Anda di halaman 1dari 15

BAB I

PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Kebutuhan akan mode pada bidang tekstil semakin berkembang saat ini, bahkan
motif-motif yang diinginkan untuk kain pencapan makin beragam. Pencapan dengan
metode bakar (burn out) ada dua macam yakni burn out total dan burn out partial.
Pencapan burn out biasanya digunakan oleh industry tekstil untuk menghasilkan motif
cap yang renggang atau tidak terlalu penuh.
Pada percobaan kali ini, kelompok 5 akan melakukan pencapan bakar (burn out)
partial pada kain polyester-kapas variasi suhu dan waktu termofiksasi untuk
mendapatkan motif renggang dan ketajaman warna yang baik.

1.2. Maksud dan Tujuan


MAKSUD
Mempelajari bagaimana mekanisme proses pencapan bakar (burn out), baik burn out
total maupun burn out partial (terutama burn out partial untuk kelompok 5) pada kain
T/C untuk menghasilkan efek yang diinginkan.

TUJUAN
 Melakukan pencapan burn out total dan burn out parsial pada kain T/C untuk
mendapatkan kain yang lebih langsai dan lembut.
 Memvariasikan resep pencapan yaitu dengan variasi konsentrasi H2SO4 untuk burn
out parsial dan waktu penyimpanan untuk burn out total.
 Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi hasil pencapan pada T/C dengan pasta
cap yang mengandung asam kuat.
 Menganalisa dan mengevaluasi hasil pencapan.
BAB II
TEORI DASAR
2.1. Pencapan
Pencapan pada kain tekstil dapat digambarkan sebagai suatu teknologi seni pemindahan desain-
desain pada kain tekstil. Pencapan adalah suatu proses untuk mewarnai bahan tekstil dengan
melekatkan zat warna pada kain secara tidak merata sesuai dengan motif yang diinginkan. Motif yang
akan diperoleh pada kain cap nantinya harusnya dibuat dulu gambar pada kertas. Kemudian dari
gambar ini masing-masing warna dalam komponen gambar yang akan dijadikan motif dipisahkan
dalam kertas film.

Dari kertas film inilah motif dipindahkan ke screen, dimana dalam screen ini bagian-bagian
yang tidak ada gambarnya akan tertutup oleh zat peka cahaya sedangkan untuk bagian-bagian yang
merupakan gambar akan berlubang dan dapat meneruskan pasta cap ke bahan yang akan dicap.

Pada pencapan, pelekatan zat warna pada kain lebih banyak secara mekanis. Pada pencapan,
bermacam-macam golongan zat warna dapat dipakai bersama-sama dalam satu kain dengan tidak
saling mempengaruhi warna aslinya.

2.2. Pencapan Burn Out


Pencapan bakar atau pencapan burn out (BO) adalah pencapan yang menggunakan pasta cap
yang bersifat merusak salah satu jenis serat pada kain yang terdiri dari serat campuran. Metode
pencapan burn out meliputi burn out total dan burn out parsial.
1. Pencapan burn out total
Pencapan burn out total adalah pencapan untuk menghilangkan seluruh salah satu jenis
seratnya pada kain campuran. Misalnya pada kain T/C maka serat kapasnya akan
dihilangkan semua. Syarat yang harus dipenuhi pada saat akan melakukan pencapan burn
out total adalah benang lusi dan benang pakan yang menyusun serat campuran tersebut
harus terdiri dari campuran serat pada setiap benang lusi maupun benang pakannya.

2. Pencapan burn out parsial


Pada pencapan burn parsial serat yang akan dihilangkan membentuk motif yang luas
areanya tidak lebih dari 40%. Pada pencapan burn out parsial yang umumnya dihilangkan
adalah serat selulosanya karena serat selulosa mudah dirusak oleh asam sulfat
(hidroselulosa).

