Proced. Aplic. Proteccion Anticorrosiva

Fecha: JULIO 2018
Numero:
TPC-CONST-PSRA-006/2018
Revisión: 01 Página 1 de 31
Título: "Procedimiento para la Preparación de la Superficie, Aplicación de Recubrimiento Anticorrosivo e Inspección.”
AUTORES NOMBRE FIRMA FECHA:
ELABORADO Ing. Andi Hernandez Reyes

Ing. Civil
Enero-2018
POR:
REVISADO Y
APROBADO Ing. Ambrocio Vinagre Arias Enero-2018
POR: Coordinador Operativo
AUTORIZADO TSU. Daniel de la Cruz

Enero-2018
POR: Representante Legal
CONTROL DE REVISIONES
No. TOTAL MODIFICACIONES
REVISIÓN No. FECHA
DE PÁGINAS REALIZADAS
00 1-27 ENERO-2018 Creación de documento
01 1-27 JULIO-2018 Revisión general
Se prohíbe la reproducción total o parcial de este documento sin autorización previa de la compañía
Fecha: JULIO 2018
Numero:
No. Contenido Pagina

1.0 Introducción………………………………………………………………
4
2.0 Objetivo……………………………………………………………….4
3.0 Alcance……………………………………………………………………………
4
4.0 Definiciones…………………………………………………………….
5
5.0 Acrónimos y Abreviaturas………………………………………. 10
6.0 Responsabilidades………………………………………………….……….
11
7.0 Requisitos del Personal…………………………………………………
11
8.0 Normas de Referencia………………………………………………………..
12
9.0 Equipos y Herramientas………………………………………………………
12
10.0 Desarrollo de la Actividad………………………………………………..
14
10.1 Requisitos de limpieza…………………………………………………………
14
10.1.1 Métodos de limpieza………………………………………………………
14
10.1.2 Preparación de la superficie………………………………………………
14
10.2 Proceso de Aplicación………………………………………………………….
15
10.2.1 Verificación del estado del equipo y limpieza…………………………………
15
10.2.2 Tiempo máximo para aplicar el recubrimiento……………………………
15
10.2.3 Aplicación de recubrimiento primario…………………………………….
16
Espesores mínimos de los sistemas de protección
10.2.4
anticorrosiva……………………………………………………………….. 17
TABLA 1 Descripción de los sistemas de protección anticorrosiva…………………
18
10.2.5 Aplicación de recubrimiento enlace……………………………………………
19
10.2.6 Aplicación de recubrimiento acabado………………………………………….
19
10.2.7 Prueba de espesor de película seca…………………………………………
20
TABLA 2 Rangos aceptables de espesor de película seca…………………21
Fecha: JULIO 2018
Numero:
10.2.8 Prueba de adherencia…………………………………………………..

22
10.2.9 Limpieza del equipo de aplicación…………………………………….
23
10.2.10 Limpieza del área…………………………………………………………….
24
10.2.11 Registro de las actividades realizadas…………………………………………
24
11.0 INSPECCIÓN…………………………………………………………25
TABLA 3 Inspección de los defectos más comunes…………………………….
25
12.0 SEGURIDAD………………………………………………………………..
26
13.0 ANEXOS………………………………………………………………………..
27
Fecha: JULIO 2018
Numero:
1.0 INTRODUCCIÓN
Las pinturas para recubrimiento de estructuras son mezclas constituidas, en general

por pigmentos, vehículos e inhibidores anticorrosivos que al secarse forman una
película sólida impermeable que se emplea en sistemas de recubrimiento para
proteger superficies metálicas contra agentes corrosivos, además de proporcionar una
apariencia determinada.
Estas pinturas pueden ser de uno o de dos componentes; las de un componente se
presentan en forma líquida y se aplican por aspersión; las de dos componentes
pueden estar constituidas por dos líquidos o por un componente líquido y otro sólido
que se aplican por aspersión a alta presión.
Es por ello por lo que se debe realizar las siguientes especificaciones técnicas que
contemplan las Normas y reglamentos para tal fin.
2.0 OBJETIVO.
Este procedimiento establece los pasos generales a seguir para la ejecución de las
actividades de aplicación de Recubrimientos anticorrosivos en las disciplinas donde se
requiera este tipo de actividad.
3.0 ALCANCE.
Este procedimiento se deberá seguir con apego para la aplicación de protección

anticorrosiva a estructuras, escaleras y plataformas de acceso durante su fabricación,
montaje y mantenimiento de acuerdo a los alcances de la ingeniería de detalle.
También podrá ser utilizada para la reparación de la protección anticorrosiva dañada
durante el transporte de las estructuras o cuando la estructura ha sido instalada en
una estructura existente y el recubrimiento de la estructura sufrió daños por calor de la
soldadura, esmerilado o cualquier método de limpieza mecánica utilizado para el retiro
del recubrimiento existente.
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Numero:
4.0 DEFINICIONES.
A CONTINUACIÓN, SE DEFINEN LOS TÉRMINOS ASOCIADOS CON ESTE

