Anda di halaman 1dari 13

Cost Of Quality

a) Biaya Kualitas atau Biaya Mutu (Quality Cost) adalah Biaya-biaya yang timbul dalam
penanganan masalah Kualitas (Mutu), baik dalam rangka meningkatkan Kualitas
maupun biaya yang timbul akibat Kualitas yang buruk (Cost of Poor Quality).
Biaya mutu tidak hanya biaya untuk memperoleh mutu kualitas tapi juga merupakan
biaya-biaya yang timbul untuk mencegah terjadinya mutu yang rendah. Biaya mutu
dapat dikelompokkan ke dalam tiga klasifikasi besar: biaya pencegahan (prevention
cost), biaya penilaian (appraisal cost) dan biaya kegagalan (failure cost).
b) Biaya pencegahan atau preventif adalah biaya yang terjadi untuk mencegah
terjadinya kegagalan produk atau produksi produk-produk yang tidak sesuai dengan
spesifikasi yang ditetapkan. Biaya pencegahan adalah biaya yang dikeluarkan untuk
mendesain produk dan sistem produksi bermutu tinggi, termasuk biaya untuk
menerapkan dan memelihara sistem tersebut. Pencegahan kegagalan produk dimulai
dengan mendesain mutu ke dalam produk dan proses produksi.
Biaya ini meliputi quality engineering (rekayasa kualitas), quality training program
(program pelatihan kualitas), quality planning (perencanaan kualitas), quality
reporting (pelaporan kualitas), quality audits (pemeriksaan kualitas), quality circles
(gugus kendali kualitas), supplier evaluation and selection (penilaian dan pemilihan
pemasok), field trials, design review (penelaahan terhadap desain produk), design
engineering, reliability engineering, special project dan new product review.
c) Biaya penilaian adalah biaya yang terjadi untuk menentukan apakah produk yang
dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan.
Biaya ini meliputi inspecting and testing raw material (inspeksi dan pengujian bahan
baku), packaging inspection (inspeksi produk selama dan setelah proses produksi),
supplier verification (verifikasi pemasok), product acceptance (pengambilan sampel
dari satu batch produk jadi untuk menentukan kualitas produk), process acceptance
(pengambilan sampel dari proses produksi yang sedang berjalan), supervising
appraisal activities (aktivitas pengawasan), measurement equipment, inspection and
test equipment, process control measurement, field inspection (pengujian di
lapangan), design verification, material inspection, product inspection, inspection and
test labor, product testing, on line product****, process inspection, outside
endorsements dan biaya untuk memperoleh informasi dari pelanggan mengenai
tingkat kepuasan mereka atas produk tersebut.
d) Biaya kegagalan adalah biaya yang terjadi saat produk gagal, kegagalan tersebut
dapat terjadi secara internal dan eksternal.
 Biaya kegagalan internal adalah biaya yang terjadi ketika produk yang tidak
sesuai dengan spesifikasi dapat dideteksi sebelum dikirim ke konsumen
(selama proses produksi). Biaya ini meliputi scrap (sisa bahan baku), spoilage
(barang cacat), rework (pengerjaan kembali), reinspection (inspeksi kembali),
retesting (pengetesan kembali), design changes (perubahan desain), downtime
due to machine failures on material shortages/ defective parts/ defect related/
due to defects, disposal costs dan biaya terhentinya mesin karena kerusakan
atau karena kehabisan bahan baku.

1
 Biaya kegagalan eksternal adalah biaya yang terjadi ketika produk-produk yang
tidak sesuai dengan spesifikasi dideteksi setelah dikirim ke pelanggan. Biaya ini
meliputi return and allowances because of poor quality, repairs (perbaikan),
warranties (mengganti produk yang rusak selama masa garansi), customer
dissatisfaction/ customer complaints, lost market share, estimated lost sales
because of poor product performance (hilangnya penjualan akibat
ketidakpuasan pelanggan), complaint adjustment (menangani keluhan
pelanggan), order cancellation, product liability, liability claim, recalls/ cost of
recalls, returned goods, biaya pemasaran produk atas kegagalan eksternal dan
biaya distribusi produk yang dikembalikan.
e) Biaya mutu dapat diklasifikasikan sebagai observable quality cost atau hidden quality
cost.
f) Observable quality cost adalah biaya-biaya yang tersedia atau berasal dari catatan
akuntansi perusahaan.
g) Hidden quality cost adalah opportunity cost yang dihasilkan dari mutu yang rendah.
Seluruh biaya mutu dapat diobservasi dan seharusnya tersedia dalam catatan
akuntansi kecuali lost sales, customer dissatisfaction/ customer complaints dan lost
market share. Seluruh hidden quality cost termasuk kategori biaya kegagalan
eksternal. Hidden quality cost ini signifikan dan seharusnya diestimasi.
Salah satu Strategi yang dipergunakan oleh Manajemen Perusahaan untuk
meng-eliminasi COPQ (Cost of Poor Quality) adalah dengan menerapkan Metodologi
Six Sigma. Dengan Six Sigma Manajemen Perusahaan dapat meng-identifikasikan
penyebab-penyebab terjadinya kegagalan dan melakukan perbaikan-perbaikan untuk
meningkatkan Kualitas secara keseluruhan.

