LAPORAN KERJA PRKTEK

IMPLEMENTASI DEMING CYCLE (PLAN, DO, CHECK, ACTION) SEBAGAI UPAYA

PENGENDALIAN MUTU CONTINUOUS IMPROVEMENT DI PT. INDOCEMENT
TUNGGAL PRAKARSA ,TBK PLANT 12 TARJUN – KOTABARU KALIMANTAN
SELATAN

Oleh :
1201164086 Devianty Safitri

Dosen Pembimbing :

Dr. Muhammad Denny Akbar, S.T., M.Math

(19870001)

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS REKAYASA INDUSTRI

UNIVERSITAS TELKOM

BANDUNG
 LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN
PT.INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk PLANT-12 TARJUN
KABUPATEN KOTABARU
KALIMANTAN SELATAN

Penulisan Laporan Ini Disahkan:

Pada Tanggal :

Menyetujui,

Pembimbing Lapangan Koordinator Program PKL

MANTIKEI, S.H RESTU YUWONO, S.T

Training Officer Sect. Training Sect. Head

Mengetahui,

H.KASPUL ANWAR, S.E

HRGAS Dept. Head

i
 KATA PENGANTAR

Assalammu’alaikum, Wr. Wb.

Alhamdulillah berkat rahmat Allah SWT, yang telah memberikan Ridho dan
Rahmat–Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek ini di
PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, yang dilaksanakan dari tanggal 28 Mei 2019 s.d
31 Juli 2019.

Laporan kerja praktek ini disusun dalam rangka memenuhi syarat kurikulum
perkuliahan yang wajib diikuti oleh setiap mahasiswa Jurusan Teknik Industri
Universitas Telkom.

Selama pelaksanaan dan penulisan Laporan Kerja Praktek ini, tentunya tak
lepas dari bantuan banyak pihak baik langsung maupun tidak langsung. Untuk itu
dalam kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada:

1. Allah SWT karena atas izin-Nya lah Laporan Kerja Praktek (KP) ini bisa
terselesaikan tepat pada waktunya.
2. Ibu, Bapak dan Keluargaku yang selalu mendoakan dan memberikan
dukungan yang luar biasa serta telah memberikan hal terbaik dalam hidupku.
3. Bapak Katon Primanto Kurniawan, selaku General Manager PT. ITP. Tbk P-12
4. Bapak Restu Yuwono, selaku Koordinator program PKL.
5. Bapak Mantikei, Bapak Akhmad Ramadhani, Selaku Staff Training Officer yang
memberikan pengarahan dan bimbingan tentang pembuatan laporan dan selalu memberi
masukan & solusi kepada penulis.
6. Bapak Suryana selaku pembimbing lapangan.
7. Bapak Sugiyo selaku pembimbing dispatch department.
8. Bapak Muhammad Denny Akbar selaku pembimbing akademik

9. Semua pihak yang tidak bisa disebutkan satu persatu oleh penulis, dalam penyusunan
laporan ini.
Dalam penulisan Laporan Kerja Praktek ini tentunya masih terdapat banyak
kekurangan, namun hal itulah yang mendorong saya untuk berbuat lebih baik.

ii
Saya memohon maaf jika penulisan Laporan Kerja Praktek ini terdapat kesalahan, dan
semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat bagi banyak pihak.

Wassalammu’alaikum, Wr. Wb.

Tarjun, ……. July 2019

Devianty Safitri

NIM : 1201164086

iii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN .............................................................................. i

KATA PENGANTAR ................................................................................................................... ii
DAFTAR ISI................................................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ........................................................................................................................ vi
BAB I .............................................................................................................................................. 1
PENDAHULUAN ......................................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Masalah ....................................................................................................... 1
1.2 Lingkup penugasan ............................................................................................................... 3
1.3 Target Pemecahan Masalah .................................................................................................. 4
1.4 Metode Pemecahan Masalah................................................................................................. 4
1.5 Rencana dan Penjadwalan Kerja ........................................................................................... 4
1.6 Ringkasan Sistematika Penulisan Laporan ........................................................................... 4
BAB II ............................................................................................................................................ 6
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ......................................................................................... 6
2.1 Sejarah Perusahaan ............................................................................................................... 6
2.2 Lokasi Perusahaan ................................................................................................................ 7
BAB III........................................................................................................................................... 8
TEORI DASAR ............................................................................................................................. 8
3.1 Definisi Total Quality Management. .................................................................................... 8
3.2 Deming Cycle ( Plan – Do – Check – Action )..................................................................... 8
BAB IV ......................................................................................................................................... 13
ANALISIS HASIL PELAKSANAAN KERJA ........................................................................ 13
4.1 Tahapan PDCA ................................................................................................................... 13
4.1.1 Plan (Perencanaan)....................................................................................................... 13
4.1.2 DO (Pelaksanaan) ........................................................................................................ 18
4.1.3 Check (Pemeriksaan) ................................................................................................... 19
4.1.4 Action (Tindakan) ........................................................................................................ 20
BAB V .......................................................................................................................................... 21
PENUTUP .................................................................................................................................... 21

iv
 5.1 Kesimpulan ......................................................................................................................... 21
5.2 Saran ................................................................................................................................... 21
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................................. 22