PROCEDIMIENTO.
 Recubrimiento Anticorrosivo: Es un material que se aplica sobre una

superficie, con la finalidad de protegerla de la acción de la corrosión. Se
considera una dispersión relativamente estable de un pigmento finamente
dividido en una solución de una resina y aditivos que se usa para prevenir la
corrosión de un metal por aislamiento del medio ambiente.
 Abrasivo: Es una sustancia generalmente sólida en forma de partícula utilizada
para efectuar la limpieza de una superficie metálica o no metálica, y que
produce un perfil de anclaje cuando por medio de un dispositivo se impacta a
presión sobre una superficie.
 Acabado: Es la capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona
resistencia adicional, ayudando a proteger al recubrimiento primario e
intermedio del medio ambiente y de la acción de substancias químicas.
 Ambiente: Es el medio físico que rodea a la superficie metálica a proteger.
 Ambiente húmedo: Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad
relativa promedio anual es de 60 % o mayor.
 Ambiente húmedo, con o sin salinidad y gases derivados del azufre, entre
otros contaminantes: El que predomina en los Complejos Petroquímicos,
Refinerías y Zonas hasta 10 kilómetros a su alrededor, con condiciones de
salinidad y gases ácidos.
 Ambiente húmedo y salino: Es el que predomina en zonas geográficas cuya
humedad relativa promedio anual es mayor del 60 %, con brisa marina, así
como los que se localizan a una distancia de 10 kilómetros costa adentro.
 Ambiente marino: Es el que predomina en instalaciones que se encuentran
sobre la superficie del mar, tales como las estructuras, equipos y tanques de
almacenamiento de las plataformas marinas.
 Ambiente seco: Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad
relativa promedio anual es menor al 60 %.
 Aplicador: Es la persona física con experiencia mínima comprobable de 3 años
en la aplicación de recubrimientos anticorrosivos.
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Numero:
 Auto imprimante: Recubrimiento con propiedades anticorrosivas que funciona

como primario y como acabado, el cual es tolerante para superficies con baja
preparación.
 Alta temperatura: Son las condiciones existentes en la superficie de equipos o
materiales que operan a temperaturas desde 533 K a 833 K (260° a 560° C).
 Condición de exposición: Ambiente donde se localiza la instalación a
proteger.
 Contaminación visible: Son todos aquellos contaminantes que se pueden ver
a simple vista, encontrados en la superficie que se va a tratar, tales como óxido,
cascarilla de laminación, pintura vieja, grasa, aceite o cualquier otro material
extraño.
 Contaminación no visible: Son todos aquellos contaminantes que no se
pueden ver a simple vista, tales como sales de cloro, sales solubles de hierro y
sulfatos.
 Contratista: La persona que celebre contratos de obras públicas o de servicios
relacionados con las mismas
 Condiciones de Operación: son las condiciones bajo las cuales opera un
equipo, tuberías y accesorios como: Presión y Temperatura.
 Compuestos Orgánicos Volátiles (COV´s): Es la cantidad de compuestos
orgánicos y volátiles (solventes) contenidos en una pintura, que cuando se
aplica a un sustrato estos ingresan a la atmósfera y participan en las reacciones
fotoquímicas que con la luz solar y el calor forman ozono.
 Chorro de agua a ultra alta presión: Es la aplicación de chorro de agua a una
superficie con el propósito de desincrustar y/o preparar una superficie dentro de
un intervalo de presión que varía de 68.95 a 206.84 MPa (10,000 a 30,000
libras por pulgada cuadrada).
 Destello de corrosión: Es una ligera oxidación del acero, la cual ocurre
cuando se prepara la superficie con chorro abrasivo húmedo o agua a presión.
 Enlace o intermedio: Es una película de recubrimiento que se aplica entre el
primario y el acabado cuando entre éstos existe incompatibilidad, así como para
incrementar la protección anticorrosiva del sistema y el espesor.
 Exfoliar: Dividir en láminas o escamas.
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Numero:
 Primario: Es el recubrimiento cuyas funciones principales son la obtención de

una buena adherencia con el substrato metálico, inhibir la corrosión y presentar
una superficie áspera y compatible para que las capas de enlace o de acabado
logren una buena adherencia.
 Acabado: Es el recubrimiento que está en contacto con el medio ambiente y
su función es promover la impermeabilidad del sistema.
 Enlace: Es la capa intermedia capaz de adherirse al primario y al acabado,
cuando entre estos existen problemas de incompatibilidad o de adherencia.
 Recubrimiento Especial: Es el recubrimiento que se usa como acabado en
instalaciones metálicas en condiciones de servicio, tales como: altas
temperaturas, inmersión continua en agua dulce y/o salada, zona de marea,
salpicaduras de derivados del petróleo e interior de tuberías.
 Sistema: Es la elección óptima del método de preparación de superficie con la
combinación compatible de un recubrimiento primario y un acabado o un
especial, considerando si es necesario un enlace.
 Revivido: Eliminación del polvo y productos de los residuos de la degradación
de la resina, de los aglutinantes, de los pigmentos, debido al intemperísmo del
primario o acabado por la acción de la humedad y la luz UV del sol, mediante
un solvente especificado o lijado.
 Recubrimiento Anticorrosivo: Es una dispersión relativamente estable de un
pigmento finamente dividido en una solución de una resina y aditivos que se
usa para prevenir la corrosión de un metal por aislamiento del medio ambiente.
 Fabricante de recubrimientos: Es la persona física o moral que fabrica los
recubrimientos.
 Grados de limpieza: Es una condición de limpieza que se alcanza en una
superficie tratada con cualquiera de los métodos de limpieza conocidos y que
se puede determinar objetiva y visualmente con los estándares establecidos.
 Inhibidor de corrosión: Es una sustancia líquida que retarda la oxidación
sobre una superficie de acero.
 Inspector: Es la persona física calificada o certificada contratada, para certificar
y hacer cumplir los requisitos de la obra y requerimientos específicos de
operación.
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Numero:
 Limpieza con abrasivos. - Es la preparación de la superficie metálica que se

