Procesos.... Azucar IMPRIMIR

PROCESO DE PRODUCCION DEL AZUCAR
CONTENIDO
1. INTRODUCCION ................................................................................................... 5
1.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................... 5
1.2 OBJETIVO ESPECIFICO ............................................................................... 5
1.3 DEFINICIÓN DE AZUCARES ......................................................................... 5
1.4 PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS ......................................................... 6
1.4.1 Propiedades Físicas ................................................................................ 6
1.4.2 Propiedades químicas ............................................................................. 7
1.5 Constituyentes de la caña............................................................................... 7
1.6 LABORES DE CAMPO Y TRANSPORTE ...................................................... 8
1.6.1 Preparación de los suelos........................................................................ 8
1.6.2 Siembra ................................................................................................... 8
1.6.3 Cosecha de la caña ................................................................................. 8
1.6.4 Calidad de la quema ................................................................................ 9
2. PROCESO PRODUCTIVO DE AZUCAR .............................................................. 9
2.1. CONTROLES EN LA RECEPCIÓN Y PESADO ............................................. 9
2.1.1. Pesado de la caña ................................................................................... 9
2.1.2. Descripción de laboratorio de análisis individual de la caña de azúcar .. 10
2.1.3. Descarga de la Caña ............................................................................. 10
2.2. PROCESOS DE PRODUCCIÓN .................................................................. 11
2.2.1. Molienda ................................................................................................ 11
2.2.3. Evaporación .......................................................................................... 14
2.2.4. Cristalización ......................................................................................... 16
2.2.5. Centrifugación Refinada ........................................................................ 17
2.2.6. Secado .................................................................................................. 17
2.2.7. Envasado .............................................................................................. 18
2.2.8. Almacenamiento .................................................................................... 18
2.3. DIAGRAMAS DE PROCESOS Y VARIABLES DE CONTROL ..................... 19
2.3.1. Diagrama de Proceso del Azúcar .......................................................... 19
2.3.2. Variables de Control del Proceso de Azúcar .......................................... 20
3. PRODUCCION DE DERIVADOS......................................................................... 21
3.1. PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE ALCOHOLES ...................................... 21
3.1.1. Recepción De Materia Prima ................................................................. 21
3.1.2. Pre – fermentacion ................................................................................ 21
3.1.3. Fermentación......................................................................................... 21
3.1.4. Destilación ............................................................................................. 21
PROCESOS INDUSTRIALES Página 1

3.1.5. Deshidratacion....................................................................................... 22
3.2. Variables de control en la producción de alcoholes ...................................... 22
3.3. Diagramas de producción ............................................................................. 22
4. PRODUCCION DE AZUCAR DE REMOLACHA .................................................. 23
4.1. Recepción de remolacha .............................................................................. 23
4.2. Procesos de producción ............................................................................... 23
4.2.1. Pesado y muestreo ................................................................................ 23
4.2.2. Proceso de descarga ............................................................................. 24
4.2.3. Estación de lavado ................................................................................ 24
4.2.5. Difusión ................................................................................................. 25
4.2.6. Saturación ............................................................................................. 27
4.2.7. Evaporación .......................................................................................... 29
4.2.8. Proceso al Vacío ................................................................................... 29
4.2.9. Centrifugación ....................................................................................... 30
4.3. DIAGRAMA DE PROCESOS Y VARIABLES DE CONTROL ....................... 31
4.3.1. Diagrama de Proceso ................................................................................ 31
5. PRODUCCION DE CARAMELOS ....................................................................... 32
5.1. MATERIA PRIMA E INSUMOS..................................................................... 32
5.2. FORMULACIÓN DE CARAMELOS .............................................................. 33
5.3. PROCESOS DE PRODUCCIÓN .................................................................. 33
5.3.1. Disolución o Mezcla ............................................................................... 33
5.3.2. Cocción ................................................................................................. 33
5.3.3. Amasado ............................................................................................... 33
5.3.4. Moldeado y enfriado .............................................................................. 33
5.3.5. Clasificación .......................................................................................... 34
5.3.6. Pesado .................................................................................................. 34
5.3.7. Empaque ............................................................................................... 34
5.4. DIAGRAMA DE PROCESOS Y VARIABLES DE CONTROL ....................... 34
5.4.1. Diagrama De Flujo Para La Elaboración De Caramelos ........................ 34
5.4.2. Variables de control ............................................................................... 35
5.5.1. Caramelos duros ................................................................................... 35
5.5.2. Caramelos suaves .............................................................................. 35
5.5.3. Productos aireados ................................................................................ 35
5.1.4. Pastillas de goma .................................................................................. 36
5.1.5. Fondant ................................................................................................. 36
6. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 36

ILUSTRACION
Ilustración 1.Cosecha Manual .................................................................................................. 8

Ilustración 2.Cosecha Mecanica .............................................................................................. 9
Ilustración 3.Descarga ............................................................................................................. 10
Ilustración 4.Molienda .............................................................................................................. 12
Ilustración 5.Calentadores ...................................................................................................... 13
Ilustración 6.Cristalizador y fluculante ................................................................................... 13
Ilustración 7.Evaporador ......................................................................................................... 14
Ilustración 8.Proceso de evaporación ................................................................................... 15
Ilustración 9.Clarificacion de melado ..................................................................................... 15
Ilustración 10, Tacho de cocimiento ...................................................................................... 16
Ilustración 11.Centrifugacion .................................................................................................. 17
Ilustración 12.Secador ............................................................................................................. 17
Ilustración 13.Envasador ......................................................................................................... 18
Ilustración 14.Almacenamiento .............................................................................................. 18
Ilustración 15.Diagrama de proceso de azúcar ................................................................... 19
Ilustración 16.Diagrama de proceso de alcohol .................................................................. 22
Ilustración 17.Pesado y muestreo.......................................................................................... 23
Ilustración 18.Descarga ........................................................................................................... 24
Ilustración 19.Difusion ............................................................................................................. 25
Ilustración 20.Saturacion ......................................................................................................... 27
Ilustración 21.Evaporación ...................................................................................................... 29
Ilustración 22.Proceso del vacio ............................................................................................ 29
Ilustración 23.Centrifugacion .................................................................................................. 30
Ilustración 24.Diagrama de Proceso de la Remolacha ...................................................... 31

TABLAS
Tabla 1: Propiedades Fisicas del Azúcar ............................................................................... 6

Tabla 2: Propiedades Quimicas del Azúcar ........................................................................... 7
Tabla 3:Constituyentes de la caña .......................................................................................... 7
Tabla 4:Otros Constituyentes ................................................................................................... 7
Tabla 5: Cuadro de presiones y temperaturas .................................................................... 15
Tabla 6:Variables de Control del proceso de azucar .......................................................... 20
Tabla 7:Condiciones optimas de la etapa de difusión ........................................................ 26
Tabla 8:Condiciones Favorables en el Pre encalado ......................................................... 27
Tabla 9:Composicion del Caramelo ...................................................................................... 32
Tabla 10: Formulación de caramelos .................................................................................... 33
Tabla 11:Variables de control ................................................................................................. 35