Cost Efficiency and Effectiveness Strategy – Keys for Maximizing Profitability


Ketika harga bahan baku dan bahan bakar minyak terus meningkat, penghapusan
kebijakan upah murah mulai dihilangkan, sementara kondisi perekonomian ke depan
sulit diprediksi, perusahaan “dipaksa” memikirkan strategi untuk terus meningkatkan
keuntungan atau sekedar mempertahankan bisnisnya. Efisiensi Biaya (Cost Efficiency)
merupakan inisiatif yang dapat dilakukan oleh perusahaan untuk memaksimalkan
keuntungan. Dalam banyak cases, efisiensi biaya yang dilakukan oleh perusahaan bersifat
parsial, temporer dan malah mengorbankan long-term gain. Jika perusahaan tidak
berhati-hati atau malah “salah kaprah”, bukan saja potensi keuntungan yang diharapkan
tidak dapat terealisasi, bahkan daya saing bisnis pun menjadi menurun drastis. Strategi
apa yang dapat ditempuh perusahaan agar berhasil melakukan efisiensi biaya tanpa
harus mengorbankan long-term gain? Bagaimana inisiatif ini dapat diimplementasikan
dengan baik?

Cost efficiency atau sering juga disebut cost-cutting merupakan merupakan inisiatif
yang biasa dilakukan oleh pebisnis untuk meningkatkan keuntungan (profit). Ketika
2
pendapatan (revenues) mengalami pasang-surut akibat kondisi eksternal yang tidak
menentu, perusahaan dapat mengelola biaya-biaya (costs) yang ada sehingga
keuntungan tetap terjaga. Namun demikian, tidak semua biaya dapat di-“potong” demi
keuntungan sesaat. Perusahaan harus sadar akan risiko yang akan dihadapi akibat
dampak cost-cutting yang dilakukan saat ini. Misalnya anda hendak mengurangi seluruh
biaya pemasaran secara signifikan. Secara cepat anda akan memperoleh dampaknya,
namun apakah anda telah memikirkan risiko kehilangan customers anda? Berapa biaya
yang akan anda keluarkan kembali nantinya untuk acquiring new customers?
Sebandingkah dengan savings yang anda lakukan sekarang dengan potential expenses
yang harus dilakukan di masa yang akan datang?

Cost efficiency harus di-“bundling” dengan cost effectiveness. Efektivitas biaya


merupakan langkah yang dilakukan untuk memastikan segala biaya yang harus
dikeluarkan adalah kritikal dan tepat sasaran. Sebagai contoh ketika anda hendak
membeli IT system untuk perusahaan anda, seringkali spesifikasi produk yang kita beli
jauh melampaui apa yang kita butuhkan saat ini, hanya karena “buaian” vendor IT
tersebut. Alhasil, biaya yang kita keluarkan meleset atau bahkan jauh lebih besar
dibanding jika kita membeli as needed.

Ada 4 strategi utama yang dapat dilakukan pebisnis dalam Cost Efficiency and
Effectiveness untuk memaksimalkan keuntungan (profit), sebagai berikut:

1. Change What is Done

Ketika konsep Low Cost Carrier atau Penerbangan Berbiaya Murah hadir, para
penumpang seakan tidak percaya bahwa perjalanan menggunakan pesawat udara
bukanlah lagi sesuatu yang mahal. Di industri yang berbeda, konsep hotel berbudjet
murah yang diperkenalkan oleh formulae 1 juga telah menyita banyak perhatian. Harga
menginap di hotel tersebut menjadi relatif lebih murah dibandingkan hotel konvensional,
namun kenyamanan hotel tetap terjaga. Hal yang mereka lakukan adalah mengubah
“tradisi” pemain-pemain yang ada dalam industry: Change What Is Done! Biaya parkir
pesawat yang dihitung berdasarkan waktu dipangkas dengan mempersingkat waktu
parkir dan merekayasa jadwal penerbangan agar pesawat dapat menginap di bandara
yang lebih murah. No-frills diterapkan agar waktu dan biaya logistic dapat ditekan. Hotel
menghilangkan luxurious yang kurang penting di mata konsumen (seperti tv, full
breakfast, dll.) namun masih tetap memprioritaskan keamanan, kenyamanan dan
kebersihan kamar. Hal-hal tersebut tentunya berdampak langsung terhadap pengeluaran

