo: Aumenta a fluidez a quente e baixa a temperatura de fusão. Melhora

a maquinabilidade, mas não pode ultrapassar 1,5%, pois torna o ferro fundido
mais frágil.
M.T3.02 Ut.15
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura XV . 3

Guia do Formando
O enxofre: É um elemento anti-grafitizante. Combinado com o ferro, deposita-

-se nas juntas dos grãos, diminuindo a resistência mecânica. Por isso, deve
ser tão eliminado quanto possível, não devendo ultrapassar os 0,02%.
Os ferros fundidos cinzentos têm maior resistência à compressão do que à

tracção e resistem mal aos choques. Uma das limitações mais importantes
dos ferros fundidos resulta das suas fracas características mecânicas, fruto da
presença de grafite eutéctica. Por forma a resolver este problema, descobriram-
-se os ferros fundidos nodulares, em que a grafite aparece em forma de pequenas
esferas.
Ferros fundidos brancos
Características Os ferros fundidos brancos devem o seu nome ao aspecto esbranquiçado

apresentado pela sua superfície de fractura. Além do ferro e carbono, contêm
pequenas percentagens de manganês, silício, fósforo e enxofre.
Elementos de liga O carbono: Dá-lhes elevada dureza e resistência ao desgaste e à oxidação.
O manganês: Favorece a formação da cementite e elimina o enxofre. Varia

entre 0,4 e 1,5%.
O silício: Dificulta a formação da cementite sendo, portanto, um elemento

prejudicial a este tipo de ferros fundidos. O seu teor varia entre 0,5 e 1,5%.
O fósforo: Diminui as propriedades mecânicas destes materiais, pelo que o

seu teor não deve ultrapassar os 0,5%.
O enxofre: É um elemento anti-grafitizante. Não deverá ultrapassar os 0,30%.
Os ferros fundidos brancos resistem melhor à compressão do que à tracção.

São muito frágeis e duros, tendo elevada resistência ao desgaste e à corrosão.
Ferros fundidos mistos
Os ferros fundidos mistos são simultaneamente cinzentos e brancos. Como se

sabe, nos primeiros, o carbono encontra-se na forma de grafite, enquanto que,
nos segundos, aparece na forma de cementite. Existe, contudo, a possibilidade
de obter uma série de ligas, cujas proporções de ferro fundido branco e de ferro
fundido cinzento variam entre os dois extremos; são os ferros fundidos mistos.
As suas propriedades mecânicas são boas, sendo um misto das propriedades

dos ferros fundidos que os constituem.
M.T3.02 Ut.15

Guia do Formando
SOLDABILIDADE DOS FERROS FUNDIDOS
Como se sabe, os ferros fundidos têm baixa ductilidade e tenacidade. A forma

de distribuição do carbono afecta a soldabilidade destas ligas. São frágeis, por
isso não suportam facilmente as tensões que resultam do arrefecimento de
soldadura. A utilização de um pré-aquecimento e/ou um pós-aquecimento é, Soldabilidade
portanto, necessária, dando-se, assim, origem a uma junta soldada com uma
ZTA mais macia.
A soldadura mais utilizada nestes materiais é a soldadura com eléctrodo

revestido. A soldadura com protecção gasosa-MIG ou MAG origina juntas com
baixa diluição e penetração.
Seja qual for o processo de soldadura escolhido, dever-se-ão utilizar baixas

entregas térmicas, reduzindo-se assim a precipitação de carbonetos na ZTA.
Desta forma, consegue-se obter uma maior resistência à fissuração.
Consumíveis
Soldadura oxiacetilénica
Os materiais de adição usados com este processo deverão garantir uma boa
maquinabilidade, originar depósitos duros e elevar a resistência mecânica da
junta.
Soldadura com eléctrodos revestidos
Os eléctrodos de ferro fundido usam-se raramente, requerendo uma temperatura

de pré-aquecimento de 550ºC.
Existem também eléctrodos com teores em silício elevados, para materiais

resistentes a meios ácidos.
Os materiais de adição mais utilizados com os ferros fundidos são, contudo, os

eléctrodos não-ferrosos (como o níquel), já que evitam a migração do carbono
e, assim, a formação de uma zona compacta de grafite. O níquel é sensível à
fissuração a quente.
Estes eléctrodos usam-se para ferros fundidos cinzentos maleáveis.
Soldadura com protecção gasosa
Um dos materiais de adição mais utilizados com este processo de soldadura e

que apresenta boa resistência, tem 44% de níquel e de ferro, 11% de manganês
e 1,5% de carbono.
Para reduzir o endurecimento e a tendência para ocorrer fissuração, deverá

utilizar-se uma temperatura de pré-aquecimento de cerca de 200ºC.
M.T3.02 Ut.15
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura XV . 5

Guia do Formando
RESUMO
Nesta Unidade Temática, apresentaram-se os principais tipos de ferros fundidos.
Estes materiais distinguem-se dos aços através da forma como o carbono se

combina com o ferro, isto é, sob a forma cementite ou grafite, obtendo-se,
assim, os ferros fundidos brancos e cinzentos, respectivamente.
Adicionando-se alguns elementos de liga, podem alterar-se as propriedades

mecânicas dos ferros fundidos. Finalmente, tratou-se da soldabilidade destes
materiais.
M.T3.02 Ut.15

Guia do Formando
1. Das seguintes afirmações, relativas a ferros fundidos cinzentos, indique

quais são as falsas:
a) O ferro fundido cinzento possui a maioria do carbono na forma de

cementite.
b) A tenacidade aumenta com a percentagem de grafite.
c) O silício é um elemento prejudicial a estes ferros fundidos.
d) O enxofre é um elemento anti-grafitizante que se deve incorporar em

percentagens próximas dos 5%.
2. Qual é o melhor processo de soldadura para os ferros fundidos?

M.T3.02 Ut.15
Componente Prática Metalurgia de Soldadura XV . 7

Guia do Formando
IEFP · ISQ Alumínio e suas Ligas
Alumínio e suas Ligas

M.T2.02 UT.16
Guia do Formando
OBJECTIVOS
• Caracterizar o alumínio e suas ligas;
• Caracterizar a soldabilidade do alumínio e suas ligas;
• Escolher os processos de soldadura mais indicados para o alumínio e suas

ligas;
• Definir o tipo de junta mais indicado para a soldadura do alumínio e suas

ligas.
TEMAS
• Introdução
• Propriedade do alumínio
• Ligas de alumínio
• Tratamento térmico das ligas de alumínio
• Soldabilidade
• Processos de soldadura mais aplicados
• Tipos de juntas
• Aplicações
• Resumo
M.T3.02 Ut.16
Metalurgia de Soldadura XVI . 1

Guia do Formando
Alumínio e suas Ligas IEFP · ISQ
INTRODUÇÃO
O alumínio é um elemento muito abundante na natureza, onde aparece sob

várias formas, sendo as bauxites os minerais mais utilizados na produção deste
material. As bauxites contêm cerca de 40 a 60 % de alumínio; a restante parte
é constituída apenas por impurezas, como óxidos de ferro, silício, cálcio e
titânio.
O alumínio é um metal muito leve, pouco denso e muito dúctil e, como tal, é
bastante importante na construção aeronáutica. Como é fortemente redutor
(oxida-se ao ar), forma, assim, uma fina camada de alumina que o protege
contra a corrosão, não sendo afectado por água destilada, óleos e ácido nítrico.
A água do mar, contudo, ataca o alumínio, assim como algumas substâncias

de caracter básico, como o sódio e o potássio. Também os ácidos clorídrico e
fluorídrico atacam o alumínio.
Como o alumínio tem uma elevada condutibilidade eléctrica, é utilizado como

condutor para altas tensões. Também se utiliza na confecção de aparelhos
térmicos como permutadores, refrigeradores e utensílios de cozinha.
PROPRIEDADES DO ALUMÍNIO
O alumínio apresenta as seguintes propriedades:
• É um metal leve.
• Tem a cor branca.
• É pouco duro.
• Muito deformável (apresenta muita ductilidade).
• Tem alta condutibilidade eléctrica e térmica.
• Tem um baixo ponto de fusão.