PROCESO DE INDUSTRIALIZACION DEL AZUCAR
1. INTRODUCCION
La caña de azúcar ha sido sin lugar a dudas uno de los productos de mayor
importancia para el desarrollo comercial. El azúcar se consume en todo el mundo,
puesto que es una de las principales fuentes de calorías para las dietas de todos los
países. A partir de esta relatividad surge la necesidad de elaborar un producto para
el consumo familiar como lo es el azúcar y sus derivados obtenida mediante
delicados procesos en el laboratorio que se especificaran en el siguiente informe.
Este trabajo se realizó para conocer el proceso productivo de azúcar y sus derivados
en la industria UNAGRO S.A. (Roberto Barbery Paz)
OBJETIVO GENERAL
Conocer el proceso de producción del azúcar y sus derivados desde la obtención de la

materia prima hasta el producto terminado, Así como la producción de alcohol, azúcar
de remolacha y Producción de caramelos.
OBJETIVO ESPECIFICO
 Describir las propiedades físicas y químicas de la caña de azúcar desde el

inicio del proceso hasta el final, así como del azúcar de remolacha, alcohol y
del caramelo.
 Describir correctamente los procesos de elaboración del azúcar orgánica

utilizando como materia prima la caña de azúcar.
 Determinar las diferentes variables de control de los procesos.
DEFINICIÓN DE AZUCARES
El azúcar es el nombre común por el cual se conoce a la sacarosa, siendo su fórmula

química C12H22O11, ésta se encuentra compuesta por dos moléculas, una de
fructosa y la otra de glucosa, por lo general la forma más común de obtenerla es a
partir de la caña de azúcar y la remolacha, mediante un proceso de cristalización del
néctar de dichas plantas.
Descripción
Esta sustancia es de tipo sólida y cristalina, cuenta además con una tonalidad blanca,
caracterizándose por tener un sabor dulce y por su solubilidad en agua.

Sin duda alguna su principal característica es su sabor, el cual se distingue por ser
dulce. Además del uso como edulcorante, de gran importancia que tiene en
la dieta cotidiana de la mayoría de las personas, se utiliza también en la industria de
los fármacos y en ciertas regiones del planeta es llegado a utilizarse como agente
cicatrizante.
PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Propiedades Físicas
ESTADO DE
SÓLIDO
AGREGACIÓN
Apariencia Cristales blancos
Densidad 1587 kg/m3; 1.587 g/cm3
Masa molar 342,29648 g/mol
Punto de fusión 459 K (186 °C)
Punto de descomposición 459 K (186 °C)
Tabla 1: Propiedades Físicas del Azúcar
 COLOR
La sacarosa, glucosa y fructosa son sólidos blancos cristalinos y responsables del

desarrollo del color amarillo-marrón en el procesamiento de los alimentos.
 SOLUBILIDAD
El alto grado de solubilidad es esencial en la preparación de conservas, jaleas,

mermeladas, bebidas y jarabes. Las mezclas de azúcares proporcionan una alta
concentración de sólidos disueltos.
 VISCOSIDAD
Las soluciones de sacarosa son intermedias entre la viscosidad de los jarabes de alta
fructosa y los de glucosa (alto contenido de almidones no hidrolizados).
 DENSIDAD
La gran uniformidad en el tamaño de la partícula de sacarosa la hace un vehículo ideal
para los aditivos de los alimentos, como saborizante o diluyente, o bien como
esponjaste.

Propiedades químicas
ESTADO DE
SOLIDO
AGREGACIÓN
Acidez 12,62 pKa
Solubilidad en agua 203,9 g/100 ml (293K)
Valores en el SI y en condiciones estándar
(25 °C y 1 atm), salvo que se indique lo contrario.
Tabla 2: Propiedades Químicas del Azúcar
 Alta solubilidad
Solubilidad en agua (a 20oC se solubilizan 203.9g de azúcar en 100g de agua,

aumentando a 478.2 gramos cada 100 gramos de agua a 100 oC)
Constituyentes de la caña
El tronco de la caña de azúcar está compuesto por una parte sólida llamada fibra y
una parte líquida el jugo, que contiene agua y sacarosa.
Las proporciones de los componentes varían de acuerdo con la variedad (familia) de la

caña, edad, madurez, clima, suelo, método de cultivo, abonos, lluvias, riegos, etc. Sin
embargo, unos valores de referencia general pueden ser:
Constituyentes de la caña
Agua 73 - 76 %
sacarosa 8 - 15 %
Fibra 11 - 16 %
Tabla 3: Constituyentes de la caña
La sacarosa del jugo es cristalizada en el proceso como azúcar y la fibra constituye el

bagazo una vez molida la caña.
Otros constituyentes de la caña presentes en el jugo son:
Otros Constituyentes
Glucosa 0,2 - 0,6 %
fructosa 0,2 - 0,6 %
Sales 0,3 - 0,8 %
ácidos orgánicos 0,1 - 0,8 %
Otros 0,3 - 0,8 %
Tabla 4: Otros Constituyentes

LABORES DE CAMPO Y TRANSPORTE
Consiste en las actividades que se realizan antes del proceso de azúcar, desde la
siembra, la cosecha, preparación y transporte
Preparación de los suelos
El proceso productivo se inicia con la preparación del terreno, etapa previa de siembra
de la Caña.
Siembra
Se realiza depositando las semillas, que son trozos de tallo de aproximadamente 60

cm. Posteriormente, se procede a taparla con una delgada capa de suelo, labor que se
realiza en forma mecánica o manual, dependiendo de las condiciones del suelo y del
clima.
Cosecha de la caña
Cuando la caña ha cumplido su proceso de desarrollo fisiológico y maduración, la

dirección de cosecha procede a realizar la selección de los predios a cosechar
determinando el tipo de corte a realizar y el sistema de transporte para su
procesamiento en fábrica. Su objetivo es recolectar la materia prima disponible en el
campo con mínimas pérdidas y una alta eficiencia
Cosecha manual
El sistema de cosecha es el conjunto de operaciones de corte y alza que se realizan

manualmente, utilizando diversos tipos de instrumentos, fundamentalmente el
machete.
Los pasos básicos de la cosecha manual son: el corte del tallo, la separación del
cogollo, la limpieza del tallo, el trozado del tallo, la formación del bulto en la superficie
del suelo y la carga del bulto en el medio de transporte. La operación de transporte se
lleva a cabo por medio de tractores con remolques o en camiones.
Ilustración 1.Cosecha Manual

Cosecha mecánica
La cosecha totalmente mecanizada cuenta con modernas máquinas que operan con
equipos autovolcables (8 a 12 toneladas) para el transbordo de la materia prima a
unidades de transporte de alta capacidad de carga, traccionados por tractores y/o
camiones, según la distancia a la fábrica. También es importante destacar que las
nuevas cosechadoras son capaces de dejar una mínima cantidad de caña en el campo
y se evidencian mejoras en la eficiencia y costo del transporte.
Ilustración 2.Cosecha Mecánica
Calidad de la quema
La calidad de la quema incide directamente sobre el porcentaje de materia extraña en

forma de cogollo, hojas y malezas. Para que una quema sea eficiente la caña debe
haber sido sometida a su correspondiente cuidado, tomando en cuenta la época del
año, tipo de suelo y variedad. Al efectuar el cuidado apropiado, además de obtenerse
una quema más eficiente, se obtiene el beneficio de inducir la maduración de la caña.
2. PROCESO PRODUCTIVO DE AZUCAR
2.1. CONTROLES EN LA RECEPCIÓN Y PESADO

