Universidad Nacional de San Juan

Facultad de Ingeniería

Instalaciones Industriales

Prof. Ing Daniel Campos

“Hogares y Quemadores”

Alumnos:
Abel Roldan
Juan Ignacio Graffigna
Nicolas Montiel
Serafin Santi

2018
 Hogares
El hogar es el recinto donde se desarrolla la combustión, o sea, donde reacciona el combustible
con el comburente, transformándose en calor la energía química latente del primero. Sus
dimensiones y forma deben permitir que la combustión se complete antes que los productos
gaseosos alcancen la superficie de calefacción de la caldera, para evitar la formación de hollín, que
disminuye su conductividad térmica
La elección de un hogar depende dl combustible a quemar: Solido, liquido o gaseoso.
Si el combustible es sólido, dependerá del tamaño de los trozos: Grandes, menudos o
pulverizados. Las circunstancias variaran de acuerdo con el contenido de humedad, de volátiles y
de cenizas, además si estas últimas son fusibles o no.

Los hogares se los ha subdividido en:

1) Hogares para combustibles sólidos:

a) De carga de mano
b) De emparrillado mecánico
c) De polvo de carbón.
2) Hogares para combustibles líquidos
3) Hogares para combustibles gaseosos

Hogares de carga de mano

La combustión del carbón en trozos es un fenómeno mucho más complejo que el del carbón
pulverizado que se quema en suspensión.
Un lecho de carbón esta subdividido en 4 zonas. La ubicación y forma de estas zonas depende de
la construcción del emparrillado, de la forma de cargar, de los pozos de aire a través del carbón, de
la formación de escoria, etc.
a) Zonas de destilación
b) Zona de oxidación
c) Zona de reducción
d) Zona de cenizas

a) Zona de destilación: El carbón fresco que se hecha sobre el lecho de combustible recibe el
calor de los gases que lo atraviesan y del resto del carbón en combustión. Este se vaporiza,
primero, su humedad, luego se desprenden vapores alquitranados y gases, cambiando la
textura del carbón, adquiriendo el aspecto de una pasta espesa que se resuelve
finalmente en coque; se ha producido el secado, destilación y coquificación del carbón. La
destilación de volátiles inicia a 350°C y es muy rápida a 700°C, primero aparecen los
hidrocarburos y luego el hidrogeno y el óxido de carbono. El producto resultante es el
coque y las cenizas. (Esta zona no existe cuando se emplean combustibles desprovistos de
volátiles como por ejemplo el coque).
b) Zona de oxidación: Cuando el coque llega a esta zona, el carbono quema primero a oxido
de carbono y luego el exceso de oxígeno, que existe en la parte inferior del lecho del
 combustible oxida rápidamente al oxido de carbono produciendo anhídrido carbónico. (La
reacción es exotérmica).
c) Zona de reducción: El anhídrido carbónico formado en la zona anterior, al atravesar el
carbón incandescente.

C+CO2=2CO-3432kcal/kgC

d) Zona de cenizas: Esta constituida por las cenizas, residuo que ha dejado el combustible
después de haber quemado. A pesar de ser inconvenientes, las cenizas protegen al
emparrillado contra las altas temperaturas de oxidación.

Conclusiones:

a) Que en la zona de cenizas prácticamente no se producen reacciones químicas.

b) Que el consumo del oxígeno presente en el aire, es bastante rápido, hasta que
prácticamente no queda oxígeno a los 10cm de distancia de la parrilla. La velocidad de
combustión es proporcional a la cantidad de O2 presente, es decir, muy rápida al
comienzo, disminuyendo luego en forma gradual a medida que se consume este gas.
c) En la primera fase de la combustión la producción de CO es nula (por la abundancia de
oxigeno) y las curvas representativas de los productos de O2 y CO2 son exactamente de la
forma inversa. S punto de intersección corresponde, aproximadamente, a los 10,5% de
CO2 e igual cantidad de oxígeno.
d) El máximo de CO2, se produce aproximadamente, a 10cm de la parrilla cuando la presencia
de CO es todavía pequeña y el O2 ha desaparecido. Nunca el CO2 alcanza al 21% por la
formación de CO (el máximo es aproximadamente 16,5%)
e) Luego y a medida que el CO2 atraviesa la zona de reducción, disminuye su contenido en los
gases, pero aumenta el de CO. La cantidad de ambas sustancias tiende hacia los valores
indicados por el equilibrio químico de ese sistema gaseoso.
f) Mientras existe O2 la velocidad de formación de CO es pequeña, para crecer luego
rápidamente al desaparecer aquel y disminuir, nuevamente, cuando decrece la proporción
de CO2 y la temperatura.

A mayor espesor de carbón, mayor será la formación de CO, lo que no conviene desde el
punto de vista de la buena combustión. En la práctica conviene reducir el espesor de carbón
para disminuir la producción de CO, el espesor mínimo es el que no permite la formación de
pozos de aire.
La composición del gas, a la misma distancia del emparrillado, depende del tamaño del grano
de carbón y de la velocidad del aire.

Al aumentar la velocidad del aire para un mismo grano de carbón, crece la temperatura final,
debido a que las pérdidas del calor por radiación son una fracción cada vez menor del calor
generado.

Para un hogar de parrillas fijas al que se le suministra aire, en cantidad constante, se pueden
formular las siguientes conclusiones:
 a) Las fugas de aire alrededor de la parrilla y por los pozos de aire son de gran importancia.
Aunque se queme todo el O2 del aire primario que atraviesa el centro de la parrilla, las
fugas enriquecerán de O2 a los gases que abandonan el lecho de carbón.
b) Los gases que escapan del lecho de carbón contienen CO, que deberá quemarse con el
aire de las fugas o con el que provenga de una abertura ubicada por encima del lecho de
carbón (aire secundario).
c) La cantidad de aire primario que debe enviarse para que los gases que dejan el lecho de
carbón contengan O2, dependen directamente del espesor de aquel lecho e inversamente
del tamaño de los trozos de carbón.
d) Para lograr la combustión eficiente y mantener los gases a la temperatura más elevada
posible, el combustible debe introducirse a intervalos pequeños. Estos deberán ser más
cortos a medida que se desee una combustión más rápida y que los trozos de
combustibles sean más pequeños.

La experiencia demuestra que el movimiento del aire, a través del lecho de combustible es
principalmente turbulento y que en la práctica puede suponerse que para doblar la velocidad de
combustión debe cuadriplicarse el tiro; entendiéndose aquí por tiro la diferencia de presión entre
el fondo y la parte superior del lecho de combustible.

Parrillas:

Enrejado o emparrillado que soporta el carbón que al mismo tiempo permite el paso de aire.
Está constituido por barrotes de fundición resistente al fuego o de acero al cromo. La sección
triangular de estos elementos facilita: 1) la caída de las cenizas, 2) la admisión del aire, por ser
mayor la sección de entrada
En los extremos, o cabezas, la altura es igual al tercio de la altura de la parte central de la barra. La
longitud máxima de la barra está limitada por razones de peso y de resistencia, pues al estar
cargadas y calentadas a elevada temperatura podrían deformarse.
Las barras se apoyan en sus extremos dejándose entre las mismas el espacio x para la dilatación.
Como estos elementos están sometidos a la acción del calor del hogar, es necesario que su
superficie lateral sea bastante grande para que la corriente de aire asegure su enfriamiento
suficiente y su temperatura no alcance valores excesivos.
La duración del emparrillado depende de la temperatura que reina en el hogar y en el cenicero, y
de la calidad del combustible.

Puertas de hogar:

Por la puerta del hogar el fogonero carga el combustible y realiza las operaciones de conducción
de fuego. Deben ser de fácil manejo y con un contrapeso, o una disposición para que se cierre
automáticamente. Es conveniente que lleven contrapuerta, para que el calor irradiado por el
hogar lo reciba esta, actuando como aislante el aire que, movido por el tiro, circula entre la puerta
y la contrapuerta.
Las dimensiones mínimas de las puertas del hogar deben permitir el fácil acceso de un hombre
normal cuando sea necesario realizar mantenimiento en ese recinto; las dimensiones máximas de
las mismas han sido fijadas por la experiencia para que sea fácil la introducción del combustible y
la conducción del fuego, no permitiendo, además, que durante el periodo de apertura llegue al
hogar aire secundario en exceso.
Cenicero:

Es el espacio que existe debajo del emparrillado. Por su puerta entra el aire necesario para la
combustión. Generalmente, en el fondo del mismo, se encuentra un recipiente con agua, cuyo
objeto es enfriar las cenizas y apagar los pequeños trozos de carbón incandescente que caen a
través del emparrillado.

Altar:

Es un muro que se construye en el extremo del emparrillado para evitar la caída del combustible.
Este elemento, al reducir la sección de paso de los gases, aumenta su velocidad y perturba su
movimiento creando turbulencia de lo que resulta el mejor mezclado de los gases y, en
consecuencia, la combustión más completa en la cámara de combustión.
Son metálicos o de ladrillos refractarios, y requieren frecuentes reparaciones por el trato enérgico
al que están sometidos.

Alimentación del hogar de carga a mano:

Las operaciones inherentes a la conducción de un hogar de carga manual, se sintetizan en lo

siguiente:
1) Iniciación del fuego

2) Métodos para la carga de carbón

3) Frecuencia de las cargas

4) Espesor del lecho de carbón

5) Limpieza del hogar

6) Cenizas

7) Escoria

1) Iniciación del fuego:

Después de cubrir el emparrillado con carbón de grano pequeño, hasta aproximadamente 15cm
de espesor, colóquese luego leña y papel sobre el carbón, en la parte posterior del emparrillado y
enciéndase

2) Métodos para alimentar el hogar:

a) Método de rociado:

Consiste en añadir en cada carga una capa uniforme de carbón sobre toda la parrilla. Con
este método se obtienen elevadas producciones de vapor y respuestas rápidas a las variaciones
bruscas en la demanda de vapor. Da buenos resultados con los carbones con pocos volátiles que
requieren intenso calor para inflamarse, o con aquellos que contienen muchos menudos. El
inconveniente es que si el fogonero no es experto, produce mayor cantidad de humo que los otros
dos métodos

b) Método de alimentación lateral o de cargas alternadas:

 El carbón fresco se hecha sobre una de las mitades longitudinales del emparrillado,
formando bandas alternadas sobre el coque incandescente. Al destilar, los volátiles se mezclan con
el aire que pasa por la otra mitad y por las rendijas de la puerta. El coque se inflama y la
combustión continúa. Luego se echa combustible sobre la otra mitad o sobre las otras bandas.
Este método se utiliza para quemar carbones bituminosos que no se apelmazan, la producción de
humo negro es reducida, pero la de vapor es menor que con el método anterior.