va a recubrir, mediante la aplicación de abrasivos a presión; los abrasivos
comúnmente empleados son arena sílica y granalla metálica.
 Limpieza con abrasivo acabado a metal blanco. - Este grado de limpieza se
aplica cuando se requiere una excelente preparación de superficie. Se le
considera la limpieza ideal del acero, remueve completamente la herrumbre y
escoria dejando una superficie de color gris ligero, uniforme y sin manchas.
 Limpieza con abrasivo acabado cercano a metal blanco. - Este grado de
limpieza remueve completamente toda la herrumbre y la escoria dejando una
superficie de color gris ligero, uniforme, pero con ligeras sombras, o
coloraciones causadas por la herrumbre, o por la pintura que se encontraba en
la superficie. Estas sombras no deben ser mayores al 5% de cada unidad de
área de superficie.
 Limpieza con abrasivo acabado grado comercial. - Este grado de limpieza
remueve óxido, escoria, aceite, pintura y otras substancias extrañas, dejando
una superficie de color gris oscuro y no se requiere que sea uniforme, con
ligeras sombras o coloraciones. Estas sombras no deben ser mayores del 33%
de cada unidad de área de superficie.
 Limpieza manual. - Es la preparación de la superficie metálica que se va a
recubrir, mediante el uso de martillo, cincel, cepillo de alambre, lijas, brochas,
etc., o auxiliándose de herramientas neumáticas o eléctricas portátiles. Se
utiliza generalmente para eliminar herrumbre y costras superficiales que no
tengan gran adherencia al metal en áreas pequeñas e inaccesibles a otros
métodos de limpieza.
 Mordentado: Perfil de anclaje generado a partir de un ataque químico con
productos comerciales.
 Película de pintura: Capa de recubrimiento de pintura.
 Acero estructural: Perfiles de diferentes formas, placas y barras de acero al
carbón de calidad estructural que se empotran o fijan a una estructura de
concreto reforzado.
 Perfil de anclaje: Es la profundidad y la forma de la rugosidad máxima, que se
obtiene cuando la superficie de un material es impactada con un abrasivo a
presión o cuando se le aplica un Mordentado con solución química.
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Numero:
 Primario: Es un recubrimiento cuyas funciones principales son la obtención de

una buena adherencia con el substrato metálico, inhibir la corrosión y presentar
una superficie áspera y compatible para que las capas de enlace o acabado
logren una buena adherencia.
 Pintura: Es una dispersión formada por un pigmento finamente dividido en una
solución de resina, aditivos y diluyentes.
 Pigmento: Partículas en forma de polvo finamente molidas de origen natural y
sintético, insoluble que cuando se dispersan en un vehículo líquido para formar
una película puedan proporcionar, en adición al color muchas de las
propiedades esenciales como: opacidad, grado de brillo, dureza, durabilidad,
resistencia al desgaste y a la corrosión, entre otros.
 Polisiloxano: Recubrimiento anticorrosivo de nueva tecnología, resultado de la
combinación de ligaduras inorgánicas de silicio con polímeros orgánicos como
epóxicos o acrílicos.
 Preparación de superficie: Es la acción de eliminar los contaminantes visibles
y no visibles de la superficie del equipo o material a proteger mediante la
aplicación de los métodos de limpieza conocidos.
 Punto de rocío: Temperatura o momento a partir en el cuál se condensa el
vapor del agua que existe en la atmosfera y se genera de acuerdo a la
temperatura en forma de rocío o neblina.
 Recubrimiento anticorrosivo: Es la pintura anticorrosiva que se aplica sobre
la superficie de un metal, con la finalidad de protegerla del medio ambiente y
evitar su corrosión.
 Sistema de recubrimiento anticorrosivo: Es la unión integral de dos o más
recubrimientos anticorrosivos para formar una barrera protectora de un
substrato metálico.
 Substrato: Es la superficie del material base sobre el que se aplica una capa
de recubrimiento para protegerla de los efectos del ambiente de exposición
permanente o intermitente.
 Temperatura moderada: Son las condiciones existentes en la superficie de
equipos o materiales que operan a temperaturas desde 333 K hasta 533 K (60
hasta 260 °C).
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Numero:
 Vehículo: Es la parte líquida de la pintura, formado por resina, disolvente y

aditivos, en la cual se dispersa el pigmento y está compuesto de una(s) resina
(s) sintética ó natural y el (los) disolvente (s).
 Personas acreditadas: los organismos de certificación, laboratorios de prueba,
laboratorios de calibración y unidades de verificación reconocidos por una
entidad de acreditación para la evaluación de la conformidad.
5.0 ACRÓNIMOS Y ABREVIATURAS.
 SSPC:”Steel Structures Painting Council”. (Consejo para la Pintura en

Estructuras de Acero).
 NACE: National Association of Corrosion Engineers”. (Asociación Nacional de
Ingenieros en Corrosión).
 ASTM: American Society for Testing and Materials) Sociedad Americana de
Pruebas y Materiales.
 °C: Grados Celsius.
 (COV¨s): Compuestos Orgánicos Volátiles.
 CNPMOS: Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos
Subsidiarios.
 ISO: (International Standards Organization) Organización Internacional de
Normas.
 K: Temperatura Termodinámica Kelvin.
 kPa: kilo Pascal.
 lb/pulg²: libras por pulgada cuadrada.
 MPa: Mega Pascal
 NRF: Norma de Referencia.
 UV: Rayos ultravioletas.
 LGEEPA Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente.
 NMX Norma Mexicana.
 NOM Norma Oficial Mexicana.
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6.0 RESPONSABILIDADES.
 Es responsabilidad de TECNOLOGÍA PETROLERA DE COMALCALCO, S. de