M.T3.02 Ut.16
XVI . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
LIGAS DE ALUMÍNIO
Os principais elementos com que o alumínio forma ligas são: o silício, o Elementos de liga
magnésio, o manganês e o cobre.
A figura XVI.1 indica, de uma forma genérica, as ligas que se formam a partir da
solidificação de uma liga binária de alumínio e outro elemento.
Fig. XVI.1 - Diagrama binário das ligas de alumínio
As ligas formadas do lado esquerdo do ponto B são ligas empregues para a

conformação plástica.
As ligas formadas do lado direito do ponto B são destinadas à fundição.
Lado esquerdo da linha AB
À esquerda da linha AB, existe apenas uma solução sólida (α) de alumínio e do
elemento de liga.
As ligas assim obtidas possuem boas qualidades para serem trabalhadas e um

bom comportamento plástico a frio e a quente (têm capacidade de sofrer
deformações sem fracturar), podendo, contudo, ficar endurecidas se forem
conformadas a frio.
M.T3.02 Ut.16
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura XVI . 3

Guia do Formando
Lado direito da linha AB até à linha BC
Estas ligas são constituídas por uma solução sólida e uma pequena percentagem
do elemento de liga que vai constituir uma segunda fase. As suas características
são idênticas às ligas do caso anterior. Neste caso, o endurecimento faz-se por
tratamento térmico, aquecendo a uma temperatura superior à linha AB e
provocando o aparecimento de uma única fase (solução sólida). Posteriormente,
é feito um tratamento térmico de envelhecimento.
Estas ligas de alumínio destinam-se à fundição; apresentam boas características

de moldação, boa resistência à corrosão e boa plasticidade.
Existem também ligas de alumínio binárias, ternárias e quaternárias, dependendo

do número de componentes da liga.
Classes das ligas de alumínio As ligas de alumínio dividem-se em classes de acordo com a composição
química. Essas classes identificam-se através de uma composição de quatro
números:
• O primeiro número indica o grupo ao qual as ligas pertencem.
• O segundo número indica o limite de impurezas no caso do alumínio

puro.
• Os dois últimos números identificam a liga ou a impureza do alumínio.
A resistência das ligas não tratadas termicamente depende do efeito de

endurecimento dos elementos de liga Si, Fe, Mn e Mg. Estas ligas situam-se
nas classes 1000, 3000, 4000 e 5000. Com o aumento da temperatura, o
encruamento é destruído, aumentando a ductilidade.
As ligas tratadas termicamente fazem parte da classe 2000, 4000, 6000 e

7000.
TRATAMENTO TÉRMICO DAS LIGAS DE ALUMÍNIO
As ligas de alumínio podem ser classificadas em dois grandes grupos:
• Ligas de alumínio tratáveis termicamente;
• Ligas de alumínio não tratáveis termicamente.
A resistência do alumínio puro e das ligas não tratáveis é conseguida por

encruamento em solução sólida. Nas ligas de uso mais comum, o Mn e o Mg
são os principais elementos de adição. Na condição de recozido ("revenido
macio"), são os elementos de liga que controlam a resistência, enquanto que,
na condição de deformado a frio (encruado), é o grau de encruamento que
determina a resistência do material.
M.T3.02 Ut.16

Guia do Formando
Nas ligas de alumínio tratáveis termicamente, os elementos de liga são

dissolvidos no alumínio a alta temperatura e mantidos em solução sólida por
arrefecimento rápido a partir dessa temperatura (têmpera).
A resistência destas ligas pode ser aumentada em relação à resistência da liga

no estado de "recozimento de solução" por precipitação, finamente distribuída,
de uma parte dos elementos ou compostos que estavam em solução. Isto é
conseguido por um envelhecimento da liga a temperaturas moderadas (100 -
175°C) ou mesmo à temperatura ambiente.
Nestas ligas que endurecem por envelhecimento, pode também aumentar-se a

resistência por deformação plástica da liga. Este encruamento é feito após um
tratamento térmico de "recozimento de solução", podendo ou não submeter-se
a liga a um tratamento térmico de envelhecimento após a deformação plástica.
SOLDABILIDADE
Qualquer que seja o processo de soldadura utilizado, a soldabilidade operatória

do alumínio e suas ligas é condicionada pela grande afinidade destes materiais
para o oxigénio, do que resulta a formação de um óxido, a alumina (Al2 O3 ),
composto muito estável e refractário, tornando-se, por isso, necessário evitar a
sua formação ou separá-lo do banho de metal fundido.
A retenção de gases no metal que fundiu, devido à elevada velocidade de Porosidade

solidificação, é um outro grave problema que surge na soldadura do alumínio e
suas ligas, sendo, por isso, vivamente recomendada a utilização de uma técnica
com elevado grau de limpeza e o uso de gases de soldadura de elevada pureza.
Para além das dificuldades apontadas, aparecem frequentemente dois outros

problemas: a fissuração a quente e o amaciamento da ZTA (zona termicamente
afectada)
Fissuração a quente
A fissuração a quente ocorre normalmente no cordão de soldadura, embora, por Fissuração a quente
vezes, possa também surgir na ZTA adjacente à linha de fusão e é,
fundamentalmente, provocada pelas tensões de origem térmica que surgem
durante o arrefecimento da zona de soldadura.
Este tipo de fissuração depende da composição química, do intervalo de

solidificação, do coeficiente de dilatação dos materiais de adição e de base,
dos gradientes térmicos e do constrangimento da junta.
M.T3.02 Ut.16

Guia do Formando
As ligas de Al-Mg, Al-Mg-Si e Al-Mg-Zn são particularmente susceptíveis a este

tipo de fissuração, usando-se, por isso, na sua soldadura, materiais de adição
diferentes do material de base, com boa resistência à fissuração a quente.
Porém, o facto de alguns dos metais de adição terem uma carga de rotura
inferior à do metal de base tem levado à procura de novos tipos de metais de
adição capazes de igualar as características do metal de base, mesmo que
isso seja conseguido à custa de um tratamento térmico pós-soldadura.
Amaciamento da ZTA
Amaciamento da ZTA O alumínio puro e as ligas de Al com 2 a 5% de Mg e Al com 1 a 1,25% de Mn

têm um limite elástico muito baixo, sendo usados, normalmente, na condição
de encruados (endurecidos por deformação), o que confere um limite elástico
mais elevado. A soldadura destes materiais no estado de encruados provoca
um amaciamento na ZTA devido à recristalização da estrutura encruada, tornando-
-se necessário fazer uma martelagem a frio da soldadura, se se pretender
recuperar as características mecânicas do metal de base encruado.
A elevada resistência à tracção de certas ligas leves como, por exemplo, Al-
-Mg-Si e Al-Mg-Zn, é conseguida à custa de um tratamento térmico que lhes
provoca um endurecimento por precipitação. A soldadura vai fazer com que na
ZTA os precipitados vão coalescer exageradamente ou mesmo entrar em solução,
o que se vai traduzir num amaciamento dessa zona, devendo, por isso, para
minimizar este efeito, utilizar apenas processos de baixa e localizada entrega
térmica (por exemplo: a soldadura por pontos).
Contudo, certas ligas atrás referidas, principalmente algumas do tipo Al-Mg-Zn,

têm um particular interesse, já que, após a têmpera (amaciamento provocado
pela soldadura devido à entrada em solução dos precipitados), voltam a endurecer
naturalmente por envelhecimento, ao fim de alguns dias de permanência à
temperatura ambiente. Infelizmente, estas ligas são susceptíveis à fissuração
a quente, sendo necessário utilizar certos materiais de adição que, normalmente,
conduzem à obtenção de uma zona fundida, mais macia do que o metal de
base.
PROCESSOS DE SOLDADURA MAIS APLICADOS
Os processos de soldadura de maior densidade de energia e que não envolvam

o uso de fluxos (TIG, PLASMA, MIG e SBE) são particularmente adequados à
soldadura do alumínio e suas ligas.
A soldadura com eléctrodos revestidos tem uma utilização cada vez mais
reduzida.
M.T3.02 Ut.16

Guia do Formando
Na soldadura TIG utiliza-se normalmente corrente alternada, com o objectivo de

romper a camada de alumina. Sobre peças bem limpas e desoxidadas é fácil
aplicar este processo.
Na soldadura MIG são necessários cuidados idênticos aos da soldadura TIG. O

material de adição não deve conter sódio nem potássio, o que torna o arco
eléctrico instável.
Na soldadura por pontos é necessário decapar previamente as peças, com o

fim de eliminar as partículas de alumina existentes na superfície das peças e
substituí-las por uma camada fina e uniforme de fluxo.
A soldadura por resistência é difícil de realizar devido à elevada condutibilidade

eléctrica do alumínio.
Os processos de soldadura por Brasagem e Soldobrasagem são processos

difíceis de aplicar ao alumínio. O maior problema é eliminar óxidos e gorduras.
No caso da soldadura oxigás, empregam-se, para dissolver a película de alumina,

fluxos à base de cloretos e fluoretos de sódio, potássio e lítio, o último dos
quais provoca um abaixamento da temperatura de fusão da escória.
No entanto, estes compostos são fortemente corrosivos, levando, por isso, ao

desenvolvimento de fluxos à base de fluoretos e fluor-silicatos, que, apesar de
serem menos eficazes do ponto de vista operatório, têm a grande vantagem de
não serem corrosivos.
TIPOS DE JUNTAS
No Quadro XVI.1, apresentam-se alguns tipos de juntas recomendadas para

soldadura MIG/MAG e TIG de alumínio. Neste material, utilizam-se,
frequentemente, juntas sobrepostas, as quais têm a vantagem de não necessitar
de preparação de bordos e serem simples de posicionar.
M.T3.02 Ut.16

