Anda di halaman 1dari 32

PROPOSAL TUGAS AKHIR

ANALISA VARIASI AMPERE PENGELASAN ALUMINIUM PADA


RANGKA MOBIL LISTRIK PRO-SOE KMHE 2019 TERHADAP
SIFAT MEKANIS DAN STRUKTUR MIKRO

Oleh :

DINAR ADI PRATAMA

41317320032

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS MERCUBUANA
2019
BAB 1

PENDAHULUAN

2.1 LATAR BELAKANG


Mobil listrik pertama kali dikenalkan oleh Robert Anderson dari Skotlandia pada
tahun 1832-1839, namun pada saat itu harga bahan bakar minyak (BBM) relatif murah
sehingga Mmasyarakat dunia cenderung mengembangkan Motor Bakar yangdengan
menggunakan BBM. Saat ini harga BBM semakin mahal dan cadangannya menjadi
semakin sangat terbatas serta sulit dikendalikan untuk masa yang akan datang. Hal ini memicu
pengembangan penggunaan energi listrik dalam sistem transportasi sebagai pengganti
minyak
bahan bakar fosil, sebab energi listrik mudah dibangkitkan dari berbagai macam
sumber-sumber energi terbarukan. Dalam usaha memenuhi tujuan tersebut, Direktorat
Kemahasiswaan, Direktorat Jenderal Pembelajaran dan Kemahasiswaan, Kementerian
Riset Teknologi Dan Pendidikan Tinggi Republik Indonesia memberi amanah kepada
Universitas Negeri Padang sebagai tuan rumah penyelenggara “Kontes Mobil Hemat
Energi” (KMHE 2018). Penggunaan mobil listrik dirasa efektif selain tidak
menimbulkan polusi udara dan kontruksi mesin yang lebih sederhana. Sedangkan pada
penggunaan mobil listrik tentunya membutuhkan sebuah rangka yang berfungsi sebagai
penopang semua beban yang ada pada kendaraan (Adriana, 2017).
Semua beban dalam kendaraan baik itu penumpang, mesin, sistem kemudi, dan
segala perlatan kenyamanan semuanya diletakan diatas rangka. Lalu untuk chasis
adalah merupakan satu bagian dari kendaraan, atau dengan kata lain adalah bagian yang
tinggal bila bodi mobil dilepaskan keseluruhannya. Chasis itu sendiri terdiri dari
rangka, mesin, pemindah tenaga, sistem kemudi, sistem pengereman dan kelengkapan
lainnya (Sadikin, 2013). Bentuk dan dimensi rangka untuk perencanaan mobil listrik
dengan satu penumpang didisain sesederhana mungkin, karena efisiensi mobil listrik
sangat di pengaruhi oleh berat total dari kendaraan tersebut. Selain berat, juga harus
mampu menahan gaya aksial, gaya normal, momen, aksi percepatan perlambatan, juga
menahan kejutan yang diakibatkan bentuk permukaan jalan, mampu meredam dan
menyerap energi akibat beban kejut akibat benturan dengan benda lain (Irwan,
Gumilang, & Pratama, 2018).
Proses pengelasan merupakan salah satu proses yang sangat penting di dalam
industri manufaktur. Proses tersebut telah banyak digunakan untuk menyambungkan
logam dengan logam lain menggunakan logam pengisi (Kamil, 2018). Hal tersebut
menjadikan teknik pengelasan menjadi pilihan utama dalam pembangunan konstruksi.
Oleh karena itu dibutuhkan hasil las yang memiliki kualitas yang baik untuk menunjang
konstruksi yang kuat, aman dan tahan lama. Kualitas hasil pengelasan tidak hanya dapat
dilihat secara visual, namun harus diketahui secara struktur. Hasil pengelasan yang baik
secara visual, belum tentu memiliki struktur yang baik. Oleh karena itu, untuk
mengetahui apakah hasil pengelasan tersebut telah memenuhi kriteria harus ada
pengukuran atau pengujian hasil las.

Variasi besarnya arus dan laju kecepatan pengelasan (travel speed) harus
seimbang, tergantung kepada jenis material dan tebal plat yang dilas. Masukan panas
ini harus di kendalikan untuk beberapa alasan, sebagai contoh masukan panas yang
berlebih menyebabkan material mengalami distorsi, penyusutan lateral dan
kecendrungan pembentukan fasa yang merugikan. Semua ini dapat mempengaruhi
serviceability struktur las, mengurangi ketahanan material terhadap korosi dan
menurunnya sifat-sifat mekanis. Batasan masukan panas di tentukan oleh banyak faktor,
salah satunya adalah dimensi dari logam yang akan dilas yaitu ketebalan. Angka heat
input yang rendah akan menyebabkan penetrasi yang dangkal dan angka heat input yang
terlalu tinggi akan menyebabkan timbulnya keretakan pada daerah yang terkena panas
(Irwan et al., 2018).

Material yang digunakan untuk pembuatan rangka mobil listrik pro-soe electric
buatan kelas regular 2 Universitas Mercubuana Bekasi ini adalah aluminium alloy
6063. Proses pengelasan yang di lakukan pada rangka tersebut sangat mempengaruhi
karakteristik mekanik bahan, pada umumnya akibat pengelasan karakteristik mekanik
dari bahan menurun, hal ini disebabkan karena hasil pengelasan dapat menimbulkan
cacat-cacat akibat kesalahan welder atau parameter pengelasan yang di gunakan tidak
tepat. Beberapa parameter yang berpengaruh terhadap hasil pengelasan antara lain
adalah hubungan antara logam induk dengan logam pengisi, kualifikasi welder, bentuk
sambungan, masukan panas atau heat input. Masukan panas terdiri dari Arus, tegangan
dan kecepatan pengelasan.
2.2 RUMUSAN MASALAH
Berdasarkan dari latar belakang didapatkan rumusan masalah yaitu bagaimana
analisa pengaruh parameter pengelasan GTAW pada material alumnium 6063 dengan
variasi arus pengelasan 80 A, 100 A, dan 120 A?

2.3 TUJUAN
Adapun tujuan dalam proyek tugas akhir ini adalah mencari besar arus yang tepat
(80 A, 100 A, 120 A) untuk proses pengelasan GTAW pada material hollow aluminium
6063 yang diaplikasikan pada rangka mobil listrik pro-soe electric KMHE 2019 dengan
cara menganalisa sifat mekanis dan struktur mikro.