3
sehingga perusahaan dapat memberikan kompensasi discount terhadap pelanggan.
Dengan melakukan sesuatu yang “berbeda”, persaingan perusahaan terhadap
kompetitor pun menjadi irrelevant.

2. Change How Production Related Activities are Performed

Mengubah bagaimana aktivitas yang berhubungan dengan produksi dilakukan


sangat terkait dengan struktur biaya yang dikeluarkan untuk memproduksi suatu produk
atau jasa, mulai dari biaya terlihat jelas (seperti bahan baku, bahan bakar, dll.) hingga
sesuatu yang inherent (seperti lokasi produksi). Kontraktor bangunan menggunakan
precast yang meskipun lebih mahal sedikit tapi bisa menghemat tenaga dan waktu yang
signifikan sehingga net-nya value yang diperoleh lebih besar. Perusahaan tambang di
remote area harus memikirkan bahan bakar berbasis air atau energy lain yang relatif
lebih murah dan mudah didapatkan dibandingkan harus meng-”impor” bahan bakar
minyak. Perusahaan harus mencari lokasi pabrik yang strategis (dekat dengan raw
material dan konsumen) agar biaya produksi bisa ditekan namun biaya logistik tidak
membengkak. Misalnya Perusahaan yang padat karya dapat memindahkan lokasi
produksi ke daerah yang UMP-nya masih murah namun masih dekat dengan pelabuhan/
terminal pengangkutan, jika mayoritas target pasarnya tidak di daerah tersebut. Seluruh
inisiatif yang potensial harus dikaji terlebih dahulu demi mendapatkan value
(benefits/costs) yang optimal.

3. Change How Tasks and Supports Activities are Performed

Mengubah bagaimana pekerjaan atau aktivitas pendukung dillakukan sangat


terkait dengan system dan proses yang dilakukan oleh perusahaan. ICT sebagai enablers
penting harus diberdayagunakan secara efektif agar dapat mempercepat pekerjaan.
Bisnis proses yang tidak memberikan value-added harus di-streamlined agar organisasi
menjadi lebih lincah. Purchasing system yang manual dapat diganti dengan e-
procurement agar dapat memperoleh resources yang lebih murah sekaligus menghindari
fraud. Sistem inventori menggunakan “Just in Time” agar biaya penyimpanan (storage)
dan risiko rusak dapat dihindari. Banyak lagi system dan proses lainnya yang dapat
diubah untuk meng-efisien-kan biaya.

4. Improve Productivity

Dari keseluruhan inisiatif yang ada, Memperbaiki Produktivitas paling sering


dilakukan oleh pebisnis. Hal ini dapat dipahami karena inisiatif ini paling mudah dilakukan

4
dan paling cepat dirasakan dampaknya, namun tentunya value yang diperoleh lebih kecil.
Program paperless sering dilakukan untuk menekan belanja kertas dan tinta printer agar
lebih efisien. Pengurangan kegiatan traveling dengan mengintensif komunikasi by
internet sehingga waktu dan biaya dapat ditekan. Banyak lagi program-program lainnya
yang dapat dilakukan untuk meningkatkan produktivitas sekaligus meng-efisien-kan
biaya.

Just In Time (JIT)

Just In Time (JIT) adalah suatu sistem produksi yang dirancang untuk
mendapatkan kualitas, menekan biaya, dan mencapai waktu penyerahan seefisien
mungkin dengan menghapus seluruh jenis pemborosan yang terdapat dalam proses
produksi sehingga perusahaan mampu menyerahkan produknya (baik barang maupun
jasa) sesuai kehendak konsumen tepat waktu.

Untuk mencapai sasaran dari sistem ini, perusahaan memproduksi hanya sebanyak
jumlah yang dibutuhkan/diminta konsumen dan pada saat dibutuhkan sehingga dapat
mengurangi biayapemeliharaan maupun menekan kemungkinan kerusakan atau kerugian
akibat menimbun barang.

