BAB II

URAIAN PROSES

2.1. Bahan Baku

2.1.1. Bahan Baku Pembuatan Ammonia
Bahan baku pada pembuatan ammonia terbagi menjadi dua, yaitu bahan baku utama dan
bahan baku penunjang.

2.1.1.1. Bahan Baku Utama

Bahan baku utama yang diperlukan pada proses pembuatan ammonia terdiri atas gas alam, air,
dan udara.
a. Penyediaan kebutuhan gas alam PT. PUSRI dilaksanakan oleh Pertamina melalui
sistem jaringan pipa dan kompresor. Gas alam ini mengandung kotoran-kotoran yang
dapat mengakibatkan gangguan selama opreasi berlangsung. Kotoran-kotoran tersebut
diantaranya zat-zat padat, air, heavy hydrocarbon (HHC), senyawa-senyawa phospor
dan karbon dioksida (CO2). Adapun komponen uatam dalam gas alam tersebut adalah
unsur C, H, dan O dan metana (CH4). Unsur H dibutuhkan untuk reaksi pembentukan
ammonia, sedangkan unsur C dan O dibutuhkan sebagai sumber energi pembakaran
(fuel) untuk proses dan pembangkitan steam. Komposisi dan karakteristik gas alam
yang dikirimkan dari Pertamina disajikan pada Tabel 1.1 dan Tabel 1.2.
Tabel 1.1. Karakteristik dan Komposisi Gas Alam
Komposisi Kuantitas Satuan
Metana (CH4) 81,5 %vol
Etana (C2H6) 6,17 %vol
Propana (C3H8) 4,0 %vol
Iso-Butana (i-C4H10) 0,68 %vol
Nomal-Butana (n-C4H10) 0,82 %vol
Iso-Pentana (i-C5H12) 0,27 %vol
Nomal-Pentana (n-C5H12) 0,18 %vol
Heksana (C6H14) 0,08 %vol
Karbon Dioksida (CO2) 6,3 %vol
Hidrogen Sulfida (H2S) 7,75 Ppm
Sumber : PT. PUSRI
 Kebutuhan gas alam untuk kesluruhan pabrik ammonia dan utilitas diperkirakan
mencapai 66,390 Nm3/jam.
Tabel 1.2. Sifat Kimia Gas Alam
Komponen Berat Molekul Titik Didih (oF) Penas Pembakaran
(gr/mol) (Btu/ft3)
CH4 16,04 -258,7 991
C2H6 30,07 -127,5 1631
C3H6 44,09 -43,7 2353
i- C4H10 58,12 10,9 3094
n-C4H10 58,12 31,1 3101
i- C5H12 17,15 82,1 3694
n-C5H12 17,15 96,9 3709
C6H14 86,17 155,57 4404
CO2 44,01 -164,9 -
Sumber : Perry’s Chemical Engineering’s Handbook, 1996
Adapun sifat fisika gas alam yaitu sebagai berikut :
1. Tidak berwarna
2. Tidak berbau
3. Mudah terbakar
4. Gas alam merupakan campuran hidrokarbon yang terdiri dari 60-90% hidrokarbon
ringan dan hidrokarbon berat serta gas pengotor inert.

b. Air
Pabrik ammonia, air digunakan sebagai air umpan boiler (boiler feed water) dan air
pendingin (cooling water). Kebutuhan air umpan boiler dan air pendingin tersebut
masing-masing adalah 4,97 m3/jam dan 0,9 MT/MT NH3. Kebutuhan kedua jenis air
tersebut disediakan oleh unit utilitas. Bahan baku air ini berasal dari Sungai Musi
yang lokasinya berdekatan dengan PT. PUSRI. Jumlah air Sungai Musi yang
digunakan pada unit utilitas sebanyak 2.000 m3/jam.
Karakteristik dan komposisi air Sungai Musi yang diproses di unit utilitas dapat
disajikan pada Tabel 1.3.
Tabel 1.3. Karakteristik dan Komposisi Air Sungai Musi
Komponen Kuantitas Satuan
pH 6,5-7,5
Komposisi
- Turbiditas sebagai SiO2 49
- P alkalinitas sebagai CaCO3 0
- M alkalinitas sebagai CaCO3 19,4
- Cl2 sebagai Cl- 3,4
- Sulfat sebagai SO42- 4,2 Ppm
- Ammonia sebagai NH3 3,9
- Kesadahan Ca2+ sebagai CaCO3 5,5
- Kesadahan Mg2+ sebagai CaCO3 6,4
- Besi sebagai Fe 2,06
- Silika sebagai SiO2 15-64
- Padatan tersuspensi 42
- Padatan terlarut 64
- Material organik 18,7
Tekanan 2,25 Kg/cm2
Temperatur 28,5 oC
Sumber : PT. PUSRI

