Anda di halaman 1dari 29

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Logam secara luas dimanfaatkan dalam berbagai faktor, seperti konstruksi

dan infrastruktur, transportasi, distribusi energi, peralatan dan permesinan (tools

and machinery) pengemasan makanan dan minuman hingga sektor medis. Hal

tersebut dikarenakan logam atau paduannya memiliki beragam kombinasi sifat

mekanis dan fisis yang dapat memenuhi pesyaratan suatu aplikasi tertentu. Banyak

sifat penting dari material logam yang sangat sensitif terhadap struktur mikro.

Pemahaman mengenai keterkaitan antara struktur mikro dengan sifat makroskopis

memegang peranan penting dalam pengembangan dan manufaktur material serta

merupakan tujuan utama dari metalografi.

Melalui pemeriksaan dan kuantifikasi struktur mikronya kinerja suatu

logam dapat dimengerti dengan lebih baik. Metalografi digunakan dalam hampir

semua tahapan masa pakai suatu komponen mulai dari pengembangan awal hingga

inspeksi produksi, kendali proses manufaktur, bahkan dalam analisis kegagalan.

Prinsip metalografi membantu menjamin keandalan suatu produk.

1.2 Tujuan Percobaan

Memahami tahapan preparasi sampel metalografi dan mempelajari

hubungan antara struktur mikro dari suatu logam degan sifat mekaniknya.
2

1.3 Batasan Masalah

Pada percobaan metalografi ini terdapat dua jenis variabel yang

mempengaruhi percobaan ini, yaitu variabel terikat dan variabel bebas. Variabel

terikat pada percobaan kali ini adalah struktur mikro atau fasa yang teramati.

Sedangkan variabel bebas dari percobaan ini adalah perlakuan panas sebelumnya

yang dikenai pada tiap – tiap sampel.

1.4 Sistematika Penulisan

Laporan praktikum ini disusun secara sistematis berdasarkan pedoman

penulisan yang dikeluarkan Laboratorium Metalurgi; terdiri atas lima bab utama

yang saling berketerkaitan. Bab I meliputi latar belakang, tujuan, batasan masalah

dalam percobaan dan sistematika penulisan. Bab II merupakan hasil tinjauan

pustaka seputar teori-teori yang mendasari percobaan. Bab III mencakup diagram

alir prosedur percobaan serta alat-alat dan bahan-bahan yang digunakan. Bab IV

merupakan uraian yang berisikan analisis dan pembahasan data hasil percobaan.

Dalam Bab V tercantum kesimpulan dari hasil analisa data berikut saran untuk

perbaikan dan pengembangan praktikum di masa mendatang. Lampiran meliputi

jawaban pertanyaan dan tugas khusus, gambar alat dan bahan, serta blanko

percobaan.
3

1 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Baja AISI 1045

AISI 1045 adalah baja karbon yang mempunyai kandungan karbon sekitar

0,43 - 0,50 dan termasuk golongan baja karbon menengah[1]. Baja spesifikasi ini

banyak digunakan sebagai komponen automotif misalnya untuk komponen roda

gigi pada kendaraan bermotor. Komposisi kimia dari baja AISI 1045 dapat dilihat

pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Komposisi Kimia Baja AISI 1045[1]

Kode C% Si % Mn % Mo % P% S%

AISI
0,4-0,45 0,1-0,3 0,6-0,9 0,025 0,04 max 0,05 max
1045

Baja AISI 1045 disebut sebagai baja karbon karena sesuai dengan

pengkodean internasional, yaitu seri 10xx berdasarkan nomenklatur yang

dikeluarkan oleh AISI dan SAE (Society of Automotive Engineers). Pada angka 10

pertama merupakan kode yang menunjukkan plain carbon kemudian kode xxx

setelah angka 10 menunjukkan komposisi karbon. Jadi baja AISI 1045 berarti baja

karbon atau plain carbon steel yang mempunyai komposisi karbon sebesar 0,45%.