2.1.1. Pesado de la caña
El proceso de elaboración del azúcar empieza con el pesaje de la materia prima (caña)
para ello el ingenio azucarero UNAGRO S.A. cuenta con 3 balanzas electrónicas con
una capacidad c/u de (30 tn).
Los camiones son pesados al entrar a la Báscula, luego el conductor del camión
entrega su documentación y finalmente se le entrega una papeleta al conductor del
camión que contiene los siguientes datos:
 Código del Cañero

 Placa del Camión
 Fecha de recepción
 Peso Bruto (Peso del camión con caña)

Posteriormente después de la descarga obteniéndose por diferencia de los pesos el

peso real de la caña.
El objetivo del pesado de la caña es controlar el peso y la cantidad de caña para

garantizar el peso exacto de la caña recibida.
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝑅𝐸𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝐶𝐴Ñ𝐴 = 𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐶𝐴𝑀𝐼𝑂𝑁 𝐶𝑂𝑁 𝐶𝐴Ñ𝐴 − 𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐶𝐴𝑀𝐼𝑂𝑁 𝑆𝐼𝑁 𝐶𝐴Ñ𝐴
2.1.2. Descripción de laboratorio de análisis individual de la caña de azúcar

Una vez pesado el camión con caña pasa al control de calidad de la caña que consiste
en tomar una muestra de 2kg a través de una sonda mecánica que atraviesa el
paquete de la caña, esta muestra es enviada al laboratorio donde es preparada para
realizar el análisis y determinar los índices de calidad .Las principales variables que se
analizan a la materia prima son:
 Brix del jugo

 El peso de la torta
 El PH del jugo
 % de materia extraña (caña picada)
Las variables más importantes del análisis que se realiza a la materia prima son el
brix, ya que mediante estas variables se determina la pureza del jugo; otra variable
muy importante es el peso de la torta, ya que considerando estas 3 variables se llega a
calcular el valor monetario de la caña y también se tiene una idea de la cantidad de
azúcar y de bagazo que está ingresando al proceso.
2.1.3. Descarga de la Caña
El descargado de la caña consiste en retirar los paquetes de caña de las chatas o

camiones mediantes grúas y Gato hidráulico hacia la mesa alimentadoras. El gato
Hidráulico es el que descarga la caña picada a la mesa alimentadora y las Grúas
retiran los paquetes de caña larga.
Ilustración 3.Descarga

2.1.4. Preparación de la caña
La preparación de la caña consiste en preparar la caña que va a ingresar a los molinos

del trapiche, y en el picado y el desfibrado de la caña, utilizando cuchillas giratorias
que cortan los tallos en pedazos pequeños y también el desfibrador que desgarra los
pedazos de caña provenientes de las cuchillas
La caña desfibrada pasa por un electroimán, este es un equipo que separa materiales
metálicos, si llegaran a pasar estos metales se afectaría el funcionamiento de los
rodillos de los molinos.
2.2. PROCESOS DE PRODUCCIÓN
2.2.1. Molienda
La caña preparada pasa por cinco molinos para extraer el 90% de jugo contenido en la
fibra de la Caña y mayor cantidad de sacarosa, por medio de apretones al bagazo a
medida que pasa por los molinos del trapiche.
 Molino uno
La caña preparada que viene por la cinta de goma ingresa al primer molino para así
extraer el (80 – 85%) del jugo que viene contenido en la caña .
El Jugo que es extraído en el primer molino se le denomina jugo de primera presión o

jugo primario, el cual cae a la batea y por medio de bomba es bombeado hacia el
tamiz rotativo, para separar el bagazo del jugo. El jugo tamizado de primera presión es
bombeado hacia la balanza de jugo pesado y por medio de un flujometro se sabe
cuánto es la cantidad de jugo que va hacia fábrica de azúcar.
El bagazo que sale del primer molino es transportado por un conductor o elevador a la
entrada del segundo molino pasando por la caja de alimentación que uniformizan el
flujo de bagazo, permitiendo un trabajo más eficiente del molino.
 Segundo molino
El Segundo molino se encarga de extraer el jugo secundario o de segunda presión que

viene en el bagazo de la extracción del primer molino, el jugo de segunda presión va a
un tanque receptor ubicado en la parte inferior del molino. El jugo es bombeado de
este tanque al tamiz rotatorio, El jugo tamizado de segunda presión es bombeado
hacia la balanza de jugo pesado.
 Tercer molino
El tercer molino se encarga de extraer el jugo del bagazo que viene del segundo
molino y el jugo que se extrae es bombeado a la caja de alimentación del segundo
molino.
El bagazo que sale del tercer molino es transportado por su conductor de rastrillos
hacia la entrada del alimentador del cuarto molino.

 Cuarto molino
El jugo extraído de este molino se denomina jugo diluido o agua de presión mixta, este
es bombeado a la caja de alimentación del tercer molino.
El bagazo que sale del cuarto molino es transportado por su propio conductor de
rastrillos hacia la entrada del alimentador del quinto molino.
Este molino tiene un desplazamiento viscoso con agua caliente, este es un proceso
que ayuda a extraer la mayor cantidad posible de azúcar, pero se tiene una
desventaja, existe una mayor posibilidad de extraer gomas y otras impurezas no
deseadas. Se aconseja no usar agua mayor a los 70 grados centígrados.
 Quinto molino
El jugo extraído por el molino de última presión del trapiche se denomina jugo de
último molino o (JUP).
Este molino también tiene desplazamiento viscoso con agua caliente, esta agua no
debe sobrepasar los 70 grados centígrados. El agua de desplazamiento viscoso
penetra en el bagazo con la finalidad de extraer la mayor cantidad de sacarosa.
En el quinto molino también se aplica el compuesto químico, para evitar la proliferación

de la bacteria la cual se alimenta de sacarosa.
CAÑA
PREPARADA
Fitro Tamiz
AGUA
CALIENTE
Conductor Chute
Bagazo
de Bagacillo Aspersor
BAGAZO
Tanque Recertor
Bomba
TANQUE DE
JUGO
PESADO
MOLENDA DEL INGENIO AZUCARERO GUABIRA

Ilustración 4.Molienda
Antes pasar al proceso de clarificación se sigue los siguientes pasos:
 Depuración y Encalado
En este proceso se elimina los ácidos orgánicos del jugo y permite reducir el pH a un
valor aproximado entre 4 a 5 con el objetivo de minimizar las posibles pérdidas de
sacarosa. Para la obtención del jugo encalado se debe mezclar en un tanque, jugo
sulfitado con lechada de cal (cal con agua) y dejar que el agitador mecánico que se
encuentra en parte interior del tanque remueva las dos sustancias para formar sales
insolubles y eliminar una parte de los materiales pépticos y materiales colorantes.