1) El rendimiento de la combustión es mayor

2) El porcentaje de CO2 es más elevado
3) La temperatura de los humos es menor
4) La generación del vapor es más uniforme
5) Se acumula mayor cantidad de escorias y cenizas en el hogar

c) Método de coquización:

Llamado también de coquización previa. Se emplea sobre todo en el caso de los carbones
bituminosos con elevada tendencia a aglomerarse. El carbón fresco se carga en un espesor de
25cm sobre la placa que se halla inmediatamente después de la puerta del hogar. En esa forma,
los volátiles que se desprenden, al calentarse el carbón recién introducido, deben pasar sobre el
resto del fuego y queman completamente antes de llegar al altar. Con este método el logro de una
buena combustión depende enteramente de la pericia del fogonero. La producción de vapor es
menor que con los métodos anteriores y no puede responderse, fácilmente, a las cargas variables.
Se emplea cuando se busca elevado rendimiento y producción mínima de humo y hollín.

1) Los intervalos entre dos cargas son mayores

2) La producción de humo es menor
3) Las variaciones en la demanda de vapor se cubren más fácilmente
4) Se forman pozos de aire, no visibles, en el lecho del carbón
5) El porcentaje de CO2 es menor. Esto último se debe al mayor exceso de aire

3) Frecuencia de las cargas:

Está íntimamente relacionada con el tiempo que requiere la destilación del carbón. Como la
cantidad de aire que debe enviarse al hogar ha sido calculada para quemar al mismo tiempo los
gases destilados y el carbón, y en los hogares cargados a mano, la entrada de aire se mantiene
prácticamente constante, resulta que durante el periodo de destilación la relación
aire/combustible es correcta, pero, una vez concluido aquel periodo, el carbón quemara con un
exceso de aire mayor que el calculado. En consecuencia conviene realizar cargas frecuentes y en
pequeñas cantidades (5 a 10mn).

4) Espesor del lecho de carbón

El espesor del lecho de combustible varía de acuerdo con la calidad del carbón, su tamaño, el tiro
disponible y la producción horaria de vapor. Cuando el grano de combustible es muy desigual, las
partes más finas, al quemarse con más rapidez, dejan “chimeneas”, donde, al ser menor la
resistencia ofrecida, mayor será el exceso de aire. Este inconveniente se salva, en parte, mojando
el carbón.
Si el espesor es excesivo, la resistencia ofrecida al paso del aire será mayor, en tanto que la
velocidad de combustión y la capacidad del hogar serán menores siendo, este espesor grande, la
causa principal de la formación de escorias.
Si el espesor es demasiado pequeño, el aire que pasa es excesivo, aumentando las perdidas por
calor sensible en los humos de las chimeneas y por arrastre del coque volante.
El espesor óptimo depende de la instalación y de sus características de funcionamiento, con el que
se obtendrá el máximo rendimiento.
La carga a mano de los hogares adolece del inconveniente de exigir la apertura de sus puertas,
produciéndose entradas o “golpes” de aire que enfrían el hogar y hacen disminuir su rendimiento.

5) Limpieza del hogar:

Después que el hogar ha funcionado un cierto tiempo, las escorias que se han formado obstruyen
parcialmente el emparrillado, siendo necesario procede a su limpieza con las herramientas
apropiadas. Pueden seguirse dos métodos; el de un costado a otro, o el de adelante hacia atrás.
EL de un costado a otro es el mejor de los 2. El de adelante hacia atrás es más rápido pero no es
tan satisfactorio pues no permite la limpieza perfecta del emparrillado.

Precauciones:

a) Antes de iniciar la limpieza, debe llevarse el nivel de agua a su altura normal y no dejar
entrar agua a la caldera durante la operación, para no disminuir considerablemente la
producción de vapor. Conviene hacer coincidir los periodos de limpieza con los de
reducida demanda de vapor.
b) Durante la limpieza se recomienda mantener casi cerrado el registro de aire para evitar
que este acuda en cantidad excesiva. Existen puertas de hogares, compuestas de varias
secciones, que permiten limpiar un costado del hogar sin necesidad de abrir la puerta
entera. El tiempo que media entre dos limpiezas es muy variable, pues depende del tipo
de carbón, de la marcha de la instalación, de la habilidad del fogonero y del espacio libre
entre 2 elementos consecutivos del emparrillado.

6) Formación de escorias:

Las escorias son el producto de la fusión de cenizas en el hogar, las que, al solidificarse, aprisionan
carbón, formando bloques o tortas compactas en el seno del lecho de combustible, que también
se adhieren al emparrillado y obstaculizan el paso de aire.
El proceso ese el siguiente: Las cenizas alcanzan siempre su temperatura de fusión en la capa
incandescente; por lo tanto, tienen tendencia a fluir hacia la parrilla. En su descenso encuentran el
aire que asciende y las enfría, volviéndose pastosas o solidificándose. La región donde se produce
esto último depende de la fusibilidad de las cenizas y de la velocidad del aire, y se encuentra tanto
más alejada de la parrilla cuanto menos fusibles son las cenizas y mayor la velocidad del aire.

7) Cenizas:
Cada tipo de cenizas tiene su punto de fusión; por lo tanto, para cada instalación sería conveniente
elegir el carbón cuyas cenizas no funden a la temperatura máxima que se alcanza en el hogar, pero
esto no siempre es posible
Siendo la causa de las escorias la fusión de las cenizas, estas deberán mantenerse lo más frías
posibles, lo que se logra más fácilmente con un lecho de carbón de poco espesor.

Recomendaciones para obtener el máximo rendimiento de un hogar de carga a mano

En un hogar de carga a mano se sabe en qué medida depende el rendimiento de la combustión de

la habilidad del fogonero.
Indicaciones útiles para obtener un buen rendimiento de hogar:
1. Deberá mantenerse el lecho de carbón de espesor reducido y lo más uniforme posible.
2. Se evitara la formación de pozos de aire, en especial en las proximidades de las paredes, donde
las fugas de aire pueden dar lugar a la formación de escorias
3. Las cargas de combustible deberán ser frecuentes y en pequeñas cantidades para obtener el
máximo desarrollo de calor a partir de los volátiles
4. Deberá utilizarse el aire estrictamente necesario para evitar que se forme humo y haya exceso
de no quemados en la chimenea.
5. El acceso de aire al hogar debe regularse actuando sobre el registro de la chimenea y no sobre
la puerta del cenicero, que deberá permanecer abierta, siempre que ello sea posible.
6. El exceso de aire secundario deberá ser pequeño, y las filtraciones de aire a través de las fisuras
de la mampostería del hogar tendrán que ser mínimas.
7. Se evitará el uso excesivo de las herramientas de limpieza y del agitador del emparrillado para
reducir al mínimo la caída de combustible al cenicero.
8. Los conductos de humos no deben permitir la entrada de aire adicional.
9. La superficie de la caldera, tanto interiores, como exteriores, deben estar bien limpias, para que
el calor pase con más facilidad a través de ellas.
10. Deberán emplearse manómetros para medir el tiro, uno se conectará al ras del fuego y el otro,
en los conductos de humos; el primero indicara la resistencia ofrecida por el lecho de carbón, y el
segundo, la resistencia total. Esta disposición da indicaciones sobre las condiciones del fuego.
11. Muchas veces el ligero humedecimiento del carbón bituminoso con agua mejora las
condiciones del lecho de combustible.

Perdidas en el Hogar

Cuando se observa el balance térmico de un hogar en el que se quema carbón solido sobre
parrilla, se comprueba que las dos perdidas más importantes son:
a) Por no quemados en las cenizas y en las escorias
b) En los humos

 Perdidas por carbón no quemados en los residuos del hogar (Pc):

Comprende la perdida por caída del combustible a través del emparrillado y la perdida por
combustión incompleta de los residuos, que se producen por excesiva carga de parrilla o
por la formación de escoria fluida.
  Perdidas por combustión incompleta de gases (Pg)
Se deben al calor latente de los gases combustibles, que contienen los humos que pasan a
la chimenea.
 Perdidas por el coque que vuela y por el hollín (Ph):
La formación de coque que vuela depende del combustible, de la presión del aire, de la
carga del emparrillado, de a carga de la cámara de fuego, de la velocidad de los gases en
dicha cámara y del recorrido del coque mientras vuela desde la parrilla hasta la superficie
de calefacción.
 Perdidas por radiación y conductibilidad (Prc)
Dependen de las dimensiones del hogar, de su aislación, de la estanqueidad de la
mampostería y del revestimiento de la cámara de fuego con tubos de agua

Rendimiento del Hogar

El rendimiento del hogar esta expresado por la relación:

𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑟𝑟𝑜𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟
𝜂ℎ =
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
Que en función de las perdidas puede escribirse
1
𝜂ℎ = 1 − ∗ (𝑃𝑐 + 𝑃𝑔 + 𝑃ℎ + 𝑃𝑟𝑐 )
100
Este rendimiento puede alcanzar valores comprendidos entre 0,80 y 0,96 según la conducción del
fuego y el tipo de combustible quemado.
Hogares de Emparrillados Mecánicos
La carga manual limitaba la producción horaria de las calderas a aproximadamente 4.106 Kcal/h, es
decir, un poco más de 6 t/h. Aparecen entonces los hogares de emparrillados mecánicos de
alimentación continua, que no solo pueden quemar cantidades de carbón mucho mayores que las
anteriores, sino que, por la ausencia de puertas, por la alimentación más racional del combustible
y por la limpieza automática del emparrillado, son de rendimiento más elevado.

Los hogares mecánicos son capaces de responder a las variaciones bruscas de carga sin que varíe
sensiblemente la presión de la caldera. Sobre estos emparrillados debe existir una construcción
apropiada que además de reflejar convenientemente el calor, evite la estratificación de los gases.