2.4 BATASAN DAN RUANG LINGKUP PENELITIAN

Beberapa batasan yang menjadi ruang lingkup dalam penelitian ini adalah:
1. Material yang digunakan adalah hollow aluminium alloy 6063 dengan dimensi
25 x 50 x 3 mm
2. Metode pengelasan menggunakan GTAW
3. Elektroda yang digunakan adalah EWP (Elektrode Wolfram Pure)
cek lagi kawat las
4. Pengisi/filler yang digunakan AWS ER 5356 diameter 3,2 mm. diameter 3.2 mm untuk
5. Gas pelindung yang digunakan adalah argon pure. material Aluminium yg di
las dengan ketebalan
6. Variasi arus 80 A, 100 A, 120 A.
material hanya 3 mm
7. Sifat mekanis ditentukan dengan menganalisa uji tarik pada material hasil
pengelasan.
8. Sifat fisis ditentukan dengan menganalisa data hasil mikro struktur pada
material hasil pengelasan.

2.5 SISTEMATIKA PENULISAN


1. Bab I Pendahuluan
Bab ini memuat tentang latar belakang dari penelitian, perumusan masalah,
batasan dan ruang lingkup penelitian, tujuan penelitian dan sistematika
penulisan.
2. Bab II Tinjauan Pustaka
Bab ini membahas tentang sejarah pengelasan, teori dasar tentang pengelasan
GTAW, macam-macam alat yang digunakan untuk pengelasan GTAW, teori
pengujian tarik, teori struktur mikro, dan teori dasar aluminium paduan 6063.

3. Bab III Metodologi Penelitian


Bab ini membahas tentang flow chart , metode rancang bangun, gambar
rancang bangun, alur proses pengelasan rangka, metode pengumpulan data,
perencanaan desain alat dan bahan yang dibutuhkan dalam pengelasan dan
pengujian yang akan dilakukan.

4. Bab IV Analisis Hasil Penelitian dan Pembahasan bagian dari DT (destructive test)
Bab ini dijelaskan hasil proses pengujian tarik dan struktur mikro dari
pengelasan GTAW pada rangka aluminium 6063 untuk pengaplikasian pada
bagaimana untuk mengetahui cacat las.....untuk
mobil listrik.
mengetahuinya bisa dilakukan NDT (non destructive test).
contoh: RT, PT, UT
5. Bab V Penutup berisi Simpulan dan Saran
Bab ini berisi kesimpulan atas hasil analisis dan saran yang mendukung
penelitian agar memberikan hasil yang lebih baik lagi untuk pembuatan analisa
yang sama, serta berisi keinginan penulis menyampaikan suatu gagasan yang
belum dicapai dalam tujuan penelitian demi perbaikan kedepannya.

6. Bagian akhir berisi tentang Daftar Pustaka dan Lampiran


BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 SEJARAH PENGELASAN


Berdasarkan penemuan benda-benda sejarah dapat diketahui bahwa teknik
Ppembrasingan logam paduan emas-tembaga dan pematrian paduan timbal-timah,
menurut keterangan yang didapat telah diketahui dan dipraktekkan dalam rentang waktu
antara tahun 4000 sampai 3000 S.M (Sebelum Masehi). Sumber energi yang
dipergunakan pada waktu itu diduga dihasilkan dari pembakaran kayu atau arang.
Berhubung suhu yang diperoleh dengan pembakaran kayu dan arang sangat rendah
maka teknik penyambungan ini pada waktu itu tidak dikembangkan lebih lanjut. Setelah
energi listrik dapat dipergunakan dengan mudah, teknologi pengelasan maju dengan
pesat sehingga menjadi suatu teknik penyambungan yang mutakhir. Cara- cara dan
teknik-teknik pengelasan yang banyak digunakan pada saat ini seperti las busur, las
resistansi listrik, las termit, dan las gas pada umumnya diciptakan pada akhir abad ke
19.
Pada tahun 1889, Zerner mengembangkan cara pengelasan busur yang baru
dengan menggunakan busur listrik yang dihasilkan oleh dua batang karbon. Dengan
cara ini busur yang dihasilkan ditarik ke logam dasar oleh gaya elektromagnet sehingga
terjadi semburan busur yang kuat. Slavianoff pada tahun 1892 adalah orang pertama
yang menggunakan kawat logam elektroda yang ikut mencair karena panas yang
ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi. Dengan penemuan ini maka elektroda selain
berfungsi sebagai penghantar dan pembangkit busur listrik juga berfungsi sebagai
logam pengisi. Kemudian Kjellberg menemukan bahwa kualitas sambungan las
menjadi lebih baik bila kawat elektroda logam yang digunakan dibungkus dengan terak.
Penemuan ini adalah permulaan dari penggunaan las busur dengan kawat elektroda
terbungkus dengan terak yang sangat luas penggunaannya pada saat ini.
Kemajuan-kemajuan dalam ilmu pengetahuan dan teknologi yang dicapai
sampai tahun 1950, telah mempercepat lagi kemajuan bidang las. Karena itu, tahun
1950 dapat dianggap sebagai permulaan masa keemasan ketiga yang masih terus
berlangsung sampai sekarang. Selama masa keemasan yang ketiga ini, telah ditemukan
cara-cara las baru antara lain las tekan dingin, las listrik terak, las busur dengan
pelindung gas CO2, las gesek, las ultrasonik, las sinar elektron, las busur plasma, las
laser dll. Belum semua cara pengelasan yang ditemukan telah dipergunakan dalam
prakteknya pada saat ini karena sebagian masih memerlukan perbaikan yang mungkin
dalam waktu dekat akan menjadi lebih bermanfaat dan dapat menjadi sumbangan yang
berharga bagi kemajuan teknologi las (Y Nugroho, 2009).