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Data Downtime ............................................................................................................. 13

Tabel 4.2 Pareto Downtime Mechanical ....................................................................................... 14
Tabel 4.3 durasi Downtime ........................................................................................................... 15
Tabel 4.6 5W2H ............................................................................................................................ 18

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Proses Pembuatan Semen........................................................................................... 2

Gambar 1.2 PT Indocement Tunggal Prakarsa management system ............................................. 2
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Indocement Tunggal Prakarsa .............................................. 7
Gambar 3.1 Continuous Improvement Cycle ............................................................................... 10
Gambar 3.2 Siklus PDCA ............................................................................................................. 11
Gambar 3.3 Alur PDCA ................................................................................................................ 12
Gambar 4.2 Grafik Batang Frekuensi Downtime ......................................................................... 13
Gambar 4.3 Grafik Pareto downtime Mechanical department ..................................................... 15
Gambar 4.3 Durasi downtime ....................................................................................................... 16

vii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk – Plant 12 Tarjun – Kotabaru – Kalimantan Selatan
merupakan pabrik semen pertama yang berdiri di provinsi Kalimantan Selatan dalam usahanya
melakukan saluran distrubusi intensif yaitu saluran distrubusi dimana barang yang dipasarkan
diusahakan agar dapat menyebar seluas mungkin sehingga dapat secara intensif menjangkau
semua lokasi dimana calon konsumen berada ( Indriyo Gitosudarmo dalam Dasar – Dasar
Manajemen Pemasaran – Danang Sunyoto, 2014 ). Dengan kapasitas produksi sebesar 7.500
ton Clinker per hari serta dilengkapi 1 ( satu ) unit pembangkit listrik berupa PLTU dengan
kapasitas 55 MW, diharapkan melalui saluran distribusi intensif diharapkan mampu menguasai
pangsa pasar domestik untuk area luar Jawa dengan merek dagang Tiga Roda dengan produk
semen perseroan yaitu Ordinary Portland Cement ( OPC ) type 1 dan Portland Composite
Cement ( PCC ) dengan kemasan Netto 40 dan 50 Kg. Untuk mendukung target marketing
tersebut maka pabrik ini telah memiliki 3 unit mesin packer dengan kapasitas 7.500 ton per
hari dan juga memiliki 4 dermaga dengan Dead Weight Tonage( DWT ) sebesar 750 s/d 5.200
ton. Dengan fasilitas mesin yang memadai dan sistem manajemen yang sudah dimiliki yang
didalam ISO 9001 - 2015 juga memuat tentang manajemen kualitas ( quality management ),
maka sudah sepantasnya penerapan manajemen kualitas dapat berpengaruh positif terhadap
Input – Proses – Output dari semua bagian yang ada di PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk
Plant 12 Tarjun.
Didalam ISO 9001 – 2015 pada point 10 tentang Improvement, dijelaskan dalam 10.1. bahwa
organisasi harus menetapkan dan memilih peluang untuk perbaikan dan mengimlpementasikan
tindakan yang diperlukan untuk memenuhi persyaratan pelanggan dan meningkatkan kepuasan
pelanggan. Perbaikan yang dimaksud dapat mencangkup koreksi, tindakan korektif, perbaikan
terus – menerus, terobosan perubahan, inovasi dan re-organisasi. Dalam 10.2. ,
Ketidaksesuaian dan tindakan korektif dijelaskan bahwa organisasi harus mengevaluasi
kebutuhan tindakan untuk menghilangkan penyebab dari ketidaksesuaian agar hal yang sama
tidak terulang atau terjadi ditempat lain.