 Calentamiento
El proceso de calentamiento consiste en elevar la temperatura del jugo sulfoencalado

entre 70°-108ºC mediante un sistema de tubos calentadores.
Ilustración 5.Calentadores
2.2.2. Clarificación
El objetivo de este proceso es obtener un jugo claro de color amarillo brillante,

transparente y sedimentar todos los precipitados (cachaza) formados en el encalado
para producir un jugo cristalino Antes de ingresar al tanque de clarificación el jugo
encalado pasa por varios calentadores, para aumentar su temperatura a un valor
aproximado de 70–108 °C. Cuando el jugo encalado obtiene la temperatura apta, se
mezcla con un compuesto preparado denominado floculante, al clarificador, por un
tiempo de 1 a 3 horas de retención.
El clarificador está compuesto por un agitador mecánico que sirve para retirar los
sólidos, no azúcares precipitados en forma de lodo llamados cachaza producido por la
sedimentación del jugo, mientras tanto el jugo claro queda en la parte superior del
tanque. Éste jugo claro con valor de pH entre 6.6 – 7.2, pasa por calentadores para
elevar su temperatura y enviarlo a los evaporadores; la cachaza sedimentada que
todavía contiene sacarosa pasa a un proceso de filtración.
Ilustración 6.Cristalizador y fluculante

2.2.3. Evaporación
El objetivo de este proceso es concentrar el jugo claro proveniente del clarificado,

evaporando la mayor cantidad de agua en un (85%), para obtener un jarabe viscoso
o melado con un alto contenido en un (15%).
La caída de presión se da de un evaporador a otro, como consecuencia de esto, el
punto de ebullición del jugo va disminuyendo consiguiéndose de esta manera un
aprovechamiento óptimo del vapor de calefacción, ya que los evaporadores
subsiguientes al primero, utilizan el vapor generado por el evaporador anterior.
Ilustración 7.Evaporador
El sistema de evaporación que se utiliza es de múltiple efecto, con cuatro efectos los
cuales trabajan con distintos vapores como:
Vapor de Escape.
VP1 Del primer efecto.
VP2 Del segundo efecto.
VP3 Del tercer efecto.
VP4 Del ultimo efecto.
 El jugo precalentado, ingresa al primer evaporador con un Brix 20 , por la parte

inferior (lateral) por el tubo de alimentación (dotada de válvulas de control).
 El jugo parcialmente concentrado, abandona el primer evaporador por el centro
de la parte inferior.
 El jugo continúa su paso por el resto de los cuerpos del sistema de
evaporación.
 El producto que se obtiene del último evaporador, se denomina Melado (MDO)
con un Brix de 60-65. El melado se extrae del último efecto por medio de una
bomba.

Ilustración 8.Proceso de evaporación
El vapor que va a condensado en las calandrias tiene que ser extraído continuamente,
pues la acumulación de condensado disminuye la superficie de transferencia de calor,
por lo que disminuye el rendimiento de los evaporadores.
Cuadro de presiones y temperaturas de trabajo de los Evaporadores

Presión de Presión de
Temp Calandria Temp Cuerpo
Equipo Calandria Cuerpo
(°C) (°C)
(Kgf/cm²) (Kgf/cm²)
Primer Efecto 1.2 – 1.5 0.5 – 0.8 125 – 130
Segundo Efecto 0.5 – 0.8 0.2 – 0.4 115 – 118
Tercer Efecto 0.2 – 0.4 - 20 cm Hg 108 – 111
Cuarto Efecto - 20 cm Hg - 60 cm Hg 90 - 102 62 – 65
Tabla 5: Cuadro de presiones y temperaturas
2.2.3.1. Clarificación del melado
La meladura que sale de los evaporadores se clarifica con con ácido fosfórico y
floculante, para obtener un material más claro y brillante.
El objetivo de la clarificación de melado consiste en remover impurezas, para asegurar

que en el producto final no haya presencia de sólidos extraños.
Este melado necesita tener una concentración de 62 a 65 brix(contenido de sacarosa

en el jugo) para que los tachos de cocimiento no tengan problemas en su
funcionamiento.
Ilustración 9.Clarificacion de melado

2.2.4. Cristalización
La cristalización tiene como objetivo “almacenar las masas cocidas “.La cristalización
se realiza en los tachos, que son recipientes al vacío de un solo efecto. El material
resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida.
El trabajo de cristalización se lleva a cabo empleando el sistema de tres cocimientos o

templas para lograr la mayor concentración de sacarosa. La meladura concentrada
inicia el proceso de evapo-cristalización en la estación de tachos.
2.2.4.1. Cocimiento De Masa
A los tachos cocimiento de Masa Cosida ingresa el melado clarificado principalmente,

con Magma y Miel refinada. En los tachos de Masa Cosida no se aplica SEMILLA por
que el cristal ya se encuentra formado, únicamente se cocina esta mezcla hasta
conseguir el tamaño de cristales adecuado (0.6 mm. Aprox.).
Estos cristales luego se descargan al cristalizador en el cual la masa cocida finaliza su

proceso de cristalización, ya que el movimiento constante ayuda al agotamiento de la
miel madre y de esta forma el cristal continua su crecimiento.
Ilustración 10, Tacho de cocimiento
Existen los siguientes cocimientos:

 Cocimiento de masa A y masa refinada:
La masa cocida A se obtiene a partir del melado y a presión de vacio se procede a
hervirlo a menor temperatura para que no se caramelice
El melado se concentra aún mas eliminando agua hasta que llega al punto de
sobresaturación, se añade semilla llamado Magma el cual es un azúcar mas fino y
esos granos empiezan a reproducirse la cristalización.
Al final la masa A deberá salir con un Brix de 90 a 95 y pasa directamente a los
cristalizadores.
 Cocimiento de masa B: La masa cocida B se forma partir de la miel que se

obtiene al centrifugar de la masa cocida A, para la formación de los cristales en
los tachos se aplica el método de semillamiento que consiste en agregar
azúcar refinada y alcohol en unos molinos rotatorios de bolas de acero
 Cocimiento de masa C: se le aplica en el proceso de reutilización en la masa

A y masa refinada.

2.2.5. Centrifugación Refinada
El objetivo de la centrifugación es de separar los cristales de azúcar de la miel madre

dejando libre a los cristales de sacarosa, la miel (licor madre) que se obtiene, es
enviada nuevamente a cocción a los tachos, produciendo una nueva masa
denominada masa de segunda, que también se centrifuga esta operación se puede
repetir, dependiendo de la calidad del producto final o del mayor agotamiento de la
miel.
De este procesos salen dos tipos de miel:
Miel Rica: se utiliza en la mezcla en el cocimiento de refinada por una parte por otra
parte para el azúcar para aumentar su pureza. El cual se obtiene 2 masas una
refinada pura, la otra mixta.
Miel Pobre: otros usos, como el cocimiento de C.
De la Centrifuga viene directo a la zaranda que pasa al secado.
Ilustración 11.Centrifugacion
2.2.6. Secado
Su objetivo es reducir el contenido de humedad del azúcar hasta un valor bajo

(0.030% – 0.040%) para impedir el desarrollo de microorganismos que puedan
ocasionar el deterioro y aterronamiento del producto.
El azúcar, al salir de las centrifugas, tiene una humedad elevada, lo que no permitiría
una buena conservación. Por ello se procede al secado por medio aire caliente hasta
la humedad adecuada. El procedimiento para secar el azúcar con aire caliente
consiste en calentar este para aumentar la capacidad de absorción de humedad y
ponerlo en contacto con el azúcar de la cual evaporara agua.
Ilustración 12.Secador