2.2 PENGELASAN GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW)


Pada pengelasan dengan proses GTAW, panas dihasilkan dari busur listrik yang
terbentuk dalam perlindungan gas inert diantara elektroda tungsten tidak terumpan
dengan benda kerjanya. GTAW mencairkan daerah benda kerja di bawah busur tanpa
elektroda tungsten itu sendiri ikut meleleh. Proses ini bisa dikerjakan secara manual
atau otomatis. Kawat las ditambahkan ke dalam daerah las dengan cara mengumpankan
sebatang kawat polos. Teknik pengelasan sama dengan yang dipakai pada oxyfuel gas
welding atau OAW, tetapi busur dan kawah las GTAW dilindungi dari pengaruh
atmosfir oleh selimut gas inert, biasanya argon, helium atau campuran keduanya. Gas
inert disemburkan dari torch dan daerah-daerah disekitar elektroda tungsten. Hasil
pengelasan dengan proses GTAW mempunyai permukaan halus, tanpa slag dan
kandungan hidrogen rendah. Jenis lain proses GTAW adalah GTAW berpulsa, dengan
menggunakan sumber listrik yang membuat arus pengelasan pulsasi. Hal ini membuat
arus rata- rata menjadi lebih tinggi untuk mendapatkan penetrasi dan kontrol kawah las
yang lebih baik, terutama untuk pengelasan akar lasan. GTAW berpulsa bermanfaat
untuk pengelasan pipa posisi-posisi sulit pada baja tahan karat dan material non ferrous
seperti paduan nikel.
Gambar 2.1 GTAW : (a) proses keseluruhan; (b) area pengelasan (Kou, 2003)

GTAW mempunyai keunggulan pada pengelasan pipa–pipa tipis dan sistem


perpipaan baja tahan karat diameter kecil, paduan nikel, paduan tembaga dan aluminum.
Pada pengelasan pipa dinding tebal, GTAW sering kali dipakai pada akar lasan untuk
pengelasan yang membutuhkan kualitas tinggi, seperti pada pipa-pipa tekanan tinggi
dan temperatur tinggi dan pipa-pipa belokan pada dapur pemanas. Karena ada
perlindungan gas inert terhadap pengelasan dan mudah dalam mengontrol proses las,
membuat GTAW sering kali digunakan pada logam- logam reaktif seperti titanium dan
magnesium. Pada pipa-pipa tipis, 0,125 inci atau kurang, bisa digunakan sambungan
berbentuk persegi dan rapat. pengelasan dikerjakan tanpa menambahkan kawat las
(disebut dengan autogenous weld). Pada pipa-pipa tebal, bagian ujung sambungan mesti
dibevel, diluruskan dan diberi celah (disebut dengan bukaan akar), kemudian
ditambahkan kawat las selama pengelasan akar lasan. Sebagai pengganti kawat las, bisa
juga disisipkan ring penahan ke dalam sambungan, yang nantinya bersatu dengan akar
lasan (sebagai kawat las tambahan). Pengelasan dengan ring penahan membutuhkan
kontrol kelurusan sambungan yang teliti (Sunandar, 2012).

2.2.1 GAS PELINDUNG LAS GTAW

Diudara bebas terdapat gas Nitrogen dan Oksigen. Pada temperatur tinggi satu
sama lain gas tersebut bereaksi dengan kebanyakan logam dan menimbulkan logam
oksida dan gas-gas oksida yang membahayakan kesehatan. Disamping itu pengaruh
terhadap hasil lasan sangat negatif. Terhadap pengaruh negatif tersebut maka dengan
gas yang sesuai, udara harus dijauhkan dari kawah las dan elektroda Tungsten. Untuk
itu diperlukan gas yang tidak menimbulkan reaksi kimia terhadap logam maupun pada
temperatur tinggi. Sifat-sifat netral tersebut ternyata hanya dimiliki oleh gas-gas mulia
yaitu Argon. Yang selanjutnya gas-gas tersebut disebut gas “inert” yang berarti netral,
tak bereaksi.

Pada las GTAW yang paling umum / sering digunakan sebagai gas
pelindungnya adalah gas Argon (Ar). Gas Argon dikenal karena kemurnian kimianya,
pada suhu yang tinggi. Argon, baik murni maupun mengandung sedikit karbon
dioksida, oksigen, hidrogen dan helium, banyak dipergunakan sebagai gas pelindung
dalam aplikasi pengelasan terhadap baja karbon dan stainless, aluminium, magnesium,
dan sebagainya (Kementerian Pendidikan & Kebudayaan, 2013). Selain Argon, gas
mulia yang biasa digunakan untuk pelindung dalam proses pengelasan GTAW adalah
Helium (He) atau campuran antara Heliun dan Argon.
m

Tabel 2.1 Tabel property dari gas pelindung untuk pengelasan (Kou, 2003)
Molecular Specific Gravity Ionization
Chemical Density
Gas Weight with Respect to Air Potential
Symbol (g/L)
(g/mol) at 1atm and 0°C (eV)
Argon Ar 39.95 1.38 1.784 15.7

Carbon dioxide CO2 44.01 1.53 1.978 14.4

Helium He 4.00 0.1368 0.178 24.5


Hydrogen H2 2.016 0.0695 0.090 13.5
Nitrogen N2 28.01 0.967 1.25 14.5
Oxygen O2 32.00 1.105 1.43 13.2

2.2.2 REGULATOR GAS


Regulator berfungsi untuk mengetahui tekanan botol dan mengatur tinggi
rendahnya tekanan gas yang akan digunakan. Regulator untuk pengelasan GTAW di set
maksimum sampai 200Kpa. Sedangkan flowmeter berfungsi untuk mengukur aliran gas
yang digunakan untuk melindungi proses pencairan dalam pengelasan. Prinsip kerja
regulator dengan manometer dan gelas pengukur hampir sama, yaitu regulator dipasang
pada tabung gas pastikan katup pengatur dalam keadaan off atau tidak menekan,
kemudian buka katup tabung gas untuk mengetahui isi tabung.
Aliran kerja gas dibuka oleh katup pengatur sehingga debit gas terbaca oleh jarum dan
gelas pengukur (Junus, 2011).

Gambar 2.2 Regulator gas GTAW (Junus, 2011)

2.2.3 TORCH GTAW


Torch pada las GTAW harus bersifat isolasi listrik dan nyaman digenggam
tangan. Torch berfungsi untuk memegang elektroda tidak terumpan dengan kolet dan
menyalurkan gas pelindung melalui nozel keramik berbagai ukuran. Terdapat dua tipe
torch yaitu berpendingin air dan berpendingin udara. arus yang diijinkan untuk torch
berpendingin udara (gambar 2.3) adalah 200 A, sedangkan torch yang berpendingin air
(gambar 2.4) maksimum <200 A.