Pada pencapan burn out baik total maupun partial perlu diperhatikan beberapa faktor yang
mempengaruhi hasil burn out yaitu :
 Komposisi campuran serat
 Tenunan atau konstruksi kain
 Teknik atau proses pencapan
 Kondisi pada saat burn out
 Kepekaan serat terhadap zat burn out
 Daya absorpsi kain
 Viskositas pasta cap
 Penetrasi pasta cap/larutan BO

Pada pencapan burn out, hasil kain yang diharapkan antara lain :
 Transparan
 Tipis
 Tebal tipis
 Langsainya baik
 Lembut

Salah satu faktor yang mempengaruhi pencapan burn out adalah jenis tenunan atau konstruksi
kain. Pada kain dengan anyaman keper akan lebih mudah di burn out daripada kain dengan anyaman
polos karena sifat anyaman keper yang lebih lemas daripada anyaman polos. Untuk konstruksi
kainnya, agar kain lebih mudah untuk di burn out maka kain ditenun dengan twist yang rendah.

2.3. Serat Kapas


Serat yang digunakan adalah kapas yang merupakan jenis serat selulosa. Penampang melintang
dari serat berbahan kapas memiliki bentuk yang tidak beraturan yaitu seperti ginjal. Bentuk
penampang melintang seperti itu membuat hasil pewarnaan pada permukaan memiliki daya kilap
yang kurang, akan tetapi bentuk seperti itu memberikan daya penutup kain yang lebih besar.

Gambar diatas merupakan strukur molekul serat selulosa. Pada serat kapas diatas memiliki
gugus hidroksil (OH) yang dapat menarik gugus hidroksil dari molekul lainnya dan gugus hidroksil
air. Serat yang mengandung banyak gugus hidroksil akan mudah menyerap air sehingga serat tersebut
memiliki moisture regain yang tinggi. Dengan kemudahan molekul air terserap kedalam serat,
menyebabkan serat mudah menyerap zat warna yang berbentuk pasta atau larutan.

Kekuatan serat kapas dipengaruhi oleh kadar selulosanya dalam serat, panjang rantai dan
orientasinya. Kapas mempunyai afinitas yang besar terhadap air. Serat yang kering bersifat kasar,
rapuh dan kekuatannya rendah. Moisture regain kapas kondisi standar 7 – 8,5 %. Komposisi kapas
tersusun atas selulosa dan selulosa merupakan polimer linier yang tersusun dari kondensasi molekul
– molekul glukosa yang dihubungkan pada posisi 1 – 4.

Kapas tersusun atas selulosa maka sifat – sifat kimianya adalah sifat kimia selulosa. Pada
umumnya tahan terhadap kondisi penyimpanan, pengolahan, dan pemakaian normal tetapi beberapa
zat oksidasi atau penghidrolisa menyebabkan kerusakan dengan akibat penurunan kekuatan.
Kerusakan karena oksidasi dengan terbentuknya oksi selulosa biasanya terjadi dalam proses
pemutihan yang berlebihan, penyinaran dalam keadaan lembab atau pemanasan yang lama diatas suhu
1400C.
2.4. Serat Poliester
Poliester adalah suatu polimer (sebuah rantai dari unit yang berulang-ulang) dimana masing-
masing unit dihubungkan oleh sebuah sambungan ester. Sebagai suatu poliester sintetis, bahan utama
yang digunakan adalah polyethylene terephthalate (PET), yang di buat dari asam terephthalic dan
ethilene glycol (EG). Serat polyester merupakan serat sintetis yang banyak digunakan dalam industri
khususnya industri tekstil kerena sifatnya yang mudah, murah dan dapat diproduksi dalam jumlah
banyak. Kelebihan dan kekurangan dari serat polyester ini akan dapat dioptimalkan dengan
mencampurnya dengan serat – serat alam atau serat sintetis lainnya, sehingga menambah nilai daya
guna. Serat poliester mempunyai sifat hidrofob sehingga untuk mencelupnya harus menggunakan zat
warna yang tepat.

Sifat – sifat Poliester


Sifat Fisika
 Kekuatan mulur
Terylene mempunyai kekuatan dan mulur dari 4,5 gram/denier dan 25% sampai 75
gram/denier dan 7,5 bergantung pada jenisnya. Sedangkan dacron mempunyai kekuatan
dan mulur dari 4,0 gram/denier dan 40% sampai 6,9 gram/denier dan 11%. Kekuatan dan
mulur dalam keadaan basahnya sama dengan dalam keadaan keringnya.