Just in Time merupakan filosofi yang berpusat pada pengurangan biaya melalui
peniadaan persediaan. Ide dasar just in time sangat sederhana yaitu membeli bahan jika
persediaan habis atau ada order dan berproduksi apabila ada permintaan. Seluruh bahan
baku dan komponen-komponen harus tersedia di tempat kerja saat dibutuhkan. Produk
juga harus selesai dan tersedia bagi pelanggan saat dibutuhkan, dalam arti tidak terlalu
cepat dan tidak terlambat.

Dengan demikian tidak ada storage cost dan carrying cost. Prinsip dasar just in
time adalah meningkatnya kemampuan perusahaan secara terus menerus untuk
merespon perubahan dengan meminimalkan pemborosan (wastes). Dalam
menghilangkan pemborosan diperlukan continuous improvement. Untuk itu dibutuhkan
high quality dan balanced workloads yaitu Total Quality Management (TQM).

Empat aspek pokok dalam konsep just in time adalah:

 Mengeliminasi semua aktivitas yang tidak bernilai tambah terhadap produk


atau jasa. Aktivitas yang tidak bernilai tambah akan meningkatkan biaya
(pemakaian sumber-sumber ekonomi) yang tidak perlu.
 Adanya komitmen untuk selalu meningkatkan kualitas yang lebih tinggi.
 Selalu diupayakan penyempurnaan yang berkesinambungan dalam
meningkatkan efisiensi kegiatan.
5
 Menekankan pada penyederhanaan aktivitas dan meningkatkan
pemahaman terhadap aktivitas yang bernilai tambah.

Manfaat just in time adalah:

 Ongkos penyimpanan persediaan menjadi rendah.


 Ongkos sisa bahan menjadi berkurang karena kecacatan dapat dideteksi
lebih awal (karena frekuensi penyerahan bahan baku lebih sering).
 Kualitas bahan baku yang dibeli lebih tinggi karena pemasok
bertanggungjawab untuk memenuhi kebutuhan kualitas.
 Tindakan korektif bisa lebih cepat dilakukan.

Just in time merupakan kasus khusus dari sebagian kecil Economic Order Quantity
(EOQ). Agar just in time berjalan seharusnya maka set up time harus singkat dan alur
produksi melalui beberapa work stations harus seragam.

Konsentrasi just in time adalah stockless production/ lean production/ zero


inventory production. Tujuan pengurangan persediaan menjadi nol hanya tercapai jika:

 Low or insignificant set-up (or order) times and costs.


 Lot sizes equal to one.
 Minimum and almost instantaneous lead times.
 Balanced and level workloads.

No interruptions due to stock-outs, poor quality, unscheduled equipment


downtimes, engineering changes or other unplanned changes.

Pengurangan tingkat persediaan juga mempengaruhi kecepatan proses atau


kecepatan dimana suatu unit dapat melalui sistem. Banyak perusahaan menggunakan
just in time hanya untuk menangani pembelian dalam persentase yang kecil, alasannya:

 The time and effort required to convert many suppliers to a just in time
shipping pattern.
 The difficulty of obtaining shipping at a cost low enough to justify many
small deliveries.
 The likelihood of occasional shipping delays if suppliers are hundreds of
miles away.

6
 The frustrating tendency for a low-cost, allegedly noncritical part to become
critical when it does not arrive on time and an important customer’s order
cannot be finished because there is no safety stock.

JUST IN TIME DAN VELOCITY

Velocity adalah kecepatan proses dari unit-unit atau tugas-tugas yang diproses
dalam suatu sistem, yang akan berhubungan terbalik dengan throughtput time (waktu
pemrosesan). Velocity naik maka throughput time turun, begitu juga sebaliknya.

Keuntungan strategis dari meningkatkan kecepatan adalah untuk mengurangi


waktu yang dibutuhkan dalam memenuhi pesanan-pesanan produksi. Keuntungan dari
pengurangan barang dalam proses adalah total investasi dapat dikurangi dan menghemat
carrying costs.

Velocity improvement dapat diperluas ke depan (forward) untuk persediaan


barang jadi dan pengirimannya. Velocity improvement juga dapat diperluas ke belakang
(backward) untuk persediaan bahan baku, pembelian, desain produk, pengembangan
dan penelitian.

Tujuan just in time adalah mengurangi total cycle time karena satu-satunya waktu
yang memberikan nilai tambah yang dapat ditambahkan ke produk adalah pada saat
diproses sedangkan moving time, waiting time dan inspection time tidak memberikan
nilai tambah melainkan hanya menambah cost, tidak seperti process time yang
memberikan nilai tambah. Dengan mengurangi total cycle time berarti mengurangi biaya
dan meningkatkan kompetisi.

