BAB II

URAIAN PROSES

2.1. Bahan Baku Utama dan Penunjang

Bahan baku yang digunakan PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju untuk
menghasilkan produk yang berupa bahan bakar minyak dan gas adalah minyak
mentah. Dalam proses mengkonversi minyak mentah menjadi produk tersebut,
dibutuhkan juga bahan-bahan penunjang guna membantu proses produksi.

2.1.1 Bahan Baku Utama BBM

Semua bahan baku yang diolah di PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju
sebagian besar berupa minyak mentah (crude oil) berasal dari daerah Sumatera
Bagian Selatan dan sebagian lagi dari luar daerah tersebut. Minyak bumi
merupakan campuran kompleks dari senyawa-senyawa hidrokarbon, baik
senyawa alifatik, alisiklik, dan aromatik yang sebagian terdiri atas alkana tetapi
bervariasi dalam penampilan, komposisi, dan kemurniannya, dengan sedikit
senyawa nitrogen (0,01-0,9%), belerang (0,1-7%), oksigen (0,06-0,4%) dan
senyawa logam dalam jumlah yang sangat kecil. Serta para ahli berpendapat
bahwa minyak bumi terbentuk dari pelapukan sisa kehidupan purba (hewan,
tumbuhan, dan jasad-jasad renik) yang terpendam bersama air laut dan masuk ke
dalam batuan pasir, lempung, atau gamping yang terdapat di dalam lapisan kerak
bumi selama berjuta-juta tahun melalui proses fisika dan kimia. Adapun
perbandingannya adalah  70% minyak mentah dari lapangan dan  30% minyak
mentah melalui kapal tanker. Transportasi minyak mentah (crude oil) tersebut ke
kilang melalui 2 (dua) transportasi, yaitu:
1. Minyak mentah yang dikirim melalui sistem perpipaan adalah :
a. South Palembang District (SPD) dari DOH Prabumulih.
b. Talang Akar Pendopo Oil (TAPO) dari DOH Prabumulih.
c. Jambi Asphalitic Oil (Paraffinic Oil).
d. Jene.
e. Ramba Crude Oil (RCO) dari DOH Jambi.
2. Minyak mentah yang dikirim menggunakan kapal tanker adalah
a. Geragai Crude Oil (GCO) dari Santa Fe, Jambi.
13
 14

b. Bula/ Klamono (BL/KL) dari Irian Jaya.

c. Kaji Semoga Crude Oil (KSCO).
d. Sepanjang Crude Oil (SPO).
e. Sumatera Light Crude (SLC).
f. Duri Crude Oil (DCO).
Jumlah dan jenis minyak mentah yang diolah disesuaikan dengan kapasitas
dan spesifikasi masing–masing crude distiller (CD) karena setiap CD telah
didesain untuk mengolah minyak mentah dengan jumlah dan spesifikasi tertentu.
Kapasitas pengolahan minyak mentah yang diolah di masing-masing CD dapat
dilihat pada Tabel 2.1. dibawah ini.
Tabel 2.1. Kapasitas Pengolahan Minyak Mentah Pada Setiap Crude Distiller
Unit Kapasitas Pengolahan Sumber
CD II 16,2 MBSD Kaji, Jene, SPD, TAP
CD III 30,0 MBSD Ramba, Kaji, Jene
CD IV 30,0 MBSD Ramba, Kaji, Jene
CD V 35,0 MBSD SPD, TAP
CD VI 15,0 MBSD Geragai, Bula, Klamono
Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju, 2017

2.1.2 Bahan Baku Utama Non BBM

Selain mengolah minyak mentah, PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju juga
mengolah produk antara atau intermediate, berupa :
1. Bahan baku naften ( Bitumen Feed Stock ) dari Cilacap.
2. Komponen mogas beroktan tinggi (HOMC) untuk Blending Motor Gasoline
dari Cilacap dan Dumai.
3. Raw Propane-Propylene dari unit RFCCU untuk bahan baku produksi
Polypropylene.

2.1.3 Bahan Baku Penunjang

Selain bahan baku utama, proses pengolahan juga membutuhkan bahan-
bahan penunjang lain, seperti katalis, solvent, dan bahan aditif yang mendukung
proses pengolahan bahan baku menjadi produk. Berikut ini merupakan penjelasan
mengenai produk-produk bahan baku penunjang sebagai berikut :
 15

1. Gas Nitrogen (N2)

Gas nitrogen digunakan di semua unit pada kilang PT. Pertamina (Persero) RU
III. Gas nitrogen ini berfungsi sebagai gas pembawa (carrier gas) dan sebagai
off gas.
2. Caustic Soda (NaOH)
NaOH digunakan pada unit Butane Butylene treater dan caustic treater.
Penggunaan NaOH berfungsi untuk proses treating yakni menghilangkan
senyawa sulfur (belerang) pada crude oil.
3. Heavy Alkylate
Heavy Alkylate digunakan pada unit Butane Butylene Distiller. Zat ini
berfungsi sebagai lean oil atau sebagai absorben.
4. Katalis
Katalis berfungsi untuk meningkatkan laju reaksi serta mengatur selektifitas
dari reaksi. Katalis yang digunakan pada kilang PT.Pertamina (Persero) RU III
Plaju ada berbagai macam. Katalis-katalis yang digunakan antara lain :
a. Asam Sulfat (H2SO4) yang digunakan pada unit alkilasi
b. Silika Alumina yang digunakan pada unit RFCCU sebagai katalis cracking
c. Titanium Catalyst yang digunakan pada unit polypropylene sebagai katalis
utama
d. Tri-Ethyl Alumunium yang digunakan pada unit polypropylene sebagai co-
katalis
5. TEL (Tetra Ethyl Lead)
TEL digunakan pada unit blending sebagai bahan aditif peningkat bilangan
oktan.
6. Hexane
Hexane digunakan pada unit polypropylene sebagai pelarut katalis.
7. DEA (Diethanol Amine)
DEA digunakan pada unit polypropylene. Fungsi dari DEA pada unit ini adalah
sebagai ekstraktor pada proses purifikasi RPP (raw propane propylene)
sebelum masuk ke dalam reaktor.
 16

2.2 Deskripsi Proses

PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju melakukan pengolahan minyak mentah
menjadi produk-produk seperti bahah bakar (BBM), non-bahan bakar minyak
(NBBM), dan petrokimia.
Proses utama pengolahan minyak bumi menjadi bahan bakar minyak (BBM)
di PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju adalah primary process (Unit CD&GP),
secondary process (Unit CD&L), treating, blending, sedangkan proses
pengolahan Non BBM diolah pada Unit Gas Plant, dan proses pengolahan
Petrokimia yang memproduksi Polypropylene diolah di Polypropyelene Unit.
Berikut ini uraian proses dari masing-masing unit yang terdapat pada PT.
Pertamina (Persero) RU III Plaju.
2.2.1 Diskripsi Proses Produk BBM
2.2.1.1 Unit Crude Distiller and Gas Plant (CD & GP)
PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju memiliki 5 unit Crude Distiller (CD).
Empat Crude Distiller (CD-II, CD-III, CD-IV, dan CD-V) terletak di kilang Plaju
yang tergabung pada unit CD&GP, kemudian satu unit Crude Distiller (CD-VI)
terletak di kilang Sungai Gerong dan tergabung pada unit CD&L. Masing-masing
CD memiliki karakteristik dan produk unggulan yang berbeda-beda sehingga jenis
crude yang diolah pada masing-masing Crude Distiller juga berbeda-beda. Selain
itu jenis crude yang diolah pada masing-masing Crude Distiller juga sering
diganti-ganti tergantung kebutuhan operasi Crude Distiller. Pada laporan ini
deskripsi proses yang dijelaskan adalah deskripsi proses untuk mengolah crude
menurut desain masing-masing Crude Distiller.
1. Crude Distiller II (CD-II)
Unit Crude Distiller II (CD-II) terdiri atas 5 kolom fraksionator dan 1 kolom
evaporator. Umpan unit Crude Distiller II (CD-II) berasal dari Sumatra Light
Crude (SLC) dan Jene Crude dengan kapasitas 2000 ton/hari. Umpan Crude Oil
dipompakan dengan pompa P-31/32/33 dengan tekanan 8,1 kg/cm2 menuju
preheater 6-5/6 dan 6-1/2/3/4 sebelum masuk kedalam furnace I. Fungsi
preheater tersebut untuk mengurangi kerja furnace dan untuk memenuhi kapasitas
aliran tersebut digunakan 2 preheater. Temperatur crude oil setelah keluar dari
 17