Adapun sifat fisika dan kimia dari air dapat dilihat pada Tabel 1.4.
Tabel 1.4. Sifat-Sifat Fisik Air
Sifat Kuantitas Satuan
Titik didih 100 oC
Titik beku 0 oC
Temperatur kritis 347 OC
Tekanan kritis 218,4 Atm
Densitas kritis 324 Kg/m3
Viskositas pada 200oC 0,01002 Poise
Panas laten peleburan 80 Kal/gr
Sumber : Perry’s Chemical Engineering’s Handbook, 1996

Adapun sifat kimia dari air adalah sebagai berikut :

1. Rumus molekul h2O dan mempunyai berat molekul 18 gr/mol.
 2. Air merupakan pelarut yang paling umum digunakan
3. Tidak berwarna, tidak berbau, tidak berasa.
4. Air mempunyai sifat elektrolit lemah.

c. Udara
Udara pada pabrik PUSRI digunakan sebagai udara instrumen dan udara proses.
Udara proses digunakan sebagai sumber gas nitrogen dalam pembuatan ammonia.
Udara instrumen digunakan untuk keperluan seperti aerasi, udara campuran dan
lainnya. Udara diperoleh dari lingkungan sekitar pabrik PUSRI. Adapun komposisi
udara yang diambil dari alam dapat dilihat pada Tabel 1.5.
Tabel 1.5. Komposisi Udara
Komponen Kuantitas Satuan
Nitrogen (N2) 78,084 %mol
Oksigen (O2) 20,947 %mol
Argon (Ar) 0,934 %mol
Sumber : PT. PUSRI

Jumlah udara instrumen yang digunakan untuk unit ammonia sebanyak 5,33 Nm3/jam.
Udara instrumen yang diambil dari udara bebas dengan kompresoe memiliki
spesifikasi seperti pada Tabel 1.6.
Tabel 1.6. Spesifikasi Udara Instrument
Parameter Kuantitas Satuan
Tekanan 7 Kg/cmG
Temperatur 28 oC
Kualitas Bebas Minyak -
Sumber : PT. PUSRI

2.1.1.2. Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjang yang digunakan pada proses pembuatan ammonia terdiri atas
hidrogen, katalis, dan bahan-bahan kimia lainnya.
a. Hidrogen
 Gas ini disupply dari PUSRI II, PUSRI III, dan PUSRI IV. Tekanan dan
temperatur untuk masing-masing gas tersebut 67 kg/cm2G dan 177oC. Jumlah gas
hidrogen yang digunakan adalah sebanyak 1301,44 Nm3/jam.
b. Katalis
Katalis pada pabrik PUSRI hanya digunakan pada pabrik ammonia karena pada
pabrik urea tidak memerlukan katalis dalam reaksinya. Jenis katalis yang
digunakan pada pabrik ammonia dapat dilihat pada Tabel 1.7.
Tabel 1.7. Jenis-Jenis katalis pada Pabrik Ammonia
Nama Katalis Lokasi Pengguanaan
Unicat Desulfurizer
Co-MO (Cobalt-Molybdenum) Hydrotreater
ZnO Guard Chamber
NiO Reformer, Metanator
Fe3O4/Cr2O3 HTSC
Cu/ZnO LTSC
Besi berpromotor Konverter Ammonia
Sumber : PT. PUSRI

