BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Uji Komposisi

4.1.1. Analisis Hasil Pengujian Komposisi Kimia

Uji komposisi ini dilakukan untuk mengetahui unsur yang terkandung dalam

plat baja karbon yang dijadikan bahan penelitian ini. Dari hasil pengujian komposisi

kimia didapatkan hasil sebagai berikut :

Tabel 4.1. Hasil uji komposisi raw material dan weld metal

No UNSUR KADAR (%)

Raw Material Weld Metal

1 Fe 97,8624 97,6693
2 C 0,3817 0,1032
3 Si 0,4026 0,5897
4 Mn 0,7842 1,3053
5 Ni 0,0184 0,0452
6 Nb 0,0100 0,0046
7 S 0,0125 0,0115
8 Cr 0,0442 0,0894
9 V 0,005 0,007
10 Al 0,0397 0,0005
11 Mo 0,0018 0,0087
12 W 0,0024 0,0014
13 P 0,0119 0,0159
14 Cu 0,0353 0,0928
15 Ti 0,0067 0,0105
16 N 0,1940 0,0195
17 B 0,0021 0,0002
18 Pb 0,005 0,000
19 Sb 0,0036 0,0042
20 Ca 0,0877 0,0003
21 Mg 0,0189 0,0016
22 Zn 0,0482 0,0026
23 Co 0,0050 0,0058
Sumber : PT. ITOKOH CEPERINDO

69
4.1.2. Pembahasan Uji Komposisi

a. Logam Induk (Raw Material)

Uji komposisi ini dilakukan pada 2 posisi tembak yaitu pada raw material dan

daerah las (weld metal), pengujian dilakukan untuk mengetahui berapa unsur yang

terkandung dalam plat baja karbon yang belum terpengaruh pengelasan (raw

material) maupun yang telah terpengaruh oleh pengelasan sehingga dapat diketahui

perbandingan kadar kandungan unsur kimia dari kedua benda uji tersebut.

Tabel 4.1. menunjukkan bahwa raw material mengandung unsur utama Fe

(besi) sebesar 97,8624 %, Mn (Mangan) sebesar 0,7842 %, Si (Silikon) sebesar

0,4026 %, C (Carbon) sebesar 0,3817 %. Dilihat dari komposisi nilai C (Carbon)

dapat disimpulkan bahwa baja yang diteliti adalah jenis baja karbon sedang yang

memiliki kandungan karbon 0,38 %. Karbon dalam baja dapat meningkatkan

kekuatan dan kekerasan tetapi jika berlebihan akan menurunkan ketangguhan.

Unsur Mn dalam baja dapat menaikkan kekuatan tarik tanpa mengurangi atau

sedikit mengurangi regangan, sehingga baja dengan penambahan mangan memiliki

sifat kuat dan ulet.

b. Logam Las (Weld Metal)

Sedangkan pada daerah las terdapat kandungan unsur Fe sebesar 97,6693 %,

Mn sebesar 1,3053 %, Si sebesar 0,5897 %, C sebesar 0,1032 %. Pada daerah las

mengalami penurunan kadar Fe dan kenaikkan kadar Mn hal ini dapat disebabkan

karena pengaruh panas yang sangat tinggi pada saat proses pengelasan sehingga

unsur-unsur pada daerah las bertransformasi dan merubah kadar unsur-unsur yang

70
berada didalamnya. Selain itu juga disebabkan karena pengaruh dari komposisi kawat

elektroda sehingga akan berpengaruh terhadap sifat mekanis logam tersebut.

Peningkatan nilai kadar unsur mangan (Mn) memiliki sifat meningkatan kekuatan,

kekerasan, kemampuan menyeluruh, ketahanan aus, dan tahan terhadap temperatur

dingin. Terlihat jelas bahwa kandungan Mn bertambah lebih besar nilainya dari raw

material dengan demikian dengan bertambahnya kandungan Mn diharapkan pada

daerah las menjadi lebih kuat dan ulet.

