HORNOS

Un horno es un reactor utilizado para realizar una reacción a alta temperatura. Para evitar
la pérdida de calor, generalmente se reviste con ladrillos refractarios. en el diseño de un
horno debe considerarse primero el método de calentamiento. luego se deben tomar
medidas para introducir el material de alimentación, recolectar los productos de reacción,
medir y controlar la temperatura, así como otras peculiaridades. un horno puede funcionar
en forma continua o por lotes, y los productos de reacción pueden ser gaseosos, fundidos
o sólidos. Los hornos comúnmente usados en metalurgia se dan a continuación, mientras
que los hornos más especializados se describen más adelante en los capítulos 17 y 29.
Horno de leña

Este es el tipo de hornos más antiguos y con mejores resultados. cuando se introdujo por
primera vez, se utilizó combustible carbonoso; En la actualidad, se moderniza mediante
calefacción eléctrica. En un antiguo horno para calentar minerales PbS (fugure 5.9), el
mineral se mezcla con el combustible que flota en un baño de plomo fundido en un plato
de hierro fundido en mampostería. El aire es suministrado por una explosión lateral. el
plomo reducido gotea a través de la carga en el baño y se desborda por una placa
inclinada hacia una olla de hierro fuera del horno. Las ramas de las escorias se escogen y
eliminan a medida que se forman, y se agregan cantidades nuevas de mineral y
combustible en pequeñas cargas, según sea necesario. El horno eléctrico, generalmente
conocido como horno eléctrico, se utiliza ampliamente para la fabricación de acero (figura
5.10).
HORNO VERTICAL
Este horno es un desarrollo del horno de hogar; se compone de un hogar y una pila en la
parte superior. dicho horno también se conoce como horno o alto horno (figura 5.11). Esto
último se debe al hecho de que el aire se sopla o "sopla" a través de la carga. Un horno
de cúpula es también un horno vertical pero de diseño (figura 5.12). El horno tiene las
siguientes características:
- la carga entra en la parte superior de la pila y los productos salen en la parte inferior.
Todos los gases formados se descargan desde la parte superior.

- el calentamiento puede ser conducido por un combustible carbonoso o por métodos

eléctricos. en el primer caso se suele utilizar coque y se incorpora a la carga. En los
hornos de cuba calentados eléctricamente, la carga en sí misma sirve como la resistencia
que desarrolla el calor. en la figura 5.13 se muestra un diseño, en el que se insertan tres
electrodos de carbono a través de la pared del horno cerca de la parte superior, y tres
más cerca de la parte inferior.

- estos están inclinados hacia abajo para que no interfieran con el movimiento hacia abajo
de la carga.
- Los hornos verticales se utilizan para el tratamiento de minerales de óxido o sulfuro. en
este último caso, el calor generado por la oxidación de sulfuros puede ser suficiente para
realizar la reacción requerida sin la necesidad de coque.
- la carga en un horno vertical debe consistir si el material grueso es lo suficientemente
fuerte como para resistir la presión estática en el eje sin que se convierta en polvo. los
polvos son objetables porque los gases los expulsarán fácilmente del horno. también,
hacen que la canalización tenga lugar en el horno, es decir, los gases de reacción
pasarán solo a través de ciertos canales en el lecho, lo que reducirá en gran medida la
eficiencia del horno. la carga debe ser permeable para que los gases de paso puedan
pasar libremente por todas sus partes.
al mismo tiempo, la parte superior del horno se dejó abierta causando una gran pérdida
de calor. Más tarde, se cerró y se abrió solo por la carga. Esta técnica todavía se practica
en algunos altos hornos de plomo. En la actualidad, los hornos bien diseñados tienen en
la parte superior el sistema de doble campana que mantiene el horno cerrado en todo
momento, previniendo así el escape de gases, incluso durante la carga. este sistema
(figura 5.14) está compuesto de dos campanas; uno pequeño y otro grande. cuando
ambos están en la posición cerrada, la carga se descarga en la tolva sobre la campana
pequeña. Está abierto para admitir el cargo a la gran tolva. La campana pequeña se cierra
para evitar el escape de gas a la atmósfera, y la campana grande se cierra nuevamente y
el proceso se repite. debe observarse que la varilla que sostiene la campana grande pasa
a través de una varilla hueca que sostiene la campana pequeña, lo que permite el
funcionamiento independiente de las campanas. La apertura y el cierre de las campanas
están completamente automatizados.