Baja spesifikasi ini banyak digunakan sebagai komponen roda gigi, poros dan

bantalan. Pada aplikasinya ini baja tersebut harus mempunyai ketahanan aus yang

baik karena sesuai dengan fungsinya harus mampu menahan keausan akibat
4

bergesekan dengan rantai. Ketahanan aus didefinisikan sebagai ketahanan terhadap

abrasi atau ketahanan terhadap pengurangan dimensi akibat suatu gesekan. Pada

umumnya ketahanan aus berbanding lurus dengan kekerasan.

2.2 Metalografi

Metalografi merupakan analisis dari suatu struktur dan komponen fisis suatu

logam atau paduan yang dapat dilihat secara langsung secara visual maupun dengan

bantuan peralatan seperti mikroskop optik, mikroskop elektron, dan difraksi sinar-

x. Analisis metalografi secara kuantitatif merupakan pengujian yang cukup penting

dalam proses fabrikasi suatu logam karena dapat digunakan untuk menentukan fasa

yang terbentuk, kekompakan struktur, ukuran butir, dan berbagai karakteristik fisis

lainnya[2]. Informasi-informasi tersebut bersifat penting karena dari data itu kita

dapat memprediksi kekerasan[3], ketangguhan[4], dan ketahanan suatu logam

terhadap suatu proses degradasi[5], serta dapat menganalisis kerusakan yang

muncul pada permukaannya[6]. Seiring dengan kemajuan teknologi instrumentasi,

saat ini kita dapat memperoleh citra hasil pengamatan mikroskop (optik atau

elektron) dalam bentuk digital. Sehingga memungkinkan kita untuk dapat

menganalisis citra tersebut secara digital pula[7]. Namun pada kenyataannya, tidak

seluruh instrumentasi untuk mengambil citra memiliki perangkat penunjang untuk

dapat melakukan analisis citra secara langsung. Sehingga kebanyakan analisis

metalografi cenderung dilakukan secara visual ataupun jika dilakukan pengukuran

akan dilakukan secara manual. Tentu saja apabila analisis dilakukan secara visual

informasi data kuantitatif akan sulit untuk diperoleh, misalkan terkait jumlah
5

presentase suatu fasa yang terdapat dalam suatu logam. Terlebih jika jumlah objek

yang akan dianalisis besar, bentuknya tidak beraturan, dan terdapat objek yang

saling bertindihan. Selain itu, pengukuran secara manual juga membutuhkan waktu

yang cukup lama serta seringkali pengukuran yang dilakukan bersifat tidak

menyeluruh. Oleh karena itu perlu dikembangkan sistem pengolahan hasil

metalografi otomatis yang andal untuk meningkatkan akurasi dan mempersingkat

waktu pengukuran[8]. Sebelum dilakukan pengamatan mikrostruktur dengan

mikroskop maka diperlukan proses-proses persiapan sampel. Sampel yang akan

diuji harus dipreparasi dengan tahaptahap preparasi spesimen yaitu[9]:

a. Sampling position (proses pengambilan sampel)

b. Cutting (pemotongan sampel)

c. Mounting

d. Grinding

e. Polishing

f. Observasi mikroskopis / makroskopis

2.2.1 Sampling Position (Proses Pengambilan Sampel)

Pemilihan sampel yang tepat dari suatu benda uji studi mikroskopik

merupakan hal yang sangat penting. Pemilihan sampel tersebut didasarkan pada

tujuan pengamatan yang hendak dilakukan. Pengambilan sampel dilakukan

pada daerah yang akan diamati mikrostruktur maupun makrostrukturnya.

Sebagai contoh untuk pengamatan mikrostruktur material yang mengalami

kegagalan, maka sampel diambil sedekat mungkin pada daerah kegagalan (pada

daerah kritis dengan kondisi terparah), untuk kemudian dibandingkan dengan


6

sampel yang diambil dari daerah yang jauh dari daerah gagal. Kalau untuk

ukuran butir, pengambilan sampel sebaiknya pada arah longitudinal dan diambil

dengan ukuran ¼ lebarnya. Untuk mengetahui penyebab material gagal

dilakukan analisis metalografi. Dilakukan pembandingan analisis untuk

membandingkan struktur mikro di daerah awal retak, terkena gagal, dan daerah

tidak terkena gagal[9].