2.1.2. Bahan Baku Pembuatan Urea

Bahan baku yang digunakan pada pembuatan urea terbagi menjadi dua yaitu
bahan baku utama dan bahan baku penunjang.
2.1.2.1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi urea adalah ammonia cair
dan gas CO2. Ammonia cair merupakan hot product yang diperoleh dari pabrik
ammonia, sedangkan gas CO2 juga diperoleh dari pabrik ammonia sebagai
keluaran dari stripper CO2.
a. Ammonia Cair
Sifat kimia ammonia yaitu sebagai berikut :
1. Pada suhu kamar (25oC, 1 atm), ammonia merupakan gas tidak berwarna
yang mempunyai bau tajam.
2. Lebih ringan dari udara.
3. Sangat mudah larut dalam air (710 volume ammonia larut dalam 1 volume
air).
 4. Apabila terhirup dapat menimbulkan air mata dan dalam jumlah besar
dapat menyebabkan sesak nafas.
Spesifikasi ammonia cair yang digunakan pada pabrik urea dapat dilihat pada Tabel 1.8.
Tabel 1.8. Spesifikasi Ammonia Cair Sebagai Bahan Baku Pabrik Urea
Parameter Kuantitas Satuan
Tekanan 20 (min. 18) Kg/cm2G
Temperatur 25-39 oC
Jumlah 40,7 MT/jam
Sumber : PT. PUSRI

Adapun sifat fisik dari ammonia dapat dilihat pada Tabel 1.9.
Sifat Kuantitas Satuan
Titik didih -33,4 oC
Titik beku -77,70 oC
Temperatur kritis 133,25 oC
Tekanan kritis 1657 psi
Tekanan uap cairan 8,5 atm
Spesifik volume pada 70oC 22,7 ft3/lb
Spesifik gravity pada 0oC 0,77
Panas pembekuan pada 1 oC -9,37 kkal/mol
Panas pembekuan pada 25oC -11,04 kkal/mol
Kelarutan dalam air pada 1
atm (%berat) 42,80
0OC 33,10
20oC 14,10
60oC
Panas spesifik pada 1 atm 0,5009
0oC 0,5317
20oC 0,5029
60oC
Sumber : Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996

b. Gas CO2
 Spesifikasi gas CO2 yang digunakan pada pabrik urea dapat diliat pada Tabel
1.10.
Tabel 1.10 Parameter gas CO2 Sebagai Bahan Baku Pabrik Urea
Parameter Kuantitas Satuan
Tekanan 0,6 Kg/cm2G
Temperatur 38 oC
Komposisi
CO2 (dry basis) 98 (min) %berat
H2O Jenuh
Belerang 1 (maks) Ppm vol
Sumber : PT. PUSRI

Gas CO2 mempunyai berat molekul 44 gr/mol. Sifat kimia dari gas CO2 dapat
dilihat pada Tabel 1.11.
Sifat Kimia Kuantitas Satuan
Titik didih -57,5 oC
Titik beku normal -78,4 oC
Temperatur kritis 38 oC
Tekanan kritis 0,6 kal/cm2
Panas peleburan 1900 kal/mol
Panas penguapan 6030 kal/mol
Sumber : Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996
Sifat kimia gas CO2 sebagai berikut :
1. Temperatur (25oC, 1 atm) merupakan gas tidak berwarna.
2. Mempunyai bau dan rasa yang lemah.
3. Tidka beracun dan memiliki efek sesak apabila terhirup (akibat
kekuarangan oksigen) serta gangguan terhadap keseimbangan badan.
4. Larut dalam air (pada 15oC, 760 mmHg dengan perbandingan 1 volume
CO2 dalam 1 volume air).
2.1.2.2. Bahan Baku Penunjang
sepesifikasi steam yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 1.12.
Tabel 1.12. Spesifikasi Steam Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan Sedang 42 Kg/cm2G
Temperatur sedang 399 oC
Fouling factor 0,0001 m2jamoC/kkal
Jumlah 67,82 MT/jam
Sumber : PT. PUSRI