1
Implementasi perbaikan berkelanjutan yang telah dilaksanakan selalu berorientasi untuk
mengatasi masalah mutu yang terjadi pada setiap tahapan. Berikut adalah tahapan yang ada
pada PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk :

Gambar 1.1 Proses Pembuatan Semen

Masalah mutu yang terjadi pada setiap tahapan proses harus dikendalikan dengan perbaikan
berkelanjutan. Adapun management sytem yang digunakan oleh PT Indocement Tunggal
Prakarsa dapat dilihat pada gambar berikut :

2
 Gambar 1.2 PT Indocement Tunggal Prakarsa management system
sistem manajemen yang sudah dimiliki didalam ISO 9001 – 2015 klausul 10.3
menyebut Continuous Improvement sebagai Continual Improvement, maka sudah sepantasnya
penerapan manajemen kualitas dapat berpengaruh positif terhadap Input – Proses – Output dari
semua bagian yang ada di PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk Plant 12 Tarjun.
1.2 Lingkup penugasan
Dalam permasalahan ini peneliti akan membatasi ruang lingkup permasalahan hanya fokus
kepada :
1. Penelitian dilakukan hanya terhadap Produk TQC PDCA Tulta .
2. Penelitian dilakukan hanya terhadap Mechanical Department pada area raw mill.
Dengan alasan :
1. Menindak lanjuti penelitian sebelumnya dengan metode yang berbeda sebagai upaya
pengendalian mutu continuous improvement di PT Indocement Tunggal Prakarsa.
2. Pada penelitian sebelumnya dilakukan di mechanical department pada area raw mill.

3
1.3 Target Pemecahan Masalah
Target dalam pemecahan masalah ini adalah mengetahui penerapan metode 4 langkah yakni
PDCA (Plan, Do, Check, Act) dapat diimplementasikan dalam menjalankan Continuous
Improvement Sistem Manajemen Mutu perusahaan PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.

1.4 Metode Pemecahan Masalah

Penelitian ini merupakan penetlitian deskriptif. Penelitian deskriptif merupakan penelitian
yang diarahkan untuk memberikan gejala – gejala, fakta – fakta atau kejadian – kejadian
secara sistematis dan akurat mengenai sifat – sifat populasi atau daerah tertentu (Nurul, 2005).

1.5 Rencana dan Penjadwalan Kerja

Kerja praktek dilakukan dimulai pada tanggal 28 mei 2019 – 31 juli 2019, dengan jenis
pekerjaan ikut berperan aktif pada bagian General Manager Office (GMO) dengan salah satu
kegiatannya yaitu Gugus Kendali Mutu (GKM).

1.6 Ringkasan Sistematika Penulisan Laporan

Untuk mengetahui lebih dalam mengenai Laporan Kerja Praktek ini, maka materi-materi yang
tertera dikelompokkan menjadi beberapa sub bab dengan sistematika penyampaian sebagai
berikut :
1) Bab 1 Pendahuluan
Berisi penjelasan mengenai latar belakang penugasan ,lingkup penugasan ,target
pemecahan masalah ,metode pemecahan masalah ,rencana dan penjadwalan kerja ,dan
ringkasan sistematika penulisan laporan.
2) Bab 2 Tinjauan Umum Perusahaan
Berisi penjelasan mengenai profil dan sejarah singkat perusahaan, lokasi perusahaan,
struktur organisasi, dan kepegawaian perusahaan.
3) Bab 3 Teori Dasar
Berisi penejalsan megnenai terori dasar di bidang keilmuan yang sesuai dengan masalah
yang akan dipecahkan di dalam kerja praktek.
4) Bab 4 Laporan Pelaksanaan Kerja
Berisi penjelasan mengenai pekerjaan yang diberikan/ditugaskan dari perusahaan.
5) Bab 5 Analisis Hasil Pelaksanaan Kerja
Berisi penjelasan mengenai pelaksanaan kerja/pemecahan masalah yang ada di perusahaan.

4
6) Bab 6 Simpulan dan Saran
Bagian ini berisi pernyataan singkat mengenai hasil penelitian dan analisis data yang
relevan dengan tujuan. Saran memuat ulasan mengenai pendapat mahasiswa kerja praktek
tentang kemungkinan pengembangan dan pemanfaatan hasil Kerja Praktek lebih lanjut.

5
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

Pada awal berdirinya PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Plant 12 Tarjun bernama PT.
Indo Kodeco Cement Indonesia. PT. IKC. Merupakan perusahaan satu–satunya di
Kalimantan Selatan yang terletak di Kabupaten Kotabaru Provinsi Kalimantan Selatan. Pada
bulan April tahun 1992 dikeluarkan izin prinsip dari Badan Koordinasi Penanaman Modal
(BKPM) mengenai pendirian pabrik semen dengan kapasitas 1,5 juta ton per tahun kepada
PT. Indo Kodeco Cement Indonesia di Kabupaten Kotabaru Kalimantan Selatan.