1. La temperatura alta puede alcanzarse en un horno sin dañar el revestimiento refractario

de dos maneras:
- insertando placas huecas en forma de cuña en el lado exterior del revestimiento
refractario que se enfría con agua.
- usar una camisa de agua para que se acumule una capa solidificada en las paredes
interiores (figuire 5.15).
2. El aire para el horno se introduce en la parte inferior. (fugure 5.16) muestra una sección
a través del bosh y la parte superior de la pared del hogar que muestra los detalles de las
conexiones entre la toberita y el tubo del bullicio en un alto horno. el tubo del alboroto es
un tubo grande, con revestimiento refractario, circular que rodea el horno a
aproximadamente el nivel del manto y distribuye el chorro de aire desde la tubería
principal hasta el horno. El soplete, un tubo de acero revestido de cerámica horizontal de
aproximadamente 1,5 m de largo, transporta la ráfaga caliente desde el tubo del ajetreo a
lo largo de la cuenca del tuyere y el cuello de ganso hasta las toberas. las toberas son
piezas de fundición de cobre con forma de boquilla de aproximadamente 20, espaciadas
igualmente alrededor del hogar a unos 30 cm por debajo de la parte superior del hogar.
cada tobera encaja en una fundición de enfriador a través de la cual circula agua fría. el
cuello de cisne está forrado con brinck de fuego, y tiene una pequeña abertura cerrada
por la tapa de la tobera a través de la cual se puede insertar una pequeña varilla para
limpiar las toberas sin quitar el tubo de soplado. una pequeña abertura cubierta de vidrio
llamada mirilla se coloca frente a las toberas para permitir la inspección perfecta del
interior del horno.

- el horno vertical actúa como un intercambiador de calor a contracorriente: la carga fría

desciende mientras los gases calientes ascienden en el horno. por lo tanto, cuando el
coque se usa como combustible, se precalentará en la parte superior del horno para que
cuando llegue a la parte inferior y entre en contacto con el chorro de aire caliente en las
toberas, se quemará con gran intensidad. En la parte superior del horno, el mineral
también pierde su contenido de agua y se precalienta.
- Los productos del horno pueden ser líquidos o sólidos. en el primer caso, los líquidos
formados se asentaron en el fondo desde donde se pueden eliminar, el material nuevo se
carga en la parte superior en cantidades suficientes para mantener el nivel de carga
relativamente constante. en algunos casos, los productos del horno se utilizan en un
colono fuera de la cuenca donde se realiza la separación de los productos (fuga 5.17).
Esta técnica ayuda a aumentar la capacidad del horno. cuando los productos del horno
son sólidos, su descarga se logra generalmente mediante una rueda giratoria, una espiral
que se mueve en forma hospitalaria o un cono giratorio. (figura 5.18)