preheater 6-5/6 dan 6-1/2/3/4 yaitu 138oC kemudian dialirkan ke dalam furnace I
untuk menaikkan temperatur menjadi 256oC. Crude oil yang telah keluar dari
furnace I dialirkan ke dalam evaporator 3-1 untuk memisahkan fase gas dan fase
cair dengan tekanan 1,8 kg/cm2 dan temperatur 255oC. Fase gas dari top product
evaporator 3-1 masuk ke kolom destilasi-I sedangkan fase cair dari bottom
product evaporator 3-1 dipompakan dengan P-1/2 menuju kolom destilasi IV.
Pada kolom destilasi-I terjadi proses distilasi bertingkat. Aliran produk dari
kolom destilasi-I terdiri dari 3 produk yaitu top product, middle product, dan
bottom product. Top product kolom dengan temperatur 152 0C yang terdiri dari
fraksi ringan hidrokarbon C1-C4 dan Nafta masuk kedalam kolom destilasi-V.
Middle product kolom yang terdiri dari produk kerosen dan sebagian fraksi gas
ringan hidrokarbon masuk menuju kolom destilasi-II. Sedangkan pada bagian
bottom product kolom yang terdiri dari fraksi berat hidrokarbon masuk kedalam
kolom destilasi IV.
Umpan masuk pada kolom destilasi-V berasal dari top product kolom
destilasi-I. Pada kolom destilasi-V terjadi proses pemisahan berdasarkan fraksi
gas dan nafhta. Aliran produk pada kolom ini terdiri dari top product, middle
product dan bottom product. Keluaran top product kolom dengan temperatur
114oC dan temperatur bottom product kolom yaitu 128oC. Produk atas kolom
destilasi-V berupa fraksi ringan gas kemudian dikondensasikan pada kondensor
5-3/4/5/6/7 8-2C. Gas yang terkondensasi ditampung pada tangki akumulator 8-8.
Pada tangki 8-8 terbagi menjadi 2 aliran produk, aliran atas berupa produk gas
feed SRMGC (Straight Run Motor Gas Compressor) dan pada aliran bawah
tangki dikembalikan ke kolom destilasi V menggunakan pompa P-46/47 sebagai
reflux dan sebagian keluar sebagai produk Straight Run (SR)-Tops dengan flow
aliran produk 63 T/D. Aliran gas yang tidak terkondensasi dari produk atas kolom
destilasi V berupa gas yang digunakan sebagai feed pada SRMGC (Straight Run
Motor Gas Compressor) dan sebagian gas yang tidak terkondasasi tersebut
dikondensasikan kembali di kondensor 4-7/8 yang akan ditampung pada tangki
akumulator 8-9. Pada aliran atas tangki akumulator 8-9 berupa gas feed SRMGC
akan bertemu dengan aliran atas gas tangki akumulator 8-8. Produk feed SRMC
memiliki tekanan 0.9 kg/cm2 dan flow aliran product 9.5 T/D. Pada bagian bawah
 18

aliran tangki akumulator 8-9 berupa produk Crude Residual (CR) Butane dengan
flow aliran 14 T/D. Pada Middle product kolom destilasi-V dipompakan menuju
kolom destilasi III untuk memisahkan nafhta dari sebagian gas. Pada kolom
destilasi-III terdiri dari 2 aliran produk yaitu top product dan bottom product.
Pada bagian aliran top product kolom destilasi III berupa fraksi ringan
diumpankan kembali kedalam kolom destilasi-V sebagai reflux, sedangkan aliran
bottom product kolom destilasi-III yaitu produk Naphta-II akan didinginkan
menggunakan cooler 4-5/6 kemudian dipompakan mengunakan pompa P-
36/37/38 kedalam tangki penampungan produk dengan flow aliran 215 T/D. Pada
bagian aliran bottom product kolom destilasi-V akan diumpankan kembali menuju
kolom destilasi-I sebagai reflux menggunakan pompa P-8/9.
Umpan masuk kolom destilasi-II berasal dari middle product kolom destilasi-
I dengan tekanan 0.5 kg/cm2. Pada kolom destilasi-II memisahkan kerosen dari
fraksi ringan gas dan nafta . Pada bagian aliran top product kolom destilasi-II
yaitu fraksi ringan gas dan nafta akan diumpankan kembali menuju kolom
destilasi-I sebagai reflux. Sebelum menuju kolom destilasi-I, top product kolom
destilasi-II tersebut akan dikondesasikan mengunakan kondensor dan
menampungkan hasil kondensasi kedalam tangki akumulator 8-7 kemudian
dipompakan menuju kolom destilasi-I menggunakan pompa P-42/43. Pada aliran
bottom product kolom destilasi-II yaitu produk Long Kerosen Destilate (LKD)
0
dengan temperatur keluar kolom 92 C. Kemudian produk tersebut akan
didinginkan mengunakan cooler 4-9/10 dan dipompakan menuju tangki
penampungan produk menggunakan pompa P-34/35 dengan flow aliran produk
279 T/D.
Umpan masuk kolom destilasi-IV berasal dari bottom product evaporator 3-1
dan bottom product kolom destilasi-I. Pada bagian umpan yang barasal dari
evaporator 3-1, sebelum menuju kolom destilasi-IV umpan tersebut dipanaskan
menjadi 344 0C menggunakan furnace II dengan flow aliran keluar furnace II
1230 T/D. Kemudian pada umpan bottom product kolom destilasi-I masuk
kedalam tangki akumulator 2-1. Pada tangki akumulator 2-1 terdapat 2 aliran
produk, bagian aliran bawah tangki berupa produk Light Cold Test Gas Oil (LCT)
yang didinginkan menggunakan cooler 4-3/4 dan dipompakan menuju tangki
 19

penampungan produk dengan flow aliran produk 368 T/D dan aliran atas tangki
akumulator 2-1 masuk menuju kolom destilasi-IV dengan temperatur 181 0C.
Pada kolom destilasi-IV untuk menghasilkan fraksi berat berupa Long Residue
pada bagian bottom product kolom sebagai feed menuju High Vacuum Unit
(HVU) Sungai Gerong.
Laju alir (Stream) pada CD II dapat dilihat pada tabel 2.2 berikut ini :
Tabel 2.2 Produk Crude Distiller II
No Stream T/D %
1 Feed Crude 1,973.0 -
2 Product 6.7 0.3
3 Gas 8.8 0.4
4 Crude Butane 180.9 9.2
5 Straight Run (SR)-Tops 174.1 8.8
6 Naphtha-2 50.1 2.5
7 LKD (Long Kerosen Destilate) 642.7 32.6
8 LCT (Light Cold Test Gas Oil) 909.9 46.1
9 Long Residue - -
10 Loss
Total 1,973.2 100.0
Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju, 2017

2. Crude Distiller III (CD-III)

Crude Distiller III (CD-III) terdiri dari tiga kolom destilasi dan satu
stabilizer. Umpan masuk CD III berupa campuran yang berasal dari Jene Crude
Oil, Ramba Crude Oil dan SLC Crude Oil dengan kapasitas 4000 ton/hari. Umpan
crude oil dipompakan kedalam Stabilizer 1-4 menggunakan pompa P-13/14/15.
Sebelum masuk kedalam stabilizer, crude oil yang dipompakan masuk kedalam
preheater 6-2, 6-1, 6-58, E-100/A/B dan 6-3/4 untuk pemanasan awal. Untuk
memenuhi kapasitas flow aliran umpan 4000 T/D crude oil maka digunakan 5
preheater untuk pemanasan awal dengan temperatur 147oC kemudian dialirkan ke
dalam stabilizer 1-4 untuk memisahkan gas dan cairan. Pada stabilizer 1-4
terdapat 2 aliran produk yaitu top product dan bottom product. Pada aliran top
product stabilizer 1-4 dengan temperatur 97 0C berupa gas fraksi ringan kemudian
dikondensasikan pada condenser 5-6/5-5/5-4, gas yang telah terkondensasi
tersebut masuk kedalam akumulator 8-4. Pada akumulator 8-4 terdiri dari 2 aliran
produk, yaitu top product dan bottom product. Aliran top product akumulator 8-4
yaitu produk gas dengan flow aliran 62 T/D sebagai feed SRMGC dan aliran
 20

bottom product akumulator yaitu produk Crude Butane dengan flow aliran 25.1
T/D yang dipompakan menggunakan pompa P-34/35 menuju tangki
penampungan produk Crude Butane dan sebagian akan diumpankan kembali
kedalam stabilizer 1-4 sebagai reflux. Pada aliran bottom product stabilizer 1-4
masuk kedalam furnace I sebagai reboiling stabilizer 1-4 dengan temperatur
205 0C dengan flow aliran 2674 T/D dan sebagian aliran bottom product masuk
kedalam kolom destilasi 1-1 yang dipanaskan menggunakan keluaran reboiling
stabilizer 1-4 sebelum masuk kedalam kolom destilasi 1-1 dengan temperatur
202 0C menggunakan pompa P-11/12 dengan flow aliran 3604 T/D.
Umpan pada kolom destilasi 1-1 berasal dari bottom product stabilizer 1-4
yang telah dipanaskan menggunakan reboiling stabilizer 1-4. Pada kolom destilasi
1-1 terdiri dari 3 aliran produk yaitu top product, middle product, dan bottom
product. Pada aliran top product dengan temperatur 143oC dan tekanan 1.5
kg/cm2 yang terdiri dari fraksi ringan C1 - C4, Nafta, dan Kerosen masuk kedalam
kolom destilasi 1-3. Pada aliran middle product kolom destilasi 1-1 terdapat dua
aliran yakni aliran middle product yang diumpankan kedalam stripper 2-5 dan
aliran middle product yang diumpankan kedalam stripper 2-4. Pada aliran produk
stripper 2-5 terdiri dari 2 aliran yaitu aliran top product kolom stripper 2-5
diumpankan kembali kedalam kolom destilasi 1-1 dan aliran bottom product
stripper 2-5 menghasilkan produk Nafta N-IV yang telah didinginkan
menggunakan cooler dan sebagian bottom product dipanaskan kembali
menggunakan reboiler 7-6 dan diumpankan kembali kedalam kolom stripper 2-5.
Sedangkan pada aliran produk stripper 2-4 terdiri dari 2 aliran yaitu aliran top
product kolom stripper 2-4 diumpankan kembali kedalam kolom destilasi 1-1 dan
aliran bottom product stripper 2-4 menghasilkan produk Nafta N-III yang telah
didinginkan menggunakan cooler 4-5/6 dan sebagian bottom product dipanaskan
kembali menggunakan reboiler 7-4 kemudian diumpankan kedalam kolom
stripper 2-4. Pada bottom product kolom destilasi 1-1 terdapat 2 aliran yaitu aliran
bottom product kolom destilasi 1-1 diumpankan kedalam furnace I dari
temperatur 273 0C menjadi 303 0C dan aliran bottom product kolom destilasi 1-1
diumpankan kedalam kolom destilasi 1-2 dengan mengunakan pompa P-3/4.
 21