 Elastisitas
Poliester mempunyai elastisitas yang baik sehinga kain poliester tahan kusut. Jika benang
poliester ditarik dan kemudian dilepaskan pemulihan yang terjadi dalam 1 menit adalah
sebagai berikut;
Penarikan 2 % ……………….. pulih 97 %
Penarikan 4 % ……………….. pulih 90 %
Penarikan 8 % ……………….. pulih 80 %

 Moisture regain
Dalam kondisi standar yaitu suhu 70oC dengan RH 65%, moisture regain poliester hanya
0,4%. Sedangkan dalam kelembaban relatif 100%, moisture regainya hanya 0,6 s/d 0,8 %.

 Modulus
Poliester mempunyai modulus awal yang tiggi. Pada pembebanan 0,9 gram per denier
poliester hanya mulur 1%, dan pada pembebabanan 1,75 gram per denier poliester hanya
mulur 2%, sedangkan rayon asetat, dalam keadaan tersebut sudah putus, modulus yang
tinggi menyebabkan poliester pada tegangan kecil didalam penggulungan tidak akan mulur.

 Sensitifitas
Pada suhu 230 – 240oC dapat melunak dan pada suhu 255 – 260oC akan meleleh. Poliester
meskipun dapat dibakar, tetapi karena diikuti oleh pelelehan yang kemudian akan terlepas
jatuh, maka nyala api tidak akan menjalar, tetapi bila dicampur dengan serat lain yang
membantu pembakaran kain tersebut akan terbakar. Poliester tahan terhadap serangga,
jamur, bakteri, cuaca dan sinar matahari. Poliester merupakan isolator yang baik, sedang
proses bahan poliester dapat menimbulkan elektrostatis.
Serat poliester mempunyai koefisien elastisitas yang tinggi dan stabil dimensinya baik,
sehingga apa yang dinamakan serat lenting cocok untuk bahan busana. Stabilatas terhadap panas baik
sekali dan stabilitas dimensi yang baik menjadikan bahan industri yang baik dipakai. Dalam bidang
tekstil, terutama benang yang dipintal secara mekanis mula-mula yang diapaki, tapi seetelah
pengembangan teknik pengeritingan.
Sifat – sifat kimia
 Sensitifitas
Serat poliester tahan asam lemah sampai suhu mendidih. Tahan asam kuat dan dingin.
Tahan basa lemah, tetapi kurang tahan basa kuat. Tahan zat oksidator, alkohol, keton, sabun
dan zat-zat untuk pencucian kimia.
Poliester meleleh diudara pada suhu 250oC dan tidak menguning pada suhu tinggi. Seperti
serat tekstil lainnya, poliester juga berkurang kekuatannya terhadap penyinaran yang lama
tetapi tahan sinarnya masih cukup baik dibanding dengan serat lain. Di balik kaca tahan
sinar poliester lebih baik dari kebanyakan serat.
Sifat serat poliester adalah thermoplastis, dimana kekuatannya berbanding terbalik dengan
suhu, sedang perpanjangan sampai putusnya berbanding lurus dengan kenaikan suhunya.

 Penggelembungan
Serat poliester menggelembung dalam larutan 2% asam benzoat, asam salisilat, fenol dan
meta kresol dalam air, dispersi 0,5% mono-khloro benzoat, para-dikhloro benzena,
tetrahidro naftalena, metil benzoat dan metil salisilat, dalam air, dispersi 0,3% ortofenildan
parafenil dalam air.

 Mengkeret
Benang Terylene apabila dalam air mendidih akan mengkeret sampai 7% atau lebih.
Dacron dalam perendaman selama 70 menit akan mengkeret 10 – 14%. Beberapa zat
organik seperti aseton, khloroform dan trikhlor etilena juga akan menyebabkan barang atau
kain mengkeret pada titik didih. Tetapi apabila kain sebelumnya telah di “heat set” atau
pemantapan panas, didalam air mendidih ataupun pelarut-pelarut untuk pencucian kering
pada titik didih tidak akan mengkeret. Heat set akan menstabilkan dimensi kain poliester.