2.2.7. Envasado
El azúcar, que tiene la humedad adecuada, se almacena en silos. Los silos tienen en
su parte inferior una de tolva que tiene instalado un sistema de pesado electrónico.
Este sistema de pesado cuenta con un depósito, una tapa con cierre hidráulica y una
celda de carga conectado a un microprocesador.
El deposito descarga el material en el envase (bolsa), luego pasa por la máquina de

costura. Posteriormente, mediante un transportador de cinta el azúcar, pesado y
envasado, es enviado hacia el almacén de productos elaborado. Los envases que se
utilizan en el “Ingenio azucarero de UNAGRO.” Son de diferentes materiales como
ser: bolsas de polietileno, poliproleno. El peso normal del azúcar envasado es de 46
kg, para comercio nacional y 50 kg para exportar.
Ilustración 13.Envasador
2.2.8. Almacenamiento
Las bolsas de azúcar se colocan unas sobre otras, formando estibas, a la espera de
ser transportados para su posterior comercialización. Se los separa por los colores
para poder indicar el tipo de azúcar, según su calidad.
Ilustración 14.Almacenamiento

2.3. DIAGRAMAS DE PROCESOS Y VARIABLES DE CONTROL

2.3.1. Diagrama de Proceso del Azúcar
Ilustración 15.Diagrama de proceso de azúcar

2.3.2. Variables de Control del Proceso de Azúcar
Tabla 6: Variables de Control del proceso de azúcar

3. PRODUCCION DE DERIVADOS
3.1. PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE ALCOHOLES
3.1.1. Recepción De Materia Prima
Las materias primas usadas en la producción de alcohol son el jugo y las mieles
generadas en el proceso de fabricación de azúcar. Estas son continuamente enviadas
desde la fábrica mediante bombeo y depositadas en tanques de almacenamiento.
3.1.2. Pre – fermentacion
En el proceso de pre-fermentación es donde se desarrollan las levaduras. Se utilizan

levaduras de alta calidad, cuidadosamente seleccionadas y purificadas. Los cultivos de
levadura se activan en el laboratorio a una temperatura de 30°C, pasando
posteriormente a un semillero de fábrica, donde son adicionados los elementos
necesarios para su crecimiento y reproducción. Del semillero, la levadura pasa a
los pre-fermentadores, donde se incorporan el jugo y la miel provenientes de los
tanques de almacenamiento ya combinados por un mezclador en línea. Esta miel
diluida es conocida como mosto. El objetivo de la pre-fermentación es que la levadura
crezca y se multiplique, pero sin producir alcohol. Esto se logra añadiendo una fuerte
corriente de aire al proceso.
3.1.3. Fermentación
Una vez obtenido el volumen necesario de levadura en el mosto, este se traslada al

área de fermentación. Durante esta etapa no se aplica aire, ya que aquí estamos
interesados en la producción de alcohol. Las levaduras en ausencia
de oxígeno cambian su metabolismo, realizando una fermentación anaeróbica, donde
desdoblan las moléculas de sacarosa de la miel para producir alcohol y CO2. Durante
la fermentación, se agregan a la levadura más mosto y una serie de nutrientes y
químicos requeridos para la realización de la función fermentativa. El alcohol
producido se encuentra diluido en el mosto a una concentración de aproximadamente
8%.
3.1.4. Destilación
Una vez que el mosto ha sido fermentado por la acción de la levadura, éste es enviado
hacia las columnas de destilación para extraer el alcohol (separarlo del mosto). El
proceso de separación del alcohol y el mosto se da debido a que el alcohol y el agua
tienen diferentes puntos de ebullición. El mosto es elevado a una temperatura en la
que únicamente hierve el alcohol, se convierte en vapor, sale por la parte superior de
la columna, y pasa a la siguiente, dejando atrás el agua y demás impurezas, las cuales
son conocidas como vinaza. Cada columna adicional extrae una mayor cantidad de
humedad e impurezas, hasta obtener un producto final con alta pureza y un grado de
concentración de alcohol de 96%. En la destilación se obtienen alcoholes de diferentes
tipos.

3.1.5. Deshidratacion
En la destilación logramos tener un producto con alrededor de 96% de concentración

de alcohol. Para remover humedad y alcanzar el 99.5% requerido para utilizar el
alcohol como combustible, es necesario deshidratar el alcohol. En la planta de
deshidratación el alcohol es vaporizado y sobrecalentado y se hace pasar por tamices
moleculares donde se aumenta su concentración hasta 99.5%.
3.2. Variables de control en la producción de alcoholes
 El valor de pH del jugo debe estar entre 3,0 – 3,5 para que se obtenga máxima
eficiencia en el proceso de fermentación.
 La temperatura de los cultivos de levadura debe estar a una temperatura de
30°C.
 En la fermentación se debe evitar la ausencia de oxígeno.
 En la destilación, se da el control de temperatura.
 Control de temperatura en la deshidratación.
3.3. Diagramas de producción
Ilustración 16.Diagrama de proceso de alcohol

4. PRODUCCION DE AZUCAR DE REMOLACHA
Los tres principales productores de remolacha azucarera del mundo son; La Unión
Europea, los Estados Unidos, y Rusia, pero solamente la Unión Europea y Ucrania son
exportadores significativos de azúcar de remolacha.
4.1. Recepción de remolacha
En el momento en el que la remolacha se lleva a la fábrica es necesario determinar la

cantidad de remolachas netas entregadas y su contenido medio en azúcar. Estos
datos permitirán el pago correcto al agricultor, en función de la cantidad de azúcar
entregada, y conocer con un mínimo de precisión el balance de materia que entra en
la fábrica.
4.2. Procesos de producción
Detallando cada parte del proceso:
4.2.1. Pesado y muestreo
Una vez dentro de la fábrica, los camiones conducen sobre un puente basculante
donde su peso bruto se mide automáticamente. Al mismo tiempo una muestra de la
carga particular se toma para determinar el porcentaje del azúcar y la cantidad de vicia
en la carga total. La vicia puede consistir en la arcilla, piedras, las tapas de remolacha,
etc.
Ilustración 17.Pesado y muestreo

Se deduce del peso bruto de la carga para determinar el peso neto de la remolacha
limpia entregado. Generalmente se paga por la tonelada de la remolacha limpia
entregada, basada en una escala que se relaciona con el contenido de azúcar
entregado.
Antes de la descarga se toma una muestra que es enviada al laboratorio de recepción

que tiene como misión: evaluar la cantidad de remolacha que entra en los silos de
almacenamiento, así como su porcentaje de sacarosa.
4.2.2. Proceso de descarga
Ilustración 18.Descarga
Hay dos sistemas de descargar: el descargar seco y la descarga en húmedo (con

adición de agua) .
Cuando es descarga seca, la remolacha es transportada del camión por una serie de
bandas transportadoras a los silos al aire libre donde se almacena. La remolacha, con
todas sus impurezas se eleva por mediación de cintas transportadoras, hasta el
lavadero.
En la descarga húmeda, se lava del camión por medio de una gran cantidad de
agua. La remolacha se transfiere de los silos a la fábrica por medio del agua. En el
camino al proceso de producción, las piedras y la hierba se quitan en una serie de los
colectores de piedra y de hierba. La remolacha se lava a fondo antes de procesarla
para quitar todos los rastros de arcilla y arena.
4.2.3. Estación de lavado
La función del lavadero es hacer un primer lavado de la remolacha. El lavado se

efectúa por movimiento rotativo, las remolachas se frotan unas con otras en agua
constantemente alimentado. Los datos esenciales relativos a un lavado correcto son la
tara residual.
Durante el lavado de la remolacha existe una pérdida de azúcar que varía

esencialmente con el tipo de lavadero y de cómo sea el transporte hacía él.