Sebelum masuk kedalam kolom destilasi 1-2 umpan tersebut dipanaskan didalam
furnace II dengan temperatur 365 0C.
Umpan pada kolom destilasi 1-2 berasal dari bottom product kolom destilasi
1-1. Pada kolom destilasi 1-2 terdapat 3 aliran produk yaitu top product, middle
product, dan bottom product. Pada aliran top product kolom destilasi 1-2 yaitu
berupa uap akan dikondensasikan menggunakan kondensor 5-5/6/7/8, kemudian
produk tersebut didinginkan didalam cooler 4-11/12/13/14 lalu masuk kedalam
tangki akumulator 8-2. Setalah masuk kedalam tangki akumukator produk
tersebut dialirkan kedalam tangki penampungan produk menggunakan pompa P-
28/29. Produk yang dihasilkan pada top product kolom destilasi 1-2 yaitu Long
Kerosen Destillate (LKD). Produk middle product dari kolom destilasi 1-2 terdiri
dari 3 aliran yang masuk ke dalam stripper 2-1, 2-2, dan 2,3 untuk memurnikan
produk yang akan dihasilkan. Pada masing-masing stripper terjadi proses
pemisahan antara gas dan liquid. Produk atas yang berupa gas akan dikembalikan
ke kolom 1-2 sedangkan produk bawak yang berupa Heavy Kerosen Destilate
(HKD) dari stipper 2-3, Light Cold Test Gas Oil (LCT) dari stripper 2-2 dan
Heavy Cold Test Gas Oil (HCT) dari stripper 2-1 akan ditampung ke stroge tank
masing-masing sebagai produk. Produk bawah kolom 1-2 berupa long residue
akan dikirim ke High Vacum Unit (HVU). Reboiling kolom 1-2 dilakukan
menggunakan furnace II yang juga digunakan unutuk memanaskan umpan kolom
1-2.
Umpan pada kolom destilasi 1-3 berasal dari top product kolom destilasi 1-1.
Pada kolom destilasi 1-3 terdapat 2 aliran produk yaitu top product dan bottom
product. Pada aliran top product kolom destilasi 1-3 yang berupa gas kemudian
dikondensasikan menggunakan kondensor 5-1/2/3 dan 3-2. Gas yang telah
dikondensasikan akan masuk kedalam akumulator 8-3. Aliran produk akumulator
8-3 terdiri dari aliran top product dan bottom product. Pada aliran top product
akumulator 8-3 tidak menghasilkan gas sedangkan pada aliran bottom product
akumulator 8-3 menghasilkan produk SR-Tops dengan flow aliran 184 T/D dan
sebagaian aliran bottom product akan diumpankan kembali kedalam kolom 1-3
sebagai reflux. Pada aliran bottom product kolom destilasi 1-3 terdapat 2 aliran
yaitu aliran bottom product yang dipanaskan didalam reboiler 7-5 dan aliran
 22

bottom product yang diumpankan kedalam akumulator 8-1, sebelum masuk

kedalam akumulator 8-1, bottom product tersebut akan didinginkan didalam
cooler 4-7/8. Setelah masuk kedalam akumulator 8-1 bottom product kolom
destilasi 1-3 akan di umpankan kedalam kolom destilasi 1-1 sebagai reflux
menggunakan pompa P-30/31.

4. Crude Distiller IV (CD-IV)

Umpan pada Unit CD IV berasal dari umpan Ramba Crude Oil dan SLC
Crude Oil dengan kapasitas produksi sebesar 4000 T/D yang memiliki sistem
pemrosesan produk serta perolehan produk yang sama dengan CD III yang dapat
dilihat pada tabel 3. Umpan crude oil dipompakan kedalam Stabilizer 1-4
menggunakan pompa P-17/18. Sebelum masuk kedalam stabilizer, crude oil yang
dipompakan masuk kedalam preheater 6-2, 6-1, 6-3/6, 6-11/12 dan 6-7/8 untuk
pemanasan awal. Untuk memenuhi kapasitas flow aliran umpan 4000 T/D crude
oil maka digunakan 5 preheater untuk pemanasan awal dengan temperatur 148oC
kemudian dialirkan ke dalam stabilizer 1-4 untuk memisahkan gas dan cairan.
Pada stabilizer 1-4 terdapat 2 aliran produk yaitu top product dan bottom product.
Pada aliran top product stabilizer 1-4 dengan temperatur 91 0C berupa gas fraksi
ringan kemudian dikondensasikan pada condenser 5-6/5-7/3-2, gas yang telah
terkondensasi tersebut masuk kedalam tangki akumulator . Pada tangki
akumulator tersebut terdiri dari 2 aliran produk, yaitu top product dan bottom
product. Aliran top product akumulator yaitu produk gas dengan flow aliran 43.6
T/D sebagai feed SRMGC dan aliran bottom product akumulator yaitu produk
Crude Butane dengan flow aliran 61 T/D yang dipompakan menggunakan pompa
P-39/40 menuju tangki penampungan produk Crude Butane dan sebagian akan
diumpankan kembali kedalam stabilizer 1-4 sebagai reflux. Pada aliran bottom
product stabilizer 1-4 masuk kedalam furnace I sebagai reboiling stabilizer 1-4
dengan temperatur 192 0C dengan flow aliran 2891 T/D dan sebagian aliran
bottom product masuk kedalam kolom destilasi 1-1 yang dipanaskan didalam
furnace II sebelum masuk kedalam kolom destilasi 1-1 dengan temperatur 206 0C
menggunakan pompa P-10/11 dengan flow aliran 3642 T/D.
 23

Umpan pada kolom destilasi 1-1 berasal dari bottom product stabilizer 1-4
yang telah dipanaskan didalam furnace II. Pada kolom destilasi 1-1 terdiri dari 3
aliran produk yaitu top product, middle product, dan bottom product. Pada aliran
top product dengan temperatur 135oC yang terdiri dari fraksi ringan C1 - C4, Nafta,
dan Kerosen masuk kedalam kolom destilasi 1-3. Pada aliran middle product
kolom destilasi 1-1 terdapat dua aliran yakni aliran middle product yang
diumpankan kedalam stripper 2-5 dan aliran middle product yang diumpankan
kedalam stripper 2-4. Pada aliran produk stripper 2-5 terdiri dari 2 aliran yaitu
aliran top product kolom stripper 2-5 diumpankan kembali kedalam kolom
destilasi 1-1 dan aliran bottom product stripper 2-5 menghasilkan produk Nafta N-
III yang telah didinginkan menggunakan cooler dan sebagian bottom product
dipanaskan kembali menggunakan reboiler 7-6 dan diumpankan kembali kedalam
kolom stripper 2-5. Sedangkan pada aliran produk stripper 2-4 terdiri dari 2 aliran
yaitu aliran top product kolom stripper 2-4 diumpankan kembali kedalam kolom
destilasi 1-1 dan aliran bottom product stripper 2-4 menghasilkan produk Nafta N-
IV yang telah didinginkan menggunakan cooler 4-5/6 dan sebagian bottom
product dipanaskan kembali menggunakan reboiler 7-4 kemudian diumpankan
kedalam kolom stripper 2-4. Pada bottom product kolom destilasi 1-1 terdapat 2
aliran yaitu aliran bottom product kolom destilasi 1-1 diumpankan kedalam
furnace I yang dipanaskan kembali kemudian diumpankan kembali kedalam
kolom destilasi 1-1 dan aliran bottom product kolom destilasi 1-1 diumpankan
kedalam kolom destilasi 1-2 dengan mengunakan pompa P-7/8. Sebelum masuk
kedalam kolom destilasi 1-2 umpan tersebut dipanaskan didalam furnace II
dengan temperatur 305 0C.
Umpan pada kolom destilasi 1-2 berasal dari bottom product kolom destilasi
1-1. Pada kolom destilasi 1-2 terdapat 3 aliran produk yaitu top product, middle
product, dan bottom product. Pada aliran top product kolom destilasi 1-2 yaitu
berupa uap akan dikondensasikan menggunakan kondensor, kemudian produk
tersebut didinginkan didalam cooler lalu masuk kedalam tangki akumulator.
Setalah masuk kedalam tangki akumukator produk tersebut dialirkan kedalam
tangki penampungan produk menggunakan pompa P-23/24. Produk yang
dihasilkan pada top product kolom destilasi 1-2 yaitu Long Kerosen Destillate
 24