Los hogares de emparrillados mecánicos pueden clasificarse en dos grupos:

1) Hogares alimentados por encima (overfeed):

a) De parrilla sinfín
b) De coquización previa
c) Con cargador de proyección
2) Hogares alimentados por debajo (underfeed)
a) De tornillo sinfín
b) De pistón de empuje

Existe un tipo intermedio, el crossfeed, o de alimentación cruzada del combustible y el aire.

Hogares de Parrilla Sinfín

La parrilla de estos hogares está formada por cadenas sinfín, capaces de enrollarse sobre los
tambores instalados en cada uno de los extremos del hogar.

La parrilla arrastra el carbón de la tolva que se encuentra en el frente del hogar. El

combustible, en forma de una capa de espesor uniforme, es alimentado a través del registro o
guillotina que pueden subirse o bajarse para regular dicho espesor.

El carbón fresco, al entrar al hogar, queda ubicado debajo de la bóveda de ignición y el calor
que este envía lo calienta y desvía los volátiles que contiene, los que están obligados a pasar
sobre el lecho de combustible en actividad. Las velocidades del emparrillado y de aire se
ajustan para que el carbón, al llegar a la parte posterior del hogar, se halla consumido
totalmente; las cenizas y escorias caen automáticamente cuando los elementos de parrilla
pasan sobre el tambor posterior.

La ignición de la superficie del lecho de carbón se debe principalmente al calor irradiado por la
bóveda de ignición

Bóvedas

La inflamación del carbón es facilitada por la presencia de bóvedas, cuya temperatura debe ser
de 800 a 900 °C. Estas bóvedas, o arcos, pueden encontrarse en el frente o la parte posterior
del emparrillado. Las bóvedas posteriores son las preferidas para la mayoría de los
combustibles, pues contribuye a evitar la estratificación de los gases de la combustión,
disminuyendo las pérdidas de carbón y las cenizas volantes, mientras que las bóvedas
frontales son más convenientes para quemar carbones bituminosos de elevado contenido de
volátiles.

Escorias y limpieza

En las parrillas de este tipo se trata de provocar la solidificación de las escorias en el seno de la
capa de combustible, para que no se peguen en la parrilla. Esto se consigue con velocidades
del aire bastante elevadas y con barrotes cuya forma facilitan el paso de aquél y su
enfriamiento. Al no moverse la masa de combustible con respecto a la parrilla, las escorias no
tienen tendencia a aglomerarse y permanecen pulverulentas si son poco fusibles o en trozos
poco voluminosos si son fusibles. También se instalan rasquetas para ayudar para ayudar a
remover la escoria.

Las escorias, después de su evacuación, se acumulan en un silo, donde se enfrían y donde una
pequeña entrada de aire completa la combustión de los no quemados. En otras instalaciones,
una corriente de agua arrastra a las escorias y cenizas, que caen al final de la parrilla.

Detalles Constructivos

Estos emparrillados suelen construirse con longitudes que varían entre 3,5 y 7 metros según
las dimensiones de la caldera, y con anchos de hasta 8 y aún 9 metros.

Se ha podido establecer que con carbones de poder calorífico igual a 7200 Kcal sería posible
construir un emparrillado sinfín capaz de generar 135.500 Kg/h en forma continuada. Con dos
emparrillados de 8,5 m X 7,5 m acoplados en una misma caldera, se han obtenido
vaporizaciones de 250 t/h.

Con tiro natural es posible trabajar con sobrecargas de hasta 200%, considerándose la
sobrecarga 150% como el límite para instalaciones con chimeneas no muy altas.

La presión de soplado del aire puede alcanzar 40 a 60 mm de H2O (3 a 4,5 mm de Hg),

dependiendo del espesor de la capa de carbón y de la cantidad de finos en el carbón.

La velocidad de traslación puede variar de 0,5 m/h hasta 20 m/h. El espesor de la capa de
carbón es generalmente de 10 a 12 cm en el frente de la parrilla y se varía actuando sobre la
guillotina.

La actividad normal de combustión es de 160 Kg/m2 h. Con tiro forzado se puede regular hasta
valores tan bajos como 70 Kg/m2 h.

La actividad de combustión, en marcha continua, está limitada por aquella velocidad del aire
que produce el arrastre de los finos.

Los barrotes o “eslabones” son más altos que anchos para que sean enfriados eficientemente
por el aire primario. Llámese coeficiente de enfriamiento a la relación entre la superficie
barrida por el aire y la superficie en contacto con el combustible; esta relación puede alcanzar
a 20 para barrotes bien enfriados.
El tamaño del grano de carbón no debe exceder de 1” (25,4 mm). La humedad del carbón
deberá ser exactamente la necesaria para poder confeccionar una bola de carbón cuando se lo
aprieta con la mano.

Los hogares de emparrillados de cadena sinfín se aplican, generalmente, a las calderas de

tubos de agua, habiéndose desarrollado, sin embargo, modelos para ser instalados en calderas
del tipo cilíndrico.

Ventajas

Las principales ventajas de los emparrillados de cadena sinfín son:

a) Pueden quemar una amplia variedad de combustibles, particularmente de grano pequeño.

b) En lo que se refiere a la limpieza y remoción de escorias, exigen mucha menos atención
del fuego que entre otros tipos de parrilla.

Emparrillados de Coquización Previa

Estos emparrillados poseen un mecanismo de alimentación que empuja al combustible desde

la tolva hasta la placa de coquización, ubicada en el frente del hogar, donde aquél se coquiza
por la acción del calor que recibe del resto del carbón en combustión y de las bóvedas de
coquización incorporadas en algunos hogares de este tipo.

El carbón se desplaza desde el frente hacia la parte posterior del hogar por la acción
combinada de los sucesivos empujes y del movimiento del emparrillado. La frecuencia de las
acciones de alimentación, como la cantidad de aire suministrado, debe ajustarse
cuidadosamente para que finalice la combustión del carbón cuando este llega al otro extremo
de la parrilla, cayendo al cenicero únicamente cenizas y escorias.

El combustible ideal es el carbón que coquiza sin polvo ni trozos grandes y suficientemente
rico en volátiles para que el principio de coquización sea aprovechado al máximo; sin embargo
puede quemar con éxito, otros tipos de carbones.

El carbón se deposita primero sobre la placa superior de coquización. Cuando el mecanismo de

empuje introduce una nueva cantidad de carbón, el que había entrado anteriormente, se
desplaza, cayendo sobre la placa inferior de coquización, donde comienza el proceso de
combustión. Lo que se produce en esta última placa depende de la naturaleza del carbón,
pero, en general los volátiles comienzan inmediatamente a destilar y el combustible se
coquiza, parcial, o totalmente, durante su movimiento hasta el emparrillado.

Las principales ventajas de estos emparrillados son:

1) Pueden quemar una amplia variedad de combustibles, incluyendo el cisco, si bien los
carbones que forman masas de coque requieren más atención al calentarse;
2) Exigen poca atención, aparte de la del fuego, la que se realiza a través de la puerta y
alrededor de una vez por hora;
3) No producen humo, siempre que se preste atención al suministro de aire y no se remueva
demasiado el fuego;
4) Aun cuando el carbón contenga gran cantidad de finos, existe poco peligro de emisión de
cenizas.

El espesor del lecho de carbón debe ser de 30 a 35 cm en el frente de la parrilla, disminuyendo

hacia el otro extremo.

Emparrillados con Cargador de Proyección

En los hogares con emparrillados de este tipo se combinan los principios de la combustión en
suspensión de los finos del carbón y de la combustión sobre parrilla de los granos más gruesos.
El carbón de la tolva, es proyectado continuamente en el hogar en combustión con un rotor
provisto de paletas, o por un sistema de paleo. También se suelen utilizar esparcidores
neumáticos. Los finos se inflaman rápidamente y queman en suspensión en la región superior
del hogar, mientras que las partículas mayores tienen tiempo, antes de su caída a la parrilla,
de secarse y desprenderse de casi todos sus volátiles, despareciendo así la tendencia a la
aglutinación del combustible. El espesor del lecho de combustible varía con la demanda de
vapor y el tipo de carbón, pero normalmente es reducido.

Debido al espesor reducido del lecho de carbón, el aire encuentra poca resistencia a
travesarlo. Haciendo que la resistencia ofrecida por el emparrillado sea relativamente grande,
y manteniendo la presión en las cajas de aire relativamente baja, se evitan grandes
fluctuaciones cuando varía el espesor de la capa de carbón, como así también el arrastre de
cenizas y de carbonillas, y en casos extremos la formación de pozos de aire.

En general, los hogares para estos emparrillados son de forma sencilla, con arcos o bóvedas
pequeños, o también sin ellos. Para combatir la estratificación de los gases son eficaces los
chorros de vapor o de aire sobre el fuego. La turbulencia que provoca no solo mejora el
mezclado y aumenta el tiempo de combustión, sino que reduce el arrastre de cenizas hacia la
chimenea. El consumo de vapor de esos chorros es, en promedio, de 1 a 1,5% del vapor
generado por la caldera; sin embargo, ese consumo está compensado por el mayor
rendimiento de la combustión.

Emparrillados de Alimentación por Debajo

Como su nombre lo indica, el los emparrillados de alimentación por debajo, el carbón,

procedente de la retorta, llega al lecho de combustible por debajo de las parrillas, impulsado
por la acción de un pistón o por un tornillo sinfín. A medida que el carbón fresco es forzado
hacia arriba, a través del lecho de combustible, sufre debido al calor que recibe primero el
proceso de secado y luego el de destilación. En esa forma, los volátiles queman en el mismo
lecho de combustible, en vez de hacerlo en la cámara de combustión, existiendo así, menos
posibilidades de que el óxido de carbono escape a la chimenea sin haber quemado. Además, la
parte superior del lecho de carbón permanece siempre incandescente, en vez de ser
intermitentemente “ahogado” por las nuevas cargas de combustible.
El aire no se suministra en la retorta, sino que se introduce a través de toberas que forman
parte del emparrillado y adyacentes a la retorta.