4.2. Uji Struktur Mikro

Pengujian struktur mikro bertujuan untuk mengamati perubahan bentuk dan

ukuran butir pada bahan setelah proses pengelasan. Proses pengelasan dilakukan pada

benda uji pelat baja karbon akan menyebakan terjadinya sifat pemanasan dan

pendinginan yang dapat merubah struktur mikro dari suatu logam. Hasil pengujian

struktur mikro dianalisis melalui foto atau gambar dari benda uji hasil pemotretan

dilakukan menggunakan mikroskop optik dengan pembesaran 200x. Pengujian

struktur mikro dilakukan terutama pada daerah las (Weld Metal), batas las, HAZ,

logam induk, dan hanya pada arus 110 Ampere, 120 Ampere, dan 130 Ampere. Hasil

pengujian struktur mikro dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

71
 Gambar 4.1. Spesimen titik uji struktur mikro.

4.2.1. Hasil Pengujian Struktur Mikro (Perbesaran 200X)

(A). Hasil pengujian struktur mikro daerah Weld Metal

AF

WF

GBF

50µm

Gambar 4.2. Struktur mikro weld metal 110 A

72
 AF
GBF

WF
50µm

Gambar 4.3. Struktur mikro weld metal 120 A

AF

WF

GBF
50µm

Gambar 4.4. Struktur mikro weld metal 130 A

73
4.2.2. Pembahasan Hasil Uji Struktur Mikro Weld Metal

Pada pengamatan struktur mikro umumnya yang diamati adalah ukuran butir,

bentuk butiran, dan larutan padat yang terbentuk, semakin halus dan kecil bentuk

butiran maka kekuatan mekanis akan bertambah baik. Dari hasil pengelasan posisi

dibawah tangan (1G), las SMAW kampuh V 60° dengan perbandingan variasi arus

110 A, 120 A 130 A. Pada Struktur mikro logam las arus 110 A (gambar 4.2) dapat

ketahui bahwa struktur mikronya adalah Grain Boundary Ferrite, widmanstatten ferit

dan acicular ferrite dan perlit. Struktur perlit masih sangat sedikit yang terjadi. Grain

Boundary Ferrite sangat mendominasi strukturnya. Hasil struktur mikro pada

pengelasan dengan arus 120 A (gambar 4.3) pada daerah logam las terlihat jelas

struktur mikro yang terbentuk adalah widmanstatten Ferit dan Grain Boundary

Ferrite, dan widmanstatten Ferit sangat banyak. Pada pengelasan 130 A

menunjukkan struktur yang terbentuk lebih halus dibandingkan pengelasan pada arus

120 A ini menunjukkan pengaruh arus. Jadi semakin tinggi arusnya maka penyebaran

struktur mikro yang terkandung semakin baik. dimana struktur yang terbentuk yang

paling banyak yaitu AF (acicular ferrite) dibanding GBF (grain boundary ferrite )

sehingga pada daerah las lebih kuat dibanding daerah HAZ.

74
(B). Hasil pengujian struktur mikro daerah Batas Las

AF

WF

GBF

50µm

Gambar 4.5. Struktur mikro daerah batas las 110 A

AF

GBF

WF

50µm

Gambar 4.6. Struktur mikro daerah batas las 120 A

75
 AF

WF

GBF 50µm

Gambar 4.7. Struktur mikro daerah batas las 130 A

4.2.3. Pembahasan Hasil Uji Struktur Mikro Batas Las

Di daerah pengelasan ada suatu daerah yang disebut daerah transisi cair padat,

daerah itu merupakan daerah batas las yaitu antara logam las dan daerah HAZ dimana

penetrasi logam cair kearah logam induk. Pada daerah ini kristalnya tumbuh dengan

cepat dan membentuk butir-butir kasar, daerah HAZ besar butir dan struktur berubah

sesuai dengan siklus termal yang terjadi pada waktu pengelasan, pada daerah transisi

cair padat dimana butir-butirnya sangat kasar logam menjadi sangat getas dan disebut

penggetasan batas las. Dari hasil pengujian struktur mikro, struktur yang terbentuk

pada daerah batas las yaitu sama dengan logam induk yaitu widmanstatten Ferrite

dan Grain Boundary Ferrite, dan accicular Ferrite. Ditunjukkan pada (gambar 4.5.)

dapat diamati bentuk struktur mikro batas las dengan arus 110 Ampere terlihat bentuk

lebih halus dibanding dengan arus 120 A dan 130 A. Daerah batas las memiliki

76
pertumbuhan ferit lebih besar dibandingkan daerah HAZ. Struktur mikronya terdiri

dari struktur ferit, ferit batas butir, widmanstatten ferrite dan acicular fereite yang

banyak tumbuh di sekitar struktur ferrite, serta kristal bainit akibat proses pemanasan

dengan temperatur yang cukup merata dari arus pengelasan 110 A dan pendinginan

kategori sedang.