- golpeando un material fundido del horno, por ejemplo, un metal fundido se realiza
generalmente en la siguiente sección. la muesca que se cierra con arcilla se abre
perforando la arcilla con un taladro neumático hasta que se encuentra el cráneo de metal,
luego se usa una lanza de oxígeno para salir de un agujero a través de ella. el metal fluye
hacia el canal principal, que tiene un skimmer ubicado cerca de su extremo. el skimmer
separa cualquier escoria que fluye con el metal y lo desvía hacia la parte desde donde se
desvía a intervalos hacia las cucharas metálicas por medio de puertas. Al final del tapping,
el agujero se cierra por medio de la pistola de arcilla. a través de la cual tiene un skimm
de la pistola de barro. La punta de la pistola entra en la muesca de metal y la arcilla es
expulsada de la pistola por un émbolo o un tornillo accionado eléctricamente o por vapor.
La muesca de escoria se puede abrir o cerrar por medio de una perilla de acero en forma
de cono en el extremo de una barra de acero larga. La figura 5.19 muestra una sección a
través de la escotadura de escoria.
Los hornos verticales más grandes son los utilizados para la fabricación de hierro. Están
completamente automatizados y pueden producir 10 000 toneladas de hierro por día. Son
enormes estructuras de más de 60 m de altura. La columna de material dentro del horno
tiene aproximadamente 25 m de altura, que varía en temperatura entre 190 y 1760 ° C.
Un horno está diseñado para funcionar continuamente durante 5-7 años con una
producción total de aproximadamente 4 millones de toneladas.
Para soportar un alto horno grande, se construye una plataforma de concreto reforzado de
aproximadamente 3 m de espesor y 18 m de diámetro. Sobre la cimentación se coloca
una base circular de hormigón resistente al calor de aproximadamente 6 cm de espesor
(Figura 5.20). Un horno grande requiere de 8 a 10 columnas de soporte que están
ancladas a la cimentación de concreto. Un pesado anillo de acero horizontal de 5-10 cm
de grosor, llamado manto, descansa en la parte superior de las columnas de soporte. Es
compatible con la carcasa del horno y el ladrillo, de modo que, cuando sea necesario, el
ladrillo del centro y el ladrillo de bosh puede ser eliminado sin muchos problemas.
Horno horizontal
Este tipo de horno consiste en un hogar poco profundo de aproximadamente 9 * 30 m,
sobre el cual descansa la carga. Tiene las siguientes características:
Se puede calentar quemando combustible gaseoso, líquido o en polvo en un quemador
ubicado en la pared final (figura 5.21), o mediante electrodos suspendidos del techo
(figura 5.22). En los hornos de combustible, la llama se extiende sobre la carga en el
hogar, y parte del calor se refleja por la radiación del techo. Es por eso que el horno
también se conoce como horno "reverberatorio". El horno de hogar abierto para la
fabricación de acero (figura 5.23) también es un horno de reverbero. Se llama 'abierto'
porque la carga está expuesta a las llamas sobre la superficie. En los reverberatorios
calentados eléctricamente, los electrodos se sumergen en la escoria cuya resistencia
alimenta el calor.

Figura 5.21: Un horno horizontal o reverbero alimentado por combustible carbonoso,

ahora casi obsoleto.

Figura 5.22: Horno horizontal calentado eléctricamente.

Figura 5.23: Un horno horizontal - el horno de hogar abierto para la fabricación de acero.
El horno se puede cargar con material en polvo, sólidos masivos o metal fundido.
Alimentación sólida en forma de polvo, p. Ej. Los concentrados de sulfuro se cargan en el
horno por medio de tolvas colocadas en el techo, ya sea en el medio o cerca de las
paredes (figura 5.24). Las cargas sólidas en forma de balas de chatarra o trozos de piedra
caliza se cargan a través de las puertas laterales cargándolas en cajas y transportándolas
por ciertas máquinas que las introducen en el horno (figura 5.25). El material fundido se
carga inclinando las cucharas que lo sostienen a través de un corredor o pico insertado a
través de una de las puertas laterales del horno (figura 5.26).

Figura 5.24: Método de carga de alimentación de polvo en un horno de reverbero.

Figura 5.25: Carga de grumos sólidos en un horno horizontal.

Figura 5.26: Carga de metal fundido en un horno horizontal; En este caso, el arrabio para
un horno de hogar abierto.
El baño fundido en un horno de reverbero suele tener una profundidad de 1 m. La escoria
resultante y el material fundido se mueven hacia el extremo de toma del horno y tienen un
tiempo amplio para separarse. El hogar se inclina hacia el lado de vertido, y el orificio del
grifo tiene aproximadamente 15 cm de diámetro. El horno de hogar abierto para la
fabricación de acero generalmente se organiza en filas: en un lado se carga el material de
alimentación (chatarra de macizo y metal fundido), y en el otro, los productos están
intervenidos. En ambos lados, las grúas están disponibles para manejar las cucharas.
La figura 5.27 muestra el interior de un horno de reverbero para fundir concentrados de
cobre y la figura 5.28 muestra una suspensión típica de techo.
HORNOS ROTATORIOS
Estas son conchas cilíndricas ligeramente inclinadas a la horizontal y giran lentamente
alrededor de su eje longitudinal (Figuras 5.29 a 5.31). Varían en longitud de 6 a 160 m y
en diámetro de 1 a 10 m, con una capacidad de hasta 10000 toneladas por día. Tienen las
siguientes características:
La carga se alimenta desde el extremo superior y se mueve hacia abajo en virtud de su
pendiente.