R.L. de C.V. Nombrar al personal responsable de la obra, que deberá
permanecer de tiempo completo en el sitio de la obra, supervisar la ejecución
del proyecto, atender y responder ante las autoridades correspondientes por los
servicios, trabajos y obra contratados, en representación del contratista y
personal involucrado.
 El encargado de obra (Residente de obra) es responsable de la implementación
del presente procedimiento.
 El personal de TECNOLOGÍA PETROLERA DE COMALCALCO, S. de R.L. de
C.V., deberá cumplir con las normas y reglamentos para la aplicación de
recubrimientos anticorrosivos presente en este procedimiento.
 Es responsabilidad de TECNOLOGÍA PETROLERA DE COMALCALCO, S. de
R.L. de C.V. empresa encargada de la ejecución de los trabajos de aplicación
de recubrimientos anticorrosivas proporcionar el presente procedimiento al
personal que la represente y que sea encargada de la supervisión con la
finalidad de que esta última pueda verificar que tales actividades cumplan con
los lineamientos enmarcados en el procedimiento.
 El personal operativo debe cumplir con las condiciones de seguridad y salud en
el trabajo de las obras de construcción, establecidas en la NOM-031-STPS-
2011, así como con las disposiciones establecidas para tal efecto por las
Autoridades en los centros de trabajo donde se ejecuta la obra.
7.0 REQUISITOS DEL PERSONAL.
 Este procedimiento debe ser utilizado por el personal de TECNOLOGIA

PETROLERA DE COMALCALCO, S. de R.L. de C.V. para realizar trabajos de
protección anticorrosiva en obras.
 El personal que realiza dichas actividades deberá estar capacitado con
experiencia mínima comprobable de 3 años de acuerdo con lo requerido en
este procedimiento.
 El personal de trabajo de TECNOLOGIA PETROLERA DE COMALCALCO, S.
de R.L. de C.V. no debe considerar este procedimiento como un manual de
entrenamiento para realizar actividades de aplicación de recubrimientos
anticorrosivos.
Fecha: JULIO 2018
Numero:
8.0 NORMAS DE REFERENCIA.
 ASTM American Society for Testing and Materials

 ASTM D-1212 Measurement of Wet Film Thickness of Organic Coating.
 ASTM D-3359 Standard Test Methods for Measuring adhesion by Tape Test.
 ASTM G-62 Standard Test Methods For Holiday Detection in Pipeline Coatings.
 NACE (NATIONAL ASSOCIATIONS OF CORROSION ENGINEERS)
 NACE RP-0675 Control of External Corrosion on Offshore Steel Pipelines.
 NMX-U-52-1978 Recubrimientos anticorrosivos-primario de zinc 100%
inorgánico, tipo autocurante, base acuosa.
 NMX-U-54-1978 Recubrimientos anticorrosivos-primario epóxico catalizado.
 NMX-U-59-1979 Recubrimientos para protección anticorrosiva-acabado epóxico
catalizado de altos sólidos.
 NMX-U-61-1979 Recubrimiento para protección anticorrosiva-acabado epóxico
catalizado.
 NOM-123-SEMARNAT Establece el contenido máximo permisible de
compuestos orgánicos volátiles (COV´s) en la fabricación de pinturas de secado
al aire base disolvente para uso doméstico y los procedimientos para la
determinación del contenido de estos en pinturas y recubrimientos.
 ISO 8504-1 2000.- Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints
and Related Products - Surface Preparation Methods - Part 1: General
Principles Second Edition.
9.0 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS.
Equipo mínimo requerido.

1) Equipo de aspersión con aire de alta producción.
 Olla de presión con agitación mecánica o neumática, con una presión en la
Olla de 35.5 a 43 psi (2.5 a 3.0 Kg/cm2).
 Pistola GRACO AirPro Compliant para Alto Desgaste, con boquilla no
menor a 0.070 pulgadas de diámetro interior o similar.
 Filtros separadores de humedad y aceite en la línea de aire a la salida del
compresor.
 Manguera de aire a la pistola de Diámetro Interno de ¼” (6.35 mm); con
presión de 40 psi (2 Kg/ cm2) a la entrada de la pistola.
 Manguera de fluido a la pistola de Diámetro Interno de 3/8” (9.5 mm).
Fecha: JULIO 2018
Numero:
2) Equipo de aspersión sin aire (Airless).

 Equipo Airless Marca GRACO Modelo Xtreme asistido por aire 287976 ó
Modelo Xtreme X30DH1 o similar.
 Filtro Malla 60 (250 micras).
 Pistola de aspersión sin aire con boquilla de 0.017 a 0.023 pulgadas de
diámetro interior.
3) Equipos de Inspección.
 Medidor de película seca.
 Equipo para prueba de adherencia.
 Medidor de temperatura láser (Pirómetro).
 Medidor de película húmeda.
 Medidor de temperatura ambiente.
 Flexómetro.
4) Misceláneos.
 Esmeriladora angular eléctrica y/o neumática.
 Escariador neumático.
 Flappers.
 Careta facial con mica transparente con adaptador al casco.
 Guantes de tela
 Cinta masking.
 Trapos.
 Papel o película termoplástica para emplayar.
 Tamiz malla #60 (250µm=10 mils.)
 Brochas y/o rodillos.
 Lijas del #80 y 120.
 Solvente Thinner.
 Solvente, mezcla 80-20.
 Solvente, mezcla 404119.
 Mascarillas con filtro de carbón activo.
 Mascarillas para protección de polvo
Fecha: JULIO 2018
Numero:
10.0 DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD.
10.1 Requisitos de limpieza.