(C). Hasil pengujian struktur mikro daerah HAZ kasar

AF
WF

GBF
50µm

Gambar 4.8. Struktur mikro daerah HAZ kasar 110 A

77
 AF WF

GBF

50µm

Gambar 4.9. Struktur mikro daerah HAZ kasar 120 A

AF

WF

GBF

50µm

Gambar 4.10. Struktur mikro daerah HAZ kasar 130 A

78
(D). Hasil pengujian struktur mikro daerah HAZ halus

Perlit

Ferrit

50µm

Gambar 4.11. Struktur mikro daerah HAZ halus 110 A

Perlit

Ferrit

50µm

Gambar 4.12. Struktur mikro daerah HAZ halus 120 A

79
 Perlit

Ferrit

50µm

Gambar 4.13. Struktur mikro daerah HAZ halus 130 A

4.2.4. Pembahasan Hasil Uji Struktur Mikro Daerah HAZ

Dari hasil pengujian struktur mikro, struktur yang terbentuk pada daerah HAZ

dibagi menjadi dua yaitu HAZ kasar dan HAZ halus. Gambar 4.9 memperlihatkan

foto struktur mikro daerah HAZ kasar pada spesimen las dengan arus pengelasan 120

A. daerah dengan karakter struktur mikro yang terpengaruh panas (heat affected

zone) widmanstatten ferrite sangat mendominasi strukturnya. keuletan dan

ketangguhan akan menurun, karena bentuk struktur mikro widmanstaten ferrite

berbentuk plat-plat sejajar dengan lapisan karbida diantara plat-plat tersebut sehingga

retak mudah merambat sejajar dengan plat. Struktur yang terbentuk pada daerah HAZ

halus memiliki struktur yang mencerminkan struktur mikro spesimen raw material

80
dengan tebaran ferit dan perlit, panas pengelasan membuat pertumbuhan ferit

meningkat sehinggga terjadi perubahan bentuk struktur menjadi lebih kasar dibanding

dengan logam induk yang akan berpengaruh terhadap sifat mekanis dari baja tersebut.

Ditunjukan pada gambar 4.11. dapat diamati bentuk struktur mikro HAZ halus

dengan arus 130 Ampere terlihat bentuk lebih halus dibanding dengan arus 110

Ampere, sehingga kekerasannya rendah sedangkan dengan semakin tinggi arus

pengelasan maka nilai kekerasnnya meningkat terlihat dari bentuk struktur mikronya

yang lebih halus.

(E). Hasil pengujian struktur mikro daerah logam induk

Perlit

Ferrit

50µm

Gambar 4.14. Struktur mikro daerah logam induk

81
4.2.5. Pembahasan Hasil Uji Struktur Mikro Logam Induk

Logam induk merupakan daerah yang tidak terpengaruh, dimana panas yang

terjadi selama proses pengelasan tidak menyebabkan perubahan struktur dan sifat.

Dari hasil foto mikro dapat dilihat struktur mikro logam induk kandungan ferritnya

lebih banyak dan memiliki butir yang halus, suatu logam yang mempunyai butir halus

akan mempunyai ketangguhan (toughness) atau ketahanan terhadap beban kejut yang

lebih baik, lebih keras dan lebih kuat dari bahan yang berbutir kasar. Daerah logam

induk pelat baja sama seperti umumnya, struktur mikro utama matrik dasarnya ferirte

dan perrliet.

Keterangan:

AF : Accicular Ferrite

WF : Widmanstatten Ferrite

GBF : Grain Boundary Ferrite

HAZ : Heat Affected Zone

4.3. Masukan Panas (Heat Input)

Masukan panas adalah besarnya energi panas tiap satuan panjang las ketika

sumber panas (yang berupa nyala api, busur listrik, plasma atau cahaya energi tinggi)

bergerak.
𝐸.𝐼
Masukan panas : H= 𝑉

Dimana H : masukan panas (J/mm)

V : kecepatan pengelasan (mm/s)

82
 E : potensial listrik (volt)

I : arus listrik (Ampere)

𝐸.𝐼
sehingga persamaan diatas menjadi : H= η 𝑉

Contoh perhitungan salah satu hasil dari variasi heat input pada arus 110 A.