JUST IN TIME DAN PRODUCTION LOSSES

Pengurangan barang dalam proses berdampak penting pada production losses,


walaupun hubungan antara losses dan tingkat barang dalam proses-nya belum jelas. Just
in time dapat mengurangi production losses sehingga memberikan kontribusi pada
quality improvement. Keuntungan mengurangi persediaan bahan baku adalah
memperkecil tempat penyimpanan yang dibutuhkan, memperkecil risiko usang dan
kerusakan.

Dalam penerapan just in time yang harus diperhatikan adalah:

 Very small and very frequent material receipts.

7
 Close coordination and frequent communication with vendors and freight
carriers.
 Highly reliable material quality.
 An error free transportation system.

JUST IN TIME DAN PURCHASING

Tujuannya adalah membuat persediaan bahan baku dan barang dalam proses
seminimum mungkin, memindahkan bahan baku langsung dari supplier ke pabrik dengan
atau tanpa inspeksi dan mengeliminasi tempat penyimpanan. Pemasok diseleksi dengan
mempertimbangkan ketepatan waktu pengiriman (timely deliveries), kualitas bahan
(quality of materials) dan kompetisi harga (price competitiveness).

Blanket purchase orders yaitu perjanjian dengan pemasok yang mencantumkan


jumlah kuantitas yang diperkirakan dibutuhkan selama tiga atau enam bulan. Kuantitas
yang pasti dan tanggal tiap pengiriman ditetapkan nanti melalui telepon atau dengan
Electronic Data Interchange melalui sambungan komputer langsung antara pembeli dan
penjual. Tujuannya untuk mengurangi routine purchase requisitions, purchase orders,
receiving reports dan materials requisitions.

JUST IN TIME DAN FACTORY ORGANIZATION

Salah satu pendekatan just in time adalah merubah dari traditional factory layout
menjadi cells (work cells) dimana setiap pekerja dalam cells dilatih untuk dapat
mengerjakan beberapa tugas sehingga dapat dengan mudah ditempatkan di cells dimana
dibutuhkan. Seluruh pekerja yang dievaluasi sebagai satu tim ini bertanggungjawab
terhadap kualitas produk, karena pekerja melakukan semuanya mulai dari memesan
bahan dari pemasok sampai inspeksi hasil output. Jadi, tiap pekerja menjadi seorang
inspector. Ini yang disebut pemberdayaan atau empowerment.

Jika seluruh pabrik diorganisir ke dalam just in time cells maka akan meniadakan
departemen produksi dan departemen jasa berarti mengurangi facilities costs.

Lean Accounting

Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk
mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan ( waste ), atau aktivitas yang tidak
bernilai tambah ( non-value-adding activities ) melalui peningkatan terus-menerus
( continuous improvement ) dengan cara mengalirkan produk ( material , work-in-

8
process , output ) dan informasi menggunakan sistem tarik ( pull system ) dari internal
dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan.

Lean accounting merupakan suatu pendekatan yang dirancang untuk mendukung


dan mendorong penerapan lean manufacturing. Lean manufacturing meliputi
semua konsep dan teknik yang bertujuan untuk menyederhanakan bisnis sampai pada
kegiatan- kegiatan yang esensial saja yang diperlukan untuk memenuhi
kebutuhan pelanggan dengan cara lebih efektif dan menguntungkan (Brosnahan, 2008).

Penerapan lean manufacturing inilah yang memicu kebutuhan akan lean


accounting, karena metode akuntansi tradisional tidak dapat mengakomodir kebutuhan
informasi bagi industri yang beroperasi berdasarkan falsafah lean. Dalam
perkembangannya, lean accounting tidak hanya diaplikasikan pada perusahaan
manufaktur saja, namun telah merambah ke jenis industri lain, seperti organisasi
penyedia jasa keuangan, kesehatan, pemerintahan dan pendidikan.

Terdapat dua hal penting dalam konsep lean accounting.

a) Pertama, lean accounting adalah penerapan lean methods ke dalam proses


akuntansi, pengendalian dan pengukuran kinerja perusahaan.
b) Kedua, penerapan lean accounting tersebut, yaitu perubahan dalam proses
akuntansi, pengendalian, dan pengukuran kinerja harus dilakukan secara mendasar
(Emiliani, 2007).

Penerapan lean accounting diorganisasikan sebagai berikut, yaitu penerapan lean


accountingdalam pelaporan keuangan, penentuan value-stream cost,
penentuan harga pokok produk/jasa, dan pengukuran kinerja.

