LAPORAN

PERANCANGAN INSTALASI PABRIK

Disusun oleh:
FAJAR TRI ASMORO LOKO
MS 3B
(4.21.16.0.13)

SARJANA TERAPAN TEKNIK MESIN PRODUKSI DAN

PERAWATAN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2019
MODUL I (Part Drawing, OPC, Assembly Chart)
I. TUJUAN

KASUS 1 : PART DRAWING

Tujuan pembuatan Sketsa Produk
Mengetahui dimensi produk
Mengetahui gambaran proses produksi dan perakitan produk
Mengetahui keterkaitan antar komponen dalam suatu produk

KASUS 2 : OPERATION PROCESS CHART

Tujuan Pembuatan Operation Process Chart (OPC)
Mengetahui kebutuhan mesin dan penganggarannya.
Memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan
mempertimbangkan efisiensi di tiap operasi/pemeriksaan).
Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.
Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja.
Sebagai alat untuk latihan kerja.

KASUS 3 : ASSEMBLY CHART

 Tujuan Pembuatan Assembly Chart (AC)
Memperjelas suatu Peta Aliran Proses, apalagi jika arah aliran
merupakan faktor yang paling penting.
Memperlengkap informasi untuk keperluan analisis.
Mengetahui komponen-komponen yang membentuk produk
Mengetahui urutan perakitan komponen yang membentuk produk
Mengetahui komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian
(sub assembly)
Mengetahui aliran komponen ke dalam sebuah rakitan
Mengetahui keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian
Mengetahui gambaran menyeluruh dari proses rakitan
Mengetahui urutan waktu komponen bergabung bersama
Mengetahui suatu gambaran awal dari pola aliran bahan
6
II. LANDASAN TEORI
Operation Process Chart (OPC) [1,2,3] adalah diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses pengerjaan material, mulai dari bahan baku (material)
hingga menjadi komponen atau produk jadi. Informasi yang terdapat pada OPC
meliputi waktu, jenis material yang digunakan, dan mesin atau peralatan yang
diperlukan untuk memproses material.
Assembly Chart [1,3] merupakan diagram yang menggambarkan hubungan
antara komponenkomponen yang akan dirakit menjadi sebuah produk. Assembly
Chart bermanfaat untuk menunjukkan komponen penyusun dari suatu produk dan
menjelaskan urutan perakitan komponen.
III. PROSEDUR
Part Drawing adalah jenis gambar teknik yang digunakan untuk menunjukkan
secara lengkap dan jelas kebutuhan pemesinan, yang biasanya dibuat sesuai
dengan konvensi standar untuk layout, nomenklatur, interpretasi, tampilan
(misalnya sisi dan garis), ukuran, dan sebagainya. Gambar ini dibuat dengan
tujuan memberikan gambaran fitur geometrik yang akurat dan tidak ambigu dari
sebuah komponen. Dengan demikian, gambar teknik memberikan seluruh
informasi yang dibutuhkan oleh manufaktur untuk memproduksi komponen
tersebut. Informasi yang terangkum dalam sebuah gambar teknik antara lain:

Prinsip Pembuatan Operation Process Chart (OPC)

Pada baris paling atas terdapat nama peta (“Peta Proses Operasi’’), dan
identifikasi lain: nama objek yang dipetakan, nama pembuat peta, tanggal
dipetakan, cara lama atau cara sekarang, nomor peta, dan nomor gambar.
Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal, yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.
Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses.
Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan, sesuai
dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau
sesuai dengan proses yang terjadi.
Persen reject tidak dimasukkan dalam OPC
Untuk material yang mengalami proses pengerjaan paling banyak, diletakkan
disisi paling kanan.
Jika ada lebih dari satu part yang sama maka boleh dibuatkan lambang
bendera yang bertuliskan jumlah partnya, misal
Penggunaan alat bantu yang digunakan dituliskan dengan tanda panah dari
arah kiri.
Untuk proses yang terjadi berulang kali dapat dilakukan looping tetapi jumlah
yang dicantumkan harus sesuai banyaknya proses yang dilakukan.Sedangkan
penulisan waktu prosesnya hanya untuk 1 komponen saja tetapi saat
menghitung jumlah waktu proses secara keseluruhan maka waktu proses yang
tadi harus dikalikan sebanyak jumlah pengulangan proses tersebut.
Peletakan lambang storage hanya di akhir saja yaitu saat keseluruhan produk
telah selesai.
Padabagian bawah peta dibuat ringkasan yang memuat informasi seperti
jumlah operasi, jumlah inspeksi, dan waktu yang dibutuhkan.
Arti Gambar
Berikut ini adalah arti lambang yang terdapat dalam OPC.

Lambang operasi digambarkan dengan bentuk lingkaran, inspeksi dalam

bentuk persegi (bujur sangkar), dan penyimpanan dalam bentuk segitiga
sama sisi.

Prinsip pembuatan Assembly Chart

Bagian paling kiri AC merupakan nama partnya
Semakin ke kiri penomoran S bertambah seedangkan semakin ke bawah
penomoran A bertambah
Nama komponen yang diletakkan paling atas merupakan base (tempat
komponen lain ditempelkan).
Pada AC untuk part yang jumlahnya lebih dari 1 harus ditulis ulang sesuai
jumlah partnya tetapi untuk part pembantu yang jumlahnya banyak dan
berukuran kecil boleh ditulis jumlahnya dan tidak perlu ditulis ulang sebanyak
jumlah partnya,misal wheel (6)
10
Komponen-komponen ditulis secara berurutan dari atas ke bawah. Komponen
yang paling dulu dirakit diletakkan di bagian paling atas dan yang paling akhir
dirakit diletakkan di paling bawah. Untuk tiap komponen dibuatkan lingkaran.
Komponen-komponen yang akan dirakit dihubungkan oleh garis menuju ke
sebuah lingkaran membentuk subassembly atau assembly. Dari lingkaranlingkaran komponen
tersebut dibuat garis horizontal ke arah kiri. Kemudian
dibuat lingkaran untuk menyatukan tiap komponen yang dirakit pada operasi
yang baru ditulis. Komponen sebaiknya disusun menurut urutan
pemasangannya, yang terakhir dirakit diletakkan di bawah.
Pada akhir garis ditulis nomor komponen, nama ,dan jumlah yang dirakit.
Penyusunan subassembly tiap tingkatnya dilakukan dengan rata kanan
Nomor subassembly atau assembly ditempatkan dalam lingkaran, yang berarti
bahwa terjadi proses perakitan.
x : nomor part, berada dalam lingkaran kecil
yyy : nama part, lingkarang yang agak besar
SiAj : sub assembly
A : final product
Nilai i bertambah dari kanan ke kiri; nilai j bertambah dari atas ke bawah
Komponen bahan pembantu yang dimasukkan hanya yang diskrit atau
yang masih berwujud (misal: paku, mur, baut, dsb)

MODUL II (Routing Sheet, Multi Product Process Chart)

KASUS 1 : ROUTING SHEET

Tujuan Pembuatan Routing Sheet
Mengetahui kebutuhan jumlah mesin teoritis dalam memproses
bahan dasar hingga menjadi produk akhir
Mengetahui kebutuhan jumlah mesin aktual
Mengetahui jumlah kebutuhan material produk
Mengetahui urutan proses yang dilalui material pada mesin

KASUS 2 : MULTI PRODUCT PROCESS CHART

Tujuan Pembuatan Multi Product Process Chart (MPPC)
Mengetahui keterkaitan produksi antara komponen suatu produk
atau antar produk, bahan, bagian, pekerjaan, atau aktivitas)
Mengetahui urutan proses yang dilalui material pada mesin
Mengetahui kebutuhan mesin

II LANDASAN TEORI
Routing Sheet [2] dibuat berdasarkan Operation Process Chart (OPC).
OPC adalah diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses pengerjaan
material, mulai dari bahan mentah hingga menjadi produk jadi. Pada OPC terdapat
informasi-informasi seperti waktu proses, jenis material yang digunakan, dan alat
atau mesin yang digunakan. Pembuatan Routing Sheet dilakukan untuk
mengetahui jumlah mesin yang dibutuhkan, jika diberikan data efisiensi mesin,
ketersediaan (availability) mesin, dan banyaknya bahan yang cacat proses (reject).
Multi Product Process Chart (MPPC) [1] digunakan untuk mengetahui
jumlah mesin yang dibutuhkan sesuai dengan keperluan produksi (terutama untuk
job-shop) dan untuk mengetahui keterkaitan produksi antara komponen suatu
produk atau antar produk, bahan, bagian, pekerjaan, atau aktivitas. MPPC untuk
produksi “Alas Kaki” ini dibuat dalam dua bagian besar, yaitu bagian Assembly,
dan gabungan antara Pre-Fabrikasi dengan Fabrikasi.