Diketahui :

V = 1,77 mm/s

E = 76 volt

I = 110 Ampere
𝐸.𝐼
Sehingga : H= η 𝑉

76 𝑣𝑜𝑙𝑡 .110 𝑎𝑚𝑝𝑒𝑟𝑒

H = 0,65 1,77 𝑚𝑚/𝑠

H = 3070 J/mm

83
4.4. Pengujian Kekerasan

Pada pengujian kekerasan Brinell, harga ditunjukkan oleh penetrator yang

terbuat dari bola dengan diameter 2,5 mm dan beban penekan (P) = 187,5 kgf.

Besarnya diagonal bekas injakan diukur dengan mikroskop dan nilai kekerasan

Brinell, dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :

𝑃 2𝑃
𝐻𝑏 = =
𝜋𝐷 𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 + 𝑑 2

Dimana :

P = Beban yang ditetapkan (kg)

D = Diameter bola (mm)

d = Diameter lekukan (mm)

Berikut adalah perhitungan hasil uji kekerasan Brinell (BHN) spesimen raw material

Baja karbon rendah pada titik 1.

𝑃 2𝑃
𝐻𝑏 = =
𝜋𝐷 𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2

Diketahui : P = 187,5 kg

D = 2,5 mm

D = 1,20 mm
2(187,5)
𝐻𝑏 =
3,14(2,5)(2,5 − √2,52 − 1,202 )

= 155,7 𝑘𝑔/𝑚𝑚²

84
4.3.1 Hasil Pengujian Kekerasan

Hasil pengujian dapat dilihat pada tabel 4.9 dibawah untuk masing-

masing benda kerja (arus 110, 120, dan 130 ampere) dan jarak antar titik

pembebanan adalah 2,5 mm.

Pengujian dilakukan menggunakan metode kekerasan brinell, besar

beban penekanan (P) = 187,5 kgf dengan diameter penerator adalah 2,5 mm

untuk masing-masing spesimen, pengambilan jejakan dilakukan sebanyak 12

kali untuk masing-masing spesimen, pengambilan jejakan meliputi logam

induk, daerah HAZ dan daerah logam las.

Tabel. 4.2. Hasil Pengujian Kekerasan Raw Material

Posisi Titik d rata-rata Kekerasan
No Kode Uji (mm) BHN

1,20 155,7
1. Raw Acak
1,20 155,7

1,20 155,7
Sumber : Laboratorium Bahan Teknik Mesin Vokasi UGM

Dari hasil pengujian kekerasan, 3 titik secara acak memiliki nilai

kekerasa yang sama yaitu 155,7 kg/mm² (ditunjukkan pada tabel 4.2).

85
 Tabel. 4.3. Hasil Pengujian Kekerasan Arus 110 Ampere
Posisi Titik d rata-rata Kekerasan
No Kode Uji (mm) BHN

0,0 mm 1,13 177,0

2,5 mm 1,10 187,3

5,0 mm 1,14 173,7

7,5 mm 1,18 161,4

10.0 mm 1,18 161,4

2. 110 A
12,5 mm 1,18 161,4

15,0 mm 1,20 155,7

17,5 mm 1,20 155,7

20,0 mm 1,20 155,7

22,5 mm 1,20 155,7

25,0 mm 1.20 155,7

27,5 mm 1,20 155,7

Sumber : Laboratorium Bahan Teknik Mesin Vokasi UGM

Dari hasil pengujian kekerasan, titik keras tertinggi untuk arus 110

ampere terdapat pada daerah logam las yaitu dititik ke-2 pada 2,5 mm dari

sumbu las dengan nilai kekerasan 187,3 Kg/mm2 dan titik terlemah pada titik

ke-8 sampai ke-12 dengan nilai kekerasan 155,7 Kg/mm2 (ditunjukkan pada

tabel 4.3).

86
 Tabel. 4.4. Hasil Pengujian Kekerasan Arus 120 Ampere
d rata-rata Kekerasan
No Kode Posisi Titik Uji (mm) BHN

0,0 mm 1,15 170,5

2,5 mm 1,15 170,5

5,0 mm 1,15 170,5

7,5 mm 1,18 161,4

10.0 mm 1,18 161,4

3. 120 A
12,5 mm 1,18 161,4

15,0 mm 1,18 161,4

17,5 mm 1,20 155,7

20,0 mm 1,20 155,7

22,5 mm 1,20 155,7

25,0 mm 1.20 155,7

27,5 mm 1,20 155,7

Sumber : Laboratorium Bahan Teknik Mesin Vokasi UGM

Dari hasil pengujian kekerasan, titik keras tertinggi untuk arus 120

ampere terdapat pada daerah logam las yaitu dititik ke-1 samapai titik ke-3

dari sumbu las dengan nilai kekerasan 170,5 Kg/mm2 dan titik terlemah pada

titik ke-8 sampai ke-12 dengan nilai kekerasan 155,7 Kg/mm2 (ditunjukkan

pada tabel 4.4).