S elanjutnya Guan et al., (2009) menyatakan bahwa terdapat dua tujuan utama lean
manufacturing, yaitu mengeliminasi item-item yang tidak bernilai tambah dan
menciptakan nilai bagi pelanggan. Fokus lean manufacturing meliputi nilai pelanggan,
value stream, aliran produksi, demand-pull, dan kesempurnaan.

Value stream meliputi semua kegiatan, baik yang bernilai tambah maupun tidak,
yang diperlukan sejak produk mulai dipesan pelanggan atau produk mulai dirancang
hingga produk sampai ke tangan pelanggan. Analisis value stream memungkinkan
pemborosan dapat diidentifikasi dan dihapus.

Dengan demikian lean manufacturing dapat waktu tunggu dan waktu perpindahan
secara dramatis serta memungkinkan dilakukannya produksi dalam jumlah sedikit
dengan berbagai variasi produk.

Menurut Maskell dan Baggaley (2006), dalam mendukung lean


manufacturing, lean accountingmempunyai visi sebagai berikut :

a) Pertama, lean accounting menyediakan informasi yang akurat, tepat waktu, dan
mudah dipahami untuk memotivasi transfomasi falsafah lean ke seluruh bagian

9
organisasi, dan dalam rangka pengambilan keputusan yang bertujuan
meningkatkan nilai bagi pelanggan, pertumbuhan, profitabilitas, dan arus kas.
b) Kedua, lean accounting adalah mengeliminasi kegiatan-kegiatan yang tidak
bernilai tambahdengan tetap mempertahankan pengendalian finansial
menyeluruh.
c) Ketiga, lean accounting patuh pada prinsip- prinsip akuntansi berterima umum,
regulasi pelaporan ekstern, dan persyaratan pelaporan intern.
d) Keempat, lean accounting mendukung lean culture dengan
mendorong investasi pada sumberdaya manusia, menyediakan informasi yang
relevan dan actionable, serta memberdayakan continuous improvement (CI) pada
setiap tingkatan dalam organisasi.

Penerapan lean manufacturing telah mengubah struktur dan prosedur praktik


manajemen biayadi banyak perusahaan. Sistem manajemen biaya tradisional tidak dapat
diterapkan dengan baik dalam lingkungan lean manufacturing. Misalnya analisis
varians dalam standard costing akan mendorong produksi berlebihan dan kondisi ini
bertentangan dengan demad-pull system yang diperlukan dalam lean manufacturing.

Selain itu penggunaan satu tarif overhead bersama untuk multi-produk juga akan
menghasilkan informasi biaya yang terdistorsi. Oleh karena itu diperlukan perubahan
dalam pembebanan biaya produk dan pengendalian operasi jika perusahaan beralih
menggunakan sistem lean manufacturing yang berbasis value stream.

Aplikasi Lean Accounting

Dalam mengaplikasikan konsep lean dalam akuntansi, tidak diperlukan lagi


metode-metode akuntansi manajemen tradisional, seperti standard costing, activity-
based costing, analisis selisih, penentuan harga jual berdasarkan harga pokok, sistem
pengendalian transaksi yang kompleks, dan pelaporan keuangan yang membingungkan
dan tidak tepat waktu.

Hal-hal tersebut digantikan oleh teknik-teknik berikut ini: penentuan harga pokok
berdasarkan beban langsung value streams; dan pelaporan keuangan yang tepat waktu
dengan bahasa sederhana yang dapat dipahami oleh semua orang dalam organisasi.

Penentuan value-stream cost

Terdapat tiga jenis value stream (VS), yaitu penyelesaian pesanan (order
fulfillment), produk baru, dan marketing.

a) VS penyelesaian pesanan berfokus pada penyediaan produk yang ada saat ini
pada pelanggan saat ini. Kegiatan-kegiatannya meliputi penerimaan pesanan,
perpindahan, pengubahan bahan baku menjadi produk jadi, hingga produk sampai
ke tangan pelanggan.
10
b) VS produk baru berfokus pada pengembangan produk baru untuk pelanggan baru,
c) VS marketing berfokus pada penyediaan produk yang ada saat ini
kepada pelanggan baru.

Lean accounting melaporkan biaya dan laba dengan menggunakan VS costing


system, yang berisi ringkasan sederhana mengenai biaya langsung dari VS tersebut. Biaya
VS dikumpulkan setiap minggu dengan sangat sedikit atau bahkan tanpa alokasi
overhead, karena semua biaya yang dilaporkan merupakan biaya langsung, sehingga
perhitungan harga pokok produk akan menjadi lebih akurat.