b. Air Demin
Spesifikasi air demin yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 1.13.
Tabel 1.13. Spesifikasi Air Demin Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 53 Kg/cm2G
Temperatur 28 oC
Jumlah 10 MT/jam
SiO2 0,05 (maks) Ppm
Total padatan terlarut 0,5 (maks) Ppm
Sumber : PT. PUSRI

c. Air pendingin
Spesifikasi cooling water yang digunakan disajikan pada Tabel 1.14.
Tabel 1.14. Spesifikasi Cooling Water Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 4 Kg/cm2G
Temperatur 32 oC
Faktor fouling 0,0002 m2jamoC/kkal
Inhibitor 30-50 ppm
pH 6,5-7,5 -
turbidity 3 (maks) Ppm
total hardness 25 (maks) Ppm sebagai CaCO3
warna 10 (maks) Sebagai harzen unit
Fe 0,1 (maks) Ppm
 Cl2 8 (maks) Ppm
Sulfat 10 Ppm sebagai SO4
Minyak Trace -
Total dissolved solid 80 (maks) Ppm
Sumber : PT. PUSRI

d. Udara Instrumen
Spesifikasi air pendingin yang digunakan dapat dilihat di Tabel 1.15.
Tabel 1.15. Spesifikasi Udara Instrumen Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan (di pipa header 7 Kg/cm2G
udara instrumen) 28 oC
Temperatur 200 Nm3/jam
Jumlah -40 oC
Dew point Bebas minyak
Kualitas
Sumber : PT. PUSRI

e. Air Umpan Boiler

Spesifikasi air umpan boiler untuk desuperheater dilihat pada Tabel 1.16.
Tabel 1.16. Spesifikasi Air Umpan Boiler Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 58,1 Kg/cm2G
Temperatur 113 oC
Total solid 0,25 ppm sebagai CaCO3
Kadar SiO2 0,03 (maks) ppm sebagai SiO2
Konduktivitas elektrik 1 micro ohm/cm
Sumber : PT. PUSRI

f. Nitrogen
Spesifikasi nitrogen sebagai bahan baku dapat dilihat Tabel 1.17.
Tabel 1.17. Spesifikasi Nitrogen yang Digunakan pada Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
 Tekanan 4 Kg/cm2G
Temperatur 28 oC
Komposisi
NOx 10 (maks) ppm
O2 300 (maks) ppm
Sumber : PT. PUSRI

g. Listrik
Pada setiap pabrik, penyediaan listrik dibagi menjadi 4 bagian yaitu sebagai
berikut :
a. Motor
1. Diatas 1500 kW : 3,8 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
2. Diatas 110 kW-1500 kW : 2,3 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
3. Antara 0,5 kW-110 kW : 440 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
4. Dibawah 0,5 kW : 115 atau 250 kV, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz
Atau 440 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz.
b. Penerangan
Spesifikasinya 220 V, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz.
c. Sistem Pengontrol
Spesifikasinya 110 V, dan tegangan AC.
d. Instrumentasi
Spesifikasinya 110 kV, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz.

2.2. Proses Produksi

PT. PUSRI melakukan dua tahap proses untuk menghasilkan pupuk urea yaitu proses
produksi ammonia dan proses produksi urea, dimana pada proses produksi ammonia
mula-mula gas alam, udara dan steam akan diproses untuk menghasilkan ammonia.
Dari proses tersebut didapatkan produk samping yang berupa gas CO2 sebagai bahan
baku pembuatan urea. PT. PUSRI menggunakan dua macam teknologi dalam proses
sintesa urea yaitu sebagai berikut :
1. Total Recycle Carbamat Improved (TRCI) digunakan pada PUSRI III dan PUSRI
IV.
2. Advanced Technology for Cost and Energy Saving (ACES) digunakan di PUSRI
II dan IB.
 2.2.1. Proses Produksi Ammonia
Proses produksi ammonia menggunakan proses kellog design. Disamping
menghasilkan ammonia, unit ini juga menghasilkan gas CO2 yang dibutuhkan
pada pembuatan urea. Proses pembuatan ammonia secara umum terdiri dari
enam tahap utama dan satu tahap utilitas yaitu sebagai berikut :
1. Tahap persiapan gas umpan (feed treating)
2. Tahap produksi gas sintesis (syn gas production)
3. Tahap pemurnian gas sintesis (syn gas purification)
4. Tahap sintesis ammonia (ammonia synthesis)
5. Tahap pendinginan dan pemurnian produk (refrigerant system)
6. Tahap pengambilan kembali gas gurahan (purge gas recovery)
7. Sistem utilitas pabrik