2.2.2 Cutting (Pemotongan Sampel)

Cutting adalah proses bagian dari pengambilan sampel. Pemotongan

yang dilakukan harus tepat dan hati-hati, karena jika tidak maka akan dapat

menyebabkan struktur mikro beruba atau rusak. Misalnya pemotongan dengan

cara pengelasan. Dalam proses pemotongan pasti terjadi gesekan antara dua

logam, yaitu antara logam yang ingin dipotong dengan alat pemotongnya

(gergaji). Oleh karena itu, dalam pemotongan harus dijaga jangan sampai

adanya gesekan yang dapat menghasilkan panas berlebih agar tidak merusak

struktur mikro sehingga diperlukannya coolants. Coolants adalah cairan

pendingin. Dalam pemotongan tidak boleh digunakan pemotongan basah,

digunakan minyak larut dalam air (a water – soluble oil). Fungsi dari coolants

diantaranya adalah:

a. Mencegah karat dari komponen-komponen mesin maupun spesimen.

b. Mengurangi kemungkinan kebakaran spesimen.

c. Memberikan kualitas potong yang lebih baik (licin, lebih halus).

Pemotongan bisa juga menggunakan alat yang lebih modern yaitu

menggunakan cutting disc (wheel sectioning). Cutting disc atau disebut juga
7

piringan yang berputar, terbuat dari silikon karbida, intan, atau aluminium

oksida. Dengan cutting disc juga diperlukan cairan pendingin. Penggunaan

cutting disc harus sesuai karena silikon karbidanya berbeda-beda yaitu ada

silikon karbida untuk material yang kasar, ada juga silikon karbida untuk

material yang lunak. Akibat dari pemakaian yang tidak sesuai menyebabkan

umur pakai cutting disc pendek dan patah[9].

2.2.3 Mounting

Pada dasarnya, sampel yang diuji berukuran sangat kecil atau memiliki

bentuk yang tidak beraturan sehingga sangat sulit dalam penanganan untuk

proses preparasi selanjutnya yaitu grinding dan polishing. Oleh karena itu untuk

mudah penangananya atau memudahkan kita memegang benda uji, maka

sampel harus di mounting. Proses mounting dilakukan dengan cara

menempatkan benda uji dalam suatu media mounting press machine dan

ditaburkan serbuk. Serbuk yang digunakan biasanya adalah bakelit. Didalam

prosesnya diberi panas dan tekanan agar menjadi satu kesatuan (spesimen)

antara sampel dengan bakelit. Adapun kegunaan dari mounting adalah[9]:

a. Untuk memudahkan kita memegang benda uji atau memudahkan kita

preparasi spesimen

b. Untuk mendapatkan kerataan permukaan dari spesimen mounting

dimana bahan mounting dikorbankan dan spesimen tetap rata.

c. Untuk multiple sampling atau banyak sampel yang dipegang.

d. Untuk memperpanjang usia bahan mounting (tidak mudah sobek).

e. Untuk keamanan si penguji dari spesimen.


8

f. Untuk mempermudah proses mikroskopis saat pengamatan.

g. Untuk memberi identitas terhadap sampel yang banyak pada

parameter yang berbeda.

h. Untuk memudahkan dalam penyimpanan.