Guia do Formando
J u n t a t o p o a t o p o d e b o r d o s d ir e it o s
c o m c o b r e j u n t a a m o víve l . C o b r e - ju n t a
t e m p o rá ria
J u n t a t o p o a t o p o d e b o rd o s d ire it o s
J u n t a t o p o a t o p o c o m c h a n fr o e m V .
J u n t a t o p o a t o p o c o m c h a n fr o e m V .
Ju n ta to p o a to p o c o m c h a n fr o e m V
o u X.
J u n t a t o p o a t o p o c o m c h a n fr o e m V
e c o b r e - j u n t a a m o víve l . C o b r e ju n t a
t e m p o rá ria .
com c o b r e - ju n t a p r e vi a m e n t e em
a l u m ín i o . C o b r e - j u n t a p e r m a n e n t e .
c o m c o b re -ju n t a p e rm a n e n t e . C o b re -
j u n t a p e r m a n e n t e e m a l u m ín i o .
Quadro XVI.1 - Juntas topo a topo recomendadas para soldadura

MIG/MAG e TIG (corrente alternada)
↓
↑ ↓
3t (min) t↑
t
↓
↓
↑ ↓
↑t
2t (min) t↑
2t + 1/8 (min)
2t (min)
Fig. XVI.2 - Juntas sobrepostas recomendadas para soldadura de alumínio

M.T3.02 Ut.16

Guia do Formando
Na figura XVI.2, apresentam-se os tipos de juntas sobrepostas mais utilizadas.
São também utilizadas juntas em T e de canto, as quais devem ser soldadas

de ambos os lados.
Gases de protecção
Na soldadura do alumínio e suas ligas, utilizando processos de soldadura por

arco eléctrico com protecção gasosa, aconselha-se o uso de gases inertes
para evitar a contaminação atmosférica do metal em fusão. Os gases inertes
utilizados são o árgon, o hélio ou misturas de ambos. Na Europa, é mais frequente
a utilização de árgon devido ao facto do hélio apresentar um custo mais elevado.
APLICAÇÕES
As ligas de alumínio são utilizadas na obtenção de peças por fundição ou por

conformação plástica. Aplicam-se também na construção mecânica, pois têm
características mecânicas superiores ao alumínio. Possibilitam a aplicação da
soldadura como processo de ligação e podem submeter-se a tratamentos
superficiais, como a anodização e cromagem. Para as indústrias que requerem
materiais leves, estas ligas têm um vasto campo de aplicação.
Para além das ligas referidas, o alumínio entra também como elemento de
adição principal na constituição das chamadas ligas ultra-leves, cujo elemento
base é o magnésio.
M.T3.02 Ut.16

Guia do Formando
RESUMO
Nesta Unidade Temática, foi estudado o alumínio e as suas ligas.
O Alumínio é um metal leve e dúctil, com boas propriedades eléctricas e térmicas,

tendo, portanto, uma grande aplicação prática. O alumínio forma ligas com o
cobre, silício, magnésio e manganês, as quais são tratadas termicamente,
dando posteriormente origem a ligas com boa capacidade de deformação a frio
e a quente.
O alumínio apresenta uma boa soldabilidade, desde que se tomem os cuidados

adequados e se faça uma escolha correcta do processo de soldadura a utilizar.
M.T3.02 Ut.16

Guia do Formando
1. Quais são as principais propriedades do alumínio e quais as suas principais

aplicações?
2. Refira-se às três zonas principais do diagrama-tipo das ligas binárias de

alumínio, citando as propriedades da liga em cada zona.
3. Quais os processos de soldadura mais indicados para soldar o alumínio?

Porquê?
4. Indique as principais aplicações do alumínio e suas ligas.

M.T3.02 Ut.16
Componente Prática Metalurgia de Soldadura XVI . 11

Guia do Formando
IEFP · ISQ Cobre e suas Ligas
Cobre e suas Ligas

M.T2.02 UT.17
Guia do Formando
OBJECTIVOS
• Identificar as principais ligas de cobre - bronzes e latões;
• Enumerar as propriedades mais importantes do cobre puro e suas ligas e as

respectivas aplicações;
• Caracterizar os principais problemas de soldabilidade das ligas de cobre e

como resolvê-las;
• Escolher os melhores processos de soldadura para o cobre e suas ligas.
TEMAS
• Introdução
• Propriedades do cobre
• Aplicações do cobre puro
• Características das ligas de cobre
• Soldabilidade do cobre e suas ligas
• Processos de soldadura
• Resumo
M.T3.02 Ut.17
Metalurgia de Soldadura XVII . 1

Guia do Formando
Cobre e suas Ligas IEFP · ISQ
INTRODUÇÃO
O cobre na natureza pode encontrar-se puro, mas normalmente combina-se,

formando sulfuretos e óxidos. Os seus minerais mais importantes são a
calcopirite, pirite, cuprite, malaquite e a azurite.
PROPRIEDADES DO COBRE
As principais propriedades do cobre são as seguintes:
• Apresenta elevada ductilidade e é muito maleável.
• Oxida ao ar a temperaturas superiores a 500º.
• Não é atacado pela água.
• É atacado pelos ácidos na presença de humidade, formando-se óxido de

cobre (chamado "verdete"), por vezes encontrado nos utensílios de cozinha
de cobre (tom esverdeado).
• No estado puro, é o segundo melhor condutor eléctrico (o melhor é a prata).
• As suas características mecânicas melhoram após tratamentos mecânicos.
APLICAÇÕES DO COBRE PURO
O cobre é usado largamente como condutor eléctrico. No que se refere à fundição,

é pouco usado, pois, no estado líquido, dissolve o gás sulfuroso e o dióxido de
carbono, formando no arrefecimento gases que geram inclusões de óxido na
estrutura obtida. Utiliza-se na fabricação de tubos para a indústria mecânica. É
também usado no fabrico de peças decorativas.
M.T3.02 Ut.17
XVII . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
CARACTERÍSTICAS DAS LIGAS DE COBRE
O cobre forma ligas com muitos elementos, nomeadamente o estanho, zinco, Características dos
alumínio, berílio, silício e níquel. As ligas mais importantes são os bronzes e os bronzes e latões
latões. Os bronzes são ligas binárias de cobre e estanho. São também
designadas por bronzes as ligas de cobre com o alumínio, o silício, o berílio,
etc. Nestes casos, são identificadas como: ligas bronze-alumínio, bronze-silício,
bronze-manganês, etc. Os latões são ligas de cobre e zinco.
As suas características mais importantes em relação ao cobre puro são as

seguintes:
• São mecanicamente mais resistentes.
• Têm características mais interessantes para obter peças por fundição.
• São mais tenazes e menos duras, o que as torna mais aptas para o trabalho
mecânico.
• Resistem melhor à corrosão.
• Possuem maior elasticidade.
• São mais baratas.
Ligas binárias cobre-estanho (Cu-Sn)
Estas ligas binárias só têm interesse industrial se tiverem entre 5 e 25% de Ligas Cu-Sn
estanho, caso contrário as suas características mecânicas são desfavoráveis.
A Fig. XVII.1 ilustra parte do diagrama binário de solidificação deste tipo de

ligas.
ºC
1000
797
800
600 α
400
α+δ
0
Cu 8 16 % Sun
Fig. XVII.1 - Diagrama parcial de solidificação das ligas Cu-Sn

M.T3.02 Ut.17
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura XVII . 3

Guia do Formando
De acordo com o diagrama e em condições normais de arrefecimento, os bronzes

caracterizam-se como tendo as seguintes características:
• Até 13% de Sn têm só uma fase, formando uma solução sólida de estanho
no cobre, chamada fase α. A estrutura cristalina é formada por uma malha
cúbica de faces centradas. Tem elevada maleabilidade, tanto a quente, como
a frio.
• De 13 a 25% de Sn, têm duas fases: α + δ. A estrutura apresenta uma

dureza mais elevada e menor maleabilidade, o que já não permite deformação
plástica a frio.
Na Fig. XVII.2, pode verificar-se a variação de valor das principais características

mecânicas destas ligas, em função da percentagem de estanho.
σR HB ∈%
σR
22 150
28
21 HB - Dureza Brinell
130
20 24
19 110 σR - Tensão de rotura
20
18 90 ∈%
16
17
70 ∈% - Alongamento
16 HB 12
15 50
8
14
30
13 4
12 10
4 8 12 18 20% Sn
Fig. XVII.2 - Variação das características das ligas Cu-Sn em função

da percentagem de estanho
Da análise do gráfico constata-se que a dureza quase se mantém constante de

5% a 14% de Sn, aumentando depois dos 14% de Sn. A resistência à tracção
(tensão de rotura) atinge o máximo perto dos 13% de Sn, diminuindo
seguidamente.
O alongamento mantém-se elevado entre 5 e 14%, descendo depois rapidamente,

atingindo um valor próximo da zero cerca dos 17% de Sn.
Desta análise pode concluir-se que:
• Os bronzes até 13% de Sn são maleáveis a quente e a frio, sendo utilizados,

por isso, em trabalhos de conformação plástica.
• Os bronzes com mais de 13% de Sn, como possuem elevada dureza e são
frágeis, só são deformáveis a quente.
M.T3.02 Ut.17