Los tipos de lavaderos más utilizados son:
a) Lavadero de Brazos tornantes: El lavadero de brazos tornantes o giratorios es el

tipo más clásico, sin embargo, el caudal capaz de soportar, hace disminuir la duración
del lavado, por lo que también reduce la calidad de lavado. Está constituido por un
pilón atravesado longitudinalmente por uno o dos ejes giratorios con brazos cuyas
palas se inclina para hacer progresar la remolacha. El agua recorre el lavadero en el
sentido opuesto al de la remolacha.
b) Lavadero de Tambor: El lavadero industrialmente más utilizado es el lavadero de

tambor que optimiza perfectamente el tiempo de lavado y las pérdidas de sacarosa.
4.2.4. Molturación de la remolacha
Posteriormente la remolacha azucarera ya lavada es cortada en unas rebanadas

delgadas denominadas “cosetas”(tiras finas) ,para obtener una mayor concentración
de sacarosa. Las dimensiones son de 2 o 3 milímetros de ancho .
Es recomendable cortarlas así por las siguientes razones: Para calentarla hasta 72ºC,
ya que a esta temperatura las paredes de la remolacha se hacen más permeables y la
sacarosa las atraviesa más fácilmente.
Si las tiras son demasiados finas y delgadas se pegarán unas con otras y se dificulta la
salida de sacarosa.
4.2.5. Difusión
Ilustración 19.Difusion
El azúcar está dentro de la remolacha y tiene que ser extraída. Para extraer el azúcar
la remolacha primero se corta en cosetas (tiras finas) .
El azúcar entonces es extraída de la remolacha difundiéndola hacia fuera con la agua

caliente aproximadamente a 75 - 80ºC.Esto se hace en un recipiente grande diseñado
especialmente para este propósito. Las rebanadas de la remolacha se alimentan
adentro continuamente en un extremo y el agua caliente en el otro extremo.

Una solución del azúcar emerge a partir de un extremo, y las rebanadas agotadas de
la remolacha emergen del otro.
Las rebanadas agotadas de la remolacha, o la pulpa, se mezclan con la melaza es

secada y vendida. La solución ahora dejada para continuar para el resto del proceso
se refiere como el jugo crudo. Esto contiene el azúcar del cerca de 14% y es negro en
color.
El principal objetivo de la difusión es extraer el azúcar de la remolacha, para lo cual es

importante tener en cuenta: perder la mínima cantidad de azúcar posible, el jugo
producido tiene que ser lo más puro posible, si no es así, la depuración puede ser
incompleta y dificultaría la filtración posterior y, por último, las pulpas deben estar lo
más agotada posibles en torno a 1% de contenido en sacarosa.
Depuración del Jugo
El jugo bruto procedente de la difusión tiene las siguientes características:
 Contiene partículas en suspensión.

 Es ácido, lo que puede provocar la descomposición de la sacarosa en
su posterior procesamiento.
 Contiene una gran cantidad de no azúcares disueltos.
 Contiene también sustancias coloidales extraídas de la remolacha.
La depuración del jugo consiste, fundamentalmente, en separar las partículas en

suspensión, proporcionar un pH adecuado para evitar la inversión, separar la mayor
parte de los azúcares y eliminar los coloides. Esto se logra fundamentalmente
mediante la adición de lechada de cal y anhídrido carbónico a partir de las siguientes
etapas de trabajo: preencalado, encalado, carbonatación, filtraciones, sulfitación y
descalcificación.
Si esto no ocurre así, posteriormente, las pulpas no estarán lo suficientemente

agotadas y quedará un porcentaje de sacarosa en las pulpas. No es conveniente que
la composición de sacarosa disminuya del 1% en la pulpa, ya que con ello se extraería
también parte del no azúcar, perjudicial para el proceso.
CONDICIONES ÓPTIMAS DE LA ETAPA DE DIFUSION
Tabla 7: Condiciones óptimas de la etapa de difusión

4.2.6. Saturación
Ilustración 20.Saturacion
Esta parte del proceso se refiere como purificación del jugo. Las materias primas
principales usadas en la purificación son gas (CO2) que se extrae a partir de la cal que
son conseguidas quemándose la piedra caliza en un horno. Estas sustancias se
agregan al jugo que hace que los componentes que no son azucares precipiten fuera
de la solución, el material sólido entonces se filtra. Después de la purificación del jugo
el jugo tiene un color amarillo claro.
4.2.6.1. Preencalado
Consiste en la adición de lechada de cal para conseguir alcalinizar el jugo del difusor
hasta un pH necesario de forma progresiva y neutralizando sus cargas (coagulación
de proteínas) y floculándolos.
Tiempo de permanencia 20 minutos
Temperatura 40 - 50 º C
Alcalinidad Final 2,5 g CaO /L
Tabla 8: Condiciones Favorables en el Pre encalado
4.2.6.2. Encalado
La utilización del encalado nos lleva a una mejora de la depuración del jugo, debido a
que se aumenta el tiempo de contacto entre la lechada, introducida en el pre
encalador, y el jugo. La cantidad de lechada de cal que se introduce en el encalado es
mucho mayor que en el pre-encalado. En el tanque, la lechada actúa bajando el pH del
jugo, como agente floculante y formando sales solubles e insolubles.

4.2.6.3. 1ª Carbonatación
El objetivo fundamental de la primera carbonatación es transformar el exceso de

lechada adicionada durante el encalado, en un precipitado de carbonato cálcico ,
eliminando de esta forma la impureza que constituye la cal disuelta y precipitada en el
jugo, por otro lado se evita la formación de bicarbonatos en la carbonatación de
segunda.
4.2.6.4. 1° Filtración
Una vez el jugo ha sido carbonatado se debe eliminar todo el fóculo que se ha
formado, espumas, para ello se dispone de filtros de membrana especiales. Esta
última forma de control es la más importante, ya que si no se asegura una
determinada densidad se puede provocar el mal funcionamiento de los filtros. Esta
forma de trabajar asegurará una concentración adecuada de lodos. El jugo filtrado de
primera tiene que tener la pureza más alta posible con el fin de obtener el máximo
rendimiento en la evaporación
4.2.6.5. 2ª Carbonatación
El objetivo de la segunda carbonatación es eliminar la impureza que constituye la cal

disuelta en el jugo filtrado de primera carbonatación. De este modo se elimina la cal
restante que precipita como carbonato cálcico, continuando la eliminación de materias
colorantes por absorción al precipitado.
La carbonatación del jugo encalado se realiza en dos fases debido a que, si se hiciese
en una sola, muchas de las sales precipitadas al principio de la carbonatación podrían
redisolverse y afectar a la evaporación. .
4.2.6.6. 2°Filtración
El jugo turbio de segunda carbonatación tiene que ser filtrado antes de la etapa de
evaporación, para ello se utiliza nuevamente los filtros de membrana como en la
filtración de primera y su funcionamiento será exactamente igual.
En esta etapa los filtros trabajan por tiempo, puesto que ahora no se van a obtener
espumas o serán poco abundantes
4.2.6.7. Pérdidas en la etapa de purificación
Las espumas obtenidas de los filtros de membrana tienen un alto contenido en azúcar,
por lo que se deberá trabajar intentando que las espumas no superen el 1% de azúcar,
ya que sería una pérdida importante.