III. PROSEDUR
ROUTING SHEET

erhitungan Routing Sheet dimulai dari operasi terakhir pada tiap komponen
dan bekerja mundur ke operasi pertama.
Keterangan Routing Sheet :
Kolom 1 : Nomor Operasi
Kolom 2 : Nama Operasi
Kolom 3 : Nama Mesin
Kolom 4 : Kapasitas Mesin Teoritis
Kolom 5 : Efisiensi mesin
Kolom 6 : Availability Mesin
Kolom 7 : Kapasitas Mesin Aktual
Kolom 8 : Reject
Kolom 9 : Jumlah yang Diharapkan (Output)
Kolom 10 : Jumlah yang Harus Disediakan (Input)
Kolom 11 : Jumlah Mesin Teoritis
Kolom 12 : Waktu Proses (menit)
14
Perhitungan untuk Routing Sheet dibuat berdasarkan Peta Proses Operasi yang
telah dibuat, yaitu untuk memperhatikan aliran bahan dari setiap operasi sampai
menjadi produk akhir.
Pengisian kolom pada routing sheet Assembly, Fabrikasi, dan Prefabrikasi
dihitung dengan rumus sebagai berikut:
Perhitungan Kapasitas Mesin Aktual
Jumlah yang diharapkan diambil dari jumlah yang harus disiapkan pada
operasi sesudahnya.
Perhitungan Jumlah yang Harus Disiapkan
Pada operasi terakhir tiap komponen, kolom jumlah yang diharapkan diisi
dengan demand masing-masing komponen. Sedang kolom jumlah yang
diharapkan pada operasi diatasnya diisi dengan hasil perhitungan jumlah
diharapkan pada operasi terakhir, demikian seterusnya sampai dengan operasi
pertama.
Perhitungan Jumlah Mesin Teoretis
Perhitungan Waktu Proses
MULTI PRODUCT PROCESS CHART
Multi Produk Process Chart (MPPC) adalah diagram yang menggambarkan
urutan proses yang dilalui oleh material sampai menjadi produk jadi. MPPC
digunakan untuk mengetahui jumlah mesin yang dibutuhkan sesuai keperluan
produksi (terutama jobshop) dan untuk mengetahui keterkaitan produksi antara
komponen suatu produk atau antar produk, bahan, bagian, pekerjaan, atau
aktivitas. Dengan demikian, dapat diperoleh informasi-informasi yang diperlukan
Kapasitas Mesin Aktual = kapasitas mesin teoritis x efisiensi mesin x
availibilitas mesin
Jumlah yang harus disiapkan = jumlah yang diharapkan/ (100% - %reject)
v
Jumlah mesin teoritis = jumlah yang harus disiapkan/ kapasitas mesin aktual
Waktu proses = 60 / kapasitas mesin aktual
15
untuk analisis lebih lanjut, seperti jumlah mesin teoretis, langkah pengerjaan yang
dilalui material dengan melewati proses dari beberapa mesin, dan lain sebagainya.
Tahap-tahapan pembuatan MPPC dapat dilihat di bawah ini.
1. Tuliskan bagian, kegiatan, proses dan mesin yang harus dilalui komponen
pada sisi kiri kertas, berurutan dari atas ke bawah, memperhatikan :
Urutan yang selogis mungkin, semua faktor diperhitungkan (tidak
diperlukan urutan yang pasti, karena struktur peta ini akan
menunjukkan pengaturan atau urutan yang sesuai )
2. Dari Routing Sheet, catat operasi pada tiap komponen, berhadapan dengan
nama departemen, proses atau mesin yang sesuai, di bawah jenis
komponen yang sesuai, dengan menggunakan lingkaran yang tertulis
nomor operasinya.
3. Hubungkan lingkaran menurut urutannya, meskipun mungkin saja terjadi
suatu urutan mundur.
4. Analisis peta yang dihasilkan untuk :
Urutan mundur, menunjukkan kemungkinan pengaturan kembali
bagian, dst.
Kesamaan pola aliran, menunjukkan kebutuhan akan komponen proses
pada tempat yang sama, waktu yang sama, dst.
Pedoman pengaturan yang akan menghasilkan pola aliran efisien.
5. Pada kolom paling kanan dihitung jumlah mesin teoritis untuk tiap
kelompok mesin, dan jumlah mesin aktualnya.

IV. LAPORAN
Format Pembuatan Routing Sheet
Ketentuan pembuatan Routing Sheet:
Format Pembuatan MPPC
MODUL III (Luas Lantai Pabrik, Struktur Organisasi)

I. TUJUAN
Pada tahap sebelumnya dari perencanaan tata letak pabrik ini bertujuan
untuk memberikan gambaran yang jelas kepada stakeholder mengenai kebutuhan
mesin dan material untuk dapat menghasilkan produk (kapasitas produksi yang
dibutuhkan). Pengetahuan tersebut akan sangat berguna untuk mengetahui
besarnya investasi yang dibutuhkan dalam :
1. Perhitungan Luas Lantai Pabrik
2. Perancangan Struktur Organisasi
Proses yang dilakukan pada tahap ini diharapkan dapat memberikan
informasi yang jelas dan lengkap mengenai :
1. Mengetahui luas area yang perlu disediakan perusahaan dalam pendirian
pabrik beserta alokasinya luas untuk setiap departemen.
2. Mengetahui jumlah material yang dibutuhkan.
3. Mengetahui keterkaitan produksi antara komponen suatu produk atau antar
produk, bahan, bagian, pekerjaan, atau aktivitas.
Selain itu perangkat di atas juga berguna untuk memudahkan perhitungan dan
analisa pada tahap perencanaan selanjutnya.
II. DASAR TEORI
Perhitungan Luas Lantai Pabrik
Perhitungan luas lantai pabrik diperlukan untuk mengetahui luas area yang
perlu disediakan perusahaan dalam pendirian pabrik beserta luas untuk setiap
departemen., luas lantai yang dihitung adalah receiving, gudang bahan baku
utama,
gudang bahan baku pembantu, warehouse, shipping, maintenance, pelayanan
produksi, pelayanan pabrik, kantor dan pelayanan personil kantor, dan
departemen
yang terdapat pada bagian produksi. Di bagian produksi, mesin sejenis
dikelompokkan
dalam satu departemen, seperti mesin Circular Saw, mesin Jointer, dan
sebagainya.
Dalam perhitungan luas lantai pabrik ini harus diperhatikan besar Allowance.
Allowance diberikan antara lain untuk operator, keluar masuk material,
maintenance,
transportasi, dan kelonggaran untuk perkantoran dan fasilitas pendukung lainnya.
18
Struktur Organisasi
Struktur organisasi digunakan untuk mengetahui jumlah departemen yang
diperlukan, uraian pekerjaan masing-masing jabatan, jumlah pegawai yang
diperlukan,
dan pangkat atau golongan dari masing-masing jabatan.
III. PROSEDUR
LUAS LANTAI
Tahap-tahap yang dilakukan pada perhitungan luas lantai pabrik dan kantor
adalah sebagai berikut :
1. Pengumpulan data umum perusahaan
Jumlah jam kerja / shift = 8 jam
Jumlah shift / hari = 2 shift
Jumlah hari kerja / minggu = 5 hari
2. Perhitungan luas lantai pabrik serta penentuan faktor kelonggaran
A. Bagian Produksi
B. Gudang Bahan Baku Utama
C. Gudang Bahan Baku Pembantu
D. Receiving
E. Warehouse
F. Shipping
G. Maintenance
H. Pelayanan Produksi
I. Pelayanan Pabrik
J. Pelayanan Personil Pabrik
A. BAGIAN PRODUKSI
Jumlah mesin diambil dari Routing Sheet
 Allowance operator
Allowance operator berfungsi sebagai area pergerakan operator selama
proses pemesinan. Lebar Allowance ditentukan sebesar 1 m, sedangkan
panjangnya dirumuskan:
Panjang = B+C + D.
Allowance material
Allowance material dibagi menjadi dua, yaitu Allowance untuk material
incoming dan Allowance untuk material outgoing. Panjang Allowance
material ini ditentukan berdasarkan panjang maksimum dari komponen
yang keluar/masuk ke/dari sebuah mesin yang telah diberi Allowance
sebesar 20%, sedangkan lebarnya (G) disesuaikan.
Allowance Material pada incoming dan outgoing ditetapkan sebesar 20 %
dari panjang material terpanjang.
19
Lebarnya ditentukan :
Jika Lebar maksimal Material < lebar mesin
G = Lebar mesin
Jika Lebar maksimal Material > lebar mesin
G = Lebar maksimal Material

