Guía de Mantenibilidad y Confiabilidad

LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA
LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE
VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS SGP-07MYC-GUIGS-00001
GERENCIA DE INGENIERÍA Y CONSTRUCTIBILIDAD
Rev. :2
GUÍA Vigencia :28 de Mayo de 2018
MANTENIBILIDAD Y CONFIABILIDAD EN Página :2 de 193
PROYECTOS DE INVERSIÓN
ÍNDICE
1. REVISIONES .......................................................................................................... 4
2. OBJETIVO .............................................................................................................. 5
3. ALCANCE Y APLICACIÓN .................................................................................... 5
3.1 Alcance .................................................................................................................................... 5
3.2 Aplicación en los Proyectos ................................................................................................. 6

4. DEFINICIONES ...................................................................................................... 7
5. RESPONSABILIDADES....................................................................................... 12
6. REFERENCIAS .................................................................................................... 12
7. DESARROLLO DE LOS ANÁLISIS DE M&C PARA LA NCC 30 ....................... 13
7.1 DEFINICIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS MANTENIBILIDAD Y CONFIABILIDAD ........ 13
7.2 DEFINICIÓN DE LA ESTRUCTURA DE DESCOMPOSICIÓN DE EQUIPOS ..................... 17
7.3 ESTÁNDARES Y CHECKLIST PARA LA M&C DEL DISEÑO ............................................ 26
7.4 ANÁLISIS DE LA MANTENIBILIDAD Y CONFIABILIDAD .................................................. 31
7.5 MODELAMIENTO DE LA CONFIABILIDAD Y DISPONIBILIDAD ...................................... 35
7.6 ANÁLISIS DE LOS MODOS DE FALLA, SUS EFECTOS Y CRITICIDAD (FMECA) ......... 41
7.7 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) ...................................... 47
7.8 ANÁLISIS DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO ........................................................... 54
7.9 ANÁLISIS DEL APOYO LOGÍSTICO.................................................................................... 59
7.10 RECURSOS HUMANOS Y CAPACITACIÓN ....................................................................... 65
7.11 MONTO INVERSIONAL PARA EL MANTENIMIENTO ........................................................ 69
7.12 PRESUPUESTO OPERACIONAL PARA EL MANTENIMIENTO ........................................ 75
7.13 PLAN DE EJECUCIÓN PARA EL ANÁLISIS DE MANTENIBILIDAD Y CONFIABILIDAD 79

8. ANEXOS ............................................................................................................... 84
La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en la Biblioteca
SGP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.
Rev. :2
8.1 ANEXO 1 Contenido Definición de Requerimientos de M&C .......................................... 85
8.2 ANEXO 2 Contenido Estructura Descomposición de Equipos EDE ............................... 94
8.3 ANEXO 3 Contenido Estándares y Checklist para la M&C del Diseño ........................... 97
8.4 ANEXO 4 Contenido Análisis de la Mantenibilidad y Confiabilidad ............................. 103
8.5 ANEXO 5 Contenido Modelamiento de la Confiabilidad y Disponibilidad ................... 106
8.6 ANEXO 6 Contenido Análisis FMECA .............................................................................. 109
8.7 ANEXO 7 Contenido Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) .................. 112
8.8 ANEXO 8 Contenido Análisis de las Tareas de Mantenimiento .................................... 114
8.9 ANEXO 9 Contenido Análisis del Apoyo Logístico ........................................................ 116
8.10 ANEXO 10 Contenido Recursos Humanos y Capacitación ........................................... 119
8.11 ANEXO 11 Contenido Monto Inversional para el Mantenimiento ................................. 122
8.12 ANEXO 12 Contenido Presupuesto Operacional para el Mantenimiento .................... 125
8.13 ANEXO 13 Contenido del Plan de Ejecución de M&C .................................................... 129
8.14 ANEXO A Descriptores de Plantas ................................................................................... 140
8.15 ANEXO B Descriptores de Procesos ............................................................................... 143
8.16 ANEXO C Descriptores de Sistemas o Agrupación de Equipos ................................... 147
8.17 ANEXO D Descriptores de Equipos.................................................................................. 151
8.18 ANEXO E Descriptores de Sistemas de Equipos............................................................ 160
8.19 ANEXO F Descriptores de Componentes ........................................................................ 163
8.20 ANEXO G Formato Planilla Estructura de Descomposición de Equipos ..................... 168
8.21 ANEXO H Formato Planilla Datos Técnicos para SAP PM ............................................. 170
8.22 ANEXO I Ejemplo de Checklist de M&C ........................................................................... 172
8.23 ANEXO J Planilla Datos Históricos de Detenciones de Equipos .................................. 186
8.24 ANEXO K Ejemplo Planilla Desarrollo FMECA................................................................ 188
8.25 ANEXO L Ejemplo Planilla Desarrollo RCM ..................................................................... 190
8.26 ANEXO M Ejemplo Planilla Análisis de las Tareas de Mantenimiento ......................... 192
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1. REVISIONES
REVISIÓN TIPO DE CAMBIO FECHA
Actualiza referencia VCP-GPMM-BT-001 y SGP-GPMM-MC-

BAS-001 por SGP-07MYC-INSEC-00001
2 Actualiza ANEXO F Descriptores de Componentes 28/05/2018
Actualiza 7.3.6 Desarrollo de los Checklist de M&C
Actualización general del documento y se actualiza la
codificación, este documento fusiona los siguientes
documentos:
 SGP-GFIP-MC-GUI-001
 SGP-GFIP-MC-GUI-002 (Rev. 1)
1  SGP-GFIP-MC-GUI-006 (Rev. 1) 08/Agosto/2017
Emitido para difusión:
 SGP-GFIP-MC-GUI-001 15-04-2014
 SGP-GFIP-MC-GUI-002 (Rev. 1) 18-01-2015
 SGP-GFIP-MC-GUI-003 15-04-2014
 SGP-GFIP-MC-GUI-004 30-05-2014
 SGP-GFIP-MC-GUI-005 30-05-2014
0  SGP-GFIP-MC-GUI-007 (Rev. 1) 24-06-2016
 SGP-GFIP-MC-GUI-008 16-06-2014
 SGP-GFIP-MC-GUI-009 30-06-2014
 SGP-GFIP-MC-GUI-010 16-06-2014
 SGP-GFIP-MC-GUI-012 31-07-2014
 SGP-GFIP-MC-GUI-013 31-07-2014
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2. OBJETIVO
El objetivo de esta Guía es definir los mínimos estándares para el desarrollo de los
Análisis del Mantenibilidad y Confiabilidad, para los equipos de los Proyectos de
Inversión de Codelco, bajo la responsabilidad de la Vicepresidencia de Proyectos (VP),
según lo establecido por la Norma NCC 30.
El Análisis de Mantenibilidad y Confiabilidad es un proceso cuyo propósito es asegurar

que en las fases Pre-Inversionales e Inversional se establezcan los criterios y
parámetros de mantenibilidad y confiabilidad de los activos, para permitir que estos
cumplan su función durante todo su ciclo de vida, a través del mantenimiento,
asegurando el negocio global.
3. ALCANCE Y APLICACIÓN
3.1 Alcance
El alcance de esta Guía está orientado a los Proyectos de Inversión bajo la

responsabilidad de la VP, con el fin de estandarizar el desarrollo del Análisis de
Mantenibilidad y Confiabilidad en los Proyectos.
El Representante de M&C del Proyecto, como responsable de la aplicación de la

NCC 30, debe velar para que esta Guía sea incluida en las bases técnicas de
licitación del servicio del Análisis de M&C, y utilizada correctamente por el
Consultor.
La Figura 3-1 muestra el diagrama representativo del proceso de Planificación del

Mantenimiento y desarrollo del Análisis de M&C del Proyecto.
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Desarrollo del Análisis de Mantenibilidad y Confiabilidad
Inicio del
Proceso
Planificación del Mantenimiento para los activos del Proyecto
Definición de la
Análisis de la
Estructura de Análisis FMECA Program acion
Tareas de
Descomposicion Análisis RCM de las Tareas
Mantenmineto
de Equipos
Presupuesto :
Asignación Monto Operacional Plan de
Mantenimiento Carga SAP
de Recursos para el
Mantenimiento
Análisis de Apoyo Logístico

Recursos Humanos y
Capacitación
Desarrollo Plan de
Ejecución para el
Análisis de
Mantenibilidad y
Confiabilidad
Modelamiento de la
Confiabilidad y
Disponibilidad
Definición de los Monto Inversional
Requerimientos de Análisis de la para el
Mantenibilidad y Mantenibilidad y
Mantenimiento
Confiabilidad Confiabilidad
(Criterios M&C)
Estándares y Checklist para

la Mantenibilidad y
Confiabilidad del Diseño
Análisis de Mantenibilidad y Confiabilidad del Proyecto
Figura 3-1. Diagrama del Proceso Desarrollo del Análisis de M&C del Proyecto.
3.2 Aplicación en los Proyectos
Con el objeto de cumplir con lo establecido en la Norma NCC 30, el desarrollo

del Análisis de Mantenibilidad y Confiabilidad tiene diferentes alcances, de
acuerdo a la etapa en que se encuentre el Proyecto, estos alcances serán
especificados en los capítulos de esta Guía.
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4. DEFINICIONES
CONCEPTOS DEFINICIÓN
Actividad de Forma parte de las Tareas de Mantenimiento, y requiere de la asignación de

Mantenimiento recursos para su ejecución (mano de obra, repuestos, herramientas, otros).
Se refieren a todos los costos en los cuales debe incurrir el Proyecto para
CAPEX
concretar su objetivo (Costo de inversión).
Se define como la condición originada durante el diseño, fabricación,

Causa de Falla montaje, operación o mantenimiento de un equipo, que produce una falla
(ISO 14224).
Elemento lógico en donde se registran los costos (de cualquier naturaleza) de
Centro de Costo un área, proceso o actividad de la División; tiene un responsable, que
generalmente es el Superintendente o Gerente del área respectiva.
Pauta de control de la Mantenibilidad y Confiabilidad del diseño, que
contiene, entre otros, los requerimientos considerados en el presente
Checklist de M&C documento, los requerimientos de M&C del Cliente, y otros, agrupados en
aspectos tales como: accesibilidad, intercambiabilidad, visibilidad,
confiabilidad, transportabilidad, otros.
Corresponde al área de negocios encargada de operar el Proyecto después

Cliente
de su puesta en marcha (NCC 30).
Es un elemento físico, generalmente crítico dentro de una estructura

jerárquica, del que interesa tener registro histórico de sus actividades de
mantenimiento. Estos objetos técnicos se pueden montar y desmontar de las
Componente
ubicaciones técnicas que los contienen sin perder la información histórica
acumulada (costos). Ej.: neumáticos, cilindros hidráulicos, motores eléctricos,
etc.
Se define como la probabilidad de que un elemento realice su función
Confiabilidad durante un periodo especificado de tiempo, bajo condiciones establecidas. La
Confiabilidad es función del tiempo medio entre fallas (TMEF).
Organización interna o externa, a cargo del desarrollo del Análisis de

Consultor
Mantenibilidad y Confiabilidad del Proyecto o de una parte de éste.
Se define como el nivel de consecuencia de la falla, y se evalúa

Criticidad de la Falla considerando aspectos tales como la probabilidad de ocurrencia de la falla, la
gravedad o impacto de ésta y la posibilidad de ser detectada, entre otros.
Se define como el porcentaje de un periodo de tiempo dado, dentro del cual
Disponibilidad el equipo o sistema está en condiciones de realizar su función. La
Disponibilidad es función de la Mantenibilidad y la Confiabilidad.
Es la Disponibilidad obtenida considerando solamente las detenciones por
Disponibilidad
eventos de falla de un equipo o sistema. Es la disponibilidad propia de un
Inherente
equipo o sistema. Está en función del TMEF y el TMPR.
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Es la Disponibilidad lograda debido al desarrollo de las tareas de

Disponibilidad
mantenimiento programado. En caso que el equipo no presente fallas, esta
Programada
Disponibilidad será la máxima Disponibilidad alcanzable.
Es el nivel esperado de Disponibilidad debido al comportamiento del
mantenimiento correctivo y programado. Depende del diseño del equipo y de
Disponibilidad Total
la planta. También asume que los repuestos y personal están 100%
disponibles, sin retraso alguno.
Es la cantidad de un determinado especialista que se requiere diariamente

Dotación Equivalente
como promedio, para dar cumplimiento al plan de mantenimiento.
Corresponde al lapso de tiempo que tomará realizar una tarea de

Duración
mantenimiento.
Los Estándares de Control de Fatalidades (ECF), corresponden a un

conjunto de medidas dispuestas por Codelco para controlar los riesgos
operacionales dentro de sus instalaciones. El cumplimiento de los ECF es
ECF obligatorio en todos los Centros de Trabajo de Codelco, actuales y futuros, y
aplica a todos quienes trabajan en la Corporación (personal propio o
contratista), además de ser exigibles a quienes ingresen o visiten las
operaciones de ésta.
La Estructura de Descomposición de Equipos (EDE) representa el quiebre
lógico de los equipos e instalaciones del Proyecto, y es utilizada de base para
EDE
la creación de la estructura de Ubicaciones Técnicas (UT) que deberá ser
cargada en la plataforma SAP Módulo PM.
Se definen como las consecuencias de la falla, relacionadas con la seguridad

Efectos de la Falla
de las personas, los equipos, el medio ambiente y/o el proceso.
Elemento que constituye una parte o un conjunto de partes, que requiere ser
Elemento Mantenible mantenido, y que normalmente es el nivel más bajo en la jerarquía de
equipos durante el mantenimiento.
Documento con los antecedentes de análisis, estudios, resultados, valores, y

Entregable
otros, que permitirán respaldar un estudio realizado para el Proyecto.
Elemento físico dentro de las instalaciones del Proyecto, que cumple una
Equipo determinada función en el proceso productivo. Ej.: Chancador, Harnero,
Correas Transportadoras, entre otros.
Son aquellos equipos que cumplen una función definida como crítica para el
Equipos Principales
proceso, la seguridad de las personas y/o el medio ambiente.
Corresponde a la especialidad encargada de ejecutar una actividad o tarea

Especialidad de mantenimiento, como por ejemplo: mecánica, electricidad o
instrumentación, entre otras.
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Se define como el cese de la capacidad de un equipo, sistema o componente

Falla
para desempeñar la función requerida (ISO 14224).
Es una condición de falla, que provoca un cese o una alteración de la función

Falla Funcional
del equipo (SAE JA1011).
El FMECA (Failure Mode, Effects and Criticality Analysis), es un proceso

analítico usado para identificar y documentar los modos de falla, sus efectos
FMECA y la criticidad de ellos, con el objeto de determinar la relevancia de las fallas
funcionales en términos de la seguridad, el medio ambiente y los costos
operacionales, entre otros.
Corresponde al período de tiempo con que se realizarán las tareas de

Frecuencia
mantenimiento.
Corresponde a la actividad que se espera que el equipo realice durante su

operación. La función del equipo debe describirse a través de un verbo, un
objeto y un estándar de desempeño (SAE JA1011). Ej.: La función de una
Función
correa transportadora puede ser “transportar mineral desde el chancador
primario hacia el acopio, a una velocidad de 6 m/s, en forma segura y
sustentable”.
Describe la probabilidad relativa de ocurrencia de un evento y está definida
Función de
sobre el conjunto de todos los datos. Las funciones de distribución de
Distribución de
probabilidad se pueden clasificar según estas describan eventos discretos o
Probabilidad
continuos. (Ej.: Weibull, Exponencial, otras).
Grupo de Elemento lógico que permite asociar puestos de trabajo, de acuerdo a

Planificación proceso, área, etc.
Conjunto de elementos o servicios necesarios para apoyar en las tareas de

Infraestructura
mantenimiento de los equipos del Proyecto.
Considera el valor por concepto de uso de herramientas de tipo general y

Insumo y Maquinarias
específico, usadas en las tareas de mantenimiento.
M&C Mantenibilidad y Confiabilidad
Considera el costo del recurso humano para ejecutar las labores de

Mano de Obra
mantenimiento.
Es una característica inherente del diseño de un sistema o equipo,

relacionada con la facilidad, la oportunidad, la seguridad y la economía para
Mantenibilidad realizar las tareas de mantenimiento durante la operación de la instalación.
La Mantenibilidad está directamente relacionada con el tiempo medio para
reparar (TMPR).
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Es un conjunto de actividades capaces de conservar o restablecer un equipo
o ítem a una condición la cual permita a éste realizar la función para la cual
Mantenimiento
fue diseñado, dentro de parámetros preestablecidos por el fabricante y la
empresa.
Incluye repuestos de uso en actividades de mantenimiento, reparaciones de
componentes principales utilizados por los equipos, que corresponden a
Materiales
mantenimiento preventivo y correctivo, ejecutados por la dotación propia o
por terceros. También se incluyen otros elementos, lubricantes y neumáticos.
Se define como el Proceso físico, químico u otro que ha llevado a la falla

Mecanismo de falla
(ISO 14224).
Se define como la forma en que puede presentarse una falla funcional. Se

considera como Modo de Falla, cualquier evento o proceso que pueda
Modo de Falla
causar una falla funcional, incluyendo el deterioro, defectos de diseño, y error
humano (SAE JA1011).
Es todo elemento físico o lógico que sirve para individualizar, valorizar y
gestionar activos de la corporación en el Módulo SAP PM. Son objetos
Objeto Técnico
técnicos las ubicaciones técnicas, equipos, materiales, catálogo de averías,
clase, orden, aviso, entre otros.
Se refieren a todos los costos derivados de la operación del Proyecto (Costos

OPEX
Operacionales).
PEAMC Plan de Ejecución Análisis de Mantenibilidad y Confiabilidad del Proyecto.
PEM Puesta en Marcha
Unidad organizacional en donde se realiza un determinado trabajo. Puede

ser definido, según su utilización, de distintas maneras, tales como: mano de
obra, máquina, una combinación de las anteriores, etc. En el puesto de
Puesto de Trabajo trabajo se define la mano de obra en determinados intervalos de tiempo, y de
acuerdo a un determinado programa de turnos. También en el puesto de
trabajo se establece la relación con un centro de costo y grupo de
planificación.
Diagrama de Confiabilidad en Bloques (Reliability Block Diagram). Es la
representación gráfica de la lógica del funcionamiento de los equipos y/o
RBD
componentes de un proceso, y su interrelación, desde el punto de vista de la
confiabilidad y continuidad operacional.
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad o RCM (Reliabilitty-Centered
Maintenance), es un proceso sistemático de análisis para determinar los
RCM
requerimientos de mantenimiento de un equipo o instalación en su contexto
operacional, para que éste continúe desempeñando su función esperada.
Se refiere a la forma de desglosar lógicamente un elemento físico o lógico,
utilizando una codificación que permita la rápida identificación de su
Recursividad
ubicación y dependencia dentro de una organización jerárquica. Se refiere a
la estructuración en forma de árbol, donde cada “rama” representa un nivel
Rev. :2
de desagregación determinado y que usualmente coincide con sistemas,
subsistemas y componentes relevantes de un activo. En SAP PM, y para una
ubicación técnica, se permite siete (7) niveles de desagregación como
máximo.
Parte o componente que se utiliza para reemplazar un elemento de un

Repuesto
equipo, dañado por el desgaste, deterioro o avería.
Repuesto que se adquiere a fin de precaverse contra la eventual falla de

Repuesto ciertas piezas o partes vitales de equipos estratégicos, y cuya vida útil
Capitalizable normalmente, en caso de no producirse una falla, debiera ser igual a la del
equipo del cual es componente.
Repuesto utilizado en un equipo durante el período de operación del

Repuesto Operacional
Proyecto.
Es un evento o condición de fuente interna o externa, y de ocurrencia

Riesgo incierta, con impacto negativo, que puede afectar la función de un equipo o
un componente.
Código alfanumérico único asignado al equipo por el Proyecto, para su

TAG
identificación y administración.
Tareas de Conjunto de actividades que se deben realizar para mantener la

Mantenimiento funcionalidad de un activo o sistema.
Tareas de Conjunto de actividades que se deben realizar para mantener en condiciones

Mantenimiento de operación un equipo o sistema.
Organización externa a Codelco que, para los efectos de esta Guía, presta
Terceros
de servicios de apoyo al mantenimiento.
Es el promedio de los tiempos entre fallas de un equipo, en un determinado

período de tiempo, medidos desde la ocurrencia de la última falla hasta la
TMEF ocurrencia de la falla siguiente. Se calcula dividiendo la sumatoria de los
tiempos de operación y reparación del equipo, por la cantidad de fallas
registradas en dicho período.
Tiempo Medio Entre Reparaciones, también conocido por sus siglas en inglés
como MTBR. Corresponde a la razón entre la suma de los tiempos
TMER
trascurridos entre tiempos operacionales entre fallas consecutivas y el
número total de fallas en dicho periodo.
Es el tiempo promedio necesario para restablecer la función de un equipo
luego de ocurrida una falla. Se calcula dividiendo la sumatoria de los tiempos
TMPR
de detención del equipo por fallas durante un determinado período de tiempo,
por la cantidad de fallas registradas en dicho período.
Es un elemento, físico o lógico, en una estructura jerárquica, que representa
Ubicación Técnica un área de un sistema en la cual un equipo puede ser instalado, lo que
permite planificar, ejecutar y analizar los trabajos de mantenimiento. De esta
Rev. :2
forma, es posible estructurar o desglosar lógicamente las diversas
instalaciones existentes (SAP PM).
Corresponde a las horas que el equipo va a estar operando en terreno, lo que

Utilización Efectiva difiere de las horas que se requiere que el equipo esté disponible para su uso
en terreno.
5. RESPONSABILIDADES
UNIDAD / CARGO RESPONSABILIDAD
Gerente del Proyecto Responsable de desarrollar el Análisis de Mantenibilidad y

Confiabilidad del Proyecto establecidos en la NCC 30.
Es el representante de mantenimiento ante la organización del

Representante de Mantenimiento Proyecto, nombrado por el Cliente y que dependerá directamente
del Cliente del Representante del Cliente. Sus responsabilidades son
aquellas establecidas en la Norma NCC 30.
Representante de M&C del Revisar y validar todos los entregables desarrollados en el

Análisis de M&C. Sus responsabilidades son aquellas
Proyecto
establecidas en la Norma NCC 30.
Mantener actualizada esta Guía y entregar lineamientos y apoyo

Dirección de PEM y para su aplicación en los Proyectos. Participar en las revisiones
funcionales de los Proyectos que defina la Gerencia de Ingeniería
Mantenibilidad
y Constructibilidad (GIC) de la VP, en los temas relacionados con
los entregables, motivo de la presente Guía.
6. REFERENCIAS
 NCC 30: Norma Corporativa de Mantenibilidad y Confiabilidad en Proyectos de

Inversión.
Rev. :2
 SAE JA1011: Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM)

Processes.
 SAE JA1012: A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard.
 SGP-07MYC-INSEC-00001: Información Requerida de los Proveedores de Equipos,
para el Análisis de M&C de los Proyectos, Rev. 3, 24 Octubre 2017.
 SIC-P-003, SIC-P-004, SIC-P-005, SIC-P-006, SIC-P007.
 PAS-PM 005: Procedimientos Administrativos SAP.
 MIL-STD-1629A: Military Standard, Procedures for Performing a Failure Mode, Effects
and Criticality Analysis. Issued JUN 77.
 ISO 14224: Petroleum, petrochemical and natural gas industries - Collection and
exchange of reliability and maintenance data for equipment. Issued DIC 2006.
 Documento Corporativo Codelco: Procedimiento para la Gestión de Riesgos del
Negocio, Revisión 3, Versión 4.
7. DESARROLLO DE LOS ANÁLISIS DE M&C PARA LA NCC 30
Los desarrollos de los Análisis de Mantenibilidad y Confiabilidad definidos en esta Guía

para dar cumplimiento a la NCC 30 son los siguientes:
7.1 DEFINICIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS MANTENIBILIDAD Y CONFIABILIDAD
Los Requerimientos de Mantenibilidad y Confiabilidad (M&C) definen e identifican

aquellos criterios y aspectos de M&C que deben ser incorporados en el diseño del
Proyecto con el objeto de optimizar el mantenimiento futuro de la instalaciones,
resguardar la seguridad de las personas, cuidar el medio ambiente y minimizar posibles
errores u omisiones que afecten posteriormente a la Mantenibilidad, Confiabilidad y
Disponibilidad de éstas.
El Análisis de Requerimientos de M&C tiene incidencia en aspectos tales como:
 Diseño de los equipos e instalaciones.
 Definición de los planes de mantenimiento.
 Especificaciones de equipos.
 Selección y adquisición de equipos.
Rev. :2
7.1.1 Etapa de Prefactibilidad - Ingeniería Conceptual
En esta etapa se deben recopilar los antecedentes relacionados con los

Requerimientos de Mantenibilidad y Confiabilidad de la alternativa seleccionada,
provenientes del Cliente, benchmarking u otra fuente de información.
Se debe considerar además un diagnóstico de la situación actual de

mantenimiento en el Área de aplicación del Proyecto, según lo dispongan las
Bases del Servicio de Análisis de M&C.
Se deben desarrollar los siguientes productos entregables:
 Informe con los criterios generales de Mantenibilidad y Confiabilidad para el

diseño de la alternativa seleccionada.
 Diagnóstico del área de Mantenimiento, si procede.
 Informe con los Requerimientos de Mantenibilidad y Confiabilidad a incorporar

en las bases técnicas de la Ingeniería Básica.
7.1.2 Etapa de Factibilidad - Ingeniería Básica
En esta etapa se debe especificar los Requerimientos de Mantenibilidad y

Confiabilidad del Proyecto en relación a las metas y a los criterios aplicables al
diseño.
 Informe con la especificación de los Requerimientos de M&C para el diseño.
 Identificación de brechas existentes en la gestión de mantenimiento y

recomendaciones para su implementación, si procede.
 Informe con los Requerimientos de Mantenibilidad y Confiabilidad a incorporar

en las bases técnicas de la Ingeniería de Detalles, Construcción y PEM.
7.1.3 Etapa de Ejecución - Ingeniería Detalles, Construcción y Puesta en Marcha
En esta etapa se debe realizar la revisión final y ajustes a los Requerimientos de

M&C en relación a las metas y a los criterios aplicables al diseño.
Se debe desarrollar el siguiente producto entregable:
 Informe con la revisión final de la aplicación de los Requerimientos de M&C

para el diseño en la Ingeniería de Detalles, Construcción y Puesta en Marcha.
Rev. :2
7.1.4 Descripción de las Actividades
De acuerdo a la Norma Corporativa NCC 30, “Norma de Mantenibilidad y

Confiabilidad en los Proyectos de Inversión” de Codelco, en todos los Proyectos de
Inversión debe desarrollarse el Análisis de M&C de los equipos y sistemas que
componen el Proyecto, para obtener los productos entregables correspondientes.
Para tales efectos, el capítulo 7.1 de la guía debe ser utilizado para desarrollar el
entregable Definición de los Requerimientos de M&C para los equipos e
instalaciones del Proyecto.
El Informe de Requerimientos de M&C del Proyecto deberá abarcar los aspectos

necesarios en el diseño que aseguren un mantenimiento seguro, expedito,
confiable y sustentable de las instalaciones.
Este informe se deberá desarrollar tomando en cuenta las necesidades del Cliente,
los lineamientos entregados por el Proyecto y la información técnica relacionada
con los equipos y sistemas considerados en el diseño, incorporando la experiencia
y conocimiento de los integrantes del equipo que tendrá la responsabilidad de
llevar a cabo el Análisis de M&C.
Los Requerimientos de M&C, deben cumplir al menos con lo siguiente:
 Incorporar en el diseño las características necesarias de Mantenibilidad y

Confiabilidad, de manera que durante la operación de los equipos e
instalaciones se logren los valores esperados para los indicadores de gestión,
tales como Disponibilidad, TMEF, TMPR, entre otros.
 Canalizar las necesidades y experiencia del cliente, en relación con las

características de Mantenibilidad y Confiabilidad que debe cumplir el Proyecto.
7.1.5 Objetivo del Informe de Requerimientos de M&C del Proyecto
Definir los Requerimientos de M&C que deben ser considerados en el diseño,

especificaciones y adquisición de equipos e instalaciones principales, durante el
desarrollo de la Ingeniería del Proyecto.
Servir de base para la confección de los Checklist de M&C que serán utilizados
como guía para revisar la incorporación de los Requerimientos de M&C durante la
revisión del modelo 3D, planos y documentos generados en el desarrollo de la
Ingeniería del Proyecto (ver ejemplo de Checklist de M&C en Anexo I).
Además, este documento deberá mencionar los requerimientos que impactan en

los diseños de los equipos e instalaciones, en el ámbito de la seguridad,
sustentabilidad y salud ocupacional.
Rev. :2
7.1.6 Contenido del Informe de Requerimientos de M&C del Proyecto
La estructura del informe Definición de los Requerimientos de M&C deberá

contener como mínimo los siguientes aspectos, los cuales están detallados en el
Anexo 1 de esta guía:
 Introducción.
 Objetivo.
 Alcance.
 Propósito de los Requerimientos de M&C.
 Términos y Definiciones.
 Leyes, Normas y Estándares.
 Descripción de los Requerimientos de M&C para el diseño.
 Implementación de los Requerimientos de M&C en el diseño.
 Requerimientos específicos de M&C para los equipos principales del Proyecto.
 Anexos.
7.1.7 Encargos para el Análisis de Requerimientos de M&C

Los encargos de los distintos agentes involucrados en el Análisis de M&C del
Proyecto, en lo que se refiere a la Definición de los Requerimientos de M&C, son
las siguientes:
Consultor
Identifica, recopilar, desarrollar y emitir los Requerimientos de M&C del Proyecto y
verificar su aplicación en el diseño.
Representante de Mantenimiento del Cliente
Aportar su experiencia y los Requerimientos de M&C, desde el punto de vista del
Cliente, que debe cumplir el Proyecto.
Revisión y aprobación del informe Definición de Requerimientos de M&C, tanto en

su contenido como en los acuerdos adoptados, de manera que éste satisfaga sus
expectativas al respecto.
Representante de M&C del Proyecto
Revisar y validar el informe Definición de Requerimientos de M&C del Proyecto.

Dar seguimiento y controlar la implementación de los Requerimientos de M&C en
el Proyecto.
Rev. :2
Coordinar la participación de todos los interesados (Proyecto, Cliente, Empresa de

Ingeniería u otros) en las actividades relacionadas con este Análisis.
Dirección de PEM y Mantenibilidad
Entregar los lineamientos para el desarrollo del informe Definición de

Requerimientos de M&C y apoyar en el cumplimiento de éste en el Proyecto.
Participar en las revisiones funcionales de los Proyectos que defina la Gerencia de
Ingeniería y Constructibilidad (GIC) de la VP, en los temas relacionados.
7.1.8 Archivo de Registros
El archivo de registro del informe Definición de Requerimientos de M&C del

Proyecto, deberá estar claramente definido conforme a la siguiente estructura:
Almacenamiento
Responsable Tiempo de Disposición
Identificación Indexación Acceso
de Archivo Mantención Final
Lugar Medio
Definición de -Proyecto Entrega al

Requerimientos de Por etapa del Representante de
SGDOC Digital -Dirección PEM Permanente Proyecto y
Proyecto M&C del Proyecto
M&C Mantenibilidad Cliente
7.1.9 Bases de Datos
Con el objeto de respaldar la información correspondiente a la Definición de

Requerimientos de M&C, el Consultor debe entregar al Proyecto, una copia del
informe respectivo (documentos, tablas, planillas, etc.), en su versión final, en
archivo digital editable.
7.2 DEFINICIÓN DE LA ESTRUCTURA DE DESCOMPOSICIÓN DE EQUIPOS
Este capítulo define los mínimos estándares requeridos para el desarrollo de la

Estructura de Descomposición de Equipos (EDE) en los Proyectos de Inversión de la
Vicepresidencia de Proyectos (VP) de Codelco Chile.
La EDE representa el quiebre lógico necesario para desarrollar el Análisis de

Mantenibilidad y Confiabilidad (M&C) del Proyecto, según lo establecido por la Norma
NCC 30, y servirá de base para la creación de la Estructura de Ubicaciones Técnicas
(UT) que deberá ser cargada en la plataforma SAP Módulo PM. En este sentido, dicha
estructura es relevante para el Cliente, quien tendrá la responsabilidad de gestionar el
mantenimiento futuro de los activos aportados por el Proyecto.
El alcance de este capítulo está orientado a los Proyectos de Inversión bajo la

responsabilidad de la VP, para estandarizar las estructuras de UT que deberán ser
cargadas en SAP PM, utilizando los descriptores de Plantas, Procesos, Equipos,
Sistemas u otros, definidos por la Dirección PEM y Mantenibilidad, en los diferentes
niveles de esta estructura.
Rev. :2
En esta etapa se debe realizar una descomposición preliminar de los equipos de la

alternativa seleccionada, teniendo en cuenta la aplicabilidad futura en el módulo
SAP PM.
 Estructura de descomposición general de equipos para la alternativa

seleccionada, la cual debe ser presentada en el formato incluido en el Anexo
G.
 Determinación preliminar de los equipos principales.
En esta etapa se debe realizar la descomposición de los equipos del Proyecto

hasta el nivel cinco (5) de la estructura.
 Estructura de descomposición de los equipos del Proyecto con “Tag Number”

asociados, la cual debe ser presentada en el formato incluido en el Anexo G.
 Determinación de los equipos principales.
7.2.3 Etapa de Ejecución - Ingeniería de Detalles, Construcción y Puesta en

Marcha
En esta etapa se debe realizar la descomposición de los equipos desarrollados por

el Proyecto en componentes de menor nivel de acuerdo a la normativa para SAP
PM.
 Estructura de descomposición de los equipos del Proyecto asociados a SAP

PM, incluyendo los datos técnicos de los equipos y presentados en los
formatos incluidos en los Anexos G y H.
 Informe de carga en SAP PM, de la estructura desarrollada y aprobada por el

Representante de Mantenimiento del Cliente (Ref.: NCC 30).
7.2.4 Descripción de las Actividades
La Estructura de Descomposición de Equipos (EDE) despliega y define los activos

considerados por el Proyecto en su diseño y los relaciona con las tareas de
Rev. :2
Mantenibilidad, Confiabilidad, Apoyo Logístico y Costos del Ciclo de Vida que se

deben realizar en cada uno de ellos, conforme a la Norma NCC 30. A continuación
se indican las actividades necesarias para desarrollar la Estructura de
Descomposición de Equipos del Proyecto.
7.2.5 Propósito de la EDE
La EDE juega un rol importante en la planificación y el desarrollo del análisis de

M&C del Proyecto, y debe considerar los siguientes aspectos:
 Debe estar enfocada en los equipos principales del Proyecto, sus sistemas y
componentes, conforme a lo acordado con el Representante de
Mantenimiento del Cliente.
 Proveer un mecanismo para registrar y analizar en forma estructurada la

información relacionada con los equipos del Proyecto.
 Apoyar en el desarrollo de los entregables de M&C, la asignación de los

recursos, la estimación de los costos, los aspectos técnicos de las tareas de
Mantenibilidad y Confiabilidad del Proyecto, y la planificación del
mantenimiento.
 Permitir asignar los repuestos necesarios para el mantenimiento de los

equipos considerados por el Proyecto, en los niveles correspondientes de la
estructura.
 El nivel de desarrollo de la EDE debe facilitar la asignación de los entregables

de M&C del Proyecto, tales como Análisis de RCM, Análisis de las Tareas de
Mantenimiento, y otros, en los niveles correspondientes.
 La EDE debe ser diseñada considerando que ésta será la base para la
creación de la Estructura de Ubicaciones Técnicas (UT) del Proyecto, que
posteriormente deberá ser cargada en SAP PM, para ser utilizada en la
gestión del mantenimiento de los activos.
7.2.6 Desarrollo de la Estructura de Descomposición de Equipos (EDE)
Para el desarrollo de la EDE se debe considerar que cada nivel de la estructura

representa áreas, plantas, líneas de proceso, equipos, agrupación de equipos u
otros del Proyecto. Una vez cargada esta estructura en SAP PM, dichos niveles
servirán como puntos de resumen para conocer los costos de mantenimiento de
los activos e instalaciones.
7.2.7 Niveles de Descomposición
Los niveles de descomposición deben considerar lo siguiente:
Rev. :2
 Permitir que los elementos en cada nivel de la descomposición trabajen en

forma independiente entre ellos.
 La cantidad de niveles de descomposición debe ser práctica y manejable,

desarrollándose hasta el nivel definido por el cliente para realizar la gestión de
mantenimiento de los activos del Proyecto, y debe estar de acuerdo a lo
establecido en la NCC 30 y el documento PAS-PM-005.
 Debe permitir el manejo de la información de asignación de recursos y costos

en forma flexible, para apoyar en las decisiones técnicas y económicas de la
gestión del mantenimiento.
7.2.8 Codificación
La codificación para la descomposición de los equipos debe seguir la siguiente

lógica:
Nivel Nivel Nivel Nivel Nivel Nivel Nivel
1 2 3 4 5 6 7
AXXX - YYY - ZZZ - TTT - UUU - VVV - WWW
En donde:
A : División. Código definido por cada División y entregado por el

Proyecto. Ej.: A (Andina), C (Chuquicamata), G (Gaby), H
(Ministro Hales), R (Radomiro Tomic), S (Salvador), T (El
Teniente), V (Ventanas).
XXX : Organización (Código Alfanumérico). Código definido por

cada División y entregado por el Proyecto. Ej.: MIN (Mina),
CON (Concentradora).
YYY : Planta (Código Alfanumérico). Para descriptores de Planta,

ver Anexo A. Ej.: CPR (Chancado Primario), CSE (Chancado
Secundario).
ZZZ : Proceso (Código Alfanumérico). Para descriptores de

Proceso, ver Anexo B. Ej.: TOS (Tostación), CMT
(Cementación). En el caso de existir más de una línea de
proceso, los descriptores utilizados deberán ser acordados
entre el Representante de M&C del Proyecto y el
Representante de Mantenimiento del Cliente. Ej.: L01 o LP1
(Línea de Proceso 1).
TTT : Sistema o Agrupación de Equipos (Código Alfanumérico).