Pada tahun 1993 dilakukan studi kelayakan pertama oleh Nihon Cement dilokasi yang
direncanakan, dan disarankan untuk penambahan kapasitas menjadi 2,45 juta ton per tahun,
tahun 1994 dilakukan studi kelayakan yang kedua oleh Tong Yang Cement. Kemudian pada
tanggal 1 Maret ditanda tangani nota kesepakatan Memorandum of Understanding (MoU)
antara PT. Kodeco dengan PT. ITP. Tbk. Sebagai tindak lanjut dari MoU, maka pada tanggal
19 April 1995 ditanda tangani sebuah perjanjian Joint Venture (Joint Venture Aggrement)
dengan nama PT. Indo Kodeco Cement (PT. IKC) serta disetujuinya penambahan kapasitas
(Design Capacity) dari 1,5 juta per tahun menjadi 2,45 juta per tahun oleh BKPM pada tanggal
29 Mei 1995.

Upacara peletakan batu pertama pembangunan fisik pabrik dilakukan pada tanggal 8 Februari
1996 oleh Executive Committee PT. IKC. Sedangkan upacara pemasangan tiang pancang
pertama dilakukan pada tanggal 8 April 1996 yang dihadiri oleh Duta Besar Republik Korea,
Gubernur Kalimantan Selatan dan Executive Committee PT. IKC. untuk menandai dimulainya
kegiatan fisik pembangunan pabrik. Pabrik mulai beroperasi yang ditandai dengan Kiln
(Tungku Bakar) piring untuk pertama kali pada tanggal 23 Juni 1998, proyek pembangunan
fisik pabrik selesai tepatnya tanggal 30 Juni 1999. Pada bulan Desember 2000 PT. IKC. secara
resmi bergabung (Merger) dengan PT. ITP. Tbk. menjadi PT. Indocement Tunggal Prakarsa,
Tbk. Unit Produksi Tarjun Plant 12.

6
2.2 Lokasi Perusahaan
PT. Indocement Tunggal Prakarsa TBK plant 12 berlokasi di Tarjun, Kelumpang Hilir, Kab.
Kotabaru, Kalimantan Selatan 72182

2.3 Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12 Tarjun. Dapat dilihat
sebagai berikut :

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Indocement Tunggal Prakarsa

7
 BAB III
TEORI DASAR
3.1 Definisi Total Quality Management.
Pada dasarnya Manajemen Kualitas ( Quality Management ) atau Management Kualitas
Terpada ( Total Quality Management ) didefinisikan sebagai suatu cara meningkatkan
performansi secara terus menerus ( Continuous Performance Improvement ) pada setiap level
operasi atau proses, dalam setiap area fungsional dari suatu organisasi dengan menggunakan
semua sumber daya manusia dan modal yang tersedia ( Vincent Gasperz dalam Total Quality
Management : 2005 ). ISO 8402 ( Quality Vocabulary ) mendifinisikan Manajemen Kualitas
sebagai semua aktivitas dari fungsi manajemen secara keseluruhan yang menentukan
kebijaksanaan kualitas, tujuan – tujuan dan tanggung jawab serta mengimplementasikannya
melalui alat-alat seperti perencanaan kualitas (Quality Planning), pengendalian
kualitas(QualityControl), jaminan kualitas (QualityAssurance ), dan peningakatan kualitas (
Quality Improvement ).
 Perencanaan kualitas ( Quality Planning ) adalah penetapan dan pengembangan tujuan
dan kebutuhan untuk kualitas serta penerapan sistem kualitas.
 Pengendalian kualitas ( Quality Control ) adalah teknik – teknik dan aktivitas
operasional yang digunakan untuk memenuhi persyaratan kualitas.
 Jaminan kualitas ( Quality Assurance ) adalah semua tindakan terencana dan
sistematik yang diimplementasikan dan didemonstrasikan guna memberikan
kepercayaaan yang cukup bahwa produk akan memuaskan kebutuhan untuk kualitas
tertentu.
 Penigkatan kualitas ( Quality Improvement ) adalah tindakan – tindakan yang diambil
guna meningkatkan nilai produk untuk pelanggan melalui peningkatan efektivitas dan
efisiensi dari proses dan aktivitas melalui struktur organisasi.
3.2 Deming Cycle ( Plan – Do – Check – Action ).
Dr. Edward Demings, seorang doctor statistic kebangsaan Amerika Serikat yang merupakan
pakar kualitas ternama dan yang mengajarkan kepada Jepang tentang konsep pengendalian
kualitas, mengemukakan bahwa proses industri harus diapndang sebagai suatu perbaikan
kualitas secara terus menerus ( Continuous Quality Improvement ) yang dimulai dari sederet
siklus sejak adanya ide untuk menghasilkan suatu produk, pengembangan produk, proses