Hasilnya adalah informasi keuangan yang mudah dipahami oleh semua orang yang
bekerja dalam VS tersebut sehingga keputusan yang didasarkan pada informasi itu juga
menjadi lebih baik, dan terdapat akuntabilitas yang jelas atas biaya dan profitabilitas VS
tersebut.

VS costing system bukan tanpa kelemahan. Penugasan karyawan secara eksklusif


pada satu VS saja mungkin sulit dilakukan. Beberapa karyawan dapat saja bekerja pada
lebih dari satu VS. Maka pembebanan biayanya harus dibagi sesuai dengan proporsi
waktu yang dihabiskannya dalam VS tertentu. Selain itu tetap ada orang-orang yang
berada di luar VS, seperti manajer pabrik, sehingga biayanya harus dialokasikan ke
seluruh VS yang menikmati jasanya. Kelemahan terakhir adalah bahwa VS tidak praktikal
jika diterapkan pada semua jenis produk. Biasanya penerapan VS adalah pada kelompok
produk.

Penerapan lean accounting dalam pelaporan keuangan

Dalam lean accounting, pengumpulan pendapatan dan beban dilakukan


berdasarkan value stream costing. Pada umumnya, laporan laba rugi value stream dibuat
secara mingguan oleh stream manager untuk mengendalikan dan mengurangi biaya.
Suatu perusahaan mungkin memiliki beberapa value-stream penghasil pendapatan, value
stream produk baru, kelompok orang yang mendukung value stream, namun tidak
berada di dalam value stream, seperti manajer divisi, manajer pabrik, staf personalia, staf
pada sistem informasi dan lain-lain. Biasanya biaya staf pendukung ini relatif kecil
dibandingkan biaya value stream.

Untuk pelaporan ekstern, laporan laba rugi value stream digabungkan


dengan biaya staf pendukung yang kemudian menghasilkan laporan keuangan divisi.
Kadang kala beberapa penyesuaian diperlukan untuk menjadikan laporan keuangan ini
sesuai dengan prinsip-prinsip akuntansi berterima umum (PABU), misalnya penyesuaian
untuk perubahan persediaan dan laba/rugi selisih kurs. Salah satu aspek pengendalian
finansial adalah evaluasi terhadap persediaan. Jadi pelaporan keuangan untuk pihak
ekstern dengan menggunakan lean accounting telah sesuai dengan PABU, bahkan
dengan International Accounting Standards (IAS).

Ketika metode akuntansi tradisional diubah menjadi lean accounting, tidak akan
ada perubahan akuntansi karena pelaporan akuntansi dengan lean accounting juga
berbasis akrual, sama dengan yang disyaratkan PABU. Bahkan semua yang
11
dilaporkan lean accounting adalah biayaaktual, sedangkan akuntansi tradisional
menggunakan biaya standar yang masih harus disesuaikan menjadi biaya aktual untuk
tujuan pelaporan ekstern.

Mengapa butuh Lean Manufacturing?


o Integritas kerja karyawan yang rendah
Perusahaan membutuhkan integritas kerja karyawan bagus, mereka harus menajdi
karyawan yang produktif dan potensial untuk bersaing dengan perusahaan lainnya.
Namun ketika perusahaan tidak memiliki apa yang mereka butuhkan terutama
adanya sumber daya manusia yang handal maka perusahaan akan jatuh dan
tergantikan oleh perusahaan lainnya. Integritas karyawan yang rendah akan
membuat biaya tenaga kerja semakin tinggi dan ini harus dihilangkan.
o Karyawan yang tidak disiplin
Memiliki karyawan yang kurang disiplim membuat pekerjaan kantor menjadi tidak
beraturan. Seharusnya karyawan mendapatkan pelatihan atau training agar mereka
memiliki kedisiplinan, etos kerja yang baik dan menjadi karyawan yang protensial.
Ketika karyawan tidak bisa disiplin, inilah yang menyebabkan pemborosan biaya
tenaga kerja.
o Karyawan yang tidak mampu bekerja secara professional
Buah apa Anda memiliki banyak karyawan namun tidak professional, sebaiknya Anda
buang mereka semua dan coba rekrut karyawan yang professional dalam jumlah
sedikit. Mereka jauh lebih bermanfaat dibandingkan karyawan banyak namun tidak
memilik jiwa professional.
o Karyawan yang tidak mampu melaksanakan kerjanya dengan efektif dan efisien
Kurangnya pemanfaatan sumber daya yang dimiliki perusahaan untuk menghasilkan
produk berkualitas