II. B = Panjang Material Terpanjang + 20%

C = Panjang Mesin
D = Panjang Material Terpanjang + 20%
Allowance Gang (Transportasi) ditetapkan sebesar 20% dari panjang
material terpanjang yang dipindahkan. Jika panjang material lebih kecil
dari lebar a l a t a n g k u t ( c o n t o h : lift truck), maka gunakan lebar alat
angkut (lift truck) + 20%
A= E=F=H
A = Panjang Material Terpanjang + 20%
Jika Panjang Material terpanjang < dimensi alat angkut, gunakan:
A = Dimensi Alat Angkut + 20%
Dimensi = Panjang, Lebar
Allowance maintenance
Allowance ini diberikan untuk area perawatan mesin/ stasiun kerja.
Perhitungannya sama dengan Allowance orang. Lebarnya ditentukan
sebesar 1 m, sedangkan panjangnya dirumuskan:
Panjang = B+C + D.
LUAS SATU MESIN
Luas satu mesin dirumuskan:
Luas mesin + luas material Incoming + luas material Outgoing
=
+
luas allowance Maintenance + luas alowance operator
 III. LUAS RUANGAN = X * Y.
X=A+B+ C+ D+ E
Y=F+1+G+1+H
TOTAL LUAS RUANGAN = JUMLAH MESIN x LUAS RUANGAN

B. GUDANG BAHAN BAKU UTAMA

Luas lantai gudang bahan baku utama ditentukan berdasarkan kebutuhan bahan
untuk memenuhi demand. Data yang tersedia adalah jumlah part per produk,
sedangkan data-data lain yang dibutuhkan dalam penghitungan ini adalah:
Karakteristik bahan yang diambil dari tabel kebutuhan rough lumber pada
routing sheet.
Jumlah part dari satu unit rough lumber dari tabel kebutuhan rough lumber
pada routing sheet.
Kebutuhan part per jam dari kolom jumlah kebutuhan part dari tabel
Kebutuhan Rough lumber pada routing sheet.
Bahan terpakai = 95% x jumlah part dari 1 unit rough lumber
Bahan terpakai adalah jumlah bahan yang benar-benar terpakai dari setiap
part. Besar bahan terpakai dalam perhitungan ini adalah 95% untuk setiap
part, sedangkan sisa 5% diasumsikan merupakan scrap yang terbuang pada
saat proses produksi.
Bahan terpakai 95% = 95% * Jumlah part dari 1 unit Rough lumber
Kebutuhan part per lead time
Lead time yang digunakan dalam perhitungan ini adalah satu minggu dengan
jam kerja sebagaimana dijelaskan pada data umum perusahaan.
Kebutuhan part dirumuskan:
= kebutuhan part/jam * (5 hari/minggu * 2 shift/hari * 8 jam/shift)
= kebutuhan part/jam * 80 jam
Kebutuhan rough lumber per lead time
= kebutuhan part per lead time / bahan terpakai (95%)
Kebutuhan rough lumber sejenis per lead time diperoleh dengan
menjumlahkan semua kebutuhan rough lumber sejenis per lead time untuk
part-part yang terbuat dari rough lumber yang sama dan dibulatkan ke atas..
Jumlah rough lumber per tumpukan
= Max. tinggi tumpukan (2,5 m) / tebal rough lumber sebelum proses
prefab ( lihat modul 1 ). 1 inch = 0,0254 m
Karena ketinggian maksimum tumpukan rough lumber ditentukan 2,5 m, maka
jumlah rough lumber per tumpukan dirumuskan:
22
= rounddown (2,5 m/ketebalan awal rough lumber)
Ketebalan awal rough lumber ini dapat diketahui dari karakteristik Rough
lumber pada Tabel kebutuhan Rough lumber pada Routing Sheet.
Round down dilakukan karena batas ketinggian tumpukan maksimum tidak
boleh melebihi 2.5 m.
Jumlah tumpukan = kebutuhan rough lumber sejenis per lead time / jumlah
rough lumber per tumpukan
Allowance untuk Transportasi dan Gang ditetapkan :

A= B=C=D
A = MAX(dimensi Material awal, dimensi alat angkut) + 20%
PR = Panjang Rough Lumber
LR = Lebar Rough Lumber
Luas lantai
= jumlah tumpukan x panjang Rough lumber x lebar rough lumber
sebelum proses prefab
= jumlah tumpukan x PR x LR
TOTAL Luas lantai
= PG x LG = (A + PR + B) x (C + LR + D)
PG = Panjang Gudang
LG = Lebar Gudang
Allowance untuk Transportasi dan Gang
TOTAL Luas Lantai – Luas Lantai
C. GUDANG BAHAN BAKU PEMBANTU
Luas lantai gudang bahan baku pembantu ini dihitung berdasarkan kebutuhan
untuk satu minggu. Data yang tersedia adalah:
Jumlah part per produk
Karakteristik bahan, yang meliputi tipe, tebal, panjang dan lebar bahan
Karakteristik unit received, yang meliputi tebal, panjang, lebar, received per
smaller unit, dan unit received
Data lain yang digunakan adalah kapasitas produksi (dalam unit) yang diperoleh
dari tabel assembly pada routing sheet, yaitu jumlah bahan pembantu maksimum
yang harus ada untuk setiap komponen assembly. Langkah-langkah perhitungan:
Kapasitas produksi diambil dari Routing Sheet
Jumlah produk per lead time dihitung untuk lead time 1 minggu
Jumlah produk per lead time dirumuskan:
= kapasitas produksi per jam * 80 jam
Kebutuhan bahan per lead time
= jumlah produk per lead time x jumlah part per produk
Kebutuhan bahan per lead time dirumuskan:
= Jumlah produksi per lead time * jumlah part per komponen
Unit received per lead time
= kebutuhan bahan per lead time / (received per smaller unit x unit received)
Unit received per lead time adalah jumlah paket (unit received) yang
diperlukan untuk memenuhi produksi selama satu minggu. Unit received per
lead time dirumuskan:
= kebutuhan bahan per lead time / (received per smaller unit * unit received)
Jumlah unit received per tumpukan
= max. tinggi tumpukan (2,5 m) / tebal unit received
Batas ketinggian maksimum untuk unit received adalah ditetapkan sebesar 2.5 m.
Jumlah unit received per tumpukan dirumuskan:
= rounddown (2,5 m/ketebalan awal unit received)
Round down dilakukan karena ketinggian tumpukan tidak boleh lebih dari 2.5 m.
Luas lantai per tumpukan = panjang unit received x lebar unit received
Jumlah tumpukan = unit received per lead time / jumlah unit received per
tumpukan (dibulatkan ke atas)
Jumlah tumpukan adalah banyaknya tumpukan dari setiap jenis bahan pembantu
dengan tinggi maksimum setiap tumpukan sebesar 2,5 m. Jumlah tumpukan
dirumuskan sebagai berikut:
= roundup(unit received per lead time/Jumlah unit received per tumpukan)
Allowance untuk Transportasi dan Gang
Luas lantai = luas lantai per tumpukan x jumlah tumpuka