8
produksi, sampai dengan distribusi kepada pelanggan seterusnya berdasarkan informasi
sebagai umpan balik yang dikumpulkan dari pengguna produk ( pelanggan ) dikembangkan
ide-ide untuk menciptakan produk baru atau meningkatkan kualitas produk lama beserta
proses produksi yang ada saa ini. Continuous Improvement yang diperkenalkan oleh Dr.
Edward Deming adalah PDCA ( Plan, Do, Check, Action ) atau yang biasa dikenal dengan
nama Deming’s Cycle.
Menurut Syahu Sugian O ( 2006 : 168 ) dalam Kamus Manajemen Mutu dijelaskan bahwa
PDCA Cycle ( Siklus Plan – DO – Check – Action ) adalah empat langkah untuk peningkatan
mutu :
1. PLAN : Rencana – rancana organisasi mengenai apa yang dilakukan untuk memasok
pelanggan dengan suatu produk atau jasa.
2. DO : Organisasi selanjutnya melakukan apa yang direncakanaknnya pada tahap peratama.
3. CHECK : Organisasi selanjutnya memeriksa dan melihat apakah hal tersebut telah
memenuhi semua persyaratan dari pelanggan.
4. ACTION : Organisasi kemudian membuat perubahan yang sesuai ( bila perlu ) sehingga ia
akan memenuhi persyaratan pelanggan diwaktu selanjutnya.
Siklus ini kadang kala mengacu pada Shewhart Cycle, karena Walter A.Shewhart
mendiskusikan konsep tersebut dalam bukunya Statistical Methode From The Viewpoint Of
Quality Control dan mengacu pada Deming Cycle, karena W. Edwards Deming yang
memperkenalkan konsep tersebut di Jepang, orang Jepang menyebutnya sebagai Deming

9
Cycle. Siklus kemudian diulang kembali, dan tidak akan berakhir . Hal ini mengakibatkan ia
juga disebut siklus Continuous Improvement ( Continuous Improvement Cycle ).

Gambar 3.1 Continuous Improvement Cycle

Menurut Zulian Yamit ( 2010 : 35 ) dalam bukunya yang berjudul
“ Manajemen Kualitas Produk & Jasa “ dijelaskan bahwa pengendalian adalah keseluruhan
fungsi atau kegiatan yang harus dilakukan untuk menjamin tercapainya sasaran perusahaan
dalam hal kualitas produk dan jasa pelayanan yang diproduksi. Pengendalian kualitas
pelayanan pada dasarnya adalah pengendalian kualitas kerja dan proses kegiatan untuk
menciptakan kepuasan pelanggan ( quality is customer’s satisfaction ) yang dilakukkan oleh
setiap orang dari setiap bagian dalam organisasi.
Pengertian pengendalian kualitas pelayanan diatas mengacu pada siklus Pengendalian (
Control Cycle ) dengan memutar siklus “ Plan-Do-Check-Action” ( PDCA ) = Relaksasi (
Rencanakan – Laksanakan – Periksa – Aksi ). Pendekatan siklus PDCA ini dapat dijadikan
model untuk menganalisis proses dan kualitas pelayanan. Pola PDCA ini dikenal sebagai
“Siklus Shewhart” karena pertama kali ditemukan oleh Walter Shewhart , namun dalam
perkembangannya, metodelogi analissi PDCA lebih sering disebut “Siklus Deming “ , hal
ini karena Deming adalah orang yang mempopulerkan penggunaannya dan
memperluaspenerapannya. Dengan nama apapun itu disebut, PDCA adalah alat yang
bermanfaat untuk melakukan perbaikan secara terus menerus ( Continuous Improvement )

10
tanpa berhenti. Konsep PDCA tersebut merupakan pedoman bagi setiap manajer untuk
proses perbaikan kualitas ( Quality Improvement ) secara terus menerus tanpa berhenti tetapi
meningkat ke keadaan yang lebih baik dan dijalankan di seluruh bagian organisasi.

Gambar 3.2 Siklus PDCA

Dalam gambar tersebut pengidentifikasian masalah yang akan dipecahkan dan pencarian
sebab – sebab nya serta penentuan tindakan koreksinya harus selalu didasarkan pada fakta.
Hal ini dimaksudkan untuk menghindarkan adanya unsur subyektivitas dan pengambilan
keputusan yang terlalu cepat serta keputusan yang bersifat emosional.
Selain itu, untuk memudahkan identifikasi masalah yang akan dipecahkan dan sebagai
patokan perbaikan selanjutnya, perusahaan harus menetapkan standar pelayanan.
Hubungan pengendalian kualitas pelayanan dengan peningkatan perbaikan berdasarkan
siklus PDCA (Relationship between Control and Improvement under PDCA Cycle )
diperhatikan dalam gambar 2.3. Pengendalian kualitas berdasarkan siklus PDCA hanya