2.2.4 Grinding

Grinding merupakan salah satu tahap preparasi spesimen dimana dalam

proses ini dilakukan pengampelasan. Permukaan spesimen hasil dari proses

sebelumnya, pasti memiliki permukaan yang tidak rata, terkorosi, terdapat

gesekan bahkan porositas. Untuk meratakan dan menghilangkan itu semua

maka dilakukan grinding (pengampelasan). Pengampelasan dilakukan dengan

ampelas yang ukurannya berbeda-beda yaitu ukuran kertas ampelasnya

dikatakan dengan mesh. Pengampelasan dilakukan mulai dari nomor mesh yang

rendah (kasar) hingga yang tinggi (halus). Pengampelasan dilakukan pada

mesin grinding dimana dilakukan dalam piringan berputar dan diberi coolants

air. Air berfungsi untuk memperkecil kerusakan akibat panas yang timbul yang

dapat merubah struktur mikro sampel dan memperpanjang masa pemakaian

kertas amplas. Dengan pengampelasan dapat meratakan dan menghaluskan

permukaan sampel dengan cara menggosokkan sampel pada kain abrasif /

amplas. Teknologi dalam proses grinding saat ini mengalami kemajuan yang

sangat signifikan, dengan sistem MD (Magnetic Disc) merupakan cara yang

lebih baik dalam grinding dan polishing spesimen. Teknologi yang menarik ini

memungkinkan langkah preparasi yang lebih singkat, mengurangi waktu dan

biaya preparasi, menghasilkan spesimen dengan kualitas yang lebih baik dan
9

membuat kerja menjadi semakin mudah[9].

2.2.5 Polishing

Secara metalografi, polishing adalah proses terakhir dari bagian

preparasi spesimen untuk mendapatkan permukaan benda kerja yang halus

dengan menggunakan mesin poles metalografi yang terdiri dari piringan yang

berputar dan didalamnya menggunakan gaya abrasif. Polishing sering

digunakan untuk meningkatkan benda kerja tampak mengkilap, halus ,

mencegah kontaminasi peralatan medis, menghilangkan oksidasi, atau

mencegah korosi pada pipa. Dalam metalografi dan metalurgi, polishing

digunakan untuk membuat plat rata, membuat permukaan benda kerja bebas

dari cacat sehingga memudahkan dalam pemeriksaan mikrostruktur logam

dengan mikroskop[9].

2.2.6 Observasi Mikroskopis / Makroskopis

Pengamatan dilakukan dengan menggunakan mikroskop optik.

Pengamatan ini dilakukan setelah pemolesan hingga tahap pencucian pun telah

selesai. Dalam prosesnya kita mengamati gambaran topografi struktur mikro

spesimen yang telah dipreparasi menggunakan mikroskop cahaya. Mikroskop

cahaya menyediakan gambaran struktur dua-dimensional dengan perbesaran

total dari 40x hingga 1250x[9].


10

BAB III
METODE PERCOBAAN

3.1 Diagram Alir

Diagram alir yang digunakan pada percobaan metalografi dapat dilihat pada

Gambar 3.1

Baja AISI 1045, Pasta Alumina,


Air, Etanol, Nital 3% disiapkan

Permukaan spesimen diampelas (kertas ampelas:


80#, 180#, 240#, 320#, 400#, 800#, 1000#)

Conto dipoles dengan pasta alumina

Conto dibersihkan dengan air dan etanol

Conto dikeringkan, dan dietsa dengan nital 3%

Conto dibersihkan dengan air, etanol

Conto dikeringkan, diamati dengan mikroskop optik

Data pengamatan
11

Pembahasan Literatur

Kesimpulan

Gambar 3.1 Diagram Alir Percobaan Metalografi

3.2 Alat dan Bahan

3.2.1 Alat – Alat yang Digunakan

Alat – alat yang digunakan pada percobaan metalografi adalah

sebagai berikut :

1. Mesin grinding

2. Baja AISI 1045

3. Mesin Polishing

4. Hair Dryer

5. Kertas ampelas ukuran 80#, 180#, 240#, 320#, 400#, 800#,

1000#

6. Mikroskop optik

3.2.2 Bahan – Bahan yang Digunakan

Bahan - bahan yang dingunakan pada percobaan metalografi adalah

sebagai berikut :

1. Larutan nital 3%
12

2. Pasta alumina

3. Resin

3.3 Prosedur Percobaan

Prosedur percobaan yang dilakukan pada percobaan metalografi adalah

sebagai berikut :