Blok Diagram Pabrik Ammonia PUSRI III dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Sumber : PT. PUSRI

Gambar 2.1. Blok Diagram Pabrik Ammonia

2.2.1.1.Tahap Persiapan Gas Umpan (Feed Treating)

Berdasarkan battery limit, gas alam yang dipasok dari Pertamina UP III Plaju
disetting oleh PUSRI. Bahan baku gas alam yang diterima dari Pertaina
tersebut masih mengandung beberapa zat yang tidak diinginkan, seperti :
1. Sulfur (anorganik dan organik)
2. Gas CO2
Gas alam tersebut akan melewati Knock Out Drum( Mechanical Filter)
untuk memisahkan partikel padat dengan menggunakan prinsip perbedaan
berat jenis. Setelah melalui KO drum, umpan gas alam ini akan terbagi
menjadi dua aliran utama. Pertama, untuk bahan baku produksi gas sintesis
yang akan diumpankan ke ammonia converter. Kedua, sebagai bahan
bakar (fuel) untuk arch burner, auxiliry boiler, dan untuk keperluan
produksi steam bertekanan tinggi. Adapun blok diagram pada feed treating
dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Sumber : PT. PUSRI

Gambar 2.2. Blok Diagram Proses Feed Treating

a. Penyaringan (pemisahan partikel padat)

Pemisahan partikel padat dilakukan secara fisik dengan mengalirkan
gas melalui filter separator yang di dalamnya terdapat enam filter
cartridge yang dapat diganti dan kawat saringan (wire mesh extractor),
sehingga dapat menyaring kotoran padat/debu (solid particle) dan
cairan (liquid droplet) yang lolodari gas metering station.

b. Tahap penghilangan Sulfur Anorganik

Gas alam dari Pertamina UP III Plaju yang dikirim ke PUSRI masih
banyak mengandung pengotor-pengotor yang tidak diinginkan. Salah
satu pengotornya adalah sulfur anorganik berupa senyawa H2S. Sulfur
anorganik tersebut dapat dihilangkan melalui proses desulfurisasi
dengan bantuan katalis dalam sebuah bejana desulfurizer. Proses
desulfurizer ini sebelumnya menggunakan katalis sponge iron yang
 terbuat dari serpihan kayu yang telah dicampur dengan besi oksida dan
larutan soda abu.
Akibat kekurangan yang dimiliki oleh katalis sponeg iron, maka
dilakukan penggantian terhadap katalis tersebut. Katalis desulfurisasi
yang menggantikan katalis sponge iron adalah katalis unicat.

c. Tahap H2O Removal

Tahap H2O removal merupakan tahap penghilangan air di unit glycol
absorber dengan menggunakan larutan TEG (Tri-Etylene Glycol).
Penghilangan air sengaja dilakukan agar air tidak menganggu proses
berikutnya yang dapat menyebabkan penyumbatan karena air yang
membeku.

d. Pemisahan HHC (heavy Hydrocarbon)