D. WAREHOUSE
Jumlah tumpukan = produksi per minggu / jumlah dus kecil per dus besar /
jumlah dus per tumpukan (dibulatkan ke atas)
Kebutuhan dus besar = produksi per minggu / jumlah dus kecil per dus besar
Luas lantai = jumlah tumpukan x luas per tumpukan
Data diketahui :
Produksi/jam = 100 unit
Jam kerja 1 minggu

 = 5 hari kerja/minggu * 2 shift/hari * 8 jam/shift = 80
jam/minggu

 Karakteristik dus :
Tinggi =1m
Panjang =1m
Lebar =1m
Kapasitas :
= 60 dus kecil
Dus besar = 1 produk xxx
Dus kecil = 60 produk xxx /dus
besar
Total kapasitas
26
Tinggi tumpukan maks. = 2,5 m
Jumlah dus/tumpukan = 2
Luas tumpukan = 1 m2
Perhitungan :
Produksi/ minggu
Produksi/minggu = (produksi/jam) * (jam kerja/minggu)
= 100 unit/jam * 80 jam/minggu
= 8000 unit/minggu
Kebutuhan :
Jumlah tumpukan/minggu
= Round up ( (produksi/minggu)/(jumlah dus kecil per dus besar/jumlah dus per
tumpukan) )
= Round up ( 8000 unit/minggu /( 60 dus kecil /2 dus per tumpukan) )
= 67 tumpukan
Kebutuhan Dus Besar
= produksi per minggu / jumlah dus kecil per dus besar
= roundup(8000 unit/minggu / 60 unit per dus)
= 134
Kebutuhan Luas Lantai
= jumlah tumpukan * Panjang Kardus * Lebar Kadus

PRWH = Panjang Rak Warehouse

LRWH = Lebar Rak Warehouse
Kebutuhan Luas Lantai
= jumlah Rak * PRWH * LRWH
Luas lantai warehousing
= jumlah Rak * PWH * LWH m2
= Jumlah Rak * (C + LRWH + D) * (A + PRWH + B)
Allowance :
Allowance di sini memperhitungkan transportasinya saja untuk memberikan ruang
untuk pergerakan forklift atau lift truck pada saat pemindahan bahan, besarnya
Allowance ini disuaikan dengan ukuran forklift atau lift truck .
Luas lantai warehousing - Kebutuhan Luas Lantai

E. LUAS LANTAI SHIPPING

Ditetapkan sebesar 10% dari luas lotal lantai warehousing
Perhitungan :
Luas lantai shipping
= 10% * luas lantai warehousing
F. RECEIVING
Luas lantai receiving
= 30 % x luas gudang (bahan baku utama dan pembantu) + allowance 100%
Luas gudang total adalah luas gudang bahan baku utama ditambah dengan luas
gudang bahan baku pembantu.
G. LUAS LANTAI BAGIAN MAINTENANCE
Data yang diberikan adalah :
Nama dan ukuran dimensi mesin
Jumlah mesin