(LKD). Produk middle product dari kolom destilasi 1-2 terdiri dari 3 aliran yang
masuk ke dalam stripper 2-1, 2-2, dan 2,3 untuk memurnikan produk yang akan
dihasilkan. Pada masing-masing stripper terjadi proses pemisahan antara gas dan
liquid. Produk atas yang berupa gas akan dikembalikan ke kolom 1-2 sedangkan
produk bawak yang berupa Heavy Kerosen Destilate (HKD) dari stipper 2-3,
Light Cold Test Gas Oil (LCT) dari stripper 2-2 dan Heavy Cold Test Gas Oil
(HCT) dari stripper 2-1 akan ditampung ke stroge tank masing-masing sebagai
produk. Produk bawah kolom 1-2 berupa long residue akan dikirim ke High
Vacum Unit (HVU) menggunakan pompa P-1/2.
Umpan pada kolom destilasi 1-3 berasal dari top product kolom destilasi 1-1.
Pada kolom destilasi 1-3 terdapat 2 aliran produk yaitu top product dan bottom
product. Pada aliran top product kolom destilasi 1-3 yang berupa gas kemudian
dikondensasikan menggunakan kondensor. Gas yang telah dikondensasikan akan
masuk kedalam akumulator 8-3. Aliran produk akumulator 8-3 terdiri dari aliran
top product dan bottom product. Pada aliran top product akumulator 8-3 tidak
menghasilkan gas sedangkan pada aliran bottom product akumulator 8-3
menghasilkan produk SR-Tops dengan flow aliran 112 T/D dan sebagaian aliran
bottom product akan diumpankan kembali kedalam kolom 1-3 sebagai reflux.
Pada aliran bottom product kolom destilasi 1-3 terdapat 2 aliran yaitu aliran
bottom product yang dipanaskan didalam reboiler dan aliran bottom product yang
diumpankan kedalam akumulator 8-1, sebelum masuk kedalam akumulator 8-1,
bottom product tersebut akan dipanaskan didalam reboiler. Setelah masuk
kedalam akumulator 8-1, bottom product kolom destilasi 1-3 akan di umpankan
kedalam kolom destilasi 1-1 sebagai reflux menggunakan pompa.
 25

Perolehan Produk CD III dan CD IV dapat dilihat pada tabel 2.3 dibawah ini.
Tabel 2.3 Perolehan Produk Crude Distiller III dan IV
Yield (%wt)
Produk
CD-III CD-IV
Gas 0.520 2.140
Crude Butane 0.500 1.100
Straighat Run (SR)- Tops 3.040 5.840
Naphta-II 5.020 8.900
Naphta-III 1.700 4.930
LKD (Long Kerosen Destilate) 15.70 9.980
HKD (Heavy Kerosen Destilate) 7.610 7.460
LCT (Light Cold Test Gas Oil) 7.690 8.810
HCT (Heavy Cold Test Gas Oil) 3.370 2.830
Long Residue 54.45 47.77
Loss 0.900 0.250
Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju, 2017

5. Crude Distiller V (CD-V)

Umpan dari unit Crude Distiller V (CD V) adalah minyak mentah yang
berasal dari South Palembang District (SPD) dan Talang Akar Pendopo (TAP).
Umpan pada unit ini berasal dari 2 aliran, aliran pertama yaitu aliran atas berupa
crude oil dengan laju 1200 ton/hari dialirkan dengan pompa P-27/28 menuju
preheater 6-7/8/9/10 untuk pemanas awal yang kemudian masuk ke furnace untuk
meningkatkan temperature menjadi 250oC dan masuk ke kolom distilasi 1-1.
Aliran kedua yaitu aliran bawah yang berupa crude oil dengan laju alir 3200
ton/hari. Aliran dipompakan dengan pompa P-12/13 menjadi dua aliran. Aliran
pertama crude oil dialirkan melewati 5 preheater 6-1/2, 6-3/7A, 6-4, 6-8, 6-
5A/6A untuk proses pemanasn awal. Aliran kedua crude oil dialirkan melewati 2
preheater untuk proses pemanasn awal. Campuran crude oil dari aliran pertama
dan kedua masuk ke flash coloum. Pada flash coloum terjadi distilasi vakum.
Produk atas dari flash coloum akan masuk ke destilasi 1-1 sedangkan produk
bawah akan masuk ke furnace 2 untuk meningkatkan temperature menjadi 250oC
dan diumpankan ke kolom distilasi 1-1.
Pada kolom distilasi 1-1 temperatur top atas kolom 150oC dan bawah kolom
243oC. Produk bawah kolom distilasi 1-1 terbagi menjadi 2 aliran. Sebagian
produk bawah dipompakan ke furnace untuk dipanaskan kembali hingga
 26

temperatur 315oC dan masuk kembali ke kolom distilasi 1-1. Sedangkan aliran
sebagiannya dipompakan dengan pompa P3-/4A/B menuju ke furnace untuk
menaikan temperatur hingga 325oC dan masuk sebagai umpan kolom 1-2. Side
stream dari kolom 1-1 masuk ke stripper untuk proses pemisahanagar didapat
produk dengan kemurnian yang tinggi. Produk atas stripper dikembalikan ke
kolom 1-1 sedangkan produk bawah dibagi menjadi 2 aliran pertama. Aliran
pertama pada produk bawah akan di reboiler dan masuk kembali ke kolom
stripper. Pada aliran kedua produk bawah stripper akan didinginkan dengan
cooler 4-2/3 sehingga didapatkan produk LKD (Light Kerosen Destilate). Produk
atas dari 1-1 akan diumpankan ke kolom destilasi 1-3.
Pada kolom destilasi 1-2 temperatur top kolom 105oC dan bottom kolom
160oC. Produk bawah kolom destilasi berupa nafhta IV dan sebagian lagi
dikembalikan sebagai reflux. Produk atas berupa fraksi gas yang dikondensasi
dengan condenser 5-5/6/7/8 dan ditampung pada akumulator 8-1. Fase yang tidak
terkondensasi dalam akumulator keluar sebagai produk gas sedangkan fase cair
sebagian akan masuk sebagai umpan kolom destilasi 1-4 dan sebagian lagi akan
dikembalikan ke kolom destilasi 1-3. Side stream kolom destilasi 1-3 masuk ke
stripper untuk proses pemisahan. Produk atas dari stripper yang berupa gas akan
dikembalikan sebagai reflux dan produk bagian bawah berupa fase cair sebagian
akan dikembalikan ke dalam stripper dengan proses reboiler dan sebagian lagi
akan didinginkan dengan cooler sehingga diperoleh produk nafhtha II.
Pada kolom destilasi 1-2 temperatur top kolom 200oC dan bottom kolom
340oC. Umpan yang berasal dari produk bawah kolom 1-1 dengan temperatur
325oC masuk ke dalm destilasi 1-2. Produk kolom 1-2 ditampung pada tangki
akumulator kolom 8-3 yang berupa produk Heavy Kerosene Destillate (HKD).
Side stream yang keluar terdiri dari 3 aliran. Side stream 1 didinginkan dan
sebagian dikembalikan ke reflux dan sebagian lagi menjadi produk BGO
(Bandung Gas Oil) atau SGO (Special Gas Oil). side stream 2 yang keluar masuk
ke stripper 2-1 untuk proses pemisahan. Fase gas akan dikembalikan lagi ke
kolom 1-2 sedangkan fase cair didinginkan sehingga didapat produk LKD (Light
Kerosen Destilate). Side stream 3 masuk ke side stripper 2-3 untuk proses
pemisahan. Fase gas akan dikembalikan pada kolom 1-2 sedangkan fase cair akan
 27

akan didingikan sebagai produk HCT (Heavy Cold Test Gas Oil). Produk bawah
dari kolom 1-2 di dinginkan dengan 4 HE sehigga didapatkan produk Long
Residue yang akan sebagian diolah pada HVU dan sebagian lagi ditampung dalam
tangki. Produk atas pada akumulator didapatkan produk berupa gas yang akan
diolah pada unit SRMGC (Straight Run Motor Gas Comperessor). Pada bagian
bawah akumulator sebagian dikembalikan pada kolom 1-4 dan sebagian lagi
dijadikan produk Straight Run (SR)-TOP.
2.2.1.2 Unit Crude Distiller and Light Ends (CD-L)
Crude Distiller dan Light Ends merupakan unit pengolahan yang berlokasi di
Sungai Gerong. CD & L terdiri dari 4 (empat) komponen unit utama, yaitu Crude
Distiller-VI (CD-VI), High Vacuum Unit II (HVU-II), dan Riser Fluidized
Catalytic Cracking Unit (RFCCU).
1. Crude Distiller VI (CD-VI)
CD-VI ini digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak bumi yang
berasal dari Geragai crude oil dan Bula/Klamono crude oil berdasarkan distilasi
atmosferik. Kapasitas pengolahan CD-VI ini adalah 15.000.000 barrel per
calendar day (15 MBCD).
Produk yang dihasilkan adalah gas, nafta, kerosin, ADO (Automotive diesel
oil), dan long residue. CDU VI terdiri dari 2 kolom distilasi (kolom fraksionasi).
Di dalam unit CD-VI terdapat sub-unit Redistiller III/IV. Redistiller III/IV ini
digunakan untuk mengolah ulang produk minyak yang tidak memenuhi
spesifikasi. Redistiller telah dimodifikasi untuk dapat mengolah minyak mentah
Sumatera Light Crude (SLC). Namun pada saat ini unit Redistiller III/IV telah
berhenti beroperasi karena efisiensinya rendah.
Proses dimulai dengan memompakan crude oil dengan poma P-1A/B/C.
Aliran ini kemudian dibagi menjadi tiga bagian. Aliran pertama dipanaskan
dengan heat exchanger E-3 dengan memanfaatkan panas dari produk atas kolom
distilasi kedua (kolom T-2). Aliran kedua dipanaskan dengan heat exchanger E-6
dengan memanfaatkan panas dari kerosin dan heat exchanger E-7 dengan
memanfaatkan panas dari diesel oil. Aliran ketiga dipanaskan dengan
menggunakan furnace. Ketiga aliran ini digabung dan dialirkan menuju fresh feed
akumulator. Selanjutnya aliran yang telah tergabung tadi kembali dipanaskan
 28

