Cómo eliminar el óxido del acero galvanizado

El acero galvanizado está diseñado para que no se oxide, así que si tienes acero
galvanizado que se ha oxidado significa que el galvanizado se ha desvanecido por
completo en esas áreas. La galvanización consiste en zinc, que se corroe en lugar del
metal real para evitar la oxidación. Cuando los zincs se han ido por completo, el verdadero
óxido se establece. Puedes eliminar el óxido del acero galvanizado, pero tendrás que
reparar el área que se ha oxidado para evitar que el óxido simplemente vuelva cuando el
metal se exponga a la humedad.

Nivel de dificultad:
Fácil
Otras personas están leyendo

 Cómo remover el óxido del hierro galvanizado

 Cómo limpiar el acero galvanizado con cera

Necesarias

 Trozos de tela para limpiar

 Agua Limpia des ionizada (Agua condensado del Aire Acondicionado)
 Gafas protectoras
 Cepillo de alambre

Lista completa
Instrucciones

1. Limpia el acero galvanizado. Limpia las piezas pequeñas de acero utilizando trapos de
limpieza con agua para eliminar la suciedad, el polvo y trozos grandes de óxido. La pieza
más grande puede ser lavados a presión. El punto es simplemente eliminar la suciedad
para que puedas centrarte en las áreas oxidadas.

2. Raspa grandes superficies de óxido con un cepillo de alambre. Usa una presión firme y
un movimiento hacia adelante y hacia atrás para eliminar el óxido del metal. El cepillo de
alambre puede rayar el metal, pero ya que se tiene que pintar y volver a galvanizar de
todos modos, no hay problema. Usa tus gafas de protección desde este punto hacia
adelante para mantener las partículas de óxido fuera de tus ojos.
3. Lija cualquier resto de óxido. Usa una presión firme y frota el papel de lija de ida y vuelta
sobre las zonas oxidadas. No lijes todo el elemento a menos que esté oxidado totalmente.

4. Limpia el polvo de óxido. Utiliza la escoba de mano para eliminar las partículas de óxido
y limpiar el área para asegurarte de que no hay más óxido. Limpia el área con un trapo
húmedo, luego deja que se seque por completo para evitar la formación de oxidación
superficial en las zonas expuestas.

5. Toma medidas preventivas para inhibir la oxidación. Pinta la pieza (o por lo menos las
áreas de lijado y borrado) con pintura rica en zinc o con un spray de galvanizado en frío
para restaurar la galvanización del acero. Aplica dos o tres capas de pintura, pero
asegúrate de esperar al menos 90 minutos entre capa y capa para asegurar que el área se
haya secado completamente.

Consejos y advertencias

- Si la pieza de acero es plana y el área oxidada es muy grande, utiliza una lijadora de
banda para quitar el óxido con mayor rapidez.

- Asegúrate de usar gafas de protección para evitar accidentalmente partículas de óxido en