En los hogares de alimentación por debajo, el orden de las distintas zonas, del lecho de
carbón, no es el mismo que en el caso de los hogares alimentados por encima; primero,
aparece la zona de destilación y luego las de oxidación y reducción. Esto ofrece la ventaja, ya
señalada, que los volátiles comienzan a quemar en la capa de carbón en combustión.

Los hogares de alimentación por debajo pueden ser de retorta única o de retortas múltiples.

El precalentamiento del aire es conveniente, pues permite obtener mayor producción de

vapor, pero si el precalentamiento es excesivo se pueden quemar las retortas, con el
consiguiente aumento de los gastos de manutención. Se recomienda no precalentar el aire a
más de 120-150 °C.

Para unidades estacionarias, la cantidad de retortas no debe ser nunca menor de cuatro. El
número máximo depende de la anchura disponible debajo de la caldera. El área de las parrillas
varía desde 7 a más de 50 m2, pudiéndose quemar entre 800 y 15.000 Kg/h de carbón, de
acuerdo con el tamaño de la parrilla y la calidad del carbón. Para funcionamiento continuado;
la liberación de calor no debe ser mayor de 300.000 Kcal/m3 h.

En los emparrillados de múltiples retortas, se puede quemar una amplia variedad de carbones
bituminosos. En muchos casos se utiliza el carbón tal cual llega de la mina pero después de
roturarlo para que el grano máximo no sea superior a 2” (50 mm). Los mejores resultados se
obtienen con los carbones que al quemar pasan por el estado plástico y cuyas cenizas son de
punto de fusión relativamente elevado. Los carbones de combustión libre, es decir, aquellos
cuyos trozos no se aglutinan al quemar o que la masa formada después de la fusión se rompe
rápidamente en fragmentos, tienen tendencia a apilarse o a producir avalanchas.

Quizá la consideración más importante en la selección del combustible sea la característica de

aglutinación. No existe, una correlación claramente establecida entre las cualidades
aglutinantes y las características del emparrillado; por lo tanto, el operador tratará de obtener
los mejores resultados mediante la conducción apropiada del hogar en cada caso particular.

Selección de Emparrillados Mecánicos

Al seleccionar emparrillados mecánicos, para una planta particular de caldera, entran en juego
muchos factores que deben considerarse. En una falsa economía basarse únicamente en el
costo inicial de la instalación. El ítem más importante es el costo total anual de
funcionamiento de una planta particular, el que depende en gran medida, de los siguientes
factores:

a) Costo Inicial
1) Caldera y auxiliares
2) Emparrillado mecánico
3) Equipo y control automático
4) Planta para el manipuleo de carbón
b) Costos de Manutención
1) Emparrillado
2) Calderas y auxiliares, incluida la planta de manipuleo de carbón
c) Costo del Personal
d) Costo del Combustible
 Hogares de Polvo de Carbón
Generalidades

Para su combustión, el carbón, finalmente pulverizado, es introducido en el hogar por medio de

una corriente de aire caliente, donde se inflama debido a la elevada temperatura reinante y la
existencia de llama. El hecho de pulverizar el carbón para quemarlo tiene sus ventajas.

Todo aumento del exceso de aire produce el aumento de las pérdidas de calor sensible.

Para reducir la cantidad de aire empleada debe aumentarse considerablemente la superficie de

contacto entre el combustible y el aire; para ello se convierte al primero en partículas muy
pequeñas. Así, la superficie de contacto con el aire, para un mismo peso de carbón, aumenta en
forma sensible y la combustión puede ser tan rápida como con un combustible gaseoso. La
combustión puede realizarse, además, con un ligero exceso de aire y sin producción de humo.

Al penetrar en el hogar, donde la temperatura es elevada, se produce la destilación rápida de los

materiales volátiles contenidos en esas partículas, y luego el coque residual, asemejándose mucho
esta combustión por la facilidad de ignición y regulación, a la de los gases.

Con la pulverización puede quemarse prácticamente cualquier tipo de carbón, sea que contenga
alto o bajo contenido de cenizas o de materiales volátiles y, en especial, aquellos carbones difíciles
de quemar en los hogares comunes, como los de bajo precio, los lignitos y los carbones magros
con muchas cenizas. Además de la buena combustión que se obtiene, el empleo del carbón
pulverizado ofrece la posibilidad de proyectar instalaciones de capacidad prácticamente ilimitadas.

El carbón transformado en un polvo semejante a la harina, es conducido por cañerías y quema en

el hogar como el petróleo o el gas. La preparación y el manipuleo del carbón pulverizado requieren
equipos para el secado, pulverizado y su introducción al hogar con el aire necesario para su
combustión.

Preparación y Pulverización del Carbón

Puede realizarse en centrales o en sistemas individuales de pulverización. En el primer caso, el

carbón, una vez reducido a polvo, es almacenado y luego conducido oportunamente a cada una de
las calderas; en el segundo caso, cada caldera posee su unidad pulverizadora.

La preparación del carbón involucra varias operaciones, nombradas a continuación con una breve
descripción:

1) Roturación: Convierte los trozos de carbón, provenientes de la mina, a los tamaños requeridos por
el molino pulverizador a utilizar.
2) Secado: El carbón húmedo es más difícil de pulverizar porque se aglomera, formando grumos, y
requiere mayor gasto de energía en el molino que el carbón seco. Además, los grumos pueden
obstruir las cañerías que conducen el pulverizado.
3) Pulverizado: Se hace pasar el carbón por un molino que lo pulveriza. Existen distintos tipos de
molinos (de rodillos, de bolas, de impactos, de gas o pulverización fluida).
Definición de la Finura de los Granos de Carbón

En EE.UU. se expresa la finura de un carbón pulverizado en base al porcentaje de fino que

atraviesa un tamiz de dimensiones especificadas.

En Europa se define la finura indicando el porcentaje de producto retenido sobre un tamiz de

número dado.

Cuando se requiere precisar más la finura de un pulverizado, en el sistema europeo se indica el

rechazo sobre dos tamices sucesivos, y en el sistema americano, los porcentajes que atraviesan
dos tamices sucesivos.

Finura Óptima

Al fijar la finura óptima debe tenerse en cuenta que si el grano de carbón es demasiado grande,
éste puede llegar hasta el fondo del hogar sin haber finalizado su combustión y formar allí
incrustaciones carbonosas. Puede ocurrir también, que el trozo de carbón se mantenga en
suspensión, pero al llegar a la chimenea todavía esté quemado. En consecuencia, para determinar
las dimensiones óptimas de las partículas de carbón pulverizado deberán considerarse, además de
factores económicos, las condiciones reinantes en el hogar: tiro, dimensiones y forma de la
cámara de combustión, recorrido de combustible, temperatura del aire y, además, la naturaleza
del carbón utilizado, el tipo de quemador, longitud de la llama, temperatura del hogar y también
las características del funcionamiento de la caldera.

La finura económica puede definirse como la que permite obtener la unidad de peso de vapor a un
costo total mínimo.

Teoría de desintegración

En el proceso de la desintegración ejercen su influencia los más diversos factores, como,

propiedades del material, resistencia, dureza, etc.
No se ha podido elaborar una teoría de la desintegración, aunque existen muchas teorías, vamos a
examinar dos hipótesis: la de superficies y la de los volúmenes.
Por la primera, “el trabajo gastado en la trituración de un material de trozos de tamaño dado, para
convertirlo en trozos o partículas de menor tamaño, es proporcional a la superficie del material
fraccionado”, esta, tiene más aceptación que la que dice que “la energía requerida para producir
modificaciones análogas en la configuración de los cuerpos geométricamente semejantes, y de
igual sustancia, varia proporcionalmente a los volúmenes o a los pesos de dichos cuerpos”.
Ninguna de ellas puede utilizarse para comparar los rendimientos de diferentes pulverizadores o
molinos para carbón.

Desintegrabilidad

Para determinar la facilidad o dificultad relativa para moler distintos carbones se han desarrollado
varios métodos.
Con el primer método se miden las cantidades relativas de energía requeridas para pulverizar
distintos carbones, introduciendo muestras de los mismos en un molino de bolas determinando el
número de vueltas necesarias para pulverizarlos hasta que 80% de la muestra pase por un tamiz
de 74 micrones:
 Índice de desintegrabilidad (%)= 50.000/número de vueltas

En el segundo método, la muestra de carbón se introduce en la máquina de Hardgrove, a la que se

hace girar 60 vueltas. La muestra es extraída y tamizada. El peso W, que atraviesa el tamiz 200
(74µ), se emplea para determinar:

Índice de desintegrabilidad= 6,39W+13

Los índices de desintegrabilidad no permiten hacer comparaciones directas

En la práctica debe estudiarse el comportamiento de distintos carbones en el molino de
consideración, estableciendo relaciones entre la aptitud del molino y la desintegrabilidad.