Figura 5.27: Interior del horno de fundición de cobre reverberante.

Figura 5.28: Una suspensión típica de techo para un horno de reverbero.
Figura 5.29: Un horno rotativo.

Figura 5.30: Vista de un horno rotativo.

Se calientan quemando combustible carbonoso en el extremo inferior, por lo que el flujo
de gases calientes es contracorriente al flujo de la carga. Esto permite una excelente
transferencia de calor y masa debido al gradiente de temperatura existente.
Mediante el uso de deflectores que se extienden a lo largo de la pared interior, se
expondrá más superficie de la carga a través de la corriente de gas, mejorando así la
transferencia de calor y masa.
Son útiles para procesar materiales que fluyen fácilmente; el material que tiende a
fundirse no debe procesarse en dicho horno porque forman un cráneo en el revestimiento
refractario que reduce en gran medida la capacidad del horno.
El horno rotatorio es adecuado para el secado o para la descomposición térmica de
sólidos. Además, al ajustar la composición de la mezcla aire-combustible, se puede
obtener una atmósfera oxidante o reductora; De este modo, el horno puede utilizarse para
procesos de oxidación o reducción. También se puede usar un horno para las reacciones
con el cloro. Se puede usar más para enfriar los sólidos si se permite que el aire frío fluya
a contracorriente hacia los sólidos calientes.

Figura 5.31: Anillos de montar para un horno rotatorio.

HORNOS DE RETORTA
Este tipo de horno se utiliza cuando un producto tiene que destilarse durante la reacción,
por ejemplo, en la fabricación de zinc y magnesio. El horno está construido con muchas
retortas cilíndricas colocadas horizontalmente en un horno alimentado externamente por
la combustión de un combustible (figura 5.32). Los gases de combustión no entran en
contacto con el metal a destilar, es decir, el calentamiento es indirecto y, por lo tanto, no
es eficiente. Las retortas pueden estar a presión atmosférica o bajo alto vacío. La
operación se realiza por lotes: la retorta se llena con la mezcla de reacción, se calienta
externamente y los vapores metálicos se recogen en un condensador adecuado. Cuando
se completa la reacción, las retortas se retiran del horno, se enfrían, se vacían y se
recargan con otro lote. Las retortas hechas de arcilla o acero inoxidable se utilizaron
ampliamente pero ahora están obsoletas. Se han introducido retortas verticales con
sección transversal rectangular de carburo de silicio que es un buen conductor de calor en
la producción de zinc. Pueden ser operados continuamente.

Figura 5.32: Un horno de retorta.

HORNO DE PARRILLA MOVIL
Este equipo, también conocido como máquina de sinterización o máquina Dwight-Lloyd
después de sus inventores, se utilizó inicialmente para la oxidación continua de
concentrados de sulfuro. Ahora también se usa para la compactación de polvo de óxido
de hierro para que sean adecuados para cargar en el alto horno. Dos sistemas se utilizan
comúnmente:
Sistema de tiro descendente. En este sistema (figuras 5.33-5.35), la reacción se efectúa a
través de una capa delgada y uniforme del sólido, por ejemplo, concentrado de sulfuro
que se mueve horizontalmente sobre una rejilla, mientras que las corrientes de aire son
forzadas hacia abajo a través de la masa. Cuando la reacción es iniciada por un
quemador en el extremo de alimentación de la máquina, se propaga a través de la masa
en la dirección de la corriente de aire, como se muestra en la figura 5.35. Debido al
intenso calor de reacción, las partículas oxidadas y los minerales de la ganga se
sinterizan, dando como resultado un producto poroso aglomerado. Tan pronto como la
rejilla llega al final de la pista superior, deja caer su contenido y regresa a lo largo de la
pista inferior para repetir el ciclo. En la compactación de óxidos de hierro, el polvo se
mezcla con una pequeña cantidad de coque, y el coque se enciende en la mezcla sobre la
parrilla móvil para suministrar la temperatura necesaria de aproximadamente 1400 ° C
para que las partículas formen un producto sinterizado. Esto se tratará más adelante (ver
página 146).