Guia do Formando
Classificação dos bronzes
Os bronzes podem dividir-se em três grupos: bronzes comuns, bronzes

fosforosos e bronzes especiais:
Bronzes comuns
De acordo com a percentagem de estanho, podemos dividi-los em macios,

duros e extra-duros:
• Bronzes macios - Correspondem às ligas monofásicas e aplicam-se em Bronzes macios

peças de decoração, torneiras, chumaceiras pequenas, etc.
• Bronzes duros - Correspondem às ligas bifásicas até 17% de Sn. Aplicam- Bronzes duros
-se na fabricação de casquilhos, placas de escorregamento, e de uma
maneira geral, em peças sujeitas a forte atrito.
• Bronzes extra-duros - São bronzes com elevada percentagem de estanho, Bronzes extra-duros
superior a 20%. Aplicam-se na fabricação de instrumentos musicais, devido
à sua sonoridade, como é o caso de sinos e sinetas.
Bronzes fosforosos
São ligas de cobre e estanho, submetidas a um processo de desoxidação pelo

fósforo. A percentagem de estanho está compreendida entre 4 e 13%. Aplicam-
-se em fundição, devido às boas características de fluidez. Utilizam-se na fundição
de mangas, obtendo-se um material com boas características mecânicas, sem
porosidades.
Bronzes especiais
São uma série de ligas de cobre-alumínio, cobre-silício, cobre-berílio, etc., às

quais se associam ainda a outros elementos.
• Bronzes de alumínio (cupro-alumínios) - São ligas formadas por cobre e

alumínio, em que a percentagem de alumínio não passa dos 11%. Têm
elevada resistência à tracção. As características mecânicas são melhoradas
adicionando pequenas porções de outros elementos, tais como:
- Ferro: aumenta e melhora a resistência à corrosão pelos ácidos acético

e sulfúrico.
- Níquel: aumenta a resistência à rotura, a dureza e a resistência à corrosão

pela água do mar.
- Manganês: actua como desoxidante. Melhora a resistência à tracção, o

limite elástico, a dureza e elimina os pontos duros.
- Magnésio: melhora a resistência à corrosão e dá ás ligas uma cor parecida

com o ouro.
M.T3.02 Ut.17

Guia do Formando
Devido à grande variedade destas ligas e às suas boas características mecânicas,

têm um vasto campo de aplicação, como em bombas, turbinas, etc.
Bronzes de silício • Bronzes de silício - São ligas de cobre e silício, cuja percentagem deste
ultimo elemento varia entre 0,02 e 30%. As ligas mais conhecidas têm 3 a
4% de Si, e apresentam elevada tenacidade e resistência à rotura. Usam-
-se na fundição de peças de forma complicada.
Bronzes especiais • Outros bronzes especiais - Existe uma grande variedade de bronzes
especiais, como os bronzes de manganês, bronzes de berílio e os bronzes
completamente formados por níquel, alumínio e manganês.
Latões
Ligas Cu-Zn Os latões são ligas binárias de cobre e zinco, às quais se juntam outros
elementos para melhorar as suas características.
Ligas binárias de cobre e zinco
Influência do zinco O diagrama binário da Fig. XVII.3 representa a solidificação deste tipo de ligas:
ºC A
1083
1000 905º
D
B C
800
600
α
453º
m
400
200
100 90 80 70 60% Cu
0 10 20 30 40%Zn
Fig. XVII.3 - Diagrama de solidificação das ligas Cu-Zn

M.T3.02 Ut.17

Guia do Formando
A partir da análise do diagrama, podemos concluir que:
• As ligas com percentagens de zinco até 39% solidificam numa só fase (α).
Têm elevada ductilidade e estrutura cristalina com malha cúbica de faces
centradas.
• As ligas com percentagens de zinco entre 39% e 55% têm duas fases, α e
β, sendo esta última uma solução sólida, mais dura e resistente, que a fase
α, mas mais dúctil.
• A partir de 50% de zinco forma-se um constituinte não metálico denominado

fase γ, duro e frágil, o que impede a aplicação industrial destas ligas.
Classificação de latões
Latões comuns
Os latões comuns são constituídos por cobre e zinco. Costumam dividir-se em

dois grupos: os latões para fundição e latões para forjamento.
Latões para fundição
Contêm pequenas percentagens de outros elementos, que aumentam a facilidade

das ligas se fundirem e moldarem.
Latões para forjamento
Classificam-se de acordo com o tipo de constituinte em latões α e latões α+β:
• Os latões α têm uma percentagem de zinco entre 5 e 35%. Até 20% de Latões α
Zn tem côr avermelhada, formando a amarela a partir deste valor.
• Os latões α+β têm uma percentagem de zinco entre 36 e 42%. São Latões α + β
menos dúcteis do que os latões α, pelo que não podem ser forjados a
frio.
Latões especiais
São ligas terciárias: têm cobre, zinco e mais um elemento que pode ser o
alumínio, o níquel, chumbo ou outros.
• Latões de alumínio: A adição de alumínio eleva a resistência à tracção e Latões de alumínio

o limite de elasticidade. Também aumenta a resistência à corrosão.
• Latões de chumbo: O chumbo é insolúvel no cobre, permanecendo nos Latões de chumbo

latões sob a forma de pequenas bolsas. A sua presença melhora a
maquinabilidade, pelo seu efeito lubrificante.
M.T3.02 Ut.17

Guia do Formando
Latões de estanho • Latões de estanho: O estanho aumenta a resistência à tracção, módulo

de elasticidade. Aumenta a resistência à corrosão.
Latões de silício • Latões de silício: O silício aumenta a fluidez do banho em fusão e a

resistência à tracção e ao choque.
Latões complexos • Latões complexos: Os latões complexos têm mais do que um elemento
de liga e revelam elevada resistência à corrosão. Esses elementos podem
ser o manganês, ferro, chumbo e o alumínio.
SOLDABILIDADE DO COBRE E SUAS LIGAS
As principais características das ligas de cobre a ter em conta na soldadura,

brasagem e soldobrasagem são essencialmente a sua gama de temperaturas
de fusão/solidificação, o seu coeficiente de expansão térmica, bem como as
suas condutividades eléctrica e térmica elevadas.
Problemas de soldabilidade
A elevada condutividade térmica faz com que o calor introduzido no processo

de soldadura seja rapidamente escoado para o material base. O pré-aquecimento
destas ligas reduz o calor necessário para ocorrer fusão.
Algumas ligas de cobre são endurecidas por deformação a frio. O ciclo térmico
de soldadura destrói este endurecimento na ZTA, tornando-a macia e menos
resistente.
Nas ligas endurecidas por precipitação ocorre fusão incompleta e oxidação,

pelo que devem ser soldadas no estado recozido e posteriormente tratadas
termicamente.
Algumas ligas de cobre são sensíveis à fissuração a quente, à temperatura de

solidificação. Geram-se tensões de contracção que originam uma separação
inter-dendrítica (entre as dendrites). Esta fissuração pode ser, contudo,
minimizada, fazendo um pré-aquecimento.
M.T3.02 Ut.17

Guia do Formando
PROCESSOS DE SOLDADURA
Soldadura oxiacetilénica
Na soldadura dos cobres, os óxidos são reduzidos pela chama de maçarico.

Com chama redutora pode introduzir-se hidrogénio na zona fundida.
O uso de fluxos ácidos permite escorificar os óxidos, isto é, transformar os

óxidos em escória, a qual é posteriormente eliminada.
Nas ligas Cu-Ni, o problema é idêntico ao referido anteriormente. O material de

adição deve conter desoxidantes como o Al ou Mn.
Nos bronzes de alumínio o material de adição deve conter Al, de modo a

compensar a perda por queima deste elemento.
Nos latões existe o problema da volatilização do zinco. Para evitá-lo, usa-se

uma chama oxidante. Forma-se, então, uma camada ZnO de maior ponto de
fusão, o que impede a volatilização do zinco.
Soldadura por eléctrodos revestidos
É um processo difícil de realizar, dada a elevada condutividade térmica do cobre.
Pode mesmo ocorrer fusão do material de adição, sem que haja fusão do material
base. Prevendo estes problemas, deve fazer-se um pré-aquecimento de forma
a difundir o hidrogénio, reduzindo-se, assim, a probabilidade de ocorrência de
porosidades.
As ligas Cu-Ni devem ser soldadas com eléctrodos básicos.
Na soldadura de bronzes de alumínio, usam-se também eléctrodos com

revestimentos básicos.
Soldadura TIG
Esta soldadura pode usar-se no cobre desde que a protecção gasosa seja
seca e pura. Assim, evita-se a formação de poros ou óxidos no metal fundido.
Nos latões, embora a camada de zinco impeça a volatilização deste, há que

compensar eventuais perdas através do material de adição.
M.T3.02 Ut.17

Guia do Formando
Soldadura MIG
Neste processo de soldadura, para evitar a oxidação, introduz-se um elemento

desoxidante no metal de adição, o silício.
Soldadura por resistência
Este processo é difícil de usar na soldadura do cobre, dadas as características

do material base dos eléctrodos.
Soldadura por laser e feixe de electrões
A soldadura por laser de CO2 é difícil de realizar no cobre, devido à elevada

capacidade deste reflectir a radiação laser.
O feixe de electrões é, sem dúvida, o processo de soldadura mais adequado à

soldadura de cobre, sem material de adição. A qualidade das juntas obtidas
com este processo é elevada.
M.T3.02 Ut.17