Heat set ini dilakukan dengan cara mengerjakan kain dalam dimensi yang telah diatur
(biasanya dalam bentuk lebar0 pada suhu 30-40oC lebih tinggi dari suhu penggunaan kain
sehari-hari, untuk pakaian biasanya pada suhu 220-230oC.

Pencapan Kain Poliester


Kain poliester sebelum dikerjakan pencapan perlu dilakukan proses persiapan, seperti
penghilangan kanji dan pemasakan untuk menghilangkan kanji dan pelumas atau kotoran lain,
kemudian dikerjakan proses pemantapan panas (heat setting) untuk memperoleh kestabilan dimensi
kain serta memperoleh kain yang permukaannya rata. Apabila diperlukan dapat dikerjakan proses
pemutihan optik lebih dahulu atau dilakukan pencelupan dulu sebagai warna dasar muda.

Zat warna yang digunakan dan paling sesuai adalah zat warna dispersi. Zat warna ini memiliki
sifat tahan luntur warna yang baik dan warnanya cerah. Zat warna dispersi yang digunakan
bermacam – macam dengan nama dagang masing-masing zat warna berbeda sehingga pemberian
namanya biasanya dengan mencantumkan nama, warna yang dihasilkan dan kode masing-masing
zat warna.
Nama-nama dagang zat warna dispersi antara lain :
− Dianic HRCF
− Dianic Violet ARSFS
− Dyspanyl Black D2DF
− Dyspanil Black D2GR
− Dyspanil Navy D3GR
− Dyspanil Yellow GG
− Foron Navy D3GR
− Foron Scarlet 5BWFL
− Foron Brown 5LS
− Miketon Yellow 5GF
− Coralene 3REL
− Navilene Black 5RL
− Navilene Blue BGG
− Navilene Blue Yellow FFL
− Navilene Gold Yellow GG
− Navilene Red 2B
− Navilene Red B2L
− Palanil Yellow 5GLKF
− Lumacton Blue BBLS
− Resdine Blue
− Terasi Blue BGG
− Terasiul Bold Yellow 2 BS
− Violet HBL
− DSB

Pengental yang digunakan harus mempunyai viskositas tertentu, daya lekat kuat, film
terbentuk elastis, rata dan mudah dihilangkan. Pengental yang dipilih tergantung kasa yang
digunakan, metode fiksasi dan jenis kain. Pengental dengan kandungan zat padat tinggi (high solid
content) misalnya gom kristal atau gom Inggris, akan memberikan batas motif yang tajam dan rata.

Pengental dengan kandungan zat padat rendah (low solid content) misalnya natrium alginat
atau locust bean eter terbentuk film yang tipis dan mudah dihilangkan dalam pencucian tapi motif
kurang tajam. Saat ini banyak digunakan pengental campuran dengan eter kanji. Pengental semi
emulsi dapat juga digunakan tetapi memberikan ketajaman motif yang kurang. Selain itu dipakai
pula pengental campuran eter kanji dan alginat.

Metoda Fiksasi
Metoda fiksasi yang dapat digunakan antara lain :
1) Pengukusan tekanan normal
Pada metode fiksasi pengukusan tekanan normal ini tidak diperlukan tekanan tinggi, dengan
uap jenuh 100 – 1020C. untuk mendapatkan hasilyang rata dan baik digunakan zat warna dalam
bentuk pasta dan ditambahkan carrier, misalnya jenis orto atau para fenil fenol 30-60 g/kg pasta cap.
Waktu
pengukusan selama 20 - 30 menit dengan pemilihan tingkat sublimasi rendah zat warna
dispersi.