tus ojos.
 Cómo protegen los revestimientos metálicos al acero
 El acero es un producto muy versátil. Se produce de muchos tamaños y tipos y se
aplica en muchos usos, que incluyen los edificios de acero, los paneles
automotrices, las señales y los aparatos electrodomésticos. El bajo costo, resistencia
y formabilidad del acero son algunas de las razones por las que se usa
ampliamente. Desafortunadamente el acero tiene tendencia a herrumbrarse, un
fenómeno que causa que la superficie adquiera una apariencia desagradable y, que
con el tiempo, pude contribuir a que el producto falle. Por esta razón es que el acero
se protege utilizando una gran diversidad de métodos, que van desde la formación
de aleaciones internas (como en el caso del acero inoxidable) hasta el revestimiento
con pinturas y/o recubrimientos metálicos.
 La corrosión es un proceso electroquímico que, en el caso del acero, oxida al hierro
que hay en el acero y causa que éste se vuelva más delgado con el tiempo. La
oxidación, o formación de herrumbre, ocurre como resultado de la reacción química
que hay entre el acero y el oxígeno. El oxígeno está presente siempre en el aire o
puede estar disuelto en la humedad que existe en la superficie del acero. Durante el
proceso de formación de herrumbre, el acero se consume verdaderamente durante
la reacción de corrosión, ya que el hierro se convierte en productos de corrosión, es
decir, simplemente regresa a su forma original y de más baja energía de óxido de
hierro.
 En el caso de la mayoría de los productos de acero bajo en carbono, el óxido de
hierro (herrumbre) que se produce en la superficie no protege porque no forma una
película continua y adherente. En lugar de ello, forma escamas, dejando hierro
 fresco expuesto a la atmósfera, lo que a su vez ocasiona que haya más corrosión.
Esta característica del acero es sumamente indeseable tanto desde un punto de
vista estético como desde el aspecto de su vida útil. En un momento dado, con
frecuencia más pronto de lo deseado, el acero se corroe lo suficiente como para que
su vida útil se vea afectada, es decir, pierde resistencia estructural, se perfora o le
entra agua, etc.
 Afortunadamente, se pueden aplicar revestimientos metálicos al acero de una
manera muy económica para que quede lo suficientemente protegido de la corrosión
y se pueda usar en muchas aplicaciones complicadas.
 Los revestimientos metálicos protegen al acero de dos modos principales. En primer
lugar, como pintura, proveen una protección de barrera (con la ayuda de la película
del producto de la corrosión, que proporciona una protección adicional temporal) y,
en segundo, proporcionan una protección galvánica en la mayoría de los casos.
 Protección de barrera
 El mecanismo principal por el que los revestimientos galvanizados protegen al acero
involucra la formación de una barrera impermeable que no permite que la humedad
tenga contacto con el acero, ya que sin humedad (electrolito) no hay corrosión. La
naturaleza del proceso de galvanización asegura que el revestimiento metálico de
zinc tenga una excelente adhesión y resistencia a la abrasión y a la corrosión.
Los revestimientos galvanizados no se degradan (agrietan, ampollan, pelan) como
sucede con otros revestimientos de barrera, como la pintura. Sin embargo, el zinc es
un material reactivo que se irá corroyendo y erosionando lentamente. Por esta
razón, la protección que ofrece un revestimiento galvanizado es proporcional a su
espesor y a la velocidad de corrosión (véase Figura 2). Es por lo tanto importante
entender el mecanismo de corrosión del zinc y qué factores afectan la velocidad.
 Otros revestimientos metálicos, como el aluminio, también proporcionan una buena
barrera de protección a la lámina de acero. ¿Por qué pasa ésto con el aluminio? El
aluminio, al igual que el acero y el zinc, reacciona en el aire y forma una película de
óxido en su superficie. Sin embargo, de manera contraria a lo que es el
comportamiento del óxido de hierro pero similar a lo que sucede con el zinc, la
película de óxido de aluminio que se forma no se escama, sino que permanece
intacta y firmemente adherida a la superficie del aluminio. Esta película intacta
detiene la subsecuente corrosión del aluminio subyacente al prevenir que el aluminio
fresco quede expuesto al aire y a la humedad. El óxido permanece como una
película estable que no se corroe, creando una superficie que es inerte en la
mayoría de las condiciones ambientales.
 Protección por medio de la película de producto de la corrosión
 El acero galvanizado recién expuesto reacciona con la atmósfera circundante y
forma una serie de productos de corrosión del zinc. En presencia de aire, el zinc que
apenas se ha expuesto se combina con el oxígeno y forma una capa muy delgada
de óxido de zinc. Si hay humedad, el zinc reacciona con el agua, lo que ocasiona
que se forme hidróxido de zinc. El producto final de la corrosión es el carbonato de
 zinc, que se forma cuando el hidróxido de zinc reacciona con el dióxido de carbono
del aire. El carbonato de zinc forma una capa delgada, tenaz y estable (insoluble en
agua) que protege al zinc subyacente y es la principal razón por la que éste tiene
una baja velocidad de corrosión en la mayoría de las condiciones ambientales.
 Protección galvánica
 El segundo mecanismo de protección que ofrece el zinc proviene de la capacidad
que tiene para proteger al acero galvánicamente. Cuando el acero de base queda
expuesto, como sucede cuando hay un borde cortado o un rayón, el acero queda
catódicamente protegido por la corrosión de sacrificio que tenga un revestimiento
con zinc. Esto sucede porque el zinc es más electronegativo (más reactivo) que el
acero, en la serie galvánica, como se muestra en el cuadro.