Gas alam dari glycol absorber dibagi menjadi dua arus. Arus pertama
masuk ke dalam bagian shell heat exchanger dan didinginkan dengan
gas alam bebas HHC. Sementara arus kedua masuk ke dalam tube heat
exchanger dan didinginkan dengan HHC cair yang sudah terpisah
dengan gas alam. Kedua arus ini kemudian bergabung kembali dan
masuk ke dalam bagian tube chiller unutk didinginkan dengan
ammonia cair samapai temperaturnya mencapai -18oC. Gas keluar
tube chiller kemudian masuk ke separator dimana terjadi pemisahan
HHC dan gas alam. Gas alam bebas HHC dimanfaatkan sebagai
pendingin di shell heat exchanger dan HHC cair sebagai pendingin di
tube heat exchanger.
Gas alam bebas HHC kemudia dikirim ke CO2 removal, sementara
HHC dipanaskan agar menjadi gas kembali dan dikiriim ke fuel gas
system.

e. Tahap penghilangan Karbon Dioksida (CO2)

Feed gas dihilangkan kandungan CO2nya melalui proses absorbsi
dengan menggunakan larutan benfield. Gas CO2 ini perlu dihilangkan
dari gas alam karena dapat menjadi racun bagi katalis pada unit
reformer, metanator, unit sintesis, dan unit-unit lainnya. Jika gas alam
 masih mengandung CO2, maka katalis pada unit-unit tersebut akan
cepat terdeaktivasi (rusak) sehinggan kinerja katalis akan menurun.
Proses absorbsi dilakukan di dalam unit absorber. Gas mengalis dari
bawah menara absorber melalui packing bed dan kontak dengan
larutan benfield yang mengalir turun dan akan meyerap gas CO2 yang
terkandung di dalam umpan gas. Reaksi yang terjadi di dalam unit
absorber adalah sebagai berikut :
CO2 + H2O  H2CO3
H2CO3 + K2CO3  2 KHCO3
Pada kondisi desain, larutan benfield yang diinjeksikan melalui
distributor di bagian atas absorber. Gas yan telah diserap CO2nya akan
mengalir ke atas melewati deminster dan selanjutnya mengalir ke
absorber overhead separator. Larutan benfield yang kaya CO2 akan
dibebaskan CO2nya di stripper sehingga larutan benfield yang telah di
recovery yang digunakan kembali.
Rich benfield solution mengalir dari bottom absorber ke stripper,
sehingga dengan penurunan tekanan ini, CO2 akan terlepas dari
larutannya dan keluar dari puncak stripper. Larutan benfield yang
dilepas CO2nya akan mengalir dari bawah stripper ke feed treating
flash tank. Di bagian ini, larutan akan di flash secara bertahap
(tekanannya menurun) hingga terbentuk sebagian uap yang selanjutnya
akan dikembalikan ke stripper. Sedangkan, sisa larutan lean benfield
yang keluar akan dipompa kembali ke absorber dengan terlebih dahulu
diturunkan temperaturnya di penukar panas.

f. Tahap penghilangan Sulfur Organik

Tahap penghilangan ini yaitu memisahkan sulfur organik dalam bentuk
merkaptan (RSH, RSR), senyawa sulfur tersebut harus diubah menjadi
sulfur anorganik dengan bantuan injeksi syn gas (H2) menggunakan
katalis Co-Mo dan ZnO. Sulfur organik harus dipisahkan pada tahap
feed treating karena dapat menjadi racun katalis pada proses-proses
berikutnya. Gas proses ini diumpankan ke Co-Mo/ZnO desulfurizer
untuk dihilangkan komponen sulfur organiknya. Sebelum dihilangkan,
senyawa sulfur organik harus diubah dahulu menjadi hidrogen sulfida
 (H2S) melalui reaksi dengan hidrogen berlebih. Selanjutnya, H2S
direaksikan dengan Zin Oxide. Kebutuhan gas hidrogen untuk
keperluan desulfurisasi di supply dari sebagian aliran gas sintesis yang
diperoleh dari kompresor gas sintesis. Reaksi penghilangan sulfur
organik dapat dituliskan sebagai berikut :
RSH + H2  RH + H2S (Katalis CoMo)
H2S + ZnO  ZnS + H2O (Katalis ZnO)
Kedua reaksi tersebut berlangsung di satu unit vessel, yaitu vessel Co-
Mo/ZnO guard chamber yang berisi katalis Co-Mo dan ZnO. Disini
sulfur organik berubah menjadi hidrogen sulfida dan diserap dengan
ZnO membentuk seng sulfida.