2) Pengukusan tekanan tinggi


Pengerjaan fiksasi cara pengukusan bertekanan tinggi (high pressure steaming) 2,5 – 3,0 Atm
dengan temperatur 128oC – 1300C selama 20 – 30 menit dapat meningkatkan zat warna terfiksasi
sampai 90% dengan pemilihan zat warna dispersi, yang tidak dapat diperoleh dengan suhu yang
lebih rendah
dengan waktu lama khususnya untuk warna-warna tua. Pengerjaan dengan uap bertekanan
tidak dapat dilakukan secara kontinyu. Zat warna disperse dengan sublimas cukup atau baik yang
digunakan.
3) Pengukusan suhu tinggi
Pengerjaan fiksasi cara pengukusan suhu tinggi untuk mendapatkan kecepatan fiksasi zat
warna yang tinggi. Pasta cap perlu ditambahkan urea untuk membantu pemindahan/penyerapan zat
warna ke serat poliester. Kondensat uap mengenai kain sehingga terjadi penggelembungan film
pengental, tapi pengental tidak terbakar seperti fiksasi kering sehingga hasilnya pada cara ini lebih
lembut. Pengental dengan kandungan zat padat tinggi lebih dari 12% akan menyebabkan kesulitan
penghilangan pengental dalam pencucian.

Campuran alginat dan eter kanji (4:1) dapat mencegah hal tersebut. Suhu pengerjaan antara
160 – 1850C selama 8 -1 menit, tergantung jenis zat warnanya sedangkan zat warna dispersi dengan
sublimasi rendah tidak dapat dipakai.

4) Udara panas/termofiksasi
Pengerjaan fiksasi cra udara panas dapat dilakukan pada mesin stenter atau mesin lain. Suhu
yang digunakan antara 180 – 2100C selama 120 40 detik. Zat warna dispersi yang digunakan dipilih
dengan sublimasi tinggi dengan zat warna terfiksasi antara 50 – 70%. Untuk serat poliester yang
berefek gelombang seperti poliester tekstur, fiksasi cara ini tidak dianjurkan sebab dapat mengurangi
efek gelombang tersebut satau suhu dibatasi antara 150 –1700C. Dalam pasta cap dapat ditambahkan
urea 10% dan disarankan menggunakan pengental emulsi.

Zat warna dispersi dilarutkan atau didispersikan dalam air dan diaduk rata, kemudian
masukkan ke dalam pengental yang telah mengandung zat-zat pembantu lainnya. Donor asam (asam
sitrat) diperlukan karena banyak zat warna dispersi terpengaruh oleh kondisi alkali pada waktu
fiksasi, pH pasta cap sekitar 5 – 6. Dianjurkan menggunakan Na dihidrogen fosfat karena tidak
menyebabkan korosi pada screen nikel dan cocok apabila digunakan pengental alginat. Kerusakan
zat warna dapat dicegah dengan penambahan zat pengoksidasi atau pencegah reduksi seperti natrium
khlorat atau nitro benzene sulfonat. Balance adalah penambahan air atau pengental induk untuk
mengatur kekentalan pasta cap.

Diperlukan pemilihan zat warna yang dapat tersublim cepat, sangat hidrofob dan kurang
sensitif terhadap perubahan suhu dan waktu pengukusan. Hal ini untuk mengurani penodaan warna
sewaktu proses fiksasi. Perlu digunakan zat pemercepat fiksasi khususnya untuk warna-warna tua.
Natrium mnitrobensena sulfonat dapat pula digunakan sebagai pencegah reduksi zat warna.
Penggunaan akselerator fiksasi, anti busa dan perata dapat dikurangi apabila digunakan pengental
emulsi o/w. Dalam pasta cap dapat ditambahkan urea sebanyak 20%. Penggunaan pengental emulsi
dalam pengental induk dapat membantu kecepatan pemindahan zat warna ke dalam serat poliester.

Urutan proses pengerjaan :


− Pencapan
− Pengeringan
− Pengukusan suhu tinggi 160 - 1800C selama 10 - 3 menit
− Cuci air dingin
− Cuci air hangat 600C
− Cuci sabun panas untuk warna muda, cuci reduksi untuk warna sedang dan tua.
− Bilas air hangat 600C.
− Bilas air dingin
− Pengeringan

2.5. Zat Warna Dispersi


Zat warna dispersi adalah zat warna yang dibuat secara sinteteik. Kelarutannya
dalam air kecil sekali dan larutan yang terjadi merupakan larutan dispersi artinya
partikel-partikel zat warna hanya melayang dalam air. Zat warna dirpersi merupakan
senyawa aromatik yang mengandung gugus-gugus hidroksi atau amina yang berfungsi
sebagai donor atom hidrogen untuk mengadakan ikatan dengan gugus karbonil dalam
serat.