11
dapat berfungsi jika sistem informasi berjalan dengan baik dan siklus tersebut dapat
dijabarkan dalam enam langkah seperti diperhatikan dalam gambar berikut :

Gambar 3.3 Alur PDCA

Penjelasan :
Menurut Zuian Yamit bahwa pelaksanaan siklus PDCA dimulai dari penyusunan Plan atau
perencanaan dengan mengidentifikasi setiap permasalahan mutu yang kemudian dilanjutkan
dengan DO atau pelaksanaan dengan cara membuat rencana perbaikan dan melaksanakan
rencana tersebut secara korektif . Kemudian setelah dilakukan perbaikan maka dilakukan
pengecekan pada tahap Check dengan menelaah hasil dari perbaikan. Diperlukan sebuah
tindaklanjut berupa pembuatan standar dari hasil perbaikan pada tahapan Action. Follow up
dari standarisasi yang dibuat dimaksudkan untuk memastikan bahwa standar telah dipahami
oleh pengguna standar, jika terdapat ketidaksesuai kembali maka yang harus dilakukan
adalah melakukan pengecekan ulang terhadap standar yang telah dibuat. Pengecekan dari
standar yang masih dinilai perlu diperbaiki maka sangat diperlukan perbaikan pada tahapan
Improvement.

12
 BAB IV
ANALISIS HASIL PELAKSANAAN KERJA

4.1 Tahapan PDCA

4.1.1 Plan (Perencanaan)
a. Identifikasi Masalah
 Data downtime mechanical department setelah dilakukan perbaikan pada penelitian
sebelumnya :
Tabel 4.1 Data Downtime
Tujuan Data : Untuk mengetahui downtime.
Sumber Data : Laporan Downtime.
Periode Data : Juni 2019
Satuan Data : Kali & Report.

Area Downtime Frekuensi

Raw Mill 7
Kiln 3
Coal Mill 4
Finish Mill 6

Frekuensi Downtime Mechanical Department

Juni 2019
16 7

14
12
10 6

8
4
6
4 3

2
0
Raw Mill Kiln Coal Mill Finish Mill

Frekuensi

Gambar 4.2 Grafik Batang Frekuensi Downtime

13
 Berdasarkan tabel dan grafik batang diatas frekuensi downtime pada bulan Juni
2019, area raw mill mengalami downtime 7 kali dimana ini mengindikasikan bahwa
setelah dilakukan perbaikan oleh peneliti sebelumnya, downtime pada mechanical
department area raw mill masih terjadi oleh karena itu penulis memfokuskan dan
menindaklanjutkan terhadap penelitian sebelumnya terkait penyebab – penyebab
yang belum terselesaikan oleh peneliti sebelumnya.
 Penyebab downtime pada mechanical department
Pada penelitian sebelumnya telah diketahui beberapa penyebab terkait durasi
downtime yang terjadi pada mechanical department di area raw mill sebagai berikut:
Tabel 4.2 Pareto Downtime Mechanical
Tujuan Data : Untuk mengetahui downtime mechanical.
Sumber Data : Shutdown Report ERP.
Periode Data : Agustus 2017.
Pendata : Suryana
Satuan Data : Durasi ( Jam ).
Downtime Duration Kum % %Kum

Scrapper 311 RE 1Looses 5 pcs 14.98 14.98 30.45 30.45

Interlock Level Bin Silica 14.06 29.04 28.58 59.03

Pressure 361 HD2 Low 9.90 38.94 20.14 79.17

Link Chain Horrow 311 RE1 Broken 5.29 44.23 10.75 89.92

341 WF1 Belt Torn 2.03 46.26 4.13 94.05

Hanger Scraper Mix Loose 1 side 1.95 48.21 3.96 98.01

Scraper 331 RE 1 Loose 0.98 49.19 1.99 100

Jumlah 49.19 - 100 -

14
 Gambar 4.3 Grafik Pareto downtime Mechanical department
Pada penelitian sebelumnya telah diketahui bahwa penyebab downtime mechanical
department area raw mill yaitu scraper terlepas dengan durasi terlama mencapai
14.98 jam. Namun setelah dilakukan perbaikan oleh peneliti sebelumnya durasi
downtime mengalami penurunan sebagai berikut :
Tabel 4.3 durasi Downtime