Serie Galvánica de los Metales

y Aleaciones
Extremo Corroído - Anódico
(Electronegativo)
Magnesio
Zinc
Aluminio
Cadmio
Hierro o Acero
Aceros Inoxidables (activos)
Plomo
Estaño
Cobre
Oro
(Electropositivo)
 En la práctica, esto significa que a los revestimientos con zinc no los minará el acero
con herrumbre porque el acero que está adyacente al revestimiento no se puede
corroer. Cualquier exposición que tenga el acero subyacente, ya sea debida a que el
revestimiento se dañe severamente o a un borde cortado, no provocará que el acero se
corroa sino hasta que el revestimiento metálico adyacente se haya consumido.
Mientras no se expongan superficies de acero relativamente grandes, el efecto que se
tenga en toda la vida útil del revestimiento será mínimo.
 El alcance de la eficacia de la protección galvánica que proporcionan los
revestimientos con base de zinc depende principalmente del medio ambiente. Las
áreas relativamente grandes de acero expuestas, cuando están completa y
continuamente mojadas, especialmente con un electrolito fuerte, como por ejemplo el
agua de mar, estarán protegidas mientras que de alguna cantidad de zinc. En el aire,
en donde el electrolito está presente solamente en forma superficial o discontinua
(como es el caso de las gotas de rocío o lluvia), las áreas de acero sin revestimiento
que están protegidas son más pequeñas. El “poder cubridor” nominal de un
revestimiento de zinc puro es de cerca de 0.125 pulgadas (3.2 mm), aunque éste
 puede variar significativamente dependiendo del tipo de atmósfera que se tenga y de la
cantidad de zinc que haya en el revestimiento.
 Si el revestimiento se consume, entonces ¿por qué se usa? En el caso de los
revestimientos con base de zinc, la velocidad de consumo es considerablemente más
baja que la del acero (cuando menos diez veces menor en el caso de los
revestimientos de zinc puro). Por ello, un revestimiento delgado de zinc puede proteger
al acero durante largo tiempo (véase la Figura 2). Por ejemplo, en una atmósfera rural,
en donde la cantidad y la concentración de contaminantes que hay en el aire es
generalmente muy baja, la velocidad a la que se puede corroer el zinc es de 1.0 Ìm/año
(0.04 mils/año), mientras que la velocidad a la que se puede corroer un acero bajo en
carbono que esté en este mismo medio ambiente es 10 o más veces mayor. Como se
expuso anteriormente, el zinc forma una película de óxido/carbonato adherente y
protectora en su superficie, similar a la película de óxido que se forma en la superficie
del aluminio. La película ayuda a prevenir que haya contacto entre el medio ambiente y
el zinc fresco y a mantener una velocidad de corrosión baja.
 La película que se forma en la superficie del zinc no protege tan bien como la
película de óxido de aluminio que se forma en la superficie de los revestimientos con
base de aluminio. Una razón de ello es que el óxido/carbonato de zinc es susceptible a
disolverse cuando la humedad es lo suficientemente ácida. Esto es bueno y malo. Es
bueno porque, si la película de óxido fuera totalmente protectora, el zinc ya no podría
proteger galvánicamente al acero en las áreas expuestas, y se podría formar herrumbre
en las zonas donde hubiera rayones y otras áreas expuestas. El lado malo de que la
protección de la película de óxido que se forma sobre la lámina galvanizada sea más o
menos incompleta, es que el revestimiento se corroe y termina consumiéndose. En el
caso del aluminio, el óxido es una barrera tan buena, que el metal, aunque esté cerca
del zinc en la serie galvánica, proporciona poca protección galvánica al hierro en la
mayoría de las condiciones atmosféricas.
 En fin, se pueden aplicar al acero revestimientos metálicos de muchos tipos de
manera muy económica para darle una protección extraordinaria y a largo plazo contra
la corrosión y que se pueda usar en muchas complicadas aplicaciones. Los
revestimientos metálicos de sacrificio son inigualables en cuanto a la capacidad que
tienen de proporcionar tanto una protección de barrera total como una protección
galvánica de sacrificio en las áreas expuestas. El resultado final es una combinación
sin par de la resistencia y versatilidad del acero y de la prolongada vida útil que
proporcionan los revestimientos metálicos en una amplia gama de aplicaciones de la
construcción, edificios con metal, automóviles, aparatos electrodomésticos y muchos
usos más.

OXIDO
¿CÓMO SE FORMA EL ÓXIDO EN LA LÁMINA GALVANIZADA?
En general, la formación del óxido ocurre principalmente durante el almacenaje y se
acelera por la presencia de humedad y condensación. Al mojarse o humedecerse si la
lámina se expone al aire, la superficie queda sujeta a la oxidación y se forma una película
muy delgada de óxido en dicha superficie. Esta película de óxido protege la lámina
mientras el aire sea seco, pero si es húmedo y la lámina se mantiene expuesta por mucho
tiempo, la humedad ayuda a que el zinc se combine con el dióxido de carbono en el aire,
formando así óxido blanco o negro pulverizado que se fija en la superficie.
¿CÓMO SE SUGIERE LIMPIAR MANCHAS DE OXIDO DE LA SUPERFICIE GALVANIZADA?