Para descriptores de Sistema o Agrupación de Equipos, ver
Anexos C, respectivamente. Ej.: SIN (Sistema Contra
Rev. :2
Incendio), MBO (Molino de Bolas), MUN (Molino Unitario),

CHA (Chancadores).
UUU : Equipo Unitario (Código Alfanumérico). Identificador

correlativo utilizado para cada equipo de una agrupación. En
lo posible deberá mantenerse la denominación del “Tag
Number” definido por el Proyecto. Ej.: 001, 002, 003. Podrán
existir excepciones previamente acordadas entre el
Representante de M&C del Proyecto y el Representante de
Mantenimiento del Cliente. Ej.: B01 (Bomba N° 1), CH1
(Chancador N° 1), ver Anexos D.
VVV : Sistema asociado a un Equipo (Código Alfanumérico). Para

descriptores de Sistema asociado a un Equipo, ver Anexo E.
Ej.: Sistema de Lubricación (SLU), Sistema de Freno (SFR).
WWW: Componente de un Equipo (Código Alfanumérico). Para

descriptores de Componente de un Equipo, ver Anexo F. Ej.:
Motor Eléctrico (MOE), Válvula (VAL).
Para el desarrollo de la EDE, en sus diferentes niveles, se deben utilizar los

descriptores definidos por la Dirección de PEM y Mantenibilidad, los cuales se
presentan en los Anexos de esta Guía.
La aplicación de estos descriptores tiene como propósito estandarizar la

designación de las ubicaciones técnicas de los activos de los Proyectos en la
plataforma SAP PM de la Corporación.
Nota: Para requerimiento de nuevos Descriptores, estos deben ser

solicitados a la Dirección de PEM y Mantenibilidad, a través del
Representante de M&C del Proyecto.
7.2.9 Requerimiento de Datos y Prerrequisitos
El desarrollo de la EDE de cada Proyecto, en cada una de sus etapas, debe

basarse en la información que genera el Proyecto, relacionada con el layout de las
instalaciones, estructura de quiebre del Proyecto (WBS), diagramas de flujo de
proceso y listados de equipos, en su última revisión, y debe tomarse como primera
referencia las estructuras de descomposición de procesos similares, existentes en
el módulo SAP PM de la Corporación.
Toda la información necesaria para desarrollar la EDE será aportada al Consultor

encargado del desarrollo del Análisis de M&C del Proyecto, a través del
Representante de Mantenibilidad y Confiabilidad del Proyecto.
Rev. :2
7.2.10 Creación de Ubicaciones Técnicas (UT) y Carga en SAP PM
Para la creación y carga de las Ubicaciones Técnicas en SAP PM (ver Figura 7-1),
se deben adoptar las siguientes consideraciones:
 La Estructura de Ubicaciones Técnicas del Proyecto debe ser creada

conforme al sentido de flujo del proceso. Por ejemplo, el Martillo Pica Rocas
debe ser creado en la estructura antes que el Chancador, y éste último antes
que la Correa Transportadora, como se muestra en el ejemplo de la Figura 7-
2.
 Para facilitar el control y la gestión futura del mantenimiento en SAP PM, debe
estructurarse por líneas de proceso y no por grupos de equipos similares,
como se muestra en el ejemplo de la Figura 7-3. Las excepciones a este
punto, deberán ser acordadas entre el Representante de Mantenimiento del
Cliente y el Representante de M&C del Proyecto, y validada por la Dirección
de PEM y Mantenibilidad de la GIC.
 La Estructura de Ubicaciones Técnicas debe completarse con todos los

atributos correspondientes, tales como centro de emplazamiento,
emplazamiento, área empresa, puesto de trabajo, centro de planificación,
grupo de planificación, puesto de trabajo responsable, sociedad, división,
centro de costo, datos de fabricación (fabricante, país productor, año y mes de
fabricación, N° de pieza de fabricación, N° de serie, peso, dimensiones, valor
de adquisición y fecha de adquisición) y grupos autorizados, todos datos que
deben ser recopilados por el Proyecto y el Representante de Mantenimiento
del Cliente, según corresponda, y suministrados al Consultor a través del
Representante de M&C del Proyecto, para su carga en SAP PM junto con la
estructura de UT del Proyecto.
 La Estructura de Ubicaciones Técnicas debe ser revisada y aprobada por el

Representante de Mantenimiento del Cliente, previamente a su carga en SAP
PM. La carga de esta estructura en SAP PM, cuando exista falta de
información, deberá ser aprobada por el Representante de Mantenimiento del
Cliente y el Representante de M&C del Proyecto, y validada por la Dirección
de PEM y Mantenibilidad de la GIC.
Rev. :2
Figura 7-1. Estructura de Ubicaciones Técnicas en SAP PM.
Figura 7-2. Ejemplo de Estructura de Ubicaciones Técnicas de Acuerdo al Flujo del Proceso.
(Fuente: Proyecto Nuevo Sistema de Traspaso Mina-Planta, Ing. Básica).
CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE
Rev. :2

EJEMPLO ESTRUCTURA DE UBICACIONES TÉCNICAS

Nivel 1: División Nivel 2: Planta Nivel 3: Proceso Nivel 4: Agrupación de Equipos Nivel 5: Equipo Unitario Nivel 6: Sistema Nivel 7: Componente
COD Descripción COD Descripción COD Descripción COD Descripción COD Descripción COD Descripción COD Descripción
ANCO Andina
ANCO-CPR CHANCADO PRIMARIO
ANCO-CPR-LP1 LÍNEA CHANCADO N° 1
ANCO-CPR-LP1-PDR PICADOR ROCA
ANCO-CPR-LP1-PDR-001 MARTILLO PICADOR DE ROCAS 1
ANCO-CPR-LP1-PDR-001-INS SIST. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
ANCO-CPR-LP1-PDR-001-SHI SIST. HIDRAÚLICO MARTILLO
ANCO-CPR-LP1-PDR-001-SHI-UHD Unidad Hidraúlica Martillo Pica Rocas
ANCO-CPR-LP1-PDR-001-SHI-CUH Calefactor Unidad Hidraúlica
ANCO-CPR-LP1-PDR-001-SCE SIST. FUERZA Y CONTROL ELÉCTRICO
ANCO-CPR-LP1-PDR-001-SCE-M01 Motor Eléctrico Bomba Unidad Hidraúlica
ANCO-CPR-LP1-PDR-001-SCE-M02 Motor Eléct. Enfriador de Aceite Un.Hidr
ANCO-CPR-LP1-CHP CHANCADORES
ANCO-CPR-LP1-CHP-001 CHANCADOR PRIMARIO 1
ANCO-CPR-LP1-CHP-001-SHI SIST. HIDRÁULICO
ANCO-CPR-LP1-CHP-001-SHI-UHD Unidad Hidraúlica Chancador Primario
ANCO-CPR-LP1-CHP-001-SLU SIST. LUBRICACIÓN
ANCO-CPR-LP1-CHP-001-SLU-U01 UNIDAD DE LUBRICACIÓN CHANCADOR PRIMARIO
ANCO-CPR-LP1-CHP-001-SLU-U02 UNIDAD LUBRICACIÓN ARAÑA
ANCO-CPR-LP1-CHP-001-SLL SIST. SELLO DE POLVO
ANCO-CPR-LP1-CHP-001-SLL-U03 UNIDAD SELLO DE POLVO CHANCADOR PRIMARIO
ANCO-CPR-LP1-CHP-001-SCE SIST. FUERZA Y CONTROL ELÉCTRICO
ANCO-CPR-LP1-CHP-001-SCE-M01 MOTOR ELÉCTRICO 1
ANCO-CPR-LP1-CHP-001-INS SIST. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
ANCO-CPR-LP2 LÍNEA CHANCADO N° 2

ANCO-CPR-LP2-PDR PICADOR ROCA
ANCO-CPR-LP2-PDR-002 MARTILLO PICADOR DE ROCAS 2
ANCO-CPR-LP2-PDR-002-INS SIST. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
ANCO-CPR-LP2-PDR-002-SHI SIST. HIDRAÚLICO MARTILLO
ANCO-CPR-LP2-PDR-002-SHI-UHD Unidad Hidraúlica Martillo Pica Rocas
ANCO-CPR-LP2-PDR-002-SHI-CUH Calefactor Unidad Hidraúlica
ANCO-CPR-LP2-PDR-002-SCE SIST. FUERZA Y CONTROL ELÉCTRICO
ANCO-CPR-LP2-PDR-002-SCE-M03 Motor Eléctrico Bomba Unidad Hidraúlica
ANCO-CPR-LP2-PDR-002-SCE-M04 Motor Eléct. Enfriador de Aceite Un.Hidr
ANCO-CPR-LP2-CHP CHANCADORES
ANCO-CPR-LP2-CHP-002 CHANCADOR PRIMARIO 2
ANCO-CPR-LP2-CHP-002-SHI SIST. HIDRÁULICO
ANCO-CPR-LP2-CHP-002-SHI-UHD Unidad Hidraúlica Chancador Primario
ANCO-CPR-LP2-CHP-002-SLU SIST. LUBRICACIÓN
ANCO-CPR-LP2-CHP-002-SLU-U03 UNIDAD DE LUBRICACIÓN CHANCADOR PRIMARIO
ANCO-CPR-LP2-CHP-002-SLU-U04 UNIDAD LUBRICACIÓN ARAÑA
ANCO-CPR-LP2-CHP-002-SLL SIST. SELLO DE POLVO
ANCO-CPR-LP2-CHP-002-SLL-U05 UNIDAD SELLO DE POLVO CHANCADOR PRIMARIO
ANCO-CPR-LP2-CHP-002-SCE SIST. FUERZA Y CONTROL ELÉCTRICO
ANCO-CPR-LP2-CHP-002-SCE-M02 MOTOR ELÉCTRICO 2
ANCO-CPR-LP2-CHP-002-INS SIST. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
Figura 7-3. Ejemplo de Estructura de Ubicaciones Técnicas por Líneas de Proceso.
La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en la Biblioteca SGP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin
el consentimiento de CODELCO Chile.
Rev. :2
7.2.11 Creación de Informe Definición de la Estructura de Descomposición de Equipos
La estructura del Informe Definición de la Estructura de Descomposición de

Equipos del Proyecto deberá considerar a lo menos los siguientes aspectos, los
cuales están descritos en detalle en el Anexo 2 de esta Guía:
 Introducción.
 Objetivo.
 Alcance.
 Antecedentes y Consideraciones.
 Metodología.
 Conclusiones y Recomendaciones.
 Anexos.
Almacenamiento
Responsable de Tiempo de Disposición
Archivo Mantención Final
Lugar Medio
Definición de la Representante de Entrega de

Estructura de Por etapa del - Proyecto
Mantenibilidad y copia al
SGDOC Digital - Dirección PEM Permanente
Descomposición de Proyecto Confiabilidad del Proyecto y el
Mantenibilidad
Equipos Proyecto Cliente
Con el objeto de respaldar la información correspondiente a la Estructura de

Descomposición de Equipos del Proyecto, el Consultor encargado del desarrollo
del Análisis de M&C del Proyecto, debe entregar una copia de la EDE y del
informe respectivo en su versión final y en archivo digital editable al Proyecto. El
archivo digital provisto deberá contener los siguientes datos: Código de Ubicación
Técnica, Tag number de los equipos, descripción de la Ubicación Técnica e indicar
si ésta representa a un Equipo Principal.
Rev. :2
7.3 ESTÁNDARES Y CHECKLIST PARA LA M&C DEL DISEÑO
Este capítulo define las consideraciones mínimas para la confección de los Estándares y
Checklist de Mantenibilidad y Confiabilidad (M&C) para el diseño en los Proyectos de
Inversión a cargo de la Vicepresidencia de Proyectos (VP) de Codelco Chile, según lo
establece la norma NCC 30.
Los Estándares y Checklist de M&C representan la metodología para medir y controlar a

lo largo del desarrollo del diseño de los Proyectos, el cumplimento en la implementación
de los Requerimientos de M&C definidos para éste.
El alcance de este capítulo está orientado a los Proyectos de Inversión bajo la

responsabilidad de la VP, con el fin de estandarizar la elaboración de los Estándares y
Checklist de M&C para los equipos e instalaciones de los Proyectos.
En esta etapa se deben recopilar Estándares y Checklist de M&C, Normas y Guías

de diseño con el objetivo asegurar la Mantenibilidad y Confiabilidad de los equipos
e instalaciones para la alternativa seleccionada por el Proyecto.
 Recopilación de Estándares y elaboración de Checklist preliminar aplicables a

la alternativa seleccionada.
En esta etapa se debe realizar la definición de los Estándares de Mantenibilidad y

Confiabilidad, elaborar los Checklist asociados a estos Estándares y a los
Requerimientos de M&C, para el diseño del Proyecto. Se deberá evaluar el diseño
y mencionar las No Conformidades detectadas, en el informe correspondiente,
incluidas aquellas no resueltas en la etapa de Ingeniería Conceptual.

 Estándares de M&C para el diseño.
 Checklist de M&C para el diseño (equipos principales).

Marcha
En esta etapa se debe realizar la aplicación de los Estándares y Checklist

definidos para el Proyecto, con el objeto de asegurar la óptima Mantenibilidad y
Confiabilidad de éste. Se deberá reportar en forma oportuna al Proyecto, las No
Conformidades detectadas durante el desarrollo de la Ingeniería del Proyecto,
Rev. :2
mediante los informes de Checklist correspondientes, incluidas aquellas no

resueltas en la etapa de Ingeniería Básica.
 Informes de Checklist de M&C.
7.3.4 Descripción de actividades
Los Estándares y Checklist de M&C corresponden a la herramienta definida por la

Dirección de PEM y Mantenibilidad de la VP para registrar y controlar los
Requerimientos de M&C para el diseño del Proyecto, generando las alertas
correspondientes ante situaciones de No Conformidades detectadas.
7.3.5 Propósito de los Estándares y Checklist de M&C
Los Estándares y Checklist de M&C juegan un rol importante en el desarrollo del

Análisis de M&C del Proyecto, y deben considerar los siguientes aspectos:
 Enfocarse en los equipos e instalaciones del Proyecto, conforme a lo
acordado en la reunión de inicio (Kick Off Meeting) de M&C del Proyecto.
 Proveer un mecanismo para registrar y controlar la implementación de los
Estándares y Requerimientos de M&C definidos para el Proyecto.
La aplicación de los Checklist de M&C deberá ser desarrollada a través de la

revisión periódica de la información generada del Proyecto (modelo 3D, planos,
especificaciones técnicas, u otros).
Los resultados de la aplicación de los Checklist de M&C deberán ser entregados

oportunamente al Proyecto, mediante informes de avance y un informe final al
cierre de la ingeniería, de tal manera de reflejar el estado actual de los aspectos de
M&C en el diseño, e indicar las No Conformidades detectadas, con el propósito
que el Proyecto les dé una solución a ellas.
7.3.6 Desarrollo de los Checklist de M&C
Para el desarrollo de los Checklist de M&C se debe considerar la criticidad de los

equipos e instalaciones dentro del proceso productivo, además del impacto que
pueden tener las No Conformidades en la seguridad, salud ocupacional y el medio
ambiente.
Para evaluar una desviación negativa o no cumplimiento de los Requerimientos de

M&C en el diseño del Proyecto, se debe catalogar éstos según su nivel de
criticidad y urgencia, de acuerdo al siguiente criterio de evaluación, de manera que
el Proyecto los analice y determine su solución:
 Oportunidad de Mejora, Preocupación Baja Nivel 1: Es deseable que el
Proyecto implemente las medidas para solucionar la Oportunidad de mejora.
Rev. :2
Queda a discreción del Proyecto la aplicación de la medida propuesta. En

caso de no considerar las medidas propuestas en esta etapa de la Ingeniería,
el Proyecto debe justificar su decisión, quedando los cambios pendientes para
ser desarrollados durante la próxima etapa de la ingeniería.
 No Conformidad, Preocupación Media Nivel 2: El Proyecto debe
materializar las medidas recomendadas (tomar todas las acciones correctivas
necesarias), dentro de un plazo razonable concordado con los revisores, en la
presente etapa de ingeniería.
 No Conformidad, Preocupación Alta Nivel 3: El Proyecto debe materializar
las medidas propuestas, en forma inmediata (la solución debe ser comunicada
oportunamente), y no se podrá continuar con el desarrollo de la parte
pertinente mientras no se supere la No Conformidad.
Las No Conformidades, deberán resolverse de acuerdo al PROCEDIMIENTO

GESTIÓN DE ACCIONES CORRECTIVAS Y/O PRVENTIVAS: SGP-09GES-
PROGS-00005.
7.3.7 Requerimiento de Datos y Prerrequisitos
El desarrollo de los Checklist de M&C del Proyecto debe basarse principalmente

en los aspectos descritos en el informe Definición de los Requerimientos de M&C
del Proyecto.
Toda la información necesaria para el desarrollo del informe de Checklist de M&C,

deberá ser proporcionada oportunamente al Consultor, a través del Representante
de M&C del Proyecto.
7.3.8 Contenidos del Checklist de M&C
Los Checklist de M&C deben contener los aspectos relevantes que el diseño debe
considerar para llevar a cabo las tareas de mantenimiento, en forma segura,
cómoda, sustentable y eficiente.
Los aspectos a considerar están relacionados con:
7.3.8.1 Factores Relacionados con las Personas
Los Checklist de M&C deben incluir preguntas específicas que tengan relación con
las personas, tales como:
 Aspectos ergonométricos.
 Aspectos sensoriales del ser humano.
 Aspectos fisiológicos del ser humano.
Rev. :2
 Competencias de los mantenedores.

 Otros.
7.3.8.2 Factores Relacionados con el Apoyo Logístico
el apoyo logístico y la estrategia de mantenimiento definida para el Proyecto,
cubriendo requerimientos tales como:
 Abastecimiento de partes.
 Equipos de prueba y diagnóstico.
 Infraestructura para el mantenimiento.
 Manejo y transporte de equipos y partes.
 Documentación del Proyecto.
 Recursos computacionales y software.
 Otros.
7.3.8.3 Factores Relacionados con las Características Físicas de las

Instalaciones
los factores que permitan realizar las actividades de mantenimiento de manera
cómoda y segura, sin la necesidad de efectuar demasiadas maniobras, como por
ejemplo:
 Accesibilidad.
 Modularidad.
 Intercambiabilidad.
 Visibilidad.
 Simplicidad del diseño.
 Herramientas y equipos especiales.
 Manejo de equipos y materiales.
 Otros.
7.3.8.4 Factores Relacionados con la Confiabilidad
los aspectos de confiabilidad de los equipos e instalaciones, y la estrategia de
mantenimiento definida para el Proyecto, como por ejemplo:
Rev. :2
 Monitoreo de estado y condición de funcionamiento.

 Equipos probados en instalaciones similares.
 Redundancia (Equipos en Paralelo o Stand by).
 Utilización de materiales compatibles.
 Seguridad para el diseño.
 Medio Ambiente.
 Otros.
7.3.8.5 Factores Relacionados con la Disponibilidad
los aspectos de disponibilidad de los equipos e instalaciones, y la duración del
periodo de operación y mantenimiento definidos en el Plan de Negocio del
Proyecto.
En este sentido el Checklist de M&C debe contribuir a asegurar que en las

licitaciones y órdenes de compra por equipos para el Proyecto, se incluya los
indicadores de TMPR y TMEF que permitan cumplir con dicho requerimiento.
7.3.8.6 Factores Relacionados con la Seguridad de las Personas
los factores de seguridad y los Estándares de Control de Fatalidades (ECF), que
permitan al mantenedor realizar sus actividades de manera segura y sustentable, a
saber:
 Guardas y protecciones de equipos.
 Trabajo en altura física.
 Equipos y herramientas portátiles y manuales.
 Carga suspendida e izaje.
 Aislación, bloqueo y permiso de trabajo.
 Señalética y distribución.
 Otros.
7.3.9 Creación de Informe de Checklist
La estructura del Informe de Checklist de M&C del Proyecto, deberá considerar a

lo menos los siguientes puntos, los cuales están descritos en detalle en el Anexo 3
de esta guía:
Rev. :2
 Introducción.
 Objetivo.
 Alcance.
 Antecedentes o Consideraciones.
 Metodología.
 Anexos.
El archivo de registro del informe de Checklist de M&C del Proyecto, deberá estar
claramente definido conforme a la siguiente estructura:
Almacenamiento
Lugar Medio
Estándares y - Proyecto Entrega al

Por etapa del Representante de
Checklist para la SGDOC Digital - Dirección PEM Permanente Proyecto y el
M&C del Diseño Mantenibilidad Cliente
Con el objeto de respaldar la información correspondiente a los Estándares y

Checklist de M&C para el diseño del Proyecto, el Consultor debe entregar al
Proyecto, una copia de los informes respectivos, incluyendo documentos, tablas,
planillas, u otros, en su versión final y en archivo digital editable.
7.4 ANÁLISIS DE LA MANTENIBILIDAD Y CONFIABILIDAD
Este capítulo define los mínimos estándares para el desarrollo del Análisis de la
Mantenibilidad y Confiabilidad (M&C) de los equipos e instalaciones en los Proyectos de
El Análisis de la M&C engloba todos los aspectos que tienen relación con la revisión del
diseño del Proyecto con el objeto de verificar el cumplimiento e implementación de los
Rev. :2
requerimientos de Mantenibilidad y Confiabilidad, verificado a través de la aplicación de

los Checklist de M&C durante el desarrollo de la Ingeniería del Proyecto.
El alcance de este capítulo está orientado a los Proyectos bajo la responsabilidad de la

VP, con el fin de estandarizar el Análisis de la Mantenibilidad y Confiabilidad de los
Proyectos.
En esta etapa se debe desarrollar una recopilación de aspectos de Mantenibilidad

y su aplicación en los equipos de la alternativa seleccionada, además de la
integración y análisis de la información recopilada de los entregables relacionados
con la Confiabilidad del diseño.
 Análisis preliminar de Mantenibilidad de la alternativa seleccionada.
 Análisis preliminar de la Confiabilidad de la alternativa seleccionada.
En esta etapa se debe desarrollar un análisis de la Mantenibilidad del diseño del

Proyecto, con el objeto de optimizar los requerimientos para la Mantenibilidad de
cada equipo o sistema, además de realizar una integración y análisis de la
información recopilada relacionados con la Confiabilidad del diseño.
 Informe de revisiones periódicas de la Mantenibilidad del diseño.
 Informe de la Confiabilidad del diseño.

Marcha
En esta etapa se debe desarrollar una revisión de la Mantenibilidad de las

instalaciones a través del análisis de planos y documentos del Proyecto, para la
posterior emisión de las recomendaciones, además del análisis e integración final
de la información recopilada relacionados con la Confiabilidad del diseño.
 Informe final de la Mantenibilidad y Confiabilidad del Proyecto (revisiones y

control de cambios).
Rev. :2
 Checklist de validación de la Mantenibilidad y Confiabilidad de los equipos en

terreno.
7.4.4 Descripción de las actividades
El Análisis de la M&C del Proyecto presenta en forma integral los resultados de la

revisión de los aspectos de M&C incorporados al diseño del Proyecto, a través de
revisiones periódicas y sistemáticas de la información generada durante el
desarrollo de la etapa de Ingeniería correspondiente (planos, modelo 3D, entre
otros), y el resultado de la aplicación de los Checklist de M&C a los equipos e
instalaciones del Proyecto.
7.4.5 Propósito del Análisis de la M&C
El Análisis de la M&C contribuye para que el Proyecto considere adecuadamente

los aspectos de M&C en el diseño, con el propósito que las futuras tareas de
mantenimiento puedan desarrollarse en forma eficiente y segura, lo cual genera un
valor agregado al Proyecto incorporando aspectos tales como: análisis de
interferencias y accesos, logística para el mantenimiento, seguridad y salud
ocupacional, cumplimiento de los ECF, robustez del diseño, selección de equipos,
necesidad de equipos auxiliares y de apoyo, uso de nuevas tecnologías, entre
otros.
El Análisis de la M&C debe cumplir al menos con lo siguiente:
 Estar enfocado en los equipos del Proyecto, sus sistemas y componentes,

conforme al alcance del Análisis de M&C del Proyecto acordado en la Reunión
de Inicio (Kick off Meeting) de M&C.
 Incorporar en el diseño las características necesarias de Mantenibilidad y

Confiabilidad, de manera que durante la operación de las instalaciones se
logren los valores esperados para los indicadores de gestión, tales como
Disponibilidad, TMEF, TMPR, entre otros.
 Canalizar las necesidades y experiencia del Cliente, en relación con las

características de Mantenibilidad y Confiabilidad que debe cumplir el Proyecto.
 Utilizar la Estructura de Descomposición de Equipos (EDE) definida como

base para el Análisis de M&C.
 Proveer un mecanismo para registrar y controlar la implementación de los

Requerimientos de M&C definidos para el Proyecto (Checklist de M&C).
 Colaborar en la optimización de los planes de mantenimiento, con foco en la

Mantenibilidad y Confiabilidad.
Rev. :2
7.4.6 Desarrollo del Análisis de la M&C
El desarrollo del Análisis de la M&C, debe considerar al menos los siguientes

aspectos:
 Definición del límite de batería del análisis, identificando claramente los

equipos, sistemas y/o componentes en estudio.
 Verificar que los Requerimientos de M&C hayan sido considerados en el

diseño, especificaciones y adquisición de equipos e instalaciones, durante el
desarrollo de la Ingeniería del Proyecto.
 Señalar las No Conformidades detectadas durante las revisiones y aplicación

de los Checklist de M&C, durante el desarrollo de la Ingeniería del Proyecto.
7.4.7 Antecedentes
El Análisis de la M&C debe basarse principalmente en los entregables

desarrollados para la Mantenibilidad y Confiabilidad del Proyecto, según se define
en la NCC 30, a saber:
 Requerimientos de Mantenibilidad y Confiabilidad.
 Estructura de Descomposición de Equipos.
 Estándares y Checklist para la Mantenibilidad y Confiabilidad del Diseño.
 Modelamiento de la Confiabilidad.
 Análisis de los Modos de Falla, sus Efectos y Criticidad (FMECA).
Toda la información necesaria para el desarrollo del Análisis de la M&C, deberá

ser proporcionada oportunamente al Consultor, a través del Representante de
M&C del Proyecto.
7.4.8 Creación de Informe Análisis de la M&C
La estructura del Informe Análisis de la Mantenibilidad y Confiabilidad debe

considerar a lo menos los siguientes aspectos, los cuales están descritos en
detalle en el Anexo 4 de esta Guía:
 Introducción.
 Objetivo.
 Alcance.
Rev. :2
 Metodología.
 Anexos.
El archivo de registro para el Análisis de la M&C del Proyecto, deberá estar

Almacenamiento
Lugar Medio
Análisis de la Representante de
- Proyecto Entrega al
Mantenibilidad y Por etapa del Mantenibilidad y
SGDOC Digital - Dirección PEM Permanente Proyecto y el
Proyecto Confiabilidad del
Confiabilidad Mantenibilidad Cliente
Proyecto
Con el objeto de respaldar la información correspondiente al desarrollo del Análisis

de la M&C del Proyecto, el Consultor debe entregar una copia del informe
respectivo (documentos, tablas, planillas, etc.), en su versión final, en archivo
digital editable, al Proyecto.
7.5 MODELAMIENTO DE LA CONFIABILIDAD Y DISPONIBILIDAD
Este capítulo define el mínimo estándar para el desarrollo del Modelamiento de la

Confiabilidad y Disponibilidad, para los equipos de los Proyectos de Inversión de
Codelco, bajo la responsabilidad de la Vicepresidencia de Proyectos (VP), según lo
establecido por la Norma NCC 30.
El Modelamiento de la Confiabilidad y Disponibilidad (C&D) representa la metodología

para analizar el diseño de los Proyectos con el objeto de simular el comportamiento de
los equipos, desde el punto de vista de su confiabilidad y disponibilidad, considerando
para ello aspectos tales como detenciones no programadas (históricos de falla), planes
de mantenimiento y la estrategia de detención definida.
Rev. :2
En esta etapa se debe desarrollar un modelo preliminar de la alternativa

seleccionada que permita cuantificar la Confiabilidad y Disponibilidad de su
operación.
 Modelo preliminar de Confiabilidad y Disponibilidad para la alternativa

seleccionada.
 Estimación de la Confiabilidad y Disponibilidad meta.
En esta etapa se debe desarrollar un modelo que permita cuantificar y proyectar la

Confiabilidad y Disponibilidad de la operación a lo largo de la vida útil de los
equipos, para el diseño del Proyecto.
 Modelo de Confiabilidad y Disponibilidad del diseño.
 Definición de la Confiabilidad y Disponibilidad meta.

Marcha
En esta etapa se debe validar el modelo desarrollado en la etapa anterior, que

permita cuantificar y proyectar la Confiabilidad y Disponibilidad de la operación a lo
largo de la vida útil de los equipos, para el diseño del Proyecto.
 Informe de revisión y validación del modelo de Confiabilidad y Disponibilidad

del Proyecto.
 Validación final de la Confiabilidad y Disponibilidad meta.
El Modelamiento de la C&D corresponde a un estudio de simulación que permite

conocer el comportamiento de un sistema productivo, en base a información
histórica de equipos similares que se desempeñan en contextos operacionales
comparables, en un periodo determinado de tiempo, y utiliza herramientas tales
como RBD, análisis estadísticos, planes de mantenimiento y otras.
Rev. :2
7.5.5 Propósito del Modelamiento de la C&D
Este modelamiento entrega al Proyecto los valores de la confiabilidad y

disponibilidad de los equipos y el sistema, según el diseño considerado
(configuración, layout, entre otras), y ofrece la oportunidad de introducir algunas
mejoras en este sentido.
7.5.6 Desarrollo del Modelamiento de la C&D
Para el desarrollo del modelamiento se debe considerar al menos los siguientes

aspectos:

 Debe estar basado en la lógica operacional del Proyecto.
 Uso de base de datos históricos de fallas y eventos de detención

operacionales de equipos, para el modelamiento, en base a equipos de
similares características a los del Proyecto, y que se desempeñan en
contextos operacionales comparables, la cual debe ser entregada al Proyecto
para respaldar los valores de disponibilidad obtenidos.
 Uso de datos históricos de fallas de los equipos, para obtener los indicadores
TMPR, TMEF, TMPF, y los parámetros de las distribuciones estadísticas
correspondientes.
 Tener en cuenta las indicaciones del Cliente, tales como juicio experto,
estrategia de detención, y otros.
 El modelo debe permitir validar y sensibilizar la Confiabilidad y Disponibilidad

de los sistemas, en base a la configuración de los equipos, para evaluar
posibles mejoras al diseño del Proyecto.
 El motor de simulación debe utilizar modelos dinámicos (tipo Montecarlo u

otros), que tengan la facilidad de simular eventos aleatorios para cada
distribución. Además, debe permitir seleccionar puntos de medida arbitrarios
(Ej.: Disponibilidad y Confiabilidad a las 100 horas de operación).
 El modelo debe incluir el árbol lógico de falla y el diagrama causa-efecto

respectivo para el desarrollo del RBD.
 Los datos históricos de falla para ser utilizados en el análisis, deben

corresponder a un periodo mínimo de dos años de registro continuo de
Rev. :2
operación. En caso de no cumplir esta condición, la información debe ser

validada previamente por el Representante de M&C del Proyecto.
7.5.7 Desarrollo del RBD
 Los equipos principales del Proyecto deben ser representados en un diagrama

lógico funcional, según la configuración del sistema.
 Cada bloque del RBD debe agrupar el mayor número de componentes, de

manera de simplificar el diagrama, y permitir su desagregación en niveles
inferiores.
 La función de cada bloque (el cual puede representar un equipo o sistema),

debe estar claramente definida y caracterizada mediante sus parámetros (plan
de mantenimiento, parámetros de confiabilidad, tiempos esperados de
reparación, otros).
 Debe incluir la representación de dispositivos de almacenamiento (silos, stock

pile, tolvas u otros), caracterizados con sus respectivos parámetros (flujo
nominal de tratamiento, capacidad de almacenamiento, u otros), de tal manera
de considerar en el modelo, los tiempos de vaciado y llenado de éstos.
 Deben estar debidamente representados las configuraciones tales como:

o Redundancia Parcial.
o Redundancia Total.
o Serie.
o Paralelo.
o Fraccionamiento.
o En espera para operar (Stand by).
o Otras.
 Las bases de datos utilizadas para el modelo deben ser recopiladas y

entregadas al Proyecto, en el formato presentado en el Anexo J de esta Guía.
7.5.9 Plan de Mantenimiento
Para el desarrollo del Modelamiento de la C&D del Proyecto, los RBD deben
considerar los planes de mantenimiento obtenidos en el desarrollo de los análisis
de RCM respectivos, considerando los siguientes aspectos.
Rev. :2
 Entregar un resumen de las detenciones relevantes de cada equipo (Ej.:

mantenimiento rutinario, mantenimiento mayor, entre otras).
 Los planes de mantenimiento desarrollados mediante el Análisis de RCM de

los equipos deben ser revisados y validados con los resultados obtenidos en
el Modelamiento de la C&D.
7.5.10 Cálculo de la Confiabilidad
Para el Modelamiento de la Confiabilidad se debe considerar la distribución

estadística de fallas más apropiada, en cada caso, de acuerdo a los datos del
Anexo J, considerando para ello aspectos tales como:
 Especificar el periodo de análisis.
 Especificar el coeficiente de correlación y el error correspondiente de cada

distribución usada para el modelamiento de la confiabilidad, y validar la
función de distribución seleccionada, mediante pruebas tales como
Kolmogorov-Smirnov u otras.
 Especificar el origen de la información utilizada para el modelamiento,

indicando, su procedencia, periodo de registro, otros.
 Se deben entregar las curvas de confiabilidad para cada equipo considerado

en el modelo, incluyendo a lo menos la siguiente información:
o Tasa de Fallas.
o Probabilidad de Falla.
o Confiabilidad.
o Función de Densidad de Distribución.
o Otras.
7.5.11 Cálculo de la Disponibilidad
Para el Modelamiento de la Disponibilidad del Proyecto, se debe considerar a lo

menos los siguientes aspectos:
 Entregar los valores de Disponibilidad para cada planta, equipo, línea de

proceso y total del Proyecto, según la configuración de RBD definida. Estos
valores deben considerar lo siguiente:
o Disponibilidad e Indisponibilidad, expresadas en % y unidades de
tiempo.
o Periodo de simulación.
Rev. :2
o Tiempo fuera de servicio y cantidad de detenciones por mantenimiento

programado (PM).
o Tiempo fuera de servicio y cantidad de detenciones por falla.
o Tiempo total fuera de servicio (programado y fallas).
o TMEF, TMPR, TMPF.
o Incluir gráfica de la disponibilidad media.
7.5.12 Creación de Informe Modelamiento de la C&D
La estructura del informe debe considerar a lo menos los siguientes aspectos, los
cuales están descritos en detalle en el Anexo 5 de esta Guía:
 Introducción.
 Objetivo.
 Alcance.
 Metodología.
 Anexos.
El archivo de registro para el Modelamiento de la C&D del Proyecto deberá estar

claramente definido, conforme a la siguiente estructura:
Almacenamiento
Lugar Medio
Modelamiento de la Representante de
Confiabilidad y Por etapa del Mantenibilidad y
Disponibilidad Mantenibilidad Cliente
Proyecto
Rev. :2
Con el objeto de respaldar la información correspondiente al desarrollo del

Modelamiento de la Confiabilidad y Disponibilidad del Proyecto, el Consultor debe
entregar una copia del informe respectivo (documentos, tablas, planillas, y otros),
en su versión final, en archivo digital editable, al Proyecto.
7.5.15 Programa de Simulación
El Consultor debe entregar un archivo con el modelamiento de la C&D realizado,

junto con una licencia temporal del programa utilizado, en calidad de préstamo,
para verificar el desarrollo y resultados obtenidos.
7.5.16 Anexos
 ANEXO N°: Planilla Datos Históricos de detenciones de equipos
(Detenciones programadas, por fallas y operacionales)
7.6 ANÁLISIS DE LOS MODOS DE FALLA, SUS EFECTOS Y CRITICIDAD

(FMECA)
Este capítulo define el mínimo estándar para el desarrollo del Análisis de los Modos de
Falla, sus Efectos y Criticidad (FMECA), para los equipos e instalaciones de los
Proyectos de inversión de la Vicepresidencia de Proyectos (VP) de Codelco, según lo
establecido por la Norma NCC 30.
El FMECA es una metodología para identificar, analizar y documentar en forma

estructurada las funciones de los equipos, las fallas funcionales que pueden presentar
éstos durante su operación, los modos de falla, sus efectos y la criticidad de ellos.
En esta etapa se debe realizar una recopilación de información de modos de falla,

causas y efectos asociados, relacionado con los equipos del Proyecto.
 Informe FEMECA preliminar (equipos principales) para la alternativa

seleccionada, desarrollado desde la recopilación de información de análisis de
modos, efectos y criticidad de fallas (FMECA) de sistemas similares.
Rev. :2
En esta etapa se debe analizar en forma estructurada y lógica las instalaciones y

equipos del Proyecto con el objeto de identificar los potenciales modos de falla, las
posibles causas y los efectos asociados a ellos.
 Informe de FMECA (equipos principales).