87
 Tabel. 4.5. Hasil Pengujian Kekerasan Arus 130 Ampere
Posisi Titik d rata-rata Kekerasan
No Kode Uji (mm) BHN

0,0 mm 1,13 177,0

2,5 mm 1,15 170,5

5,0 mm 1,09 191,0

7,5 mm 1,16 167,4

10.0 mm 1,18 161,4

4. 130 A
12,5 mm 1,18 161,4

15,0 mm 1,18 161,4

17,5 mm 1,19 158,5

20,0 mm 1,20 155,7

22,5 mm 1,20 155,7

25,0 mm 1.20 155,7

27,5 mm 1,20 155,7

Sumber : Laboratorium Bahan Teknik Mesin Vokasi UGM

Dari hasil pengujian kekerasan, titik keras tertinggi untuk arus 130

ampere terdapat pada daerah logam las yaitu dititik ke-3 pada 5,0 mm dari

sumbu las dengan nilai kekerasan 191,0 Kg/mm2 dan titik terlemah pada titik

ke-9 sampai ke-12 dengan nilai kekerasan 155,7 Kg/mm2 (ditunjukkan pada

tabel 4.5).

88
 HASIL RATA-RATA UJI KEKERASAN
166
164
Harga Kekerasan (Kg/mm²) 164 163

162 161

160

158
155,7
156

154

152

150
Raw Material 110 A 120 A 130 A
SPESIMEN

Gambar 4.15. Nilai Kekerasan Jumlah Rata-rata Semua Spesimen.

Untuk spesimen hasil pengujian kekerasan brinell dapat dilihat pada gambar

dibawah init :

Gambar 4.16. Spesimen Raw Material Ampere uji kekerasan Brinell.

89
Gambar 4.17. Spesimen 110 Ampere Uji Kekerasan Brinell.

Gambar 4.18. Spesimen 120 Ampere Uji Kekerasan Brinell.

90
 Gambar 4.19. Spesimen 130 Ampere Uji Kekerasan Brinell.

4.5. Analisis Hasil Pengujian Korosi

Pengujian korosi dilakukan dengan mengamati laju korosi pada aluminium

paduan dengan mengamati selisih berat sebelum dan sesudah perendaman kedalam

akuarium uji korosi yang berisi larutan 2,5% HCl. Lama perendaman 100 jam dan

dari hasil penimbangan berat aluminium paduan daerah weld metal dam HAZ

diperoleh data sebagai berikut :

87.6 xW
Menurut Mars G.Fontana (1987) Menghitung harga mpy 
DxAxT

ΔW = kehilangan berat akibat korosi (mg)

W1 = sebelum perendaman (gram)

W2 = sesudah perendaman (gram)

91
 ΔW = W1-W2

A = Luas spesimen yang diuji korosi (cm2)

T = Waktu perendaman (jam)

D = Berat jenis

Pada baja karbon sedang daerah weld metal variasi arus 110 ampere sebagai berikut:

ΔW = W 1-W2

= 53,82 gr – 53.77 gr

ΔW = 0.05 gr = 50 mg

D = 4 gr /cm3

A = (m2)

= (52)

= 25.mm2

T =100jam.

87,6𝑥50
Sehingga harga mpy = 4𝑥0,25𝑥100

= 27,37 mpy

(1 mpy = 0.0254 mm/tahun, Fontana, 1987)

= 27,37 x 0,0254 = 0,695 mm /tahun

92
Perbandingan tingkat laju korosi tercantum dalam Tabel 4.6. dan Gambar 4.16 dan

4.17.