Gambar 2.3 Torch berpendingin udara (Ahmad Nurdin, 2016)


Gambar 2.4 Torch berpendingin air (Ahmad Nurdin, 2016)

Pada saat ini material torch diperbaharui seiring dengan diketemukannya


material plastik modern dan karet sintetis yang lebih ringan dan berisolasi tinggi
membuat torch menjadi lebih kecil, ringan dan mudah digenggam. Pemilihan torch
harus dilebihkan dari kapasitas yang seharusnya. Pilih torch yang memiliki kemampuan
menyalurkan arus maksimum. Penggunaan torch tentu lebih baik untuk posisi di bawah
tangan karena adanya efek gravitasi. Nosel keramik terdiri dari berbagai ukuran,
pengelas pemula biasanya bingung dalam memutuskan ukuran nosel yang tepat.
Pemilihan nosel disesuaikan dengan ukuran elektroda dan aliran gas. Besarnya aliran
gas tergantung dari tipe gas dan besar mulut nosel. Kebanyakan untuk las GTAW
manual menggunakan 7 l/min (15 ft3/hr).

Gambar 2.5 Nosel torch (Ahmad Nurdin, 2016)


Pembakar las GTAW (torch) pada prinsipnya harus selalu dirawat. Secara berkala
bagian atau kompenen-komponennya harus di cek kondisinya.

Gambar 2.6 bagian-bagian torch las GTAW (Kementerian Pendidikan &


Kebudayaan, 2013)

Bagian-bagian tersebut perlu mendapatkan perawatan sebagai berikut:

1. Kedudukan gagang kepala pembakar harus selalu dicek kedudukannya jangan


sampai longgar terhadap rumahnya (11)
2. Tutup kepala dan O-ringnya perlu dijaga dari kerusakan dengan cara melepaskan
dan mengencangkan sewajarnya dengan tangan (jangan dengan alat!), jangan
sampai jatuh, dan simpan pada tempat penyimpanan selama tidak digunakan.
3. Perapat atau isolasi kepala pembakar, selalu dicek fungsi kerapatannya, jika bocor
lebih baik diganti dengan yang baru
4. Kolet penjepit elektroda harus digunakan secara tepat yaitu menggunakan hanya
kolet yang ukurannya sesuai dengan elektroda tungsten yang digunakan. Simpan
selama tidak digunakan.
5. Dudukan kolet atau laluan gas (gas orifice), melepas dan memasang menggunakan
tangan atau alat ringan dan kencangkan sewajarnya (demikian juga bagian 7 dan
8). Cek dan bersihkan lubang-lubang gas jika kotor atau buntu.
6. Nosel gas (6 & 9). Nosel gas terbuat dari keramik yang mudah pecah, oleh karena
itu perlu dijaga jaga jangan sampai jatuh dan kena benturan atau pukulan. Gunakan
nosel dengan ukuran yang sesuai kebutuhannya. Melepas dan memasang nosel gas
cukup dengan tangan (jangan mengunakan alat!). Gunakan kertas gosok untuk
membersihkan nosel gas yang sudah kotor.
7. Tombol pembakar (10) perlu sering dicek atau dirasakan kefungsiannya, jika terasa
ada kelainan maka harus segera dilakukan pemeriksaan dan perbaikan
(Kementerian Pendidikan & Kebudayaan, 2013).

2.2.4 ELEKTRODA GTAW


Elektroda GTAW merupakan penghubung terakhir antara sumber tenaga listrik
dan benda kerja melalui proses busur listrik. Elektroda ini diklasifikasikan tidak
terumpan. Penggunaan elektroda untuk pengelasan GTAW berbeda dengan pengelasan
SMAW maupun MIG. Pengelasan ini mampu membangkitkan temperatur tinggi
(30000°F atau 16648,9°C) Pemilihan elektroda tungsten untuk pengelasan GTAW
didasarkan karakteristiknya, titik cair tungsten adalah 6000°F atau 3370°C dan titik
leburnya 11000°F atau 6135°C.

Tabel 2.2 Bahan elektroda berdasarkan DIN 32528 (Kou, 2003)


Penggunaan pengelasan GTAW dengan tungsten murni harganya murah dan
memberikan busur yang stabil dengan gas pelindung argon maupun helium. Begitu pun
pada arus bolak-balik efek reftifier tidak ada. Tungsten murni dapat digunakan
pengelasan pada DCRP. Akan tetapi tungsten murni juga mempunyai kelemahan
berupa daya nyala rendah, kurang awet dan muatan arus rendah.

Gambar 2.7 Macam-macam tungsten (Ahmad Nurdin, 2016)

Tungsten paduan memiliki keuntungan lebih awet, muatan arus tinggi dan daya nyala
lebih baik, sementara kelemahannya adalah lebih mahal, dengan arus bolak-balik ada
rectifier dan stabilitas busur rendah (Ahmad Nurdin, 2016).

2.2.5 MATERIAL FILLING ROD


Bahan pengisi atau filler rod merupakan logam pengisi kampuh las pada poses
las GTAW. Logam pengisi mempunyai panjang 1 meter, merupakan kawat lurus tidak
berselaput, dilapisi dengan lapisan tipis tembaga untuk melindungi dari karat. Kawat
logam pengisi yang berkarat atau berminyak menyebabkan cacat las. Sehingga kawat
logam pengisi tidak boleh tersentuh oleh tangan telanjang atau oleh sarung tangan kotor.
Bahan pengisi mempunyai banyak jenisnya tergantung dari logam induk yang akan
dilas. Terdapat banyak kodefikasi bahan pengisi, tergantung dari standar yang
membuatnya. Misalnya: Amerika berstandar AWS (American Welding Society),
Jerman berstandar DIN (Deutsche Industri Norm), Jepang berstandar JIS (Japan
Industrie Standard) Diameter bahan pengisi tersedia dalam ukuran Ø 1.0; Ø 1,2; Ø 1,6;
Ø 2,0; Ø 2,4; Ø 3,2; Ø 4,0; Ø 5,0 mm. Bahan pengisi dikemas dalam kemasan 5 dan 10
Kg. dengan panjang satu meter. Pada penggunaannya bahan pengisi diumpankan ke
cairan las layaknya proses las OAW, yaitu torch oleh tangan kanan sementara bahan
pengisi oleh tangan kiri. AWS mengeluarkan beberapa standar bahan pengisi
berdasarkan logam induk yang akan dilas, diantaranya:

a. Untuk mengelas baja karbon Bahan pengisi yang digunakan untuk mengelas
baja karbon mempunyai kode ER70S-2, ER70S-6, dan seri ER70S-seri lainnya
yang mempunyai angka berbeda. Angka tersebut menunjukan macam tambahan
bahan kimia dalam bahan pengisi. Filler rods ini digunakan untuk mengelas
pelat baja, pipa berdiameter kecil dan root pass.
b. Untuk mengelas logam stainless steel bahan pengisi dengan kode ER308 dan
ER308L, merupakan bahan pengisi yang paling sering digunakan untuk
mengelas Stainless Steel tipe 304 maupun tipe seri 300 lainnya, yang digunakan
di bidang manufaktur. Bahan pengisi dengan kode ER309 dan ER309L
diigunakan untuk pengelasan logam induk yang berbeda, tahan panas tinggi dan
tahan korosi. Sedangkan bahan pengisi dengan kode ER316 dan 316L
digunakan untuk bejana tekan, katup, peralatan kimia dan aplikasi dilaut. Huruf
“L” menunjukan karbon yang sangat rendah dan tahan korosi.
c. Untuk mengelas logam alumunium bahan pengisi dengan kode ER4043
digunakan untuk mengelas paduan alumunium seri 6000, bersama dengan
sebagian besar paduan cor lainnya. Bisa digunakan untuk mengelas komponen
otomotif seperti rangka, poros penggerak, rangka sepeda. Bahan pengisi dengan
ER5356 merupakan paduan alumunium dengan magnesium. Digunakan untuk
mengelas paduan alumunium cor dan tempa. Umumnya digunakan untuk
pengelasan paduan alumunium seri 5000 atau 6000 (Ahmad Nurdin, 2016).

2.2.6 POLARITAS

Pengelasan GTAW dapat menggunakan sumber arus listrik DC atau listrik AC.
Arus listrik DC rangkaian listriknya dapat dengan polaritas lurus dimana kutup positif
dihubungkan dengan logam induk dan kutub negatif dengan batang elektroda atau
rangkaian sebaliknya yang disebut polaritas terbalik. Polaritas lurus atau DCSP (Direct
Current Straight Polarity) elektron bergerak dari elektroda dan menumbuk logam induk
dengan kecepatan yang tinggi sehingga dapat terjadi penetrasi yang dalam. Pada
elektroda tidak terjadi tumbukan elektron maka secara relatif suhu elektroda tidak
terlalu tinggi. Pada polaritas terbalik atau DCRP (Direct Current Reverce Polarity)
elektron bergerak dari logam induk ke arah elektroda, sehingga selain memanaskan
logam induk, panas elektroda tungsten pun meningkat. Pemakaian arus yang tinggi pada
polaritas DCRP dapat melelehkan elektroda wolfram / tungsten. Penetrasi menjadi
dangkal yang sangat sesuai untuk pengelasan logam yang tipis. Saat pemanasan juga
menghasilkan ionisasi gas pelindung argon yang menghasilkan ion-ion argon positif
yang menumbuk logam induk dan mengakibatkan peristiwa pembersihan (Cleaning
Action) pengelasan (Sari, 2015).

Pada pengelasan aluminium polaritas yang digunakan adalah dengan


menggunakan sumber arus AC. Penggunaan sumber arus AC ini memiliki keuntungan
dalam proses pengelasan pada aluminium yaitu sebagai aksi pembersihan
(cleaningaction) dan aksi penembusan (penetrating action). Pembersihan yang
dimaksud disini adalah untuk menghilangkan atau mengelupas lapisan oksida yang ada
dipermukaan logam induk. Aksi ini berlangsung pada saat elektroda bermuatan positif
(+) menarik lapisan dari logam induk bermuatan negatif (-), sehingga elektron-elektron
yang ada dilogam induk berakselerasi menuju elektroda dan mengakibatkan
terkelupasnya lapisan oksid yang berada dipermukaan logam induk. Lapisan oksid yang
sudah terkelupas dari permukaan logam induk maka aksi penembusan kearah
permukaan logam induk tidak ada hambatan lagi. Tingkat penembusan pada hasil las-
lasan yang dihasilkan pun akan cukup dalam.

Gambar 2.8 Diagram rangkaian listrik dan mesin las listrik DC


2.3 PENGAMATAN STRUKTUR MIKRO
Pada proses pengelasan, transformasi γ (austenit) menjadi α (ferit) merupakan
tahap yang paling krusial karena struktur mikro logam las yang berarti juga sifat-sifat
mekanisnya sangat ditentukan pada tahap ini. Diantara faktor-faktor yang
mempengaruhi transformasi γ (austenit) menjadi α (ferit) adalah masukan panas (heat
input), komposisi kimia logam las, kecepatan pendinginan dari temperatur 800°C -
500°C, Logam las merupakan daerah yang mengalami perubahan fasa menjadi cair,
sedangkan daerah terpengaruh panas atau HAZ merupakan daerah logam induk yang
mengalami perubahan struktur mikro karena panas tetapi tidak sampai mencair. Daerah
HAZ terdiri dari butir kasar, butir halus dan daerah transformasi sebagian. Menurut
Abson dan Pargeter (1986), struktur mikro pada logam las biasanya terdiri dari dua atau
lebih fasa berikut ini :

a. Ferit batas butir (grain boundary ferrite), terbentuk pertama kali pada
transformasi γ - α, biasanya terbentuk sepanjang batas austenit pada temperatur
1000°C – 650°C.
b. Ferrite Widmanstatten, jika temperaturnya lebih rendah maka akan terbentuk
ferit Widmanstatten. Struktur mikro ini terbentuk pada temperatur 750°C –
650°C disepanjang batas butir austenit. Ferit widmanstatten mempunyai ukuran
besar dengan orientasi arah yang hampir sama sehingga memudahkan terjadinya
perambatan retak.
c. Ferrite Acicular, berbentuk intragranular dengan ukuran yang kecil dan
mempunyai orientasi arah yang acak. Biasannya acicular ferit terbentuk sekitar
temperatur 650°C dan mempunyai ketangguhan paling tinggi.
d. Bainit, merupakan ferit yang tumbuh dari batas butir austenit dan terbentuk pada
temperatur 500°C. Bainit mempunyai kekerasan yang lebih tinggi dibanding
ferit, tetapi lebih rendah dari pada martensit.
e. Martensit, akan terbentuk bila proses pengelasan dengan pendinginan yang
sangat cepat, struktur ini mempunyai sifat sangat keras dan getas sehingga
ketangguhannya rendah (Arifin & Ir. Heru Santoso B.R., 2013).