Zat warna ini dipakai untuk mewarnai serat-serat tekstil sintetik yang bersifat
termoplastik atau hidrofob. Absorbsi dalam serat “solid solution” yaitu zat padat larut
dalam zat padat. Dalam hal ini zat warna merupakan zat terlarut dan serat merupakan
zat pelarut. Kejenuhannya dalam serat berkisar antara 30-200 mg per gram serat.

2.3.1. Klasifikasi Zat Warna Dispersi


Zat warna dispersi diklasifikasikan menjadi empat berdasarkan molekul dan
ketahanan sublimasi :
1. Tipe A
Ukuran molekulnya kecil, menyublimasi sekitar suhu 130 C, pada umumnya
dicelup pada metode carier dan HT/HP.
2. Tipe B
Ukuran molekul sedang, menyublim pada suhu 100 C, pada umumnya dicelup
dengan metode carier dan HT/HP.
3. Tipe C
Ukuran molekulnya besar, menyublim pada suhu 190 C, dicelup dengan metode
tranfer printing dan HT/HP.
2. Tipe D
Ukuran molekulnya sangat besar sekali, menyublim pada suhu 230 C, dicelup
dengan cara termosol.
BAB III
PERCOBAAN
3.1. Alat dan Bahan
Alat
 1 buah meja printing
 1 buah screen motif non repeat siap cap
 1 buah rakel
 1 buah gelas ukur 100 ml
 1 buah gelas piala 500 ml
 1 buah gelas plastik tempat pasta cap
 Mesin stenter (untuk drying dan baking)
 Mesin pader
 Neraca analitik
 Mixer
 Pengaduk
 Setrika
 Selotip
 Gunting

Bahan
 Kain campuran polyester – kapas
3.2. Diagram Alir
Diagram alir pencapan bakar metode burn out parsial

Persiapan pasta cap

Pencapan

Drying
100 0C 2 menit

Termofiksasi
180-190 0C 2-4 menit

Soaping

Pencucian

3.3. Resep
Resep Pasta Cap
 Zat warna disperse : 30 g
 Zat pendispersi : 20 g
 Gliserin / urea : 100 g
 Na2HSO4 / Al2(SO4)3 : 300 g
 Pengental tahan asam : 300 g
7-10% (polyprint/tamarin)
 Balance : x g/ 1000g
3.4. Perhitungan Resep
A. Pasta Cap
 Zat warna dispersi : 30 x 75 = 2,25 g
1000
 Zat pendispersi : 20 x 75 = 1,5 g
1000
 Gliserin/urea : 100 x 75 = 7,5g
1000
 Na2HSO4 / Al2(SO4)3 : 300 x 75 = 22,5 g/L
1000
 Pengental tahan asam : 300 x 75 = 22,5 g/L
1000

B. Variasi Suhu Termofiksasi


 Kain 1 : 1800C, 2 menit
 Kain 2 : 1800C, 3 menit
 Kain 3 : 2000C, 2 menit
 Kain 4 : 2000C, 3 menit
 Kain 5 : 1800C, 4 menit

3.5. Fungsi zat


 Zat warna disperse : pemberi warna kain poliester
 Zat pendispersi : mendispersikan zat warna disperse agar dapat larut
dalam air
 Gliserin / urea : zat higroskopis yang mempertahankan pembasahan
kain selama proses termofiksasi
 Na2HSO4 / Al2(SO4)3 : zat yang merusak serat selulosa
 Pengental tahan asam : zat pengental agar viskositas larutan cap menjadi
7-10% (polyprint/tamarin) tinggi seperti pasta
 Balance : penyeimbang pasta cap
3.6. Langkah Kerja
1. Menimbang bahan dan zat sesuai resep
2. Menyiapkan pembuatan pengental induk
3. Menyiapkan pembuatan pasta cap
4. Melakukan proses pencapan pada kain polyester kapas
5. Melakukan drying pada kain yang sudah di cap di suhu 100 0C selama 2 menit
6. Melakukan termofisasi pada kain di suhu dan waktu sesuai variasi
7. Pencucian dingin
8. Pencucian sabun
9. Pengeringan
10. Evaluasi kain