Marcha
En esta etapa se debe validar los FMECA desarrollados en los diseños de la

Ingeniería Básica para los equipos del Proyecto, con el objeto de asegurar la
óptima Mantenibilidad y Confiabilidad de éstos.
 Informe final de FMECA (equipos principales).
El FMECA es un proceso analítico usado para caracterizar los modos de fallas, en

términos de sus efectos y la criticidad asociada a cada uno de ellos. Este análisis
es utilizado para determinar y clasificar la gravedad de cada uno de los modos de
falla de acuerdo a un criterio previamente establecido (Seguridad, Medio
Ambiente, ECF, u otros).
A continuación se indican las actividades principales en el desarrollo del FMECA

de los equipos del Proyecto.
7.6.5 Propósito del FMECA
El FMECA aporta información importante para el desarrollo del Análisis de RCM de

los equipos del Proyecto, entregando los antecedentes requeridos para la
selección de las tareas de mantenimiento necesarias para asegurar la
disponibilidad operacional de ellos y prevenir las posibles fallas que puedan
presentarse.
El FMECA debe considerar al menos lo siguiente:

conforme al alcance del Análisis de M&C del Proyecto acordado en la reunión
de inicio (Kick off Meeting) de M&C.
Rev. :2
 Identificar los modos de falla asociados a las fallas funcionales de cada equipo
y proveer un mecanismo para documentar estos, sus efectos y su criticidad.
 Debe servir de base para el Análisis de RCM de los equipos del Proyecto.
7.6.6 Desarrollo del FMECA
El desarrollo del FMECA (Ref. Estándar MIL-STD-1629A), debe considerar en

líneas generales los siguientes aspectos:
 Definir el límite de batería del análisis, identificando claramente los equipos,

sistemas o componentes en estudio.
 Identificar la función, las fallas funcionales y los modos de falla asociados a los
equipos, sistemas o subsistemas bajo análisis (ver ejemplo Planilla Desarrollo
FMECA en Anexo K).
 Analizar los efectos y criticidad de los modos de falla identificados.
 Identificar las causas probables, los métodos de detección y prevención de los

modos de falla.
 Clasificar los modos de falla, de acuerdo a su criticidad, según se define en las

Tablas 7-1 y 7-2.
 El desarrollo del FMECA debe estar basado en la información que genera el

Proyecto, información de fabricantes de los equipos, datos históricos de
mantenimiento, informes de falla, literatura técnica, experiencia del Consultor,
y otros.
 El FMECA deberá ser desarrollado por profesionales con las competencias,

conocimientos y experiencia en los equipos y procesos bajo análisis.
7.6.7 Clasificación de los Modos de Falla
Como resultado del FMECA, se debe clasificar los modos de falla según su
consecuencia y su probabilidad de ocurrencia.
El objetivo de este análisis es establecer las prioridades de los modos de fallas

que presentan mayor riesgo para la continuidad operacional y sustentabilidad del
proceso, que posteriormente serán mitigados a través de un plan de
mantenimiento adecuado a cada equipo.
Rev. :2
7.6.7.1 Consecuencia
La consecuencia de los modos de falla, se debe clasificar según el efecto causado

por la manifestación del riesgo como un evento de falla. Estos efectos están
agrupados según lo establecido por el documento corporativo “Procedimiento para
la Gestión de Riesgos del Negocio”, en cuatro aspectos generales: Económico,
Seguridad y Salud de las Personas, Medio Ambiente y Social/Comunitario/
Reputacional (ver Tabla 7-1).
Tabla 7-1. Métrica para la evaluación de la consecuencia de los eventos de riesgo (Daño)
Criterio de Evaluación
Descripción Nivel Ámbito Seguridad y Salud de las
Ámbito Económico Ámbito Medio Ambiental (Reversibilidad y Ámbito Social, Comunitario,
personas (Dotación Propia o
(US$ Millones) Extensión) Reputacional
Contratista)
* Comunidad paraliza las
* Alteración de las condiciones originales
operaciones de la
* Muerte de 1 o más personas. del medio, considera afectación
división/compañía en forma
irrecuperable, o
prolongada, o
* La extensión del Impavcto execede los
Muy Alto 4 > 50 límites del área de influencia directa o * Se releva mediáticamente
indirecta del proyecto o actividad, o información negativa en
* Lesiones con incapacidad
prensa escrita, radio y TV,
permanente de 1 ó más personas.
tanto a nivel local, regional
* Altera significativamente las condiciones
y/o nacional e internacional.
del ambiente y no puede ser atenuado.

* Comunidad paraliza
del medio, consiera afectación
operaciones de las
irrecuperable entre 50% y 90%, o
divisiones/compañía, o
* La extensión de las condiciones no

* Lesiones con incapacidad excede los límites del área de influencia
Alto 3 15 - < =50
temporal de 1 ó más personas. directa o indirecta del proyecto o
*Impacto mediático negativo
actividad, o
sólo a nivel prensa local y/o
* Altera significativamente o tiene regional.
potencial de alterar las condiciones del
medio, pero su efecto puede ser reducido
entre un 10 y un 50%.
del medio ha manifestado o manifestará * Descontento focalizado de
cambios menores y/o transitorios, o la comunidad y/o autoridad
con movilizacionews en
* La alteración posible, con las medidas de contra de la
Medio 2 5 - < 15 * Lesiones no impactantes. control, se puede reducir a niveles división/compañía, o
menores o transitorios, o
* La extensión alcanza los límites de la * Impacto mediático

propiedad donde se encuentran las negativo sólo a nivel de
instalaciones del precio. prensa local.
* La alteración de las condiciones
originales del medio prácticamente no ha * Descontento focalizado de
manifestado o manifestará cambios, o la comunidad y/o autoridad
* Cuasi accidentes - Cuasi
Bajo 1 0 -<5 * Se originan o se podrían originar sin movilizacionews en
pérdidas.
alteraciones que son minimizadas hasta contra de la
un nivel imperceptible o controlado división/compañía.
completamente.
Rev. :2
7.6.7.2 Frecuencia (Probabilidad de Ocurrencia)
En forma similar al tratamiento de la consecuencia de los modos de fallas, se debe

clasificar la frecuencia o probabilidad de ocurrencia de las fallas, entendida como
el número de veces que se podría manifestar un riesgo como evento de falla, en
un periodo de tiempo determinado. La probabilidad de ocurrencia está agrupada
según lo establecido por el documento corporativo “Procedimiento para la Gestión
de Riesgos del Negocio”, en cuatro aspectos generales: Muy Probable, Probable,
Posible o Remoto (ver Tabla 7-2).
Tabla 7-2. Ejemplo de Escala de Probabilidad de Ocurrencia de Fallas
Rango Nivel Criterio de Frecuencia
Muy Probable 4 1 o más veces en el mes
Probable 3 1 vez en el trimestre
Posible 2 1 vez en el año
Remoto 1 Menos de 1 vez en el año
NOTA: De estar disponibles, se recomienda usar datos históricos de falla para

estimar la probabilidad de ocurrencia.
7.6.8 Creación de Informe de FMECA
La estructura del Informe de Análisis de FMECA del Proyecto, deberá considerar a

lo menos los siguientes aspectos, los cuales están descritos en detalle en el Anexo
6 de esta guía:
 Introducción.
 Objetivo.
 Alcances.
Rev. :2
 Metodología.
 Anexos.
El archivo de registro para el Análisis de FMECA del Proyecto, deberá estar

Almacenamiento
Lugar Medio
Representante de
Análisis FMECA Por etapa del Mantenibilidad y
Mantenibilidad Cliente
Proyecto
Con el objeto de respaldar la información correspondiente al desarrollo del FMECA

del Proyecto, el Consultor debe entregar una copia del informe respectivo
(documentos, tablas, planillas, etc.), en su versión final, en archivo digital editable,
al Proyecto.
7.6.11 Anexos
 ANEXO N°: Planilla Desarrollo FMECA
Rev. :2
7.7 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)
Este capítulo define los mínimos estándares para el desarrollo del Análisis del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), para los equipos de los Proyectos
de Inversión de Codelco, bajo la responsabilidad de la Vicepresidencia de Proyectos
(VP), según lo establecido por la Norma NCC 30.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es un proceso definido para

determinar las estrategias más eficaces de mantenimiento, identificando acciones con el
fin de disminuir la probabilidad de falla de los equipos según sus efectos y criticidad.
En esta etapa se debe recopilar los Análisis de RCM existentes, relacionados con
los equipos de la alternativa seleccionada, provenientes del Cliente, Benchmarking
u otras fuentes de información, para desarrollar un RCM preliminar.
 Informe preliminar de RCM de la alternativa seleccionada (equipos principales)

desarrollado con la recopilación de documentos.
 Plan Preliminar de Mantenimiento.
En esta etapa se debe realizar un Análisis preliminar de RCM del Proyecto.
 Informe Análisis de RCM usando “análisis genéricos” (equipos principales).
 Diseño de los Planes de Mantenimiento.

Marcha
En esta etapa se debe realizar el Análisis de RCM del Proyecto.
 Informe Final de Análisis de RCM.
 Diseño Final de los Planes, Programas y Pautas de Mantenimiento.
 Informe carga en SAP/PM de Planes, Programas y Pautas de Mantenimiento.
Rev. :2
El Análisis de RCM es una metodología sistemática para identificar y optimizar las

tareas de mantenimiento para los equipos dentro de una instalación industrial.
A continuación se indican las actividades principales que se deben realizar en el

desarrollo del Análisis de RCM para los equipos principales del Proyecto.
7.7.5 Propósito del Análisis de RCM
El Análisis de RCM está orientado a identificar aquellas estrategias de

mantenimiento que se deben aplicar a los equipos del Proyecto para mantener su
continuidad operacional, confiabilidad, disponibilidad y sustentabilidad, y está
relacionado con el tipo de proceso bajo análisis.
El Análisis de RCM utiliza los resultados del FMECA, el cual entrega los
antecedentes requeridos para la selección de las estrategias más eficaces de
mantenimiento, identificando acciones en base a los modos de falla de los
equipos, según sus efectos y criticidad, con el fin de disminuir la probabilidad de
fallas en ellos.
El Análisis de RCM debe considerar al menos lo siguiente:

 Debe utilizar los resultados del Análisis FMECA, desarrollado según lo

indicado en esta Guía.
 Estar orientado a la creación y optimización de los planes de mantenimiento,

con foco en la seguridad, confiabilidad, disponibilidad, y costos de ciclo de
vida.
7.7.6 Desarrollo del Análisis de RCM
El desarrollo del Análisis de RCM debe dar respuesta a las siguientes

interrogantes y en el orden indicado (Ref. SAE JA1011):
 ¿Cuáles son las funciones y estándares deseados de desempeño del equipo

en su contexto operacional actual (Función)?
 ¿En qué formas puede el equipo fallar para cumplir su función (Fallas
Funcionales)?
Rev. :2
 ¿Cuáles son las causas que pueden producir cada una de las fallas
funcionales (Modos de Falla)?
 ¿Qué sucede cuando cada falla ocurre (Efecto de la Falla)?
 ¿En qué forma afecta cada una de las fallas (Consecuencias de la Falla)?
 ¿Qué se debería hacer para predecir o prevenir cada una de las fallas
(Estrategias y Tareas de mantenimiento con Intervalos de Tareas)?
 ¿Qué se debería hacer si no puede encontrarse una estrategia de

mantenimiento adecuada (Rediseño o a la Falla)?
Para responder satisfactoriamente estas preguntas, el desarrollo del Análisis de

RCM debe considerar al menos los siguientes aspectos:
 Definir el límite de batería del análisis, identificando claramente los equipos,

sistemas y/o componentes en estudio.
 Identificar la función, las fallas funcionales y los modos de falla asociados a los
equipos, sistemas y/o subsistemas bajo análisis.
 Identificar las causas probables de falla, los métodos de detección, predicción

y prevención de los modos de falla, con el fin de definir las estrategias más
eficaces de mantenimiento.
 Estar basado en la información que genera el Proyecto, información de los

fabricantes de equipos, datos históricos de mantenimiento, informes de fallas,
literatura técnica, experiencia del Consultor, y otros.
 Debe ser desarrollado por profesionales con las competencias, conocimientos

y experiencia apropiadas en los equipos y procesos bajo análisis.
 Debe considerar el contexto operacional en el cual se encuentra el equipo,

para definir adecuadamente las estrategias de mantenimiento (Ej.: dos
equipos idénticos operando en distintas plantas, pueden resultar con
estrategias de mantenimiento diferentes).
 Debe utilizar una lógica adecuada para la selección de las estrategias de

mantenimiento, considerando para ello aspectos tales como:
o Si la falla es oculta o evidente.
o El impacto sobre la seguridad de las personas, equipos (negocio) o el
medio ambiente.
o Otros.
Rev. :2
La Figura 7-1 muestra un diagrama esquemático del proceso para el desarrollo del
Análisis de RCM.
Figura 7-4. Ejemplo del proceso para el Desarrollo del Análisis de RCM.
El resultado de los Análisis de RCM desarrollados para los equipos del Proyecto,
debe presentarse en un formato como por ejemplo el mostrado en el Anexo L.
7.7.7 Clasificación de las Estrategias de Mantenimiento
Los planes de mantenimiento se basan en las estrategias de mantenimiento

determinadas en los Análisis de RCM, y consideran los siguientes tipos:
7.7.7.1 Mantenimiento Predictivo por Condición
Corresponde a tareas de inspecciones o monitoreo de condición, con una

periodicidad definida, estimando el tiempo de evolución de las fallas, tiempo de
vida restante una vez que la falla es detectada, y tiempo de respuesta para realizar
la reparación en forma programada. Aquí se ejecutan tareas de mantenimiento
para predecir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas, según su
condición. Incluye tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos), como las
subjetivas (con los sentidos), y las tareas de reparación del defecto (falla
potencial).
7.7.7.2 Mantenimiento Preventivo
Las tareas de mantenimiento deben ser realizadas en base a parámetros de uso

del equipo, tales como: intervalos de tiempo, ciclos de operación, toneladas
procesadas, kilómetros recorridos, entre otros.
Estas tareas se clasifican en alguna de las siguientes categorías:
Rev. :2
o Reacondicionamiento Cíclico
Se refiere al reacondicionamiento del equipo, en períodos constantes de

tiempo, los que dependerán de la vida útil propia del equipo y sus
componentes y de la evolución de la confiabilidad de éste. Para que esta
acción sea confiable, el reacondicionamiento cíclico del equipo debe
volverlo a un estado idéntico o similar al estado inicial, con respecto a la
confiabilidad del equipo (Ej.: reaprietes, limpieza, ajustes de parámetros,
otros).
o Sustitución Cíclica
En este caso, se reemplaza partes del equipo, en períodos constantes de

tiempo, los cuales dependen de la vida útil de la parte que se cambia.
Para que esta acción sea confiable, la sustitución cíclica debe volver al
equipo a un estado idéntico o similar al estado inicial, con respecto a su
confiabilidad.
o Inspección Visual
Son aquellas tareas que se realizan en forma preventiva en intervalos

específicos de tiempo, que permiten detectar algunos defectos tales
como: fugas, corrosión, trabamiento, contaminación, fatiga de materiales,
soltura de conexiones eléctricas y mecánicas, y otras.
o Lubricación
Están relacionadas con la aplicación de elementos lubricantes (aceites,

grasas, u otros) a partes o componentes de un equipo para su adecuada
operación.
7.7.7.3 Mantenimiento Planificado a la Falla
Consiste en el reacondicionamiento o sustitución de partes de un equipo una vez

que éste ha fallado; es la reparación de la falla (falla funcional), y se realiza en
equipos no críticos o con múltiples alternativas de respaldo funcional; para ello, se
planifica su reparación y se reservan los recursos necesarios con anticipación.
7.7.7.4 Mantenimiento Proactivo
Corresponden a tareas que se definen cuando no es posible realizar alguna acción

para evitar o mitigar una falla, y se agrupan de la siguiente forma:
o Investigación (Pruebas Funcionales)
Consiste en realizar pruebas y otras acciones de búsqueda de fallas en

sistemas que pueden prestar una “falla oculta”, como son por ejemplo las
funciones de respaldo (Ej.: equipos stand-by), de protección (Ej.: sistemas
contra incendio), u otras funciones importantes cuya manifestación no es
Rev. :2
evidente, para poder reacondicionarlos en caso de detectar una falla

potencial (falla funcional).
o Rediseño
En caso de tratarse de funciones críticas que requieren de una

confiabilidad mayor a la que pueda obtenerse mediante las acciones de
mantenimiento mencionadas anteriormente, es necesario realizar cambios
mayores, que incluyen la modificación de equipos, instalaciones,
procedimientos, organización, etc. Esta no es una tarea de mantenimiento
propiamente tal, aunque por lo general la realiza la organización de
mantenimiento.
7.7.8 Aplicabilidad y Efectividad de las Estrategias de Mantenimiento
Las estrategias de mantenimiento seleccionadas deben cumplir a lo menos con las

siguientes consideraciones:
 Deben ser técnicamente factibles de realizar.
 Deben reducir la probabilidad de falla a un nivel aceptable.
 La relación costo/beneficio de cada tarea debe ser menor que uno (<1).
 Deben asegurar la confiabilidad y desempeño del equipo.
 Otros.
7.7.9 Definición de los Planes de Mantenimiento
A partir de las estrategias definidas en el Análisis de RCM se debe elaborar los

planes de mantenimiento, considerando a lo menos los siguientes aspectos:
 Frecuencia de Mantenimiento
Se debe determinar la frecuencia óptima para la ejecución de las tareas de

mantenimiento, basado en:
o Información del Fabricante del Equipo.
o Juicio Experto.
o Registros de Datos de Confiabilidad.
o Análisis Estadísticos.
o Otros.
 Duración en HH
Rev. :2
 Especialidad
En primera instancia, se debe asignar la frecuencia de las tareas haciendo

abstracción del plan matriz de detención de equipos del proceso. Posteriormente,
éstas deberán ser agrupadas conforme a dicho plan matriz.
7.7.10 Creación de Informe Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
La estructura del Informe Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) del

Proyecto deberá considerar a lo menos los siguientes aspectos, los cuales están
descritos en detalle en el Anexo 7 de esta Guía:
 Introducción.
 Objetivo.
 Alcance.
 Metodología.
 Anexos.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), por tratarse de un

entregable del Análisis de M&C del Proyecto, su archivo de registro deberá estar
Almacenamiento
Indexació Responsable Tiempo de Disposición
Identificación Acceso
n de Archivo Mantención Final
Lugar Medio
Mantenimiento Representante de
Centrado en la Por etapa -Proyecto Entrega al
Mantenibilidad y
del SGDOC Digital -Dirección PEM Permanente Proyecto y al
Confiabilidad Confiabilidad del
Proyecto Mantenibilidad Cliente
(RCM) Proyecto
Rev. :2
7.7.12 Base de Datos
Con el objeto de respaldar la información correspondiente al desarrollo del

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) del Proyecto, el Consultor debe
entregar una copia del informe respectivo (documentos, tablas, planillas, y otros),
en su versión final, en archivo digital editable, al Proyecto.
7.7.13 Anexos
 ANEXO N°: Planilla Análisis de RCM
7.8 ANÁLISIS DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO
Este capítulo define los mínimos estándares para el desarrollo del Análisis de las Tareas
de Mantenimiento, para los equipos de los Proyectos de Inversión de Codelco bajo la
responsabilidad de la Vicepresidencia de Proyectos (VP), según lo establecido por la
Norma NCC 30.
El Análisis de las Tareas de Mantenimiento permite estimar, para el Plan de

Mantenimiento, en cantidad y frecuencia, los recursos necesarios para su ejecución.
En esta etapa se debe estimar, en cantidad y frecuencia, los recursos (mano de

obra, herramientas, equipos, documentación técnica, entre otros) que se requieren
para realizar las tareas de mantenimiento del Plan, para los equipos considerados
en la alternativa seleccionada.
 Estimación preliminar de necesidad de mano de obra.
 Estimación preliminar de necesidad equipos, repuestos, materiales y

herramientas relevantes.
 Estimación preliminar de necesidad de Contratos de Servicios de Terceros

asociados.
Rev. :2
En esta etapa se debe definir, en cantidad y frecuencia, los recursos (mano de

obra, herramientas, equipos, documentación técnica, entre otros) que se requieren
para realizar las tareas de mantenimiento.
 Estimación de mano de obra.
 Estimación de servicios de Terceros.
 Estimación de materiales, repuestos, equipos y herramientas de apoyo.

Marcha
En esta etapa se debe analizar y asignar recursos a las tareas de mantenimiento.
Se deben desarrollar los siguientes productos entregables asociados al Plan:
 Dotación de Mano de obra
 Definición de Servicios de Terceros.
 Detalle físico de consumo de repuestos, materiales e insumos, equipos y

herramientas.
 Informe carga a SAP/PM de documentación técnica, repuestos, materiales e

insumos.
El Análisis de las Tareas de Mantenimiento es el proceso relacionado con la

definición de qué recursos deben ser utilizados para mantener en condiciones de
operación un determinado equipo. Este análisis entrega además las bases para
estimar los costos de mantenimiento.
A continuación se indican las consideraciones principales para el desarrollo del

Análisis de las Tareas de Mantenimiento de los equipos del Proyecto.
7.8.5 Propósito del Análisis de las Tareas de Mantenimiento
El propósito de este análisis es identificar los recursos necesarios para la

ejecución de las Tareas de Mantenimiento derivadas del Análisis de RCM,
Rev. :2
considerando para ello la seguridad de las personas, la frecuencia de ejecución,

criticidad del equipo bajo análisis, entre otros.
El Análisis de las Tareas de Mantenimiento debe considerar al menos los

siguientes aspectos:
 Debe enfocarse en las Tareas de Mantenimiento derivadas del Análisis de

RCM, desarrollado según lo indicado en esta Guía.
 Definir los servicios de Mantenimiento que deben ser ejecutados a los equipos
del Proyecto, para mantener las condiciones operacionales y de confiabilidad
esperadas.
 Identificar los recursos necesarios para llevar a cabo en forma segura y

sustentable las actividades de mantenimiento, a saber:
o Mano de Obra.
o Repuestos.
o Servicios de Terceros.
o Herramientas, Equipos de Apoyo.
o Insumos y otros.
 El resultado del Análisis de las Tareas de Mantenimiento, debe ser

considerado para validar la Estrategia de Mantenimiento definida por el
Representante de Mantenimiento del Cliente, con el fin de optimizar el uso de
recursos, detenciones mayores del proceso, la dotación requerida para el
mantenimiento entre otros.
7.8.6 Desarrollo del Análisis
El desarrollo del Análisis de las Tareas de Mantenimiento debe considerar en

primer lugar los aspectos de seguridad asociados, relacionados con los
lineamientos derivados del Proyecto Estructural de Seguridad y Salud Ocupacional
(PESSO), los Estándares de Control de Fatalidades (ECF), los Análisis de Trabajo
Seguro (ATS), procedimientos de trabajo, y otros documentos de Codelco
relacionados con estos temas.
El Análisis de las Tareas de Mantenimiento debe contener al menos los siguientes

aspectos:
 Se debe utilizar la documentación generada por el Proyecto, relacionada con

los equipos bajo análisis.
Rev. :2
 El Análisis debe ser desarrollado por profesionales con las competencias,

conocimientos y experiencia adecuadas en los equipos y procesos del
Proyecto.
 Se debe desglosar cada Tarea de Mantenimiento en las Actividades

principales necesarias para su ejecución.
 Analizar los tiempos requeridos para realizar cada Actividad de

Mantenimiento.
 Especificar la cantidad, perfil y especialidad del personal de mantenimiento,

necesario para su desarrollo.
 Definir las herramientas y equipos, básicos y especiales, requeridos para el

mantenimiento.
 Especificar los repuestos e insumos necesarios para cada Actividad.
 El resultado del Análisis de las Tareas de Mantenimiento, debe ser registrado

según el formato presentado en el Anexo M.
7.8.7 Estimación de Recursos para el Mantenimiento
Recurso Humano
La estimación del recurso humano necesario para llevar a cabo las Actividades de
Mantenimiento debe ser realizada en base a las Tareas de Mantenimiento
planificadas, derivadas del Análisis de RCM del Proyecto.
Repuestos e Insumos
La estimación de los repuestos e insumos requeridos debe estar asociada a cada

Tarea de Mantenimiento planificada, derivada del Análisis de RCM del Proyecto, y
debe considerar las recomendaciones del fabricante del equipo.
Equipos y Herramientas
La estimación de los equipos de apoyo y herramientas requeridas para el

mantenimiento, debe tener en cuenta las características y envergadura de las
actividades a realizar.
Servicio de Terceros
Conforme al Modelo de Negocio para el Mantenimiento definido por el

Representante de Mantenimiento del Cliente, se debe estimar los servicios de
Rev. :2
mantenimiento de Terceros que deben contratarse para el desarrollo de las Tareas

de Mantenimiento de los equipos del Proyecto.
7.8.8 Creación de Informe Análisis de las Tareas de Mantenimiento
La estructura del Informe Análisis de las Tareas de Mantenimiento del Proyecto

deberá considerar a lo menos los siguientes aspectos, los cuales están descritos
en detalle en el Anexo 8 de esta Guía:
 Introducción.
 Objetivo.
 Alcance.
 Metodología.
 Anexos.
El archivo de registro para el Análisis de las Tareas de Mantenimiento del

Almacenamiento
Responsable Tiempo de Disposición
de Archivo Mantención Final
Lugar Medio
Informe Análisis de Representante de

-Proyecto Entrega al
las Tareas de Por etapa del Mantenibilidad y
SGDOC Digital -Dirección PEM Permanente Proyecto y al
Mantenimiento Mantenibilidad Cliente
Proyecto
7.8.10 Base de Datos
Con el objeto de respaldar la información correspondiente al desarrollo del Análisis

de las Tareas de Mantenimiento del Proyecto, el Consultor debe entregar una
Rev. :2
copia del informe respectivo (documentos, tablas, planillas, y otros), en su versión

final, en archivo digital editable, al Proyecto.
7.8.11 Anexos
 ANEXO N°: Planilla Análisis de las Tareas de Mantenimiento
7.9 ANÁLISIS DEL APOYO LOGÍSTICO
Este capítulo define los mínimos estándares para el desarrollo del Análisis del Apoyo
Logístico requerido para ejecutar el mantenimiento de los equipos de los Proyectos de
El Análisis del Apoyo Logístico incluye todos los aspectos que permiten estimar la
infraestructura, herramientas especiales y maquinarias necesarios para efectuar las
actividades de mantenimiento, junto con identificar los repuestos asociados a los
equipos del Proyecto.
El Análisis del Apoyo Logístico debe basarse en el resultado del Análisis de las Tareas
de Mantenimiento, para definir los requerimientos de infraestructura de apoyo y
repuestos para el mantenimiento del Proyecto. Los aspectos de infraestructura están
relacionados con:
 Bodegas, Talleres y Áreas de Mantenimiento.
 Herramientas especiales y Maquinaria de Apoyo para el Mantenimiento.
Con respecto a los repuestos, el Análisis del Apoyo Logístico los clasifica según su
criticidad, para la vida útil del Proyecto, y considera los siguientes aspectos:
 Repuestos Capitalizables.
 Repuestos Operacionales.
En esta etapa se debe realizar una estimación preliminar de los requerimientos de

infraestructura para el mantenimiento (edificios y otros), como también de los
repuestos necesarios para desarrollar las actividades de mantenimiento, para la
alternativa seleccionada por el Proyecto.
Rev. :2
 Estimación de los Requerimientos de Infraestructura para el Mantenimiento.
 Estimación de los Requerimientos de Repuestos Capitalizables Mayores y

Repuestos Operacionales.
En esta etapa se debe realizar una definición de los requerimientos de

infraestructura para el mantenimiento (edificios y otros), como también de los
repuestos necesarios para desarrollar las actividades de mantenimiento del
Proyecto.
 Infraestructura para el Mantenimiento, Herramientas Especiales y Maquinaria.
 Repuestos Capitalizables Mayores y Repuestos Operacionales.