1. Baja AISI 1045, pasta alumina, air, etanol, dan larutan 3% disiapkan

2. Permukaan spesimen diampelas dengan kertas ampelas 80#, 180#,

240#, 320#, 400#, 800#, 1000#

3. Conto dipoles dengan pasta alumina

4. Conto dibersihkan dengan air dan etanol

5. Conto dikeringkan dan dietsa dengan larutan nital 3%

6. Conto dibersihkan dengan air dan etanol

7. Conto dikeringkan dan diamati dengan mikroskop optik


13

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Percobaan

Hasil pengamatan uji dengan menggunakan mikroskop optik dari percobaan

metalografi ini dapat dilihat pada Tabel 4.1

Tabel 4.1 Hasil Data Percobaan

Conto Perbesaran Struktur Mikro

Non-Treatment 200 kali

Quenching air 200 kali

4.2 Pembahasan

Baja AISI 1045 disebut sebagai baja karbon karena sesuai dengan

pengkodean internasional, yaitu seri 10xx berdasarkan nomenklatur yang


14

dikeluarkan oleh AISI dan SAE (Society of Automotive Engineers). Pada angka 10

pertama merupakan kode yang menunjukkan plain carbon kemudian kode xxx

setelah angka 10 menunjukkan komposisi karbon. Jadi baja AISI 1045 berarti baja

karbon atau plain carbon steel yang mempunyai komposisi karbon sebesar 0,45%.

Sifat mekanik baja AISI 1045 memiliki sifat mampu bentuk yang baik dan

ketahanan aus yang baik.

Percobaan metalografi ini pertama – tama yang harus dilakukan adalah

preparasi conto. Pada proses preparasi conto ini terdapat beberapa proses, proses

pertama mounting, pada proses mounting yang pertama dilakukan adalah

menyiapkan conto, conto yang digunakan pada percobaan kali ini adalah baja AISI

1045. Setelah menyiapkan baja AISI 1045 maka baja dimasukan kedalam cetakan

mounting yaitu berupa pipa pvc, setelah itu baja AISI 1045 ditambahkan resin

secukupnya dan ditambahkan dengan larutan hardener sebanyak tiga sampai lima

tetes. Kemudian tunggu hingga mengeras. Proses mounting ini berfungsi untuk

memegang benda uji. Karna benda uji yang digunakan sanagat kecil maka perlu

dilakukan mounting agar pada saat proses grinding tidak mengenai tangan, selain

itu benda uji yang digunakan adalah logam ketika proses grinding maka benda uji

akan menjadi panas, apabila tidak dilakukan mounting maka akan mengakibatkan

luka pada tangan. Setelah menggeras maka proses mounting selesai maka

dilanjutkan dengan proses grinding. Pada proses grinding ini pertama – tama yang

dilakukan adalah menyiapkan kertas ampelas dengan ukuran 80#, 180#, 240#,

320#, 400#, 800#, 1000#. Setelah disiapkan maka kertas ampelas 80# dimasukan

kedalam mesin grinding, kemudian menyalakan keran air, keran air dinyalakan
15

secukupnya saja tidak terlalu besar dan tidak terlalu kecil. Setelah itu menyalakan

mesin grinding dan mengatur kecepatan putaran dari mesin grinding. Kecepatan

yang digunakan antara 40 – 60. Setelah itu maka proses grinding dilakukan, proses

grinding dilakukan dengan arah yang sama. Setelah melakukan proses grinding

pada kertas ampelas dengan ukuran 180# maka dilanjutkan dengan kertas ampelas

lainya sampai kertas ampelas dengan ukuran 1000#. Tujuan dari grinding ini yaitu

untuk meratakan permukaan dan menghilangkan goresan dan korosi pada conto,

yang perlu diperhatikan dari proses grinding ini yaitu pergantian posisi conto pada

saat di grinding harus teratur dan bertahap sampai semua bagian conto tergrinding.

Setelah selesai di grinding maka conto dicuci hingga bersih. Setelah

melakukan proses grinding maka dilanjutkan dengan proses polishing. Pada proses

polishing pertama – tama yang dilakukan adalah menekan tombol on pada mesin

polishing. Setelah itu menuangkan cairan pasta alumina pada wool polishing.