Molinos Pulverizadores

Tipos de molino:

a) Molinos de rodillos:
El carbón roturado cae desde la tolva al centro de la escudilla, los rodillos son
estacionarios y giran alrededor de sus ejes sin tocar el anillo de molido de la escudilla.
Debido a la fuerza centrífuga, el carbón asciende por la superficie inclinada del anillo
de molido de la escudilla y es apretado por los rodillos pulverizadores. El carbón
pulverizado es impelido hacia el canal anular que rodea a la escudilla, donde se
produce la clasificación parcial volviendo a la escudilla las partículas grandes.
Las partículas más finas son arrastradas por la corriente de aire aspirada por el
ventilador.
La mezcla de aire y carbón entra al clasificador, donde la dirección de la corriente
cambia bruscamente volviendo a la escudilla las partículas más grandes para ser
sometidas nuevamente a la pulverización.
EL aire y las partículas de carbón que aquel es capaz de arrastrar pasan por el
ventilador, que las envía a los quemadores o al colector de polvo a través de cañerías.
La temperatura del aire primario y de la mezcla de carbón debe mantenerse en los
valores recomendados
b) Molino de bolas:
Constituidos por un tambor giratorio, con una camisa de fundición resistente al
desgaste, cargado con bolas de acero o de aleación especial y carbón. Al girar, el
tambor arrastra a las bolas y el carbón. La pulverización se debe, en parte, a los
impactos de las bolas, al rozamiento entre las bolas y el carbón, y entre las bolas y el
revestimiento del tambor.
El aire primario caliente entra al molino por sus dos extremos, en el clasificador, la
corriente de mezcla se encuentra sometida a una acción ciclónica que obliga a
separarse a las partículas de mayor tamaño que vuelven al molino. La corriente de
mezcla abandona al clasificador por su parte superior.
 Entre las principales ventajas del molino de bolas y tambor puede señalarse: la
seguridad y la rapidez para responder a las variaciones bruscas en la demanda,
además, los gastos de manutención son reducidos.
Sus inconvenientes son los siguientes: el consumo de energía por tonelada/hora de
carbón pulverizado es más bien elevado, sus dimensiones son relativamente grandes
para las pequeñas capacidades, no es conveniente para el funcionamiento
intermitente, la capacidad del molino se reduce sensiblemente cuando el carbón es
muy húmedo.
Existe otro tipo de molino de bolas donde estas están obligadas a moverse en una
pista giratoria. Las bolas presionadas por la pista que los resortes mantienen fija,
pulverizan el material por la acción combinada de aplastamiento y molienda. Este
molino de bolas consume menos energía que los otros tipos para igual producción
horaria y la misma clase de carbón.
c) Molinos de impactos:
Constituidos por martillos, la pulverización se debe a la combinación de los efectos de
impactos, sobre las partículas más grandes, y de molienda sobre las más pequeñas.
El aire precalentado entra al aparato simultáneamente con el carbón y se encuentran
sometidos a movimientos turbulentos enérgicos.
Los martillos del rotor, obligan a los trozos de carbón nuevo a deslizarse a gran
velocidad sobre el lecho de carbón que existe en la solera. Las sustancias extrañas,
permanecen en el fondo de la cámara, siendo necesario removerlas periódicamente.
El producto pulverizado pasa directamente y en forma continua al separador, situado
encima de la cámara de pulverización, desde donde las partículas más gruesas vuelven
a la cámara y las más finas son arrastradas hacia el quemador.
El aire que penetra por la izquierda cumple la doble función de secar y transportar el
carbón.
El aire que penetra por la izquierda cumple la doble función de secar y transportar el
carbón. Las aberturas, de los diafragmas, dejan pasar a la cámara siguiente solamente
el grano de carbón del tamaño prefijado.
Los molinos de impacto son robustos, sencillos y de costo reducido. El consumo de
energía y los gastos de manutención son elevados cuando se trata de obtener
pulverizados muy finos. Además, es difícil poder mantener constante el grado de
finura durante la vida útil de los elementos que sufren desgastes.
d) Molinos de gas o pulverización fluida:
En estos molinos no existen elementos mecánicos en movimiento.
El material preparado pasa del alimentador a los caños transportadores; luego, la
corriente de aire o vapor (a presión mayor de 8 atm) lo impulsa a la cámara, donde se
desintegra por la acción del choque de la corriente de gas y del frotamiento de las
partículas entre sí, luego es elevado por la corriente de aire y se dirige al clasificador,
las partículas gruesas son retenidas por las paletas del separador, pierden velocidad y
por acción de la gravedad vuelven a la cámara, la partículas finas son arrastradas por la
corriente de aire a través del caño.
La velocidad de las paletas se puede regular, y en consecuencia, el grado de
separación del material.
 La finura del grano obtenido es superior a la requerida en hogares de las caderas
actuales, pero encuentran aplicación en la preparación del carbón para quemar en las
cámaras de turbina de gas y para preparar el combustible coloidal (mezcla de carbón y
Diésel oil, por ejemplo).

Factores que afectan la capacidad de los molinos

1) Humedad del carbón que recibe el molino

2) Desintegrabilidad del carbón
3) El tamaño de los trozos que se cargan
4) La finura del carbón molido
5) Temperatura del aire que entra al molino
6) Cantidad, forma y dimensiones de los elementos trituradores
7) El grado de llenado
8) El estado del revestimiento del molino

El mecanismo de la combustión del carbón pulverizado

La combustión del carbón pulverizado comprende 3 fases: calentamiento de la corriente aire-

polvo y desprendimiento de las materias volátiles, combustión de estas últimas y encendido del
residuo sólido y, finalmente, combustión del residuo sólido.
El punto esencial consiste en acelerar la inflamación, limitando el aire primario a la cantidad
necesaria para la combustión de las materias volátiles, precalentándolo a elevada temperatura e
instalando superficies calientes de radiación en la vecindad de los quemadores para los carbones
pobres en materias volátiles.
A medida, que la partícula quema, su tamaño y velocidad disminuyen.
El tiempo de permanencia debe ser superior al tiempo de combustión para 98% por lo menos.
Al comienzo, el oxígeno es abundante y la turbulencia es elevada, pero la temperatura es
reducida. Al final, el oxígeno es escaso, la turbulencia es débil y el contenido de cenizas es grande.
Existen dos máximos que corresponden a la combustión de las materias volátiles y a la del coque.
Una fuerte proporción de aire primario reduce el contenido de CO, alarga ligeramente la llama y
disminuye la radiación y la formación de hollín. El carbón quema más rápidamente a medida que
su grano es más pequeño. La temperatura es más elevada y la radiación más intensa con el carbón
más fino. El enfriamiento del hogar aumenta ligeramente el tiempo de combustión. La velocidad
del aire secundario parece no tener influencia alguna.
Conclusiones:

1) La ignición se inicia en algunos centésimos de segundo. La velocidad de ignición varía

inversamente con el diámetro de las partículas.
2) Los combustibles con elevado contenido de volátiles se inflaman más rápidamente y a
menos temperatura que los que contienen pocos.
3) La destilación se desarrolla en, aproximadamente 0,005 seg. Durante este periodo, la
partícula puede hincharse hasta aumentar 8 veces su tamaño original.
4) En hogares comerciales, la mitad de las partículas de carbón se queman durante el
tiempo que permanecen en el hogar, es decir, 0,005 seg.
 Entre 0,1 y 0,3 seg 95% del mismo se consume. La combustión del último 5% de las
partículas de coque, es mucho más lenta y depende del tipo de combustible,
temperatura del hogar, exceso de aire y turbulencia.
5) La velocidad de combustión crece con la temperatura del hogar.
6) Las partículas pequeñas queman más rápidamente
7) Al hincharse el carbón, la combustión de las partículas es más rápida, pero también
disminuye el peso específico y pueden ser arrastradas fuera de la caldera antes de
haber finalizado de quemar.
8) Con la combustión incompleta no existe anhídrido carbónico o es muy pequeña su
cantidad en los gases de la chimenea; en cambio, estos gases pueden arrastrar
partículas de carbón.
9) Para lograr la combustión casi completa debe provocarse el movimiento turbulento
intenso del polvo de carbón, o de aire, en las proximidades de la boca del quemador, o
conseguir que el tiempo que permanece el carbón en el hogar sea relativamente largo
10) Los lignitos y los carbones sub-bituminosos no requieren ser pulverizados hasta el
mismo grado de finura como los bituminosos de bajo contenido de volátiles, y las
antracitas. La finura del molido es más importante a medida que la cámara de
combustión es más pequeña.

La cámara de combustión.

Una de las más importantes finalidades en el estudio de la dinámica de la combustión será,

identificar los factores de los cuales depende la forma y dimensiones de estas cámaras. Hasta
ahora nos referimos principalmente a combustibles líquidos y gaseosos.
El proceso de la combustión consta de dos partes: aporte de combustible y aire, y del
calentamiento de los mismos; segundo, la reacción química de la combustión propiamente dicha.
Se procura asemejar, en lo posible, la forma de la cámara a la de la llama, dejar un margen espacial
adecuado para tener en cuenta los inevitables movimientos de la llama, por razones económicas,
la cámara debe tener formas geométricamente sencillas.
Los humos que se forman transmiten calor también a las superficies interiores de las paredes de la
cámara.
Estas superficies son generalmente muy refractoras.
El problema consiste en valuar los intercambios térmicos citados, para determinar, finalmente,
que porcentaje del calor generado durante la combustión, se aprovecha en el calentamiento del
cuerpo primario o, en otras palabras, el rendimiento del horno.
Para estudiar el problema se suponen los dos casos extremos:

a) Combustión paulatina en el interior y a lo largo de todo el hogar:

Corresponde aproximadamente a hogares con quemadores de carbón pulverizado
b) Combustión instantánea en la entrada del mismo:
Corresponde aproximadamente a hornos de gas con quemadores del tipo del cono
Bunsen, con poco o sin aire secundario.

Es necesario considerar también los efectos de las fuerzas ascensionales “Se acepta que la
aerodinámica juega un papel importante en el proyecto y estudio de los hogares”.
EL ascenso de las llamas se debe a la diferencia de pesos específicos entre los gases quemados
 calientes y el gas que los rodea. Este efecto obliga a las llamas a lamer el cielo del hogar,
originándose una corriente de orientación completamente distinta al que se predice empleando
modelos isotérmicos.

Cenizas y escorias.

Es importante que las cenizas arrastradas por la corriente de gas se solidifiquen antes de tocar las
superficies de calefacción del generador de vapor propiamente dicho, para que no se adhieran a
los tubos o a las paredes.
La distancia que media entre el quemador y el comienzo de aquellas superficies sea suficiente para
que las partículas fundidas transmitan el calor de solidificación, pueden eliminarse por el fondo del
hogar ya sea al estado pulverulento o al estado líquido.
Solamente se construyen hogares de ceniza pulverulentas cuando debe quemarse también gas de
altos hornos
Para recoger y remover las cenizas en estado sólido, se instalan paredes de tubos por los que
circula agua manteniendo relativamente frio el espacio entre el piso y la pantalla, las cenizas se
acumulan allí en forma de polvo fino y seco.
Los hogares de cenizas fundidas pueden clasificarse en 4 tipos principales:

a) Hogares de baño de escorias (cámara única)

b) Hogares con cámara de fusión (cámara doble, con parrilla de retención de las escorias
entre la cámara de fusión y la cámara de enfriamiento)

La principal ventaja de los hogares de cenizas fundidas es la de retener una gran

proporción de las cenizas del combustible. Esta fracción es tanto más grande a medida que
la cámara de combustible se adapta mejor a la doble función de cámara de fusión y
separador.