10.1.1 Métodos de limpieza.
 Los métodos de limpieza de superficies que se utilizan según lo indique el
proyecto, son los siguientes:
a) Limpieza Química y/o con Solvente, L.Q (SSPC-SP1).
b) Limpieza con Herramienta Manual, L.M. (SSPC-SP2)
c) Limpieza con Herramienta Mecánica, L.H.M. (SSPC-SP3, SP11)
d) Limpieza con Abrasivos, L.A. (SSPC-SP5, SP6, SP7, SP10)
e) Limpieza con Agua a Ultra Alta Presión, L.A.U.A.P. (SSPC-SP12)
f) Limpieza con Vapor, L.V.
 Para propósitos de este procedimiento la limpieza sería con herramienta
Mecánica (L.H.M) (SSPC-SP3), para no generar polvo o partículas
metálicas o no metálicas que puedan afectar los equipos adyacentes o
cercanos al área de aplicación del recubrimiento.
 Se deberán remover todos los contaminantes visibles como son: cascarilla
de laminación, óxido, grasa y aceite, y otros no visibles, tales como: sales
solubles de cloro, hierro, sulfatos y silicatos.
 Se obtendrá en los aceros nuevos un perfil de anclaje que asegure la buena
adherencia mecánica del recubrimiento sobre la superficie protegida.
10.1.2 Preparación de la superficie.
 Examinar detalladamente la preparación de la superficie a recubrir y
determinar su aprobación o rechazo verificando visualmente el grado de
limpieza y perfil de anclaje.
 A menos que otra cosa se especifique la cantidad de mediciones del perfil
de anclaje en la preparación de la superficie será de tres mediciones por
cada 20m2 o lo acordado con el cliente a fin de establecer el promedio de
perfil de anclaje como lo establece ASTM-D4417.
 Cumplidos los requisitos de preparación de la superficie y de limpieza, la
aplicación de los recubrimientos anticorrosivos puede efectuarse por
aspersión, brocha o rodillo.
Fecha: JULIO 2018
Numero:
 No se deberá efectuar ningún trabajo de limpieza de superficie con chorro

abrasivo seco, limpieza mecánica o aplicación de recubrimientos si la
temperatura de la misma no se encuentra por lo menos 276 K (3 °C) arriba
del punto de rocío y la humedad relativa por 85%.
 Temperatura mínima del aire y superficie del metal no debe ser menor a
10ºC (50 ºF).
 La velocidad del viento no deberá ser mayor a 20Km/Hr
 El aire usado debe estar seco, libre de aceite y contaminantes.
 Los recubrimientos anticorrosivos, deben prepararse adecuadamente
(según las especificaciones del fabricante) para obtener buena adherencia.
 Cuando se aplique un repintado es recomendable que el recubrimiento viejo
haya sido "revivido" con el solvente especificado y/o lijado con el fin de
aumentar su rugosidad.
 Se debe siempre utilizar equipo de protección personal y de seguridad
industrial.
10.2 Proceso de aplicación.
10.2.1.Verificación del estado del equipo y herramientas.

Preparar el equipo de aspersión de pintura, brochas o rodillos cuidando que
éstos se encuentren en buenas condiciones y limpios, asegurándose que el
aire suministrado a la olla sea suficiente y limpio.
10.2.2.Tiempo máximo para aplicar el recubrimiento.

1) Una vez alcanzado el grado de limpieza y el perfil de anclaje, la aplicación
del recubrimiento no debe exceder más de 4 horas cuando la superficie se
encuentre en ambiente seco; si el ambiente es húmedo, el recubrimiento se
debe aplicar en el tiempo mínimo posible, dado que a mayor humedad más
Fecha: JULIO 2018
Numero:
rápido se oxida la superficie; ante una humedad relativa mayor a 85%, no

se debe continuar con los trabajos de limpieza.
2) No se debe efectuar ningún trabajo de limpieza de superficie con chorro
abrasivo seco y aplicación de recubrimientos, si la temperatura de esta no
se encuentra por lo menos 276 K (3 °C) arriba del punto de rocío.
10.2.3. Aplicación del Recubrimiento Primario:
1) Se debe preparar la mezcla del recubrimiento, siguiendo las instrucciones y
proporciones indicadas por los fabricantes, agitando constantemente con
equipos mecánicos, eléctricos o neumáticos, cuidando que esta sea
continua durante todo el tiempo que dure la aplicación, para evitar el
asentamiento de los pigmentos.
2) Los materiales ya mezclados deben colarse a través de tamices de malla
#60 para eliminar natas y grumos formados en la preparación del material, a
fin de evitar que se tape constantemente la pistola de aire.
3) En los recubrimientos de dos componentes debe tenerse cuidado de
agregar las porciones indicadas por el fabricante al mezclar las pastas,
polvos, catalizadores o agentes curadores con el vehículo de la resina; si
las relaciones estequiométricas se desbalancean originan una protección
deficiente, así como cambios en sus propiedades físico - químicas.
4) Durante la aplicación con el equipo de atomización se debe poner especial
cuidado en que la presión del aire sea la correcta; la pistola de atomización,
la adecuada, con la boquilla, tobera, aguja, resorte, etc., que sean los
correctos para manejar el material que se está aplicando.
5) La aplicación debe ser realizada adecuadamente para asegurar que toda la
superficie exterior quede cubierta con una película delgada, uniforme, que
al secar tenga de 2 a 3 milésimas de pulgada de espesor de película seca
para el RP-4 tipo B, RP-6, RP-7, RP-8, RP-9 Y RP-10 y para los primarios
tipo fenólicos y alquitrán de hulla (RP-5A Y B), éste deberá ser de 14 a 16
milésimas de pulgada de espesor de película seca.
6) La película primario deberá quedar libre de gotas, escurrimientos, polvo,
arena, lodo y cualquier tipo de discontinuidades.
7) Aplicar por aspersión, brocha o rodillo el primario. Para la aplicación por
aspersión con equipo convencional es necesario ajustar el tiempo de flujo
de la viscosidad a 25 seg. ± 5 seg.; para verificar la viscosidad se debe usar
Fecha: JULIO 2018
Numero:
una copa Ford No. 4; para la aplicación con brocha o rodillo, el tiempo de
flujo de la viscosidad deberá ajustarse a 60 seg. ± 5 seg.
Figura N.- 1 COPA FORD #4 | VISCOSIMETRO
8) En caso de aplicar el recubrimiento por aspersión, se debe colocar la pistola