dengan furnace hingga mencapai temperatur 275-280 oC kemudian masuk ke

kolom distilasi pertama (kolom T-1) pada tray kedua.
Proses yang terjadi di kolom ini adalah penguapan fraksi ringan dari minyak
mentah. Produk atas yang keluar dari kolom ini adalah Hot vapour dengan rentang
karbon C1 – C20. yang akan menjadi umpan kolom T-2. Produk bawah dari
kolom ini adalah long residue dengan rentang karbon C31 – C50 yang akan
menjadi feed unit HVU ataupun disimpan dalam tangki. Selain itu, kolom ini
juga menghasilkan side stream. Produk side stream ini akan masuk ke stripper.
Top product dari stripper akan dikembalikan sebagai refluks kolom. Bottom
product dari stripper akan didinginkan oleh heat exchanger dan akan menjadi
produk solar (ADO) dengan rentang karbon C21 – C30.
Umpan kolom T-2 berasal dari produk atas kolom T-1 yang telah didinginkan
dengan HE E-2. Produk atas dari kolom T-2 ini dilewatkan pada HE E-3 agar
panas produk atas dapat dimanfaatkan untuk memanaskan umpan crude.
Kemudian produk didinginkan menggunakan cooler box. Sebagian produk
dijadikan aliran refluks kolom T-2 dan sebagian lagi dijadikan produk nafta.
Produk bawah dari kolom berupa kerosin dengan rentang karbon C12 – C20.
Sebagian dari produk ini akan dikembalikan sebagai refluks untuk kolom T-1.
2. High Vacuum Unit II (HVU II)
HVU merupakan suatu unit untuk mengolah long residue yang dihasilkan
pada unit CDU agar long residue memiliki nilai ekonomis yang lebih tinggi. HVU
pada dasarnya bekerja dengan menggunakan prinsip distilasi. Hal yang
membedakan proses pada HVU dengan proses pada CDU adalah tekanan operasi
yang digunakan. HVU diselenggerakan pada tekanan vakum sedangkan CDU
dioperasikan pada tekanan atmosferik. HVU diselenggarakan pada tekanan
vakum dengan tujuan untuk menurunkan titik didih dari fraksi-fraksi yang
terkandung dalam long residue agar fraksi tersebut mudah dipisahkan.
HVU yang digunakan di Pertamina RU-III Plaju merupakan distilasi vakum
dengan wet system, yang menggunakan stripping steam untuk mempertajam
pemisahan produk vacuum gas oil-nya. Feed untuk unit ini adalah long residue
dari CD II, III, IV, V dan VI. Sebagai produk, diperoleh off gas, LVGO (Light
Vacuum Gas Oil), MVGO (Medium Vacuum Gas Oil), HVGO (Heavy Vacuum
 29

Gas Oil) serta vacuum residue. Residue yang merupakan produk bawah HVU
adalah light sulphur waxes residue (LSWR). Kapasitas produksi HVU adalah
6.489 Ton/Hari.
Proses diawali dengan memanaskan feed dengan menggunakan heat
exchanger (sebagai pre-heater), yang kemudian dipanaskan kembali di dalam
furnace. Umpan HVU yang berasal dari CD II, III, IV dan V dipanaskan dengan
menggunakan pre-heater, lalu dipanaskan lebih lanjut dalam furnace,
sedangkan yang berasal dari CD VI dapat langsung dialirkan menuju HVU
sebagai umpan. Hal ini dikarenakan CD VI berada di dekat unit HVU sedangkan
unit CD II-V berada jauh dari unit HVU sehingga ada panas yang hilang ketika
mengalirkan long residue dari CD II-V ke unit HVU.
Beberapa heat exchanger yang digunakan sebagai pre-heater adalah E-14-
006 A/B (HVGO exchanger), E-14-003 A/B/C (MVGO exchanger), E-14-010 A
(vacuum residue exchanger) dan E-14-009 A/B/C/D (vacuum residue
exchanger). Rangkaian heat exchanger ini diharapkan dapat menghasilkan feed

untuk furnace dengan temaperatur keluaran sebesar 262-270oC. Penggunaan

heat exchanger ini dilakukan selain untuk memanaskan umpan juga dilakukan
untuk memanfaatkan panas yang ada dalam produk sehingga beban untuk
mendinginkan produk menjadi berkurang. Feed dari pre-heater kemudian
dipanaskan kembali di dalam furnace, yang diharapkan akan meningkatkan

temperatur feed hingga 360-380 oC.

Umpan yang telah dipanaskan ini kemudian masuk ke kolom vakum untuk
dipisahkan menjadi produk – produk. Proses distilasi dilaksanakan pada
tekanan 60 – 65 mmHg. Produk atas dari kolom ini akan didinginkan dengan 3
kondensor. Produk ini lalu dihilangkan steam-nya menggunakan 3 ejector yang
dipasang seri. Jet ejector berfungsi untuk memperoleh tekanan vakum pada
kolom vakum. Kondensat keluaran dari kondenser dialirkan menuju distillate
drum untuk dipisahkan gas dan cairnya. Fasa cairnya akan dibuang melalui
sewer, sedangkan fasa gasnya dipanaskan menggunakan heat exchanger untuk
menyerap condensable gas dan akan menjadi produk off-gas dengan rentang
karbon C1 – C2 (refinery fuel gas untuk furnace HVU). Produk bawah dari
proses ini adalah vacuum residue. Vacuum residue didinginkan dengan heat
 30

exchanger. Sebagian produk ini akan dikembalikan sebagai quenching untuk

mempertahankan temperatur bottom, sedangkan sebagian yang lain digunakan
sebagai produk untuk blending fuel oil.
Terdapat side stream dari proses ini. Side stream akan menghasilkan produk
LVGO, MVGO, dan HVGO. LVGO dibagi menjadi dua aliran yaitu satu aliran
untuk refluks sedangkan aliran lain diambil sebagai komponen blending untuk
solar. MVGO dan HVGO akan didinginkan dengan heat exchanger. Sebagian
dari produk ini akan menjadi refluks kolom, sedangkan sebagian yang lain akan
menjadi feed untuk unit RFCCU. Sebagian MVGO juga dicampur dengan
LVGO untuk menjadi produk solar. Pada umpan, dilakukan injeksi recycle
yang mengandung HVGO dan vacuum residue. Recycle bertujuan untuk
meningkatkan efisiensi umpan serta mempertajam produk gas oil.
3. Riser Fluidized Catalytic Cracking Unit (RFCCU)
Tujuan utama proses cracking dari unit RFCCU adalah mengkonversi
Medium Vacuum Gas Oil dan Heavy Vacuum Gas Oil (MHVGO dan HVGO)
dari HVU dan minyak berat (long residue) menjadi produk minyak ringan yang
memiliki nilai lebih tinggi.
Umpan pada Residu Fluidic Catalytic Cracking Unit (RFCCU) adalah
campuran antara Vacum Gas Oil (VGO) dan Long Residu dengan komposisi
16.500 BPSD Vacum Gas Oil (VGO) dan 4.000 BPSD Long Residu. Vacum Gas
Oil (VGO) dari High Vacum Unit (HVU) dengan temperatur 220oC dipompakan
ke Vessel bersama-sama dengan Long Residu dari Crude Distiller II/III/IV/V
Plaju dengan temperatur 150oC.
Untuk mencapai temperatur yang sesuai untuk feed reaktor maka feed
tersebut dipanaskan di Furnace sehingga diperoleh temperatur 331oC. Sebelum
masuk Reaktor umpan diinjeksi dengan Antimony dengan kecepatan 0.75–2.1
kg/hr untuk mencegah adanya pengaruh metal content dalam umpan terhadap
katalis karena metal content tersebut menyebabkan deaktivisi katalis.
o
Umpan dengan kapasitas 120.600 kg/hr dan temperatur 331 C kemudian
diinjeksikan ke dalam riser melalui 6 buah injector untuk direaksikan dengan
o
katalis yang mengalir dari regenerator pada temperatur 650-750 C. Reaksi
terjadi pada seluruh bagian Riser dengan temperatur 520 o C.
 31