H. KANTOR
Jumlah dan luas ruangan kantor ditentukan berdasarkan kebutuhan
Ukuran dan jumlah ruangan yang terdapat pada data teknis dapat digunakan
sebagai acuan. Ukuran dan jumlah ruangan boleh diubah jika diperlukan.
TRUKTUR ORGANISASI
Cara pembuatan Struktur Organisasi dan perencanaan sumber daya manusia :
Departemen Produksi, Keuangan, Pemasaran harus ada dalam struktur
organisasi, departemen lain dapat ditambahkan jika diperlukan.
Deskripsi tugas (job description) masing-masing bagian harus jelas dan
spesifik.
Sebaiknya Struktur Organisasi dibuat “ramping” dan hemat tenaga kerja
MODUL IV (OMH, MATRIKS ONGKOS, MATRIKS ALIRAN,
TATA LETAK AWAL)
I. TUJUAN
Tujuan yang ingin dicapai dalam tahap ini adalah :
1. Membuat perhitungan Ongkos Pemindahan Material
2. Membuat Matriks Ongkos
3. Membuat Matriks Aliran
4. Membuat Tata Letak Awal
Output tahap ini akan memberikan informasi yang jelas dan lengkap mengenai :
1. jenis alat angkut yang akan dipergunakan dalam proses pemindahan
material antar departemen, serta biaya operasi dari alat angkut yang
bersangkutan.
2. Rancangan alternatif tata letak awal pabrik.
II. TEORI
Ongkos Material Handling
Perhitungan ongkos material handling memegang peranan yang sangat
penting karena ongkos pemindahan material merupakan salah satu komponen
biaya produksi yang persentasenya cukup besar. Penghitungan ongkos material
handling sangat berguna antara lain dalam menentukan harga jual produk.
Kegunaan lainnya adalah untuk melihat tingkat efisiensi dalam proses material
handling sehingga apabila terjadi pemborosan, perusahaan dapat segera
melakukan langkah perbaikan untuk peningkatan efisiensi dan efektivitas.
Perhitungan ongkos material handling dibagi ke dalam 3 bagian yaitu :
a. Pemindahan bahan yang berlangsung pada departemen receiving dan
departemen storage (penyimpanan bahan utama dan bahan pembantu)
b. Pemindahaan bahan / komponen pada departemen prefabrikasi, fabrikasi, dan
assembly.
c. Pemindahaan bahan / komponen pada departemen warehousing dan shipping
33
Pembagian pembuatan perhitungan dilakukan dengan mempertimbangkan
beberapa hal, antara lain :
a. Pembagian departemen dalam pabrik secara garis besar terbagi tiga yaitu
receiving, produksi, dan warehousing
b. Karena perbedaan kondisi material yang ditangani. Pada bagian receiving ,
material masih merupakan bahan mentah, sedangkan pada bagian fabrikasi ,
material sudah menjadi komponen. Pada bagian warehousing , material
merupakan produk jadi yang telah dipak dan siap untuk didistribusikan
melalui proses shipping. Dengan demikian penghitungan ongkos untuk ketiga
kondisi material yang berbeda tersebut juga turut dibedakan.
c. Dari hasil perhitungan biaya yang berupa tabel dapat diketahui beberapa
informasi penting yaitu :
1. Asal suatu material saat dipindahkan
2. Tujuan suatu material saat dipindahkan
3. Nomor material dan nama material
4. Demand yang akan diproduksi
5. Volume material untuk periode produksi
6. Berat total material yang dipindahkan
7. Jarak yang perlu ditempuh dalam pemindahan
8. Jenis transportasi penanganan material
9. Biaya transportasi untuk sekali angkut dan juga keseluruhan
10. Biaya material handling secara keseluruhan.
Selain kegunaan penghitungan ongkos material handling yang telah
dijelaskan di atas, dengan tabel tersebut dapat diketahui kapasitas alat maupun
tenaga kerja yang digunakan yaitu lift truck, walking pallet, dan manusia. Beikut
ini adalah penjelasannya :
Matriks Ongkos
Matriks Ongkos merupakan sebuah tabel berbentuk from-to-chart yang berisi
hasil perhitungan ongkos pemindahan material untuk tiap tempat asal dan tujuan.
Matriks Ongkos diperlukan untuk mempermudah pembacaan ongkos pemindahan
material sebagai hasil rekapitulasi perhitungan ongkos pemindahan material dalam
bentuk from-to-chart.
34
Matriks Aliran
Matriks Aliran terdiri atas Matriks Inflow dan Matriks Outflow. Kedua
matriks ini didapatkan dari hasil perhitungan Weighted Matrix.
Weighted Matrix
Weighted Matrix merupakan suatu diagram yang memperlihatkan berapa
jumlah berat / jam dari komponen – komponen yang mengalami perpindahan dari
departemen yang satu ke departemen lainnya.
Matriks Inflow
Matriks Inflow merupakan suatu diagram yang memperlihatkan berapa
flow yang masuk ke suatu departemen. Nilai koefisien inflow ini diperoleh dengan
cara yang dapat kita nyatakan dalam rumus sebagai berikut:
Koef _ Inflow Xij /Yj
dimana :
Xij = berat komponen / jam dari departemen i ke departemen j.
Yj = total berat komponen / jam yang masuk ke departemen j
Matriks Outflow
Matriks Outflow merupakan suatu diagram yang memperlihatkan berapa
flow yang keluar dari suatu departemen. Nilai koefisien outflow ini diperoleh
dengan cara yang dapat kita nyatakan dalam rumus sebagai berikut:
Koef _Outflow Xij /Yj
dimana :
Xij = berat komponen / jam dari departemen i ke departemen j.
Yj = total berat komponen / jam yang keluar dari departemen j
Skala Prioritas
Skala prioritas menunjukkan urutan prioritas suatu departemen terhadap
departemen lain, sebagai dasar penyusunan perencanaan tata letak. Skala prioritas
ditentukan berdasarkan nilai koefisien outflow, terurut mulai dari yang terbesar hingga
yang terkecil. Dengan kata lain departemen yang memiliki nilai koefisien outflow yang
lebih besar memiliki prioritas yang lebih tinggi.
Dalam activity relationship diagram digunakan garis-garis yang
menunjukkan hubungan kedekatan antar mesin. Kedekatan tersebut didefinisikan
oleh peneliti dengan beberapa ukuran menurut nilai outflow antar mesin :
35
Berhubungan kuat : >1 s.d. 0.5
Berhubungan sedang : 0.499 s.d. 0.1
Berhubungan rendah : 0.09 s.d. >0
Pendefinisian lainnya adalah dengan melihat ketebalan garis.Semakin tebal garis
maka semakin besar hubungan kedekatannnya.
III. PROSEDUR
Ongkos Pemindahan Material
Keterangan mengenai kolom-kolom pada tabel penghitungan ongkos
pemindahan material adalah sebagai berikut :
1. Kolom (1) – No. (nomor)
Kolom ini diisi bila terdapat kombinasi dari pasangan suatu tempat asal dan
tempat tujuan dari perpindahan suatu barang/material.
2. Kolom (2) – From (dari)
Kolom ini diisi dengan tempat asal barang atau material berpindah.
3. Kolom (3) – To (ke)
Kolom ini diisi dengan tempat tujuan perpindahan material.
4. Kolom (4) – Nomor Komponen
Kolom ini diisi dengan kode tentang barang atau material yang dipindahkan.
5. Kolom (5) – Demand/jam (kebutuhan/jam)
Kolom ini diisi dengan jumlah kebutuhan barang tiap jam. Penghitungan ini
harus menggunakan data-data yang ada pada penghitungan sebelumnya di
Routing Sheet dan sebagian pada penghitungan luas lantai.
6. Kolom (6) , (7), (8) – Panjang (p), Lebar (l), dan Tinggi/Tebal (t)
Kolom ini diisi ukuran material yang akan dipindahkan. Dalam identifikasi
dimensi material ini dapat ditemui bentuk-bentuk yang spesifik seperti bola,
tabung, gallon, dsb, sehingga kadang-kadang tidak semua kolom harus diisi.
7. Kolom (9) – Volume Komponen
Volume komponen yang dimaksud adalah volume barang atau material yang
dipindahkan berdasarkan data kolom (6), (7), (8). Satuannya adalah dalam m3.
8. Kolom (10) – Volume/jam
Kolom ini diisi dengan hasil perkalian antara kolom demand.jam dengan
kolom volume komponen untuk mendapatkan volume total dari komponen
yang dibutuhkan tiap jamnya. Kolom (10) = Kolom (5) x Kolom (9).
36
9. Kolom (11) – BJ (Berat Jenis)
Berat jenis material adalah berat suatu material tiap satuan volume tertentu
(kg/m). Data-data berat jenis material adalah sbb:
1. Kayu 600 kg/m3
2. Kertas 450 kg/m3
3. Plastik 850 kg/m3
4. Besi 7250 kg/m3
5. Cat 3750 kg/m3
6. Lem 1250 kg/m3
7. Benang 100 kg/m3
8. Lacquar 1000 kg/m3
9. Sand paper 750 kg/m3
10. Disc sand 750 kg/m3
11. Lac. Thinner 500 kg/m3
10. Kolom (12) – Berat Total (kg)
Kolom ini diisi dengan hasil perkalian antara kolom volume/jam dengan berat
jenis komponennyauntuk mendapatkan berat total untuk setiap material yang
akan dipindahkan. Kolom (12) = Kolom (10) x Kolom (11).
11. Kolom (13) – Jumlah Berat (kg)
Kolom ini diisi dengan jumlah dari berat total dan komponen-komponen yang
mengalami perpindahan dari tempat asal dan tempat tujuan yang sama.
12. Kolom (14) – Jenis Transportasi
Kolom ini diisi dengan jenis transportasi yang dipakai perpindahan itu, yaitu:
0-20 kg diangkut dengan tenaga manusia
21-60 kg diangkut dengan walking pallet
>60 kg diangkut dengan lift