Figura 5.33: horno de parrilla móvil (máquina Dwight-Lloyd).

Figura 5.34: Detalles de una válvula que se mueve en la cadena de acero.

Figura 5.35: Acción de sinterización en un horno de parrilla móvil.
Sistema de actualización. En este caso, la ignición se logra extendiendo una capa de
material de alimentación de aproximadamente 2 cm de espesor sobre la rejilla y
encendiéndola bajo una corriente descendente. A medida que esta capa se desplaza a lo
largo de la máquina, la alimentación se agrega sobre ella. El aire forzado hacia arriba a
través de la carga hace que la capa inferior delgada encienda la capa principal superior
con el frente de la llama que se desplaza hacia arriba a través de la cama (figura 5.35).
Figura 5.36: Un horno de caldeo múltiple (tipo Huntington-Heberlein).

EL HORNO DE CUBA MÚLTIPLE

El horno de hogar múltiple (figura 5.36) se introdujo por primera vez para la oxidación de
sulfuros. luego se aplicó a una variedad de reacciones de gas sólido, por ejemplo,
cloración de minerales con cloruro de sodio, reducción, etc., se construye en diferentes
diseños conocidos como MacDougall, her-reshoff, wedge o huntington-heberlein furnace
según sus inventores. en general, se trata de una estructura de acero cilíndrica, forrada
de borde y compuesta por varios hogares sobre los cuales los rastrillos actúan en ángulo
y se unen a un eje vertical en el centro del horno. el eje es accionado por un engranaje
cónico en la parte inferior y cuando gira, los rastrillos también giran.

Figura 5.37: rastrillos que mueven el mineral en el hogar superior de un horno de hogar
múltiple

El mineral o el concentrado que se alimenta al exterior del hogar superior se lleva el área
completa del hogar al centro donde cae a través de las aberturas del segundo hogar
(figura 5.37). en el segundo hogar, los rastrillos están configurados para mover el mineral
hacia la periferia, y de estos se descargan a través de las aberturas al siguiente hogar. el
gas caliente se introduce en el hogar más bajo y entra en contacto con el mineral en los
hogares en un flujo a contracorriente, dejando el horno en la parte superior. El mineral
generalmente se seca en los primeros dos hogares, mientras que las reacciones químicas
tienen lugar en los siguientes. Los brazos de rastrillado son desmontables, lo que permite
su extracción para reparaciones. el interior del horno se enfría enviando aire frío a través
del eje central para evitar el sobrecalentamiento. Además, los brazos de rastrillado son
huecos y enfriados por aire. el polvo que se transporta en estos hornos es bajo (1-5%). un
horno típico es de 7,6 m de diámetro y tiene de 6 a 12 hogares, y puede tratar de 100 a
200 toneladas de material por día.

HORNO DE LECHO FLUIDIZADO

un horno de lecho fluidizado consiste en un gran recipiente cilíndrico de acero con

revestimiento de ladrillo vertical en el que se sopla el reactivo gaseoso debajo de una
rejilla de acero perforada en la base. los sólidos en polvo son admitidos en un lado por un
transportador de tornillo, y el producto de reacción sobresale continuamente por otra
abertura (figura 5.38), es adecuado para realizar numerosas reacciones, por ejemplo,
oxidación, reducción, cloración, etc., tiene las siguientes características:

 hay una velocidad mínima del gas que efectúa la fluidización; por debajo de este
valor no tiene lugar la fluidización. la caída de presión en un lecho fluidizado que
se muestra en la figura 5.39 demuestra esta propiedad. a medida que la velocidad
del gas aumenta, la caída de presión aumenta gradualmente hasta que se alcanza
un valor constante cuando comienza la fluidización. Esta es la velocidad mínima
para lograr la fluidización. Si la velocidad del gas aumenta mucho, los sólidos se
expulsarán del horno.