Untuk memperoleh sistem fluidisasi dengan densitas yang baik, maka pada
riser diinjeksikan MP Steam. Diatas Feed Injector dipasang 3 buah MTC
Injector untuk mengatur fleksibilitas operasi dengan menginjeksikan HCO atau
Heavy Naphtha. HCO digunakan untuk menambah terbentuknya coke pada
katalis, sehingga dapat menaikkan temperatur Regenerator, sedangkan Heavy
Naphtha diperlukan untuk menaikkan cracking selectivity yang diharapkan dapat
meningkatkan yield propane-propylene. Dalam keadaan normal operasi MTC
Injector ini tidak dioperasikan (NNF).
Tiga buah cyclone 1 stage dipasang pada reaktor dengan existing plenum
chamber untuk meminimalisasi terbawanya katalis ke menara Fraksinator.
Stripping steam perlu diinjeksikan ke daerah stripper untuk mengurangi kadar oil
dalam katalis sebelum disirkulasikan ke Regenerator.
Hasil cracking yang berupa uap kemudian dialirkan dari reaktor ke menara
fraksionator untuk dipisahkan fraksi-fraksinya. Spent catalyst dari Reaktor
kemudian disirkulasikan ke Regenerator yang dikontrol oleh Spent Slide Valve
(SSV) untuk diregenerasi. Untuk memperlancar aliran Spent Catalyst di “stand
pipe”, maka dialirkan udara menggunakan Control Air Blower (CAB) dengan
flow rate 7.000 kg/hr dan tekanan 2.49 kg/cm2 g. Regenerasi katalis dilakukan
dengan mengoksidasi coke pada katalis. Untuk membantu pembakaran kadang-
kadang diperlukan tambahan torch oil.
Flue gas hasil pembakaran kemudian masuk kedalam 5 buah cyclone 2 stage
untuk memisahkan partikel-partikel katalis yang terbawa. Temperatur dilute phase
sedikit lebih tinggi daripada temperatur dense phase. Hal ini disebabkan karena
adanya reaksi oksidasi CO.
CO + ½ O2 CO2 + 5600 kcal/kg

Dengan adanya kondisi seperti itu maka perlu diperhatikan konsentrasi

oksigen sebagai udara pembakar. Semakin banyak kandungan oksigen atau
berkurangnya coke yang terbentuk maka akan mengakibatkan temperatur dilute
phase yang sangat tinggi ( 700oC) sehingga terjadi kondisi after burning yang
menyebabkan meningkatnya temperatur secara mendadak sehingga dapat
merusak peralatan dan catalyst loss melalui stack.
 32

Uap hasil cracking dengan temperatur 520oC kemudian dialirkan ke bagian

bawah menara fraksinator (FC T-1). Slurry Oil ditarik dari bottom menara
Primary Fractionator dengan pompa pump around FC P-4 menuju HE FC E-2
untuk memanaskan feed. Temperatur keluar SLO dikontrol oleh flow rate HE by
pass, dimana dipasang temperature controller TRC-4. Setelah melalui HE FC E-
2, aliran tersebut dibagi menjadi dua aliran yaitu SLO pump around dan SLO
produk.
Slurry Oil pump around dikontrol oleh FRC–7 dan dikembalikan ke Primary
Fractionator untuk mendinginkan crack product vapor dan untuk menghindari
terbentuknya coke. Kecepatan pembentukan coke dipegaruhi oleh temperatur
bottom dan residence time. Produk SLO dikontrol oleh FRC-2019 dan dikirim ke
storage tank melalui Worm Cooler (X-7) yang berada di area CDU-VI, sebagai
produk LSWR setelah dicampur dengan HCO (bila diperlukan). Produk SLO
dapat juga diambil secara terpisah dengan mengalirkan ke storage tank (TK-
191/192) sebagai fuel oil setelah didinginkan pada cooler FC X-1 B (trim
cooler). HCO diambil sebagai total draw off dari antara tray no.3 dan tray no.4
dengan pompa FC P-9 (recycle pump). Secara normal aliran ini adalah total return
ke manara Primary Fractionator yang dikontrol dengan level LIC-2001. Sebagian
dari HCO dapat diinjeksikan kedalam riser reaktor sebagai Mixed Temperature
Control (MTC) jika diperlukan untuk mengatur reaksi cracking. HCO ini dapat
juga diambil sebagai produk LSWR setelah dicampur dengan SLO.
Mid Pump Around (MPA) adalah total draw off dari accumulator yang ditarik
antara tray 6 dan packing bed dengan pompa FC P-25 dan dikembalikan sebagai
refluks dam MPA. Refluks dikembalikan ke Primary Fractionator dengan
dikontrol oleh level accumulator LIC-2004. MPA dikirim ke seksi Gas
Compression dan digunakan sebagai pemanas di reboiler dari menara
Debutanizer FLRS E-107 dan kemudian ke reboiler Stripper no. 2 FLRS E-
408. Stream tersebut kemudian dikirim menuju fresh feed exchanger FC E-1
untuk memanaskan total feed.
Laju alir MPA dikontrol oleh TRC-5 yang dioperasikan oleh 3 buah valve
untuk mengontrol aliran yang akan melalui MPA trim cooler FC X–1A. MPA
kemudian dikembalikan ke puncak menara Primary Fractionator. Untuk operasi
 33

hot feed tidak ada pemanasan pada HE FC E-1, karena tidak ada VGO dari tanki
yang ditarik. Apabila ada feed VGO dari tanki, maka MPA diambil panasnya di
FC E-1 oleh VGO, sehingga tidak ada MPA yang melewati trim cooler FC X-
1A. Overhead vapor dari Primary Fractionator kemudian ditransfer ke bottom
Secondary Fractionator FC T-20.
LCO dari bottom Secondary Fractionator ditarik dengan pompa FC P-20 dan
dibagi menjadi 2 aliran yaitu sebagai internal reflux dan sebagai feed Stripper FC
T-2. Internal reflux dikembalikan ke Primary Absorber yang dikontrol oleh valve
LIC-2005. LCO yang lain kemudian dimasukkan ke LCO Stripper dan
difraksinasi untuk mengatur flash point-nya. Produk LCO kemudian ditarik oleh
pompa FC P-6 untuk dikirim ke tanki penyimpanan yang sebelumnya didinginkan
terlebih dahulu oleh cooler FC E-3. Hot LCO digunakan juga sebagai hot
flushing dan torch oil. Sedangkan Cold LCO digunakan sebagai cold flushing
dan pengenceran Antimony.
Top Pump Around (TPA) adalah total draw off dari accumulator antara tray
15 dan tray 16 yang ditarik dengan pompa FC P-21 dan digunakan sebagai
refluks dan TPA. Refluks dikembalikan ke Secondary Fractionator yang
dikontrol oleh valve control LIC-2006. Sebagian TPA ditarik dengan pompa Lean
Oil FC P-22 dan dikirim ke Sponge Absorber FLRS T-402 sebagai Lean Oil
yang sebelumnya didinginkan oleh HE FLRS E-405. TPA kemudian dikirim ke
seksi Gas Compression dan digunakan sebagai pemanas di reboiler no.1 Stripper
FLRS E-407 kemudian dilanjutkan untuk memanaskan feed Stripper di HE
FLRS E-406. Aliran TPA ini dikontrol oleh FIC-2003 dan temperaturnya
dikontrol oleh TIC-2004 dengan mengoperasikan Air Fan Cooler FC E-21 (Top
Pump Around Cooler). TPA ini kemudian dikembalikan ke puncak menara
Secondary Fractionator setelah dicampur dengan rich oil dari Sponge
Absorber.Overhead Vapor dari Secondary Fractionator yaitu gas dan gasoline
kemudian dikondensasikan dengan parsial kondenser setelah dicampur dengan
wash water.
Condensed liquid dan vapor kemudian ditampung dalam drum FC D-20.
Setelah dipisahkan dari kandungan air, liquid tersebut kemudian ditarik dengan
pompa FC P-23 dan ditransfer ke overhead trim condenser FC E-20 dan
 34

dicampur dengan vapor dari drum FC D-20. Condensed liquid dan vapor
kemudian ditampung dalam drum FC D-7. Setelah dipisahkan airnya, maka
condensed liquid (unstabilized gasoline) kemudian ditarik dengan pompa FC P-7
dan dipisahkan menjadi dua aliran yaitu sebagai overhead refluks dan
gasoline produk yang kemudian dikirim ke Primary Absorber FLRS T-
401. Overhead refluks dikontrol oleh temperature controller TIC-3 pada puncak
Secondary Fractionator.
Flow rate dari unstabilized gasoline dikontrol oleh “cascade controller”
antara flow kontrol FIC-2005 dan level kontrol pada distillate drum FC
D-7. Low Pressure Vapor (Wet Gas) kemudian ditransfer ke Wet Gas
Compressor FLRS C-101 di seksi Gas Compression melalui “Compressor
Suction Drum” FLRS D-401. Tekanan Main Fractionator dikontrol oleh
PIC-1 yang dipasang pada Wet Gas Line
Produk utama yang dihasilkan keluaran dari RFCCU adalah :
a. Raw Propane-Propylene, sebagai bahan baku Polypropylene.
b. Propane dan Butane, sebagai komponen LPG.
c. Naptha (HOMC).
Selain itu, RFCCU juga menghasilkan produk sampingan, yaitu :
a. Dry gas sebagai refinery fuel gas.
b. Light cycle oil, sebagai thinner dan komponen blending LSWR.
c. Slurry sebagai komponen utama LSWR.
d. Coke yang terdeposit pada katalis.
2.2.2 Deskripsi Proses Produk Non-BBM
2.2.2.1 Unit Gas Plant
Umpan pada unit Gas Plant berasal dari produk atas Crude Destiler II - IV
yang berupa fraksi ringan (C1 – C4) akan diolah lebih lanjut dalam unit gas plant.
Pada unit gas plant ini akan terjadi pemisahan dari fraksi ringan. Gas Plant terdiri
dari beberapa unit Butane-Butylene Distiller, Butane-Butylene Treating, dan
Straight Run Main Gas Compressor (SRMGC).
1. Butane-Butylene Distiller (BB Distiller)
Butane-Butylene Distiller (BB Distiller) berfungsi untuk memisahkan butan
dan butilen yang terdapat pada gas hasil Crude Distiller. Umpan yang berasal dari
 35