truck
 Catatan:
Pemindahan material dari receiving ke gudang bahan baku utama
dilakukan per minggu.
Pemindahan material dari gudang bahan baku utama ke gudang bahan
baku pembantu dilakukan per minggu.
Pemindahan material dari warehouse ke shipping dilakukan per minggu.
Pemindahan material pada bagian produksi dilakukan per satu jam.
13. Kolom (15) – Rp/m
Merupakan ongkos perpindahan material tiap meter perpindahan. Kolom ini
diisi dengan ongkos penggunaan alat pemindahan material untuk tiap 1 meter
perpindahan sesuai dengan jenis transportasinya.
Data-datanya adalah sbb:
37
Tenaga manusia Rp 150/m
Walking pallet Rp 2,000/m
Lift truck Rp 5,000/m
Matriks Ongkos
Nilai untuk setiap flow dari departemen i ke departemen j (i = lokasi asal, j =
lokasi tujuan) pada matriks ongkos didapatkan dari Ongkos Material Handling
dari OMH dengan besaran Rp / m.
Pengisian Matriks Ongkos dilakukan dengan melihat pada tabel perhitungan
Ongkos Pemindahan Material (kolom OMH (Rp / m) ).
Matriks Berat
Pengisian Matriks Berat dilakukan dengan melihat perhitungan yang telah
dilakukan pada tabel Ongkos Pemindahan Material (kolom Berat Total (kg) )
Matriks Aliran
Pengisian Matriks Aliran dilakukan dengan memperhitungkan aliran material
yang terjadi dalam satu jam. Matriks Aliran terdiri atas Matriks Inflow dan
Matriks Outflow.
Nilai pada Matriks Inflow dan Outflow dihitung dengan cara sebagai berikut :
Matriks PRIORITAS
Matriks ini dibuat dengan cara melihat nilai di outflow sesuai dengan aliran yang
bersesuaian. Prioritas diurutkan mulai dari nilai outflow terbesar hingga terkecil
Matriks Inflow
Langkah Pembuatan :
1. Setiap kolom 1,2,3,....n di setiap baris lokasi asal diisi dengan berat komponen
/ jam yang terjadi.
2. Besarnya koefisien inflow Xij (i = lokasi asal, j = lokasi tujuan) dihitung
dengan cara :
Untuk setiap Xij yang akan dihitung, lihat besarnya berat komponen / jam
yang sesuai (dari hasil langkah 1)
Bagi berat/jam komponen yang bersangkutan dengan jumlah total berat
komponen /jam pada baris j
38
Nilai tertinggi koefisien inflow maksimal satu, karena masing-masing
koefisien menunjukkan berat komponen / jam departemen asal dibagi jumlah
biaya dari seluruh departemen asal sehingga tentu saja nilainya maksimum sama
dengan 1, yang akan terjadi bila hanya terdapat satu departemen asal.
Matriks Outflow
Langkah Pembuatan :
1. Setiap kolom 1,2,3,....n di setiap baris lokasi asal diisi dengan berat komponen
/ jam yang terjadi.
2. Besarnya koefisien outflow Xij (i = lokasi asal, j = lokasi tujuan) dihitung
dengan cara :
Untuk setiap Xij yang akan dihitung, lihat besarnya berat komponen / jam
yang sesuai (dari hasil langkah 1)
Bagi berat/jam komponen yang bersangkutan dengan jumlah total berat
komponen /jam pada kolom j
Nilai koefisien ini diperlukan sebagai input penentuan skala prioritas.
Tata Letak Awal
Untuk pembuatan Tata Letak Awal, perlu dilakukan perhitungan Luas Lantai
Pabrik dalam bentuk jumlah sel. Konversi luas ke dalam bentuk jumlah sel
diperlukan karena representasi tata letak disajikan dalam bentuk diskrit, yaitu
ukuran tata letak dibulatkan ke dalam selang (interval) tertentu. Jadi representasi
tata letak tidak berupa gambar kontinu atau gambar sebenarnya, melainkan
tersusun dari kumpulan sel (sel menyatakan satuan ukuran tata letak). Keterangan
selengkapnya dapat dibaca pada Panduan Penggunaan Perangkat Lunak
Perancangan Tata Letak Pabrik.
Prosedur perhitungan jumlah sel dalam Luas Lantai Pabrik:
Luas departemen diambil dari perhitungan Luas Lantai Pabrik Modul 3.
Luas departemen (jumlah sel) = luas departemen / luas sel
Minimal tebal sel untuk departemen non mesin (contoh : GBBU) adalah
2 sel, namun untuk departemen dengan mesin (prefabrikasi, fabrikasi,
assembly) maka tebal sel minimal 3 sel. Tidak berlaku jika jumlah
sel yang dibutuhkan untuk departemen tersebut kecil sekali
Luas sel = 3 x 3 m2
Aturan tambahan peletakan sel :
Spray Both, Oven, Receiving, dan Shipping diletakkan di sisi luar p
LAPORAN
MODUL V (AAD, OMH Revisi)
I. TUJUAN
1. Melakukan perbaikan tata letak dengan perangkat lunak PTLP
2. Membuat Area Allocation Diagram
3. Membuat perhitungan Ongkos Pemindahan Material untuk tata letak yang telah
diperbaiki
II. TEORI
Perbaikan tata letak dilakukan dengan menggunakan perangkat lunak
Perancangan Tata Letak Pabrik (PTLP), yaitu WIN-QSB (Facility Location and Layout
Planing) .
Area Allocation Diagram (AAD) adalah diagram yang menunjukkan luas
lantai produksi sebenarnya yang akan dibangun beserta alokasi penempatan
departemen yang akan menghasilkan biaya produksi terkecil.
Perhitungan Ongkos Pemindahan Material diperlukan untuk mengetahui jenis
alat angkut yang akan dipergunakan dalam proses pemindahan material antar
departemen, serta biaya operasi dari alat angkut yang bersangkutan.
III. PROSEDUR
Perbaikan Tata Letak
Perbaikan Tata Letak dilakukan sesuai dengan prosedur yang terdapat pada Panduan
Penggunaan Perangkat Lunak Perancangan Tata Letak Pabrik. Hasil dari perbaikan
tata letak berupa AAD.
Petunjuk penggunaan Win Qsb:
1. Masukkan koordinat sel-sel tiap departemen sesuai dengan tata letak ruangan yang
akan diiterasi dan setiap departemen diberi nomer penanda (dalam abjad). Tentukan
pula departemen-departemen yang tidak akan diubah letaknya selama proses iterasi
dilakukan.
2. Masukkan flow per unit cost yang terjadi pada penggunaan alat material handling
antar departemen sesuai dengan data matriks ongkos yang telah dibuat sebelumnya
45
3. Klik fungsi Solve and Analyze pada tab menu QS, gunakan keempat metode untuk
tiga alternatif yang telah dibuat pada modul 4 :
• 2-OPT (improve by exchanging 2 departements)
• 3-OPT (improve by exchanging 3 departements)
• Improve by exchanging 2 departements then 3 departements
• Improve by exchanging 3 departements then 2 departements
Analisis hasil:
Pemilihan layout terbaik dari tata letak awal dengan menggunakan beberapa kriteria,
yaitu:
1 Prioritas (dari matriks prioritas)
. Prioritas kedekatan antar departemen yang terangkum dalam matriks prioritas
menjadi kriteria pertama yang harus dipertimbangkan dalam pemilihan layout
terbaik.
2. Feasibilitas
Feasibilitas dalam pemilihan alternatif perbaikan tata letak lebih menekankan
pada cukup atau tidaknya mesin ditempatkan dalam departemen. Apabila dengan
atau tanpa modifikasi mesin- mesin bisa diatur sehingga cukup untuk diletakkan
pada suatu departemen, maka alternatif tersebut dikatakan feasible, dan berlaku
sebaliknya.
3. Ongkos material handling terkecil
Setelah alternatif-alternatif yang dibandingkan memenuhi kedua kriteria diatas,
maka faktor determinan terakhir adalah besarnya ongkos material handling.
Tata letak yang memberikan nilai OMH terkecil tentunya akan lebih disukai.
Pemilihan ini dilakukan per alternatif layout - per metode. Karena ada 4 metode
dalam setiap alternatif layout, maka jumlah alternatif perbaikan adalah 3x4 = 12
buah. Dari ke-12 alternatif perbaikan terbaik tiap metode, dipilih alternatif perbaikan
yang memberikan OMH minimum.
Area Allocation Diagram
Ketentuan Pembuatan :
1. Dibuat dengan ukuran 1:200 dari ukuran sebenarnya. Perhatikan ukuran mesin dan
kebutuhan khusus setiap ruang, sesuaikan spesifikasi pada perhitungan luas lantai,
dan ketentuan khusus (sisi terbuka, dsb).
2. Kantor dan pendukung atau pelayanan pabrik akan ditambahkan kemudian.
3. Lampiran input dan iterasi terbaik dari hasil pengolahan dari setiap alternatif
46
untuk setiap metode
Keterangan;
AAD yang dibuat sejumlah 2, dimana AAD pertama hanya menggambarkan tata letak hasil
perbaikan tanpa mesin (disertai dengan dimensi lengkap baik dimensi total maupun dimensi
per departemen), sedangkan AAD kedua menggambarkan peletakan mesin-mesin pada setiap
departemen tanpa menggunakan dimensi dan disertai alat material handling berdasarkan hasil
perhitungan OMH .
Ongkos Pemindahan Material
Perhitungan Ongkos Pemindahan Material pada modul V merupakan lanjutan
dari perhitungan Ongkos Pemindahan Material pada modul IV. Kolom (4)-(15)
ditiadakan, sehingga tabel perhitungan Ongkos Pemindahan Material menjadi seperti
berikut ini :
1. Kolom (1) - No. (nomor)
Kolom ini diisi bila terdapat kombinasi dari pasangan suatu tempat asal dan
tempat tujuan dari perpindahan suatu barang/material.
2. Kolom (2) - From (dari)
Kolom ini diisi dengan tempat asal barang atau material berpindah.
3. Kolom (3) - To (ke)
Kolom ini diisi dengan tempat tujuan perpindahan material.
4. Kolom (4) - Jarak (m)
Perhitungan titik pusat dilakukan dengan menghitung pusat massa dari
departemen yang bersangkutan. Perhitungan jarak dilakukan dengan asumsi
bahwa alat pemindahan material hanya dapat bergerak rectilinier, yaitu
horisontal atau vertikal (tidak diagonal). Jarak yang dimaksud adalah jarak
antara titik pusat kedua departemen pada kolom (2) From dan kolom (3) To.
4. Kolom (5) – Jumlah Perpindahan
Apabila berat lebih besar dari 1 ton, maka jumlah perpindahan adalah
Jumlah perpindahan = Roundup berat material yang dipindahkan / 1 ton
5. K olom (6) - Jenis Transportasi
Kolom ini diisi dengan jenis transportasi yang dipakai pada perpindahan itu, yaitu :
0 - 20 kg diangkut dengan tenaga manusia
21 - 60 kg diangkut dengan walking pallet
61 kg - 1 ton diangkut dengan lift truck
47
Catatan :
Pemindahan material dari receiving ke gudang bahan baku utama dilakukan per
minggu.
Pemindahan material dari gudang bahan baku utama ke gudang bahan baku
pembantu dilakukan per minggu.
Pemindahan material dari warehouse ke shipping dilakukan per minggu.
Pemindahan material pada bagian produksi dilakukan per satu jam.
6. Kolom (7) – Rp / m
Merupakan ongkos perpindahan material tiap meter perpindahan. Kolom ini diisi
dengan ongkos penggunaan alat pemindahan material untuk tiap 1 meter
perpindahan sesuai dengan jenis transportasinya.
Data-datanya adalah sebagai berikut :
tenaga manusia Rp 150/m
walking pallet Rp 2.000/m
lift truck Rp 5.000/m
7. Kolom (8) - Ongkos Pemindahan Material (Rp)
Kolom ini diisi dengan hasil perkalian antara kolom Jarak dengan kolom ongkos
perpindahan material per meternya.
Kolom (8) = Kolom (4) x Kolom (5) x Kolom (7)
8. Kolom (8) - Ongkos Pemindahan Material Kumulatif (Rp)
Kolom ini diisi dengan akumulasi ongkos pemindahan material yang telah dihitung
di atasnya, sehingga akhirnya didapat ongkos pemindahan material total per jam.
IV. PROSEDUR
Format Perhitungan Ongkos Pemindahan Material
Format judul tabel perhitungan Ongkos Pemindahan Material