Marcha
En esta etapa se debe revisar el diseño y la construcción de la infraestructura, y

los repuestos considerados para desarrollar las actividades de mantenimiento,
requeridas por el Proyecto.
 Validación del Diseño y Construcción de la Infraestructura.
 Validación de los Repuestos Capitalizables Mayores y Repuestos

Operacionales.
El Análisis del Apoyo Logístico del Proyecto debe permitir estimar la

infraestructura, herramientas especiales y maquinarias necesarios para efectuar
las actividades de mantenimiento, junto con identificar los repuestos asociados a
los equipos del Proyecto, haciendo distinción entre Repuestos Capitalizables y
Repuestos Operacionales.
7.9.5 Propósito del Análisis del Apoyo Logístico
El propósito del Análisis del Apoyo Logístico es entregar al Proyecto una

estimación de la infraestructura necesaria para apoyar el mantenimiento de los
equipos, y debe considerar al menos los siguientes aspectos:
Rev. :2
 Herramientas especiales y Maquinarias de Apoyo para el Mantenimiento.
 Repuestos Operacionales.
 Sistema de Monitoreo de Condiciones.
7.9.6 Desarrollo del Análisis del Apoyo Logístico
Para el desarrollo del Análisis del Apoyo Logístico, se debe considerar que para
ejecutar las Tareas de Mantenimiento de los equipos se requiere de una
infraestructura de apoyo adecuada, de equipos y herramientas (algunos de ellos
especiales) y de una logística apropiada para el abastecimiento de repuestos. En
la definición de los Repuestos Capitalizables se debe considerar, entre otros, la
criticidad de los equipos dentro del proceso productivo.
Para cumplir con lo anterior, se deben analizar todos los antecedentes de los
equipos y las tareas de mantenimiento requeridas, con el propósito de identificar y
definir las necesidades de infraestructura de apoyo al mantenimiento. Una vez
realizada esta definición, se debe comparar los resultados con aquellos elementos
e instalaciones ya considerados en el diseño del Proyecto, de manera de
establecer las necesidades reales de infraestructura, equipos y repuestos para el
mantenimiento que el Proyecto debe incluir en su presupuesto.
El Análisis del Apoyo Logístico debe considerar los siguientes aspectos:
7.9.6.1 Bodegas y Áreas de Mantenimiento
A partir del resultado del Análisis de las Tareas de Mantenimiento, se debe estimar
la superficie necesaria para el almacenamiento de los repuestos para los equipos
del proyecto, y la superficie requerida para realizar las actividades de
mantenimiento mayor, considerando como mínimo los siguientes aspectos:
 Superficie necesaria para el almacenamiento de los repuestos Capitalizables y

Operacionales.
 Superficie necesaria para el almacenamiento de lubricantes, para realizar el

mantenimiento de los equipos.
 Superficie requerida para facilitar las maniobras que se deben realizar durante
el mantenimiento de los equipos del Proyecto (principalmente cambio de
componentes y piezas), y espacios necesarios para la instalación de equipos y
Rev. :2
herramientas de apoyo al mantenimiento, cuando se realicen estas

actividades.
 Requerimientos especiales para el almacenamiento de los repuestos y

lubricantes (bodega cubierta, acondicionada u otros).
7.9.6.2 Talleres y Pañoles
Se debe estimar la superficie necesaria para los Talleres en donde se realizarán

trabajos de mantenimiento, y Pañoles para el almacenamiento de las herramientas
y equipos de apoyo, considerando como mínimo los siguientes aspectos:
 Superficie para realizar tareas y actividades de mantenimiento menores, tales

como trabajos de corte, soldadura, calderería, electricidad, instrumentación,
entre otros.
 Áreas para el almacenamiento de herramientas básicas, herramientas

especiales y equipos de apoyo al mantenimiento.
 Requerimientos técnicos para la construcción y operación de los talleres y

pañoles.
7.9.6.3 Herramientas especiales y Maquinarias para el Mantenimiento
En este aspecto se debe estimar como mínimo lo siguiente:
 Herramientas especiales, de uso frecuente en las actividades de

mantenimiento rutinario, tales como taladros, sopladores, entre otras.
 Herramientas especiales para el mantenimiento, tales como instrumentos de

medición, instrumentos de precisión, entre otros.
 Maquinaria de levante, para la manipulación, izamiento y traslado de

componentes.
 Equipos especiales, de acuerdo a las necesidades, tales como equipos de

prueba, equipos de diagnóstico u otros.
 Vehículos para carga y transporte de componentes.
7.9.6.4 Repuestos
Se deben definir los repuestos para los equipos principales del proyecto, y el
método utilizado en esta definición, considerando al menos los siguientes
aspectos:
Rev. :2
 Estimación de los Repuestos Capitalizables, considerando la criticidad de los

equipos en el proceso y aplicando los lineamientos establecidos por el
Instructivo Financiero Contable N° 78 (IFC-78).
 Valorización de los Repuestos Capitalizables.
 Estimación, valorización y análisis de los Repuestos Operacionales.
 Los Repuestos Operacionales deben ser clasificados de acuerdo a la criticidad

del equipo y considerando el tiempo de entrega, como sigue:
o Criticidad Alta: La disponibilidad del repuesto debe ser inmediata, para
no afectar la seguridad de las personas, el medio ambiente y/o la
continuidad operacional del sistema.
o Criticidad Media: Se puede esperar un tiempo prudente sin afectar la
continuidad operacional del sistema y/o los plazos de entrega son
manejables dentro del escenario de contingencia.
o Criticidad Baja: La disponibilidad del repuesto no es urgente, ya que el
equipo no es crítico para el funcionamiento del sistema y/o se podría
considerar el uso de repuestos alternativos. Los equipos afectados
cumplen funciones secundarias que no afectan la seguridad de las
personas, el medio ambiente y/o la operación del sistema.
7.9.6.5 Sistema de Monitoreo de Condiciones
Considerando la importancia de este tipo de sistemas para la confiabilidad de los

equipos y la disponibilidad de las instalaciones, se debe considerar en este punto
al menos los siguientes aspectos:
 Definir los equipos críticos en que es necesario realizar un monitoreo de

condiciones, estimando la cantidad y tipo de puntos de medición en cada uno
de ellos.
 Definir las variables que deben ser monitoreadas en cada equipo.
 Definir las características técnicas que deben cumplir el sistema de monitoreo

de condiciones y sus componentes.
 Estimar el costo de un Sistema de Monitoreo de Condiciones adecuado a las

necesidades del Proyecto, en base a valores referenciales o cotizaciones,
según la etapa en que se encuentre el Proyecto, de sistemas similares ya
probados.
Rev. :2
7.9.7 Creación de Informe Análisis del Apoyo Logístico
La estructura del Informe Análisis del Apoyo Logístico del Proyecto deberá
considerar a lo menos los siguientes aspectos, los cuales están descritos en
detalle en el Anexo 9 de esta Guía:
 Introducción.
 Objetivo.
 Alcance.
 Metodología.
 Anexos.
El archivo de registro para el informe Análisis del Apoyo Logístico del Proyecto,
deberá estar claramente definido conforme a la siguiente estructura:
Almacenamiento
Lugar Medio
Informe Análisis del Por etapa del Representante de
Apoyo Logístico Proyecto M&C del Proyecto
Mantenibilidad Cliente
Con el objeto de respaldar la información correspondiente al Análisis del Apoyo

Logístico, el Consultor debe entregar una copia del informe respectivo
(documentos, tablas, planillas y otros), en su versión final y en archivo digital
editable, al Proyecto.
Rev. :2
7.9.10 Anexos
 ANEXO N°: Respaldos al Análisis del Apoyo Logístico.
7.10 RECURSOS HUMANOS Y CAPACITACIÓN
Este capítulo define los mínimos estándares para el desarrollo de los entregables del
Análisis del Recurso Humano y la Capacitación requeridos para ejecutar el
mantenimiento de los equipos de los Proyectos de Inversión de Codelco, bajo la
Norma NCC 30.
Este Análisis incluye todos los aspectos que permiten estimar la dotación, perfil y nivel
de calificación del recurso humano necesario para efectuar las actividades de
mantenimiento de los equipos del Proyecto.
En esta etapa se debe realizar una estimación preliminar de las necesidades de

recursos humanos para el desarrollo de las tareas de mantenimiento futuras y
estructura organizacional para la alternativa seleccionada.
 Estimación preliminar del recurso humano y las necesidades de capacitación.
 Organigrama preliminar.
En esta etapa se debe realizar una definición de necesidades de recurso humano

para las tareas de mantenimiento futuras y estructura organizacional para el
Proyecto durante su vida útil.
Se deben desarrollar el siguiente producto entregable:
 Estimar los requerimientos de recursos humanos, necesidades de

entrenamiento y capacitación.
Rev. :2

Marcha
En esta etapa se debe realizar una definición de los perfiles y competencias

necesarias del recurso humano requerido para el mantenimiento del Proyecto,
para la gestión de contratación, de acuerdo a la estrategia de mantenimiento.
 Estimación de requerimientos de recursos humanos:

o Dotación, cargos, perfiles, competencias, programas de entrenamiento y
capacitación.
El análisis de los Recursos Humanos y Capacitación, corresponde a una

estimación de la cantidad y calificación de la dotación necesaria para la ejecución
del plan de mantenimiento de los equipos del Proyecto, cuando estos entren en
operación, y durante su vida útil.
7.10.4.1 Propósito del Análisis de Recursos Humanos y Capacitación
Este análisis debe entregar al Proyecto una estimación de la dotación requerida

para la ejecución de las Tareas de Mantenimiento, de acuerdo al Plan de
Mantenimiento del Proyecto.
 Debe estar enfocado en los equipos del Proyecto, sus sistemas y

componentes, conforme al alcance del Análisis de M&C del Proyecto
acordado en la Reunión de Inicio (Kick off Meeting) de M&C.
 Utilizar los resultados obtenidos del Análisis de las Tareas de Mantenimiento,

desarrollado según esta Guía.
 Basarse en el Plan de Mantenimiento derivado del análisis del Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad (RCM), desarrollado según esta Guía.
 Debe estar validado por el Representante de Mantenimiento del Cliente.
 La estructura organizacional propuesta para el mantenimiento, debe estar

orientada a la optimización de los recursos.
7.10.4.2 Desarrollo del Análisis de Recursos Humanos y Capacitación
Para el desarrollo de este análisis, se debe considerar lo siguiente:
Rev. :2
 Recurso Humano:
o La dotación se debe estimar en base a los requerimientos de horas-
hombre (HH), en términos de la mano de obra directa asociada a la
ejecución de las Tareas de Mantenimiento de los equipos del Proyecto.
o Definir la dotación promedio diaria, también conocida como dotación
equivalente, que debe poseer la organización para ejecutar el plan de
mantenimiento y enfrentar las posibles fallas de los equipos. Se debe
especificar el método de cálculo utilizado para la estimación de la
dotación.
o Para el cálculo de la dotación equivalente se debe especificar el
contexto operacional en el cual se desarrollarán las tareas de
mantenimiento (jornada laboral, tipo de turno, vacaciones, ausentismo,
capacitación y otros).
o La estimación de la dotación producto del análisis del Recurso Humano
necesario para el mantenimiento, debe ser registrado en una planilla,
adjunta en un Anexo.
 Estructura Organizacional:
o Proponer una estructura organizacional (organigrama) para el desarrollo
del mantenimiento de los equipos del Proyecto, indicando los criterios
generales y específicos utilizados en el diseño propuesto.
o Definir los roles y responsabilidades correspondientes a cada una de las
unidades de la organización propuesta.
o Especificar el nivel de experiencia y calificación requerido para cada
especialista, para la ejecución de las tareas de mantenimiento, conforme
al análisis de tareas desarrollado.
o En función de la experiencia y la calificación necesaria, definir perfiles
requeridos, considerando aspectos tales como: competencias laborales
y técnicas, trabajo en Equipo, compromiso, responsabilidad, creatividad,
entre otros.
o Definir descripción de cargo, considerando aspectos tales como:
requisitos específicos de los cargos (estudios, experiencia laboral,
habilidad intelectual y manual, competencias técnicas), dependencia,
funciones principales, deberes, supervisión ejercida, responsabilidad,
entre otros.
 Entrenamiento
o Proponer un plan de entrenamiento, en la etapa de Ingeniería de
Detalles, Construcción y Puesta en Marcha, para los equipos principales
críticos del Proyecto, que permita adquirir los conocimientos necesarios
directamente en las instalaciones del fabricante.
Rev. :2
o El plan de entrenamiento debe considerar además las etapas de

montaje, pre comisionamiento, comisionamiento y puesta en marcha de
los equipos.
 Capacitación
o Proponer un plan de capacitación que permita adquirir y/o actualizar los
conocimientos necesarios para ejecutar el mantenimiento de los equipos
del Proyecto.
7.10.5 Creación de Informe Recursos Humanos y Capacitación
La estructura del Informe Recursos Humanos y Capacitación del Proyecto, deberá

considerar a lo menos los siguientes puntos, los cuales están descritos en detalle
en el Anexo 10 de esta Guía:
 Introducción.
 Objetivo.
 Alcance.
 Metodología.
 Anexos.
Rev. :2
7.10.6 Archivos de Registros
El archivo de registro del informe Recursos Humanos y Capacitación del Proyecto,

deberá estar claramente definido conforme a la siguiente estructura:
Almacenamiento
Lugar Medio
Representante de
Informe Recursos - Proyecto Entrega al
Por etapa del Mantenibilidad y
Humanos y SGDOC Digital - Dirección PEM Permanente Proyecto y el
Capacitación Mantenibilidad Cliente
Proyecto
Con el objeto de respaldar la información correspondiente al desarrollo del análisis

de Recursos Humanos y Capacitación del Proyecto, el Consultor debe entregar
una copia del informe respectivo (documentos, tablas, planillas, y otros), en su
versión final, en archivo digital editable, al Proyecto.
7.10.8 Anexos
 ANEXO N°: Dotación por Área.
 ANEXO N°: Respaldos del Análisis.
7.11 MONTO INVERSIONAL PARA EL MANTENIMIENTO
Este capítulo define los mínimos estándares para la estimación del Monto Inversional
para el Mantenimiento y la elaboración del informe respectivo, requerido para ejecutar el
mantenimiento de los equipos de los Proyectos de Inversión de Codelco bajo la
Norma NCC 30.
El Monto Inversional para el Mantenimiento incluye todos los aspectos que permiten
estimar los costos de inversión asociados al mantenimiento de los equipos durante la
vida útil del Proyecto, y que deben ser considerados en el presupuesto inversional del
Proyecto.
El Monto Inversional para el Mantenimiento debe basarse en el resultado del Análisis de

la Mantenibilidad y Confiabilidad, y del Análisis del Apoyo Logístico, para estimar los
Rev. :2
costos de la infraestructura requerida, tales como talleres, bodegas u otros, los equipos y
herramientas especiales de apoyo al mantenimiento, y los repuestos capitalizables que
el Proyecto debe considerar en su presupuesto inversional. También son parte del
monto inversional para el mantenimiento los costos asociados al desarrollo del Análisis
de Mantenibilidad y Confiabilidad del Proyecto, derivados del Plan de Ejecución para el
Análisis de Mantenibilidad y Confiabilidad.
En esta etapa se debe realizar una estimación preliminar de los costos asociados al
mantenimiento de la alternativa seleccionada para la vida útil del Proyecto.
Se debe desarrollar los siguientes productos entregables:
 Estimación preliminar del monto inversional para el mantenimiento del

Proyecto.
 Definición del presupuesto para el desarrollo del análisis de mantenibilidad y

confiabilidad de la Ingeniería Básica.
En esta etapa se debe realizar una definición de los costos asociados al mantenimiento
del Proyecto durante su vida útil.
Se debe desarrollar los siguientes productos entregables:
 Definición del monto inversional para mantenimiento del Proyecto.
 Definición del presupuesto para el desarrollo del análisis de mantenibilidad y

confiabilidad de la Ingeniería de Detalles.

Marcha
En esta etapa se debe analizar los costos asociados al mantenimiento de las

instalaciones consideradas en el Proyecto, durante toda su vida útil.
Se debe desarrollar el siguiente entregable:
 Informe final del monto inversional para mantenimiento del Proyecto.
El Monto Inversional para el Mantenimiento del Proyecto debe permitir estimar los costos
de la infraestructura, herramientas, equipos y repuestos capitalizables, necesarios para
Rev. :2
efectuar las actividades de mantenimiento durante el ciclo de vida del Proyecto, y que
deben ser considerados en su inversión.
7.11.4.1 Propósito del Monto Inversional para el Mantenimiento
El propósito del Monto Inversional para el Mantenimiento es entregar al Proyecto

una estimación de los costos asociados a la infraestructura necesaria para apoyar
el mantenimiento de los equipos durante el ciclo de vida, adicionales a aquellos ya
considerados por el Proyecto en su diseño, y debe incluir al menos los siguientes
aspectos:
 Herramientas y Equipos de Apoyo para el Mantenimiento.
 Sistema de Monitoreo de Condiciones.
7.11.4.2 Desarrollo del Monto Inversional para el Mantenimiento
Para el desarrollo del Monto Inversional para el Mantenimiento, se debe considerar

que para ejecutar el mantenimiento de los equipos del Proyecto se requiere de una
infraestructura de apoyo adecuada, de equipos y herramientas (algunos de ellos
especiales) y de Repuestos Capitalizables. En la definición de los Repuestos
Capitalizables se debe considerar, entre otros, la criticidad de los equipos dentro
del proceso productivo.
Para cumplir con lo anterior, se deben analizar y utilizar los resultados de los
entregables Análisis de la Mantenibilidad y Confiabilidad, Análisis del Apoyo
Logístico y Plan de Ejecución para el Análisis de Mantenibilidad y Confiabilidad,
con el propósito de identificar las necesidades de infraestructura de apoyo al
mantenimiento. Una vez realizado esto, debe comparar dichos resultados con
aquellos sistemas, equipos e instalaciones ya considerados en el diseño del
Proyecto, de manera de estimar los costos en base a las necesidades reales de
infraestructura, equipos y repuestos para el mantenimiento, que el Proyecto debe
incluir en su presupuesto de inversión.
El Monto Inversional para el Mantenimiento debe considerar los siguientes

aspectos:
 Bodegas y Áreas de Mantenimiento: Se debe estimar los costos de la

infraestructura necesaria para el almacenamiento de los repuestos
capitalizables de los equipos del Proyecto y de la infraestructura requerida
para realizar las actividades de mantenimiento mayor, considerando como
mínimo los siguientes aspectos:
Rev. :2
o Infraestructura y condiciones (bodega cubierta, acondicionada u otros),

requeridas para el almacenamiento de los Repuestos Capitalizables.
o Superficie necesaria para facilitar las maniobras durante el
mantenimiento de los equipos del Proyecto (principalmente cambio de
componentes y piezas) y para la instalación de equipos y herramientas
de apoyo al mantenimiento.
 Talleres y Pañoles: Se debe estimar los costos de los Talleres de

Mantenimiento y Pañoles para el almacenamiento de herramientas y equipos
de apoyo, considerando como mínimo lo siguiente:
o Infraestructura para realizar tareas de mantenimiento menor, tales como
trabajos de soldadura, mecánica, calderería, electricidad,
instrumentación, u otros.
o Áreas para el almacenamiento de herramientas básicas, herramientas
especiales y equipos de apoyo al mantenimiento.
 Herramientas y Equipos para el Mantenimiento: Se debe estimar los costos

de herramientas y equipos de apoyo al mantenimiento, considerando como
mínimo lo siguiente:
o Herramientas y equipos básicos, de uso frecuente en las actividades de
mantenimiento rutinario, tales como herramientas mecánicas, eléctricas,
taladros, sopladores, entre otras.
o Herramientas especiales para el mantenimiento, tales como
instrumentos de medición, instrumentos de precisión, entre otros.
o Equipos de levante, para la manipulación, izamiento y traslado de
componentes.
o Equipos especiales, tales como equipos de prueba, de diagnóstico u
otros.
o Vehículos para carga y transporte de componentes.
 Repuestos Capitalizables: Se debe estimar el costo de los repuestos

capitalizables necesarios para el mantenimiento de los equipos del Proyecto,
considerando al menos los siguientes aspectos:
o Repuestos Capitalizables, considerando la criticidad de los equipos en el
proceso y aplicando los lineamientos establecidos por el Instructivo
Financiero Contable N° 78 (IFC-78).
 Sistema de Monitoreo de Condiciones: Se debe estimar el costo de un

Sistema de Monitoreo de Condiciones adecuado a las necesidades del
Proyecto, en base a valores referenciales o cotizaciones -según la etapa en
que se encuentre el Proyecto- de sistemas similares ya probados,
considerando al menos los siguientes aspectos:
Rev. :2
o Equipos críticos en que es necesario realizar un monitoreo de

condiciones, considerando la cantidad y tipo de puntos de medición en
cada uno de ellos.
o Variables que deben ser monitoreadas en cada equipo.
o Características técnicas que debe cumplir el sistema de monitoreo de
condiciones y sus componentes.
 Plan de Ejecución para el Análisis de M&C: Se debe considerar el costo

para el desarrollo del Análisis de M&C del Proyecto, incluyendo al menos los
siguientes aspectos, de acuerdo a la etapa en que éste se encuentre:
o Desarrollo de los análisis y elaboración de los entregables establecidos
en la NCC 30.
o Desarrollo del (de los) Taller (es) de Mantenibilidad y Confiabilidad.
o Desarrollo de Talleres de Revisión de UT, RCM y Planes de
Mantenimiento con el Cliente (Usuario).
o Carga de UT y Planes de Mantenimiento en SAP PM.
 Monto Inversional Total para el Mantenimiento: Dado que el Análisis de

Mantenibilidad y Confiabilidad -de acuerdo a lo establecido por la NCC 30- se
realiza para los equipos principales del Proyecto, habrá una cantidad de
equipos menores, no considerados en dichos análisis, que también requieren
de mantenimiento y por lo tanto también demandan recursos.
En consecuencia, para estimar el Monto Inversional Total para el

Mantenimiento del Proyecto, se debe considerar también el monto inversional
para el mantenimiento de estos equipos menores, si corresponde, ponderando
su valor en función del monto inversional para el mantenimiento de los
equipos considerados en el Análisis de M&C del Proyecto.
7.11.5 Creación de Informe Monto Inversional para el Mantenimiento
La estructura del Informe Monto Inversional para el Mantenimiento del Proyecto deberá
considerar a lo menos los siguientes aspectos, los cuales están descritos en detalle en el
Anexo 11 de esta Guía:
 Introducción.
 Objetivo.
 Alcance.
Rev. :2
 Metodología.
 Anexos.
7.11.6 Archivos de Registros
El archivo de registro para el informe Monto Inversional para el Mantenimiento del

Almacenamiento
Lugar Medio
Informe Monto - Proyecto Entrega al

Por etapa del Representante de
Inversional para el SGDOC Digital - Dirección PEM Permanente Proyecto y el
Con el objeto de respaldar la información correspondiente al Monto Inversional para el

Mantenimiento, el Consultor debe entregar una copia del informe respectivo
(documentos, tablas, planillas y otros), en su versión final y en archivo digital editable, al
Proyecto.
7.11.8 Anexos
 ANEXO N°: Respaldos Informe Monto Inversional para el Mantenimiento.
Rev. :2
7.12 PRESUPUESTO OPERACIONAL PARA EL MANTENIMIENTO
Este capítulo define los mínimos estándares para el desarrollo del Presupuesto
Operacional para el Mantenimiento, como parte del Análisis de los Costos del Ciclo de
Vida de los Proyectos de Inversión de Codelco, bajo la responsabilidad de la
Vicepresidencia de Proyectos (VP), según lo establecido por la Norma NCC 30.
El Presupuesto Operacional para el Mantenimiento incluye una estimación de todos los

recursos económicos necesarios para ejecutar el Plan de Mantenimiento de los equipos
e instalaciones del Proyecto a lo largo de su Ciclo de Vida, con base de estimación SIC-
P-05.
En esta etapa se debe realizar una estimación preliminar de los costos asociados al
mantenimiento de la alternativa seleccionada, para el Ciclo de Vida del Proyecto.
 Estimación preliminar del Presupuesto de Operaciones para el Mantenimiento

de la alternativa seleccionada, clase 4.
En esta etapa se debe definir los costos asociados al mantenimiento del Proyecto
durante su Ciclo de Vida.
 Estimación del Presupuesto de Operaciones para el Mantenimiento durante su

Ciclo de Vida, clase 3.

Marcha
En esta etapa se debe analizar y validar las estimaciones los costos asociados al
Mantenimiento de las instalaciones consideradas en el Proyecto, durante todo su Ciclo
de Vida.
 Estimación del Presupuesto Operacional para el Mantenimiento durante su

Ciclo de Vida clase 2.
Rev. :2
De acuerdo a la NCC 30, en todos los Proyectos de inversión debe desarrollarse el

Análisis de M&C de los equipos, sistemas e instalaciones que lo componen y obtener los
productos entregables correspondientes.
Para tales efectos, la presente Guía debe ser utilizada para desarrollar el entregable
Presupuesto Operacional para el Mantenimiento del Proyecto.
7.12.4.1 Propósito del Presupuesto Operacional para el Mantenimiento
El Presupuesto Operacional para el Mantenimiento, como parte del Análisis de los

Costos del Ciclo de Vida, juega un rol importante en la estimación del OPEX del
Proyecto, entregando los antecedentes de los recursos económicos necesarios
para el mantenimiento del Proyecto durante su operación.
El Presupuesto Operacional para el Mantenimiento debe estar enfocado en los

equipos principales del Proyecto, conforme al alcance del Análisis de M&C
acordado en la reunión de inicio (Kick off Meeting) de M&C.
7.12.4.2 Desarrollo del Presupuesto Operacional para el Mantenimiento
Para el desarrollo del Presupuesto Operacional para el Mantenimiento, se debe

considerar a lo menos los siguientes aspectos:
 Estar orientado en el periodo de Ciclo de Vida del Proyecto.
 Considerar el escenario de producción definido para el Proyecto.
 Estar basado en los Planes de Mantenimiento derivados del Análisis de RCM

desarrollado de acuerdo a la presenta Guía.
 Utilizar el resultado del Análisis de las Tareas de Mantenimiento desarrollado

de acuerdo a la presente Guía.
 Considerar el costo de los recursos utilizados en las actividades de

mantenimiento de cada tarea, a saber:
o Mano de obra.
o Servicios de Terceros.
o Equipos de apoyo y prueba, herramientas y maquinarias.
o Repuestos y Lubricantes.
o Otros.
Rev. :2
 Considerar los resultados del Análisis del Apoyo Logístico de acuerdo a la

presente Guía.
 Estimar el costo de falla asociado al Ciclo de Vida del Proyecto considerando

el Análisis del Modelamiento de la Confiabilidad y Disponibilidad de acuerdo a
la presente Guía.
 Entregar el Presupuesto Operacional total para el Mantenimiento del Proyecto,

además de los valores parciales por área, líneas de proceso, equipos u otros,
según lo defina el Proyecto.
La información necesaria para el desarrollo del Presupuesto Operacional para el

Mantenimiento, será proporcionada al Consultor a través del Representante de
M&C del Proyecto.
 Presupuesto Operacional Total para el Mantenimiento: Dado que el

Análisis de Mantenibilidad y Confiabilidad - de acuerdo a lo establecido por la
NCC 30 - se realiza para los equipos principales del Proyecto, habrá una
cantidad de equipos menores, no considerados en dichos análisis, que
también requieren de mantenimiento y por lo tanto también demandan
recursos.
En consecuencia, para el desarrollo del Presupuesto Operacional Total para el

Mantenimiento del Proyecto, se debe considerar también el costo para el
mantenimiento de estos equipos menores, si corresponde, ponderando su
valor en función del presupuesto operacional para el mantenimiento de los
equipos considerados en el Análisis de M&C del Proyecto.
7.12.5 Creación de Informe Presupuesto Operacional para el Mantenimiento
La estructura del Informe Presupuesto Operacional para el Mantenimiento deberá

considerar a lo menos los siguientes aspectos, los cuales están descritos en detalle en el
Anexo 12 de esta Guía:
 Introducción.
 Objetivo.
 Alcance.
 Metodología.
Rev. :2
 Anexos.
El archivo de registro del Presupuesto Operacional para el Mantenimiento deberá estar

Almacenamiento
Lugar Medio
Informe Presupuesto - Proyecto Entrega al

Operacional para el Por etapa del Representante de
Con el objeto de respaldar la información correspondiente al desarrollo del Presupuesto

Operacional para el Mantenimiento del Proyecto, el Consultor debe entregar una copia
de los informes respectivos, incluyendo documentos, tablas, planillas, u otros, en su
versión final y en archivo digital editable, al Proyecto.
7.12.8 Anexos
ANEXO N°: Respaldos Informe Presupuesto Operacional para el Mantenimiento
Rev. :2
7.13 PLAN DE EJECUCIÓN PARA EL ANÁLISIS DE MANTENIBILIDAD Y CONFIABILIDAD
Este capítulo define los mínimos estándares requeridos para el desarrollo del Plan de
Ejecución para el Análisis de Mantenibilidad y Confiabilidad (PEAMC) de los proyectos
de Inversión de la Vicepresidencia de Proyectos (VP) de Codelco Chile.
El PEAMC define el alcance, contenidos y entregables del Análisis de Mantenibilidad y

Confiabilidad (M&C) que, conforme a lo establecido en la Norma NCC 30, debe ser
desarrollado en el proyecto.
Este capítulo permite definir el contenido del documento PEAMC de tal manera de
planificar, programar, controlar y posteriormente ejecutar las actividades que indica el
Análisis de M&C del proyecto.
7.13.1 Descripción general del Plan de Ejecución (PEAMC)
De acuerdo a la Norma Corporativa NCC 30, “Norma de Mantenibilidad y Confiabilidad

en Proyectos de Inversión” de Codelco, en todos los proyectos de inversión debe
desarrollarse el Análisis de M&C de los equipos y sistemas que lo componen, para
obtener los productos entregables correspondientes.
Para tales efectos, la presente guía debe ser utilizada para el desarrollo del Análisis de
M&C del proyecto, con el fin de elaborar el plan de ejecución de todos los temas que
este trabajo involucra.
El PEAMC debe contener la información necesaria para comunicar la forma de cómo se

desarrollará el Análisis de M&C del proyecto, especificando las estrategias y
descripciones de cada materia a tratar. Se debe confeccionar tomando en cuenta los
aspectos considerados en la norma NCC 30, los lineamientos entregados por el proyecto
y la información técnica relacionada con los equipos y sistemas considerados en el
diseño del proyecto, e integrando la experiencia y conocimiento de los integrantes del
equipo que tendrá la responsabilidad de llevar a cabo el Análisis de M&C.
El plan de ejecución deberá ser presentado como parte de la planificación y preparación

de esta actividad en el proyecto, acorde con los lineamientos de la Gerencia de
Ingeniería y Constructibilidad (GIC) de la Vicepresidencia de Proyectos (VP).
7.13.1.1 Objetivos del Plan de Ejecución
Los objetivos del Plan de Ejecución para el Análisis de la M&C del proyecto se
enfocan en los siguientes aspectos:
 Establecer el alcance que tendrá el Análisis de M&C del proyecto, el cual

deberá ser confirmado en la reunión de inicio del Análisis de M&C (Kick off
Meeting de M&C) del proyecto
Rev. :2
 Contribuir a que la aplicación de la Norma NCC 30 en el proyecto se realice en

forma planificada, programada y controlada, para asegurar el cumplimiento de
los requerimientos de mantenibilidad y confiabilidad del proyecto.
 Definir las actividades que se deben considerar para el desarrollo del análisis,
y las responsabilidades de cada uno de los involucrados, antes de dar inicio al
trabajo.
7.13.1.2 Contenido del Plan de Ejecución
La estructura del PEAMC deberá considerar a lo menos los siguientes aspectos,

los cuales están descritos en detalle en el Anexo 13 de esta guía:
 Introducción.
 Objetivos del Análisis de M&C.
 Alcance del Análisis de M&C.
 Hitos principales del Análisis M&C.
 Organización para el Análisis de M&C.
 Plan de Contratos para el Análisis de M&C.
 Programa para el Análisis de M&C.
 Presupuesto para el Análisis de M&C.
 Plan de Información y Comunicación para el Análisis de M&C.
 Plan de Aseguramiento del Análisis de M&C.
 Plan del Análisis de M&C.
 Plan de coordinación con la organización de puesta en marcha del proyecto.
 Plan de Seguridad del Análisis de M&C.
 Plan de Medio Ambiente del Análisis de M&C.
 Plan de Aseguramiento de la Calidad.
 Plan de entrega de información y acompañamiento al usuario.
Rev. :2
7.13.1.3 Aplicabilidad del Plan de Ejecución en las Fases del Proyecto
Con el objeto de cumplir con lo establecido en la Norma NCC 30, el desarrollo y

aplicación del PEAMC tiene diferentes alcances, de acuerdo a la etapa en que se
encuentre el proyecto, a saber:
En esta etapa del proyecto se deberá desarrollar, aplicar, dar seguimiento y controlar el
Plan de Ejecución para el Análisis de M&C del proyecto, para la etapa de Ingeniería
Conceptual.
Al final de esta etapa se deberá elaborar el PEAMC para la etapa de Ingeniería Básica.
Plan de Ejecución para el Análisis de M&C del proyecto, para la etapa de Ingeniería
Básica.
Al final de esta etapa se deberá elaborar el PEAMC para la etapa de Ingeniería de

Detalles.

Marcha
Plan de Ejecución para el Análisis de M&C del proyecto, para la etapa de Ingeniería de
Detalles.
Al término de esta etapa se debe entregar un informe final de la aplicación del Plan de
Ejecución para el Análisis de M&C del proyecto.
7.13.5 Responsabilidades
Las responsabilidades de los distintos agentes involucrados en el Análisis de M&C del

proyecto, en lo que se refiere al PEAMC, son las siguientes:
7.13.5.1 Organización a cargo del desarrollo del Análisis de M&C.
Responsable de desarrollar, emitir, aplicar, dar seguimiento y controlar el Plan de

Ejecución para el Análisis de M&C del proyecto.
Rev. :2
7.13.5.2 Representante de Mantenimiento del Cliente
Responsable de la revisión y aprobación del PEAMC, tanto en su contenido como

en los acuerdos adoptados, junto con las demás responsabilidades mencionadas
en la NCC 30.
7.13.5.3 Representante de M&C del proyecto
Revisar, validar y controlar el PEAMC, desarrollado por la Organización a cargo

del Análisis de M&C del proyecto.
Coordinar la participación de todos los interesados (proyecto, cliente, empresa de

ingeniería u otros) en las actividades relacionadas con el Plan de Ejecución para el
Análisis de M&C.
7.13.5.4 Gerente de Proyecto
Responsable de la aprobación del PEAMC y de asegurar que la documentación

relacionada con el plan de ejecución, se encuentre actualizada respecto al alcance
del proyecto y los requerimientos del usuario, y disponible para su utilización.
Sus responsabilidades incluyen, entre otras:
 Revisión y aprobación del PEAMC.
 Velar por el cumplimiento del PEAMC en el proyecto, dotando al proyecto de

los recursos necesarios para su desarrollo y término.
7.13.5.5 Dirección de PEM y Mantenibilidad
Entregar los lineamientos para el desarrollo del PEAMC y apoyar en el

cumplimiento de éste en el proyecto. Participar en las revisiones funcionales que
defina la Gerencia de Ingeniería y Constructibilidad (GIC) de la VP, en los temas
relacionados con este plan de ejecución.
El Plan de Ejecución para el Análisis de M&C, por tratarse de un entregable del Análisis
de M&C del proyecto, deberá ser archivado conforme a la siguiente estructura:
Rev. :2
Almacenamiento
Lugar Medio
Representante de
Plan de Ejecución - Proyecto Entrega al
Por etapa del Mantenibilidad y
Análisis de M&C SGDOC Digital - Dirección PEM Permanente Proyecto y el
del proyecto Mantenibilidad Cliente
Proyecto
La Organización a cargo del desarrollo del Análisis de M&C del proyecto, deberá
entregar copia de toda la información utilizada para el desarrollo del PEAMC, en archivo
digital editable al proyecto.
7.13.8 Anexos
ANEXO N°: Contenidos Plan de Ejecución para el Análisis de M&C.
Rev. :2
8. ANEXOS
ANEXO 1 Contenido Definición de Requerimientos de M&C

ANEXO 2 Contenido Estructura Descomposición de Equipos EDE
ANEXO 3 Contenido Estándares y Checklist para la M&C del Diseño
ANEXO 4 Contenido Análisis de la Mantenibilidad y Confiabilidad
ANEXO 5 Contenido Modelamiento de la Confiabilidad y Disponibilidad
ANEXO 6 Contenido Análisis FMECA
ANEXO 7 Contenido Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
ANEXO 8 Contenido Análisis de las Tareas de Mantenimiento
ANEXO 9 Contenido Análisis del Apoyo Logístico
ANEXO 10 Contenido Recursos Humanos y Capacitación
ANEXO 11 Contenido Monto Inversional para el Mantenimiento
ANEXO 12 Contenido Presupuesto Operacional para el Mantenimiento
ANEXO 13 Contenido del Plan de Ejecución de M&C
ANEXO A Descriptores de Plantas.
ANEXO B Descriptores de Procesos.
ANEXO C Descriptores de Sistema o Agrupación de Equipos.
ANEXO D Descriptores de Equipos.
ANEXO E Descriptores de Sistemas de un Equipo.
ANEXO F Descriptores de Componentes de un Equipo.
ANEXO G Formato Planilla Estructura de Descomposición de Equipos.
ANEXO H Formato Planilla Datos Técnicos para SAP PM.
ANEXO I Ejemplo de Checklist de M&C.
ANEXO J Planilla datos históricos de Detenciones de Equipos.
ANEXO K Ejemplo planilla desarrollo FMECA
ANEXO L Ejemplo planilla desarrollo RCM
ANEXO M Ejemplo planilla Análisis de las Tareas de Mantenimiento
VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS
GERENCIA DE INGENIERÍA Y CONSTRUCTIBILIDAD SGP-07MYC-GUIGS-00001
Rev. :2
GUÍA
MANTENIBILIDAD Y CONFIABILIDAD EN Vigencia : 28 de Mayo de 2018
PROYECTOS DE INVERSIÓN Página :85 de 193
ANEXOS
8.1 ANEXO 1 Contenido Definición de Requerimientos de M&C
1. INTRODUCCIÓN
Se debe definir, en forma global, el propósito y objetivo del capítulo Definición de

Requerimientos de Mantenibilidad y Confiabilidad del Proyecto.
2. OBJETIVO
Especificar claramente los objetivos del capítulo Definición de Requerimientos de

M&C del Proyecto y los aspectos que deben ser considerados en el diseño.
3. ALCANCE
En esta sección se debe definir el alcance del capítulo Definición de

Requerimientos de M&C del Proyecto, considerando lo siguiente:
 Especificar claramente las áreas y equipos del Proyecto en las cuales los
Requerimientos de M&C tienen alcance (límite de batería).
 Especificar la fuente utilizada para desarrollar los Requerimientos de M&C del

Proyecto, como por ejemplo: experiencia del equipo que desarrolla el
documento, especialistas asociados al Cliente del Proyecto, entre otros.
 Mencionar los aspectos que forman parte del capítulo Definición de

Requerimientos de M&C, como por ejemplo: características físicas de las
instalaciones, apoyo logístico, disponibilidad, confiabilidad, seguridad para las
personas, recursos humanos, entre otras.
 Describir en forma resumida la estructura del documento, definiendo los

contenidos del cuerpo principal y sus anexos, considerando que en el cuerpo
principal se deben establecer los requerimientos generales de M&C del
Proyecto, aplicables a todos los equipos e instalaciones, y en un anexo los
requerimientos específicos para los equipos principales.
4. PROPÓSITO DE LOS REQUERIMIENTOS DE M&C
En esta sección se debe definir el propósito de los Requerimientos de M&C del

Proyecto, considerando a lo menos los siguientes aspectos:
 Identificar tempranamente aquellos aspectos del diseño que incidan en la

eficiente ejecución del mantenimiento y correcta operación de las
instalaciones.
La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en la
Biblioteca SGP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
 Controlar la implementación oportuna de los Requerimientos de M&C en el

Proyecto.
 Canalizar las observaciones derivadas de la experiencia del Cliente, en

relación con los Requerimientos de M&C.
 Minimizar durante el desarrollo del diseño del Proyecto, los errores u

omisiones que pueden afectar posteriormente la disponibilidad de las
instalaciones.
NOTA: Los Requerimientos de M&C deberán enmarcarse dentro del alcance y la

programación del Proyecto.
5. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
En esta sección se debe explicitar los términos y definiciones utilizados en el

informe Definición de Requerimientos de M&C del Proyecto, con el propósito de
que el documento sea entendido cabalmente por los profesionales a cargo del
desarrollo de la ingeniería del Proyecto y los especialistas del Cliente.
6. LEYES, NORMAS Y ESTÁNDARES
En esta sección se debe mencionar las leyes, normas y estándares consideradas

para el desarrollo en el informe Definición de Requerimientos de M&C del
Proyecto. El listado siguiente es un ejemplo de éstos y debe entenderse como no
exhaustivo, por cuanto se debe completar durante el desarrollo del entregable.
 Decreto Supremo Nº 72 “Reglamento de Seguridad Minera”, del Servicio