residual gas, comprimate, Condenstate, dan unstabillizer crack, masuk dalam

kolom absorber 1-1. Tekanan operasi kolom ini adalah 20 kg/cm2, sedangkan
temperatur bawah kolom 110°C dan temperatur atas 40°C. Sebagai absorber
digunakan lean oil yang merupakan produk bawah kolom stripper 1-4. Tekanan
operasi kolom ini tinggi agar proses absorbsi C3 dan fraksi berat lain dapat
berjalan baik mengingat semakin tinggi tekanan semakin besar daya absorbsi gas.
Selain itu, agar propane dapat dipisahkan pada kolom depropanizer 1-2
berikutnya. Gas C3 dan yang lebih berat diabsorbsi oleh lean oil dan keluar dari
bagian bawah absorber, masuk ke surge tank 9-1, sedangkan gas C1 dan C2 tidak
terserap dan masuk ke surge tank 9-4 sebagai refinery gas.
Dari surge tank 9-1, aliran akan masuk ke kolom depropanizer 1-2. Aliran
dari kolom 1-1, 1-2, 1-3, dan 1-4 berjalan berdasarkan beda tekan yang ada pada
masing-masing kolom. Tekanan kolom 1-2 ini adalah 17 kg/cm2 dengan
temperatur bawah 120°C dan atas 42°C. Pada kondisi ini maka liquid propane
(C3) dapat dipisahkan sebagai produk atas. Gas yang terbentuk pada akumulator
8-11 akan digunakan sebagai refinery gas. Komponen C4 dan yang lebih berat
akan keluar sebagai produk bawah dan diumpankan ke kolom debutanizer 1-3.
Kondisi operasi debutanizer yakni pada tekanan 6 kg/cm2 dan temperatur
bawah 120 °C sedangkan temperatur atas 50 °C. Pada kondisi ini, butane dan i-C4
(FBB) akan didapat produk atas sedangkan komponen-komponen C5 dan yang
lebih berat akan keluar sebagai produk bawah dan masuk ke kolom stripper 1-4.
Pada kolom stripper dengan tekanan 0,7 kg/cm2, maka sebagian fraksi,
terutama pentana akan menguap menjadi produk Stab CR TOPS (sebagai LOMC).
Produk bawah kolom stripper adalah minyak yang digunakan menyerap umpan
pada kolom absorber (lean oil).
Unit ini menghasilkan produk-produk sebagai berikut :
a. Refinery gas (C1-C2) sebagai bahan bakar furnace
b. Propana (C3) sebagai musi cool dan LPG
c. FBB (Butane-butilen dan i-C4) sebagai LPG
d. Stab crack top (C3-C4) sebagai LOMC
2. Butane-Butylene treater
 36

Butane-Butylene treater berfungsi untuk mengurangi kandungan merkaptan

dan amina pada fresh Butane-Butylene ex Butane-Butylene Distiller dan Butane-
Butylene ex Stabillizer-3 FCCU Sungai Gerong. Merkaptan dan amina tersebut
merupakan racun bagi katalis pada proses polimerisasi.
Umpan Butane-Butylene dari Butane-Butylene Distiller atau FCCU dicampur
dengan caustic soda (NaOH) untuk kemudian dialirkan ke caustic settler. Disini
merkaptan akan bereaksi dengan NaOH dengan reaksi seperti berikut :
RSH + NaOH RSNa + H2O
Caustic soda yang masih memiliki konsentrasi tinggi akan berada di bagian
bawah caustic settler yang kemudian akan disirkulasi dan sebagian dibuang. Dari
bagian atas caustic settler keluar Butane-Butylene, yang kemudian masuk ke
dalam water settler untuk dikurangi kandungan airnya. Setelah masuk ke dalam
dua buah water settler, BB siap digunakan baik untuk proses polimerisasi, alkilasi
atau langsung sebagai komponen LPG.
3. Straight Run Main Gas Compressor (SRMGC)
Straight Run Main Gas Compressor (SRMGC) terdiri dari 3 buah kompresor.
Kompresor–kompresor ini digerakkan oleh motor bakar yang berbahan bakar gas.
Unit Straight Run Main Gas Compressor (SRMGC) berfungsi untuk menempah
gas yang dihasilkan oleh unit Crude Distiller (II, III, IV, dan V).
Umpan fraksi gas yang berasal dari pengolahan di Crude Distiller II/III/IV/V
dimasukkan ke dalam sebuah buffer tank (9-1) agar kondensat yang terbawa
dalam fraksi gas tersebut dapat dipisahkan. Gas yang sudah terbebas dari
kondensatnya dikeluarkan dari tangki (9-1) dengan tekanan 0.8 Kg/cm2. Gas
tersebut kemudian dinaikkan tekanannya dalam tiga buah kompresor (C-1/2/3)
yang dipasang paralel sampai mencapai tekanan 5.5 Kg/cm2.
Gas hasil kompresi kemudian didinginkan oleh cooler (4-1/2/3) dan
dimasukkan ke tangki akumulator (9-2). Gas yang tidak terkondensasi pada tangki
(9-2) diumpankan ke unit Butane-Butylen Motor Gas Compressor (BBMGC)
untuk dinaikkan kembali tekanannya. Kondensat yang terbentuk pada tangki (9-2)
dikeluarkan dan digabung dengan aliran kondensat dari tangki (9-1) untuk
kemudian diumpankan ke unit Butane-Butylen distiller bersama–sama dengan
 37

kondensat dari unit Butane-Butylen Motor Gas Compressor (BBMGC).

Kondensat–kondensat ini disebut sebagai comprimate.
2.2.3 Deskripsi Proses Produk Petrokimia
2.2.3.1 Unit Polypropylene
Umpan pada unit Polypropelene berasal dari produk atas unit Rised Fluid
Catalitic Cracing Unit (RFCCU) dengan kapasitas 8.3 T/D. Secara umum Kilang
Polypropylene terdiri atas 2 (dua) unit produksi yaitu :
1. Unit Purifikasi Propylene adalah unit yang mengolah Raw Propane Propylene
dari Fluid Catalytic Cracking Unit (FCCU) Kilang Sungai Gerong menjadi
propylene dengan kemurnian yang sangat tinggi.
2. Unit Polypropylene adalah unit yang mengolah propylene menjadi pellet
homopolymer polypropylene (polytam) sebagai bahan dasar pembuatan
Kilang polypropylene dapat dibagi menjadi 4 unit pengolahan, yaitu unit
purifikasi, unit polimerisasi, unit pelletizing dan unit bagging.
1. Unit Purifikasi
Unit ini bertugas untuk memurnikan Raw Propane-Propylene agar dapat
memenuhi spesifikasi bahan baku untuk reaksi polimerisasi. Unit ini terdiri dari
tahap ekstraktor DEA, ekstraktor NaOH, dryer, dan depropanizer. Raw Propane-
Propylene yang berasal dari FCCU mengandung sekitar propylene sebesar 72 %,
17 % propana dan pengotor berupa SO2, merkaptan, CO, CO2 dan H2O.
Kapasitas pengolahan unit purifikasi propylene didesain sebesar 8.3 ton/jam
atau 65,700 ton/tahun dan menghasilkan produk propilen sebesar 5.9 ton/jam atau
46,500 ton/tahun dengan kemurnian propilen 99,6 % mol minimum.
Bagian ini berfungsi untuk memurnikan Raw PP cair yang berasal dari
FCCU. Bahan baku Raw PP dari FCCU kilang Sungai Gerong yang dikirim
melalui pemompaan masuk ke Raw PP spherical tank. Selanjutnya Raw PP ini
dipompakan dengan Raw PP Pump menuju DEA extraction, aliran dikendalikan
oleh flow controller.
Raw PP dialirkan ke primary DEA extraction yang berisikan pall ring 1 ½’’
untuk memperluas luas permukaan kontak antara Raw PP dengan DEA secara
berlawanan arah (counter current). Dengan proses yang sama primary DEA
extraction, Raw PP dialirkan menuju secondary DEA extraction, sehingga larutan
 38