Figura 5.38: horno de lecho fluidizado.

figura 5.39: velocidad de fluidización mínima

 un lecho fluidizado se comporta de manera similar a un líquido en ebullición.

 Debido al intenso contacto gas-sólido, las reacciones químicas y la transferencia

de calor son extremadamente rápidas. Esto permite un control estricto de la
temperatura de reacción, previniendo así el sobrecalentamiento local o la fusión de
los sólidos.
 Los gases que salen de la cama a través de un conducto en la parte superior
generalmente llevan una cantidad apreciable de polvo. Esto se separa en ciclones
y se recoge como producto. Las pérdidas de polvo se pueden minimizar mediante
la granulación del material de alimentación como se describirá más adelante. en
algunos casos, todo el producto sólido puede arrastrar los gases al ciclón donde
se separa.
 cuando se realiza un proceso exotérmico en un horno de este tipo, la reacción
debe iniciarse primero con una llama auxiliar, que luego se extingue cuando se
produce la reacción. Cuando las reacciones endotérmicas se conduzcan, el gas
debe precalentarse a una temperatura ligeramente superior a la temperatura de
reacción. Además, se ha sugerido el calentamiento por resistencia eléctrica
utilizando electrodos de grafito.
 En un proceso exotérmico, la temperatura se controla mediante una variedad de
métodos. por ejemplo, insertando un serpentín de enfriamiento en el horno,
inyectando agua directamente o reciclando una parte del producto enfriado.
HORNO DE TÚNEL

Este es un tipo de horno utilizado en la industria de fabricación de ladrillos (figura 5.40) y

adoptado en metalurgia para reducir el mineral de hierro mediante un proceso
denominado proceso Hoganas utilizado en Suecia y en los Estados Unidos. El horno tiene
una longitud de 180 a 270 m, a través de. los crisoles grandes llenos con el mineral y el
agente reductor se mueven lentamente (figura 5.41). un lote se procesa en
aproximadamente 12 días de la siguiente manera 3 ½ días de precalentamiento, 1-2 días
en zona de alta temperatura, 8 días de enfriamiento. El monóxido de carbono producido
durante la reducción se quema con el aire admitido para suministrar una gran parte del
calor necesario. Cuando los crisoles fríos salen del horno, se vacían y su contenido se
tritura y se beneficia magnéticamente para su aplicación en polvo metalúrgico.

Figura 5.40: ladrillo de fuego que entra en un horno de túnel.

Figura 5.41: un horno de túnel.

HORNO DE INDUCCIÓN
En este horno, la carga se calienta por inducción (consulte la página 89). Las corrientes
de Foucault causan agitación violenta en la carga fundida. Debido a la ausencia de gases
o electrodos, este horno se utiliza principalmente para fines de fusión o refinación donde
se desea la contaminación mínima con impurezas. El calentamiento en este horno es muy
rápido.

HORNO DE PLASMA

Este es un horno en el que el plasma es el medio de calentamiento (figura 5.42). en un

diseño simple, el mineral en polvo se carga desde la parte superior; Al pasar a través de la
llama del plasma se producen reacciones químicas, así como la fusión. El producto se
recoge en un tanque refrigerado por agua en la parte inferior. los arcos eléctricos fueron
utilizados por kristian birkeland y sam eyde en Noruega en 1903 para generar NO2 a
partir del aire para producir HNO3. Durante la Segunda Guerra Mundial, el acetileno para
caucho sintético fue fabricado por Alemania mediante el craqueo de gas natural en una
antorcha de plasma de corriente directa mediante el llamado proceso de colinas. El ozono
se había producido en 1858 a partir de oxígeno por una descarga eléctrica silenciosa.

Figura 5.42: un horno de plasma para procesar minerales.