Nacional de Geología y Minería (SERNAGEOMIN), que fue modificado por el
artículo quinto del DS 132, de 2002, el cual fue publicado en el diario oficial de
fecha 07 de febrero de 2004.
 Decreto Nº 594, Referente a la aprobación del reglamento sobre condiciones

sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo.
 Ley Nº 20.123 del Ministerio del Trabajo y Previsión Social de

Subcontrataciones y Servicios Transitorios, que “Regula el Trabajo en
Régimen de Subcontratación, el funcionamiento de las empresas de servicios
transitorios y el contrato de trabajo de servicios transitorios”.
 Ley Nº 20.001 del Ministerio del Trabajo y Previsión Social, que “Regula el
peso máximo de carga humana”, y Decreto Supremo Nº 63, que aprueba el
reglamento para su aplicación.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
 ISO 6385, Principios ergonómicos de la concepción de los sistemas de

trabajo.
 ISO 10075, Principios ergonómicos relacionados con la carga mental del

trabajo.
 ISO 2631, Vibraciones de cuerpo completo.
 ISO 5349 (1986), ANSI S3.34-1986, Vibraciones de segmentos.
 ISO 2204, OSHA Standard 29 CFR 1910.95, Exposición a ruidos.
 ANSI B11 TR-1-1993, Guías ergonómicas para el diseño, instalación y uso de

máquinas y herramientas.
 ANSI Z-365, Control del trabajo relacionado con alteraciones de trauma

acumulativo.
 ACGIH, Valores umbrales límite para exposición a vibraciones, calor, frío, etc.
 Normas NECC-03 “Norma estándar de Identificación de Sistemas de Tuberías

Mediante Código de colores y leyendas”.
 Normas NECC-05 “Norma estándar de colores y etiquetas para la

identificación de voltaje eléctricos”.
 CMAA, Specification #70. Revised 2000. Especificación puentes grúas.
 Estándar Corporativo CODELCO, Estándares de Control de Fatalidades

(ECF), Junio 2011.
 Estándar Corporativo CODELCO, Estándares de Salud en el Trabajo.
En caso de conflicto entre algunas de las leyes, normas y estándares citados,

prevalecerá lo dispuesto por el más exigente de ellos.
Si se utilizan documentos diferentes a los mencionados en este listado, éstos

deberán ser aceptados previamente por el Representante de M&C del Proyecto,
para lo cual el Consultor debe informar anticipadamente, especificando la
equivalencia con la respectiva ley, norma o estándar listado.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
7. DESCRIPCIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE M&C PARA EL DISEÑO
En esta sección se deberá definir los Requerimientos de M&C que el diseño debe
considerar para llevar a cabo todas las tareas de mantenimiento de los equipos e
instalaciones, en forma segura, sustentable y eficiente.
A modo de ejemplo, algunos de estos aspectos son los siguientes:
Factores Relacionados con las Personas
En este caso, se debe tener en cuenta que las instalaciones que entregue
el Proyecto, serán operadas y mantenidas por personas de características
físicas variadas, por lo que el diseño debe considerar la diversidad de este
factor, de manera que el equipo y el entorno se adapten a las personas, lo
cual redundará en un mejoramiento de la productividad y una reducción de
la probabilidad de adquirir enfermedades profesionales.
Para ello se deberá tener en consideración requerimientos tales como:
 Requerimientos ergonómicos.
 Aspectos sensoriales.
 Aspectos fisiológicos.
 Competencias de los mantenedores.
 Otros.
Factores Relacionados con el Apoyo Logístico
Los Requerimientos de M&C deben considerar las estrategias de

mantenimiento y de apoyo logístico definidas para el Proyecto, para lo cual
se debe velar que el diseño tenga en cuenta los siguientes aspectos:
 Abastecimiento de partes y repuestos.
 Equipos de prueba y diagnóstico.
o Medidores de vibraciones.
o Termografía.
o Banco de pruebas para la calibración de válvulas.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
o Analizador de lubricantes.
o Dispositivos para alineamiento de equipos.
o Otros.
 Infraestructura para el mantenimiento.
o Oficinas del personal de mantenimiento.
o Casas de cambio.
o Bodegas.
o Talleres de reparación y equipamiento necesario.
o Servicios higiénicos.
o Alojamiento.
o Otros.
 Manejo y transporte de equipos, partes y repuestos.
o Dispositivos de apoyo.
o Medio de transporte del personal.
o Otros.
 Recursos computacionales y software.
o Hardware y software asociados a la gestión del mantenimiento.
o Otros.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Factores Relacionados con las Características Físicas de las

Instalaciones
El diseño debe considerar los factores que permitan que el mantenedor

realice sus labores de manera cómoda y segura. Los siguientes son
algunos de los factores relacionados con las características físicas de las
instalaciones que deben ser consideradas en el diseño:
 Accesibilidad.
o Compuertas de inspección.
o Vías y plataformas de acceso a equipos y componentes.
o Equipos de levante.
o Distancia mínima entre equipos.
o Otros.
 Modularidad.
 Intercambiabilidad.
 Visibilidad.
 Simplicidad del diseño.
 Herramientas y equipos especiales.
 Manejo de equipos y materiales.
 Puntos de acceso a servicios (agua, aire, electricidad, entre otros).
 Otros.
Factores Relacionados con la Confiabilidad
En este ámbito, se debe cuidar que el diseño considere los requerimientos

más relevantes para asegurar los niveles de confiabilidad del Proyecto,
tales como:
 Monitoreo de estado y condición del funcionamiento de los equipos.
 Equipos probados en operaciones similares.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
 Redundancia (equipos en paralelo o stand by).
 Robustez del diseño.
 Utilización de materiales compatibles.
 Seguridad para el diseño.
 Medio ambiente.
 Otros.
Factores Relacionados con la Disponibilidad
El diseño de las instalaciones debe considerar la duración del periodo de

operación y el mantenimiento definidos en el Plan de Negocio del Proyecto.
En este sentido, se debe asegurar que en las licitaciones y órdenes de

compra por equipos para el Proyecto, se incluya los indicadores de TMPR y
TMEF que permitan cumplir con dicho requerimiento.
Factores Relacionados con la Seguridad de las Personas
El diseño debe considerar los factores que permitan que el mantenedor

realice sus labores de manera segura. A continuación, se presentan
algunos de los factores relacionados con las características físicas de las
instalaciones que deben ser considerados en el diseño, para cautelar la
seguridad de las personas.
 Elementos de protección.
 Elementos de desconexión y bloqueo seguro.
 Señalética y distribución.
 Vías de evacuación.
 Otros.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8. IMPLEMENTACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE M&C EN EL DISEÑO
En esta sección se debe definir claramente la metodología que se utilizará para

revisar periódicamente, durante el desarrollo de la ingeniería, el cumplimiento y
aplicación de los Requerimientos de M&C establecidos para el Proyecto.
El proceso de revisión se debe realizar utilizando los Checklist de M&C,

desarrollados conforme a la presente Guía de Mantenibilidad y Confiabilidad en
Proyectos de Inversión.
Las No Conformidades detectadas durante la aplicación de los Checklist de M&C,

en los distintos procesos de revisión, deben ser registradas e informadas
oportunamente al Proyecto.
9. REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS DE M&C PARA LOS EQUIPOS

PRINCIPALES
En esta sección se deben establecer los requerimientos específicos de M&C para

los equipos principales del Proyecto, los que deben ser considerados y aplicados
conjuntamente con aquellos definidos en el punto anterior.
Estos deben considerar características tales como:
 Requerimientos de M&C mecánicos.
 Requerimientos de M&C eléctricos y de instrumentación.
 Requerimientos generales.
o Espacios.
o Garantía y durabilidad de los componentes.
o Manuales de operación y mantenimiento.
o Dispositivos de seguridad.
o Herramientas y/o equipamiento especiales.
o Equipos especiales de levante.
o Dispositivos de seguridad.
o Estandarización de componentes.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
o Checklist de M&C.
 Información mínima requerida de los proveedores de equipos para el

desarrollo del Análisis de M&C del Proyecto.
10. ANEXOS
 Ejemplo de Checklist de M&C.
 Incluir Documento N° SGP-07MYC-INSEC-00001, Rev. 3, Instructivo

“Información Requerida de los Proveedores de Equipos, para el Análisis de
M&C en Proyectos”.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.2 ANEXO 2 Contenido Estructura Descomposición de Equipos EDE
1. INTRODUCCIÓN
Se debe definir, en forma global, el propósito del capítulo Definición de la

Estructura de Descomposición de Equipos para el Mantenimiento.
2. OBJETIVO
Especificar en forma precisa y concisa los objetivos del capítulo Definición de la

Estructura de Descomposición de Equipos para el Mantenimiento.
3. ALCANCE
En esta sección se debe definir el alcance del capítulo, considerando lo siguiente:
 Definir claramente las plantas, áreas, procesos, equipos del Proyecto que
son motivos del desarrollo de la Estructura de Descomposición (límite de
batería).
 Hacer referencia a la documentación que aportan al desarrollo de la

Definición de la Estructura de Descomposición de Equipos para el
Mantenimiento (Ejemplo: layout, WBS, listado de equipos, entre otros).
En esta sección se debe explicitar los conceptos técnicos utilizados en el capítulo

Definición de la Estructura de Descomposición de Equipos para el Mantenimiento
del Proyecto, con el propósito de que el documento sea entendido cabalmente por
los profesionales a cargo del desarrollo de la ingeniería del Proyecto y los
especialistas del Cliente.
En esta sección se debe indicar la información técnica de referencia (normas,

leyes, estándares u otros) utilizada en el desarrollo del informe Definición de la
Estructura de Descomposición de Equipos para el Mantenimiento del Proyecto.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
6. ANTECEDENTES Y CONSIDERACIONES
En esta sección se debe especificar el contexto técnico utilizado para el desarrollo

del capítulo Definición de la Estructura de Descomposición de Equipos para el
Mantenimiento del Proyecto, mencionando aspectos tales como:
 Consideraciones y supuestos adoptados para el capítulo.
 Información de Benchmarking utilizada.
 Minutas de acuerdos entre el Representante de M&C del Proyecto, el

Representante de Mantenimiento del Cliente y el Consultor.
 Información específica generada por la empresa de ingeniería (Diagramas de

Flujo, P&ID u otros)
 Otros.
7. METODOLOGÍA
En este aspecto se debe especificar los antecedentes y la metodología utilizada

para el desarrollo Definición de la Estructura de Descomposición de Equipos para
el Mantenimiento del Proyecto, considerando aspectos tales como:
 Especificar el tipo de desarrollo: líneas de proceso o agrupación de equipos.
 Definición de Equipos Principales.
 Definir el límite de batería considerado.
 Incorporar los datos solicitados en la planilla del Anexo G con los resultados
del desarrollo de la Definición de la Estructura de Descomposición de
Equipos, según el límite de batería definido.
 Incorporar los datos solicitados en la planilla del Anexo H, de acuerdo con la

Definición de la Estructura de Descomposición de Equipos obtenida. Esta
planilla debe ser completada solo para la etapa de Ingeniería de Detalles.
En la etapa de Ingeniería de Detalles, una vez aprobado por el Representante de

Mantenimiento del Cliente la Estructura de descomposición de Equipos, debe
realizarse la carga de los datos de dicha estructura en SAP PM.
 Resumen y comentarios de los resultados.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
 Otros.
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En este punto se debe destacar los aspectos más importantes asociados a la

Definición de la Estructura de Descomposición de Equipos para el Mantenimiento
desarrollado para el Proyecto.
También se debe incluir recomendaciones para futuros desarrollo u otros aspectos

que deban ser considerados para el mejoramiento continuo en la Definición de la
Estructura de descomposición de Equipos.
9. ANEXOS
En este punto se debe incluir la planilla con el detalle de la Estructura de
Descomposición de equipos y en la etapa de Ingeniería de Detalles, agregar la
planilla con los Datos Técnicos para SAP.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.3 ANEXO 3 Contenido Estándares y Checklist para la M&C del Diseño
1. INTRODUCCIÓN
Se debe definir, en forma global, el propósito del informe de Aplicación de los

Estándares y Checklist de Mantenibilidad y Confiabilidad (M&C) del Proyecto.
2. OBJETIVO
Especificar en forma precisa y resumida los objetivos del informe de Aplicación de

los Estándares y Checklist de M&C del Proyecto, que deben ser considerados en
el diseño, especificaciones, selección y adquisición de equipo e instalaciones
principales durante el desarrollo de la ingeniería.
3. ALCANCE
En esta sección se debe definir el alcance del informe, considerando lo siguiente:
 Definir claramente las plantas, áreas, procesos, equipos e instalaciones del

Proyecto en la cual la aplicación de los Checklist de M&C tiene su alcance.
 Hacer referencia al Informe de Requerimientos de M&C del Proyecto.
 Definir las características que forman parte del informe de Checklist de M&C,
como por ejemplo: características físicas de las instalaciones, apoyo
logístico, disponibilidad, confiabilidad, seguridad para las personas, recursos
humanos, entre otras.
En esta sección se debe explicitar los conceptos técnicos utilizados en el informe

de Checklist de M&C, con el propósito de que el documento sea entendido
cabalmente por los profesionales a cargo del desarrollo de la ingeniería del
Proyecto y los especialistas del Cliente.

leyes, estándares u otros) utilizada en el desarrollo de los Checklist de M&C para
los equipos del Proyecto.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS

del entregable Estándares y Checklist para la M&C del diseño, mencionando
aspectos tales como:


Flujo, P&ID u otros).
 Información específica generada por el Consultor para el desarrollo de los

Checklist de M&C.
 Manuales de Operación y Mantenimiento de Equipos.
 Informe de Requerimientos de M&C del Proyecto.
 Otros.
7. METODOLOGÍA
Se debe explicar la metodología utilizada para aplicar los Checklist de M&C al

diseño del Proyecto, y cómo éstos identifican aquellas características del diseño
de los equipos e instalaciones que presentan alguna dificultad o inconveniente
para el desarrollo seguro, cómodo y eficaz de su mantenimiento.
La información típica para el análisis son: modelos 3D, planos, especificaciones

técnicas, hojas de datos, entre otras.
En relación con las No Conformidades registradas, éstas deberán ser clasificadas

de acuerdo a lo establecido en esta guía.
 Revisión del Modelo 3D
Se debe especificar si el Proyecto ha desarrollado la ingeniería con el apoyo

de alguna herramienta de modelamiento tridimensional, indicando
específicamente en cuál de las áreas del Proyecto fue utilizada.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
 Reunión con Especialistas
Se debe especificar las reuniones con la cual el modelo 3D fue revisado por
el Proyecto, el Consultor y la Empresa de Ingeniería. Se debe dejar registro
de la dinámica de estas reuniones, además de las disciplinas que
interactúan. En este punto es importante contar con dicha información para
llevar la trazabilidad de los hallazgos, su información al Proyecto y finalmente
la implementación, según su criticidad, al diseño.
 Aspectos de Mantenibilidad y Confiabilidad
Se debe describir los aspectos de M&C que han sido considerados en el

Proyecto.
Uno de los objetivos del Análisis de M&C de los Proyectos, es identificar las
mejoras que deben implementarse en el diseño, para cumplir con los
requerimientos operativos, como por ejemplo: maximizar los espacios libres,
que permitan al mantenedor ingresar, instalar, inspeccionar, mantener y
reparar los equipos, y en general, asegurar que se pueda efectuar todas las
tareas de mantenimiento necesarias para asegurar la Disponibilidad de los
equipos e instalaciones.
En este sentido los Checklist de M&C deben incorporar los aspectos

descritos en el informe de Requerimientos de M&C del Proyecto, como los
siguientes:
 Factores Relacionados con las Personas
o Requerimientos ergonómicos, los cuales están relacionados con las

dimensiones y características físicas del cuerpo humano.
o Aspectos sensoriales, relacionados con las capacidades sensoriales del

ser humano (visión, olfato, tacto, etc.).
o Destreza de los mantenedores (aspectos cognitivos y psicológicos).
o Aspectos fisiológicos, los que están relacionados con el impacto que

produce el medio ambiente sobre el estrés y la eficiencia del desempeño
del ser humano.
o Otras.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
 Infraestructura para el Mantenimiento
Verificar los aspectos relacionados con la infraestructura para el

mantenimiento que el Proyecto ha considerado, como por ejemplo: espacios
para oficinas del personal, casas de cambio, bodegas de almacenamiento de
repuestos y partes, talleres de reparación y su equipamiento, entre otros.
 Manejo y Transporte de Equipos y Partes
En este punto se debe verificar las facilidades consideras en el diseño para

el manejo y transportes de equipos y partes.
 Factores Relacionados con las Características Físicas de las

Instalaciones
Se debe verificar que el diseño considere las facilidades necesarias para el

desarrollo de las actividades de mantenimiento en forma segura y
sustentable, como por ejemplo:
o Accesibilidad a los equipos y componentes.
o Modularidad de los equipos, que permita la sustitución de componentes

en poco tiempo y en lo posible sin requerir herramientas especiales.
o Intercambiabilidad de componentes entre equipos e instalaciones

similares.
o Visibilidad, para disminuir el tiempo utilizado en las inspecciones.
o Simplicidad en cantidad y estandarización de los subsistemas y

componentes.
o Otras.
 Herramientas y Equipos Especiales
Verificar que el diseño considere la provisión de equipos y herramientas de

apoyo al mantenimiento, tanto estándares como especiales. Si se requiere
estos últimos, deberán estar debidamente justificadas y suministradas por el
Proyecto.
 Manipulación de equipos y materiales
Se debe verificar que el diseño considere aquellas características asociadas

a la facilidad de izaje de equipos, componentes y materiales. El diseño debe
asegurar que los equipos cuenten con adecuados puntos de agarre, de
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
modo de ayudar a su fijación, remoción, reemplazo, manejo y transporte; por

lo tanto, aquellas estructuras y elementos que sean desmontables, deben
contar con manillas o ganchos adecuados para su izamiento y manipulación.
 Factores Relacionados con la Seguridad de las Personas
Se debe verificar aquellas características del Proyecto asociadas a la

seguridad de las personas. El diseño debe considerar todos aquellos
elementos, de carácter mecánico y/o eléctrico, que aseguren la protección de
las personas que realizarán las tareas de mantenimiento e inspección de los
equipos del Proyecto, en condiciones de operación o detenidos, como por
ejemplo:
o Elementos de protección (barreras, cortinas, sensores, etc.).
o Elementos de desconexión y bloqueo seguro.
o Señalética y distribución adecuada de los equipos.
o Cumplimiento de los ECF.
 Factores Relacionados con la Confiabilidad de los Equipos
Se debe verificar aquellas características del Proyecto asociadas a la

confiabilidad del diseño de equipos, sistemas, componentes e instalaciones.
El diseño debe considerar la factibilidad de incorporar sistemas con

capacidad de monitorear en línea los parámetros de funcionamiento,
condiciones y el estado de los equipos, con el objeto de predecir la
ocurrencia de fallas, permitiendo con ello optimizar la disponibilidad de las
instalaciones; en este sentido, se debe verificar entre otros:
o Monitoreo de estado y condición del funcionamiento de los equipos.
o Uso de equipos y partes probados en instalaciones similares.
o Otras.
Desde el punto de vista de la confiabilidad del proceso, es necesario

maximizar la duración de los elementos sometidos a desgaste, con la
finalidad de minimizar los imprevistos por este motivo.
El Proyecto debe evaluar la robustez de los diseños y considerar la

utilización de componentes de la mejor calidad disponible en el mercado
(poleas, polines, etc.), para asegurar la disponibilidad de las instalaciones y
equipos.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
 No Conformidades
En este punto, se debe describir aquellas No Conformidades detectadas en

el diseño del Proyecto, manteniendo el orden según la EDE del Proyecto y
haciendo referencia al Checklist de M&C del equipo.
Una forma de presentar las No Conformidades es identificar la pregunta o

afirmación del Checklist de M&C, asociada a ella, la acción requerida, el nivel
de criticidad y alguna foto de referencia, tal como se muestra en la tabla
siguiente.
Ejemplo de Presentar No Conformidades de M&C al Proyecto.
Pregunta del
ID No conformidad Acción Requerida Nivel Imagen de Referencia
Checklist de M&C
¿ Todos los puntos de

mantenimiento del Modificar el diseño
No se visualiza
equipo son fácilmente para permitir un
1 acceso al Toggle 2
accesibles de acuerdo acceso seguro al
del Chancador
a la periodicidad de las Toggle.
intervenciones?
La sala de chancado No se consideran
- Aumentar el
¿Provee suficiente espacios suficientes
tamaño de la
espacio para para el almacenaje
caverna, ó:
2 desmontar y dar temporal del 2
- Procedimiento
ubicación segura a la revestimiento de
para el retiro de la
tolva del Chancador y las mandíbulas del
tolva del área.
sus componentes? Chancador.
En este punto se recomienda realizar un resumen ejecutivo en donde se recalque

aquellas No Conformidades relevantes del Proyecto, efectuando las
recomendaciones pertinentes para su solución.
9. ANEXOS
En este punto, se debe incluir todos los Checklist de M&C de los equipos
principales del Proyecto, de acuerdo a lo mencionado en el alcance de este
documento, y los resultados de su aplicación al diseño.
 Checklist de M&C aplicados a los equipos e Instalaciones.
 Checklist de M&C, No Conformidades detectadas.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.4 ANEXO 4 Contenido Análisis de la Mantenibilidad y Confiabilidad
1. INTRODUCCIÓN
Se debe definir, en forma global, el propósito del informe Análisis de la M&C del
Proyecto.
2. OBJETIVO
Especificar en forma precisa y resumida los objetivos del informe Análisis de la

M&C del Proyecto, y los aspectos más relevantes en la elaboración de éste.
3. ALCANCE

Proyecto en la cual el Análisis de la M&C tiene su alcance. (límite de batería)
 Hacer referencia a los entregables de M&C considerados en su desarrollo.
 Describir en forma resumida la metodología utilizada para este análisis y los

principales resultados obtenidos.

Análisis de la M&C, con el propósito de que el documento sea entendido
cabalmente por los profesionales a cargo del desarrollo de la Ingeniería del
Proyecto y los especialistas del Cliente.

leyes, estándares u otros) utilizada en el desarrollo del informe Análisis de la M&C
para los equipos e instalaciones del Proyecto.

del informe Análisis de la M&C, mencionando aspectos tales como:
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS


Flujo, P&ID u otros), utilizada para el desarrollo del Análisis de la M&C.
 Información específica generada por el Consultor utilizada en la creación de

los Checklist de M&C.
 Informe de Requerimientos de M&C del Proyecto.
 Otros.
7. METODOLOGÍA
Se debe explicar la metodología utilizada para el desarrollo del Análisis de la M&C

y el uso de la información provenientes de los entregables de M&C.
 Revisión del Modelo 3D
Si el Proyecto ha desarrollado la ingeniería con el apoyo de alguna

herramienta de modelamiento tridimensional, se debe especificar las
reuniones desarrolladas para la revisión del diseño del Proyecto en el
modelo 3D. Se debe dejar registro de la dinámica de estas reuniones y de
las disciplinas que participan. En este punto es importante contar con dicha
información para tener una trazabilidad de los hallazgos, su información al
Proyecto y finalmente la implementación en el diseño.
Se debe especificar las reuniones desarrolladas para la revisión del diseño

del Proyecto. Se debe dejar registro de la dinámica de estas reuniones y de
las disciplinas que participan. En este punto es importante contar con dicha
información para tener una trazabilidad de los hallazgos, su información al
Proyecto y finalmente la implementación en el diseño.
 Aspectos de Mantenibilidad y Confiabilidad
Se debe describir los aspectos de M&C que han sido considerados en el

Proyecto.
Uno de los objetivos del Análisis de la M&C del Proyecto, es identificar las
mejoras que deben implementarse en el diseño, para cumplir con los
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
requerimientos operativos, como por ejemplo: maximizar los espacios libres,

que permitan al mantenedor ingresar, instalar, inspeccionar, mantener y
reparar los equipos, y en general, asegurar que todas las tareas de
mantenimiento se puedan desarrollar con seguridad y en forma expedita.
En este sentido el Análisis de la M&C debe hacer referencia a los aspectos

descritos en el informe Requerimientos de M&C del Proyecto, y de qué
forma, estos han sido incorporados en el diseño, a saber:
o Factores Relacionados con las Personas
o Infraestructura para el Mantenimiento
o Manejo y Transporte de Equipos y Partes
o Factores Relacionados con las Características Físicas de las

Instalaciones
o Herramientas y Equipos Especiales
o Manipulación de equipos y materiales
o Factores Relacionados con la Seguridad de las Personas
o Factores Relacionados con la Confiabilidad de los Equipos
o Otros.
En este punto se debe realizar un resumen ejecutivo en donde se destaque

aquellas No Conformidades y mejoras de M&C relevantes del Proyecto,
efectuando las recomendaciones pertinentes para su solución y los aspectos más
relevantes de Mantenibilidad y Confiabilidad que el Proyecto ha atendido.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.5 ANEXO 5 Contenido Modelamiento de la Confiabilidad y Disponibilidad
1. INTRODUCCIÓN
Se debe definir, en forma global, el propósito del informe Modelamiento de la

Confiabilidad y Disponibilidad del Proyecto.
2. OBJETIVO
Especificar en forma precisa y resumida los objetivos del informe Modelamiento de

la Confiabilidad y Disponibilidad del Proyecto.
3. ALCANCE
 Definir claramente las plantas, áreas, procesos, equipos del Proyecto en la

cual el modelamiento tiene su alcance (límite de batería).
 Hacer referencia a los entregables de M&C, que aportan al desarrollo del

Modelamiento de la C&D (Ejemplo: Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad u otros).

Modelamiento de la C&D del Proyecto, con el propósito de que el documento sea
entendido cabalmente por los profesionales a cargo del desarrollo de la ingeniería
del Proyecto y los especialistas del Cliente.

leyes, estándares u otros) utilizada en el desarrollo del informe Modelamiento de la
C&D del Proyecto.

del informe Modelamiento de la C&D de los equipos del Proyecto, mencionando
 Consideraciones y supuestos adoptados para el análisis.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS


Flujo, P&ID u otros), utilizada para el desarrollo del modelamiento.
 Otros.
7. METODOLOGÍA

para el desarrollo del Modelamiento de la C&D del Proyecto, considerando
 Definir los límites de batería considerados para cada caso de análisis.
 Representar el RBD general y específicos del Proyecto, según el desglose

considerado (proceso, planta, equipo, otros).
 Especificar las métricas empleadas para el cálculo y modelamiento de la

Confiabilidad y Disponibilidad del Proyecto.
 Construir y entregar las planillas y tablas con los datos históricos utilizados
para el modelamiento.
 Resumen y comentarios de los resultados del Modelamiento.
 Otros.
Se debe registrar las reuniones desarrolladas entre especialistas para el

modelamiento de la C&D del Proyecto, entre el Consultor, la Empresa de
Ingeniería, el Representante de Mantenimiento del Cliente y el
Representante de M&C del Proyecto. Se debe dejar registro de la dinámica
de estas reuniones, además de las disciplinas que interactúan.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
 Resultados del Modelamiento de la C&D
En este punto se debe presentar los resultados del modelamiento realizado,

considerando al menos lo siguiente:
o Resultados del análisis y Modelamiento de la Confiabilidad y

Disponibilidad total del Proyecto y su desglose por plantas, líneas de
proceso, equipos y componentes, indicando los parámetros de las
distribuciones respectivas.
o Resultados de la sensibilización de los valores de la Confiabilidad y

Disponibilidad del Proyecto, si aplica.
o Otros.
En este punto se debe destacar los aspectos más importantes asociados al

Modelamiento de la Confiabilidad y Disponibilidad desarrollado para los equipos
del Proyecto.
También se debe incluir recomendaciones para el desarrollo de futuros análisis u

otros aspectos que deban ser considerados para el mejoramiento continuo de este
tipo de modelamiento.
9. ANEXOS
En este punto se debe incluir todas las planillas con el detalle de respaldo de los
análisis de datos históricos de detenciones de equipos, indicando la fuente de
información, periodos de tiempo y si estos están certificados por algún organismo
competente.
 Planilla Datos de Detenciones de los Equipos
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.6 ANEXO 6 Contenido Análisis FMECA
1. INTRODUCCIÓN
Se debe definir, en forma global, el propósito del informe de Análisis FMECA del
Proyecto.
2. OBJETIVO
Especificar en forma precisa y resumida los objetivos del Análisis FMECA de los
3. ALCANCE
En esta sección se debe definir el alcance del análisis, de acuerdo a la etapa de

ingeniería en la que se encuentre el Proyecto y según lo establecido en la NCC 30,
identificando claramente las plantas, áreas, procesos, equipos e instalaciones del
Proyecto que están consideradas en el Análisis FMECA (límite de batería).

de Análisis de FMECA del Proyecto, con el propósito de que el documento sea
entendido cabalmente por los profesionales a cargo del desarrollo de la Ingeniería
del Proyecto y los especialistas del Cliente.

leyes, estándares u otros) utilizada en el desarrollo del Análisis FMECA para los
equipos e instalaciones del Proyecto.

del Análisis FMECA de los equipos del Proyecto, mencionando aspectos tales
como:
 Consideraciones y supuestos adoptados para el Análisis.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
 Acuerdos alcanzados con el Representante de M&C del Proyecto y el

Representante de Mantenimiento del Cliente.

Flujo, P&ID u otros), utilizada para el desarrollo del Análisis FMECA de los
 Otros.
7. METODOLOGÍA DE DESARROLLO DEL FMECA
En esta sección se debe describir el procedimiento utilizado para el desarrollo del

Análisis FMECA de los equipos del Proyecto.
En este sentido se debe considerar aspectos tales como:
 Diagrama del proceso de trabajo (etapas para la elaboración del FMECA).
 Equipos del Proyecto y modos de falla relacionados.
 Definir los límites considerados para cada caso de Análisis.
 Confirmar que la métrica empleada para el cálculo de criticidad de los modos

de falla (Consecuencia y Probabilidad de Ocurrencia), está basada en las
Tablas 7-1 y 7-2 de esta guía.
 Planillas y tablas con los resultados de los Análisis FMECA realizados.
 Resumen y comentarios de los resultados del Análisis FMECA.
 Otros.

Análisis FMECA desarrollado para los equipos del Proyecto.
También se debe incluir recomendaciones para el desarrollo de futuros Análisis de

FMECA u otros aspectos que deban ser considerados para el mejoramiento
continuo de estos análisis.
9. ANEXOS
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
En este punto se debe incluir todas las planillas con el detalle del Análisis FMECA
desarrolladas para los equipos del Proyecto.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.7 ANEXO 7 Contenido Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
1. INTRODUCCIÓN
Se debe definir en forma global el propósito del informe Mantenimiento Centrado

en la Confiabilidad (RCM) del Proyecto.
2. OBJETIVO
Especificar en forma precisa y resumida los objetivos del Mantenimiento Centrado

3. ALCANCE

identificando claramente las plantas, áreas, procesos y equipos del Proyecto que
están consideradas en el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
(límite de batería).

de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) del Proyecto, con el
propósito de que el documento sea entendido cabalmente por los profesionales a
cargo del desarrollo de la ingeniería del Proyecto y los especialistas del Cliente.

leyes, estándares u otros), utilizada en el desarrollo del Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad (RCM) para los equipos del Proyecto.

del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) del Proyecto, mencionando
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS


Flujo, P&ID u otros), utilizada para el desarrollo del Mantenimiento Centrado
 Otros.
7. METODOLOGÍA

Análisis de RCM de los equipos del Proyecto, considerando aspectos tales como:
 Diagrama del proceso de trabajo (etapas para la elaboración del RCM).
 Equipos del Proyecto y modos de falla relacionados.
 Estrategias de Mantenimiento consideradas.
 Planillas y tablas con los resultados de los Análisis de RCM realizados.
 Resumen y comentarios de los resultados del Análisis de RCM.
 Otros.

Análisis de RCM desarrollado para los equipos del Proyecto.

RCM u otros aspectos que deban ser considerados para el mejoramiento continuo
de estos análisis.
9. ANEXOS
En este punto se debe incluir todas las planillas con el detalle de los Análisis de
RCM desarrollados para los equipos del Proyecto
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.8 ANEXO 8 Contenido Análisis de las Tareas de Mantenimiento
1. INTRODUCCIÓN
Se debe definir en forma global el propósito del informe Análisis de las Tareas de
2. OBJETIVO
Especificar en forma precisa y resumida los objetivos del Análisis de las Tareas de
3. ALCANCE

identificando claramente las plantas, áreas, procesos y equipos del Proyecto que
están consideradas en el Análisis de las Tareas de Mantenimiento (límite de
batería).

del Análisis de las Tareas de Mantenimiento del Proyecto, con el propósito de que
el documento sea entendido cabalmente por los profesionales a cargo del
desarrollo de la ingeniería del Proyecto y los especialistas del Cliente.

leyes, estándares u otros), utilizada en el desarrollo del Análisis de las Tareas de
Mantenimiento para los equipos del Proyecto.

del Análisis de las Tareas de Mantenimiento del Proyecto, mencionando aspectos
tales como:
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS


Flujo, P&ID, y otros), utilizada para el desarrollo del Análisis de las Tareas de
 Otros.
7. METODOLOGÍA

Análisis de las Tareas de Mantenimiento de los equipos Proyecto, considerando
 Diagrama del proceso de trabajo (etapas para la elaboración del Análisis).
 Equipos del Proyecto considerados.
 Tareas de Mantenimiento consideradas.
 Actividades de Mantenimiento analizadas.

 Planillas y tablas con los resultados de los Análisis de las Tareas de
Mantenimiento realizados.
 Resumen y comentarios de los resultados del Análisis.
 Otros.

Análisis de las Tareas de Mantenimiento desarrolladas para los equipos del
Proyecto.

las Tareas de Mantenimiento u otros aspectos que deban ser considerados, para
el mejoramiento continuo de estos.
9. ANEXOS
En este punto se debe incluir todas las planillas con el detalle de los Análisis de las
Tareas de Mantenimiento desarrollados para los equipos del Proyecto.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.9 ANEXO 9 Contenido Análisis del Apoyo Logístico
1. INTRODUCCIÓN
Se debe definir, en forma global, el propósito del informe Análisis del Apoyo
Logístico del Proyecto.
2. OBJETIVO
Especificar en forma precisa y resumida los objetivos del informe Análisis del
Apoyo Logístico del Proyecto.
3. ALCANCE

Proyecto en la cual el Análisis del Apoyo Logístico tiene su alcance (límite de
batería).

Análisis del Apoyo Logístico (Ejemplo: Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad, Análisis de las Tareas de Mantenimiento u otros).

Análisis del Apoyo Logístico del Proyecto, con el propósito de que el documento
sea entendido cabalmente por los profesionales a cargo del desarrollo de la
ingeniería del Proyecto y los especialistas del Cliente.

leyes, estándares u otros) utilizada en el desarrollo del informe Análisis del Apoyo
Logístico del Proyecto.

del Análisis del Apoyo Logístico del Proyecto, mencionando aspectos tales como:
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS

 Información específica generada por la empresa de ingeniería.
 Manuales de Operación y Mantenimiento de los equipos.
 Plan de fabricación de equipos y componentes relevantes críticos.
 Otros.
7. METODOLOGÍA
En este punto se debe especificar la metodología utilizada para el desarrollo del

Análisis del Apoyo Logístico para el mantenimiento del Proyecto, considerando
 Diagrama del proceso de trabajo (etapas para el desarrollo del Análisis del
Apoyo Logístico).
 Estimación de superficies y requerimientos de bodegas, áreas de

mantenimiento, talleres y pañoles.
 Definición del Sistema de Monitoreo de Condiciones.
 Especificación de requerimientos de herramientas y equipos, básicos y

especiales.
 Definición de los Repuestos Capitalizables y Operacionales.
 Resumen y comentarios de los resultados del análisis.
 Otros.