g. Saturator (Pnejenuhan gas metan dengan air)

Saturator berfungsi menjernihkan gas proses dengan menggunakan uap
air. gas proses yang tadinya kering ketika masuk sekarang menjadi gas
proses yang jenih air sehingga konsumsi steam di primary reformer
otomatis menurun, dengan memanfaatkan proses kondensat kemudian
dipanaskan di convection section yang berlawanan arah dengan aliran
gas.

2.2.1.2.Unit Produksi Gas Sintesis (Syn Gas Production)

Gas proses yang telah diolah di area feed treating diharapkan
telah bersih dari segala pengotor dan hanya mengandung gas
metana (CH4) saja. Gas proses tersebut selanjutnya diproses di
area reforming atau area pembuatan gas sintesis untuk
mendapatkan gas sintesis yang dibutuhkan dalam pembuatan
ammonia, yaitu gas H2 dan gas N2. Proses pembuatan gas
sintesis ini berlangsung dalam dua unit, yaitu primery reformer
dan unit secondary reformer yang dapat dilihat pada Gambar
2.3.
Sumber : PT. PUSRI
Gambar 2.3. Blok Diagram Unit Produksi Gas Sintesa

a. Primary Reformer
Sebelum masuk ke primary reformer, campuran gas
dijenuhkan terlebih dahulu dengan menyemprotkan hot
condensat. Gas proses yang telah jenuh bercampur dengan
steam selanjutnya akan diumpankan ke unit primary
reforming readiant section dengan steam to carbon ratio
sekitar 3,2 untuk dihasilkan gas sintesis. Primary reformer
mempunyai katalis nikel oksida. Panas untuk reaksi tersebut
diperoleh dari hasil pembakaran gas alam. Udara yang
diperlukan untuk pembakaran dipasok dari forced drfat (FD)
fan. Sedangkan flue gas hasil pembakaran dihisap dengan
induced draft (ID) fan dan mengalir di terowongan yang
menghubungkan antara radiant section dengan convection
section.
Flue gas yang telah dingin meninggalkan convection
section dan keluar melalui cerobong ke atmosfer dengan
menggunakan ID fan. Adapun reaksi steam reforming yang
terjadi pada primary reformer unit tersebut adalah :
CH4 + H2O  CO + 3 H2 – Q
CO + H2O  CO2 + H2 + Q

b. Secondary reformer
 Pada secondary reformer untuk meyempurnakan reaksi
steam reforming (pemecahan gas metana menjadi CO, CO2
dan H2) diperlukan proses lanjutan di secondary reformer.
Reaksi ini menggunaka katalis nikel. Parameter proses
dalam secondary reformer adalah hasil dari secondary
reformer diharapkan memiliki kadar metana leak maksimal
0,34% mol. Gas proses keluaran secondary reformer
memiliki temperatur yang tinggi (sekitas 1000oC) sehingga
panas yang terbawa gas proses ini dimanfaatkan di dua unit
steam generator untuk menghasilkan superheated steam.
Gas proses yang temperaturnya telah menurun selanjutnya
diumpankan ke high temperature shift converter.

2.2.1.3.Unit pemurnian gas sintesis (Syn Gas Purification)

Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer
terdiri atas H2, N2, CO, CO2, Ar, dan CH4. Untuk keperluan
sintesa ammonia, gas yang diperluakan hanya H2 dan N2. Oleh
karena itu, gas CO dan CO2 perlu dihilangkan karena dapat
menjadi racun bagi katalis dalam unit sintesa ammonia
berikutnya. Blok diagram pemurnian gas sintesa dapat dilihat
pada Gambar 2.4.