a una distancia entre 20 y 30 cm. para asegurar que el abanico sea
aproximadamente de 40 cm. y uniforme.
9) Los primarios comúnmente utilizados son RP-2 Cromato de Zinc; RP-4 tipo
“B”, Inorgánico de Zinc autocurante base solvente; RP-5 tipos “A” y “B”,
Alquitrán de Hulla; RP-6 primario Epóxico Catalizado, RP-7 primario Vinil
Epóxico, RP-8 primario Epóxico Catalizado para Turbosina, RP-9 Hule
Clorado y RP-10 primario Epóxico Catalizado Aducto-amina.
10) Permita que el recubrimiento seque de 4 a 24 horas mínimo antes de
aplicar una segunda capa.
11) Para reparar o dar mayor espesor, el área a reparar se debe limpiar y
remover todo el material suelto o mal adherido. Atomice el material en un
área mayor a la que está siendo reparada. Se puede utilizar una brocha en
áreas pequeñas.
12) Se deberá aplicar empalmando en cada capa el 50% de la capa anterior
para evitar la formación de poros.
10.2.4. Espesores mínimos de los sistemas de protección anticorrosiva.
1) Los sólidos en volumen indicados en la Tabla No1 sirven como referencia
para estimar el volumen teórico del recubrimiento, así como para determinar
Fecha: JULIO 2018
Numero:
los espesores húmedos requeridos para alcanzar los espesores secos

especificados para cada sistema.
2) El volumen real de recubrimiento está en función de las mermas propias de
cada obra; las variables que más afectan al rendimiento teórico son:
velocidad de viento, geometría de la superficie, condición del sustrato
(rugosidad, porosidad, perfil de anclaje), técnicas de aplicación, etc.
TABLA 1. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA.
Fecha: JULIO 2018
Numero:
10.2.5. Aplicación de recubrimiento de enlace.

1) Aplíquese sobre metal previamente recubierto con cualquiera de los
primarios recomendados. Si el producto se utilizará en reparaciones, la
superficie deberá limpiarse mínimo con herramienta eléctrica o neumática
según especificación SSPC-SP3.
2) Debido al que el recubrimiento primario seleccionado corresponde a un
epóxico, normalmente el producto se suministra en dos partes, agitar
perfectamente tanto la base como el convertidor. Mezcle en una proporción
de 1 parte de base por 1 parte de convertidor en volumen y agitar hasta
homogeneización completa, utilice taladro eléctrico o neumático con una
propela adecuada para realizar esta actividad. Agregue solvente de acuerdo
a la ficha técnica del producto para ajuste de viscosidad, el porcentaje de
adelgazamiento dependerá del método de aplicación. Filtre el material con
un tamiz Malla 60 (250 micras).
áreas pequeñas.
10.2.6. Aplicación del Recubrimiento de Acabado.
1) Al igual que en los recubrimientos primarios se prepara la mezcla, siguiendo
las indicaciones del fabricante para cada tipo de acabado y aplicar
siguiendo el mismo procedimiento que para los primarios.
2) Debido al que el recubrimiento primario seleccionado corresponde a un
epóxico, normalmente el producto se suministra en dos partes, agitar
perfectamente tanto la base como el catalizador. Mezcle en una proporción
de 6 partes de base por 1 parte de catalizador en volumen y agitar hasta
homogeneización completa, puede utilizar taladro eléctrico o neumático con
una propela adecuada para realizar esta actividad. Agregue solvente de
acuerdo a la ficha técnica del producto para ajuste de viscosidad, el
porcentaje de adelgazamiento dependerá del método de aplicación. Filtre el
material con un tamiz Malla #60 (250 micras= 10 mils.).
Fecha: JULIO 2018
Numero:

áreas pequeñas
5) Todo el polvo u otro material suelto que dañe la adherencia de dicho
recubrimiento deben quitarse antes de aplicar la primera capa de material.
6) El espesor final del sistema está sujeto a lo estipulado bajo contrato y
depende del tipo de recubrimiento por utilizar, de acuerdo con el medio al
que va a estar expuesto a la superficie protegida; por lo general, se aplican
dos manos de acabado de 5 milésimas de pulgada cada una, para formar
una capa final con un espesor de 12 a 13 milésimas de pulgada
respectivamente, incluyendo el espesor primario.
10.2.7. Prueba de Espesor de Película Seca.
1) Para la medición del espesor de película seca se podrá emplear el
calibrador tipo 1 magnético (microtest o similar) o el tipo 2 Electrónico
(Positector 6000, Elcometer 456 o similar).
2) Diariamente al inicio de las labores y en el transcurso de esta los
instrumentos se deben calibrar con una laminilla de plástico empleada como
patrón, que sea aproximadamente del espesor del recubrimiento por medir,
se coloca sobre una superficie metálica desnuda y se ajusta el equipo hasta
que se lea correctamente el espesor.
3) Cuando se retira el patrón y el transductor hace contacto con la superficie
metálica desnuda el equipo debe indicar cero. Deben hacerse suficientes
mediciones para determinar la uniformidad general del espesor del
recubrimiento y determinar si los espesores máximos y mínimos
especificados se cumplen.
4) La medición muestra se realizara en círculos de 1.5” (4cm.) en cada circulo
se tomara un mínimo de 3 lecturas y se obtendrá el espesor promedio
registrándolo en el reporte final de inspección de recubrimientos.
5) Los 5 Spots (círculos de 1.5” o 4cm) se realizarán en un área de 10m 2 de la
siguiente manera:
 Para estructuras que no excedan de 30m 2 de área, se medirá cada
10m2
Fecha: JULIO 2018
Numero:
 Para estructuras que no excedan 100m2 de área se seleccionaran