Setelah itu dilakukan proses polishing, proses polishing ini dilakukan sampai conto

benar – benar mengkilap. Setelah itu conto dibersihkan dengan etanol dan air.

Setelah proses polishing selesai maka dilanjutkan dengan proses etching. Pada

proses etching ini pertama yang dilakukan adalah menyiapkan larutan nital 3% pada

wadah yang telah disediakan, kemudian conto yang telah dilakukan proses etching

maka dicelupkan kedalam wadah yang berisi larutan nital 3%. Pencelupan

dilakukan dengan cepat yaitu selama 3-5 detik. Setelah dicelup selama 3 – 5 detik

maka segera angkat contoh dan bersihkan dengan air lalu keringkan dengan hair

dryer. Jika sudah maka lihat permukaan conto jika pada permukaan conto berwarna

abu – abu sedikit kusam maka conto berhasil dan bisa dilanjutkan ke proses
16

selanjutnya tetapi jika tidak maka conto harus dilakukan proses grinding, polishing,

dan etching kembali tetapi pada proses grinding cukup menggunakan kertas

ampelas dengan ukuran 1000# saja. Sedangkan conto yang berhasil maka dapat

dilakukan proses selanjutnya. Proses selanjutnya yang dilakukan adalah mengamati

hasil conto dengan menggunakan alat mikroskop optik. Proses dilakukan dengan

menaruh conto di wadah yang tersedia setelah itu maka diatur perbesaran yang

diinginkan. Perbesaran juga dapat memudahkan untuk dapat jelas melihat hasil

struktur mikro dari conto yang sedang di uji dengan menggunakan mikrosokop

optik. Pada percobaan kali ini menggunakan dua conto yang berbeda. Setelah

dilakuka pengamatan dengan mikroskop optik maka dihasilkan gambar struktur

mikro seperti pada Gambar 4.3

Gambar 4.3 Fasa Struktur Mikro Conto Pertama

Dapat dilihat dari Gambar 4.3 merupakan hasil uji dengan menggunakan

mikroskop optik dengan menggunakan perbesaran sebesar 200 kali, dari hasil uji
17

mikroskop optik ini kita dapat mengetahui fasa apa yang terbentuk. Jika dilihat dari

hasil uji mikroskop optik pada Gambar 4.3 maka dapat diketahui bahwa fasa yang

terbentuk adalah fasa ferit dan perlit. Dapat diketahui juga bahwa pada hasil uji

mikroskop optik pada Gambar 4.3 bahwa conto pertama ini tidak dilakukan

treatment apapun atau bisa disebut non treatment. Ini dapat diketahui dari struktur

mikro serta fasa yang terbentuk pada hasil uji dengan mikroskop optik. Selain itu

ketika telah mengetahui fasa apa yang terbentuk pada conto pertama, maka kita juga

dapat mengetahui sifat mekanik dari conto pertama. Karena conto mempunyai fasa

ferit dan perlit. Fasa ferit sendiri memiliki sifat yang lunak. Sedangkan fasa perlit

ini memiliki sifat mampu mesin yang sangat baik.

Selanjutnya conto kedua yang telah dilakukan uji dengan mikroskop optik

dapat dilihat hasilnya pada Gambar 4.4

Gambar 4.4 Fasa Struktur Mikro Conto Kedua

Pada Gambar 4.4 ini dapat dilihat hasil struktur mikro dari conto kedua, jika dilihat
18

dari hasil uji dengan mikroskop optik kita dapat melihat perlakuan apa yang

dilakukan pada conto kedua ini. Perlakuan yang dilakukan adalah quenching air.

Selain itu kita dapat mengetahui fasa yang terbentuk pada conto kedua dengan

melihat struktur mikro pada hasil uji dengan menggunakan mikroskop optik. Fasa

yang terbentuk adalah martensit. Fasa martensit dapat terbentuk karena adanya

proses pendinginan cepat (quenching) pada sampel ini media yang digunakan untuk

pendinginan cepat yaitu air, pada pembentukan martensit didasari pada proses

pergeseran atom, karena adanya pendinginan cepat maka atom – atom tidak sempat

bertransformasi sehingga atom – atom tersebut terjebak sehingga menghasilkan

sifat fasa martensit yaitu keras namun getas.