Penambahan unsur paduan pada logam las menyebabkan struktur mikro


cenderung berbentuk bainit dengan sedikit ferit batas butir, kedua macam struktur mikro
tersebut juga dapat terbentuk jika ukuran butir austenitnya besar.
Nilai yang semakin besar (waktu pendinginan semakin lama) akan
meningkatkan ukuran ferit batas butir (grain boundary ferrite), selain itu waktu
pendinginan yang lama akan menyebabkan struktur mikro yang paling banyak
terbentuk adalah feritte Widmanstatten. Kandungan oksigen yang besar juga akan
menyebabkan terbentuknya ferrite Widmanstatten dan ferit batas butir dengan ukuran
yang besar (Arifin & Ir. Heru Santoso B.R., 2013).

Sifat mekanik logam sangat dipengaruhi oleh struktur mikronya, contohnya


suatu logam akan memiliki sifat mekanis yang berbeda-beda bila struktur mikronya
berbeda pula. Adanya pemanasan atau pendinginan dengan kecepatan tertentu akan
menunjukkan perubahan struktur dari logam. Untuk mengamati dan mengetahui
perubahan dari struktur mikro tersebut dapat dilakukan dengan cara pengamatan
metalografi [Erizal, 2014]. Langkah-langkah dari pengamatan metalografi yaitu sebagai
berikut: (Kamil, 2018)

a. Pemotongan sampel
b. Penghalusan permukaan (grinding)
c. Pemolesan (polishing)
d. Pengetsaan (etching) dan Pengamatan

2.4 TEORI UJI TARIK


Kekuatan tarik merupakan kemampuan suatu material untuk menahan
deformasi plastis secara menyeluruh. Berdasarkan definisi tersebut, dapat dikatakan
bahwa nilai kekuatan akan berbanding lurus dengan nilai kekerasan material. Kekuatan
tarik hasil pengelasan dapat dipengaruhi oleh beberapa hal, salah satunya yaitu besar
arus listrik yang digunakan (Kamil, 2018). Uji tarik adalah pengujian dimana penarikan
suatu bahan (dalam hal ini ialah sebuah pelat logam) sampai putus, dan akan
mendapatkan sebuah kurva yang menunjukan hubungan antara gaya tarik dengan
perubahan panjang (tegangan dan regangan). Tegangan tarik adalah nilai yang paling
sering dituliskan sebagai hasil suatu uji tarik, tetapi pada kenyataannya nilai tersebut
kurang bersifat mendasar dalam kaitannya dengan kekuatan bahan.
Untuk logam-logam yang liat kekuatan tariknya harus dikaitkan dengan beban
maksimum, di mana logam dapat menahan beban sesumbu untuk keadaan yang sangat
terbatas. Akan ditunjukkan bahwa nilai tersebut kaitannya dengan kekuatan logam kecil
sekali kegunaannya untuk tegangan yang lebih kompleks, yakni yang biasanya ditemui.
Untuk berapa lama, telah menjadi kebiasaan mendasarkan kekuatan struktur pada
kekuatan tarik, dikurangi dengan faktor keamanan yang sesuai.

Gambar 2.9 Pengujian tarik

Tegangan tarik :

𝐹
σ= [2.1]
𝐴0

Regangan teknik :

𝑙1 −𝑙0 Δ𝐿
ε= = [2.2]
𝑙0 𝑙0

Besarnya nilai modulus elastisitas benda yang juga merupakan perbandingan antara
tegangan dan regangan pada daerah proporsional dapat dihitung dengan persamaan
(Surdia, 2013) :
𝜎
E= [2.3]
𝜀

Keterangan :

σ = Tegangan (MPa)
F = Beban (N)
A0 = Luas penampang (mm2)
ε = Regangan
E = Modulus elastisitas tarik (MPa)
l0 = Panjang daerah ukur (mm)
ΔL = Pertambahan panjang (mm)

2.5 ALUMINIUM PADUAN 6063

Aluminium didapat dari tanah liat jenis bauksit yang dipisahkan lebih dahulu
dari unsur- unsur yang lain dengan menggunakan larutan tawas murni sampai
menghasilkan oksid aluminium (Al2O3). Melalui proses elektrolitik oksid aluminium
(Al2O3) dipisahkan dari unsur - unsur zat asam untuk dijadikan cairan aluminium murni
sampai mempunyai kandungan aluminium sebesar 99,9% (Junus, 2011).

Tabel 2.3 Sifat fisik Alumunium (Majanasastra, 2016)


Ketika reduksi elektrolitik alumina (Al2O3) yang dilarutkan dalam cryolite cair
dikembangkan secara independen oleh Charles Hall di Ohio dan Paul Heroult di
Perancis pada tahun 1886, kendaraan bertenaga mesin pembakaran internal pertama
muncul, dan aluminium akan berperan sebagai bahan otomotif meningkatkan nilai
teknik. Elektrifikasi akan membutuhkan sejumlah besar logam konduktif ringan untuk
transmisi jarak jauh dan untuk pembangunan menara yang diperlukan untuk
mendukung jaringan overhead kabel yang mengalirkan energi listrik dari lokasi
pembangkit listrik. Dalam beberapa dekade, Wright bersaudara melahirkan industri
yang sama sekali baru yang tumbuh dalam kemitraan dengan pengembangan industri
aluminium dari komponen yang dapat diandalkan secara struktural, kuat, dan tahan
fraktur untuk badan pesawat, mesin, dan pada akhirnya, untuk badan rudal, sel bahan
bakar, dan komponen satelit. (Park, 2010)

Berikut adalah beberapa sifat umum dari beberapa jenis aluminium paduan:

1. Jenis Al-Murni seri (1000)


Jenis ini adalah aluminium dengan kemurnian antara 99,0%. Aluminium dalam seri
ini disamping sifatnya yang baik dan tahan karat, konduksi panas dan konduksi listrik
juga memiliki sifat yang memuaskan dalam mampu-las dan mampu potong. Hal yang
kurang menguntungkan adalah kekuatanya yang rendah.