4.2.7. Evaporación
Ilustración 21.Evaporación
El jugo purificado es una solución del azúcar que contiene aproximadamente 14% y no
azúcares del 5%. Es necesario ahora concentrar esta solución. Esto se hace hirviendo
el agua de la solución en los recipientes grandes conocidos como evaporadores.
Al entrar en los evaporadores la solución contiene azúcar de aproximadamente 14%.

En irse de estos el contenido de azúcar es aproximadamente del 70%.
4.2.8. Proceso al Vacío
Ilustración 22.Proceso del vacío
Para dar vuelta al azúcar en una forma cristalina es necesario ahora todavía evaporar
más agua. Esto se hace en una temperatura y una presión reducidas en los
recipientes grandes conocidos como cacerolas de vacío. El jarabe se alimenta a las
cacerolas y como se evapora el agua, los cristales del azúcar comienzan a crecer.
Cuando la cacerola esta llena contiene cerca de 50 toneladas de una mezcla de los
cristales de azúcar en jarabe. El contenido entonces se descarga en los recipientes
que son muy conocidos como los cristalizadores

4.2.9. Centrifugación
Ilustración 23.Centrifugacion
El paso siguiente en la operación es separar el azúcar del jarabe. Esto se hace en las
máquinas automáticamente controladas conocidas como centrífugas.
En ellas el jarabe se hace girar apagado y los cristales del azúcar permanecen. El
azúcar mojado después se seca, se refresca y se envía a los silos grandes del
almacenamiento.
El jarabe final del cual es no más práctico o económico extraer más azúcar se conoce
como melaza. Contiene un poco de azúcar junto con los no azúcares que no fueron
quitados en la etapa de la purificación del jugo. El tiempo total de la remolacha que se
convierta en azúcar blanca es cerca de doce horas.

4.3. DIAGRAMA DE PROCESOS Y VARIABLES DE CONTROL
4.3.1. Diagrama de Proceso
PROCESO DE PRODUCCION DE
AZUCAR DE REMOLACHA
RECEPCION DE LA MP
PESADO Y MUESTREO
DIFUSION
SATURACION
PROCESO AL VACIO
CENTRIFUGACION
Ilustración 24.Diagrama de Proceso de la Remolacha

5. PRODUCCION DE CARAMELOS
El caramelo es un alimento elaborado a partir del azúcar. El caramelo se consigue

mediante la cocción de azúcares. Este puede consumirse tanto líquido, como sólido.
En la fabricación industrial de caramelos se suelen usar como materias

primas azúcar, glucosa y agua, que se combinan en las proporciones adecuadas para
generar un jarabe (almíbar) que posteriormente se cuece a altas temperaturas.
Una evaporación rápida produce la eliminación del agua presente en el jarabe cocido,
quedando una pasta de caramelo que puede ser modelada en diferentes formas. El
enfriamiento provoca la cristalización de la masa, formando el caramelo propiamente
dicho al conferirle rigidez que lo hace apto para su empaquetado.
Los factores que se debe controlar para obtener un producto final con buenas
características son: temperatura durante el proceso, dureza del agua destilada,
composición de la fórmula del caramelo, porcentaje inicial de sólidos.
5.1. MATERIA PRIMA E INSUMOS
La adquisición de la materia prima o ingredientes para la fabricación de los caramelos

es muy sencilla.
Estos son: azúcar, agua, producto blanqueador, glucosa, colorantes y saborizantes.
Las cantidades varían según la escala a producir.
Masa base para caramelos: para 5.20 kg de caramelos se requiere:
Azúcar 10 Kg
Agua 3,300 lts
Producto blanqueador (preparado según cada

10 gr.
formula)
Glucosa de 44° 3 Kg.
Tabla 9: Composición del Caramelo

5.2. FORMULACIÓN DE CARAMELOS
Formulaciones habituales utilizadas para elaborar caramelos:
Componente Formulación 1 Formulación 2 Formulación 3
Sacarosa 300gr 500gr 300gr
Glucosa 200gr - 200gr
Ac. Cítrico 0.1gr 0.1gr 0.1gr
Saborizante 1.5gr 1.5gr 1.5gr
Colorante 0.5gr 0.5gr 0.5gr
Pesos totales 502.10 502.10 502.10
Tabla 10: Formulación de caramelos
5.3. PROCESOS DE PRODUCCIÓN
1. Recepción de materiales: En esta actividad se efectúa el recibo y almacenamiento

temporal de las materias primas para el proceso de la elaboración de los caramelos.
2. El pesado y separado de productos: Las materias primas se trasladan a las

básculas donde son pesadas y separadas según características
5.3.1. Disolución o Mezcla

En este paso se mezclan los azucares,glucosa con el agua en las maquinas
mescaladoras para proceder a la cocción.
5.3.2. Cocción
Luego de la mezcla, se procede con la cocción. Se procederá a mover constantemente
la mezcla que está siendo calentada en los hornos y midiendo constantemente la
temperatura que está alcanzando. Cuando la temperatura de cocción haya llegado a
140ºC se procede al amasado.
5.3.3. Amasado
En esta etapa del proceso se elimina el agua por evaporación, y es en donde la masa
del caramelo agarra mayor consistencia, además se le añade las esencias, colorantes
y saborizantes de acuerdo al tipo de caramelo que se quiera elaborar.
5.3.4. Moldeado y enfriado

Una vez tenida la masa se procede al moldeado de varios tamaños y formas.,
posteriormente se enfría a una temperatura de aproximadamente 70 °C .

5.3.5. Clasificación
Se clasifican según el tamaño del caramelo, el tamaño ideal pasa al pesado y

empaquetado. Los restantes, se los reprocesa.
5.3.6. Pesado
Se procede a medir el peso que tendrá en su paquete correspondiente.
5.3.7. Empaque
El empaquete dependerá del tipo de caramelo que se ha producido en la respectiva

industria o fabrica .La envoltura se realiza en papel aluminio, ojalatas o plásticos y
otros materiales que se adapten para los caramelos.
5.4. DIAGRAMA DE PROCESOS Y VARIABLES DE CONTROL

5.4.1. Diagrama De Flujo Para La Elaboración De Caramelos
Sacarosa-glucosa Agua
Mezcla
Cocción
(140°C)
Esencias y colorantes
Amasado
Moldeado
Clasificación
Pesado
Envase y
Empaque