Guia do Formando
RESUMO
Nesta Unidade Temática, para além de se terem apresentado os diferentes

tipos de ligas de cobre, descreveram-se as propriedades tanto do cobre puro
como das respectivas ligas.
Dá-se especial atenção às ligas de cobre e estanho, bem como às de cobre e

latão, isto é, os bronzes e latões, dada a sua grande aplicação industrial.
Faz-se ainda uma referência breve aos principais processos de soldadura

utilizados nestas ligas e aos respectivos problemas de soldabilidade.
M.T3.02 Ut.17

Guia do Formando
1. Porque não se utilizam na indústria latões com mais de 50% de Zn?
2. O que são latões?
3. Quais são as principais aplicações do cobre?
4. Quais são os principais problemas de soldabilidade do cobre?
5. Quais são os processos de soldadura que são recomendados para a

soldadura do cobre e suas ligas?
M.T3.02 Ut.17
XVII . 12 Metalurgia de Soldadura Componente Prática

Guia do Formando
IEFP · ISQ Níquel e suas Ligas
Níquel e suas Ligas

M.T2.02 UT.18
Guia do Formando
OBJECTIVOS
• Identificar os tipos principais de ligas de níquel;
• Enumerar as propriedades mais importantes do níquel puro e suas ligas

bem como as respectivas aplicações;
• Identificar os melhores processos de soldadura para o níquel e suas ligas;
• Enumerar os principais problemas de soldabilidade das ligas, do níquel e

como resolvê-las.
TEMAS
• Introdução
• Características do níquel e suas ligas
• Liga monel 400
• Cupro-Níqueis
• Liga 600 NI-CR
• Liga 625
• Liga 825
• Ligas NI-MO e NI-CR-MO do tipo Hastelloy
• Resumo
M.T3.02 Ut.18
Metalurgia de Soldadura XVIII . 1
Guia do Formando
Níquel e suas Ligas IEFP · ISQ
INTRODUÇÃO
O níquel aparece na natureza sob a forma de silicatos complexos, sulfuretos,

óxidos e carbonetos e tem uma estrutura cúbica de faces centradas.
O níquel puro apresenta elevada condutividade térmica e eléctrica.
Em termos da sua utilização industrial, o níquel aparece também associado a

outros elementos de modo a melhorar as suas propriedades, nomeadamente, a
sua resistência mecânica, bem como a sua resistência à corrosão e oxidação
à temperatura ambiente e a altas temperaturas.
Devido à variedade de ligas de níquel, a sua soldabilidade será tratada à medida

que as ligas forem sendo apresentadas.
CARACTERÍSTICAS DO NÍQUEL E SUAS LIGAS
Os elementos de liga são adicionados para melhorar as propriedades do níquel,

anteriormente referidas.
Elementos de liga O níquel pode ser endurecido por soluções sólidas com outros elementos como
o Al, Cr, Co, Cu, Fe, Mo, Ti e V.
As ligas Ni-Cu são tenazes e dúcteis, facilmente soldáveis.
As ligas Ni-Cr são usadas para utilização a temperaturas elevadas e ambientes

corrosivos.
As ligas Ni-Fe-Cr são usadas para resistirem à corrosão e oxidação, tendo boa
soldabilidade.
As ligas Ni-Mo são usadas pelas suas boas propriedades a altas temperaturas,
apresentando boa soldabilidade.
As ligas Ni-Cr-Mo aplicam-se em componentes que requeiram boa resistência

à corrosão e à temperatura ambiente.
Nas ligas susceptíveis ao endurecimento por precipitação, o alumínio tem um

elevado poder endurecedor, como acontece para as ligas Ni-Cu, Ni-Cr, Ni-Fe-Cr.
M.T3.02 Ut.18
XVIII . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
Na soldabilidade destas ligas, há que ter em consideração os seguintes factores:
• Os elementos S, P, Pb e Bi aumentam a tendência para ocorrer a fissuração

a quente, a qual pode aparecer no metal fundido ou na ZTA. O Mg e o Mn tem
o efeito contrário.
• Os elementos Ca, Ce, Al e Ti são desoxidantes, diminuindo a tendência para

ocorrerem porosidades.
• De uma forma geral, é desejável que estas ligas sejam soldadas no estado
recozido.
Soldabilidade
O níquel puro está sujeito a problemas de fissuração a quente (podendo aparecer

na zona fundida ou na ZTA), bem como o aparecimento de porosidade após a
soldadura.
Devido à baixa entrega térmica, a soldadura por laser e feixe de electrões é

adequado à soldadura do níquel puro, evitando o crescimento do grão na ZTA e
diminuindo a probabilidade de aparecimento de fissuração a quente.
A soldadura por eléctrodos revestidos também pode ser utilizada, bem como a
soldadura TIG e MIG.
LIGA MONEL 400
É uma liga constituída por 2/3Ni-1/3Cu. Tem boa ductilidade e propriedades Propriedades
mecânicas até 480ºC e uma excelente resistência a meios corrosivos. Boa
resistência à acção da água do mar.
Estas ligas são fornecidas no estado recozido (temperatura de 870 a 980ºC,

com arrefecimento ao ar).
Podem ser soldadas por SER, MIG, TIG e SAS. Geralmente, não precisam de
tratamento térmico após soldadura, pois não são susceptíveis a endurecimento,
nem a fragilização.
M.T3.02 Ut.18
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura XVIII . 3
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Aplicações industriais
As possíveis aplicações industriais das ligas de níquel são as seguintes:
• Produção de energia a partir de combustíveis fósseis.
• Indústria nuclear
• Indústria química
• Indústria petroquímica
• Indústria metalúrgica
• Construção naval
Na soldadura destas ligas é muito usada a soldadura por eléctrodos revestidos.
Formas de evitar os A principal dificuldade, conforme vimos, nas soldaduras de níquel e suas ligas
problemas de soldabilidade são as porosidades e a tendência para a fissuração a quente. Para evitá-las, é
necessário tomar as seguintes precauções:
• Usar baixas entregas térmicas.
• Temperaturas entre passagens de soldadura, menores ou iguais a 125ºC.
• Boa limpeza das partes a ligar (renovar completamente os óxidos,

gorduras e outras impurezas que possam contaminar o material fundido).
• Evitar a humidade nos eléctrodos.
A soldadura por arco submerso é também utilizada. Neste processo existe

também o risco de fissuração a quente. No entanto, para taxas de diluição
entre 15 e 20%, pode depositar-se o monel directamente sobre o aço, sem
ocorrer fissuração.
Propriedades Com esta liga também se pode utilizar a soldadura TIG e MIG .
CUPRO-NÍQUEIS
Dentro do grupo dos cupro-níqueis, as ligas mais importantes são:
• 90%Cu 10%Ni
• 80%Cu 20%Ni
• 70%Cu 30%Ni
M.T3.02 Ut.18

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Para que estas ligas resistam melhor à corrosão, fazem-se adições de Fe (0,5-
2,0%) e de Mn (0,5-1,5%).
São soldáveis por quase todos os processos clássicos de soldadura (SER,

MIG, TIG e SAS). Não precisam de tratamentos térmicos antes e após a
soldadura; há transformações de fase na ZTA, não havendo fragilização pelo
hidrogénio a baixas temperaturas. São, contudo, susceptíveis à fissuração a
quente.
O Fe diminui a resistência à corrosão.
Principais condições
• Construção naval.
• Instalações portuárias (indústrias químicas, petroquímicas, etc.).
• Indústria alimentar.
Soldabilidade
Conforme já se disse, as ligas de cupro-níquel são soldáveis pela maioria dos

processos de soldadura, não apresentando problemas de maior.
LIGA 600 Ni-Cr
É conhecida a nível internacional como "Inconel 600". É composta por Ni e Cr, Propriedades
tendo carácter inoxidável. Apresenta óptimas propriedades mecânicas e é
resistente à corrosão a elevadas temperaturas. É muito utilizada na indústria
química como liga refractária.
Esta liga tem boa estabilidade estrutural no intervalo de temperaturas 550-750ºC.
São utilizadas na construção de fornos de nitruração e em unidades de fabricação

de amoníaco.
M.T3.02 Ut.18
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Aplicações
• Energia nuclear.
• Indústria de tintas.
• Permutadores de calor.
• Juntas em pipelines.
Soldabilidade
Esta liga endurece por solução sólida, soldando-se, contudo, facilmente em

todas as espessuras.
Se estas ligas forem sujeitas a um tratamento térmico de recozimento (950-