2. Jenis Paduan Al-Cu (Seri 2000)


Jenis paduan Al-Cu adalah jenis yang dapat diperlaku-panaskan, dengan melalui
pengerasan endap atau penyepuhan, sifat mekanik paduan ini dapat menyamai sifat dari
baja lunak, tetapi daya tahan korosinya rendah bila dibanding dengan jenis paduan
lainnya.
3. Jenis Paduan Al-Mn (Seri 3000) Paduan ini adalah jenis yang tidak dapat diperlaku-
panaskan sehingga kenaikan kekuatanya hanya dapat dilakukan dengan melalui
pengerjaan dingin.
4. Jenis Paduan Al-Si (Seri-4000) Paduan Al-Si termasuk jenis yang tidak dapat
diperlaku-panaskan. Jenis ini dalam keadaan cair mempunyai sifat mampu alir
yang baik dalam proses pembekuannya hampir tidak terjadi retak. Karena sifat-
sifatnya maka paduan jenis Al-Si banyak digunakan sebagai bahan tambah atau
logam las dalam pengelasan paduan aluminium baik paduan cor maupun paduan
tempa.
5. Jenis Paduan Al-Mg (Seri 5000) Jenis ini termasuk paduan yang tidak dapat
diperlaku-panaskan tetapi mempunyai sifat yang baik dalam daya tahan korosi
terutama korosi air laut.
6. Jenis Paduan AL-Mg-Si (Seri 6000) Paduan ini termasuk dalam jenis yang dapat
diperlaku-panaskan dan mempunyai sifat mampu potong, mampu las dan daya
tahan korosi yang cukup.
7. Jenis Paduan Al-Zn (Seri 7000) Paduan ini termasuk jenis yang tidak dapat
diperlaku-panaskan. Biasanya dalam paduan pokok Al-Zn ditambahkan Mg, Cu,
dan Cr maka kekuatan tarik yang didapat bisa mencapai 50 kg/mm2.Paduan ini
dinamakan juga super duralium. Berlawanan dengan kekuatan tariknya saifat
mampu las dan daya tahannya terhadap korosi kurang menguntungkan (Andewi,
2016).

Setelah mengetahui sifat-sifat paduan aluminium yang telah dijelaskan, maka


penulis mengambil bahan paduan Al-Mg-Si 6063 untuk aplikasi rangka mobil listrik
pro-soe. Paduan ini termasuk dalam jenis yang dapat diperlaku panaskan dan
mempunyai sifat mampu potong, mampu las dan daya tahan korosi yang cukup baik.
Paduan dalam sistem ini mempunyai kekuatan yang kurang sebagai bahan tempaan
dibandingkan dengan paduan-paduan lainnya. Tetapi sangat liat, sangat baik mampu
bentuknya untuk penempaan, ekstrusi dan sebagainya. Aluminium paduan 6063
dipergunakan untuk rangka-rangka konstruksi, maka selain dipergunakan untuk rangka
konstruksi juga digunakan untuk kabel tenaga (Raharjo & Solichan, 2010).

Tabel 2.4 Komposisi paduan aluminium 6063


U.S.A Britain I.S.O Cu. Mg. Si. Fe. Mn. Zn. Ti. Cr.
(AA) (BS) % % % % % % % % %

Al Mg
6063 H9 0.1 0.9 0.7 0.6 0.3 0.1 0.2 0.1
Si
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 DIAGRAM ALIR TUGAS AKHIR

Gambar 3.1 Diagram alir pengerjaan tugas akhir


3.2 STUDI LITERATUR
Metode literatur adalah suatu metode yang digunakan untuk mendapatkan data
dan informasi yang diambil dari buku – buku bacaan yang materinya berisi tentang
masalah yang diteliti. Buku yang berkaitan dengan hal ini penulis dapatkan dari buku
ASM Handbook 02 Properties and Selection Nonferrous Alloys and Special-Purpose
Materials, ASM Handbook 06 Welding, Brazing, and Soldering, ASM Handbook 09
Metallography and Microstructures, Regulasi Teknis Kontes Mobil Hemat Energi
2015, serta bebrapa jurnal tentang judul terkait internet.

3.2.1 TEMPAT DAN WAKTU PEMBUATAN


Pengerjaan Tugas akhir ini dikerjakan di laboratorium ASD Truck and Bus
Service Mustika Jaya, Bekasi. Sedangkan waktu mulai pembuatan proposal, penyediaan
alat dan bahan, pengerjaan telah dimulai pada awal semester tiga dan diperkirakan
selesai pada akhir semester tiga.

3.2.2 PENGUMPULAN DATA


Dalam pengumpulan data teknis terdapat dua metode, diantaranya :
1. Metode Observasi
Metode observasi adalah suatu metode untuk mendapatkan suatu data dengan cara
melihat regulasi teknis lomba KMHE, referensi jurnal dengan judul terkait dan Youtube
pengelasan GTAW pada aluminium.

2. Metode Eksperimen
Metode eksperimen adalah suatu metode untuk mendapatkan data tentang
pengelasan rangka berbahan aluminium 6063 pada mobil prototype Listrik pro-soe.
3.3 RANCANGAN RANGKA MOBIL LISTRIK PRO-SOE
Rancangan unutk bentuk rangka pada Mobil Prototype Listrik pro-soe
menggunakan jenis tangga, dimana rangka jenis ini memiliki 2 (dua) batang penopang
sebagai tumpuan dan penguat yang mengaitkan antara dua batang penopang tersebut
(ladder frame). Rangka ini dibuat menggunakan bahan hollow aluminium dan pipa
aluminium 6063 yang diharapkan kendaraan memiliki kontruksi rangka yang ringan
dan kuat bertujuan agar kendaraan memiliki beban yang ringan dan mampu berjalan
dengan efisiensi yang diharapkan.

Gambar 3.2 Rancangan rangka mobil listrik pro-soe


3.4 PROSES PERENCANAAN
Proses perencanaan pembuatan rangka mobil ini mengikuti regulasi KMHE tahun
2018. Seperti rangka harus dilengkapi dengan roll bar yang memanjang berjarak sekitar
5 cm disekitar helm peengemudi yang duduk pada posisi normal. Lalu berat total
kendaraan tanpa pengemudi maksimal 140 kg. Hal ini yang membuat pemilihan rangka
aluminium yang bersifat ringan dan cukup kuat.

Gambar 3.3 Rangka mobil listrik dengan ukuran


3.5 PROSES PEMBUATAN
Proses pembuatan ini menggunakan alat dan bahan sebagai berikut:

a. Alat :
1. Mesin las GTAW 1 set
2. Elektorda
3. Mesin gerinda tangan
4. Ampelas
b. Alat Ukur
1. Pita ukur
2. Waterpass
c. Keamanan
1. Kacamata las
2. Sarung tangan kulit
3. Apron
4. Fire extinguisher

d. Bahan :
1. Hollow aluminium alloy 6063 dengan dimensi 25 x 50 x 3 mm
2. Pipa aluminium alloy 6063 dengan ukuran ¾ inch

3.6 PROSES PENGUJIAN


Pengujian dilakukan untuk mengetahui apakah hasil pengelasan pada rangka
aluminium ini memenuhi standart pengelasan. Minimal kekerasan material hasil dari
pengelasan harus mendekati dari material induk. Untuk mengetahui hal tersebut, penulis
melakukan beberapa pengujian untuk melihat sifat fisis dengan cara melihat mikro
struktur dari hasil pengelasan dan daerah HAZ. Lalu untuk melihat sifat mekanik dari
hasil pengelasan, penulis melakukan uji tarik pada material.