EL hogar ciclón

Desarrollado para quemar carbones con elevado contenido de cenizas y piritas, sin que aparezcan
los inconvenientes que se producirán en las calderas, al utilizar los sistemas convencionales
descriptos anteriormente.
Constituido por un cilindro hueco e eje casi horizontal, refrigerado por agua. El carbón triturado es
introducido por un extremo, en la cámara de combustión del quemador aproximadamente 1650ºC;
las cenizas fundidas se mantienen al estado líquido y se descargan continuamente debido a la
inclinación del cilindro.
EL fuerte torbellino inducido en el quemador, por esas dos corrientes de aire obliga a la ceniza
liquida a recibir todo el interior del cilindro.
La combustión de las partículas más finas, que permanecen en el centro del torbellino, se realiza
con la corriente de aire terciario.
Los gases abandonan el quemador a través de una tobera invertida (difusor) refrigerada también
por agua y finalizan su combustión en el hogar de la caldera.
Los carbones aptos para ser quemados en los hogares ciclón, son los que contienen más de 15% de
materias volátiles (base seco), cuya viscosidad de ce iza es menor de 250 poises a 1430ºC y su
temperatura de fusión no mayor de 1370ºC.
El factor más importante a considerar es la viscosidad de las escorias, formadas a partir de las
cenizas del carbón, pues ellas deben escurrirse libremente a través del ciclón.
La aptitud del quemador u hogar ciclón permite realizar proyectos más funcionales de calderas,
mejorar las condiciones de funcionamiento y reducir los problemas planteados por la
contaminación del aire; solamente 10% de las cenizas del carbón penetran en la caldera. Estas
ventajas se han obtenido disminuyéndose, al mismo tiempo, el capital y los gastos de operación.

Ventajas e inconvenientes del carbón pulverizado

Ventajas:

1) Posibilidad de quemar carbones muy diversos y, en particular, carbones muy malos,

existiendo la posibilidad de emplear antracitas siempre que se adopten las precauciones del caso.
2) Combustiones con muy poco exceso de aire
3) Utilización prácticamente completa de todo el volumen del hogar
4) Permite construir hogares de todas las capacidades y sobre todo hogares grandes
5) Control exacto del fuego durante los cambios de carga
6) Capacidad para responder a las sobrecargas
7) Facilidad en la regulación. La inercia térmica a vencer es despreciable
8) Facilidad de puesta en servicio, detención rápida y cese inmediato del consumo de
combustible, recomendables para las calderas que deben funcionar durante los picos de carga.
9) Gran seguridad, al poder detenerse instantáneamente la alimentación de combustible.
10) La limpieza de las cenizas es poco frecuente y de mayor automaticidad que en la mayoría
de los otros sistemas de combustión.
11) Facilidad en el cambio de combustible.
12) Economías de mano de obra
13) Gastos de mantenimiento reducidos
14) En los hogares modernos, la temperatura del vapor sobrecalentado puede mantenerse
constante, entre límites bastante estrechos, variando la inclinación de los quemadores en el plano
vertical.

Inconvenientes:

1) Gastos de energía para el molido bastante apreciable

2) Complicado y voluminosos. El costo de los aparatos aumentan el precio de la instalación,
sobre todo si la pulverización se hace por separado.
3) Requiere cámaras de combustión muy grandes.
4) Gran desgaste de los molinos
5) Peligro de autoencendido y de explosión en los depósitos de polvo de carbón.
6) Necesidad de secar el combustible, lo que introduce complicaciones suplementarias
(conductos de aire o gas caliente).
7) Debido a la complejidad y elevado costo del equipo, requerido para el funcionamiento del
sistema de combustible pulverizado, aquel se emplea en hogares grandes.

Sistemas de pulverización

Las instalaciones para pulverizar carbón pueden ser uno de estos tipos fundamentales: sistema
unitario y sistema central o almacenamiento.
El sistema unitario pulveriza el combustible que luego es enviado al hogar es el más compacto y de
operación más sencilla.
El sistema de almacenamiento el combustible es pulverizado y almacenado en carboneras, desde
donde se lo extrae a medida que lo exigen las necesidades de la central, requiere equipos más
costosos, pero los gastos de energía son menores porque el sistema funciona plena capacidad
cuando se encuentra en servicio.
 Quemadores:

Quemadores de carbón pulverizado:

Deben suministrar aire y carbón pulverizado a la cámara de combustión, para lograr:

1. Estabilidad en la ignición.
2. Ajuste efectivo para el control del punto de ignición y de la forma de la llama.
3. Combustión completa.
4. Distribución uniforme del exceso de aire y de la temperatura a la salida de la cámara de
combustión.
5. Ausencia de depósitos localizados de escorias.
6. Protección contra recalentamientos, combustiones internas y desgaste excesivo en el
quemador.
7. Fácil acceso para su limpieza y manutención.
La velocidad de propagación de la llama es afectada por la cantidad de aire primario.

La Ignición es mas rápida con mezclas ricas y las velocidades de ignición aumentan al crecer el
contenido de volátiles y disminuir el de cenizas. Además, los combustibles con elevado contenido
de volátiles se inflaman entre limites mas amplios de relaciones aire-combustibles.

Para evitar las combustiones en el quemador o en as cañerías que conducen el pulverizado, la

mezcla aire-combustible debe moverse a mayor velocidad que la de propagación de la llama.

La ignición del carbón debe comenzar en un punto distante entre7 y 30 cm del pico del quemador.
Si esta se inicia demasiado cerca del quemador este sufre recalentamiento y aumentan los gastos.

La combustión completa depende de:

1. Distribución uniforme del combustible y del aire

2. Turbulencia impartida a la mezcla de combustible y aire
3. Exceso de aire
4. Sistema de combustión empleado
5. Finura de la pulverización

Tipos de Quemadores de Carbón Pulverizado

Se subdividen en dos tipos:

 Laminares o de tobera: en los que no existe ningún elemento destinado a crear

turbulencia. La boca de estos quemadores es generalmente aplastada y alargada,
adaptada especialmente para ser instalados en posición vertical.
 De turbulencia: imprimen movimiento rotatorio a la mezcla de aire primario y carbón y,
también, al aire secundario que emerge de la cámara que rodea a la tobera. El movimiento
de rotación, al crear fuerzas de inercia provoca el movimiento centrifugo de los granos de
polvo, que se desplazan en la vena de aire que los arrastra, asegurando así una buena
combustión. El aire secundario esta animado de movimiento relativo en el mismo sentido
que el del aire primario, pero de distinta velocidad para que el ángulo de dispersión no sea
el mismo, consiguiéndose así, la perfecta penetración del aire secundario en la vena
primaria.

Ubicación de los Quemadores:

Se los puede encontrar en posición horizontal, vertical o tangencial.

En la mayoría de las calderas de carbón pulverizado, los quemadores del tipo de turbulencia se
disponen para la combustión horizontal.

Como regla general, la llama que crea la mayor turbulencia con la mínima deposición de
escorias es la mas conveniente.

En la combustión vertical se utilizan quemadores del tipo laminar. Con la turbulencia se reduce
la longitud de la llama, posibilitando la combustión completa en cámaras de dimensiones
aceptables. La combustión vertical permite obtener la distribución mas uniforme de la
temperatura en el hogar y se adapta, particularmente, para los hogares altos y angostos, y
para quemar combustibles con elevado contenido de volátiles que exigen llamas mas largas
para la combustión completa.

Con los quemadores horizontales que se instalan entre tubos se logra buena turbulencia. Son
quemadores que no se adaptan para tiro natural, y con tiro forzado pueden desarrollar entre
130000 y 300000 kcal/m3h.

Instalando quemadores en cada esquina del hogar y dirigiendo las llamas tangenciales a una
circunferencia imaginaria. La turbulencia que así se induce es enérgica en todo el hogar y el
combustible que llega a la punta de una llama sin haber terminado de quemar es alcanzado
por la llama de otro quemador, lográndose una combustión mas rápida y completa.

Debido al considerable choque de la llama sobre todas las paredes del hogar, es
absolutamente necesario que sean protegidas por pantallas de agua.

El quemador de combustibles líquidos y sus características fundamentales:

La función del quemador consiste, en pulverizar el combustible, aumentando así,

considerablemente, la superficie de contacto de este con el aire y de intercambio de calor.
 Para obtener una buena combustión, se requiere:

1 Mezclar íntimamente un volumen grande de aire con las partículas de combustible.

2 El movimiento del aire debe ser turbulento para producir, en las superficies de las gotas, una
acción de barrido enérgico.

3 El calor de la llama debe irradiarse hacia el interior de la corriente de pulverizado.

La turbulencia:
El movimiento relativo, entre el aire y las partículas de combustible, es necesario para que
la envoltura de vapor, que rodea a estas ultimas, sea arrastrada con la misma rapidez con
que se forma y para que siempre exista superficie del liquido expuesta al aire. Con el
movimiento relativo, entre el aire y el combustible, la mezcla que se obtiene es mas
uniforme en el lugar donde se produce la combustión.
Limites de funcionamiento:
Un quemador puede funcionar satisfactoriamente entre determinados límites de actividad
de combustión “calorías /hora”.
La máxima actividad de combustión esta limitada por el fenómeno del soplado de la llama
y por el costo del equipo para obtener elevadas presiones. La mínima actividad de
combustión está fijada por el fenómeno del retroceso de llama que se origina cuando la
velocidad de esta es superior a la de la mezcla.

Estabilidad:
Se considera que un quemador es estable cuando es capaz de mantener la ignición al
trabajar frío y a las presiones y relaciones A/C comúnmente empleadas.
Forma de la llama:
Para la mayoría de los tipos de quemadores la llama se ensancha al aumentar la presión
de la mezcla, mientras que se acorta al crecer la proporción de aire primario. La buena
mezcla, obtenida con un elevado grado de turbulencia y grandes velocidades, produce
llama corta y arborescente mientras que las mezclas pobres y de bajas velocidades
originan llamas largas.