Análisis del Apoyo Logístico desarrollado para el Proyecto.
También se debe incluir recomendaciones para el desarrollo de futuros Análisis del

Apoyo Logístico u otros aspectos que deban ser considerados para el
mejoramiento continuo de estos.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
9. ANEXOS
En este punto se debe incluir la información acerca de los procedimientos

utilizados para la estimación de los distintos puntos del análisis y que sirven de
respaldo para el informe.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.10 ANEXO 10 Contenido Recursos Humanos y Capacitación
1. INTRODUCCIÓN
Se debe definir, en forma global, el propósito del informe Recursos Humanos y

Capacitación del Proyecto.
2. OBJETIVO
Especificar en forma precisa y resumida los objetivos del informe Recursos

Humanos y Capacitación del Proyecto, que deben ser considerados para la
ejecución del Plan de Mantenimiento de los equipos e instalaciones principales
durante el desarrollo de la ingeniería.
3. ALCANCE

Proyecto en el cual el análisis de los Recursos Humanos para el
mantenimiento del Proyecto, su Entrenamiento y Capacitación tiene su
alcance.

informe Recursos Humanos y Capacitación del Proyecto (Ejemplo:
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, Análisis de las Tareas de
Mantenimiento, otros).

Recursos Humanos y Capacitación del Proyecto, con el propósito de que el
documento sea entendido cabalmente por los profesionales a cargo del desarrollo
de la ingeniería del Proyecto y los especialistas del Cliente.

leyes, estándares u otros) utilizada en el desarrollo del informe Recursos Humanos
y Capacitación del Proyecto.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS

del informe Recursos Humanos y Capacitación de los equipos del Proyecto,
mencionando aspectos tales como:

 Plan de fabricación de equipos o componentes relevantes críticos.
 Otros.
7. METODOLOGÍA

para el desarrollo del Análisis de Recursos Humanos y Capacitación del Proyecto,
considerando aspectos tales como:
 Jornada de trabajo.
 Plan de Mantenimiento.
 Estrategia de Mantenimiento.
 Otros.

análisis de Recursos Humanos, Entrenamiento y Capacitación desarrollado para
los equipos del Proyecto.
También se debe incluir recomendaciones para el desarrollo de futuros análisis de

Recursos Humanos, Entrenamiento y Capacitación u otros aspectos que deban
ser considerados para el mejoramiento continuo de estos.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
9. ANEXOS
En este punto se debe incluir la información acerca de los procedimientos

utilizados para la estimación de los distintos puntos del análisis y que sirven de
respaldo para el informe.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.11 ANEXO 11 Contenido Monto Inversional para el Mantenimiento
1. INTRODUCCIÓN
Se debe definir, en forma global, el propósito del informe Monto Inversional para el
2. OBJETIVO
Especificar en forma precisa y resumida los objetivos del informe Monto

Inversional para el Mantenimiento del Proyecto.
3. ALCANCE

Proyecto en las cuales el Monto Inversional para el Mantenimiento tiene su
alcance (límite de batería).

Monto Inversional para el Mantenimiento (Ej.: Análisis de la Mantenibilidad y
Confiabilidad, Análisis del Apoyo Logístico, u otros).

Monto Inversional para el Mantenimiento del Proyecto, con el propósito de que el
documento sea entendido cabalmente por los profesionales a cargo del desarrollo
de la ingeniería del Proyecto y los especialistas del Cliente.

leyes, estándares u otros) utilizada en el desarrollo del informe Monto Inversional
para el Mantenimiento del Proyecto.

del Monto Inversional para el Mantenimiento del Proyecto, mencionando aspectos
tales como:
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS

 Manuales de Operación y Mantenimiento de los equipos.
 Plan de fabricación de equipos y componentes relevantes críticos.
 Otros.
7. METODOLOGÍA

Monto Inversional para el Mantenimiento del Proyecto, considerando aspectos
tales como:
 Diagrama del proceso de trabajo (etapas para el desarrollo del Monto

Inversional para el Mantenimiento).
 Estimación de costos de superficie, de bodegas, áreas de mantenimiento,

talleres y pañoles.
 Estimación de costos del Sistema de Monitoreo de Condiciones.
 Estimación de costos de los Repuestos Capitalizables.
 Resumen y comentarios de los resultados del análisis.
 Otros.
En este punto se debe destacar los aspectos más importantes asociados al Monto
Inversional para el Mantenimiento del Proyecto.
También se debe incluir, si amerita, recomendaciones para la estimación del

Monto Inversional para el Mantenimiento del Proyecto, u otros aspectos que
contribuyan al mejoramiento continuo del análisis de los costos de mantenimiento.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
9. ANEXOS
En este punto se debe incluir la información acerca de los procedimientos y

antecedentes utilizados para la estimación de los costos en los distintos puntos del
análisis, y que sirven de respaldo para el informe.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.12 ANEXO 12 Contenido Presupuesto Operacional para el Mantenimiento
1. INTRODUCCIÓN
Se debe definir, en forma global, el propósito del informe Presupuesto Operacional

2. OBJETIVO
Especificar en forma precisa y resumida los objetivos del informe Presupuesto

Operacional para el Mantenimiento del Proyecto.
3. ALCANCE
En esta sección se debe definir claramente las plantas, áreas, procesos, equipos e
instalaciones del Proyecto (límite de batería) en la cual el análisis tiene su alcance,
Ej.: equipos móviles de producción, equipos de planta, equipos de servicios y
suministros, otros.
En esta sección se debe explicitar los conceptos técnicos utilizados en el

desarrollo del Presupuesto Operacional para el Mantenimiento del Proyecto, con el
propósito de que el documento sea entendido cabalmente por los profesionales a
cargo del desarrollo de la ingeniería del Proyecto y los especialistas del Cliente.

leyes, estándares u otros) utilizada en el desarrollo del Presupuesto Operacional

del entregable Presupuesto Operacional para el Mantenimiento, mencionando
 Información específica generada por la empresa de ingeniería para el

desarrollo del Presupuesto Operacional para el Mantenimiento del Proyecto.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
 Entregables del Análisis de M&C que tienen relación con el desarrollo del
Presupuesto Operacional para el Mantenimiento, tales como:
o Análisis de RCM.
o Análisis de las Tareas de Mantenimiento.
o Otros.
 Plan de producción.
 Información de proveedores de equipos.
 Manuales de operación y mantenimiento de equipos.

 Otros.
7. METODOLOGÍA

Presupuesto Operacional para el Mantenimiento del Proyecto, considerando
 Los costos de mantenimiento deben ser generados como resultado del

análisis de las tareas de mantenimiento, planificado y correctivo,
incorporando los conceptos de Mantenibilidad y Confiabilidad, y estar
basados en el consumo de recursos utilizados al realizar estas actividades,
los que incluyen personal, repuestos, herramientas, maquinarias (equipos de
apoyo), u otros.
 Los costos de mantenimiento deben ser calculados en base a los Planes de

Mantenimiento derivados de los Análisis de RCM y la estimación del costo de
falla calculado en base al Análisis del Modelamiento de la Confiabilidad y
Disponibilidad.
 La estimación de los costos de mantenimiento debe estar enmarcada dentro

del nivel de exactitud que defina el Proyecto.
 Se debe indicar el escenario de producción considerado para la evaluación

de los costos de mantenimiento.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
 La estimación de los costos debe estar de acuerdo al modelo de negocio

para el mantenimiento entregado por el Representante de Mantenimiento del
Cliente.
 Se debe entregar los resultados del Presupuesto Operacional para el

Mantenimiento del Proyecto globales y desagregados, en partidas tales
como:
o Mano de Obra, según perfil de cargo del personal de mantenimiento.
o Insumos y Maquinarias (equipos de apoyo).
o Repuestos y Materiales.
o Servicios de Terceros
o Otros.
 Se debe hacer distinción de los costos de los equipos cuyo mantenimiento

depende de la producción (tonelaje pasado u otro) y de aquellos en los
cuales depende del tiempo (horas de operación) u otra variable.
 En caso que el presupuesto incluya el análisis de costos para equipos

móviles, se debe considerar aspectos tales como:
o Estrategia de cambio programado de componentes.
o Evaluación de los costos en función de las horas de utilización de los

equipos.
 Para los equipos de los sistemas de transporte de material, se debe

mencionar los criterios utilizados para la estimación de la frecuencia de
cambio de la cinta u otros componentes (longitud, toneladas pasadas, tipo de
cinta, otros).
 Para los equipos de traspaso de mineral (chutes, buzones u otros), se debe

mencionar los criterios utilizados para la estimación de la frecuencia de
reemplazo total o parcial de las placas de desgaste.
 Todos los costos deben estar expresados en Dólares Americanos (US$).
 Entregar el Costo Total Anual y el Costo Total Promedio Anual de

Mantenimiento, para el Ciclo de Vida del Proyecto (US$).
 Entregar el Costo Unitario Promedio de Mantenimiento (US$/Ton, o US$/Hr).
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
En este punto se debe realizar un resumen de los aspectos más importantes

asociados al desarrollo del Presupuesto Operacional para el Mantenimiento del
Proyecto.
También se debe incluir, si amerita, recomendaciones para la estimación de los

costos operacionales de mantenimiento u otros aspectos que contribuyan al
mejoramiento continuo de este análisis.
9. ANEXOS
En este punto se debe incluir todas las planillas con el detalle de respaldo del
Presupuesto Operacional para el Mantenimiento del Proyecto.
 Planillas Estimación del Presupuesto Operacional para el Mantenimiento

total, y por proceso, área, equipo u otro.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.13 ANEXO 13 Contenido del Plan de Ejecución de M&C
1. INTRODUCCIÓN
Se debe definir, en forma global, el propósito y objetivo del Plan de Ejecución del
2. OBJETIVOS DEL ANÁLISIS DE M&C
Especificar en forma precisa y resumida los objetivos del Análisis de M&C del
proyecto.
Debe incluir a lo menos la siguiente información:
 Objetivo funcional del Análisis de M&C.
 Plazo de ejecución del Análisis de M&C.
 Criterios de calidad del Análisis de M&C.
 Criterios medioambientales considerados en el Análisis de M&C.
 Criterios de seguridad considerados en el Análisis de M&C.
3. ALCANCE DEL ANÁLISIS DE M&C
En esta sección se debe especificar las áreas del proyecto consideradas para el
desarrollo del Análisis de M&C.
Se debe describir el alcance del Análisis de M&C, según lo dispuesto en la NCC

30, las actividades que se deben ejecutar de acuerdo a la etapa de ingeniería en la
que se encuentra el proyecto y los productos entregables que serán desarrollados.
Se debe dejar establecido aquellos equipos o instalaciones que no estén dentro

del alcance del Análisis de M&C del proyecto (Límite de Batería).
4. HITOS PRINCIPALES DEL ANÁLISIS DE M&C
Se deberá identificar los hitos claves del Análisis de M&C del proyecto, indicando
las fechas de decisiones requeridas (Ej.: entrega de información técnica para el
análisis, estrategia de mantenimiento, modelo de negocio, u otros) para el
cumplimiento de los hitos de las principales actividades.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Los hitos principales son los compromisos de mayor importancia, los cuales
proveen las bases de la evaluación del cumplimiento de las actividades del
 Hitos principales que requieren de la participación del Representante de

Mantenimiento del Cliente.
 Actividades requeridas para la aprobación de cada entregable del Análisis de

M&C, y los plazos definidos para ello.
 Identificar ruta crítica y posibles desviaciones en el cumplimiento de las

actividades a ejecutar, y las acciones para mitigar sus efectos.
5. ORGANIZACIÓN PARA EL ANÁLISIS DE M&C
Se deberá presentar el equipo de trabajo encargado de desarrollar el Análisis de

M&C del proyecto, el cual deberá estar integrado por profesionales especialistas
de las distintas disciplinas requeridas, con experiencia en trabajos de este tipo en
proyectos de similar envergadura, para lo cual se deberá entregar los
antecedentes correspondientes que respalden lo anterior.
Se deberá identificar las funciones, roles y responsabilidades de la organización

prevista, para el desarrollo del Análisis de M&C, la cual deberá mantenerse
durante el tiempo que dure el proyecto. Cualquier cambio en la organización
deberá ser previamente comunicado y aprobado por el Gerente del Proyecto VP.
 Estructura Organizacional para el Análisis de M&C del proyecto

(Organigrama).
 Descripción de funciones, roles y responsabilidades de cada uno de los

integrantes de la organización.
 Persona responsable del avance y coordinación del Análisis de M&C.
 Identificar los participantes ajenos a su organización, requeridos para el

desarrollo del Análisis de M&C del proyecto.
 Identificar el responsable de Programación y Control (P&C) del Análisis de

M&C dentro de su organización.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
6. PLAN DE CONTRATOS PARA EL ANÁLISIS DE M&C
En esta sección se deberá identificar las actividades del Análisis de M&C que
serán realizadas por sub-contratistas especializados y que escapan a la
especialización normal de los profesionales del equipo principal a cargo.
El plan debe incluir a lo menos la siguiente información:
 Cuántos contratos diferentes serán requeridos.
 Alcance de cada contrato.
 Tipos de contrato a implementar.
7. PROGRAMA PARA EL ANÁLISIS DE M&C.
En esta sección se deberá definir los roles, responsabilidades y métodos que se

utilizarán en la elaboración del programa para el Análisis de M&C del proyecto. Se
deberá utilizar procedimientos estándares de elaboración de programas, uso del
método de la ruta crítica, formatos de informes de avance y mediciones de
productividad y métodos de proyecciones, conforme a los criterios y herramientas
del área de Programación y Control del proyecto.
Este programa debe incluir a lo menos la siguiente información:
 Definir el encargado de la Programación y Control del Análisis de M&C.
 Definir diagrama de flujo de las actividades del Análisis de M&C.
8. PRESUPUESTO PARA EL ANÁLISIS DE M&C
En este punto se debe definir el presupuesto para el desarrollo del Análisis de

M&C del Proyecto, de acuerdo a la etapa de Ingeniería en la que éste se
encuentre.
Este presupuesto debe contener lo siguiente:
 Listado detallado de todas las actividades y entregables a desarrollar en el

Análisis de M&C, indicando:
o Detalle de las HH requeridas por cada especialista.
o Total de HH por cada actividad y entregable.
o Costo unitario por cada especialista.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
o Costo Total por cada especialista.
o Costo Total por cada actividad y entregable.
 Resumen de las HH totales de cada especialidad requeridas para el Análisis

de M&C, tanto de mano de obra directa como indirecta (Administrativa),
indicando el valor unitario y total por cada una de ellas.
 Todos los valores deben estar expresados en Dólares de los Estados Unidos
de América ($USD), en base al tipo de cambio informado por CODELCO.
 Organización del presupuesto del Análisis de M&C del proyecto, para

propósitos de control.
9. PLAN DE INFORMACIÓN Y COMUNICACIÓN PARA EL ANÁLISIS DE M&C
Con el propósito de asegurar el adecuado flujo de la información necesaria para el

avance y entrega de resultados del Análisis de M&C del proyecto, se debe definir
un plan de comunicación, coordinación e información entre los diferentes entes
involucrados.
Este plan debe considerar lo siguiente:
 Método propuesto para obtener la información necesaria para el análisis.
 Participación en las siguientes instancias del proyecto:
o Revisión de documentos emitidos por la empresa a cargo del desarrollo

de la ingeniería del proyecto (Empresa de Ingeniería, Proveedor u otro),
en lo relacionado con M&C.
o Reuniones técnicas del proyecto relacionadas con M&C.
o Reuniones de revisión del Modelo 3D del diseño del Proyecto.
 Método propuesto para la emisión y control de la información del Análisis de

M&C del proyecto (informes, reuniones periódicas, presentaciones, otros.).
 Método propuesto para la revisión y actualización periódica del Plan de

Ejecución del Análisis de M&C.
 Metodología propuesta para solicitud y control de cambios al diseño del

proyecto.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
10. PLAN DE ASEGURAMIENTO DEL ANÁLISIS DE M&C.
Se debe identificar los principales elementos de riesgo para el cumplimiento del

Análisis del M&C (riesgos técnicos, de plazo, de costo, pobre definición del
alcance, pobre desempeño de la empresa de ingeniería, optimismo de
presupuesto, optimismo de programa, otros), y proponer una estrategia que
contenga las acciones necesarias para su mitigación.
Este plan debe considerar entre otros:
 Riesgos potenciales de sobrepasar el costo y/o el plazo de ejecución.
 Riesgos internos que pueden impactar en el análisis de M&C del proyecto

(Ej.: mala definición del alcance, deficiencia en la planificación, plan de
organización y/o herramientas de control no efectivas, incumplimiento de la
empresa a cargo de la ingeniería; incumplimiento del equipo de M&C, otros).
 Estrategia a ser empleada para mitigar los riesgos identificados.
11. PLAN DEL ANALISIS DE M&C.
Se debe especificar los productos entregables y actividades del Análisis de M&C

que serán desarrollados, conforme a la etapa de ingeniería en que se encuentre el
proyecto y según lo establecido por la norma NCC 30, todo lo cual deberá ser
validado por el representante de Mantenimiento del Cliente en la reunión de inicio
del trabajo (Kick off Meeting de M&C).
Para ello se debe tener presente que el análisis debe ser realizado bajo el
concepto de que las instalaciones serán mantenidas durante toda su vida útil,
considerando las actividades de mantenimiento en periodo normal y en situaciones
de fallas de los equipos.
Para la preparación de este plan se debe considerar entre otros:
 Lo dispuesto en la Norma NCC 30.
 Listado de equipos del proyecto para el Análisis de M&C.
 Herramientas de inspección sintomática utilizadas para las tareas de

mantenimiento predictivo.
 Criterios y normas utilizadas para el Análisis de M&C.
 Requerimiento de especialistas para el Análisis de M&C.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
De acuerdo a lo establecido en el alcance del punto 3.0, a continuación se

describe en detalle las actividades del Análisis de M&C que deben realizarse,
conforme a la etapa de ingeniería que se encuentre el proyecto.
11.1. Definición de los Requerimientos de M&C para el Diseño
Se debe definir los Requerimientos de M&C que deben ser considerados

en el diseño durante el desarrollo de la ingeniería del proyecto, en
conformidad al capítulo “Requerimientos de Mantenibilidad y
Confiabilidad”, los que deberán tener en cuenta aspectos tales como
accesibilidad, transportabilidad de equipos, simplicidad del diseño,
seguridad, estandarización de equipos, visibilidad, señalética, aspectos
antropométricos, confiabilidad.
Los Requerimientos de M&C definidos deberán ser incorporados a las

especificaciones técnicas de los equipos, con el objeto de ser
considerados en el proceso de adquisición de ellos.
11.2. Definición de la Estructura de Descomposición de Equipos
Se debe desarrollar la descomposición de los equipos e instalaciones del

proyecto en componentes de menor nivel, de acuerdo al capítulo
“Definición de la Estructura de Descomposición de Equipos”, para
focalizar directamente en ellos las actividades de mantenimiento que se
deriven del análisis.
En la etapa de ejecución del proyecto (Ingeniería de Detalles,

Construcción y Puesta en marcha), deberán cargarse en SAP-PM las
ubicaciones técnicas resultante del Análisis M&C.
11.3. Estándares y Checklist para la Mantenibilidad y Confiabilidad del

Diseño
En relación a los Requerimientos de M&C definidos para los equipos e

instalaciones del proyecto, se deberá especificar los estándares de M&C
que deben ser considerados en el diseño, y desarrollar y aplicar los
Checklist que permitan verificar el diseño según la etapa de Ingeniería en
que se encuentre el proyecto, de acuerdo al capítulo “Estándares y
Checklist para la Mantenibilidad y Confiabilidad”, en donde se deberán
evaluar aspectos tales como:
 Accesibilidad.
 Transportabilidad.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
 Intercambiabilidad (Estandarización).
 Visibilidad.
 Simplicidad del Diseño.
 Aspectos Antropométricos.
 Confiabilidad.
 Facilidades de Apoyo.
 Seguridad.
 Calidad de la Información Entregada por los Proveedores.
 Otros.
11.4. Modelamiento de la Confiabilidad y Disponibilidad
Se debe desarrollar un modelo de simulación de la Confiabilidad y

Disponibilidad de los equipos e instalaciones consideradas por el
proyecto, de acuerdo al capítulo “Modelamiento de la Confiabilidad y
Disponibilidad”, conforme a la etapa de ingeniería en la cual se encuentre
el proyecto.
Este estudio debe considerar al menos los siguientes aspectos:
 Diagrama en Bloques de Confiabilidad (RBD: Reliability Block

Diagram).
 Parámetros de confiabilidad necesarios para estimar los eventos de

falla de los equipos, con el objeto de obtener las Curvas de
Confiabilidad, Probabilidad de Falla, Tasa de Falla y Función de
densidad de probabilidad de falla de los equipos e instalaciones.
 Tareas de Mantenimiento para cada equipo.
 Programa de mantenimiento estimado para los equipos e

instalaciones (estrategia de detención de equipos).
 Indicar software de simulación utilizado.
11.5. Análisis de Modos, Efectos y Criticidad de Fallas (FMECA)
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Se deberá analizar en forma estructurada y lógica los equipos e

instalaciones del proyecto, con el propósito de identificar los potenciales
modos de falla, las posibles causas, los efectos y criticidad asociada a
estos, de acuerdo al capítulo “Análisis de los Modos, Efectos y Criticidad
de las Fallas (FMECA)”.
11.6. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
Se deberá desarrollar los planes y programas de mantenimiento para los

equipos del Proyecto, utilizando la metodología “Análisis del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad” (RCM: Reliability Centered
Maintenance) de acuerdo al capítulo “Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (RCM)”. Esta metodología permite tener un respaldo
trazable de las tareas de mantenimiento definidas, junto con la
elaboración del plan de mantenimiento asociado.
11.7. Análisis de la Mantenibilidad y Confiabilidad
Se debe desarrollar un análisis del diseño del Proyecto, con el objeto de

verificar la incorporación de los requerimientos de mantenibilidad y
confiabilidad solicitados para cada equipo o sistema principal, a través de
revisiones periódicas de los documentos que genere el Proyecto (planos,
especificaciones técnicas, Modelo 3D, otros), conforme al capítulo
“Análisis de la Mantenibilidad y Confiabilidad”, que permita en forma
oportuna la emisión de las observaciones y recomendaciones
correspondientes.
11.8. Análisis de las Tareas de Mantenimiento
De acuerdo a las tareas de mantenimiento definidas, se deberá asignar

los recursos (mano de obra, repuestos, materiales, servicios de tercero,
entre otros) que se requieren para realizar dichas tareas. El análisis se
debe realizar conforme a lo dispuesto en el capítulo “Análisis de las
Tareas de Mantenimiento”.
11.9. Análisis del Apoyo Logístico
Se deberá realizar una revisión del diseño del proyecto para verificar que
la infraestructura de apoyo para el mantenimiento (instalaciones, edificios,
talleres, bodegas u otros) esté considerada, y asegurar que los recursos
necesarios para llevar a cabo las tareas de mantenimiento (repuestos,
herramientas, equipos de apoyos u otros) estén disponibles
oportunamente. El análisis se debe realizar conforme a lo dispuesto en el
capítulo “Análisis del Apoyo Logístico”.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
11.10. Recursos Humanos y Capacitación
Se deberá definir los perfiles y competencias de los Recursos Humanos

requeridos, las necesidades de capacitación, entrenamiento y la
estructura organizacional necesarios para el mantenimiento de los
equipos del Proyecto durante su vida útil, conforme al capítulo “Recursos
Humanos y Capacitación” y de acuerdo a la estrategia de mantenimiento
establecida para el Proyecto.
11.11. Análisis de los Costos del Ciclo de Vida
Se deberá realizar una estimación de los costos asociados al

mantenimiento del proyecto durante su vida útil, que considere una
definición del presupuesto operacional y las necesidades de inversión en
infraestructura para el mantenimiento, conforme a los capítulos “Monto
Inversional para el Mantenimiento” y “Presupuesto Operacional para el
Mantenimiento”.
11.12. Plan de Ejecución para el Análisis de Mantenibilidad y Confiabilidad
Se deberá elaborar el Plan de ejecución para el Análisis de Mantenibilidad

y Confiabilidad, según lo establecido en el capítulo “Plan de Ejecución
para el Análisis de Mantenibilidad y Confiabilidad.
12. PLAN DE COORDINACION CON LA ORGANIZACIÓN DE PUESTA EN MARCHA

DEL PROYECTO
Se deberá identificar los recursos, roles, responsabilidades y procedimientos que

se requieren para una efectiva coordinación entre la organización a cargo del
Análisis de M&C y la organización de Puesta en Marcha del Proyecto, con el
objeto de verificar la solución a las no conformidades de M&C detectadas durante
el diseño y aplicar los Checklist de M&C en terreno.
Este plan debe considerar a lo menos lo siguiente:
 Identificar los recursos necesarios para revisar los temas de M&C en terreno
(Ej.: Participación en caminatas, visitas a terreno, u otros).
 Definir medio por el cual se gestionarán las no conformidades encontradas.
 Identificar los problemas potenciales que asocian al Análisis M&C con la

Puesta en Marcha del Proyecto.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
13. PLAN DE SEGURIDAD DEL ANÁLISIS DE M&C
Se deben definir los roles, responsabilidades, normas, estándares y métodos para

resguardar la seguridad de las personas que participarán en el desarrollo del
 Procedimientos, planes y metas de seguridad en el Análisis de M&C del

proyecto.
 Compromiso con el cumplimiento de los objetivos del Control de Fatalidades

del Proyecto.
 Definir los métodos, sistemas, normas y procedimientos que serán aplicados

en el manejo de todos los aspectos de la seguridad.
14. PLAN DE MEDIO AMBIENTE DEL ANÁLISIS DE M&C
Se deben definir los roles, responsabilidades, normas, estándares y métodos que

se utilizarán para resguardar el Medio Ambiente durante el desarrollo del Análisis
de M&C del proyecto.
 Responsabilidades de la organización a cargo del desarrollo del análisis de

M&C con las actividades Medioambientales.
 Definir los requerimientos que se deben cumplir en relación a la protección

del medio ambiente (aire; agua; suelo; otros).
 Definir métodos o tecnología requeridos para satisfacer los requerimientos

ambientales.
15. PLAN DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Se debe definir los roles, responsabilidades, procesos, métodos y estándares para

el plan de calidad del Análisis de M&C.
El plan de calidad debe proveer los mecanismos de validación periódica del

desempeño de la Organización a cargo del desarrollo del Análisis de M&C, y debe
permitir la trazabilidad de todas las actividades realizadas durante el trabajo.
Este plan debe estar alineado con el plan de control de calidad del proyecto, y
debe considerar a lo menos lo siguiente:
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
 Definir métodos de aseguramiento y control de la calidad del Análisis de

M&C.
 Sistemas de registro de la información del Análisis de M&C.
 Definir método de medida de la calidad.
 Acciones para el mejoramiento continuo.
16. PLAN DE ENTREGA DE INFORMACIÓN
Se debe definir la forma de cómo se llevará a cabo la entrega de la información

desarrollada en el Análisis de M&C.
 Procedimiento para la entrega de la información del Análisis de M&C al

proyecto.
 Procedimiento para la entrega de la información del Análisis de M&C al

Usuario.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.14 ANEXO A Descriptores de Plantas
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Nº Descriptor Nombre Planta Nº Descriptor Nombre Planta

1 PAC Ácido 41 PLR Lixiviación Secundaria (Recuperación)
2 PAF Agua Fundición 42 PMM Manejo de Mineral
3 ADS Áridos 43 PMB Molibdeno
4 BRI Briquetadora 44 PMC Molienda Convencional
5 PCA Cal 45 PSG Molienda SAG
6 PCM Cementación 46 PMU Molienda Unitaria
7 PCH Chancado 47 LAM Obtención Láminas Iniciales
8 PCP Chancado Pebbles 48 POI Osmosis Inversa
9 CPR Chancado Primario 49 OXD Oxido
10 CSE Chancado Secundario 50 OXN Oxígeno
11 CTE Chancado Terciario 51 PPI Piloto
12 PCR Cloro 52 PPC Piloto Cátodos Permanentes
13 CON Concentradora 53 PIL Piloto Metalurgia Óxidos
Planta de Abastecimiento y Distribución de
PCV Convertidora ADC
14 54 Combustible
15 CUA Cuaternaria 55 PDE Planta Desaladora
16 PDI Disipadora 56 PRA Planta Tratamiento Agua Recuperada
17 EFL Efluentes 57 TAD Planta Tratamiento de Aguas de Drenaje
18 EFA Efluentes Arseniacales 58 PTA Planta Tratamiento de Aguas Servidas
19 PEW Electro Obtención 59 PTB Planta Tratamiento de Borras
20 ELR Electro Refinado 60 PCC Prechancado
21 PSX Extracción por Solventes 61 PPA Preparadora Anfo
22 PFM FerroMolibdeno 62 PCD Preparadora de Cátodo
23 FIL Filtrado Convencional 63 PRS Reactivos
24 PFI Filtro 64 RYM Refinación y Moldeo
25 PFX Filtro Larox 65 PCF Regeneración Cloruro Férrico
26 PFL Flotación 66 PRL Relaves Concentradora
27 PFU Fundición 67 PRN Renio
28 GEL Generadora Eléctrica 68 RET Retratamiento
29 GRA Granallado 69 PSE Secado
30 PHR Harneado 70 PSF Secado Fluosólido
31 PHC Hidratación Cal 71 PSM Secado Molibdeno
32 PHD Hidrometalúrgia 72 PTM Termoeléctrica
33 HMG Hormigón 73 PTO Tostación
34 PIC Inyección Concentrado seco 74 PLA Tratamiento Barro Anódico
35 LCC Lechada de Cal 75 PEF Tratamiento de Efluentes
36 PLG Limpieza de Gases 76 TPM Tratamiento de Polvos Metalúrgicos
37 LBR Lixiviación Botadero de Ripio 77 PRV Tratamiento de Relaves
38 PLB Lixiviación en Bateas 78 PTP Tratamiento Polvo Fundición
39 PLP Lixiviación en Pilas 79 VPR Vapor
40 PLX Lixiviación Primaria 80 SMU Planta Muestreadora o Muestrera
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
81 TLR Tratamiento Concentrado de Mo Proceso LR

82 PRC Planta Recuperación de Cloruro Férrico
83 OXM Planta Envasado OxMo
84 PRF Planta JIG (Futura)
85 PAM Planta Amoníaco
86 SEL Salas Eléctricas
87 INB Servicios Planta (Infraestructura)
88 SUE Suministro Eléctrico
89 RCO Red o Sistema de Control
90 ISG Servicios Generales
91 LAQ Laboratorio Químico
92 LAO Laboratorio de Operaciones
93 IMA Impulsión de Agua
94 LAB Laboratorio
95 MRA Mina Rajo
96 PA3 Planta Acido 3
97 PA4 Planta Acido 4
98 MSU Producción Mina Subterránea
99 MIN Infraestructura Mina
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.15 ANEXO B Descriptores de Procesos
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Nº Descriptor Nombre Proceso Nº Descriptor Nombre Proceso

1 ABS Absorción 41 EBZ Estabilización
2 AGL Acidificación 42 ETS Estación de Transferencia
3 ACO Acopio 43 EXT Extracción de Mineral
4 ACL Alimentación Cloro 44 EPS Extracción por Solvente
5 AXM Alimentación OxMO 45 FLT Filtrado
Almacenamiento de Calcina (Trióxido de
ALC FTD Filtrado y Lavado
6 Molibdeno) 46
Almacenamiento y Alimentación de Sulfuro de
ALS FLO Flotación
7 Molibdeno 47
8 APS Aspiración de Pisos 48 PRG Flotación Primaria (Rougher)
9 BBI Bombeo Intermedio 49 BPL Flotación Primer Barrido
10 BQT Briquetado 50 FPL Flotación Primera Limpieza
11 CPA Captación Agua 51 FSL Flotación Segunda Limpieza
12 CGM Captación Agua de Mar 52 BSL Flotación Segundo Barrido
13 ASA Captación y Conducción de Aguas Ácidas 53 FOR Fortificación
14 ASC Captación y Conducción de Aguas Claras 54 FUN Fundición
15 CTU Captura 55 FUS Fusión
16 CAR Carguío 56 GFJ Gases Fugitivos
17 CMT Cementación 57 HAR Harneado
18 CHA Chancado 58 HMO Homogenizamiento
19 CPB Chancado de Pebbles 59 HOR Horneado
20 PBB Chancado Pebbles 60 HTO Hundimiento
21 CNP Chancado Primario 61 IAT Impulsión Agua Tratada
22 CHS Chancado Secundario 62 ILD Impulsión de Lodos a Descarte
23 CHT Chancado Terciario 63 INB Infraestructura Abastecimiento
24 CCL Cicloneo 64 INE Infraestructura Eléctrica
25 CRF Clarificación 65 INM Infraestructura Mantenimiento
26 CFC Clasificación de Concentrado 66 IOC Infraestructura Obras Civiles
27 CRC Cloración 67 LMP Limpieza (área)
28 CND Condensación 68 LGH Limpieza de Gases Húmeda
29 CRI Conducción de Agua Ácida 69 LGS Limpieza de Gases Seco
30 COA Conducción de Agua Clara 70 LIX Lixiviación
31 CNT Contacto (área) 71 LXB Lixiviación en Bateas
32 CNV Conversión 72 LXP Lixiviación en Pilas
33 CZA Cristalización y Recuperación de Amoníaco 73 MAM Manejo Amoniaco
34 DSP Despacho 74 CLF Manejo Cloruro Ferroso
35 EOB Electro Obtención 75 MCN Manejo Concentrado
36 ERF Electrorefinado 76 MAS Manejo de Ácido Sulfúrico
37 EFR Enfriamiento 77 MDC Manejo de Calcina
38 EPD Envasado de Producto 78 MFR Manejo de Cloruro Ferroso
39 EMP Equipos Móviles de Producción 79 MDG Manejo de Gases
40 EPM Espesamiento 80 MDP Manejo de Polvo
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Nº Descriptor Nombre Proceso Nº Descriptor Nombre Proceso

81 RSD Manejo de Residuos General 121 TIP Transporte Intermedio Panel
82 RLS Manejo de Riles 122 TMG Transporte mineral Grueso
83 RSS Manejo de Rises 123 TPP Transporte Principal
84 MDV Manejo de Vapor y Condensado 124 TRP Traspaso
85 MEF Manejo Efluentes 125 TMA Tratamiento de Aguas
86 MCD Medición de Caudal 126 TBR Tratamiento de Borras
87 MZC Mezclado 127 TES Tratamiento Escoria
88 MOL Moldeo 128 TRO Tronadura
89 SAG Molienda SAG 129 UFT Ultrafiltrado
90 MSC Molienda Secundaria 130 EDF Edificio
91 UNI Molienda Unitaria 131 BRT Brazo Robotizado
92 MOV Movimiento de Tierra 132 SLR Sistema Lavado de Reactores
93 NTZ Neutralización 133 SLC Sistema Lavado y Secado
94 NYP Neutralización y Precipitación 134 ACF Almacenamiento Cloruro Ferroso
95 OMA Obras en Mar 135 CDP Colector de Polvo
96 OXI Oxidación 136 SAC Sistema Aire Comprimido
97 PER Perforación 137 LOP Líneas Operativas
98 PRC Picado de Roca 138 DLO Duchas Lava Ojos
99 RMZ Postratamiento de Remineralización 139 ALM Almacenamiento y Distribución
100 PMI Preacondicionamiento 140 FFE Filtrado y Manejo Efluentes
101 PCL Precalentamiento 141 FPU Filtrado de Pulpa
102 PNS Prensado 142 ALA Almacenamiento y Absorción
103 PRP Preparacción Minera 143 REC Reacción Cloración
104 PPU Preparación de Pulpa 144 AFE Almacenamiento Cloruro Férrico
105 FYU Pretratamiento de Flotación y Filtrado 145 SLL Agua Sello Bombas
106 PCN Producción 146 POR Pre-Tratamiento/Oxidación/Recepción
107 RPC Recepción y Preparación de Carga 147 POD Pre-Tratamiento/Oxidación/Dilución
108 RCL Recirculación 148 POA Pre-Tratamiento/Oxidación/Alimentación
109 REF Refinación 149 POC Pre-Tratamiento/Oxidación/Reacción
110 REG Regado 150 PPN Pre-Tratamiento/Pre-Neutralización
111 RGC Regeneración Cloruro Férrico 151 PNR Pre-Tratamiento/Neutralización/Recepción
112 RVS Relaves 152 PNN Pre-Tratamiento/Neutralización/Neutralización
113 SDO Secado 153 PNF Pre-Tratamiento/Neutralización/Filtrado
114 SPF Sistema Preparación de Floculante 154 PNA Pre-Tratamiento/Neutralización/Alimentación
115 SDJ Sondaje 155 PAR Pre-Tratamiento/Ablandamiento/Recepción
116 SML Suministro de Lechada Cal 156 PAC Pre-Tratamiento/Ablandamiento/Reacción
117 TOS Tostación 157 PAF Pre-Tratamiento/Ablandamiento/Filtrado
118 TSP Transporte 158 PAP Pre-Tratamiento/Acidificación/Recepción
119 TIN Transporte Intermedio de Nivel 159 PAL Pre-Tratamiento/Acidificación/Clarificación
120 TMB Transporte Intermedio Macro Bloque 160 PAH Pre-Tratamiento/Acidificación/Ajuste PH
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Nº Descriptor Nombre Proceso