Refractarios
Los refractarios son materiales estructurales que resisten las fuerzas en temperaturas
altas. Ellos juegan un rol importante en operaciones pirometalúrgicas en donde un
material caliente o fundido se esta manipulando y debe ser conducido en un equipo con
refractario. Ellos son usados como ladrillos o en forma granular. Ladrillos son fabricados
en varias formas y tamaños, son usados en la construcción de las paredes de los hornos,
techos y crisoles o cubas.
Refractarios granulares son usados como recubrimiento y son calentados por el crisol del
horno para formar una capa de refractario

Acido y básico
En los primeros días, materiales silíceos como la arena de cuarcita, arenisca y la arcilla
fueron usadas para el revestimiento de los hornos por su resistencia a altas temperaturas,
pero, se deterioraban rápidamente cuando un flujo básico se añadía al horno, para hacer
escoria por que este flujo reaccionaba naturalmente con este revestimiento “acido”. Como
resultado, los hornos tenían que ser revestidos muy a menudo, convirtiéndolo en lo que es
una operación muy costosa, y no había ningún otro substituto.
La situación se volvió critica poco después de que Henry Bessemer en 1850 introdujo un
método nuevo y exitoso para la fabricación de hacer en convertidor. En le tratamiento de
arrabio producido de un mineral con alto contenido de fosforo, el proceso fallo debido a su
inhabilidad de remover el fosforo. Para remover un oxido acido como el P2O5 disuelto en el
arrabio, era necesario el uso de grandes cantidades de CaO como un flujo, lo que era
suficiente para destruir todo el revestimiento básico del convertidor mucho antes de que el
fosforo fuera llevado a la escoria. El problema fue resuelto cuando Sídney Gilchrist
Thomas en 1878 uso un revestimiento con un oxido básico, llamado MgO y como
resultado, el flujo de CaO ya no represento un problema.
La ventaja de esta técnica resulto poco después en el reemplazamiento de los refractarios
ácidos por refractarios “básicos”. Al mismo tiempo esto mejoro la tecnología
perfeccionando la manufactura de este tipo de material refractario y también introduciendo
otros de naturaleza similar. El costo de los refractarios de magnesita es de cinco a seis
veces los de sílice.

Materiales crudos
La clasificación de los refractarios “ácidos” y “básicos” paso a ser de interés histórico
desde que la mayoría de los avances tecnológicos no fue catalogada en ninguno de estos
dos grupos. Los refractarios son clasificados de acuerdo al material crudo del que se
fabrican como se muestra en la tabla 5.4.

Tabla 5.4 clasificación de refractarios

Grupo Material crudo Observaciones

Silíceos Cuarcita SiO2 También conocido como ganister; ricas
Arenisca SiO2 masivas. Rocas sedimentarias, granos
Esquisto de arena aglomerada
micáceo
Arcilla Es similar a la arenisca, pero
silícea altamente laminado. Arcillas con
 contenidos = 75% SiO2
Arcilla de Caolín Al2O3.SIO2.2H2O calcina a Al2O3.2SIO2
Alta alúmina Bauxita AL(OH)3 Calcina a Al2O3
Diáspora ALOOH Calcina a Al2O3
Sillimanita Al2O3.SIO2 Convertido mediante calentamiento en
mullita, 3Al2O3.2SIO2 y vidrio silíceo
Alúmina Al2O3 Producida en horno eléctrico
fundida
Silicato de forsterita 2MgO.SIO2 Miembro del grupo de olivinos
magnesio usualmente mezclado con fayalita,
2FeO.SIO2.
Cal de Magnesita MgCO3 Calcina a MgO
magnesio magnesia Mg (OH)2 Derivado de agua de mar
Brucita Mg (OH)2 Calcina a MgO
Dolomita (Ca,Mg)CO3 Calcina a CaO-MgO
Cromita cromita FeO.Cr2O3 Mineral de cromo
carbón grafito C Natural y artificial