1050ºC-ar), não há risco de endurecimento na ZTA. Assim, não é necessário
efectuar tratamento térmico após soldadura.
O principal problema de soldabilidade é a fissuração a quente, pelo que se

devem utilizar baixas entregas térmicas e escolher bem os materiais de adição.
LIGA 625
É conhecida como "Inconel 625", composta por Ni-Cr-Mo.
Propriedades Apresenta elevada resistência e tenacidade, desde temperaturas abaixo de

zero até aos 1100ºC.
A sua resistência à corrosão uniforme e localizada é excepcional.
Aplicações
As suas características permitem utilizar esta liga com a água do mar, em

tubos, reservatórios de reacção, colunas de destilação, tubuladuras de
permutadores de calor e comportas.
M.T3.02 Ut.18

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Soldabilidade
Pode ser soldada, sem tratamento térmico após soldadura, com materiais de
adição específicos, sem problemas de fissuração a quente.
LIGA 825
Esta liga, conhecida por "INCOLOY 825", é uma liga de Ni-Cr-Fe-Mo-Cu. Tem
boa resistência à oxidação e à corrosão sob tensão.
Soldabilidade
Pode ser soldada com SER, SAS, MIG, TIG, sem o risco de endurecer a ZTA,
não sendo necessário tratamento térmico após soldadura.
LIGAS Ni-Mo E Ni-Cr-Mo DO TIPO HASTELLOY
Estas ligas têm boa resistência à corrosão e oxidação, bem como excelentes
propriedades mecânicas a alta temperatura.
Soldabilidade
Como todas as ligas de Ni, as superfícies nas zonas a ligar e adjacentes devem
ser secas. Os chanfros devem ter 60 e 75º.
Para os processos TIG, MIG, SER, SAS e SOA, deve soldar-se sempre na
posição horizontal. Em ligas com Al e/ou Ti devem eliminar-se os óxidos
refractários entre as passagens de soldadura.
Usar sempre uma baixa entrega térmica, pois pode provocar fissuração a quente
e corrosão nas ZTA.
M.T3.02 Ut.18
Guia do Formando
RESUMO
Nesta Unidade Temática, foram apresentadas as principais propriedades do

níquel e suas ligas. Verificou-se que as excelentes propriedades térmicas e
eléctricas do níquel diminuem com a adição de elementos de liga.
Apresentaram-se também os principais problemas de soldabilidade destas ligas

e as formas de os resolver.
M.T3.02 Ut.18

Guia do Formando
1. Qual é a designação da liga 600 Ni-Cr e quais as suas principais

características?
2. Que processo de soldadura utilizaria para soldar o níquel puro?

Justifique a sua resposta.
3. Quais são as principais aplicações da liga 625?
4. Quais são os principais problemas de soldabilidade do níquel e das suas

ligas?
M.T3.02 Ut.18
Componente Prática Metalurgia de Soldadura XVIII . 9
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IEFP · ISQ Outros Metais
Outros Metais
M.T2.02 UT.19
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OBJECTIVOS
• Caracterizar os seguintes metais e respectivas ligas: titânio, magnésio,

chumbo, zircónio e tântalo;
• Identificar os principais problemas de soldabilidade destas ligas.
TEMAS
• Introdução
• Titânio e suas ligas
• Magnésio e suas ligas
• Soldabilidade do magnésio e suas ligas
• Chumbo e suas ligas
• Tântalo e suas ligas
• Zircónio e suas ligas
• Resumo
M.T3.02 Ut.19
Metalurgia de Soldadura XIX . 1

Guia do Formando
Outros Metais IEFP · ISQ
INTRODUÇÃO
Os diversos metais já referidos nas outras unidades têm propriedades que variam
consoante os elementos de liga adicionados. A sua soldabilidade varia em função
das suas propriedades, bem como dos processos de soldadura utilizados.
Em seguida, iremos apresentar outros metais, os quais, embora com uma

aplicação menor do que os referidos nas anteriores unidades temáticas, são
também importantes. Esses materiais são o titânio, o magnésio, chumbo,
zircónio e o tântalo.
TITÂNIO E SUAS LIGAS
O titânio aparece na natureza na forma de rutilo (óxido de titânio) ou de ilmenite.
É um elemento com grande afinidade pelo oxigénio. Tal como o alumínio,

comporta-se como um metal nobre, devido à camada de óxido formada que o
vai proteger da oxidação. Esta camada oxidada aumenta com o aumento da
temperatura. À temperatura ambiente, resiste bem a um meio ácido e mal à
acção das bases.
O titânio puro tem baixa resistência mecânica e é muito dúctil. A adição de

elementos de liga modifica estas características.
O titânio apresenta ainda duas formas alotrópicas (muda de fase consoante a

Alotropia variação da temperatura):
• A baixa temperatura ocorre Tiα (estrutura hexagonal compacta).
• Acima de 885ºC ocorre Tiα (estrutura cúbica de corpo centrado).
Os seus elementos de liga são vários e podem dividir-se em três grupos:
• Elementos estabilizantes do Tiα: Al, O2, N2 e C
• Elementos estabilizantes do Tiβ Cr, Nb, Co, Fe, Mn, Mo, Ni, Si e H2.
• Elementos neutros : Sn, Zn.
Consoante o tipo de elementos estabilizadores, as ligas designam-se por: Ti

comercial, Tiα, Tiβ e Tiα - β
O titânio e suas ligas são recozidas para aumentar a ductilidade, estabilidade

(das dimensões e da temperatura), tenacidade à fractura e resistência à fluência.
M.T3.02 Ut.19
XIX . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
Soldabilidade
Como este elemento reage com o oxigénio formando óxidos, surgem alguns
problemas de soldabilidade. Os mais importantes são: fragilização devido à
absorção de gases e formação de porosidades. No primeiro caso, se o metal
fundido for contaminado por azoto ou oxigénio, aumenta a sua resistência
mecânica e dureza. Reduz, contudo, a ductilidade e a condutividade térmica.
Se a ductilidade diminui, é necessário, então, usar gases inertes (Ar) que

permitam o arrefecimento até à temperatura ambiente, na ausência de uma
atmosfera contaminadora.
O aparecimento de porosidades é devido à decomposição das sujidades, com

a consequente solubilidade do hidrogénio nas superfícies a soldar. Por esta
razão, têm de limpar-se muito bem as superfícies a unir bem como os materiais
de adição.
Processos de soldadura
Soldadura por eléctrodo revestido
Pode utilizar-se, mas com protecção gasosa na zona fundida.
Soldadura TIG
É usualmente empregue na soldadura de pequenas espessuras de ligas de

titânio.
É usada corrente continua, com eléctrodo negativo.
Soldadura MIG
É mais económica que a TIG. Os materiais de adição e os gases de protecção,

devem ser limpos e secos, não devendo ter também quaisquer elementos
oxidantes.
Soldadura por Laser e feixe de electrões
Pode soldar-se titânio por laser, se a protecção gasosa por árgon de tal forma
que permita o arrefecimento da soldadura, fora do contacto com a atmosfera. A
soldadura por feixe de electrões é preferível à laser, pois tem baixa entrega
térmica, o que implica uma ZTA mínima.
M.T3.02 Ut.19
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura XIX . 3

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MAGNÉSIO E SUAS LIGAS
O magnésio tem um baixo ponto de fusão e baixa condutividade térmica. As

Propriedades ligas de magnésio têm grande aplicação estrutural, por serem leves e resistentes
à corrosão.
Os principais elementos de liga do magnésio são: alumínio, zinco, tório e terras

raras (ligas ternárias); ou manganês e zircónio (ligas binárias).
SOLDABILIDADE DO MAGNÉSIO E SUAS LIGAS
Tal como o alumínio, o magnésio forma um óxido refractário que fica retido na
superfície do metal fundido. Como tal, a limpeza mecânica das peças a unir é
essencial.
A adição de Zn e Co aumenta a probabilidade de ocorrência de fissuração durante

a solidificação da soldadura.
O zinco está, contudo, sempre presente na maior parte das ligas de magnésio.
Quando o seu teor é menor que 2%, não prejudica a soldadura. Mas, para
concentrações superiores (4 e 6%), aumenta a susceptibilidade à fissuração
na solidificação.
Processos de soldadura
Soldadura Oxiacetilénica
O óxido de magnésio forma-se durante o processo de soldadura. Para o retirar,

devem usar-se fluxos constituídos por cloretos e fluoretos.
Soldadura por Eléctrodos Revestidos
Não é aplicada.
Soldadura TIG e MIG
Estes processos são utilizados da mesma forma que na soldadura de alumínio.
A protecção gasosa é feita com um gás inerte, evitando-se, assim, a oxidação

e o aparecimento de porosidades no metal fundido.
M.T3.02 Ut.19

Guia do Formando
Soldadura por Resistência
O magnésio tem condutividades térmicas e eléctricas elevadas, por esta razão

devem usar-se tempos curtos de soldadura.
Soldadura por Feixe de Electrões
Exige certas condições para evitar sobreaquecimento, evaporação e o

aparecimento de porosidades.
CHUMBO E SUAS LIGAS
O chumbo tem fraca afinidade pelo oxigénio. É um elemento intermédio entre o Propriedades
cobre e o ferro.
Em presença da água é um elemento inactivo, devido à camada de óxido e de

carbonato superficiais que o protegem.
O chumbo é um elemento perigoso para o homem, devido à sua toxicidade (é

um elemento muito tóxico). Forma óxidos e sais. É muito utilizado devido à sua
resistência química. Para melhorar a resistência mecânica, é comum introduzir-
-lhe alguns elementos de liga como o ferro, o selénio ou antimónio.
O estanho também forma ligas com o chumbo, sobretudo ligas para soldadura
a baixa temperatura e brasagem a baixa temperatura (200ºC).
Soldabilidade
Soldadura Oxiacetilénica
É um processo susceptível de ser usado, havendo apenas a necessidade de

limpar os bordos da peça, por forma a eliminar ao máximo os óxidos superficiais.
A soldadura, quando efectuada a baixas temperaturas, tem a vantagem de reduzir

os riscos de intoxicação.
Soldadura por Eléctrodo Revestido
Devido à volatilização do chumbo que conduz a perdas elevadas deste elemento,

este processo não é utilizado na soldadura destes metais e ligas.
Soldadura por Resistência
Embora se possa usar, tem pouca aplicação.