161 CPC Cristalización/Pre-Calentamiento
162 CCR Cristalización/Cristalización
163 CEV Cristalización/Evaporación
164 LSE Líneas de Servicio
165 CGS Calentamiento de Gases
Sala Eléctrica (Puede utilizarse SE + N° de la
166 SEL
SEL, cuando se trate de más de una SEL)
167 LIM Alimentación Licor Madre
168 ALE Alimentación Eléctrica
169 DIE Distribución Eléctrica
170 ALG Alimentación Eléctrica Generadores
171 RES Respaldo Energía Eléctrica
172 IMA Impulsión de Agua
173 MAP Manejo ÁcidoProducto
174 DRE Sistema de drenaje
175 TRE Transmisión Eléctrica
176 SMI Seguridad Mina
177 ABI Absorción Intermedia
178 ABF Absorción Final
179 DGA Desgasificación de Ácido
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.16 ANEXO C Descriptores de Sistemas o Agrupación de

Equipos
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Nombre de Agrupación de Equipos y Sistema Nombre de Agrupación de Equipos y

Nº Descriptor Nº Descriptor
de Procesos Sistema de Procesos
1 ABP Abatimiento de Polvo 41 SDR Dosificador
2 AGF Agua Fresca 42 EDF Edificios
3 AGP Agua Potable 43 ELT Eléctrico
4 AIC Aire Comprimido 44 ENG Energía
5 SAI Aire Instrumentación 45 EXA Extracción de Aceite
6 SAL Alimentación 46 SXT Extracción de Gases
7 AAI Alimentación Aire 47 XPV Extracción de Polvo
8 ALU Alumbrado 48 SFI Filtrado
9 SNZ Analizador 49 SFC Fuerza y Control
10 SAP Aplicación 50 GEM Generación de Emergencia
11 BVA Banco Válvulas 51 SGG Generador Gas
12 SBE Barras Eléctricas 52 GNN Granulación
13 BRC Barreras de Control 53 SIA Impulsión y Acueducto
14 SBR Barrido 54 SIR Inspección y Rechazo
15 BNE Bodega de Neumáticos 55 ISG Instalaciones de Servicio en General
16 BDG Bodega General 56 SCI Instrumentación y Control
17 SBB Bombeo 57 SLV Sistema de Lavado
18 SCP Captación de Polvo 58 SLC Lavado Cátodos
19 CNE Captación Neblina 59 SLG Lavado de Gases
20 SCG Carga Material 60 LEZ Limpieza
21 UIO Carguío 61 LAC Línea de Ácido
22 SCB Carguío Bolas 62 LAI Línea de Agua Industrial
23 CSC Casa de Cambio 63 LAG Línea de Agua Potable
24 CVN Cavernas 64 LAR Línea de Aire
25 SCL Climatización 65 LAT Línea de Alta Tensión
26 CLT Colector 66 LBT Línea de Baja Tensión
27 SMN Comunicación 67 LMT Línea de Media Tensión
28 COP Comunicación Planta 68 LFP Línea de Poliuretano Reforzado (FRP)
29 CDH Comunicaciones Dispatch 69 LRV Línea de Relaves
30 SIN Contra Incendios 70 LSN Línea de Solución
31 SCT Control 71 LTG Línea de Transmisión en General
32 SCD Sistema Control Distribuido 72 LVP Línea de Vapor
33 CTP Control Puertas 73 LFR Línea Férrea
34 CCO Control y Comunicaciones 74 LAH Líneas de Acero Revestido
35 SCN Correa Fino 75 LIP Líneas de Impulsión de Pozo
36 SCR Cribado 76 LHP Líneas de Polietileno de Alta Densidad (HDPE)
37 SDC Descarga Material 77 LNP Líneas de Pulpa
38 SDM Detector de Metales 78 LNE Líneas Eléctricas (No de Transmisión)
39 SDL Distribución de Lubricación 79 LOP Loop Mina
40 DOM Domos de Almacenamiento y/o Homogenización 80 MAC Manejo de Aceite
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Nombre de Agrupación de Equipos y Sistema Nombre de Agrupación de Equipos y

Nº Descriptor Nº Descriptor
de Procesos Sistema de Procesos
81 MIS Misceláneos Auxiliares 121 TAC Taller de Camiones
82 SMP Monitoreo Operación 122 TSL Taller de Soldadura
83 SMU Muestreo 123 TQE Tranque
84 NVM Nave de Mantenimiento 124 TRV Tranque Relaves
85 NNE Nave de Neumáticos 125 TPN Transporte Neumático
86 NIT Nitrógeno 126 TNL Túnel
87 OFI Oficinas 127 VAP Vapor
88 SOX Oxígeno 128 SVE Ventilación
89 SPI Pique 129 CFO Enlace de Fibra óptica
90 PNR Preparación de Reactivos 130 RSP Respaldo Electrico
91 PFT Preparación Floculante 131 SDV Sala Dosificación de Aditivo
92 SPV Presurización, Ventilación y Aire Acondicionado 132 SAE Sistema Agua de Enfriamiento
93 PUE Puente 133 LIN Líneas de Proceso
94 SPU Punzonado 134 SCA Sistema de Carguío
95 SRC Radiocomunicaciones 135 LVG Sistema Lavado de Gases
96 AGU Red de Alimentación Agua 136 SLO Sistema Lavaojos de Emergencia
97 SRL Red LAN o Inalámbrica 137 SEN Sistema de Enfriamiento
98 SRP Red Pulpa 138 CPR Cancha Preparación, Reacción y Enfriamiento
99 RME Refugio Minero de Emergencia 139 LIM Alimentación Licor Madre
100 SRG Regadío 140 UPS Sistema de Respaldo de Energía Eléctrica
Subestación Unitaria (Puede utilizarse SE + N°

101 RCP Rodante Control de Producción 141 SEU
de la SEU, cuando se trate de más de una SEU)
102 SRS Rotura Sacos 142 LBO Línea de Borras

103 SCO Sala de Control 143 LCL Línea de Cloro
104 SDA Sala de Datos 144 LCI Línea de Cloruro Férrico
105 SBC Sala de Lubricación 145 LCO Línea de Cloruro Ferroso
106 SMA Sala de Maquinas 146 LMO Línea Concentrado de Molibdeno
Sala Eléctrica (Puede utilizarse SE + N° de la
107 SEL 147 LPO Línea de Polvo Recuperado
SEL, cuando se trate de más de una SEL)
108 SSE Secado 148 LGS Línea de Gas Licuado
109 SSG Seguridad 149 LPE Línea de Petróleo
110 SSC Sensores de Control 150 LVH Línea de Vahos
111 CTV Sistema CCTV 151 LRE Línea de Recuperación o Retorno
112 CPV Sistema Control de Polvo 152 LQQ Línea de Queques
113 TLI Sistema de Telefonía IP 153 LEN Línea de Enfriamiento
114 RPT Sitio de Repetición de Radio Trunking 154 LEF Línea de Efluente
115 SOA Soportación Almacenamiento 155 LSE Línea Agua de Sello
116 AIN Suministro y Distribución Agua Industrial 156 LDE Línea de Agua Desmineralizada
117 APT Suministro y Distribución Agua Potable 157 LLV Línea de Lavado
118 SUA Suministro y Distribución Aire Comprimido 158 TRG Línea Tren de Gases
119 SUE Suministro y Distribución Energía Eléctrica 159 SIO Sistemas Operativos
120 TLL Taller 160 LAP Línea de Agua Proceso
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Nombre de Agrupación de Equipos y Sistema

Nº Descriptor
de Procesos
161 BCN Barrio Contratistas
162 TBI Tratamiento Biológico
163 TEA Taller Equipos de Apoyo
164 NLE Nave Lavado de Equipos
165 NDL Nave de Lubricación
166 TDN Taller de Neumáticos
167 IGG Intercambiador de Calor Gas-Gas
168 IGA Sistema de Intercambio de Calor Gas-Aire
169 SGA Sistema Impulsión de gas
170 LTM Sistema Calentamiento
171 SCV Sistemas de Conversión
172 SAR Sistema de Absorción
173 SMC Sistema de Intercambio de Calor
174 VNL Sistema de Ventilación
175 SBM Sistema de Bombeo
176 DAC Sistema Desgasificador de Ácido
177 SPO Subestación Eléctrica de Poder
178 SED Subestación Eléctrica de Distribución
179 CHN Sala de Chancado
180 TGA Torre Desgasificadora de Ácido
181 EAD Enfriamiento Agua Desmineralizada
182 SNL Sistema Manejo de Líquidos
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.17 ANEXO D Descriptores de Equipos
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Nº Descriptor Nombre Equipo Nº Descriptor Nombre Equipo

1 ABL Ablandador de Aguas 41 BVT Bomba Vertical
2 ADA Acondicionador de Aire 42 BQA Briqueteadora de Recortes
3 ACR Acondicionador 43 BUZ Buzón Almacenamiento
4 ACD Acueducto 44 BCM Buzón Carguío Mineral
5 ACU Acumulador 45 BZD Buzón Descarga
6 ACS Ascensor 46 BZN Buzón
7 AET Aerotransportador 47 CAJ Cajón Distribuidor de Proceso
8 AGT Agitador 48 CJN Cajón de Chatarra
9 AEP Agitador Estanque de Polvo Fundición 49 CAG Caldera a Gas
10 AAG Alimentador de Agua 50 CLP Caldera a Petróleo
11 ACT Alimentador de Cinta 51 CAL Caldera
12 AOG Alimentador de Oruga 52 CGS Calefactores a Gas
13 APC Alimentador de Placas 53 CLG Calentador de Gas de Proceso
14 ATN Alimentador de Tornillo 54 CVP Calentador de Vapor
15 ALI Alimentador 55 CID Calentador Industrial
16 AVB Alimentador Vibratorio 56 CDR Camara Drenaje
17 ALP Alimentador Pesométrico 57 CSV Camión de Servicio
18 ACC Analizador de Concentrado 58 CGL Camión
19 ALY Analizador de Leyes 59 CAE Camión Extracción
20 ANH Analizador de Humedad 60 CGR Camión Grúa
21 ATP Analizador Tamaño de Partícula 61 CPF Camión Perforadora
22 ATR Analizador Tamaño de Roca 62 CPL Camión Pluma
23 API Apilador 63 RGD Camión Regador
24 APL Aplanadora (Compactadora) 64 CMP Campana
25 ADP Aspiradora de Polvo 65 CPM Campana Primaria
26 BAT Banco Baterías 66 CSD Campana Secundaria
27 BCR Banco Carrete 67 CNC Canal Concentrado
28 BCF Banco Celdas de Flotación 68 CRV Canal de Relaves
29 BCO Banco Condensadores 69 CNA Canal en General
30 PRB Banco de Prueba 70 CHD Canal Hidráulico
31 BCI Batería Ciclones 71 CPP Canal Pulpa
32 BHI Batería Hidrociclones 72 CNL Canaleta
33 BOC Bomba Centrífuga 73 CNB Canaleta de Borras
34 BDP Bomba de Desplazamiento positivo 74 CES Canaleta de Escoria
35 BEG Bomba de Engranajes 75 CNI Canaleta de Interconexión
36 BDF Bomba Diafragma 76 CMB Canaleta Metal Blanco
37 BBA Bomba 77 CAN Canaleta de Relave
38 BHF Bomba Hidrofacturadora 78 CAO Canoa / Canalización
39 BHZ Bomba Horizontal 79 CGH Cargador a Horcajadas
40 BTS Bomba Tornillo Sinfín 80 CAF Cargador Anfo
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS

81 CBA Cargador de Barras 121 COM Compresor de Aire
82 CBT Cargador de Baterías 122 CAP Compresor de Alta Presión
83 CBO Cargador de Bolas 123 CBP Compresor de Baja Presión
84 CGD Cargador 124 CPT Compresor de Tornillo
85 CFR Cargador Frontal 125 CDV Condensador de Vapor
86 LHD Cargador Frontal de Bajo Perfil (LHD) 126 CWS Condensador WSA
87 CSN Cargador sobre Neumáticos 127 CDS Condensador
88 CSO Cargador sobre Orugas 128 CVG Convertidor
89 AGC Carro Autónomo Doble Gancho 129 CPS Convertidor Peirce Smith (Convencional)
90 CBR Carro Borras 130 CVT Convertidor Teniente
91 CRP Carro Repartidor 131 CTR Correa Transportadora
92 CSX Carro Servicios Sopladores Flotación 132 CMU Cortador Muestras
93 CTF Carro Transferencia 133 MCA Cortadora de Asas
94 CTS Carro Transporte 134 CAC Cuchara Alimentación Cobre
95 CAT Carro Traslado Excéntrica 135 CCD Cuchara de Colada
96 CFE Carro Ferrocarril 136 CCH Cuchara
97 EXS Celda de Extracción por Solvente 137 DCR Desacelerador
98 CFL Celda de Flotación 138 DSR Desarenador
99 CEM Cementador 139 DRV Desarenador de Relaves
100 CGA Centrifugadora 140 DCN Desconectador
101 CCM Centro Control Motores 141 DZD Desmineralizador
102 CDC Centro Distribución de Carga 142 DCA Despegadora de Cátodos
103 CHC Chancador de Cono 143 DDM Detector de Metales
104 CHM Chancador de Mandíbula 144 DCU Dimensionadora de Cuerpos y Asas
105 CHR Chancador de Rodillo 145 DPS Dispensador de Combustible
106 CHP Chancador Giratorio 146 DIR Distribuidor Relaves
107 HGR Chancador HPGR 147 DPC Dobladora Planchas
108 CMN Chimenea 148 DBM Dosificador Bolas Molino
109 CHU Chute 149 DLO Ducha Lavaojos de Emergencia
110 CCV Cicloconversor 150 DTO Ducto de Barras
111 CIC Ciclón Limpieza de Gases 151 EHG Eductor Húmedo de Guar (Polímero)
112 CIL Cilindradora 152 EIM Electroimán
113 CDA Clarificadores y Decantadores de Agua 153 ELC Elevador de Carga
114 CBG Clasificador Barras Grizzly 154 CPC Elevador de Capachos
115 CBW Clasificador Barras Woober 155 EVH Elevador Hidráulico
116 CLA Clasificador 156 ENF Enfriador
117 CLC Coalescedor 157 ECD Enfriador Contacto Directo
118 CDP Colector de Polvo 158 EAC Enfriador de Ácido
119 COL Columna de Flotación 159 EGP Enfriador de Gas de Proceso
120 CLN Columna 160 EGL Enfriador de Gas Limpio
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS

161 ESL Enfriador de Sal 201 EXC Excavadora
162 ENI Enfriador Indirecto 202 EXG Extractor de Gases
163 MAE Enlainadora 203 EDA Extractor de Aire
164 ENV Envasadora 204 EDP Extractor de Polvo
165 EZC Enzunchadora 205 FTR Filtro
166 ECZ Equipo Climatizador 206 FTM Filtro de Armónicas
167 AIR Equipo de Aire Acondicionado 207 FMC Filtro de Manga
168 GLE Equipo de Avance Lento 208 UPS Fuente de Poder Ininterrumpible (UPS)
169 ECL Equipo de Cloración 209 FSA Funicular Servicio Acopio
170 EPZ Equipo Presurización 210 GCL Gabinete Control de Avance
171 ECI Equipo Protección de Incendio 211 GDA Gabinete de Armadura
172 ERI Equipo recuperador de Energía 212 GDC Gabinete de Campo
173 EAP Equipo Auxiliar y de Apoyo 213 GMO Gabinete de Monitoreo
174 ECA Equipo de Carguío 214 GOP Gabinete de Operación
175 MCO Equipo de enlaces Microondas. 215 GSM Gabinete de Señales y Comunicación
176 ETR Equipos de Transporte 216 GBT Gabinete de Telecomunicaciones
Equipos de Ventilación, Calefacción y Aire
177 EVC 217 PLC Gabinete PLC
Acondicionado (HVAC)
178 EEM Equipos Energía Emergencia 218 GRC Gabinete Potencia Reactiva
179 ICP Equipo Intercomunicador Planta. 219 GRM Gabinete Remoto Sistema de Control
180 EQR Equipo Móvil de Radiocomunicaciones 220 GSD Gabinete Sistema Scada
181 EQP Equipo Portátil de Radiocomunicaciones 221 GAU Gabinete Auxiliar
182 EPL Escaleras y Plataformas 222 GCM Gabinete de Control y Monitoreo
183 ESC Escariador 223 GTR Gabinete de Transferencia
184 ESF Esfera Antinebulizante 224 GBE Gabinete Eléctrico
185 ESP Espesador Concentrado 225 RTU Gabinete y Panel RTU
186 ERV Espesador de Relaves 226 GGS Generador de Gas
187 ETZ Estabilizador 227 GEN Generador Eléctrico
188 ETV Estabilizador de Voltaje 228 GNL Granalladora
189 EIN Estación de Ingeniería 229 GBC Grúa Bay Carriers
190 ELA Estación de Lavado 230 GGL Grúa
191 ELU Estación de Lubricación 231 GOR Grúa Horquilla
192 EOP Estación de Operación 232 GPE Grúa Pedestal
193 EQB Estacion Base de Radiocomunicaciones 233 GPC Grúa Pescante
194 ETP Estampadora Industrial 234 GPL Grúa Pluma
195 EST Estanque 235 GPR Grúa Portal
196 AGA Estanque Amortiguador Golpe de Ariete 236 GPT Grúa Puente
197 DSA Estanque Desaireador de Calderas 237 GSC Grúas Sobre Cabeza
198 ITK Estanque Normalizado ISO (Isotank) 238 HRO Harnero
199 ETF Estufa de Secado 239 BNN Harnero Banana
200 EVP Evaporador 240 HDC Hidrociclón
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS

241 HLC Hidrolavadora Agua Caliente 281 LVG Lavador de Gases
242 HSP Hidroseparador 282 LVE Máquina Lavadora /Empaquetadora Cátodos
243 HOM Homogeneizador 283 LEC Máquina Lavadora /Empaquetadora Chatarra
244 HCC Horno Calcinador 284 LVA Máquina Lavadora de Ánodos
245 HCP Horno Compensador 285 LVD Máquina Lavadora Despegadora
246 HCU Horno Cubilote 286 LSC Máquina Lavadora Scrap
247 HFF Horno de Fusión Flash 287 LVV Máquina Lavadora Volcadora
248 HLE Horno de Limpieza de Escoria 288 LOC Locomotora
249 HDT Horno Destilación 289 EMN Manipulador Neumáticos
250 HEL Horno Eléctrico 290 MCZ Manipuladora Corazas
251 HNO Horno 291 MCL Máquina Cortadora Lamina
252 HEP Horno Especial 292 MER Máquina Enlainadora
253 HID Horno Inducción 293 MGP Máquina Gaspe
254 HRV Horno Reverbero 294 MIB Máquina Inserción de Blancos
255 HRT Horno Rotatorio 295 MJA Máquina Juntadora Ánodos
256 HSC Horno Secador 296 LNR Llave Hidráulica para Lining
257 THE Horno Tratamiento Escoria 297 MMR Máquina Moldeadora
258 HTT Horno Tratamiento Térmico 298 MPC Máquina Preparadora de Cátodos
259 HVL Horno Vertical 299 PUN Máquina Pulidora de Placas
260 HRF Horno de Refino 300 MPZ Máquina Punzadora
261 HAM Huinche Arrastre Mineral 301 MRR Máquina Rigidizadora
262 HUI Huinche 302 MRS Máquina Roscadora
263 IPD Impulsor 303 MTF Máquina Trefiladora (Estiradora)
264 ILC Impulsor de Lechada 304 MTG Martillo Golpeador
265 IMH Impulsora de Hormigón 305 MPE Martillo Picador Estacionario
266 ICD Incinerador 306 MVL Martillo Picador Móvil Neumático
267 INC Intercambiador de Calor 307 MOG Martillo Picador Móvil Oruga
268 IGL Intercambiador 308 MTO Martillo Picador Semi Móvil
269 ICT Interfase de Control 309 MAR Martinete
270 INT Interruptor 310 MEZ Mezclador
271 ITR Interruptor Seguridad 311 MET Mezclador Estanque
272 INV Inversor 312 MFT Micro Filtro
273 JDE Jumbo Descolgador 313 EMA Microfiltrador de Aceite
274 JMU Jumbo Multi Direccional 314 EMC Microfiltrador de Combustible
275 JBO Jumbo Perforación 315 MCF Módulo de Control (Chopper y Fase)
276 JHZ Jumbo Perforación Horizontal 316 MDL Módulo de Potencia (Diesel)
277 JRD Jumbo Perforación Radial 317 MDR Moldeadora Fundición
278 JVL Jumbo Perforación Vertical 318 MBA Molino Barras
279 JRS Jumbo Reducción Secundaria 319 MBO Molino Bolas
280 LMN Laminador 320 MLN Molino
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS

321 MSG Molino SAG 361 POZ Pozo Sistema Impulsión
322 MUN Molino Unitario 362 PGS Precalentador de Gas de Alimentación
323 MVX Molino Vertical 363 PRE Precipitador
324 MNR Monorriel 364 PDN Prensa Desmontadora de Neumáticos
325 MOC Montacargas 365 PCT Prensadora de Cátodos
326 MTB Motobomba 366 PCI Preparadora Cátodos Iniciales
327 MTN Motoniveladoras 367 PAN Preparadora de Ánodos
328 MSA Motor Soplador Auxiliar 368 PLI Preparadora Láminas Iniciales
329 MTE Muestreador 369 PAP Puente Apilador
330 MUL Multiciclón 370 PCB Puente Cargador Bateas
331 OEJ Olla de Eje 371 PDB Puente Distribuidor
332 OEP Olla 372 PTE Puente
333 OLT Olla Transporte 373 PIV Puerta de Incendio y Ventilación Interior Mina
334 OLE Olla de Escoria o Metal Blanco 374 PUL Pulidora
335 PBL Pala de Cable 375 PVZ Pulverizador
336 PCG Pala de Carguío 376 PZR Punzonadora
337 PHA Pala Hidráulica 377 PFC Purificador de Aire
338 PSI Panel Contra Incendio 378 PRF Purificador
339 DCS Panel o Gabinete DCS 379 QCB Quemador a Carbón
340 PPR Panel de Control y Protección 380 QGS Quemador a Gas
341 TSG Panel de Control y Sincronización Generador 381 QDL Quemador a Petróleo (Diesel)
342 PFO Panel Fibra Óptica 382 QCC Quemador Concentrado Cobre
343 PFV Panel Fotovoltaico 383 QBK Quemador de Bunker C
344 PRR Pararrayos 384 QDU Quemador Duales
345 PAR Parrilla 385 QGL Quemador
346 PRD Partidor Eléctrico 386 REA Reactor
347 PSV Partidor Suave 387 RFL Reactor Fluosólido
348 PFR Perforadora 388 RQM Reactor Químico
349 PFD Perforadora Diesel 389 RPR Reclaimer (Recuperador)
350 PFE Perforadora Eléctrica 390 RCC Rectificador de Corriente
351 PES Pesómetro 391 RTP Rectificador de Poder (Voltaje/Tensión)
352 PDR Picador Roca /Romperrocas 392 SIG Red Contra Incendio por Gas
353 PSC Piscina 393 RCI Red Contra incendio por Rociador Automático
354 PEV Plataforma Elevación 394 RTD Regulador de Temperatura
355 PTF Plataforma 395 RVJ Regulador de Voltaje
356 PTR Plataforma Trepadora 396 RPU Repartidor Pulpa
357 PTL Portal 397 RTR Resistencia a Tierra
358 PRT Portón 398 RTX Retroexcavadora
359 PSD Postdecantador 399 RSC Robot Shotcrete
360 PZO Pozo Derrame 400 RMN Romana para Camiones
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS

401 ROT Rotopala 441 TNR Tornillo Reversible
402 RMO Rueda de Moldeo 442 TAB Torre de Absorción
403 SVP Secador a Vapor 443 CTT Torre de Contacto
404 SEC Secador 444 TEF Torre de Enfriamiento
405 SRO Secador Rotatorio 445 TPS Torre de Proceso
406 SEM Semáforo 446 TRC Torre de Reducción
407 SCA Sentina de Captación 447 TSD Torre de Secado
408 SCF Separador Centrífugo 448 TDS Torre Desarsenificado
409 SPA Separador de Aceite 449 TDM Torre Desmercurizado
410 SMG Separador Magnético 450 TGL Torre
411 SVD Servidor 451 THM Torre Humidificadora
412 SIL Silo 452 TCC Tostador de Calcina
413 SCZ Sincronizador Eléctrico 453 TST Tostador de Concentrado
414 SOE Soldadora Eléctrica 454 TEL Tractor Eléctrico
415 SON Sondeadora 455 TCT Tractor
416 SOP Soplador 456 TNE Tractor con Neumáticos
417 SGL Soplador de Gas Limpio 457 TOG Tractor con Orugas
418 SGP Soplador Gas de Proceso 458 TBT Transformador de Distribución BT
419 SPK Sprocket 459 TMT Transformador de Distribución MT
420 STP Stock Pile 460 TRA Transformador Eléctrico
421 SEE Subestación Eléctrica 461 TVF Transformador Variador de Frecuencia
422 SEU Subestación Unitaria 462 TSC Transportador de Cadenas
423 SMD Sumidero 463 TSR Transportador de Rastras
424 SDP Supresor de Polvo 464 TPR Transportador de Rodillo
425 SWG Switchgear 465 TSN Transportador de Neumáticos
426 TCM Tablero Comunicaciones 466 TRS Transportador Tornillo Sinfín
427 TTA Tablero Transferencia Automática 467 TSV Transportador Vibratorio
428 TCI Tablero Distribución Control e Instrumentación 468 TGR Transbordador de Grúas
429 TDA Tablero Distribución de Alumbrado 469 TCB Tren Cargador de Bolas
430 TDC Tablero Distribución de Control 470 TTR Triturador
431 TDF Tablero Distribución de Fuerza 471 TLG Trole Alimentación Grúa
432 TDI Tablero Distribución de Instrumentación 472 TLY Trole
433 TDD Tablero Distribución CC 473 TGS Turbina a Gas
434 TAT Tablero Alta Tensión 474 TAP Turbina de Alta Presión
435 TBE Tablero Eléctricos 475 TBP Turbina de Baja Presión
436 TAG Tambor de Aglomeración 476 TBN Turbina en General
437 TBO Tambor 477 THD Turbina Hidráulica
438 TCL Tecle de Mantenimiento 478 TPO Turbina Potencia
439 TOL Tolva 479 TBB Turbo Bomba
440 TVA Tolva Almacenamiento 480 TBC Turbocompresor
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS

481 TBG Turbogenerador 521 EEI Equipo Extinción de Incendio
Válvula Anticipadora de Onda (Surge Anticipating
482 VOD 522 DAM Damper (Sistema Ventilación)
Valve)
483 VGJ Válvula de Aguja (Needle Valve) 523 PAI Panel Anunciador de Incendio
484 VPT Válvula de Apriete (Pinch Valve) 524 SDM Sedimentador
485 VBL Válvula de Bola (Ball Valve) 525 DMP Damper Ventilación
486 VCN Válvula de Cono (Plug Valve) 526 ASB Absorbedor
487 VCB Válvula de contrabalance 527 VRI Tubo Venturi
488 VCC Válvula de Cuchillo (Knife Valve) 528 TRP Trampa
489 VFG Válvula de Diafragma (Diaphragn Valve) 529 CFA Centrífuga
490 VGB Válvula de Globo (Globe Valve) 530 DEC Decantador
491 VRC Válvula de Retención (Check Valve) 531 SEP Separador
492 VDC Válvula de Doble Compuerta 532 FVI Fondo Vibratorio
493 VAL Válvula 533 TGF Tablero General de Fuerza
494 VGI Válvula Guillotina o Compuerta (Gate Valve) 534 TFA Tablero de Fuerza y Alumbrado
495 VMP Válvula Mariposa (Butterfly Valve) 535 UPD UPS Dinámica
496 VRT Válvula Rotatoria 536 CHA Chancador
497 SLN Válvula Solenoide 537 CPI Cama de Polines
Válvula Ventosa de Doble Efecto (Valve Air
498 VVD 538 TRM Trompo Homogeneizador
Release and Vacuum Breaker)
499 VDF Variador de Frecuencia 539 RCL Reconectador
500 VSO Vaso Presurizado 540 EPM Equipo de Protección y Medidas
501 VSC Vehículo de Servicio 541 CLM Correa Alimentadora
502 VEN Ventilador 542 MAD Manga de Descarga
503 VCT Ventilador Centrífugo 543 SEG Separador de Gotas
504 VTI Ventilador de Tiro Inducido 544 SIC Sistema de Control
505 VIB Vibrador 545 DST Destilador
506 VOL Volteador 546 DMU Divisor Muestras
507 VBJ Volteador de Bandejas 547 LVT Lavador Tamices
508 VCD Volteador de Cátodos 548 SCU Scrubber (Depurador)
509 PBR Prensa Briquetadora 549 EAL Equipo Analítico
510 GSR Gabinete de Servidores o CPU´s 550 CEC Calefactor
511 DGP Panel Detección de Gases Peligrosos 551 GNV Gabinete Envasadora
512 CSA Controlador Sistema de Audio 552 GHO Gabinete Homogeneizador
513 GTV Grabador de Videp CCTV 553 GAC Gabinete Aire Comprimido
514 PVS Pantalla Visualización 554 CLO Controlador PLC
515 TLF Teléfono 555 GEV Gabinete Evaporador
516 PLT Parlantes y/o Megáfonos 556 CVR Conversor de Señal o Medio
517 LDT Lector de Tarjeta 557 GAB Gabinete (General)
518 GCA Gabinete Control de Acceso 558 TBL Tablero (General)
519 CPU CPU de Estación de Trabajo 559 CTO Controlador (General)
520 CRS Cristalizador 560 LAI Línea de Aire Instrumentación
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Nº Descriptor Nombre Equipo

561 LPU Línea Pulpa de Cemento
562 LCU Línea Pulpa Cemento de Cobre
563 LEI Línea Eléctrica e Instrumentación
564 LPC Línea Pulpa de Concentrado
565 LPP Línea Pulpa de Preparación
566 LPL Línea Pulpa Lixiviada
567 RDC Rack de Comunicaciones
568 CDI Central Detección Incendios
569 RTV Rack para CCTV
570 NTV NVR para CCTV
571 GES Gabinete de Entradas/Salidas
572 PEL Paño Eléctrico
573 SLT Sala Eléctrica
574 UTR Unidad Remota de Radio Frecuencia
575 CRM Carro de Mantenimiento
576 UMT Unidad Motriz
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.18 ANEXO E Descriptores de Sistemas de Equipos
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Nº Descriptor Nombre del Sistema de Equipo Nº Descriptor Nombre del Sistema de Equipo
1 SNE Accionamiento Neumático 41 EDC Eléctrico DC
2 SPL Accionamiento Pluma 42 SER Electrónico
3 SAC Acoplamiento 43 SEB Embrague
4 SAD Admisión 44 EME Emergencia
5 SAE Admisión y Escape 45 EPJ Empuje y Recoge
6 SGT Agitación 46 SEA Enfriador de Aceite
7 SAA Aire Acondicionado 47 SEN Enfriamiento
8 SAB Apertura Balde 48 SGR Engrase
9 PAT Apoyo 49 ERC Enrolla Cable
10 SAV Avance 50 EQF Equipamiento Extremo Frontal
11 SBD Balde 51 EDS Estación de Descarga (Lavadora Scrap)
12 SBA Base 52 ESI Estructura Inferior
13 BAS Bastidor Pala 53 ESS Estructura Superior
14 SBI Bisagra 54 SES Estructural
15 CAB Cabezal Martillo Picador 55 SXC Excitación
16 SCC Cabina Control 56 SFR Frenos
17 CFN Calefacción 57 SGI Giro
18 CFT Calefactor de Aceite 58 SHI Hidráulico
19 CLS Cámara Lavado (Lavadora Scrap) 59 SHN Hidroneumático
20 SCH Carga Hidrofacturadora. 60 SIH Hidroset
21 CTZ Climatizador 61 SIP Impulsión
22 CPE Columna Perforación 62 INS Instrumentación y Control
23 UCO Comandos 63 INY Inyección
24 SBT Combustible 64 SLE Levante
25 CBS Combustión 65 SLA Levante Auxiliar
26 CPN Compresión 66 SBO Levante Cabezal Picador (Boom)
27 COT Contrapeso 67 SLP Levante Principal
28 CTL Control 68 LVO Levante y Volteo
29 SCM Control Mecánico 69 LDM Línea de Mandos
30 SPC Cuerpo Principal 70 SLU Lubricación
31 DSC Descanso 71 LUA Lubricación Araña
32 SDE Descarga 72 LUP Lubricación Planetarios
33 SOW Descarga Overflow 73 MPS Lubricación y MPS
34 SUW Descarga Underflow 74 MNG Mangueras
35 SDS Desgaste 75 MST Mástil
36 DHS Deshumidificador (Lavadora Scrap) 76 SME Mecánico
37 SDD Despegue 77 MDN Medición de Nivel
38 SDZ Desplazamiento 78 SMT Monitoreo
39 SDI Dirección 79 SMO Motriz
40 SCE Eléctrico 80 SNA Navegación
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Nº Descriptor Nombre del Sistema de Equipo Nº Descriptor Nombre del Sistema de Equipo
81 NIV Nivelación 121 STL Traslación
82 OHI Óleo hidráulico 122 TPT Tren de Potencia
83 SPD Partida 123 STI Trituración
84 SPE Percusión 124 SVN Ventilación
85 PFN Perforación 125 SVI Vibratorio
86 SPJ Pesaje 126 VDO Video
87 SPS Posicionamiento 127 VSN Visión
88 SPT Potencia 128 CHO Cuerpo del Horno
89 SPR Prensa 129 MAM Mampostería
90 SPN Propulsión 130 SVL Sistema Desplazamiento Cabezal Móvil
91 PTC Protecciones 131
92 QAK Quemador 132
93 RAS Rastras 133
94 RFR Refractario 134
95 SRE Refrigeración 135
96 SRD Rodado 136
97 SRI Rodado y Riel 137
98 SRT Rotación 138
99 SNG Sangrado 139
100 SLL Sello 140
101 SSL Silenciador 141
102 STG Sistema Grasa 142
103 SLZ Sistema Lanzas 143
104 SOB Sistema On Board 144
105 RIO Sistema Remoto I/O 145
106 SSP Soplado 146
107 SSJ Sujeción 147
108 SSF Supresor de Fuego 148
109 SSU Suspensión 149
110 STA Tapa de Alimentación 150
111 STD Tapa de Descarga 151
112 STC Telecomando y Control 152
113 STM Telemetría 153
114 TLP Teleoperación 154
115 STE Tensor 155
116 TRR Torre 156
117 SDT Transferencia 157
118 STS Transferencia (Lavadora Scrap) 158
119 STN Transmisión 159
120 STR Transporte 160
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.19 ANEXO F Descriptores de Componentes
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Nº Descriptor Nombre Componente Nº Descriptor Nombre Componente