INGREDIENTES DE LA FORMULA:

- Agua destilada

- Ácido fosfórico. Proveedor: Holanda Colombia

- Butil Cellosolve. Proveedor: Holanda Colombia; Union Carbide

- Tergitol NP-10 o NP-40. Proveedor: Holanda; Union Carbide

- Alcohol etílico. Proveedor: Holanda

PREPARACIÓN: Se toman 640 grm de agua y se calientan hasta 60 grados. Se comienza
a agitar, y se mantiene la agitación. Se agregan 240 grm de ácido fosfórico, manteniendo la
agitación. Se agregan 50 grm de Butil Cellosolve, manteniendo la agitación. Se agregan 40
grm de NP-10 0 NP-40, manteniendo la agitación. Se agregan 30 grm de alcohol etílico y
se mantiene la agitación por 15 minutos.
APLICACIÓN SOBRE GALVANIZADO:
Se humedece una estopa o paño con la preparación anterior, y se frota suavemente sobre
la superficie del galvanizado, hasta desaparecer las manchas. Se deja actuar por 2 - 3
minutos y se enjuaga bien hasta retirar los residuos de la fórmula. Luego se seca
completamente. Nota: Se recomienda utilizar guantes de caucho. La capa de fosfatos
formada sobre la superficie del galvanizado le deja una excelente protección a la oxidación
posterior. Si se prefiere se puede pintar o aplicarle otro tipo de protección adicional
¿CÓMO OCURRE LA CONDENSACIÓN DE AGUA QUE GENERA EL ÓXIDO EN LA LÁMINA
GALVANIZADA?

En los días húmedos se puede ver en los vidrios gotas de agua que se van formando;
también cuando la temperatura atmosférica es alta en el día y desciende bruscamente en la
noche se forma humedad en la corteza de los árboles. Bajo ciertas condiciones, se puede
observar un fenómeno similar en las gotas que se forman sobre la superficie de una lámina
aún cuando no se haya mojado.
Este fenómeno se llama condensación y ocurre cuando el vapor en el aire se condensa y
se convierte en agua debido a un cambio en la temperatura. Por ejemplo, a 15°C el aire
puede tener 50 gramos por m³ de vapor de agua y a 10°C se alcanza la saturación a 36
gramos por m³ (ver figura 3). En consecuencia, cuando las condiciones del aire cambian de
15°C con una humedad relativa de 100% a 10°C con la misma humedad, el vapor de agua
en la cantidad de 50 - 36 = 14g/m³ no puede ser contenido en el aire en forma de vapor y
se condensa en agua.
La temperatura a la cual el vapor de agua no se puede quedar en el aire y empieza a
condensarse se llama punto de rocío (dew point). Por ejemplo, el punto de rocío para una
temperatura de 15°C y una humedad de 90% es 13.5°C. La condensación ocurre, por lo
tanto, cuando la temperatura desciende por debajo de 13.5°C.
CONSEJOS
Precauciones y Almacenaje
Oxido
Flor de Lámina
¿Cómo pintar Lámina Galvanizada?

¿CÓMO PINTAR LÁMINA GALVANIZADA?

El siguiente texto es una sugerencia de cómo realizar el proceso de pintado de laminas
galvanizadas, el resultado es exclusivamente responsabilidad de el aplicante, no de la
empresa Mucha Lámina.
Es necesario eliminar la fina capa de cromato de zinc proveniente del proceso del pasiva
do con Ácido Crómico, que se aplica a la lámina galvanizada con el objeto de darle una
protección temporal durante el almacenamiento.
Remojar la superficie con un trapo húmedo con una solución de ácido clorhídrico al 2% y
luego enjuagar con agua limpia. Lijar la superficie de la lámina con una lija No.400, con el
objeto de rayar ligeramente la capa de zinc y crear una superficie vasta donde se pueda
anclar la pintura.
Una vez preparada la superficie galvanizada, se aplica una primera capa de pintura
anticorrosiva epóxica (primer). Después de 72 horas de secado de la primera capa, se
puede aplicar la capa de pintura acabado. De acuerdo al cuidado que se tenga de la
superficie, en la preparación de las pinturas y su aplicación, así mismo será el rendimiento
frente al medio ambiente.
Galvanizado

Placa de metal galvanizada.