Data-data yang bisa didapatkan dari pengujian ini antara lain kekuatan tarik
(tensile strength), kekuatan mulur (yield strength), elongasi (elongation), elastisitas
(elasticity) dan pengurangan luas penampang (reduction of area).
Berdasarkan ASTM B 557M-02a (standard thest methods of tension testing
wrought and cast aluminum and magnesium-alloy products) , sampel uji tarik dibuat
sesuai dengan ketebalan dan bentuk dari material. Untuk material dengan ketebalan
material 3 mm dapat dilihat pada Gambar 3.4.

Gambar 3.4 Bentuk sampel uji tarik (ASTM B 557M - 02a, 2010)

Tabel 3.1 Dimensi batang uji tarik (ASTM B 557M - 02a, 2010)
Satuan dalam mm
Length of Width of Length of
Radius of Overall Thickness
reduced Width (W) grip grip
fillet (R) length (L) (T)
section (A) section (C) Section (B)
57 12,5 12,5 200 20 50 3

3.7 PROSES PENGOLAHAN DATA


Setelah dilakukan pengelasan dengan pengujian tarik dan mengambilan data foto
mikro struktur pada sample pengelasan dengan material yang serupa, kita dapat melihat
hasil pengujian pengelasan rangka dengan 3 macam variasi. Setelah itu kita dapat
mengambil kesimpulan, berapakah ampere yang cocok untuk pengelasan rangka
berbahan aluminium yang diaplikasikan pada mobil listrik hemat energi ProSoe.
3.8 JADWAL TUGAS AKHIR
Tabel di bawah ini menjelaskan waktu pengerjaan Tugas Akir di mulai dari
Studi literatur sampai dengan menyimpulkan tentang hasil penelitian.

Tabel 3.1 Rencana jadwal tugas akhir


Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Literatur
Studi
Pengumpulan
Data Teknis
Perencanaan
Proses
Pembuatan
Proses
Pengujian
Proses
Pengolahan
Data
Kesimpulan
3.9 RANCANGAN ANGGARAN BIAYA (RAB)
Di bawah ini adalah rancangan biaya yang akan digunakan untuk mengerjakan tugas
akhir sampai nanti menguji hasil tugas akhir.

Tabel 3.2 Rancangan anggaran biaya

No Nama Barang Jumlah Harga Satuan Harga Total Keterangan

Hollow
1 Aluminium 2 Length 580.000 1.160.000
alloy 6063

Pipa 3/4
2 Aluminium 1 Length 170.000 170.000
alloy 6063

Biaya
3 Lain - lain 2.000.000 pengelasan
rangka

JUMLAH 3.330.000
DAFTAR PUSTAKA

Adriana, M. (2017). Rancang Bangun Rangka ( CHASIS ) Mobil Listrik Roda Tiga
Kapasitas Satu Orang, 4, 129–133.

Ahmad Nurdin. (2016). Pengelasan pipa menggunakan proses gas tungsten arc
welding (gtaw) teknik mesin – teknik pengelasan 1.

Andewi, L. (2016). Pengaruh Variasi Arus Pada Hasil Pengelasan Tig ( Tungsten Inert
Gas ) Terhadap Sifat Fisis Dan Mekanis Pada Alumunium 6061.

Arifin, A., & Ir. Heru Santoso B.R., M. E. . P. D. (2013). Pengaruh Preheat Terhadap
Struktur Mikro, Sifat Mekanis dan\nKekuatan Creep Sambungan Las GTAW
Material Baja Paduan\n12Cr1MoV yang Digunakan pada Superheater Boiler.

ASTM B 557M - 02a. (2010). Standard test methods of tension testing wrought and
cast aluminum and magnesium alloys products ASTM B557-10. Standard Test
Methods of Tension Testing Wrought and Cast Aluminum-and Magnesium-Alloy
Product, 02, 1–15. https://doi.org/10.1520/B0557-10.2

Irwan, Y., Gumilang, G. G., & Pratama, A. R. (2018). Pengaruh Parameter Arus
Pengelasan TIG pada Rangka Pipa Alumiunium 6063 terhadap Karakteristik
Mekanik Sambungan, (November), 21–22.

Junus, S. (2011). Pengaruh Besar Aliran Gas terhadap Cacat Porositas dan Struktur
Mikro Hasil Pengelasan MIG pada Paduan Aluminium 5083. Rotor, 4(1), 22–31.

Kamil, M. (2018). Pengaruh variasi elektroda dan arus listrik pengelasan terhadap
cacat las dan sifat mekanik pelat baja aplikasi lambung kapal.

Kementerian Pendidikan & Kebudayaan. (2013). Te.

Kou, S. (2003). Welding Metallurgy, 2nd Edition.


https://doi.org/10.1016/j.theochem.2007.07.017

Majanasastra, R. B. S. (2016). Analisis Sifat Mekanik dan Struktur Mikro Hasil


Proses Hydroforming pada Material Tembaga ( Cu ) C84800 dan Aluminium Al
6063. Jurnal Ilmiah Teknik Mesin, 4(2), 15–30.
Park, M. (2010). ASM Handbook (Vol. 22).

Raharjo, H. S., & Solichan. (2010). Analisa Karakterisasi Pada Limbah Velg Dan
Bokstransmisi Mobil.

Sadikin, A. (2013). Perancangan Rangka Chasis Mobil Listrik Untuk 4 Penumpang


Menggunakan Software 3D Siemens Nx8.

Sari, D. M. (2015). Pengaruh Suhu Preheating Pada Hasil Pengelasan Gtaw


Terhadap Sifat Fisis Dan Mekanis Stainless Steel 304. Retrieved from
http://lib.unnes.ac.id/22723/1/5201410007.pdf

Sunandar, A. F. (2012). Perbedaan karakteristik..., Arif Fisca Sunandar, FT UI, 2012.

Y Nugroho, B. (2009). Bab II DASAR TEORI 2.1., (20), 6–31.

Code atau Standard related dengan material aluminium AA 6063


Code atau Standard related dengan kawat las yang dipakai untuk pengelasan