3.7. Hasil Percobaan


( terlampir )
BAB IV
PENUTUP
4.1. Pembahasan
Pencapan burn out menggunakan bahan pada pasta cap yang dapat merusak serat,
atau salah satu jenis serat pada bahan serat campuran. Prinsip perusakan serat ini
sebenarnya dapat dilakukan tidak hanya dengan pencapan burn out, tapi juga dengan
padding terhadap bahan perusak serat yang serupa, atau sering pula dikenal dengan istilah
burn out total. Adapun burn out partial, yakni pencapan bakar hanya pada arena tertentu
kain, seperti halnya menggunakan motif.
Pada praktikum ini digunakan satu jenis bahan yaitu kain polyester-kapas. Tujuannya
adalah praktikan akan melakukan perusakan (pembakaran) terhadap serat selulosanya,
dengan menggunakan Na2HSO4 / Al2(SO4)3.
Pencapan burn out partial dilakukan dengan variasi suhu dan waktu termofiksasi.
Serat selulosa tidak tahan terhadap asam kuat karena saat terkena asam kuat, serat selulosa
akan mengalami hidroselulosa yang dapat menyebabkan struktur molekulnya
merenggangdan putus. Pada percobaan ini digunakan asam yang tidak terlalu kuat dan tidak
terlalu lmah agar perusakan serat selulosa terjadi sebagian dan tidak habi semuanya. Suhu
yang tinggi pada waktu yang lama akan mengakibatkan seratnya terbakar dan ikatan antar
molekulnya terputus sehingga motif yang tertinggal pada kain hanya ada pada serat
polyester. Motif inii akhirnya meninggalkan motif lain yaitu motif cap pada kain yang
berlubang. Semakin banyak lubang yang terbentuk maka semakin baik motif yang
dihasilkan dari hasil burn out partial ini.
Pada hasil proes pencapan bakar (burn out) didapatkan hasil kain nomor 4 dengan
variasi suhu termofiksasi 2000C selama 3 menit. Hal ini sesuai dengan teori di atas karena
kain ini mengalami kenaikan suhu yang paling besar daripada kain yang lain dan waktu
yang paling lama dari kain dengan kondisi serupa (kain nomor 3 pada suhu termofiksasi
2000C selama 2 menit).
Adapun kain nomor 5 mengalami kenaikan suhu termofiksasi sebanyak 1800C selama
4 menit (waktu terlama dari semua kain) memiliki efek lubang yang baik pula tetapi hasil
ketuaan warnanya kurang baik. Hal ini dapat terjadi karena zt warn disperi yang masuk ke
dalam serat polyester tidak sebanyak kain yang difiksasi pada suhu 2000C.

4.2. Kesimpulan
Jadi, dari hasil pencapan bakar (burn out) partial di atas dapat diketahui bahwa resep
terbaik ada pada kain nomor 4 dengan variasi suhu termofiksasi 2000C selama 3 menit.
DAFTAR PUSTAKA

a. Serat-serat tekstil,1995, Institut Teknologi Tekstil, Bandung.


b. Agus Suprapto, dkk., 2006, Bahan Ajar Teknologi Pencapan 1, Sekolah
Tinggi Teknologi Tekstil, Bandung.
c. Bahan Ajar Teknologi Pencelupan 1, 2005, Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil,
Bandung.
LAPORAN PRAKTIKUM PENCAPAN BURN OUT
Disusun oleh : Kelompok 2
Anggota : Lusy Fawziah Hamdayani (14020080)
Aji Setiawan (14020087)
Piranti Handayani (14020088)
Putri Damaris (14020084)
Lamhot Hasudungan (14020083)

Grup : 3K4
Dosen : Ikhwanul Muslim, S.ST., MT.

Asisten Dosen : Sukirman, S.ST.


Drs. Solehudin

Tanggal Praktikum :

Politeknik STT Tekstil


Bandung
2017