DEA akan mengekstrak hydrogen sulfida (H2S) dan carbon dioxide (CO2). DEA
yang mengandung impuritis tersebut dialirkan ke DEA regenerator untuk
memisahkan kembali hydrogen sulfida dan carbon dioxide dengan proses
stripping pada temperatur 120 oC dan tekanan 0,5 kg/cm2g. DEA yang telah
diregenerasi dialirkan kembali ke kolom DEA extraction secara terus-menerus.
Selanjutnya Raw PP dialirkan menuju primary NaOH extraction non
regenerative kontak dengan larutan NaOH untuk mengekstrak mercaptan (RSH)
dan selanjutnya dialirkan menuju secondary NaOH extraction regenerative yang
secara counter current kontak dengan larutan NaOH. NaOH yang mengandung
zat pengotor tersebut dialirkan ke NaOH regenerator untuk memisahkan kembali
mercaptan dengan proses stripping pada temperatur 120 oC dan tekanan 0,5
kg/cm2g. NaOH yang telah diregenerasi dialirkan kembali ke kolom secondary
DEA Extractor secara terus-menerus.
Raw PP yang keluar dari proses ekstraksi dan telah dihilangkan kadar
sulfurnya, kemudian dimasukkan ke dryer melalui sand filter. Dryer untuk
menghilangkan kadar air dalam Raw PP. Raw PP yang telah dipisahkan dari zat
pengotor disebut treated PP yang selanjutnya dialirkan menuju Buffer Storage
Vesssel melewati pressure controller. Dari buffer storage vesssel, treated PP
diumpankan ke seksi depropanizer melalui depropanizer feed pump menuju
kolom pertama depropanizer dengan melewati flow controller. Pada depropanizer
column, PP akan terfraksionasi menjadi propana dan propilen dengan pemanasan
melalui depropanizer reboiler pada temperatur 70 – 75 oC dengan media
pemanas steam.
2. Unit Polimerisasi
Berfungsi untuk mengolah propylene menjadi homopolymer polypropylene
melalui reaksi polimerisasi. Unit polimerisasi terdiri dari beberapa seksi, yaitu
seksi impurities propylene removal, seksi persiapan katalis, seksi polimerisasi,
dan seksi pengeringan.
Propylene dimasukkan ke light end stripper dimana pada kolom ini,
kandungan fraksi ringan seperti etana, metana, dan juga CO yang terbawa dalam
aliran dihilangkan. Dari kolom ini, propilen masuk ke dalam dehidrator dimana
pada alat ini, kandungan air yang masih tersisa dihilangkan lagi sampai kadarnya
 39

mencapai maksimal 1 ppm. Keluaran dehidrator dimasukkan ke bagian COS

absorber untuk mengurangi kadar COS yang masih tersisa. Dari absorber,
propylene dimasukkan ke bagian arsine removal untuk dihilangkan kandungan
arsinnya.
Setelah semua pengotor dihilangkan, propylene diinjeksikan ke dalam reaktor
I. Sebelum masuk ke reaktor I, pada sistem perpipaan diinjeksikan katalis MC,
katalis OF, hidrogen, dan nitrogen. Hal ini dilakukan dengan tujuan agar terjadi
pre–polimerisasi yang berlangsung pada rentang temperatur 5–15 °C. Untuk
mencapai rentang temperatur yang dibutuhkan, campuran reaksi tersebut
didinginkan dengan menggunakan media pendingin etilen glikol. Temperatur pre–
polimerisasi yang rendah dapat memicu terjadinya penggumpalan pada sistem
perpipaan. Penggumpalan ini dapat terjadi karena bentuk fisik campuran reaksi
setelah pre-polimerisasi adalah berupa slurry. Didukung dengan temperatur yang
rendah, slurry ini akan dengan mudah menggumpal. Untuk mencegah terjadinya
hal ini, maka laju alir campuran reaksi yang menuju reaktor I harus lebih besar
daripada laju reaksi pre–polimerisasi.
Reaktor I merupakan wadah tempat terjadinya reaksi polimerisasi. Reaktor ini
memiliki bentuk vertikal seperti reaktor pada umumnya dan merupakan loop
reactor. Maksudnya yaitu bahwa pada reaktor ini, umpan yang masuk dari bagian
tengah reaktor akan mengalir turun ke bawah akibat gaya gravitasi lalu umpan
tersebut akan mengalir ke atas dengan bantuan motor pengaduk. Pada reaktor ini,
reaksi polimerisasi berlangsung pada fasa cair. Proses yang terjadi dapat
dijelaskan sebagai berikut.
Campuran reaksi pre–polimerisasi diinjeksikan masuk ke reaktor dari bagian
tengah lalu ke dalam reaktor diinjeksikan pula katalis AT sedikit di atas tempat
masuk umpan. Selama reaksi polimerisasi berlangsung, pengadukan dilakukan
terus menerus. Produk reaksi yang dihasilkan (berupa slurry dan gas hidrogen)
dikeluarkan dari bagian bawah reaktor untuk kemudian dimasukkan ke fine
particle separation. Pada separator ini, gas hidrogen yang tidak bereaksi akan
dipisahkan dari slurry dengan cara kontak langsung dengan cairan propilen hasil
recycle. Gas hidrogen yang telah dipisahkan dimasukkan kembali ke reaktor I
 40

sehingga dapat direaksikan kembali sedangkan slurry yang tersisa diumpankan ke

reaktor II.
Reaktor II tidak memiliki sistem pengadukan dan bentuk fisiknya seperti
lampu bohlam yang sangat besar. Pengadukan dilakukan oleh gas propylene yang
diinjeksikan dari bagian bawah reaktor. Pada dasarnya, di reaktor ini terjadi
pengeringan slurry bersamaan dengan reaksi polimerisasi lanjut. Oleh sebab inilah
reaksi polimerisasi pada reaktor II disebut reaksi berfasa gas.
Lokasi injeksi slurry dari reaktor I yaitu sedikit di atas bagian bawah reaktor
II. Bersamaan dengan masuknya slurry tersebut, dari bagian bawah reaktor II
diinjeksikan pula gas propilen (propylene fluidization gas) dengan menggunakan
2nd reactor circulation gas blower. Hal ini menyebabkan slurry terfluidisasi,
sehingga timbul efek pengadukan. Saat slurry dan gas propylene terkontak secara
langsung, terjadi pertukaran panas yang menyebabkan slurry mengering dan
terjadilah reaksi polimerisasi lanjut yang berfasa gas. Setelah pengeringan dan
reaksi polimerisasi berlangsung, dihasilkanlah serbuk polipropilen yang akan
dikeluarkan secara intermittent dengan menggunakan sequence control system.
Gas propilen yang tidak bereaksi dialirkan kembali ke dalam reaktor II untuk
bereaksi kembali. Untuk mencegah terjadinya akumulasi gas inert, sebagian kecil
gas dialirkan menuju bagian flaring/ venting.
Serbuk polypropylene yang berasal dari reaktor II kemudian dimasukkan ke
bagian pengeringan dengan tujuan untuk menghilangkan pelarut heksana yang
masih tersisa. Pengeringan ini dilakukan sampai kadar heksana berada pada
rentang 100–200 ppm mol. Gas heksana yang dihasilkan disaring di bag filter
kemudian dikeluarkan ke flaring/venting sedangkan serbuk PP yang sudah kering
dikirim ke bagian pelletizing/finishing.
3. Unit Pelletizing
Berfungsi untuk membentuk powder polypropylen menjadi pellet dengan cara
mencampur powder polymer dan additive, kemudian di-extrude pada temperatur
236–241 °C dan memotong menjadi butir-butiran polypropylene (pellet). Sebagai
alat pemotong digunakan cutter (titanium atau stainless steel). Sedangkan additive
atau stabillizer yang digunakan disesuaikan dengan grade produksi. Sebagai
media pengalir powder atau pellet adalah gas nitrogen.
 41

Polimer berbentuk bubuk yang keluar dari pengering kemudian ditambahkan

sejumlah stabillizer atau aditive dengan resep tertentu sesuai dengan jenis polimer
yang akan dihasilkan. Stabillizer tersebut ditimbang secara otomatis dan
dimasukkan ke dalam pelletizer.
Stabillizer padatan dimasukkan ke dalam stabillizer mixer, diaduk selama
waktu tertentu, kemudian dialirkan dan disimpan pada stabilizer hopper, dengan
pengaduk ringan pada tekanan atmosfir (nitrogen). Dari stabilizer hopper
dialirkan secara otomatis ke dalam stabillizer measuring feeder dan diumpankan
menuju pelletizing system. Khusus DB-stabillizer digunakan DB-stabillizer
hopper dan DB-stabillizer measuring feeder, sedangkan AH-stabillizer
dimasukkan ke dalam AH-stabillizer feed drum dan dipompakan secara kontinyu
menuju pelletizing system dengan menggunakan AH-stabillizer feed pump.
Tepung polypropylene dalam pelletizer dialirkan ke dalam powder measuring
feeder dan diumpankan langsung menuju pelletizing system. Tepung
polypropylene dan stabillizer dicampur di dalam pelletizer selanjutnya di-extrude
melalui cetakan (die plate). Pada extruder campuran ini dipanaskan pada suhu
236–241 °C dan diputar dengan kecepatan 1000 rpm. Hal ini mengakibatkan
terbentuknya resin. Resin ini kemudian dipotong dengan alat potong (cutter).
Resin yang keluar dari cutter langsung dikontakkan dengan air pendingin yang
membuat resin tersebut berubah menjadi pellet. Pellet dibawa menuju ke pellet
screener dan melalui pellet dryer menuju ke pellet vibrating screen untuk
memisahkan pellet dari air dan over atau under size. Screener memastikan pellet
yang dihasilkan berukuran sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Pellet yang
on size selanjutnya ditampung dalam pellet hopper dan dialirkan melalui transfer
pellet. Pellet ini kemudian masuk ke dalam silo dengan menggunakan gas N2
sebagai gas pembawa.
4. Unit Bagging
Unit ini menampung dan mengantongi polytam. Pellet atau bijih plastik yang
dihasilkan unit pelletizing ditampung dalam silo yang berkapasitas total 840 ton.
Pellet silo adalah tempat penampungan produk polytam sebelum dikantongi.
Setelah diblending dan dilakukan pemeriksaan oleh bagian laboratorium, pellet
selanjutnya dialirkan menuju bagging plant melalui rotary feeder dan blower.
 42

Pada bagging plant, pellet akan dikantongi secara otomatis dengan berat 25
kg per karung dan diberi nomor lot, baru kemudian ditampung di gudang (ware
house) dan siap untuk dijual atau dikirim ke konsumen.