M.T3.02 Ut.19

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TÂNTALO E SUAS LIGAS
O tântalo, tal como todos os metais refractários, tem um elevado ponto de

fusão. Possui uma estrutura cúbica de corpo centrado que se mantém estável
até à temperatura de fusão. É um dos metais mais pesados, tendo uma
densidade que é aproximadamente o dobro da do aço.
Ao contrário de muitos dos metais com estrutura cúbica de corpo centrado,

este material apresenta boa ductilidade a muito baixas temperaturas e não
exibe temperatura de transição dúctil - frágil.
O tântalo apresenta uma excelente resistência à corrosão de vários ácidos,

álcoois, cloretos, sulfatos e outros químicos. Por esta razão, é amplamente
utilizado em equipamento de transporte de químicos.
Soldabilidade
Tanto o tântalo como as suas ligas são facilmente soldáveis pelos mesmos
processos que os utilizados para a soldadura do titânio.
A contaminação pelo oxigénio, azoto, hidrogénio e carbono deve ser evitado

para prevenir a fragilização da soldadura. O pré-aquecimento não é necessário.
O elevado ponto de fusão do tântalo pode dar origem à sua contaminação metálica
se os posicionadores contactarem com o tântalo demasiado próximo da junta a
soldar. Se isto ocorrer, os posicionadores de cobre, ligas de níquel ou aço
podem fundir e ligarem-se ao tântalo. Nos casos em que os posicionadores
tenham de estar próximo da junta, devem utilizar-se posicionadores de
molibdénio.
O posicionador não deve ser de grafite, uma vez que esta irá reagir com o
tântalo, dando origem a carbonetos.
ZIRCÓNIO E SUAS LIGAS
Zircónio
As características do zircónio são muito similares às do titânio, exceptuando a

densidade em que a densidade do zircónio é 50% mais elevada.
M.T3.02 Ut.19

Guia do Formando
O zircónio apresenta uma estrutura hexagonal compacta (fase alfa)

aproximadamente até 871 ºC e transforma-se numa estrutura cúbica de corpo
centrado (fase beta) para temperaturas superiores.
O zircónio caracteriza-se pela sua elevada resistência à corrosão,

nomeadamente em água, água salgada e metais líquidos a elevadas
temperaturas e pressões. A resistência à corrosão do zircónio resulta da
formação de uma camada de óxido na superfície metálica.
Ligas de zircónio
A maioria dos elementos de liga apresenta uma solubilidade sólida quase ilimitada
no zircónio. Acima desse limite de solubilidade, eles existem como compostos
intermetálicos numa matriz alfa.
Soldabilidade
Tanto o zircónio como as suas ligas são facilmente soldáveis pelos mesmos
processos que o titânio.
O zircónio tem um baixo coeficiente de dilatação térmica, o que contribui para

a obtenção de baixos valores de distorção durante a soldadura. As baixas tensões
residuais originadas pela operação de soldadura são devidas ao baixo módulo
de elasticidade. Juntas soldadas de zircónio puro normalmente não fracturam a
não ser que tenham sido contaminadas durante a operação de soldadura. As
inclusões também não costumam ser um problema na soldadura do zircónio
visto que este metal apresenta uma alta solubilidade para os seus próprios
óxidos.
Pode aparecer alguma porosidade na soldadura de zircónio. Isto, geralmente,

pode ser evitado pela aplicação de uma, ou mais, das acções seguintes.
• Aumento da corrente de soldadura.
• Diminuição da velocidade de soldadura.
• Aplicação de um pequeno pré-aquecimento para evaporação das substâncias

voláteis.
• Ajustamento da área abrangida pelos gases inertes.
• Utilização apropriada dos procedimentos de limpeza dos metais base e de

adição antes da operação de soldadura.
M.T3.02 Ut.19

Guia do Formando
RESUMO
Nesta Unidade Temática, foram analisados outros metais como o titânio, o

magnésio, o chumbo, o zircónio e o tântalo.
O titânio é muito dúctil e com grande afinidade para o oxigénio e tem duas
formas alotrópicas. Na soldadura do titânio e suas ligas, surgem problemas de
soldabilidade que são devidos, principalmente; à fragilização por absorção de
gás e ao aparecimento de porosidades.
O magnésio tem baixa condutividade térmica. A soldabilidade deste metal e

suas ligas levanta problemas. A limpeza das juntas a soldar é fundamental.
O chumbo também tem afinidade para o oxigénio e é muito tóxico. A sua

soldabilidade é semelhante à dos metais anteriores.
O tântalo apresenta um elevado ponto de fusão e é soldável pelos mesmos

processos que o titânio.
As características do zircónio são muito semelhantes às do titânio, exceptuando

a densidade.
M.T3.02 Ut.19

Guia do Formando
1. Como se comporta o titânio quando soldado?
2. Quais são os cuidados a ter na soldadura do magnésio?
3. Como se evita o aparecimento de porosidade na soldadura do zircónio?

M.T3.02 Ut.19
Componente Prática Metalurgia de Soldadura XIX . 9

Guia do Formando
IEFP · ISQ Soldabilidade de Juntas Compostas por Materiais Dissimilares
Soldabilidade de
Juntas Compostas por
Materiais Dissimilares
M.T2.02 UT.20
Guia do Formando
OBJECTIVOS
• Reconhecer a possibilidade de soldar materiais com características físicas

e mecânicas diferentes;
• Identificar os principais problemas resultantes dos processos de soldaduras

heterogéneas;
• Prever estruturas resultantes de uma liga com uma dada taxa de diluição,
através do diagrama de Schaeffler.
TEMAS
• Introdução
• Taxa de diluição
• Ligações dissimilares com inoxidáveis e outros materiais
• Problemas metalúrgicos
• Resumo
M.T3.02 Ut.20
Metalurgia de Soldadura XX . 1
Guia do Formando
Soldabilidade de Juntas Compostas por Materiais Dissimilares IEFP · ISQ
INTRODUÇÃO
Muitas vezes, pelos mais diversos motivos, é necessário soldar entre si duas
peças metalurgicamente diferentes, ou duas peças de materiais similares com
material de enchimento (eléctrodo) dissimilar. Os problemas fundamentais nestes
casos são: as diferenças de propriedades físicas dos materiais que podem
causar problemas durante a soldadura ou durante o uso e a formação de fases
e zonas frágeis, devido à composição química oriunda da fusão e difusão.
TAXA DE DILUIÇÃO
Os materiais dissimilares podem soldar-se, desde que se tenha em conta as

Taxa de diluição suas propriedades mecânicas, físicas e químicas. O problema principal consiste
em obter uma boa taxa de diluição que não provoque grandes problemas de
soldabilidade, como a fissuração.
Podem soldar-se aço inoxidável com aço carbono, cerâmicos com metais, aços
Juntas dissimilares inoxidáveis com cobres, e até plásticos. As juntas destes materiais podem ser
de vários tipos, assim como o material de adição pode ser diferente, por isso se
chamam juntas dissimilares.
As juntas dissimilares podem ser de vários tipos, por exemplo:
• Os materiais dissimilares podem ter material de adição diferente de um ou

de ambos os materiais de base.
Tipos de juntas • Cladding de aços não ligados ou de baixa liga (protecção contra a corrosão
de um material por outro).
• Ligação de materiais de base iguais, onde se utilizam materiais de adição

de composição diferente.
LIGAÇÕES DISSIMILARES COM INOXIDÁVEIS E OUTROS MATERIAIS
É comum ligar materiais dissimilares em que intervenham aços inoxidáveis

com quaisquer outros materiais, isto é:
• Ligações de dois materiais de diferente composição química com materiais

de adição que, pelo menos, têm características diferentes de um deles.
M.T3.02 Ut.20
XX . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Guia do Formando
• Deposição sobre aços não ligados ou de baixa liga de camadas de

soldadura executadas em materiais de adição mais nobres (por exemplo,
aços inoxidáveis austeníticos) para conferir melhor resistência à corrosão.
• Ligação de materiais idênticos, mas em que, por razões de ordem

metalúrgica ou outra, é preferível usar ligas de composição diferente.
Escolha dos materiais de adição de matriz austenítica
Para cada uma das hipóteses anteriores, os materiais de adição de matriz