7 Waste (7 Pemborosan)
Terdapat 7 Macam Kategori Waste yang sering terjadi dalam industri Manufacturing,
diantaranya :
o Waste of Overproduction (Produksi yang berlebihan)
Waste atau pemborosan yang terjadi karena kelebihan produksi baik yang berbentuk
Finished Goods (Barang Jadi) maupun WIP (Barang Setengah Jadi) tetapi tidak ada
order / pesan dari Customer. Beberapa Alasan akan adanya Overproduction
(kelebihan Produksi) antara lain Waktu Setup Mesin yang lama, Kualitas yang rendah,
atau pemikiran “Just in case” ada yang memerlukannya.
o Waste of Inventory (Inventori)
Waste atau pemborosan yang terjadi karena Inventory adalah Akumulasi dari
Finished Goods (Barang Jadi), WIP (Barang Setengah Jadi) dan Bahan Mentah yang
berlebihan di semua tahap produksi sehingga memerlukan tempat penyimpanan,
Modal yang besar, orang yang mengawasinya dan pekerjaan dokumentasi
(Paperwork).
o Waste of Defects (Cacat / Kerusakan)
Waste atau Pemborosan yang terjadi karena buruknya kualitas atau adanya
kerusakan (defect) sehingga diperlukan perbaikan. Ini akan menyebabkan biaya

12
tambahan yang berupa biaya tenaga kerja, komponen yang digunakan dalam
perbaikan dan biaya-biaya lainnya.
o Waste of Transportation (Pemindahan/Transportasi)
Waste atau Pemborosan yang terjadi karena tata letak (layout) produksi yang buruk,
pengorganisasian tempat kerja yang kurang baik sehingga memerlukan kegiatan
pemindahan barang dari satu tempat ke tempat lainnya. Contohnya Letak Gudang
yang jauh dari Produksi.
o Waste of Motion (Gerakan)
Waste atau Pemborosan yang terjadi karena Gerakan –gerakan Pekerja maupun
Mesin yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah terhadap produk
tersebut. Contohnya peletakan komponen yang jauh dari jangkauan operator,
sehingga memerlukan gerakan melangkah dari posisi kerjanya untuk mengambil
komponen tersebut.
o Waste of Waiting (Menunggu)
Saat Seseorang atau Mesin tidak melakukan pekerjaan, status tersebut disebut
menunggu. Menunggu bisa dikarenakan proses yang tidak seimbang sehingga ada
pekerja maupun mesin yang harus menunggu untuk melakukan pekerjaannya ,
Adanya kerusakkan Mesin, supply komponen yang terlambat, hilangnya alat kerja
ataupun menunggu keputusan atau informasi tertentu.
o Waste of Overprocessing (Proses yang berlebihan)
Tidak setiap proses bisa memberikan nilai tambah bagi produk yang diproduksi
maupun customer. Proses yang tidak memberikan nilai tambah ini merupakan
pemborosan atau proses yang berlebihan. Contohnya : proses inspeksi yang berulang
kali, proses persetujuan yang harus melewati banyak orang, proses pembersihan.
Semua customer menginginkan produk yang berkualitas, tetapi yang terpenting
adalah bukan proses Inspeksi berulang kali yang diperlukan tetapi bagaimana
menjamin kualitas produk pada saat pembuatannya. Yang harus kita lakukan adalah
carikan Root Cause (akar penyebab) dari suatu permasalahan dan ambilkan tindakan
(countermeasure) yang sesuai dengan akar penyebab tersebut.

Kesimpulan
Continuous improvement (CI) yang menjadi fokus bisnis masa kini mendorong
berkembangnya teknik pemanufakturan maju. Industri manufaktur di Jepang telah
menjadi pionir dalam penerapan lean manufacturing, yang mempunyai dua tujuan
utama, yaitu penghilangan pemborosan dan penciptaan nilai bagi pelanggan.
Perkembangan teknik pemanufakturan tersebut diikuti pula dengan perkembangan
teknik akuntansinya.
Lean accounting merupakan pendekatan yang dirancang untuk mendukung dan
mendorong penerapan lean manufacturing. Dalam menentukan harga pokok produk,
lean accounting menyajikan informasi biaya yang lebih aktual, karena unsur alokasi telah
diminimalisasi akibat digunakannya metode value stream dalam menentukan cost. Dari
sisi kepentingan pelaporan keuangan kepada pihak ekstern, lean accounting juga tetap
menjaga kesesuaian dengan prinsip-prinsip akuntansi yang berterima umum, termasuk
International Accounting Standards (IAS).

13

Anda mungkin juga menyukai