El galvanizado o galvanización es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir
un metal con otro.1 Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del
trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto
un metal con una pata cercenada de una rana, ésta se contrae como si estuviese viva;
posteriormente se dio cuenta de que cada metal presentaba un grado diferente de reacción
en la pata de rana, lo que implica que cada metal tiene una carga eléctrica diferente.
Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede recubrirse un metal
con otro, aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal de carga mayor sobre
otro de carga menor).
De su descubrimiento se desarrolló más tarde el galvanizado, lagalvanotecnia, y luego
la galvanoplastia.

Índice

Utilidad[editar]
La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el
proceso.
El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe);
ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y generar un óxido estable,
protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire.
Se usa de modo general en tuberías para la conducción de agua cuya temperatura no
sobrepase los 60 °C ya que entonces se invierte la polaridad del zinc respecto del acero del
tubo y este se corroe en vez de estar protegido por el zinc.

Descansillo de rampa de perfiles galvanizados en caliente en la Biblioteca Municipal Lope

de Vega de Tres Cantos (Madrid).17
Para evitar la corrosión en general es fundamental evitar el contacto entre materiales
disímiles, con distinto potencial de oxidación, que puedan provocar problemas de corrosión
galvánica por el hecho de su combinación.
Puede ocurrir que cualquiera de ambos materiales sea adecuado para un galvanizado
potencial con otros materiales y sin embargo su combinación sea inadecuada, provocando
corrosión, por el distinto potencial de oxidación comentado.
Uno de los errores que se cometen con más frecuencia es el del empleo de tuberías de
cobre combinadas con tuberías de acero galvanizado (vid. normas UNE 12502.3, UNE
112076, UNE 112081). Si la tubería de cobre, que es un material más noble, se sitúa aguas
arriba de la de galvanizado, los iones cobre, que necesariamente existen en el agua o las
partículas de cobre que se puedan arrastrar por erosión o de cualquier otra procedencia, se
cementarán sobre el zinc del galvanizado aguas abajo y éste se oxidará por formarse
una pila bimetálica local Cu/Zn en los puntos en los que los iones cobre se hayan
depositado como cobre metálico sobre el galvanizado. A partir de ese momento se
acelerará la corrosión del recubrimiento galvanizado en todos esos puntos. Desaparecido el
zinc del recubrimiento, la pila será Cu/Fe y continuará corroyéndose hasta perforarse el
tubo de acero. Como el galvanizado está instalado anteriormente este fallo pasa
desapercibido y se suele atribuir al fin de la vida en servicio o, incluso, a la mala calidad del
galvanizado. La causa sin embargo ha sido la mala calidad del diseño: la instalación de la
tubería de cobre aguas arriba, que es la que ha provocado la corrosión del galvanizado,
aguas abajo.
Por el contrario, en el caso de que las tuberías de cobre se instalen al final de la red, es
decir, aguas abajo de la tubería de galvanizado, no existe ese problema siempre que se
garantice que no haya agua de retorno que después de pasar por el cobre pase por el
galvanizado. Si existe ese riesgo se deberá colocar un sistema antiretorno. En cualquier
caso, es necesario colocar un manguito aislante entre el acero galvanizado de la
instalación general y la tubería de cobre final para evitar el contacto galvanizado/cobre.
Esta solución, sin embargo, es ineficaz en el caso anterior, tubería general de cobre y
ramales finales de acero galvanizado. Aunque se elimine la corrosión en el punto de
contacto entre ambos materiales, que es lo único que hace el manguito, no se evitará la
corrosión. Ésta se producirá debido a los iones cobre que transporta el agua, o las
partículas de cobre, que producirán picaduras sobre toda la instalación de galvanizado
aguas abajo, tal como se ha explicado.
Otros procesos de galvanizado muy utilizados son los que se refieren a piezas decorativas.
Se recubren estas piezas con fines principalmente decorativos, la hebillas, botones,
llaveros, artículos de escritorio y un sinfín de productos son bañados
en cobre, níquel, plata, oro, bronce, cromo, estaño, etc.. En el caso de la bisutería se
utilizan baños de oro (generalmente de 18 a 21 quilates). También se recubren joyas en
metales más escasos como platino y rodio.