Gambar 4.1 Diagram Time Temperature Transformation (TTT)[7]

Diagram TTT ini merupakan diagram yang digunakan untuk memprediksi fasa

yang terbentuk pada variasi laju pendinginan. Dalam pendinginan cepat

(quenching) akan menghasilkan fasa martensit.


19

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan percobaan metalografi yang telah dilakukan dapat disimpulkan

bahwa :

1. Proses grinding, polishing, dan etching mempengaruhi hasil akhir

percobaan atau mempengaruhi hasil struktur mikro dari percobaan

metalografi.

2. Fasa yang terbentuk pada conto pertama adalah ferit dan perlit yang

bersifat lunak dan mapu bentuk yang baik sedangkan pada conto kedua

fasa yang terbentuk adalah martensit yang bersifat kuat tapi getas.

5.2 Saran

Saran yang diberikan dari praktikan untuk percobaan metalografi adalah

sebagai berikut :

1. Sebaiknya dilakukan juga pengujian kekerasan sampel agar dapat

diketahui hubungan struktur mikro dengan kekerasannya.

2. Pada percobaan selanjutnya menggunakan jenis baja lain seperti baja

AISI 4045.
20

DAFTAR PUSTAKA

[1] Prowoto, Y. Effect of prior Austenite Grain Size on the Metallography and

Mechanical Properties of Martensite in Medium Carbon Steel. Bandung:

Elsevier. 2011

[2] Malage, A., Rege, P. & Rathod, M., 2015. Automatic quantitative analysis of

microstructure of ductile cast iron using digital image processing. Metall.

Mater. Eng., 21(3), pp. 155-165.

[3] Ahmed, I. et al., 2016. Microstructural correlation of hardness profile in

martensitic stainless stell weldment. Metallogr. Microstruct. Anal. , 5(1), pp.

43-49.

[4] Maj, M. & Pietrzak, K., 2015. The reability of the results of the modified low-

cycle fatigue test for cast iron evaluated by metallographic studies. Archives

of Foundry Engineering, 15(1), pp. 41- 46.

[5] Pan, Q. et al., 2017. The study on degradation of stainless stell clad plate used

for a shift reactor in coal chemical plant. Applied Mechanics and Materials,

Volume 853, pp. 311-316.

[6] Dunn, B., 2016. Metallography applied to spacecraft test failures. In:

Materials and Processes for Spacecraft and High Reliability Applications.

Chichester: SpringerInternational Publishing, pp. 247-328.


21

[7] Povstyanoi, O. et al., 2015. Metallographic analysis and microstructural

image processing of sandblasting nozzles produced by powder metallurgy

methods. Powder Metallurgy and Metal Ceramics, Volume 54, pp. 234-240.

[8] Ardisasmita, M., 2000. Pengolahan citra digital dan analisis kuantitatif dalam

karakterisasi citra mikroskopik. J. Mikroskopi dan Mikroanalisis, 3(1), pp.

25-29

[9] http://digilib.its.ac.id/public/ITS-paper-26678-2408030023-Paper.pdf

[diakses pada tanggal 20 april 2019 pukul 20.00 WIB]

[10] https://www.academia.edu/7853630/Material_Teknik_Pengujian_Metalogra

fi_dan_Heat_Surface_Treatment [diakses pada tanggal 20 april 2019 pukul

21.00 WIB]
22

LAMPIRAN A

JAWABAN PERTANYAAN DAN TUGAS KHUSUS


23

Lampiran A. Jawaban Pertanyaan dan Tugas Khusus


A.1 Jawaban Pertanyaan
1. Apa manfaat pengamatan metalografi dan bagaimana aplikasinya dalam

dunia industri?

Jawab :

Metalografi berfungsi untuk menentukan fasa yang terbentuk,

kekompakan struktur, ukuran butir, dan berbagai karakteristik fisis

lainnya[2]. Aplikasi metalografi dalam bidang industri ada pada industri

logam dan otomotif.