Tabel 4.6. Laju Korosi sebelum dan sesudah proses perendaman

Spesimen Sebelum Sesudah Selisih berat Luas Laju Korosi

uji perendama perendaman ∆W(gram) specimen (mm/tahun)
n W2(gram) A(mm2)
W1(gram)

Weld 110 53,82 53,77 0,05 25 0,695

A

Weld 120 41,66 41,62 0.04 25 0.556

A

Weld 130 38.95 38.91 0.04 25 0,556

A

HAZ 110 40.19 40.13 0.06 25 0,834

A

HAZ 120 53,75 53,72 0,03 25 0,417

A

HAZ 130 47,15 47,11 0,04 25 0,556

A
Sumber : Laboratorium Bahan Teknik Mesin Vokasi UGM

93
 HASIL RATA-RATA UJI KOROSI
1.2 0.8
0.695
Harga Korosi (mm/year) 0.7
1
0.556 0.556 0.6
0.8
0.5

0.6 0.4

0.3
0.4
0.2
0.2
0.1

0 0
Weld 110 A Weld 120 A Weld 130 A
SPESIMEN

Gambar. 4.20. Histogram hasil uji korosi pada baja karbon sedang daerah Weld Metal
110 A, 120 A, 130 A.

HASIL RATA-RATA UJI KOROSI

1.2 0.8
0,834
0.7
Harga Korosi (mm/year)

1
0,417 0,556 0.6
0.8
0.5

0.6 0.4

0.3
0.4
0.2
0.2
0.1

0 0
Weld 110 A Weld 120 A Weld 130 A
SPESIMEN

Gambar. 4.21. Histogram hasil uji korosi pada baja karbon sedang daerah HAZ 110
A, 120 A, 130 A.

94
Tabel 4.7. Tingkat ketahanan korosi berdasarkan harga mpy.

Tingkat Konversi ke satuan –satuan lain

ketahanan korosi
MPY mm/tahun µm/tahun nm/tahun Pm/tahun
Luar biasa <1 <0.02 <25 <2 <1
Sangat baik 1-5 0.02-0.1 25-100 2-10 1-5
Baik 5-20 0.1-0.5 100-500 10-50 5-20
Cukup baik 20-50 0.5-1 500-1000 50-150 20-50
Kurang baik 50-200 1-5 1000- 150-500 50-200
5000
Tidak di anjurkan 200+ 5+ 5000+ 500+ 200+
Sumber:Mars G.Fontana,1987.Corrosion Engineering

Hasil perhitungan pengujian korosi spesimen uji, dapat diketahui bahwa

laju korosi spesimen HAZ 110 ampere sebesar 0,834 mm/tahun. Sedangkan laju

korosi pada Weld Metald 110 ampere sebesar 0,695 mm/tahun. Hal ini menunjukkan

laju korosi pada HAZ 100 ampere lebih cepat dari laju korosi pada daerah weld metal

dengan 110 ampere. Pada daerah weld metal dengan variasi arus 120 ampere laju

korosi turun sebesar 0,556 mm/tahun dibandingkan pada daerah weld metal dengan

110 ampere. Hal ini menunjukkan bahwa 110 ampere lebih banyak terjadi korosi dari

pada 120 ampere. Sedangkan laju korosi pada Weld Metal 130 ampere sebesar 0,417

mm/tahun. Hal ini menunjukkan bahwa laju korosi pada Weld Metal 130 ampere

lebih lambat dibandingkan dengan 110 ampere dan 120 ampere.

Hasil dari nilai laju korosi pada weld metal dengan 110 ampere, 120 ampere,

dan 130 ampere diketahui bahwa nilai laju korosi paling lambat terletak pada daerah

weld metal dengan variasi arus 130 ampere yaitu sebesar 0,556 mm/tahun. Hal ini

berarti tahanan korosi terbaik terletak pada weld metal 120,130 dan HAZ 120,130

95
ampere sedangkan tahanan korosi terburuk terjadi pada daerah weld metal dengan

variasi arus 110 ampere sebesar 0,695 mm/tahun. Jadi dapat disimpulkan dari HAZ

110 ampere, daerah las dan HAZ 110 A, 120 A, 130 A yang mempunyai ketahanan

korosi terbaik adalah pada spesimen variasi arus 120,130 ampere daerah lasan dan

HAZ 120,130 ampere. Untuk spesimen hasil pengujian korosi dapat dilihat pada

gambar dibawah ini :

Gambar 4.22. Spesimen 110 Ampere Uji Korosi Pada Weld Metal.

96
Gambar 4.23. Spesimen 120 Ampere Uji Korosi Pada Weld Metal.

Gambar 4.24. Spesimen 130 Ampere Uji Korosi Pada Weld Metal.

97
Gambar 4.25. Spesimen 110 Ampere Uji Korosi Pada HAZ.

Gambar 4.26. Spesimen 120 Ampere Uji Korosi Pada HAZ.

98
Gambar 4.27. Spesimen 130 Ampere Uji Korosi Pada HAZ.

99