5.4.2. Variables de control
VARIABLES DE ACUERDO A LA FORMULACIÓN
FORMULACION 1 FORMULACIÓN 2 FORMULACIÓN 3
Consistencia Demasiado dura Dura Demasiado dura
Olor Característico a fresa Característico a fresa Característico a fresa
Sabor Ligero a fresa Ligero a fresa Ligero a fresa
Color Rojo intenso Rojo intenso Rojo intenso
Acidez Bajo Bajo Bajo
Dulzor Demasiado dulce Demasiado dulce Demasiado dulce
Tabla 11: Variables de control
5.5. Tipos de Caramelos.
5.5.1. Caramelos duros
Los caramelos duros se elaboran a partir de una mezcla de azúcar, agua y glucosa.
Luego la mezcla se le somete a elevadas temperaturas para su concentración y
eliminación de agua. Una vez concentrada la mezcla se agregan colorantes,
saborizantes y ácidos para finalmente troquelar, enfriar y envolver el producto.
5.5.2. Caramelos suaves
Los caramelos suaves son elaborados básicamente de azúcar, glucosa, leche

condensada y grasa Este tipo de caramelo es masticable y no necesita refrigeración
durante el almacenamiento. Para su elaboración se disuelven todos los sólidos en
agua y luego se agregan los productos lácteos y las grasas. La emulsión obtenida es
llevada a cocción hasta alcanzar la temperatura de ebullición deseada, luego se enfría
la masa, se la coloca en moldeadoras para darle la forma al caramelo suave y
finalmente envolverlo.
5.5.3. Productos aireados
Los productos aireados tienen como ingredientes al aire. Dentro de estos productos
están: los caramelos masticables, nogados, Marshmallows entre otros. Los
Marshmallows son productos aireados que se elaboran partiendo de una espuma la
cual debe ser esterilizada. Se puede utilizar la albúmina de huevo como estabilizante y
espumante; otro ingrediente usado en la actualidad es la gelatina que cumple las dos
mismas funciones que la albúmina. El sabor de este dulce se lo obtenía de la hierba
de malvavisco (en inglés Marshmallows) de donde proviene su nombre. Es un
producto con alto porcentaje de humedad hasta un 25%. La relación glucosa-
sacarosa es importante para obtener la textura deseada y generalmente es de 50:50.

5.1.4. Pastillas de goma
Estos son los productos que tienen en su composición algún agente de colágeno de
naturaleza animal o vegetal. Lo cual los convierte en productos elásticos. Son de
aspecto transparente, cristalino y estable.
5.1.5. Fondant
El fondant contiene principalmente azúcar y agua. Se cocina la mezcla, luego se bate

y se enfría. Se pueden preparar Fondant con azúcar impalpable o con dextrosa en
lugar de sacarosa. Al finalizar su preparación los cristales más pequeños se disuelven
y los grandes crecen. El fondant normalmente se le utiliza como recubrimiento de
tortas o como decoración en ciertos dulces.
6. BIBLIOGRAFÍA
Libros:
 Roca Alfred - Control de Procesos
 Acedo Sanchez-Control Avanzado de Procesos
 Antonio Creus -Instrumentación Industrial
 Mc Cabe -Operaciones Unitarias en Ingeniería Química
 Foust Alan- Principios de Operaciones Unitarias
Paginas Web
 http://www.azucar.cl/proceso_productivo.htm
 http://www.misiones.gov.ar/IFAI/AzucarOrganica.htm
 http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?subid=057&fdname=FOOD+
MANUFACTURING&pagename=Planta+de+produccion+de+azucar+morena+(
azucar+rubia)
 http://www.irish-sugar.ie/noframes/nf-pages/nf-prod/nf-prod.htm#evaportn

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PROCESO DE PRODUCCION DEL AZUCAR

PROCESOS INDUSTRIALES Página 1

PROCESOS INDUSTRIALES Página 2

Ilustración 1.Cosecha Manual .................................................................................................. 8

PROCESOS INDUSTRIALES Página 3

Tabla 1: Propiedades Fisicas del Azúcar ............................................................................... 6

PROCESOS INDUSTRIALES Página 4

PROCESO DE INDUSTRIALIZACION DEL AZUCAR

Conocer el proceso de producción del azúcar y sus derivados desde la obtención de la

 Describir las propiedades físicas y químicas de la caña de azúcar desde el

 Describir correctamente los procesos de elaboración del azúcar orgánica

 Determinar las diferentes variables de control de los procesos.

El azúcar es el nombre común por el cual se conoce a la sacarosa, siendo su fórmula

PROCESOS INDUSTRIALES Página 5

PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Tabla 1: Propiedades Físicas del Azúcar

La sacarosa, glucosa y fructosa son sólidos blancos cristalinos y responsables del

El alto grado de solubilidad es esencial en la preparación de conservas, jaleas,

PROCESOS INDUSTRIALES Página 6

Solubilidad en agua (a 20oC se solubilizan 203.9g de azúcar en 100g de agua,

Las proporciones de los componentes varían de acuerdo con la variedad (familia) de la

La sacarosa del jugo es cristalizada en el proceso como azúcar y la fibra constituye el

Otros constituyentes de la caña presentes en el jugo son:

Tabla 4: Otros Constituyentes

PROCESOS INDUSTRIALES Página 7

LABORES DE CAMPO Y TRANSPORTE

Preparación de los suelos

Se realiza depositando las semillas, que son trozos de tallo de aproximadamente 60

Cuando la caña ha cumplido su proceso de desarrollo fisiológico y maduración, la

El sistema de cosecha es el conjunto de operaciones de corte y alza que se realizan

Ilustración 1.Cosecha Manual

PROCESOS INDUSTRIALES Página 8

Ilustración 2.Cosecha Mecánica

La calidad de la quema incide directamente sobre el porcentaje de materia extraña en

2. PROCESO PRODUCTIVO DE AZUCAR

2.1. CONTROLES EN LA RECEPCIÓN Y PESADO

 Código del Cañero

PROCESOS INDUSTRIALES Página 9

Posteriormente después de la descarga obteniéndose por diferencia de los pesos el

El objetivo del pesado de la caña es controlar el peso y la cantidad de caña para

2.1.2. Descripción de laboratorio de análisis individual de la caña de azúcar

 Brix del jugo

2.1.3. Descarga de la Caña

El descargado de la caña consiste en retirar los paquetes de caña de las chatas o

PROCESOS INDUSTRIALES Página 10

2.1.4. Preparación de la caña

La preparación de la caña consiste en preparar la caña que va a ingresar a los molinos

2.2. PROCESOS DE PRODUCCIÓN

El Jugo que es extraído en el primer molino se le denomina jugo de primera presión o

El Segundo molino se encarga de extraer el jugo secundario o de segunda presión que

PROCESOS INDUSTRIALES Página 11

En el quinto molino también se aplica el compuesto químico, para evitar la proliferación

MOLENDA DEL INGENIO AZUCARERO GUABIRA

Antes pasar al proceso de clarificación se sigue los siguientes pasos:

PROCESOS INDUSTRIALES Página 12

El proceso de calentamiento consiste en elevar la temperatura del jugo sulfoencalado

El objetivo de este proceso es obtener un jugo claro de color amarillo brillante,

Ilustración 6.Cristalizador y fluculante

PROCESOS INDUSTRIALES Página 13

El objetivo de este proceso es concentrar el jugo claro proveniente del clarificado,

VP2 Del segundo efecto.

VP3 Del tercer efecto.

VP4 Del ultimo efecto.