MODUL VI (ARC, ARD, AAD Revisi)

I. TUJUAN
1. Membuat Activity Relationship Chart (ARC)
2. Membuat Activity Relationship Diagram (ARD)
3. Membuat Area Allocation Diagram Gabungan (AAD Gabungan)
 II. TEORI
Pada tugas-tugas sebelumnya kita telah merencanakan tata letak lantai produksi.
Selanjutnya akan direncanakan tata letak fasilitas pendukung, antara lain: kantor,
pelayanan produksi, pelayanan pabrik, dan pelayanan personil pabrik. Penentukan
tata
letak fasilitas-fasilitas pendukung tersebut ditentukan berdasarkan hubungan
kedekatan
antar ruangan dalam memenuhi kebutuhan pengguna fasilitas. Tools yang
digunakan
untuk menentukan hubungan kedekatan ini adalah ARC dan ARD.
Activity Relationship Chart (ARC)
Activity Relationship Chart (ARC) adalah salah satu teknik untuk merencanakan
keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan. Manfaat ARC
yaitu:
o Menunjukkan hubungan satu kegiatan dengan yang lainnya serta alasannya.
o Memperoleh suatu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya
ARC menggunakan ukuran kualitatif untuk menilai hubungan antar fasilitas.
Ukuran
kualitatif ini dinilai melalui huruf-huruf yang tercantum pada tabel 1.
(TABEL HURUF & ANGKA WARNA)

Activity Relationship Diagram (ARD)

ARC digunakan untuk merencanakan dan menganalisis keterkaitan antar
kegiatan. Namun, dengan ARC kita belum memperoleh gambaran tentang letak suatu
departemen relatif terhadap departemen lainnya. Oleh karena itu, dibutuhkan Activity
Relationship Diagram (ARD) untuk mendapatkan gambaran tentang tata letak suatu
departemen relatif terhadap departemen lainnya.
50
III. PROSEDUR
Activity Relationship Chart (ARC)
Pada tugas ini diperlukan dua ARC, yaitu :
1. ARC Kantor
ARC kantor menunjukkan hubungan antar departemen dan fasilitas dalam
kantor saja.
2. ARC Gabungan
ARC gabungan menunjukkan hubungan seluruh fasilitas yang ada di perusahaan.
Dalam pembuatan ARC gabungan ini perlu diperhatikan tiga hal berikut:
Fasilitas dalam kantor diintegrasikan menjadi satu fasilitas dan diberi nama
“Kantor”.
Ruang prefabrikasi, fabrikasi, assembly, Gudang Bahan Baku Utama
(GBBU), Gudang Bahan Baku Pembantu (GBBP), warehouse, shipping,
dan receiving disatukan menjadi satu fasilitas dan diberi nama “Produksi”.
ARC Gabungan menunjukkan hubungan kantor, produksi, serta masingmasing
 fasilitas pelayanan produksi, pelayanan pabrik, dan pelayanan
personil pabrik (sesuai output modul 3 PTLP).

ARC KANTOR
Kode Alasan
Untuk setiap tingkat kepentingan, harus dijabarkan alasan-alasan yang melatarbelakangi
alasan penentuan tingkat kepentingan tersebut, yang dicantumkan dalam ARC dalam
bentuk kode 1,2,3, dan seterusnya. Misalkan, kode alasan yang digunakan adalah seperti
tabel dibawah
Activity Relationship Diagram (ARD)
Setelah diperoleh ARC kantor dan ARC gabungan, maka digunakan perangkat
lunak blocplan untuk membuat tata letak berdasarkan hubungan keterkaitan yang
telah dibuat pada ARC. Output blocplan ini merupakan ARD.
Software blocplan hanya digunakan untuk membuat ARD kantor.
ARD gabungan dibuat manual berdasarkan hasil dari ARC yang telah
dibuat.
MODUL VII (Template)
Dibuat berdasarkan AAD baik kantor maupun gabungan yang telah dibuat sebelumnya.
Definisi template adalah gambar tata letak lengkap yang merupakan hasil akhir dari
seluruha proses perancangan tata letak yang dilakukan.
Manfaat dari pembuatan template adalah:
1. Memberi informasi mengenai luas pabrik dan kantor dalam ukuran yang
representative, beserta deskripsi peletakkan mesin dan juga fasilitas-fasilitas lain
yang mendukung.
2. Memberikan gambaran yang lebih jelas dan lengkap mengenai aliran material yang
terjadi pada lantai produksi
Hal-hal yang diperhatikan pada penyusunan template:
1. Pembuatannya disesuaikan dengan AAD, beserta ketentuan-ketentuan yang telah ada
pada tugas sebelumnya.
2. Departemen dummy pada AAD dapat dialokasikan sebagai gang, ataupun perluasan
dari departemen terdekat.
3. Dari AAD dan bagan struktur organisasi, dapat ditentukan detail peralatan kantor
yang diperlukan serta tata letaknya pada setiap ruangan yang bersangkutan.
4. Dari AAD dan perhitungan luas lantai, dapat diperoleh jumlah setiap jenis mesin
pada area produksi, dan tata letaknya di departemen-departemen yang bersangkutan.
Penyusunannya mempertimbangkan penempatan incoming dan outgoing material,
serta aliran material antar departemen.
5. Template disusun dengan skala 1 : 200
6. Warna aliran material berbeda-beda, sesuai dengan jenis alat penanganan material
yang digunakan. Pada setiap aliran material disertai pula kode material yang
dipindahkannya.
58
7. Tebal dinding, lebar pintu, lebar jalan untuk transportasi, lebar gerbang dan
sebagainya disesuaikan dengan kebutuhan yang dibuat seefisien mungkin.
III. PROSEDUR
Pembuatan template:
Skala 1 : 200
Aliran material pada departemen produksi (sesuai dengan AAD yang telah dibuat
di modul 5)
Garis pembatas antar departemen pada lantai produksi
Jenis garis : garis putus-putus tipe 02 pada visio
Lebar garis : tipe 03 pada visio
Tembok pembatas ruangan dan pagar
luar pabrik
plan - ).
Ambil dari stencil visio: (shape – buildin Penggunaan
jenisnya
bebas sesuai kebutuhan.
Aksesoris lain
Gerbang, taman,asrama pegawai, kolam, tempat parkir, dll bebas. Dibuat
seindah dan sekreatif mungkin serta memungkinkan alur kendaraan dalam
lingkungan pabrik yang logis.
Loading dock
 Adanya loading dock di sekitar area receiving dan shipping.
Template diprint di kertas kalkir