austenítica são frequentemente escolhidos devido às suas características. É
necessário efectuar, contudo, uma escolha criteriosa dos materiais de adição.
Um exemplo relacionado com a primeira hipótese atrás apresentada é o da

ligação de um material ferrítico com um austenítico; o material fundido de matriz
austenítica é o melhor compromisso pois, além de ser adequado a um dos
materiais, adquire por diluição (e por outros aspectos relacionados com a difusão)
uma estrutura resistente à fissuração a frio e a quente.
A deposição superficial sobre aços não ligados ou de baixa liga com materiais
de adição austeníticos, para além de conferir maior resistência à corrosão, tem
uma mais fácil execução.
Um exemplo relacionado com o terceiro caso é o da ligação de aços não ligados,

baixa liga ou de aços inoxidáveis martensíticos. Dado que, neste caso, o principal
risco é a fissuração a frio, a opção de material de adição austenoferrítico é a
mais adequada, permitindo, no arrefecimento, dissolver o hidrogénio na zona
fundida, minimizando, deste modo, o risco de fissuração a frio.
PROBLEMAS METALÚRGICOS
A ligação de materiais dissimilares põe problemas metalúrgicos específicos,

sobretudo, devido aos seguintes aspectos:
• A estrutura da zona fundida pode ser alterada globalmente ou localmente

devido à mistura de materiais de características físico-químicas diferentes,
resultante do efeito de diluição.
• A zona da ligação, devido à descontinuidade físico-química, pode ficar

com características específicas após a soldadura, com repercussões ao
nível da utilização em serviço da junta soldada.
M.T3.02 Ut.20
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura XX . 3

Guia do Formando
Quando se faz uma soldadura, há uma mistura do material de base com o

material de adição na zona fundida, se o processo de soldadura se der com
fusão do material base. Pode dizer-se, de uma forma simples, que,
analiticamente, a composição química final da zona fundida resulta de um
simples balanço das participações de cada um dos componentes (materiais de
base e de adição). No entanto, metalurgicamente, não se passa bem assim,
pois junto à zona de ligação, os fenómenos devidos à diluição são maiores do
que no centro da zona fundida.
Se se analisarem as situações anteriores associadas a ligações heterogéneas,

concluir-se-á que existirão situações extremamente complexas do ponto de
vista metalúrgico.
Numa ligação heterogénea, existem três zonas distintas que se situam entre o
material de base (não afectado) e a zona fundida.
• Zona (material de base) afectada pelo calor (ZTA).
• Zona fundida afectada pela diluição.
• Zona fundida constituída por material de adição quase puro.
A previsão das estruturas da zona afectada pela diluição pode recorrer a qualquer
dos métodos analíticos ou gráficos como, por exemplo, o diagrama de Schaeffler,
tal como ilustra a Fig. XX.1:
Fig. XX.1 - Diagrama de Schaeffler

M.T3.02 Ut.20

Guia do Formando
Admite-se que a diluição é igual para todos os elementos (o que não é

completamente real se se tiverem em conta os fenómenos físicos específicos
de difusão, solubilidade, etc.). No caso, por exemplo, de um material de base
sobre o qual se deposita um cordão de um material austenítico, usa-se o
diagrama de Schaeffler, colocando sobre ele os pontos representativos das
composições dos dois materiais e unindo os dois pontos com uma recta. Esta
recta traduz o tipo de estruturas possíveis consoante a taxa de diluição.
No caso de uma soldadura multipasse, a utilização do diagrama de Schaeffler

requer uma sequência de aproximações sucessivas, pois as composições
químicas dos cordões que não contactam com o material de base vão sendo
menos afectadas por este.
Próximo da zona de ligação, para além do efeito da existência de uma camada

difusa em que a composição química é mais afectada pelo material de base,
dão-se fenómenos de difusão (facilitada pela alta temperatura e pelas
características dos elementos presentes) que modificam localmente as
estruturas, face às que se apresentam em zonas de diluição média.
Apesar das limitações, a aplicação do diagrama de Schaeffler é a única possível

para prever as estruturas da zona fundida, tomando, no entanto, as devidas
precauções.
M.T3.02 Ut.20
Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura XX . 5

Guia do Formando
RESUMO
Esta Unidade Temática, focou a soldadura de materiais diferentes, tendo em

conta o material de adição que entra na diluição.
Foram tratados os casos das soldaduras heterogéneas com materiais

austeníticos, soldaduras de aços de baixa liga com materiais de adição
austeníticos e soldadura de aços martensíticos com austeníticos. As estruturas
resultantes da diluição foram analisadas pelo diagrama de Schaeffler, revelando
as zonas mais críticas a problemas de soldadura.
M.T3.02 Ut.20

Guia do Formando
1. A ligação de materiais dissimilares põe problemas metalúrgicos específicos.

Quais são esses problemas?
2. Identifica os problemas principais que ocorrem na ligação das soldaduras

heterogéneas.
M.T3.02 Ut.20
Componente Prática Metalurgia de Soldadura XX . 7

Guia do Formando
IEFP · ISQ Bibliografia
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Metalurgia de Soldadura B . 1
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Metalurgia de Soldadura B . 3
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MODULFORM

Colecção MODULFORM - Formação Modular

Título Metalurgia de Soldadura

Suporte Didáctico Guia do Formando

Coordenação Técnico-Pedagógica IEFP - Instituto do Emprego e Formação Profissional

Apoio Técnico-Pedagógico ISQ - Instituto de Soldadura e Qualidade

Coordenação do Projecto ISQ - Instituto de Soldadura e Qualidade

Autor J.F.Oliveira Santos

Capa SAF - Sistemas Avançados de Formação, SA

Maquetagem e Fotocomposição ISQ / Alexandre Pinto de Almeida

Revisão OMNIBUS, LDA

Montagem BRITOGRÁFICA, LDA

Impressão e Acabamento BRITOGRÁFICA, LDA

Propriedade Instituto do Emprego e Formação Profissional

1.ª Edição Portugal, Lisboa, Maio de 2000

Tiragem 1 000 Exemplares

No final desta Unidade Temática, o formando deverá estar apto a:

• Distinguir os diferentes tipos de fabricação do aço;

• Enumerar as formas de vazamento e solidificação do aço;

• Classificar os aços em função do processo de fabrico;

• Caracterizar os defeitos mais comuns nos aços.

• Introdução à fabricação dos aços

• Processos de fabricação do aço

• Processo SIEMENS - MARTIN

• Processo de forno eléctrico

• Vazamento e solidificação dos aços

• Origem dos defeitos dos aços

INTRODUÇÃO À FABRICAÇÃO DOS AÇOS

Os métodos de fabricação dos aços são extremamente importantes para

I . 2 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Fig. I.1 - Fabricação do aço

Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura I . 3

comercializáveis. É, contudo, através do primeiro caminho que se obtém a

Pela segunda via, isto é, mediante a refusão de sucatas, produz-se a maior

Para os utilizadores, não só tem interesse a fase da redução do minério, mas

Alto-forno O alto-forno é a instalação principal para a redução dos minérios de ferro,

Existem, contudo, outros procedimentos utilizados em zonas que dispõem de

O alto-forno é um forno com características específicas. Possui em média 20

I . 4 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

A Fig. I.2 mostra, em esquema, como é constituído o alto-forno. Podem-se

Fig. I.2 - Esquema de um alto-forno

VENTRE (7) - Zona cilíndrica de maior diâmetro. O seu revestimento refractário

Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura I . 5

A estrutura de apoio da zona de fusão e do cadinho assenta em placas de

As reacções mais importantes que têm lugar no alto-forno são as seguintes:

1. Combustão do coque, (o carvão mineral isento de fracções voláteis) para

2. O monóxido de carbono reage com os óxidos de ferro, produzindo ferro

No alto-forno, reduzem-se também as impurezas que acompanham o mineral.

O carbono que não foi transformado em monóxido de carbono dissolve-se no

Uma das limitações que o alto-forno impõe à sua alimentação é a granulometria.

Pelitização Outra solução para utilizar minérios pulverulentos é a denominada pelitização,

I . 6 Metalurgia de Soldadura Componente Científico-Tecnológica

Quando o carvão não pode ser introduzido directamente no forno, é necessário

Este tratamento prévio do carvão pressupõe um consumo apreciável deste

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DO AÇO

Na fabricação do aço, ocorrem processos de purificação e afinação da mistura Técnicas de purificação

A gusa vinda do alto-forno não é tratada imediatamente, mas armazenada em Os misturadores

• Misturar a gusa proveniente de várias sangrias do alto-forno, tornando-a

• Permitir uma certa independência entre acearia e o alto-forno, já que o

• Reduzir a presença do enxofre na gusa. Esta operação realiza-se mediante

Componente Científico-Tecnológica Metalurgia de Soldadura I . 7

Assim, os processos que utilizam um aditivo como o óxido de cálcio juntamente

Para além do tipo de refractário, a fabricação do aço é classificada consoante a

1. Processos em que o calor necessário para a fusão do aço se obtém