Tipos de Quemadores Líquidos:

Quemadores de Pulverización a Presión:

Los quemadores a presión producen un pulverizado en forma de abanico o cónico. El primero se

obtiene por el impacto de uno o dos chorros por medio de una tobera, haciendo chocar el chorro
de combustible contra una superficie. En el caso del pulverizado cónico es el resultado de la
descarga a presión del petróleo, a través de un orificio pequeño, previo paso por canales de un
disco(pastilla) donde se le confiere el movimiento rotatorio alrededor del eje del orificio.

El ángulo del cono depende de la forma del pico y de la viscosidad del combustible y su valor
puede alcanzar a 80 grados.

Con los quemadores de este tipo se puede quemar todos los grados de fuel oil, siempre que se los
caliente hasta la temperatura que les permita fluir, por la tobera del aparato. Requieren de mayor
precalentamiento del fuel oil que los de otros tipos por la estrecha relación que existe entre la
viscosidad y el grado de pulverización.

Se exige que los quemadores de petróleo, de pulverización a presión, cumplan con los siguientes
requisitos:

 Elevada intensidad de combustión.

 Rendimiento de la combustión superior a 99% para la máxima actividad de combustión.
 Estabilización satisfactoria de la llama, mezclado optimo del combustible-aire y productos
de recirculación.
 Combustión satisfactoria entre los límites de funcionamiento para los sistemas de control
automático.
 Libre de pulsaciones para las cargas comprendidas entre los limites de funcionamiento.
 Buena transmisión de calor y buen diseño de la cámara de combustión.
 La llama no debe dañar los elementos refractarios o metálicos, ni chocar contra los tubos
o elementos del sobrecalentador, no debiendo tampoco producir depósitos de carbono o
de hollín en parte alguna de la instalación.

Quemadores de pulverización a presión sin retorno de combustible:

Con los quemadores de este tipo no puede variarse sensiblemente la actividad de

combustión, adaptándose particularmente para las instalaciones donde la demanda es
relativamente constante.

Quemadores Sulzer de fuel oil pesado:

Las principales características y ventajas de los quemadores de este tipo. Con sus órganos
de regulación forma una verdadera unidad desde el punto de vista constructivo. La
cantidad de petróleo varía con la presión en proporción, prácticamente, lineal, y la presión
del aire de combustión, bajo la acción de la regulación diferencial y del ventilador de
velocidad graduable, se mantiene en todo el espectro de cargas en un valor prácticamente
constante, por encima de la presón reinante en la cámara de combustión.
La regulación del quemador se efectúa de modo que cada carga le corresponde la
proporción exacta de aire y combustible. Se consigue así, gracias a la pulverización eficaz,
gran seguridad de marcha y combustión perfecta, cualquiera sea la carga.
Además se suma la posibilidad de servicio manual, semi, o completamente automático.
 Quemadores de pulverización a presión con retorno de combustible:

En instalaciones normales es posible variar la capacidad del quemador en la relación de

6:1 sin cambiar la pastilla ni detener los quemadores. La ventaja de los quemadores de
pulverización a presión sobre los demás tipos son:
1. Con tiro natural, no es necesario el empleo de soplante ni de compresor de aire ni
de motor alguno para obtener la pulverización.
2. Como debe someterse a presión únicamente el petróleo, los costos de
funcionamiento no exigen gastos de vapor, aire, energía eléctrica o muy poco de
los mismos.
3. Los costos de manutención son menores, especialmente, cuando la caldera
requiere mas de un quemador o donde se emplea mas de una caldera. Esto se
debe principalmente a la ausencia de ejes, cojinetes, motores, turbinas u otros
elementos de accionamiento. No hay elementos en movimiento en los
quemadores de pulverización mecánica.
4. Para calderas de igual capacidad el mecanismo del quemador es más barato.
5. Son quemadores de funcionamiento muy silencioso.
Las desventajas principales, son:

 Necesidad de limpiar frecuentemente los picos y las pastillas.

 La capacidad de variar entre limites estrechos con la presión.

Quemadores de dos fluidos:

En estos quemadores se emplea aire a baja, media o elevada presión como así también vapor que
se introducen en el aparato en forma tal que chocan ya sea contra una napa líquida obtenida con
algunos elementos ya descritos o simplemente con el chorro de líquido. Cuando el choque y
mezclado subsiguiente de los dos fluidos se realiza en el interior del quemador, este es de
mezclado interior; si estas operaciones tienen lugar fuera del aparato el quemador es de mezclado
exterior.

Quemadores de pulverización con vapor:

Este tipo de quemador goza de la particularidad de poder quemar casi cualquier combustible con
amplia variación de la viscosidad y casi con cualquier temperatura.

La pulverización que se obtiene en general, con el vapor, es más fina que con los quemadores a
presión. La llama es mas resistente a la deformación. Actualmente ya casi no se utilizan los
quemadores de mezclado exterior. El consumo de vapor para la pulverización varía entre 0,7% y
5% del vapor producido, en general, el valor medio es de 2 % y aún de 1,25% en instalaciones bien
conducidas.
Un buen fogonero, es capaz de pulverizar 1 dm3 de petróleo con 0,25 a 0,45 kg de vapor. En
general se admite que se necesitan 0,45 kg de vapor por dm3 de petróleo, para tener en cuenta
las condensaciones en las líneas. El vapor debe ser seco y la presión de petróleo lo suficiente como
para hacerlo llegar hasta el pico del quemador.

Quemadores de mezclado interior:

El vapor, que adquiere gran velocidad al expandirse, choca con el petróleo arrastrándolo al interior
del hogar. El vapor también calienta el combustible reduciendo su viscosidad y facilitando así su
pulverización.
La llama proporcionada por estos quemadores puede ser plana, o cónica y hueca.
Quemadores de mezclado exterior:

La llama que producen los quemadores, de mezclado exterior, es más bien plana. Debido a la
forma como se propaga la llama y se suministra el aire. Solamente pueden instalarse una hilera de
estos quemadores a lo ancho del hogar de la caldera. Estos quemadores funcionaran con buen
rendimiento para capacidades limitadas y demanda poco variable. Para grandes demandas,
cuando se fuerzan los quemadores, la pulverización es incompleta y la corriente de petróleo es tan
densa que se mezcla difícilmente con el aire; el resultado es la combustión retardada e
incompleta, la caldera se ensucia con exceso, su rendimiento disminuye y el humo que aparece es
espeso.

A medida que se aumenta el caudal del quemador, es decir de la mezcla, mayor es la estabilización
del frente de llama en la cámara.

Se crean torbellinos que aumentan la difusión del aire y del combustible, lo que se traduce por un
aumento de la velocidad y propagación de la llama.

El inyector que permite la variación del caudal en la relación de 1 a 3 puede ser regulado en forma
progresiva mediante un servomotor que actúa sobre la relación aire-combustible.

Otra particularidad de este quemador es su sistema de control que mantiene la combustión

normal y esta fundado en el principio de la ionización de la llama.

Se coloca un electrodo constituido por una varilla de carborundum inoxidable y resistente a las
altas temperaturas, se encuentra sumergido en el frente de llama, entre este electrodo y la masa
del quemador existe una tensión de 200v. Al ionizarse la llama ésta es atravesada por una
corriente y esta corriente, amplificada, acciona los elementos de seguridad del sistema de
maniobra.

Si la llama es soplada, o desviada, por una razón cualquiera, la corriente se interrumpe y los
sistemas de seguridad entran en juego para accionar una señal de alarma y detener la instalación.

Este sistema ha demostrado ser muy eficaz pues controla la reacción propiamente dicha de la
combustión y no sus efectos.
Quemador de copa rotativa:

El petróleo se envía a una copa cónica que gira a gran velocidad, accionada por el mismo motor
que mueve el ventilador de aire primario; debido a la fuerza centrífuga el petróleo se mueve sobre
la pared interior de la copa, hasta llegar a su borde de salida, donde la abandona. El aire es
admitido a través del espacio anular que rodea a la copa.

Los quemadores de copa rotativa, pueden emplearse para pulverizar combustibles pesados, o
livianos, pero no uno u otro indistintamente. Su capacidad puede variar entre 1 y 16 y se
construyen para quemar hasta aproximadamente 800 dm3/hr de combustible.

Quemadores de gas:

La combustión de los gases:

La forma mas sencilla de un quemador de gas, es un tubo abierto del cual fluye el el gas a ser
quemado. Con esta disposición la combustión se desarrolla en la llama. La misma será de forma
lenta e irregular. El aspecto de la combustión cambia considerablemente si se agrega al gas, antes
de su ignición, una parte del aire requerido para la reacción.

La combustión será tanto mas rápida y la llama tanto menos luminosa, cuanto mas elevada sea la
proporción aire primario- aire secundario.

Si la mezcla contiene todo el aire necesario para la reacción, la combustión parecerá

prácticamente no luminosa.

Variando la cantidad y la composición de la mezcla, se pueden determinar los valores de la

velocidad de ignición para toda proporción de aquella. La velocidad de ignición disminuye cuando
la composición de la mezcla varía en uno u otro sentido , es decir, más rica en gas o en aire y se
acerca al valor cero para ciertas proporciones límites. Estos limites se los denomina “Limites de
ignición”.

Considerada en su totalidad, la combustión de un gas, se realizara, pues, tanto mas rápida, cuanto
mas aire primario se utilice, cuanto mas precalentada sea la mezcla inicial y cuanto mas rápido
penetre el aire secundario en la llama.

Para un exceso de aire y proporciones de aire primario y secundario dados, la combustión

terminará tanto mas rápidamente cuanto mas elevada sea la temperatura de reacción, es decir,
cuanto menos calor ceda la llama al exterior del sistema en reacción.

El volumen de aire necesario para la combustión aumenta casi proporcionalmente con el poder
calorífico de los combustibles. La combustión de gases de elevado poder calorífico es
operativamente mas difícil.
En hogares industriales, la mezcla aire-gas que sale del quemador, antes de entrar en la cámara de
combustión, pasa por un canal tronco cónico, llamado mufla, donde recibe el calor necesario para
su ignición.

Debido al precalentamiento intensivo, en instalaciones bien proyectadas, la mezcla empieza a

inflamarse casi al salir del quemador. Sin embargo, por causa de la turbulencia del flujo, no puede
formarse aquí una superficie definida y estacionaria de ignición; no es en una superficie, sino mas
bien en un volumen.