MODUL VIII (Ongkos Produksi, Kelayakan Investasi)

I. TUJUAN
1. Melakukan perhitungan ongkos produksi
2. Melakukan analisis kelayakan investasi
II. PROSEDUR
Ongkos Produksi
Perhitungan ongkos produksi dilakukan selama satu tahun. Berdasarkan template yang
telah dibuat, maka dihitung biaya-biaya berikut:
Investasi
Elemen biaya investasi ini meliputi:
1. Land
Merupakan biaya pembelian tanah. Dihitung dari total luas tanah yang digunakan
perusahaan.
2. Bangunan (meliputi kantor dan pabrik)
Plant
Merupakan biaya pembanguan pabrik. Dihitung dari luas tanah yang digunakan
untuk pendirian pabrik.
Office
Merupakan biaya pembangunan kantor, termasuk di dalamnya adalah luas kantor,
maintenance, pelayanan kantor, pelayanan produksi, pelayanan pabrik, dan
pelayanan personil pabrik.
Lighting
Merupakan biaya pembelian lampu (selain lampu plant dan office). Diasumsikan
tiap lampu dapat menerangi 16 m2.
Jumlah lampu = (total luas tanah – luas tanah untuk pabrik – luas tanah untuk kantor) ÷
16 m2
Dust Collection
Merupakan biaya pembelian alat kebersihan, yang diasumsikan sebanyak 2
buah untuk kantor, 3 buah untuk pabrik, dan 1 buah untuk pelayanan.
60
Plumbing

Merupakan biaya pemasangan jalur pipa air bersih dan air kotor dari

menara
air menuju mushola, kantin & dapur, urinal pria, kloset, dan wash table, baik
kantor maupun pelayanan.
Jalan

Merupakan biaya pembangunan jalan per

m2.
Parking
Merupakan biaya pembangunan lahan parkir per m2, termasuk parkir mobil,
motor, dan garasi.
Landscaping

Merupakan biaya pembangunan taman per

m2.
Power Panel
Merupakan biaya pembelian panel kontrol untuk lighting, yang diasumsikan 1
buah untuk taman, 2 buah untuk jalan, dan 1 buah untuk sudut-sudut area
perusahaan.
Gates
Merupakan biaya pembangunan portal per m2, di mana terdapat 1 buah portal
masuk dan 1 portal keluar perusahaan yang masing-masing panjangnya 4 m.
3. Peralatan (Mesin-mesin produksi)
Production
Merupakan biaya pembelian mesin-mesin produksi sesuai kebutuhan yang
telah ditentukan saat menghitung luas lantai produksi.
Office

Merupakan biaya furniture dan peralatan yang digunakan di

kantor.
Telepon terdapat di setiap ruangan divisi dan ruang CEO yang masing-masing berjumlah
1 buah.
Lampu meja hanya ditempatkan pada meja CEO dan meja Director.
Material Handling
Merupakan biaya pembelian alat-alat pemindah material di dalam pabrik,
yaitu lift truck dan walking pallet. Diasumsikan pengangkutan material
dengan tenaga manusia tidak menggunakan alat bantu.
Auxiliary
61
Merupakan biaya pembelian peralatan selain yang digunakan bagian produksi
dan kantor
Depresiasi
Pada praktikum ini, biaya depresiasi untuk production equipment, material handling
equipment, building, office equipment, auxiliary equipment dan atau biaya bagi itemitem
yang terkena depresi lainnya diperoleh dari akumulasi nilai yang diperoleh dari
tabel investasi. Perhitungan depresiasi terhadap item-item tersebut dilakukan dengan
line Metode ini
menggunakan metode straight mengasumsikan
. bahwa aset
terdepresiasi secara konstan
setiap tahunnya selama umur
manfaatnya.
Inventory Value
biaya pembelian bahan
baku per tahun
Raw material
biaya pembelian bahan
Purchased part
baku pembantu per
tahun
biaya pembelian dus
besar yang digunakan
Packing material untuk mengepak dus
kecil yang berisi toy
train per tahun
Salaries & Wages
Acuan besar gaji per bulan untuk setiap pegawai dalam perusahaan. Penggunaan
selanjutnya disesuaikan dengan struktur organisasi yang telah dibuat sebelumnya
Required Investment
1. Capital investment : nilai dari investasi awal (tabel A)
2. Working Capital
: total gaji pegawai (tabel D)
: nilai pembelian bahan baku (tabel
Salaries & Wages C)
Inventory Value : biaya di luar capital investment
3. Other expenses dan working capital,
diasumsikan sebesar 10% dari
working capital
Annual Administration Overhead
Office Salaries
: 4% dari salaries & wages (tabel
Social securities
D)
Workmen compensation : 5% dari nilai salaries & wages (tabel D)
Insurance
Fire : biaya asuransi terhadap kebakaran yang besar preminya 0,04% dari nilai
investasi awal (tabel A) kecuali bagian land.
Property damage and public liabilities
Plant : biaya asuransi terhadap kerusakan pabrik yang besar preminya
0,025% dari nilai plant (tabel A).
Office : biaya asuransi terhadap kerusakan kantor yang besar preminya
62
0,025% dari nilai kantor (tabel A).
Amortization : sama dengan jumlah total biaya depresiasi
Taxes
: pajak bangunan sebesar
Building 0,025% dari nilai building
(tabel A)
: pajak peralatan mesin
Machinary
sebesar 0,025% dari nilai
Equipment
mesin (tabel A)
: pajak inventory sebesar
Inventory 0,015% dari inventory value
( tabel C)

 Office supplies : biaya kebutuhan harian kantor seperti kertas, pensil, pulpen,
 dll yang nilainya sebesar 8% dari nilai total office (tabel A)
Building maintenance : biaya perawatan bangunan sebesar 8% nilai building
(tabel A).
Telepon : biaya penggunaan telepon, diasumsikan Rp 300.000,00/hari
Employee Benefit : 18% dari Salaries & Wages /bulan untuk tingkat
manager ke atas. Dan 15% dari salaries & wages /bulan untuk karyawan
lainnya.
Annual Expenses
Salaries &
: total gaji pekerja langsung & tak langsung (tabel D) Inventory
Wages
: nilai pembelian bahan baku (tabel C)
Value
:biaya pengadaan kebutuhan rutin pabrik. Diasumsikan sebesar
Factory Supplies
10% dari nilai plant (tabel A)
Maintenance Equipment : biaya perawatan mesin tahunan sebesar 10% nilai mesin
(tabel A)
Utility/Tahun
Power : biaya kebutuhan listrik untuk tiap mesin produksi yang besarnya 0,5
kWH / mesin serta nilai 1 kWH = Rp 1000,00
Mesin-mesin yang tidak menggunakan listrik antara lain Bench I, Bench II,
Bench III dan Rack
Light : biaya kebutuhan listrik untuk penerangan yang besarnya 0,015 kWH /
lampu serta nilai 1 kWH = Rp 1000,00
Water : nilai konsumsi air untuk setiap

pekerja yang diasumsikan sebesar 10
liter / hari dimana 1 liter = Rp 2.500,00
Production cost / year
Administration Overhead : biaya overhead yang telah dihitung
administration
sebelumnya (tabel F)
63

Annual
: biaya pengoperasian pabrik per tahun yang telah dihitung
sebelumnya (tabel G)
Expenses
: biaya material handling selama 1 tahun (tabel OMH perbaikan)
Material
Handling
Selling
Price
 Production unit cost per jam : biaya produksi total per jam
Waktu proses = waktu assembly + waktu fabrikasi + waktu prefabrikasi
Biaya produksi per sub assembly diperoleh dengan cara memproporsikan
jumlah dan waktu proses sub assembly terhadap production unit cost per jam
Rumus proporsi:

Kemudian, Biaya produksi sub-assembly = Biaya produksi per jam per unit
*proporsi
Biaya produksi per jenis produk diperoleh dengan menjumlahkan seluruh biaya
sub assembly- nya.
Profit : Profit ditentukan berdasarkan kebijakan tiap konsultan
Harga jual standar per sub-assembly ditetapkan sebagai berikut :