Agustus 2017 14.98

Juni 2019 6.78

Durasi Downtime
16

14

12

10

8
14.98
6

4
6.78
2

0
Agustus 2017 Juni 2019

15
 Gambar 4.4 Durasi downtime
Pada tabel dan gambar grafik batang di atas, jumlah durasi downtime pada
mechanical department di area raw mill yang disebabkan oleh scraper lepas
mengalami penurunan menjadi 6.79 jam. Namun untuk menerapkan continuous
improvement penulis memutuskan untuk memperdalam lagi terkait penelitian ini.
b. Analisa Penyebab

setelah dilakukan analisa ditemukan faktor – faktor penyebab scraper mix material
masih terlepas antara lain :

 Faktor machine : Masih belum tersedianya torsi untuk pengencangan baut

 Faktor man : Beberapa patroller masih belum mengetahui dengan baik terkit
tingkat kekencangan baut.
Penjelasan :
 Faktor machine : Proses pengencangan menggunakan mesin impact
pengencang baut, kemudian ketika dinila masih kurang kencang maka
kembali baut dikencangkan dengan menggunakan kunci pass dengan cara
ditekan dengan menggunakan bantuan kaki. Kemudian nomor scraper yang
bautnya dikencangkan ditulis di papan tulis terletak di sisi reclaimer sebagai
informasi untuk group selanjutnya. Seberapa banyak baut scraper yang
dinilai kendur maka sebanyak itulah baut scraper yang dikencangkan dengan
cara yang sama. Jumlah scraper yang bautnya dikencangkan ditulis pada
laporan group. Berdasarkan informasi yang penulis terima dari mekanikal
inspector bahwa salah satu penyebab scraper mudah lepas adalah karena
bautnya yang putus yang disebabkan karena kekencangan baut terlalu tinggi.
Untuk ukuran baut M20 dengan grade 8.8 sesuai yang tertera pada scraper
maka berdasarkan rumus kekencangan baut seharusnya standar kekencangan
baut scraper adalah 411 N/M. Untuk membuktikan seberapa kencang baut
yang dikencangkan patroller, maka penulis berkoordinasi dengan mekanikal
inspector untuk melakukan pengecekan dengan menggunakan torsi. Setelah
dicek ternyata nilai kekencangan baut yang baru saja dikencangkan oleh
patroller memiliki nilai kekencangan sebesar > 450N/M . Artinya bahwa baut
yang dikencangkan patroller memiliki nilai yang lebih dari standar

16
 sesungguhnya. Hal ini disebabkan karena proses pengencangan tidak
menggunakan Torsi.

Gambar 4.5 Proses pengencangan baut scraper dengan mengunakan impact

& kungci ring pass.
 Penulis perlu melakukan pengecekan kepada patroller bahwa apakah
patroller mengetahui ukuran kekencangan baut ?. Untuk membuktikan hal
ini maka penulis berkoordinasi dengan para patroller untuk melakukan
interview tentang sampai sejauh mana patroller mengetahui tingkat
kekencangan baut. Dair hasil wawancara ternyata hampir semua patroller
tidak mengetahui tingkat kekencangan baut hal ini karena mereka tidak
mempunyai background mekanikal. Dengan kondisi seperti ini sudah dapat
dipastikan bahwa semua partoller berpotensi mengencangkan baut teralalu
kencang sehigga baut mudah putus.

17
 c. Rencana Perbaikan

Tabel 4.6 5W2H

Causes Why What Who When Where How How

Much
Patroller Agar Patroller Sosialisasi Suryana Juni Ruang Buat 100%
tidak mengetahui tingkat 2019 Standby materi,
mengetahui tingkat kekencang Raw Mill Sosialisa
tingkat kekencangan an baut sikan.
kekencangan baut pada
baut semua
patroller
Tidak Agar Pembelian Suryana Juli Departme Koordina 100%
tersedia torsi pengencangan Torsi 2019 nt si dengan
baut sesuai mekanik mekanik
dengan standar
pengencangan
scraper

4.1.2 DO (Pelaksanaan)
1. Sosialisasi Tingkat Kekencangan Baut.
- Membuat Materi Tingkat kekencangan Baut dengan media Video Scribe.
- Sosialisasi video scribe di group W.A. Cement Plant.
- Koordinasi dengan staff inspectore mechanical dept. untuk dapat disosialisasikan ke
rekan – rekan mekanikal departemen.
2. Pengadaan Torsi.
- Koordinasi dengan mechanical Superintendent untuk dibautkan P.R. pembelian Torsi
minimum sebanyak 2 pcs.
- Pembukaan P.R. pembelian Torsi hingga saat ini belum dilakukan dengan alasan
menggu budget tahun berikutnya