Sumber : PT. PUSRI

Gambar 2.4. Blok Diagram Unit Pemurnian Gas Sintesa
Penghilangan gas CO dan CO2 dilangsungkan dalam shift
converter dan metanator. Kedua gas tersebut dapat diubah
menjadi gas metana (CH4) yang merupakan gas inert yang
tidak ikut bereaksi dan tidak merusak katalis. Namun,
kehadiran gas inert juga harus dibatasi karena jika gas inert
hadir dalam jumlah yang berlebih maka gas tersebut juga akan
dapat menghambat jalannya proses dan mengurangi produk
ammonia yang dihasilkan.

a. High Temperatur Shift Converter (HTSC)

Unit HTSC berfungsi sebagai reaktor konversi CO menjadi
CO2 dengan bantuan katalis promoted iron oxide
(Fe3O4/Cr2O3) dengan reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut :
CO + H2O  H2 + CO2 + Q
Gas masuk ke bagian atas HTSC melalui sebuah distributor
kemudian dilewatkan melalui katalis dan keluar dari bagian
bawah converter. Gas keluaran HTSC masuk ke shell side
HTS effluent WHB untuk memberikan panas ke air umpan
boiler. Setelah meninggalkan WHB gas mengalir ke LTSC.
Aliran antara dilengkapi dengan pembuangan (vent) untuk
membuang kelebihan gas proses.
b. Low temperatur shift converter (LTSC)
unit ini berfungsi mengubah CO menjadi CO2 yang belum
terkonversi di unit HTSC dengan bantuan katalis tembaga,
zinc, alumina (Cu/ZnO/Al2O3). Aliran ini di bypass pada
saat start up atau pada kondisi darurat melalui line PG-
1022-12 untuk menghindari lolosnya CO yang akan
menambah beban di metanator.
Gas panas yang keluar dari bagian bawah LTSC
didinginkan di shell side LTS effluent/BFW exchanger
sebagai sumber panas untuk BFW dari BFW pump. Dari
HE, gas proses mengalir melalui tube side CO2, stripper
 ejector/steam generator untuk membangkitkan steam dalam
semilean flash tank ejector CO2 stripper.
c. Unit pemisahan karbon dioksida (CO2 absorber dan
stripper)
Pada prinsipnya, pemisahan CO2 pada unit ini sama dengan
pemisahan CO2 di bagian feed treating. Untuk memisahkan
CO2 digunakan larutan benfield. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut :
CO2 + H2O  H2CO3
H2CO3 + K2CO3  2KHCO3
Gas sintesa keluaran dari LTSC dialirkan ke absorber CO2
melalui distributor internal di bagian bawah menara. Gas
mengalir dari bawah ke atas melalui tiga unggun packing
dari slotted ring dan berkontak secara baik dengan aliran
larutan lean dan semilean benfield yang mengalir dari atas
ke bawah.
Setiap unggun pada absorber disanggah oleh packing
support gas injection plate, liquid distributor, dan hold
down grate. Aliran lean dan semilean benfield dialirkan
melalui sparger dan distributor internal.
Gas keluaran absorber kemudian dialirkan ke produk atas
adsorber CO2 lalu menuju KO drum untuk menghilangkan
larutan benfield yang terbawa oleh gas. Gas proses akan
meninggalkan bagian atas KO drum dan dilewatkan melalui
shell side metanator feed/effluent exchanger sebelum
dimasukkan ke metanator.
Aliran lean dan semilean benfield bertemu di bagian bawah
absorber, dimana ketinggian cairan di dalam absorber
dikendalikan dengan LIC. Tekanan tinggi yang ada pada
absorber dimanfaatkan sebagai penggerak turbin hidrolik
untuk memanfaatkan tenaga yang berasal dari aliran
benfield kaya CO2.
Larutan benfield yang kaya CO2 kemudian masuk ke CO2
stripper dari bagian atas. Kemudian masuk melalui unggun
berikutnya dan akan melepaskan CO2. Uao CO2 kemudian
mengalir ke atas sedangkan kondensat yang terbentuk
dikumpulkan dalam trap-out pan yang mengalir ke reboiler
kondensat di CO2 stripper.
Sebagian larutan benfield (semilean) ditarik dari