aleatoriamente 3 áreas de 10m2.
 Para estructuras que excedan los 100m2 de área los primeros 100m2 se
medirán 3 áreas de 10m2 seleccionadas aleatoria mente y por cada
100m2 adicionales se medirá un área de 10m2 seleccionada
aleatoriamente.
 Si el espesor de película seca para cualquier área de 10m 2 no satisface
el espesor mínimo requerido del sistema de recubrimiento, se deben
hacer mediciones adicionales para aislar el área no conforme para dar
mayor espesor de acuerdo a lo especificado en este documento y en la
ficha técnica del fabricante.
 El espesor mínimo del sistema de recubrimiento debe estar dentro del

rango establecido en la siguiente tabla:
TABLA 2. RANGOS ACEPTABLES DE ESPESOR DE PELÍCULA SECA
RECUBRIMIENTO ESPESOR DE PELICULA SECA (mils)

PRIMARIO 6-8
ACABADO 4-6
SISTEMA FINAL 10-14
Nota: El Nivel de restricción de espesor de recubrimiento será del 80% mínimo

- 120% máximo.
10.2.8. Prueba de Adherencia.

1) La prueba de adherencia se realiza de acuerdo con la norma ASTM D-3359
método A y B, que permiten evaluar la adherencia de los sistemas de
Fecha: JULIO 2018
Numero:
recubrimiento al substrato, así como la adherencia entre capas (primario -

acabado, primario – enlace - acabado, o bien entre capas de un mismo
recubrimiento).
2) De acuerdo con la norma ASTM D-3359, método A, el procedimiento
consiste en seleccionar un área libre de defectos e imperfecciones menores
en la superficie. Para la prueba en campo asegúrese que la superficie esté
limpia y seca. Las temperaturas extremas o la humedad relativa excesiva
pueden afectar la adhesión de la cinta sobre el recubrimiento.
3) Se hacen dos cortes en la película de 4.0 cm. (1.5 pulg.) de longitud cada
uno y que en la intersección a la mitad formen un ángulo de 30° a 45°.
Cuando se realice la incisión con la navaja, debe realizarse el corte hasta el
substrato con un solo movimiento continuo.
4) Inspeccionar la incisión por reflexión de la luz desde el substrato metálico
para asegurar que la película del recubrimiento ha sido penetrada, sino es
así, hacer otra “X” en un lugar diferente.
5) Sobre la intersección del corte se aplica un pedazo de cinta adhesiva (para
medidor de adherencia) y se presiona frotándolo con un borrador. El color
uniforme bajo la cinta es un buen indicio de que se ha hecho un buen
contacto.
6) Después de 30 a 60 segundos de aplicada la cinta se remueve ésta
mediante un jalón rápido, tan cerrado o en un ángulo de 180° como sea
posible.
7) Se inspecciona el recubrimiento en el área de corte en “X” y se clasifica de
acuerdo con la siguiente escala:
 5A - ninguna remoción a lo largo de las incisiones.
 4A - remoción mínima a lo largo de las incisiones.
 3A - remoción de 1.6 mm en los lados de las incisiones.
 2A - remoción de 3.2 mm en los lados de las incisiones.
 1A - remoción de la mayor área de la X.
 0A - remoción mayor del área de la X.
8) De acuerdo con la norma ASTM D-3359, método B, el procedimiento se
realiza con el peine de ranuras que consta de seis cuchillas distantes entre
sí, un milímetro para espesores totales de película hasta 2.0 milésimas de
Fecha: JULIO 2018
Numero:
pulgada, de dos milímetros para espesores entre 2.0 y 5.0 milésimas de

pulgada, para películas más gruesas de 5.0 milésimas usar el método “A”.
9) Se hacen cortes paralelos a través del recubrimiento en una dirección, y
otra serie de cortes transversales para formar 25 cuadros.
10) Si no se cuenta con el peine de ranuras, se puede construir el cuadriculado
con una navaja afilada de tipo duro y una regla, conservando los mismos
espacios que en el caso del peine de ranuras para cada espesor del
recubrimiento.
11) Se procede a fijar una cinta adhesiva sobre el cuadriculado, para después
despegarla de un rápido movimiento, igual que el método de prueba
anterior.
12) Se inspecciona el recubrimiento en el área del cuadriculado y se clasifica de
acuerdo con la siguiente escala:
5B.-Las orillas de los cortes están completamente limpias, ninguno de los
cuadros del cuadriculado se desprendió.
4B.-Pequeñas hojuelas del recubrimiento se desprenden en las
intersecciones; menos del 5% del área es afectada.
3B.-Pequeñas hojuelas del recubrimiento se desprenden a lo largo de la
orilla y en las intersecciones de los cortes. El área afectada es de 5 a
15% del cuadriculado.
2B.-Desprendimientos a lo largo de las orillas y en las partes de los
cuadros. El área afectada es de 15 a 35 % del cuadriculado.
1B.-Desprendimientos a lo largo de las orillas y en algunos cuadros. El área
afectada es de 35 a 65 % del cuadriculado.
0B.-Desprendimiento del 66 a 100% peor que el grado 1B.
10.2.9. Limpieza del Equipo de Aplicación.
 Se cierra la válvula de suministro de aire al regulador de presión del
recipiente por medio de la válvula de desahogo o de la válvula de seguridad.
 Se separa la tapa del recipiente ligeramente.
 Se sostiene un tramo limpio o estopa sobre la boquilla de la pistola y accionar
el gatillo, la presión de aire inyectada al conducto del fluido hará regresar el
material al recipiente.
Fecha: JULIO 2018
Numero:
 Se vacía al recipiente el sobrante del material utilizado, agregando solvente