18
4.1.3 Check (Pemeriksaan)
Setelah dilakukan perbaikan terhadap penyebab-penyebab terjadinya downtime akibat
scraper lepas. Kemudian dilakukan pemeriksaan apakah setelah dilakukan perbaikan
dapat mengurangi frekuensi downtime dan sesuai dengan target dari yang diinginkan.
Oleh sebab itu, peneliti mengambil data terbaru kemudian membandingkan dengan
data sebelum perbaikan dapat dilihat sebagai berikut :

Tabel 4.7 Pareto Downtime Mechanical

Tujuan Data : Untuk mengetahui downtime mechanical.
Sumber Data : Shutdown Report ERP.
Periode Data : Juli 2019.
Satuan Data : Durasi ( Jam ).
Downtime Duration Kum % %Kum
Interlock Level Bin Silica 13.02 13.02 40% 40%
Pressure 361 HD2 Low 8 21.02 25% 65%
Link Chain Horrow 311 RE1
5.29 26.31 16% 82%
Broken
341 WF1 Belt Torn 2.03 28.34 6% 88%
Hanger Scraper Mix Loose
1.95 30.29 6% 94%
1 side
Scraper 331 RE 1 Loose 0.99 31.28 3% 97%
Scrapper 311 RE 1Looses
0.88 32.16 3% 100%
5 pcs
Jumlah 32.16 - 100% -

Gambar 4.10 Pareto Downtime Mechanical

Berdasarkan tabel dan grafik

Gambar 5.10di atas durasi
Pareto downtime
Downtime akibat scrapper lepas, setelah
Mechanical
dilakukan perbaikan dapat berkurang hingga durasi 0.88 jam.

19
4.1.4 Action (Tindakan)
Adapun Standar Operasional Prosedur (SOP) yang dibuat untuk menghindari
terjadinya kesalahan berulang sebagai berikut :
1. SOP Sosialisasi Tingkat Kekencangan Baut.
- Buat Materi Tingkat kekencangan Baut dengan media Video Scribe.
- Sosialisasi video scribe di group W.A. Cement Plant.
- Koordinasi dengan staff inspectore mechanical dept. untuk dapat disosialisasikan
ke rekan – rekan mekanikal departemen.
- Sosialisasi dilaksanakan
2. SOP Pengadaan Torsi.
- Koordinasi dengan mechanical Superintendent untuk dibautkan P.R. pembelian
Torsi minimum sebanyak 2 pcs.
- Pembukaan P.R. pembelian Torsi hingga saat ini belum dilakukan dengan alasan
menggu budget tahun berikutnya

20
 BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
 Berdasarkan tabel dan grafik batang frekuensi downtime pada bulan Juni 2019, area
raw mill mengalami downtime 7 kali dimana ini mengindikasikan bahwa setelah
dilakukan perbaikan oleh peneliti sebelumnya, downtime pada mechanical department
area raw mill masih terjadi oleh karena itu penulis memfokuskan dan
menindaklanjutkan terhadap penelitian sebelumnya terkait penyebab – penyebab yang
belum terselesaikan oleh peneliti sebelumnya.
 Pada penelitian sebelumnya jumlah durasi downtime pada mechanical department di
area raw mill yang disebabkan oleh scraper lepas kemudian setelah perbaikan
mengalami penurunan menjadi 6.79 jam. Namun untuk menerapkan continuous
improvement penulis memutuskan untuk memperdalam lagi terkait penelitian ini.
 setelah dilakukan analisa ditemukan faktor – faktor penyebab scraper mix material
masih terlepas antara lain :
Faktor machine : Masih belum tersedianya torsi untuk pengencangan baut
Faktor man : Beberapa patroller masih belum mengetahui dengan baik terkait
tingkat kekencangan baut.
 Usulan perbaikan dengan pengadaan torsi dan sosialisasi kepada semua patroller.

5.2 Saran
Adapun saran yang ingin diberikan peneliti kepada PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk
adalah sebagai berikut:

1. Proses pengendalian dan perbaikan diharapkan dilakukan secara rutin dan

berkesinambungan pada periode yang akan datang, serta meningkatkan pengawasan
terhadap jalannya proses terkhusus pada area raw mill mechanical department.
2. Diharapkan usulan-usulan perbaikan dapat dilaksanakan dan dijadikan referensi bagi
perusahaan sebagai upaya untuk meningkatkan kualitas produksi.

21
 DAFTAR PUSTAKA

Gaspersz, Vincent. 2005. Total Quality Management. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama

Sugian O, Syahu, Kamus Manajemen (mutu), Jakarta: PT. Gramedia Pustak Utama, 2006.

Yamit, Zulian. 2010. Manajemen Kualitas Produk & Jasa. Yogyakarta. Ekonesia.

22