OBTENCIÓN DE ÓXIDO DE ZINC

APARTIR DE LAS LATAS DE LECHE

I. INTRODUCCIÓN
Se utilizó como chatarra el desperdicio de zinc producido en el proceso
de galvanización de Sider Perú, del cual se sabe que contiene un
pequeño porcentaje de plomo.
También se puede utilizar los cilindros vacíos de pilas secas usadas
pero la recolección de esta chatarra es más laboriosos aunque bien
limpia produce un zinc muy puro.
Para la disolución del zinc se utilizó ácido muriático en reemplazo del
ácido clorhídrico, grado reactivo, porque si bien es más dimido, es
también bastante puro cuando no tiene coloración.
Asimismo se usó soda cáustica comercial que se expende en ferretería,
en forma granulada, con una pureza indicada al 98%.

II. OBJETIVO GENERAL

“Obtención de óxido de zinc”
III. MATERIALES Y REACTIVOS
 Latas de leche
 Ácido muriático
 Soda cáustica
 Agua
IV. EQUIPOS
 Sierra de arco
 Balanza de triple brazo con sensibilidad de 0,1 g.
 Balón de vidrio pyrex de fondo plano de 2000 ml.
 Probeta de vidrio pyrex graduada de 250 ml.
 Densímetro
 Varilla de vidrio de 30 cm
 Embudo de plástico grande
 Malla metálica
 Papel filtro
 Cartón grueso
 Estufa
 Bandeja de arcilla
 Mortero con su pilón
  Tamiz

MÉTODO

Para obtener el óxido de zinc se escogió el método por vía húmeda, descrito
previamente en el fundamento teórico.

V. PROCEDIMIENTO
1. Con la sierra de arco se corta una pequeña porción de chatarra,
previamente limpiada.

2. En la balanza, se pesa una muestra de chatarra, en nuestro caso pesó

93,1 g.
3. Luego se determinó la concentración del ácido muriático usado.
En la probeta de 250 ml se llena aproximadamente ¾ partes de su
volumen con el ácido, se introduce en ella el densímetro, luego que éste
se estabiliza se lee en su escala la densidad del ácido. Con la densidad
obtenida, se acude a la tabla (1) y en ella se encuentra la pureza
correspondiente, si el valor no está tabulado, se interpola. En este paso
se hizo en las primeras horas de la mañana cuando la temperatura
ambiente era aproximadamente de 20°C, pues los valores tabulados
están a esa temperatura.

4. CÁLCULOS ESTEQUIOMÉTRICOS.
 Se hacen estos cálculos para poder precisar la cantidad de ácido a
usarse, teniendo en cuenta su pureza, la cantidad de zinc usado y la
reacción balanceada.

5. Usando la probeta graduada, se mide el volumen de ácido calculado en

el paso anterior, adicionándole un 10% más con la finalidad de que este
exceso facilite el término de la disolución del metal; luego se diluye el
ácido al doble de su volumen con el propósito de evitar su desorción
durante el proceso de disolución, que por ser exotérmico, incrementa
la temperatura del sistema, disminuyendo así la solubilidad del HCl,
además que se disminuye también su arrastre por el burbujeo que
produce el desprendimiento de hidrógeno.

6. DISOLUCIÓN DE LA MUESTRA
En el matraz de 2000ml se coloca la muestra de zinc y se añade el ácido
muriático ya medido y diluido, inmediatamente se observa el ataque del
ácido produciendo el burbujeo previsto; esta operación duró un tiempo
de seis horas, con ligera agitación.
7. FILTRACIÓN
Luego de disuelto el zinc, se observa en suspensión pequeñas partículas
oscuras. Para obtener la solución clara, filtramos usando un embudo y
papel filtro. La solución obtenida queda transparente y cristalina, lista
para el siguiente paso. El residuo obtenido sobre el papel de filtro, es
pesado y sometido a calentamiento sobre una pequeña plancha metálica,
fundiendo con facilidad y calentada aún más se cubre de una película
amarillenta sólida, todo esto nos indica que se trata del plomo, ya
indicado anteriormente como aditivo del zinc en el proceso de
galvanizado.
8. NEUTRALIZACIÓN Y PRECIPITACIÓN
Hecho previamente los cálculos estequiométricos, tanto para la
neutralización del exceso de ácido usado como para la precipitación del
hidróxido de zinc, se pesa en la balanza la cantidad requerida de soda
cáustica, que, disuelta en agua, se adiciona a la solución de cloruro de
zinc obtenida; con la varilla de vidrio se va agitando a medida que se
adiciona la soda, se observa de inmediato la formación de un
precipitado blanco lechoso que poco a poco se sedimenta.

9. FILTRACIÓN DEL PRECIPITADO Y LAVADO

Nuevamente usando el embudo y papel de filtro, se procede a filtrar,
la fase líquida que atraviesa el filtro es desechada y la torta formada
sobre el papel es lavada por cinco veces hasta que el agua que lo
atraviesa salga sin ningún sabor salino o no forme precipitado con el
nitrato de plata.
Debido a la cantidad de precipitado obtenido, se le deja drenar por
unas doce horas sobre el papel de filtro a fin de que mejore su
consistencia, al término de los cuales se puede manipular, para ser
puesto sobre un cartón grueso y liso, el cual facilitando la absorción
 del agua y el oreado superficial de la masa obtenida, permite que al
cabo de un día se pueda despegar la torta y desmenuzarla.

10. SECADO
En polvo grueso obtenido en el paso anterior, es puesto en una bandeja
de arcilla y llevado a una estufa por un tiempo de dos horas a 110°C, al
término de los cuales se ha logrado el secado completo.

11. CALCINACIÓN
El hidróxido de zinc seco, en la misma estufa y en el mismo recipiente
se calcina a una temperatura de 125°C durante cuatro horas, luego se
saca y se deja enfriar para seguidamente pesar el producto obtenido:
óxido de Zinc.

12. Basándose en la estequiometria global del proceso, se calcula el

rendimiento del mismo.

13. MOLIENDA Y TAMIZADO

En un mortero de porcelana se muele con esmero el óxido de zinc
obtenido y se tamiza en una malla, el material grueso que no atraviesa
el tamiz se vuelve a moler repetidas veces hasta lograr que todo pase
por él. El producto obtenido queda listo para ser probado en cerámica.

VI. CONCLUSIONES
Como ya se ha visto, el óxido de zinc es un polvo blanco reactivo con
multitud de aplicaciones. Las industrias del caucho y pinturas son las
dos grandes consumidoras del ZnO junto con la industria cerámica
(vidrios y esmaltes). Hoy, debido a sus propiedades electrónicas se
intenta encontrar aplicaciones en la fabricación de varistores,
semiconductores y ferritas magnéticas.

VII. BIBLIOGRAFÍA
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