Pasando a la discusión de la segunda fase, es decir, de la combustión propiamente dicha, se

considerará primero la combustión solamente con aire primario. En este caso, el proceso de la
combustión se identifica prácticamente con el de la ignición. Operativamente, se destaca por el
hecho de que permite llevar a cabo la combustión perfecta y completa con muy poco exceso de
aire. Esta forma de combustión conduce a valores elevados de la carga térmica específica de la
cámara.

La influencia de la naturaleza de la llama, luminosa o no-luminosa, sobre el fluido térmico en la

cámara no es solamente cuantitativa sino, también cualitativa.

Cuando la reacción se efectua con la llama no luminosa, la transmisión de calor se efectua por
radiación. Esto significa que no es solo del volumen de la llama sino del volumen entero de la
cámara que proviene la radiación. Por lo tanto las temperaturas de las paredes refractarias serán
mas elevadas y mas equilibradas que en el caso de la combustión con llama luminosa. Entonces,
gran parte del calor transmitido a la superficie de calefacción tendrá como origen directo la
radiación de las paredes refractarias.

La combustión con llama no-luminosa se destaca, por notables ventajas operativas.

La duración de la segunda fase de la combustión depende casi exclusivamente de la rapidez con la

cual el aire secundario logra mezclarse con la masa del gas intermedio. Esto significa que,
operativamente, existe la posibilidad de influir dentro de ciertos límites sobre la temperatura, la
longitud y la forma de la llama. La duración de dicha segunda fase de la combustión es una función
inversa de la relación aire primario/ aire secundario; cuanto mas aire secundario tanto más lenta
la combustión.

Así, si el aire secundario fluye paralelamente al eje de la llama, la mezcla se hara esencialmente
por difusión, es decir, por un proceso relativamente lento. La reacción se retardará y la llama será
larga y no muy caliente.

En cambio, si el aire secundario es introducido bajo un cierto ángulo, le mezclado será mucho mas
rápido y por eso la llama mas corta y más caliente.

Para una cantidad dada de gas a quemar, cuanto mas grande es el numero de quemadores, mayor
será la superficie total de la llama por la cual puede penetrar aire secundario y en consecuencia,
mas rápida y uniforme será la reacción y mejor la utilización espacial de la cámara de combustión.
Velocidad crítica de retorno de llama:

Se llama así al limite inferior de la velocidad de escurrimiento en la cabeza del quemador,

compatible con una llama estable, si el escurrimiento es menos rápido, la llama se propaga hacia
el interior de la mezcla primaria .

Velocidad de soplado de la llama:

Se trata del limite superior de la velocidad de escurrimiento en la cabeza del quemador,

compatible con una llama estable, si el escurrimiento es mas rápido, la llama se despega.

Es posible también, actuar sobre la forma de la llama para asegurar, el correcto llenado de la
cámara de combustión sin regiones frías, ni puntos calientes. Es, en esta elasticidad de
adaptación, que el gas natural muestra el máximo de sus cualidades.

Intercambiabilidad:

Dos gases son intercambiables cuando son susceptibles de proporcionar, en condiciones de

combustión satisfactoria, el mismo caudal calórico en un quemador dado.

 El índice de Wobbe W: función del poder calorífico superior y de su densidad.

𝑃
𝑊=
√𝛿
 El potencial de combustión C: Función de la composición del gas y de su densidad
𝐻2 + 0,7𝐶𝑂 + 0,3𝐶𝐻4 + ∑𝑎 𝐶𝑛𝐻𝑚
𝐶=
√𝛿
H2, CO, CnHm, CH4 representan las proporciones volumétricas en por ciento de los
constituyentes elementales; CnHm agrupa a todos los hidrocarburos, excluido el metano. El
gas natural no es intercambiable con el gas de alumbrado y los gases de la misma familia, al
igual que con el propano.

Quemadores de gas. Definición:

Llámese quemador de gas a un sistema cuyo rol es poner en presencia el gas combustible y el
aire para la combustión, y obtener una llama estable.

Características de funcionamiento:

Estas pueden dividirse en dos categorías: las que intervienen antes de la combustión del gas y
las que intervienen durante y después de la misma.

Características que intervienen antes de la combustión:

Caudal calórico:

Es el producto del caudal volumétrico o másico del gas por su poder calorífico y representa
la cantidad de calor que la combustión de ese gas desprende por unidad de tiempo en el
hogar, con una combustión completa.
 Relación de aireación primaria:

Es la relación entre el volumen de aire, mezclado con el gas, en el quemador, antes de la

combustión, y el volumen de aire mínimo necesario para la combustión completa de dicho
gas (sin escasez ni exceso de aire).

Características que intervienen al nivel de la combustión:

Una vez realizada la mezcla aire/gas, la segunda función del quemador consiste en
permitir la combustión del gas en presencia del aire con el cual ha sido previamente
mezclado (aire primario) y, eventualmente, con una cantidad de aire complementaria
tomada del exterior en el lugar de esta combustión.

Estructura y dimensiones de las llamas:

La estructura de la llama depende esencialmente de la naturaleza del gas empleado. La

altura del cono azul es, con aproximación , inversamente proporcional a la velocidad de
deflagración de la mezcla aire/gas, considerando que representa a la componente, según
una dirección perpendicular al frente de llama, de la velocidad con la cual la combustión
se propaga en la mezcla aire/gas.

Estabilidad de las llamas:

Si la velocidad de salida de la mezcla por el quemador es inferior a un valor mínimo se

produce el retorno de la llama, y eventualmente, la combustión en el inyector. Si es
superior a un valor máximo , la llama se despega del extremo del quemador y se aleja del
mismo; es el fenómeno de despegue de llama. Si la velocidad aumenta aun más se puede
observar el soplado de llama y entonces, la interrupción de la combustión de gas.

La estabilidad de la llama depende de la naturaleza del gas, relación de aeración primaria,

forma y dimensiones de los orificios, naturaleza del régimen de escurrimiento, la
temperatura y composición de la atmosfera circundante.

Quemadores de alimentación separada de aire gas:

Los dos fluidos, ambos a presión, llegan separadamente a la punta o “nariz” del quemador; la
mezcla se realiza en la cámara de combustión. Estos son aplicables a calderas de todas las
capacidades.

Quemadores de mezcla previa:

La mezcla de los dos fluidos se realiza antes de su introducción en la cámara de combustión:

 El gas (fluido motor) arrastra por inducción el aire tomado de la atmosfera.

 El aire (fluido motor) arrastra el gas cuya presión ha sido reducida previamente a la
presión atmosférica.
 La mezcla de air y gas es realizada por medio de un aparato mecánico.
Gas motor-aire atmosférico:
El sistema de premezclado esta constituido por una tromba con inyección de gas, en la
vecindad de la cuál están dispuestos los orificios de admisión de aire.
La elasticidad de estos quemadores es muy acotada debido a que para que se produzca la
combustión completa el gas debe ser introducido a una gran presión, lo que deja muy
poco margen para jugar ya que lo mas común para variar el caudal es variar la presión de
gas, cayendo en limites muy estrechos para lograr una combustión aceptable.
Aire motor- Gas expandido a presión atmosférica:
En este caso la mezcla estequiométrica se obtiene sin dificultad, aun con presiones de aire
relativamente pequeñas. Esta mezcla teórica se puede conservar, por otra parte sin
dificultad entre limites bastante amplios de caudal.
Quemadores de baja presión:
Su principio de funcionamiento es el mismo que el de los mecheros Bunsen, es decir, que
la corriente de gas emerge del orificio, aspira el aire primario, mezclándose ambos en el
tubo inyector o tubo de mezclado.
Si bien estos quemadores son sencillos, deben proyectarse con mucho cuidado para
conservar la energía relativamente pequeña de la corriente de gas a baja presión.
El porcentaje de aire primario depende de la aplicación para la cual se destina el
quemador, del diseño de sus elementos componentes, de su capacidad y de la elasticidad
deseada durante el funcionamiento.
A medida que aumenta la proporción de aire primario que se mezcla con el gas antes de
quemarlo disminuye la longitud de la llama.
Aumentando la velocidad de la mezcla aire/gas a través de los orificios del quemador o
manteniendo constante la velocidad y aumentando el diámetro de los mismos, en ambos
casos aumenta la longitud de la llama.
Quemadores de alta presión:
Estos quemadores se alimentan con gas a presión entre 0,1 y 2 kg/cm2. El suministro de
gas a estas presiones, a través de orificios relativamente grandes, permite desarrollar
elevadas actividades de combustión en espacios pequeños.
Quemadores de tipo anillo:
La llama que obtienen es corta y transparente. Pueden operar con exceso de aire de solo
7%
Quemadores de tubo de difusión central:
La llama que proporciona este quemador es corta, intensa y transparente y bien
distribuida en el hogar.
Quemadores de tipo turbina:
Consta de brazos tubulares que giran a gran velocidad y con perforaciones por donde sale
el gas que se incorpora a la corriente de aire. Estos quemadores permiten quemar el gas
con exceso tan pequeño como 5%. Obtienen una llama no visible y la distribución de la
temperatura casi constante en todo el hogar. La variación de capacidad es grande y su
costo de instalación es relativamente reducido.
Quemadores de tipo tangencial:
En este caso, mas que un tipo de quemador se trata de una disposición en el hogar. Se
disponen los quemadores en las esquinas del hogar y se dirige la llama tangencialmente a
una circunferencia imaginaria situada en el centro de la cámara de combustión. Se logra
así una turbulencia enérgica y el mezclado mas perfecto del gas con el aire, elevando el
rendimiento de la combustión.
Quemadores de turbulencia:
En principio están destinados a ser empleados con caudales importantes de gas y de aire.
La gama disponible de quemadores de turbulencia permite un escalonamiento de
caudales que alcanza hasta aproximadamente 1000 m3/hr de gas natural y las variaciones
de caudal es de aproximadamente 4 a 1 para un mismo quemador.
Quemadores combinados:
El quemador de petróleo de pulverización con aire a baja presión se adapta con mas
facilidad a la conversión como quemador combinado que cualquier otro tipo de
quemador, pues el gas puede ser alimentado al mismo a través de los conductos de aire
de pulverización.