1 ACP Acoplamiento 41 CBN Cabina
2 ADT Adapter 42 CCP Cabina Convertidor Pluma
3 AIS Aislador 43 CTB Cable Abrir Balde
4 ALT Alternador 44 CIZ Cable de Izaje
5 AMO Amortiguador 45 CEG Cable Eléctrico General
6 ANI Anillo Alta Tensión 46 CLB Cable Pala
7 ADG Anillo de Desgaste 47 CAD Cadena Abrir Balde
8 AEO Ánodo de Electro Obtención 48 CZP Cadena y Zapata
9 ANT Antena de Transmisión 49 CJF Caja de Filtro
10 APN API Node 50 CJP Caja Reductora Planetarias
11 ARD Armadura Derecha 51 CEC Calefactor Eléctrico
12 ARI Armadura Izquierda 52 CUL Calefactor Unidad de Lubricación
13 HSS Arnés (Harness) 53 CUH Calefactor Unidad Hidráulica
14 ARO Aro Balde 54 CLR Caliper
15 ATC Articulación Central 55 CMR Cámara
16 ASI Asiento Operador 56 CAM Camisa Central
17 ASP Aspas 57 LPA Candado de Seguridad (Link Padlock)
18 BKT Backstop 58 CFD Cañerías de Fluidos
19 BLC Balancín 59 CCS Carcasa
20 BLZ Balanza 60 CDN Cardanes
21 BLD Balde 61 CRT Carrete Hidráulico
22 BLF Balon Flue 62 CRO Carrocería
23 BEC Barra Ecualizadora 63 CTI Catalina
24 BEZ Barra Estabilizadora 64 CEA Celda de Alta Tensión
25 BRR Barras de Corriente 65 CBJ Celda de Baja Tensión
26 BAR Barras de Dirección 66 CMD Celda de Media Tensión
27 BSM Base Mástil 67 CDG Celda
28 BAL Batea 68 CET Celdas Electrolíticas
29 BTR Batería 69 CSS Chasis
30 HUE Biela Balde LHD (Hueso de Perro) 70 CSP Chasis Principal
31 BLT Bieleta 71 CIG Cigüeñal
32 BLK Block de Cilindros 72 CIH Cilindro Hidráulico
33 BYB Bocinas / Baliza Alarma 73 CLD Cilindro Levante Derecho
34 BGS Boggis 74 CLI Cilindro Levante Izquierdo
35 BQL Boquilla 75 CTA Cinta
36 BOT Botapiedras 76 CVA Cóncavas
37 BTN Botonera Eléctrica General 77 CBL Conjunto Bomba de Levante
38 BCS Brazo de carga tipo Superior 78 CJB Conjunto Booster
39 BRZ Brazos 79 CCA Conjunto Cables Aislados
40 CBZ Cabezal 80 CCR Conjunto Carrete Retractil
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS

81 CJC Conjunto Culatas 121 EFE Estructura Frente (Marco y Eje)
82 COD Conjunto de Orugas Derecho 122 AHS Estructura Sistema Autónomo de Carga (AHS)
83 COZ Conjunto de Orugas Izquierdo 123 SEX Excéntrica
84 FRL Conjunto FRL Línea Aire Comprimido 124 AFS Excitador Estático Alternador
85 MZA Conjunto Maza 125 EXZ Excitatriz
86 CMM Conjunto Maza Muñón 126 EXM Extensión Motor Empuje
87 CJM Conjunto Muñón 127 YET Eyector
88 PPD Conjunto Propulsión Derecho 128 FAJ Faja Polines
89 PPZ Conjunto Propulsión Izquierdo 129 LCS Faro de Luz (Luces, Focos, etc.)
90 CTC Contactor Resistivo 130 FWL Firewall
91 CRA Controlador de Acceso 131 FLX Flexible
Convertidor de Comunicaciones ISA (ISA
92 ISC 132 FJM Flujómetro
Converter)
93 CTQ Convertidor de Torque 133 FPA Frame Padlock
94 COR Corona 134 FDA Freno Disco Avance
95 CTN Correa Transmisión 135 DIN Freno Dinámico
96 CRR Corredera 136 FES Freno Estacionamiento
97 CRE Cremallera 137 FSE Freno Servicio
98 CLL Cuchilla 138 FSB Fusible
99 DMN Densímetro Nuclear 139 GAR Garra Hidráulica
100 DES Descanso 140 GBN Gobernador (Governor)
101 DPO Descanso Polea 141 GUA Guardera
102 DLZ Deslizador 142 GUI Guillotina
103 DIF Diferencial 143 HJA Hoja (Cátado o Ánodo)
104 DCC Dispositivo Cambio de Correa 144 IMP Impulsor
105 MNF Distribuidor de Flujo (Manifold) 145 IFL Interruptor de Flujo
106 ECU Ecualizador Balde 146 INL Interruptor de Nivel
107 EJE Eje 147 IPO Interruptor de Posición
108 EDD Eje Diferencial Delantero 148 IPN Interruptor de Presión
109 EDT Eje Diferencial Trasero 149 IYT Inyector
110 EEF Eje Ecualizador Frontal 150 JEX Junta de Expansión
111 EJP Eje Piñón 151 JRO Junta Rotatoria
112 EJT Eje Transversal 152 LCT Limitador de Corriente
113 EDG Elemento de Desgaste 153 MAL Malla a Tierra
114 EGN Engranaje 154 MFD Mando Final Derecho
115 EGA Engrasadora Automática 155 MFI Mando Final Izquierdo
116 ECT Escotilla 156 MFN Mando Final
117 ELB Eslabón Cadena 157 MGR Manguera y Fitting
118 EAN Espaciadora de Ánodos 158 MNM Manómetro
119 EVR Espejos/Vidrios 159 MMT Marmita
120 ETT Estator 160 ZZP Material Misceláneo Cañería
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS

161 ZZC Material Misceláneo Civil 201 NEU Neumático (Ruedas)
162 ZZE Material Misceláneo Eléctrico 202 OBL Oreja Balde
163 ZZI Material Misceláneo Instrumentación 203 ORU Oruga
164 ZZM Material Misceláneo Mecánico 204 PAL Palanca de Bloqueo
165 MZD Maza Derecha 205 PVP Pantalla Visualización Panorámica (Wall Display)
166 MIZ Maza Izquierda 206 FDD Paquete Freno Delantero Derecho
167 MAB Mecanismo Apertura Balde (Palas) 207 FDI Paquete Freno Delantero Izquierdo
168 MCB Mecanismo Cambio Transmisión 208 PTD Paquete Freno Trasero Derecho
169 MDX Medidor CO2 (Dióxido de Carbono) 209 PTI Paquete Freno Trasero Izquierdo
170 MCV Medidor de Conductividad 210 PCE Pasador Central
171 MNV Medidor de Nivel 211 PBJ Pasadores y Bujes
172 MPH Medidor de PH 212 PHO Patch Cord
173 MPN Medidor de Presión 213 PDL Pedal
174 MTP Medidor de Temperatura 214 PZD Peletizador
175 MTZ Medidor de Turbidez 215 PST Pestillo de Cierre
176 MVD Medidor de Velocidad 216 PNN Piñón
177 MPO Mesa de Polines 217 PIS Pistón
178 MRG Monitor de Gas 218 NUM Placa Numeración Equipo (Tag Number)
179 MPI Monitor Pitón 219 PDG Plancha de Desgaste
180 MGS Motor a Gasolina 220 PMD Plancha Madre
181 MRQ Motor de Arranque 221 PNT Planetario
182 MOT Motor de Empuje 222 PND Planetario Derecho
183 MPD Motor de Partida Rerecho 223 PNI Planetario Izquierdo
184 MPQ Motor de Partida Izquierdo 224 PTN Plato de Nivelación
185 MPL Motor de Pre-Lubricado 225 PLU Pluma
186 MOD Motor Diesel 226 PLE Polea
187 MOE Motor Eléctrico 227 PAB Polea Abrir Balde
188 MGL Motor 228 PSN Polea Contracurvado (Snub)
189 FBD Motor Filter Bleed Derecho 229 PDC Polea de Cabeza
190 FBI Motor Filter Bleed Izquierdo 230 PCU Polea de Cigüeñal (Damper)
191 MHD Motor Hidráulico (MOH) 231 PCO Polea de Cola
192 MLP Motor Limpia Parabrisas 232 PDF Polea Deflectora
193 MNC Motor Neumático 233 PDT Polea Deflectora Tripper
194 MSD Motor Soplador Derecho 234 EVL Polea Envolvente
195 MSI Motor Soplador Izquierdo 235 PMO Polea Motriz
196 MRI Motor Tracción Derecho 236 PTS Polea Tensora
197 MLE Motor Tracción Izquierdo 237 POC Polín de Carga
198 MTR Motoreductor 238 POR Polín de Retorno
199 MUD Muñón-Rodamiento Derecho 239 POL Polín
200 MUI Muñón-Rodamiento Izquierdo 240 SPO Poste
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS

241 TCR Protección Central 281 TVV Tapa de Válvulas
242 PNF Protección Inferior 282 TIS Tapa Inspección
243 PEP Protección Montura Eje Piñón 283 MTD Tarjeta Control Principal (MasterDrive)
244 PMN Protección Montura Nervio 284 TEC Tensor de Contrapeso
245 PMS Protección Montura Spider 285 TEE Tensor Eléctrico
246 PMF Pulmón Freno 286 THI Tensor Hidráulico
247 PLS Pulsador en General (Eléctrico) 287 TIL Tilt Mecánico
248 RKM Rack de Menbranas 288 TFC Transformador de Corriente
249 RAD Radiador 289 TFP Transformador de Potencial
250 RDI Radio Comercial 290 TRN Transmisión
251 RPD Raspador 291 TNF Tren de Fuerza
252 RTE Rastra de Espesadores 292 STO Unidad de Almacenamiento
253 DCD Rastra de Polvos 293 UCT Unidad de Control
254 RED Reductor 294 UFZ Unidad de Fuerza
255 RPN Regulador de Presión 295 UDL Unidad de Lubricación
256 RES Resistencia de Frenado 296 URC Unidad de Respaldo Cinta (Sistema Control)
257 RST Resistores (Resistencias de Rotor) 297 UHD Unidad Hidráulica
258 RTT Resorte Tensor 298 REL Unidad de Relés
259 RVT Revestimiento Polea 299 UDG Unión de Giro
260 RIE Riel 300 VCL Varilla de Control
261 RPP Ripper 301 VNT Ventana
Dispositivo de Acceso Inalámbrico a Red
262 RDM Rodamiento 302 APP
(Access Point)
263 RDT Rodete 303 CZD Cable Par Trenzado UTP/STP
264 RCE Rodillo 304 DDH Detector de Humo
265 ROD Rodillo Compactador 305 DTR Detector Térmico
266 RTO Rotor 306 DDG Detector de Gas
267 RUE Rueda 307 DLL Detector de Llama
268 SGM Seguro Mástil 308 MMO Módulo de Monitoreo
269 SSD Sensor Deslizamiento 309 MCT Módulo de Control
270 SSR Sensor Rotura 310 MLS Estación Manual de Alarma
271 SSS Sensor / Presostato 311 BRV Barrera Vehicular
272 SMF Set Mini Falda 312 CMG Chapas electromagnéticas
273 SLD Silenciador 313 IPR Impresora
274 SHJ Soporte Hoja 314 SNS Sensor de Puerta Abierta
275 SMR Soporte Motor 315 SSN Switch Fabric de red SAN
276 SWA Switch de Acceso 316 TRQ Torniquete
277 SWB Switch de Backbone 317 AAT Aislador de Alta Tensión
278 SWD Switch de Borde 318 ABT Aislador de Baja Tensión
279 SWP Switch Sistema de Control. 319 EPQ Empaquetadura
280 TBD Tapa Balde 320 CCX Cono Conexión GIS
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.20 ANEXO G Formato Planilla Estructura de Descomposición

de Equipos
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Vicepresidencia de Proyectos Revisión :

Gerencia Funcional de Ingeniería y Procesos Fecha :
Dirección de Mantenibilidad Elaborador por :
ESTRUCTURA DE DESCOMPOSICIÓN Revisado por :
NOMBRE DEL PROYECTO Consultor :
ETAPA DEL PROYECTO N° API :
División Planta Proceso Agrupación Equipo Unitario Sistema Componente Equipo
U. T. División Descripción División U. T. Planta Descripción Planta U. T. Proceso Descripción Proceso U. T. Agrupacion Descripción Agrupacion U. T. Equipo Descripción Equipo Descipción Técnica U. T. Sistema Descripción Sistema U. T. Componente Descripción Componente Principal
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.21 ANEXO H Formato Planilla Datos Técnicos para SAP PM
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.22 ANEXO I Ejemplo de Checklist de M&C
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Nº de TAG de Equipo o Sistema

Vicepresidencia de Proyectos
Nombre del Proyecto Nº Revisión
ANÁLISIS DE MANTENIBILIDAD y CONFIABILIDAD DEL PROYECTO Hoja Nº 1 de N
CHECK LIST
Contratista :
Descripción del equipo/sistema: Descripción del Componente:
ASPECTOS BAJO EL ANÁLISIS DE MANTENIBILIDAD y CONFIABILIDAD CUMPLIMIENTO OBSERVACIONES
SI NO N/A
1.0 ACCESIBILIDAD
¿Está el equipo diseñado para proveer al personal con un adecuado
1.1 acceso y libre de obstrucción para realizar las tareas de
mantenimiento?
¿No existe ninguna temperatura sobre los 60º C que impida un fácil
1.2 acceso de los mantenedores durante sus inspecciones al equipo?
¿El equipo o sus accesorios están libres de elementos corto punzantes

1.3 que pudieran accidentar a las personas cuando accedan al equipo?
¿El equipo se encuentra a la intemperie expuesto a condiciones

1.4 ambientales (viento, polvo, etc.) que condicionen que pueda accederse
en forma fácil y segura?
¿Existen los espacios para colocar, en caso de ser necesario, una grúa
1.5 telescópica o camión para retirar el equipo?
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
¿Los elementos del sistema de control de la polución (boquillas de los

1.6 spray del sistema de control de agua, bolsas de sistema de polvos, etc.)
pueden ser fácilmente accesadas para su ajuste o reemplazo?
¿Los componentes del motor tales como carbones, el ventilador del
1.7 motor, caja de conexiones, etc., están fácilmente accesibles para su
inspección o tareas de mantenimiento?
¿Existen facilidades de acceso para las actividades de mantenimiento
1.8 predictivo? (alineamiento láser, medición de vibraciones, termografía,
retiro de muestras de lubricante, etc.)
¿Todos los puntos de mantenimiento del equipo son fácilmente
1.9 accesibles de acuerdo a la periodicidad de las intervenciones?
¿Existen accesos suficientes, en el entorno del equipo, para que este
1.10 sea retirado del lugar?
¿Existe acceso directo y rápido, para algún componente del equipo que
1.11 requiera reparación, reemplazo o ajuste cada 2.000 horas o menos, sin
tener que remover algún otro componente?
¿Los componentes que deben ser desarmados en terreno para su
reparación o inspección tienen más de cuatro tareas previas (limpieza,
1.12 desarme, cambio componente y armado), para ejecutar dicha
reparación?
¿Todos los cables del sistema eléctrico del equipo, están canalizados
1.13 en forma fácil para su retiro o reemplazo?
¿Se cuenta con acceso suficiente y de acuerdo a normas establecidas,

1.14 para el mantenimiento del equipo mientras el del lado esté operando?
¿Los componentes y accesorios del equipo que se encuentran en

1.15 altura, cuentan con equipos de levante, plataformas y escalas para su
acceso seguro durante su mantenimiento?
¿Los puntos rutinarios de servicio o de inspección al equipo están

fácilmente accesibles? (puntos de lubricación, puntos de llenado de
1.16 líquido hidráulico, cambio de filtros de aire o lubricación, cambio de
correas de transmisión, cambio de válvulas, entre otros)
2.0 TRANSPORTABILIDAD
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
¿Existen los adecuados y suficientes puntos de sujeción para tecles u

2.1 otras maniobras?
¿Los equipos de manejo de materiales (tecles u otros) están rotulados,

2.2 donde se muestre sus capacidades máximas? (ton, m3/HR, etc.)
¿Todos los componentes sobre los 23 Kg. de peso, tienen los

2.3 elementos que permitan su fácil y seguro manejo para su retiro?
¿Existen los equipos de levante y/o carros que permitan transportar los
2.4 equipos y sus componentes durante su mantenimiento?
3.0 INTERCAMBIABILIDAD (ESTANDARIZACIÓN)
¿Los componentes de consumo básico del equipo (rodamientos,

acoplamientos, polines, filtros, sellos, lubricantes, placas de desgaste,
3.1 bujes, contactores, relés, protecciones eléctricas, etc.,) son
intercambiables con otros componentes de otros equipos?
¿Existe algún análisis que permita deducir que el aspecto de

3.2 estandarización de componentes fue considerado durante el diseño?
¿Los aceites hidráulicos y de lubricación utilizados por el equipo son

3.3 estándar en la División?
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
4.0 VISIBILIDAD
¿Los indicadores de niveles de lubricantes son fácilmente
4.1 leídos?
¿La iluminación es la adecuada para las labores de

4.2 mantenimiento?
¿Existen punto de conexión eléctrica para la instalación de

4.3 luminarias portátiles?
4.4 ¿La Señalética asociada al equipo es claramente visible?
¿Los colores de los equipos y estructuras corresponden al

4.5 estándar para este tipo de planta?
¿Existe una adecuada visibilidad a aquellos puntos del equipo, o

4.6 de sus componentes principales, donde sea necesario un
control periódico, por recomendación del proveedor?
5.0 SIMPLICIDAD DEL DISEÑO

¿El diseño considera la utilización de conectores especiales
5.1 para la desconexión eléctrica o hidráulica en forma rápida?
¿El diseño considera los elementos necesarios (compuertas de

inspección, plataformas para realizar la inspección sintomática,
5.2 etc.) para la identificación de las partes o componentes que
deben ser reparados o reemplazados?
¿El diseño considera que los pernos y tuercas utilizadas para el

5.3 montaje del equipo o de sus componentes asociados, sean
fácilmente accesibles para el mantenedor?
¿Se han aplicado los criterios de diseño y las especificaciones
5.4 técnicas del Proyecto?
5.5 ¿Es posible hacer ajustes al equipo en forma fácil?
6.0 ASPECTOS ANTROPOMÉTRICOS
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
¿Los niveles de ruidos del entorno al mantenedor durante el

6.1 desarrollo de las tareas de mantenimiento se encuentran dentro
de la normativa existente?
¿El nivel de ruido en el entorno del equipo permite una

6.2 conversación durante las tareas de mantenimiento?
¿Los efectos de las vibraciones, ultrasonido, electromagnetismo

6.3 u otros, afectan al desempeño de los mantenedores a través de
su impacto en la salud y seguridad?
7.0 CONFIABILIDAD
¿El diseño de la estructura donde está soportado el equipo es

7.1 adecuado para prevenir las fallas producidas por situaciones
externas al proceso y al equipo en cuestión?
¿El diseño considera el monitoreo de los elementos de desgaste

en forma remota con el objeto de realizar las actividades de
7.2 mantenimiento predictivo en forma eficiente, permitiendo con
ello la anticipación de las fallas y programar en forma más
eficiente
¿Los sistemas hidráulicos del equipo cuentan con las

7.3 adecuadas protecciones contra el medio ambiente?
¿La falla de las soldaduras de las estructuras del equipo puede

7.4 ser considerada de alto riesgo para las personas o al equipo?
¿Las mangueras hidráulicas, los cables eléctricos y las cañerías

de agua están sujetas en forma segura a lo largo de su
7.5 trayectoria, utilizando elementos de canalización estándar, con
el objeto de evitar el desgaste por abrasión, golpes u otros
daños?
¿Los componentes sujetos a desgaste (gualderas, raspadores,

7.6 etc.) están diseñados, donde sea posible, para su auto-
regulación?
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
¿El diseño considera un sistema de auto-lubricación para los

7.7 rodamientos u otros puntos de desgaste del equipo?
¿El diseño considera válvulas de corte y canalizaciones para el

7.8 aislamiento de las áreas donde existan perdidas de fluidos
hidráulicos, agua u otros líquidos?
¿Los puntos de conexión eléctrica tienen una codificación y

7.9 elementos de identificación que permitan una conexión segura a
través del tiempo, en su respectivo receptáculo?
¿El diseño considera, para los equipos principales, una señal

luminosa en los tableros de terreno, donde se indique donde ha
7.10 actuado la protección de sobrecarga con el objeto de una rápida
detección del origen del problema?
¿El equipo está protegido por impacto por colisión u otro tipo de
7.11 accidente similar?
¿El diseño considera la protección de todos los elementos del

equipo que están expuestos al polvo y a la humedad? (vástagos
7.12 de los cilindros hidráulicos, rodamientos, articulaciones,
equipamientos eléctricos y control, etc.)
¿El diseño ha considerado el derating de los equipos tales como

7.13 motores, rodamientos y sistemas hidráulicos con el objeto de
minimizar las fallas relacionadas con una sobrecarga?
¿El diseño considera para el manejo de aceites nuevos y

7.14 usados, estanques de almacenamiento y de distribución de
aceites a puntos de consumo (estanque de lubricación, otros)?
¿Existe la recomendación hacia el área de operación, para la

7.15 adquisición de los repuestos críticos del equipo?
7.16 ¿En caso de falla de un equipo, se tienen equipo stand by?
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
¿Existen enchufes eléctricos para conectar herramientas

7.17 menores? (Esmeriles, soldadoras, taladros)
¿ El equipo posee elementos de control y monitoreo de

7.18 variables críticas)
8.0 FACILIDADES DE APOYO
¿El diseño provee de horómetros, voltímetros, amperímetros,

acumuladores de tonelaje, etc., con el objeto de ayudar al
8.1 mantenedor en la determinación del mantenimiento de aquellos
componentes que requieren de un parámetro de uso para su
programación preventiva?
¿El diseño provee al mantenedor de la adquisición de datos en

forma remota (temperatura, vibraciones, corriente, etc.)
8.2 necesaria para conocer el estado del equipo y prevenir las
fallas?
¿Se ha considerado instalaciones auxiliares para el cambio de

8.3 cintas transportadoras y el manejo de rollos de cintas?
9.0 SEGURIDAD
¿Los elementos de las paradas de emergencia están
9.1 adecuadamente instaladas y protegidas, pero con acceso fácil
para su reparación?
¿Existen barreras de protección alrededor de los equipos

mecánicos en movimiento cuando deba trabajar el personal de
9.2 mantenimiento? (principalmente el personal de inspección
sintomática)
¿Existe algún enclavamiento mecánico en lugares donde las

9.3 personas de mantenimiento puedan estar trabajando expuestos
al movimiento, por error, de los componentes mecánicos?
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
¿Los gabinetes eléctricos están equipados con interlocks que

9.4 desconectan la fuerza de la unidad cuando la puerta de acceso
es abierta?
¿Existen elementos que permitan "bloquear" cualquier
9.5 Energización del equipo mientras esté siendo intervenido por
personal de mantenimiento?
¿En sectores encerrados como túneles, existen salidas de

9.6 emergencias y protección contra incendios?
9.7 ¿Existen sistemas de detección y extinción contra incendios?
¿La Señalética permite advertir los riesgos para las personas

9.8 asociados al equipo en cuestión e identificar claramente la
descripción del equipo?
¿En el entorno del equipo se ha utilizado sobre el piso gratings u

otros elementos para prevenir la acumulación de agua o polvo,
9.9 evitando con ello la exposición al riesgo del personal de
mantenimiento?
¿Está la instalación eléctrica debidamente protegida, con

9.10 barreras aislantes y conexión de puesta a tierra para impedir
contacto accidental con partes energizadas del equipo?
¿Existen áreas de contención de los lubricantes ante los

9.11 derrames de éstos?
10.0 CALIDAD DE LA INFORMACIÓN ENTREGADA POR EL PROVEEDOR
¿Informa, el proveedor la asistencia técnica que ofrece para la
10.1
instalación, puesta en marcha y primer año de operación?
¿Especifica claramente, el proveedor, el tipo de asistencia y las

10.2
condiciones en las cuales se realizará?
¿Especifica, el proveedor, una garantía para los equipos

10.3
entregados?
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
¿Están claramente descritos los términos de la garantía general

10.4 que ofrece el proveedor? ¿Cobertura, plazos, tipos de equipos
involucrados y tipos de fallas cubiertas?
¿El Manual entregado por el proveedor está en castellano y en

10.5 versiones en papel y en formato electrónico?
¿Se entregan instrucciones o manual de montaje y puesta en

10.6 marcha?
10.7 ¿Se entregan instrucciones o manual de Operación?
¿Se entrega un Manual de Operación y Mantenimiento y que

10.8 incluye instrucciones claras de lubricación, mantenimiento
preventivo e identificación y solución de fallas?
¿El Manual tiene un índice completo de todos los componentes

entregados por el proveedor con su respectiva identificación que
10.9 permita ubicar fácilmente la información relacionada? El índice
¿Incluye los componentes de fabricantes distintos al proveedor
principal?
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
10.10 ¿El Manual es específico para el equipo entregado?
En caso que el Manual no sea específico del equipo entregado

¿la identificación de las características del equipo están
10.11 claramente indicadas de tal manera que no haya dificultad para
ubicar la información específica?
¿Se entrega información de Disponibilidad esperada del equipo?

10.12 En observaciones anote el valor.
¿Se entrega información de Confiabilidad, como TMEF,

10.13 esperada del equipo? En observaciones anote el valor.
¿Se entrega información de Mantenibilidad, como TMPR,

10.14 esperada del equipo? En observaciones anote el valor.
¿El proveedor ofrece algún tipo de garantía en relación con los

10.15 valores de Disponibilidad, TMEF y TMPR?
¿El capítulo "identificación y solución de fallas" tiene claramente

10.16 indicadas la falla, sus causas, la forma de diagnosticarla y la
solución propuesta?
¿Se entrega un Catálogo de repuestos para el equipo principal y

10.17 los componentes, incluyendo los que son provistos por otros
fabricantes?
El Catálogo de repuestos ¿es específico para el equipo
10.18 entregado?
¿El Catálogo de repuestos es completo, tiene además

10.19 claramente indicados los números de parte que se requieren
para solicitarlos?
¿El proveedor entrega una lista de repuestos recomendados
10.20 para el primer año de operación?
¿El proveedor entrega una lista de repuestos críticos o
10.21 estratégicos recomendados?
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
¿El proveedor asegura la disponibilidad de repuestos para este

10.22 equipo por un plazo determinado? En Observaciones anote el
plazo ofrecido.
¿Se entrega un Catálogo de lubricantes para el equipo principal

10.23 y los componentes, incluyendo los que son provistos por otros
fabricantes?
El Catálogo de lubricantes ¿es específico para el equipo
10.24 entregado?
El Catálogo de lubricantes ¿es completo?, ¿tiene claramente

10.25 indicadas las características y nombres de los lubricantes y
varias opciones de proveedores?
¿Se entrega un plan maestro de mantenimiento recomendado

10.26 para un año o más de operación?
¿Se entrega información relacionada con el plan maestro

10.27 recomendado? Horas hombre, repuestos y tiempo de detención.
¿Se entrega información relacionada con herramientas y

10.28 equipos especiales necesarios para el mantenimiento?
¿Se entrega información relacionada con la capacitación
10.29 recomendada por el fabricante tanto de operación como de
mantenimiento?
10.30 ¿El proveedor ofrece realizar capacitación?
10.31 La capacitación ofrecida ¿es a título gratuito?
¿Entrega el proveedor información relacionada con el ciclo de

10.32 vida del equipo? Consumo de energía y de insumos básicos
para la operación.
¿Entrega el proveedor información técnica explícita relacionada

10.33 con los sistemas de monitoreo de señales de falla que vienen
instalados en el equipo?

10.34 con los sistemas de diagnóstico de falla que provee, sus precios
y condiciones de uso?
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS

con las instalaciones de asistencia técnica de que dispone en el
10.35 país? Por ejemplo: superficie construida, personal disponible,
stock de repuestos, nivel de "stockout", tiempo de
abastecimiento de emergencia.
¿Entrega el proveedor información explícita acerca del costo de

10.36 la asistencia técnica ofrecida?
¿Entrega el proveedor información explícita acerca del Costo

Medio Para Reparación por Hora de Operación, asociado a
cada uno de los años de operación contemplados? El Gasto
10.37 deberá estar expresado en dólares de los Estados Unidos, el
Tiempo, en Horas Hombre, y la Duración en Horas por Hora de
Operación; tanto para Mantenimiento Correctivo como
Preventivo.
¿Los datos de costos entregados están desglosados en mano

10.38 de obra, repuestos y lubricantes?
¿El listado de repuestos entregado tiene los precios en dólares

10.39 de los Estados Unidos?
¿El listado de herramientas y equipamiento para montaje y
10.40 mantenimiento, entregado, tiene los precios en dólares de los
Estados Unidos?
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
1. PLANOS RELACIONADOS
Nº Plano DESCRIPCIÓN Revisión
2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS RELACIONADAS

Nº Especificación DESCRIPCIÓN Revisión
3. MANUALES
Nº Manual DESCRIPCIÓN Proveedor
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.23 ANEXO J Planilla Datos Históricos de Detenciones de

Equipos
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS

Dirección de Mantenibilidad Elaborado por :
Modelamiento de la Confiabilidad y Disponibilidad Revisado por :
ETAPA DEL PROYECTO N° de Contrato :
Ubicación Técnica
Equipo
TAG
Eventos de Detención
Item Nombre del Equipo Sistema Componente Tiempo Entre Fallas
Tipo Descripción Fecha Inicio Hora Inicio Fecha Fin Hora Fin Duración (TPR)
(TEF)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en la Biblioteca SGP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el
consentimiento de CODELCO Chile.
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.24 ANEXO K Ejemplo Planilla Desarrollo FMECA
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.25 ANEXO L Ejemplo Planilla Desarrollo RCM
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS

Gerencia de Ingeniería y Constructibilidad Fecha :
Análisis de RCM Revisado por :
ETAPA DEL PROYECTO N° API :
Ubicación Técnica
Equipo
TAG
Estrategia de Mantenimiento Recomendada

Falla Funcional
Item Función Modo de Falla Tarea de Frecuencia Duración Rediseño Elemento Mantenible
(Pérdida de la Función) Estrategia Especialidad
Mantenimiento (Días) Estimada (Hr)
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS
8.26 ANEXO M Ejemplo Planilla Análisis de las Tareas de

Mantenimiento
Rev. :2
GUÍA
ANEXOS

Análisis de las Tareas de Mantenimiento Revisado por :
ETAPA DEL PROYECTO N° de Contrato :
Ubicación Técnica
Equipo
TAG
Ejecutor (Codelco/Tercero)
DATOS PARA EL MANTENIMIENTO RECURSOS

TAREA ACTIVIDAD Mano de Obra Herramientas y Equipo de Apoyo Repuestos Insumos
Costo Costo Costo
Costo Total Costo Unitario
Item Descripción Frecuencia Especialidad Duración Item Descripción Especialidad Duración Descripción Cantidad Duración Unitario Descripción Cantidad Duración Unitario Descripción Cantidad Unitario Descripción Cantidad
US$ US$/Un.
US$/Hr. US$/Hr. US$/Un.
1.1
1 1.2
1.3
2.1
2 2.2
2.3
3.1
3 3.2
3.3
4.1
4 4.2
4.3
5.4
5 5.5
5.6
6.1
6 6.2
6.3

Guía de Mantenibilidad y Confiabilidad

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LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA

3. ALCANCE Y APLICACIÓN .................................................................................... 5

3.1 Alcance .................................................................................................................................... 5

3.2 Aplicación en los Proyectos ................................................................................................. 6

7. DESARROLLO DE LOS ANÁLISIS DE M&C PARA LA NCC 30 ....................... 13

7.1 DEFINICIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS MANTENIBILIDAD Y CONFIABILIDAD ........ 13

7.2 DEFINICIÓN DE LA ESTRUCTURA DE DESCOMPOSICIÓN DE EQUIPOS ..................... 17

7.3 ESTÁNDARES Y CHECKLIST PARA LA M&C DEL DISEÑO ............................................ 26

7.4 ANÁLISIS DE LA MANTENIBILIDAD Y CONFIABILIDAD .................................................. 31

7.5 MODELAMIENTO DE LA CONFIABILIDAD Y DISPONIBILIDAD ...................................... 35

7.7 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) ...................................... 47

7.8 ANÁLISIS DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO ........................................................... 54

7.9 ANÁLISIS DEL APOYO LOGÍSTICO.................................................................................... 59

7.10 RECURSOS HUMANOS Y CAPACITACIÓN ....................................................................... 65

7.11 MONTO INVERSIONAL PARA EL MANTENIMIENTO ........................................................ 69

7.12 PRESUPUESTO OPERACIONAL PARA EL MANTENIMIENTO ........................................ 75

7.13 PLAN DE EJECUCIÓN PARA EL ANÁLISIS DE MANTENIBILIDAD Y CONFIABILIDAD 79

8.1 ANEXO 1 Contenido Definición de Requerimientos de M&C .......................................... 85

8.2 ANEXO 2 Contenido Estructura Descomposición de Equipos EDE ............................... 94

8.4 ANEXO 4 Contenido Análisis de la Mantenibilidad y Confiabilidad ............................. 103

8.5 ANEXO 5 Contenido Modelamiento de la Confiabilidad y Disponibilidad ................... 106

8.6 ANEXO 6 Contenido Análisis FMECA .............................................................................. 109

8.7 ANEXO 7 Contenido Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) .................. 112

8.8 ANEXO 8 Contenido Análisis de las Tareas de Mantenimiento .................................... 114

8.9 ANEXO 9 Contenido Análisis del Apoyo Logístico ........................................................ 116

8.10 ANEXO 10 Contenido Recursos Humanos y Capacitación ........................................... 119

8.11 ANEXO 11 Contenido Monto Inversional para el Mantenimiento ................................. 122

8.12 ANEXO 12 Contenido Presupuesto Operacional para el Mantenimiento .................... 125

8.13 ANEXO 13 Contenido del Plan de Ejecución de M&C .................................................... 129

8.14 ANEXO A Descriptores de Plantas ................................................................................... 140

8.15 ANEXO B Descriptores de Procesos ............................................................................... 143

8.16 ANEXO C Descriptores de Sistemas o Agrupación de Equipos ................................... 147

8.17 ANEXO D Descriptores de Equipos.................................................................................. 151

8.18 ANEXO E Descriptores de Sistemas de Equipos............................................................ 160

8.19 ANEXO F Descriptores de Componentes ........................................................................ 163

8.20 ANEXO G Formato Planilla Estructura de Descomposición de Equipos ..................... 168

8.22 ANEXO I Ejemplo de Checklist de M&C ........................................................................... 172

8.23 ANEXO J Planilla Datos Históricos de Detenciones de Equipos .................................. 186

8.24 ANEXO K Ejemplo Planilla Desarrollo FMECA................................................................ 188

8.25 ANEXO L Ejemplo Planilla Desarrollo RCM ..................................................................... 190

REVISIÓN TIPO DE CAMBIO FECHA

Actualiza referencia VCP-GPMM-BT-001 y SGP-GPMM-MC-

El Análisis de Mantenibilidad y Confiabilidad es un proceso cuyo propósito es asegurar

El alcance de esta Guía está orientado a los Proyectos de Inversión bajo la

El Representante de M&C del Proyecto, como responsable de la aplicación de la

La Figura 3-1 muestra el diagrama representativo del proceso de Planificación del

Desarrollo del Análisis de Mantenibilidad y Confiabilidad

Análisis de Apoyo Logístico

Estándares y Checklist para

Análisis de Mantenibilidad y Confiabilidad del Proyecto

3.2 Aplicación en los Proyectos

Con el objeto de cumplir con lo establecido en la Norma NCC 30, el desarrollo

Actividad de Forma parte de las Tareas de Mantenimiento, y requiere de la asignación de

Se define como la condición originada durante el diseño, fabricación,

Corresponde al área de negocios encargada de operar el Proyecto después

Es un elemento físico, generalmente crítico dentro de una estructura

Organización interna o externa, a cargo del desarrollo del Análisis de

Se define como el nivel de consecuencia de la falla, y se evalúa

Es la Disponibilidad lograda debido al desarrollo de las tareas de

Es la cantidad de un determinado especialista que se requiere diariamente

Corresponde al lapso de tiempo que tomará realizar una tarea de

Los Estándares de Control de Fatalidades (ECF), corresponden a un

Se definen como las consecuencias de la falla, relacionadas con la seguridad