El ladrillo de sílice es manufacturado mediante moldeo en una mezcla húmeda de roca

silícea molida con un 2% de CaO aproximadamente en la forma del ladrillo requerido. Los
moldes son secados y horneados a una temperatura de 1450.1470 °C por algunos días.
La cal reacciona con las superficies particulares del cuarzo para formar silicatos de calcio
y uniendo las partículas. Es usado usualmente para el revestimiento de hornos
horizontales por su ligereza.
Los refractarios de Alúmina silícea son fabricados de mezclas de alúmina y sílice en todas
las proporciones excepto entre 2 y 12% Al^ debido a una composición eutéctica se
encuentra en este rango. Los refractarios de este grupo son hechos horneando materiales
naturales que contienen SIO2 y Al2O3. Estos tipos de refractarios son usualmente usados
para el revestimiento de pilas en hornos verticales, e.g., en el alto horno, el porcentaje de
Al2O3 en los ladrillos se incrementa en las partes bajas de las pilas.
En la fabricación de ladrillos de arcilla, la arcilla es mezclada con agua y moldeada en la
forma deseada el ladrillo es secado en un horno de túnel por 36 horas, entonces se
calienta gradualmente de 3-5 días hasta que una temperatura de 1280-1350 °C es
alcanzada, el ladrillo se mantiene a esta temperatura por 2.3 días y luego se deja secar
lentamente por 3 días más. Los ladrillos de arcilla se vuelven más pequeños cuando son
horneados debido a la perdida de agua.
El oxido de magnesio obtenido por la descomposición térmica del hidróxido de magnesio
tiene un área larga y consecuentemente una gran reactividad química. Por esta razón
este no puede ser usado directamente para la fabricación de ladrillos refractarios. para
hacerlo químicamente inerte, MgO es calentado hasta que su densidad alcanza la
densidad teórica de la periclasa, 3,54. Durante este tratamiento térmico, el área de
superficie se reduce en gran medida debido al calentamiento y como resultado se vuelve
casi inerte. MgO de alta pureza es difícil de sinterizar debido a se necesitan altas
temperaturas, algunos aditivos son usualmente agregados para acelerar este proceso.
Estos aditivos deben ser en pequeñas cantidades de lo contrario el producto va a perder
su inercia a altas temperaturas. Los aditivos son seleccionados debido a que sus cationes
tienen un radio iónico que el ion Mg2+ para que una solución solida con una estructura
defectuosa pueda ser formada, por ejemplo, 0.5-1.0% TiO2 o 3% FeO4 o Fe2O3. También,
LiCl mejora el sinterizado; este se evapora durante el proceso dejando un producto de
MgO puro. El oxido de magnesio es usado para revestir convertidores para fabricación de
acero y otros reactores expuestos a escorias básicas.
Ladrillo de cromo resiste la acción de óxidos ácidos y básicos, por lo tanto, es usado
donde las condiciones son usualmente severas. El grafito es uno de las sustancias
conocidas más refractarias, pero se oxida lentamente en altas temperaturas; se usa
usualmente para revestimientos en el crisol del horno e.g., el alto horno. Existen muchos
otros refractarios usados para propósitos específicos e.g., Zirconia (ZrO2), thoria (ThO2),
carburo de silicio (SiC), y magnetita (Fe2O4). La ultima es usada como revestimiento para
convertidores de cobre. Composiciones de asbesto, tierras diatomeas y otros materiales
similares son usados como materiales aislantes en la parte externa de los hornos.
Cuando se colocan los ladrillos, se usa la menor cantidad de material de unión. El material
usado debe ser aproximadamente de la misma composición que el ladrilla refractario.

Propiedades físicas
Los materiales refractarios deben tener un punto de fusión alto para soportar altas
temperaturas en los hornos. La expansión térmica también es un factor importante: la
sílice, por ejemplo, tiene la expansión térmica mas alta, pero en contraste, otros
refractarios como la magnesita o cromo-magnesita, no se expanden sobre los 600 °C
(figura 5.43). entonces la sílice es adecuada para zonas del horno que están sujetas a
periodos de fluctuación a altas temperaturas.

FIGURA 5.43 expansión térmica lineal de algunos refractarios