2. Jelaskan pengaruh kecepatan pendinginan terhadap struktur mikro baja

AISI 1045 dan gambarkan masing – masing struktur mikronya!

Jawab :

Pengaruh kecepatan pendinginan terhadap struktur mikro adalah untuk

pendinginan cepat, maka fasa yang didapat adalah martensite. Untuk

pendinginan sedang (moderate) fasa yang didapat adalah bainite. Dan

untuk pendinginan lambat fasa yang didapat adalah pearlite.

Gambar A.1 Struktur Mikro[7]


24

3. Jelaskan tujuan dari proses etsa (etching), dan sebutkan zat serta

komposisinya yang digunakan untuk pengamatan material berikut :

a. Baja karbon rendah

b. Magnesium

c. Paduan titanium

Jawab :

Etsa dilakukan untuk mengikis daerah batas butir dan untuk menampilkan

susunan dan ukuran butir. Zat yang digunakan untuk pengamatan :

a. Baja karbon rendah = larutan nital

b. Magnesium = HCl, HF, HNO3

c. Paduan titanium = HCl

4. Sebutkan dan jelaskan metode untuk mengukur ukuran butir berdasarkan

standard ASTM!

Jawab :

a. Metode Perbandingan

Foto mikrostruktur bahan dengan perbesaran 100x dapat

dibandingankan dengan grafik ASTM ee112-63, dapat ditentukan

besar butir. Nomer besar butir ditentukan dengan rumus N-2n-1

Dimana N adalah jumlah butir per inch2 dengan perbesaran 100x.

metode ini sangan cocok untuk sampel dengan butir beraturan[10].

b. Metode Intercept (Hyne)

Plastik transparent dengan grid (bergaris kotak – kotak) diletakan di


25

atas foto atau sampel. Kemudian dihitung semua butir yang

berpotongan dengan satu atau dua garis, sedangkan butir yang hanya

berpotongan pada akhir garis dianggap setengah. Perhitungan

dilakukan pada tiga daerah agar mewakili. Nilai diameter rata – rata

ditentukan dengan membagi jumlah butir yang berpotongan dengan

panjangan garis. Metode ini cocok untuk butir yang tidak

beraturan[10].

c. Metode Planimetri

Metode ini menggunakan lingkaran yang umumnya memiliki luas

5000m2. Perbesaran dipilih sedemikian rupa sehingga ada sedikitnya

75 butir dalam lingkaran ditambah setengah dari jumlah butir yang

berpotongan dengan lingkaran. Besar butir dihitung dengan

mengalikan jumlah butir dengan pengali Jefferies (f) [10].

5. Jelaskan perbedaan mikroskop optik dan mikroskop elektron!

Jawab :

Pada mikroskop optik menggunakan cahaya tampak dan memanfaatkan

lensa untuk menghasilkan gambar yang diperbesar. Sedangkan

mikroskop elektron memerangi spesimen mereka menggunakan berkas

elektron, Medan magnet digunakan untuk membelokkan balok-balok

elektron, sama seperti lensa optik digunakan untuk membelokkan berkas

cahaya ke mikroskop cahaya.


26

A. 2 Tugas Khusus

1. Jelaskan korelasi ukuran butir terhadap kekuatan material!

Jawab :

Kekuatan yang tinggi dari suatu material dapat diperoleh dengan cara

mereduksi ukuran butir, pengaruh dari pereduksian ukuran butir yaitu akan

terbentuk batas butir baru, semakin banyak batas butir maka akan terjadi

banyak dislokasi hal ini yang membuat material menjadi kuat.


27

LAMPIRAN B
GAMBAR ALAT DAN BAHAN
28

Lampiran B. Gambar Alat dan Bahan

Gambar B.1 Kertas Ampelas Gambar B.2 Resin

Gambar B.3 Hair Dryer Gambar B.4 Mesin Grinding

Gambar B.5 Pasta Alumina Gambar B.6 Mesin Polishing

Gambar B.7 Mikroskop Optik


29

LAMPIRAN C
BLANKO PERCOBAAN