limpio; acople nuevamente la tapa al recipiente y rocíe el solvente hasta que
aparezca limpio.
10.2.10. Limpieza del Área.
Después de realizadas las actividades de aplicación de recubrimiento se deberá
limpiar el área de trabajo, recoger los desechos y depositarlos en el lugar dónde
el supervisor de seguridad designe.
10.2.11. Registro de las actividades realizados.
El inspector de Calidad deberá de inspeccionar la aplicación de los
recubrimientos de acuerdo a lo estipulado en este procedimiento y de la Tabla 3
de defectos más comunes págs. 25 y 26.
Se deberá registrar la inspección de recubrimiento en el formato F-TPC-CONST-
REC-001 y F-TPC-CONST-REC-002 y de los que ellos deriven.
Fecha: JULIO 2018
Numero:
11.0 INSPECCIÓN, TABLA 3
Fecha: JULIO 2018
Numero:
12.0 SEGURIDAD.
El personal de Tecnología Petrolera de Comalcalco S. de R. L de C.V deberá

cumplir con los requisitos mínimos que solicita el Departamento de Seguridad Industrial
de la planta, así como con la normatividad vigente para llevar a cabo los trabajos con
riesgos a través de procedimientos definidos.
Fecha: JULIO 2018
Numero:
13.0 ANEXOS.
ANEXO. A REGISTRO DE PRUEBAS DE ANCLAJE Y ESPESOR DE PELICULA SECA
Fecha: JULIO 2018
Numero:
ANEXO. A.1 REGISTRO FOTOGRÁFICO
Fecha: JULIO 2018
Numero:
ANEXO. B
REGISTRO DE PRUEBAS DE ADHERENCIA
Fecha: JULIO 2018
Numero:
ANEXO. C
REGISTRO DE REPARACIÓN DE HALLAZGOS EN RECUBRIMIENTO.
Fecha: JULIO 2018
Numero:
ANEXO. D
REGISTRO DE CONDICIONES AMBIENTALES

Proced. Aplic. Proteccion Anticorrosiva

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Proced. Aplic. Proteccion Anticorrosiva

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Fecha: JULIO 2018

Título: "Procedimiento para la Preparación de la Superficie, Aplicación de Recubrimiento Anticorrosivo e Inspección.”

AUTORES NOMBRE FIRMA FECHA:

ELABORADO Ing. Andi Hernandez Reyes

AUTORIZADO TSU. Daniel de la Cruz

Título: "Procedimiento para la Preparación de la Superficie, Aplicación de Recubrimiento Anticorrosivo e Inspección.”

No. Contenido Pagina

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10.2.8 Prueba de adherencia…………………………………………………..

Título: "Procedimiento para la Preparación de la Superficie, Aplicación de Recubrimiento Anticorrosivo e Inspección.”

Las pinturas para recubrimiento de estructuras son mezclas constituidas, en general

Este procedimiento se deberá seguir con apego para la aplicación de protección

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A CONTINUACIÓN, SE DEFINEN LOS TÉRMINOS ASOCIADOS CON ESTE

 Recubrimiento Anticorrosivo: Es un material que se aplica sobre una

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 Auto imprimante: Recubrimiento con propiedades anticorrosivas que funciona

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 Primario: Es el recubrimiento cuyas funciones principales son la obtención de

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 Limpieza con abrasivos. - Es la preparación de la superficie metálica que se

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 Primario: Es un recubrimiento cuyas funciones principales son la obtención de

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 Vehículo: Es la parte líquida de la pintura, formado por resina, disolvente y

5.0 ACRÓNIMOS Y ABREVIATURAS.

 SSPC:”Steel Structures Painting Council”. (Consejo para la Pintura en

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 Es responsabilidad de TECNOLOGÍA PETROLERA DE COMALCALCO, S. de

7.0 REQUISITOS DEL PERSONAL.

 Este procedimiento debe ser utilizado por el personal de TECNOLOGIA

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8.0 NORMAS DE REFERENCIA.

 ASTM American Society for Testing and Materials

9.0 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS.

Equipo mínimo requerido.

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2) Equipo de aspersión sin aire (Airless).

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10.0 DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD.

10.1 Requisitos de limpieza.

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 No se deberá efectuar ningún trabajo de limpieza de superficie con chorro

10.2 Proceso de aplicación.

10.2.1.Verificación del estado del equipo y herramientas.

10.2.2.Tiempo máximo para aplicar el recubrimiento.

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rápido se oxida la superficie; ante una humedad relativa mayor a 85%, no

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Figura N.- 1 COPA FORD #4 | VISCOSIMETRO

8) En caso de aplicar el recubrimiento por aspersión, se debe colocar la pistola

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los espesores húmedos requeridos para alcanzar los espesores secos

TABLA 1. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA.

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10.2.5. Aplicación de recubrimiento de enlace.

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4) Para reparar o dar mayor espesor, el área a reparar se debe limpiar y

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 Para estructuras que no excedan 100m2 de área se seleccionaran

 El espesor mínimo del sistema de recubrimiento debe estar dentro del

TABLA 2. RANGOS ACEPTABLES DE ESPESOR DE PELÍCULA SECA

RECUBRIMIENTO ESPESOR DE PELICULA SECA (mils)

Nota: El Nivel de restricción de espesor de recubrimiento será del 80% mínimo