Determinación del tamaño de las partículas

El tamaño de una partícula puede expresarse de diferentes formas:

a) Si la partícula es esférica el valor representativo podrá ser su diámetro, su área
proyectada sobre un plano, su volumen a la superficie total de la partícula.
b) Si la partícula es cúbica el valor representativo de su tamaño puede ser la longitud del
lado del área proyectada, el volumen o la superficie total del cubo.
Hay diversos métodos para medir el tamaño de las partículas, cuyos resultados dependen
de la diferencia o intervalos de los tamaños, de sus propiedades físicas y de las
características permitidas de desecación o humedad, por ejemplo:
1) Métodos basados en la velocidad de sedimentación de las partículas en un medio
viscoso, relacionando la caída de la partícula con el empuje que ésta sufre debido a la
acción del medio.
2) Para partículas muy pequeñas del orden de micras, la muestra puede examinarse con el
microscopio o con un micrómetro de retícula.
3) La elutriación, este método se basa también en la velocidad de sedimentación de la
partícula.
4) Centrifugación, para partículas de diámetro inferior a 0.5 micras, la sedimentación es
demasiado lenta.
5) Magnética; la fuerza coercitiva de un producto paramagnético tal como la magnetita, es
directamente proporcional a la superficie específica cualquiera que sea su forma
geométrica.
6) Tamizado, es el método más sencilo para la clasificación granulométrica en el laboratorio
y consiste en pasar el material sucesivamente por una serie de tamices o cedazos que
posean orificios o mallas progresivamente decrecientes. El material que pasó a través de
un tamiz y ha sido retenido en el siguiente porque sus orificios son de tamaño menor que
el anterior, suele considerarse como de tamaño igual a la media aritmética de la abertura
de ambos tamices, éste valor representa el "tamaño medio" o diámetro medio" y se
representa por Dm.
Los tamices o cedazos se construyen con telas de malla de alambre cuyo diámetro de hilos
y espaciado entre ellos están previamente especializados. Estas telas de tamizados son el
fondo de cajas cilíndricas, metálicas o de madera de diámetro y altura entre 20 y 5 cm
respectivamente, con bordes inferiores dispuestos de tal manera que el fondo de uno,
encaja perfectamente en el borde superior del otro.
El espacio libre entre los hilos del tejido de un tamiz se llama abertura y con frecuencia se
aplica la palabra "malla" para designar el número de aberturas existentes en una unidad de
longitud; por ejemplo: Un tamiz de malla 10, tiene 10 orificios en una pulgada y su abertura
tendrá una longitud de 0.1 pulgadas menos el espesor de un hilo.
Los tamices normales Tyler están basados en un tamiz de 200 mallas con un hilo de
0.05334 mm de espesor y con una abertura de 0.0074 cm y los siguientes varían según
una razón fija igual a √ 2. Cuando se requiere tamaños intermedios a los anteriores que
permitan completar la serie, entonces la razón es igual a 4 √ 2.
Los tamices de la Nacional Bureau of Standards de Washington difieren de la serie Tyler
porque están basados en el orificio de un mm (tamiz No. 18), y varían según la razón 4 √ 2.
Para realizar el análisis por tamizado, se empieza por limpiar los tamices perfectamente
para quitarles cualquier partícula adherida; los tamices se encajan poniendo en la parte
superior, el de malla más pequeña y al final, el de malla 200, completando la serie, un
recipiente colector bajo el tamiz del fondo y una tapa sobre el tamiz superior. Se pone una
cantidad conocida de material a analizar en el tamiz superior y se cubre con la tapa; se
colocan en una armadura vertical accionada por un motor que describe un movimiento
elíptico en un plano horizontal, la agitación dura de 5 a 10 min; se desmontan los tamices y
se pesa cada fracción. Un ejemplo de expresar el análisis por tamizado es la siguiente tabla

TAMICES TYLER DIÁMETRO MEDIO FRACCIÓN EN FRACC. QUE

DE LAS PESO PASAN POR CADA
PARTÍCULAS Dm TAMIZ
- 8 + 10 0,2007 0,0791 0,03 1,0
- 10 + 14 0,1410 0,0555 0,14 0,97
- 14 + 20 0,1001 0,0394 0,25 0,83
- 20 + 28 0,0711 0,0280 0,20 0,58
- 28 + 35 0,0503 0,0198 0,14 0,38
- 35 + 48 0,0356 0,0140 0,09 0,24
- 48 + 65 0,0252 0,0099 0,06 0,15
- 65 + 100 0,0178 0,0070 0,04 0,09
- 100 + 150 0,0126 0,00496 0,03 0,05
- 150 + 200 0,0089 0,0035 0,02 0,02
1.00

Los datos se representan gráficamente en un histograma en función de la fracción masa

retenida vs el diámetro medio de la partícula. Por una gráfica log-log que muestre la fracción
masa retenida en cada malla en función del diámetro de la misma (malla).

Clasificación de los separadores según su función

Los separadores pueden ser clasificados en diversas categorías según la función que
realiza; a continuación se presenta un resumen de los tipos de separadores según las fases
que separa, teniendo en cuenta que la mezcla de alimentación puede ser bifásica, trifásica
o tetrafásica.
Separadores bifásicos

Son recipientes utilizados para separar mezclas bifásicas, y se pueden subdividir en:

a) Separadores líquido-vapor
Tal y como su nombre lo indica, este tipo de unidades separa mezclas bifásicas compuestas
por una fase vapor y una fase líquida. En esta categoría se pueden encontrar algunos
separadores conocidos específicamente según la actividad a desarrollar como:

Depurador o Scrubber: Son separadores sencillos,utilizados principalmente para remover

pequeñas cantidades de líquido de una gran cantidad de vapor. Son recipientes diseñados
generalmente, de forma vertical y se colocan en la succión de compresores, aguas arriba
de contactores sistemas combustibles, o como separadores secundarios aguas abajo de
un separador primario.

Slug Catcher: Es un separador diseñado particularmente para recibir grandes volúmenes

de líquido en intervalos irregulares.

Line Drip: Típicamente utilizados para altas relaciones vapor-líquido, en las que se desea
asegurar que la línea de salida sólo contenga vapor.

Tanques Flash: Son recipientes utilizados para separar el vapor que se produce debido a
la expansión de un líquido.

Knock Out Drums (KOD) o Trampas: Son recipientes diseñados para disgregar mezclas
con una relación vapor/líquido alta, es decir la cantidad de vapor a manejar es grande con
respecto a la cantidad de líquido. Estos separadores tienen poca capacidad para la
retención del líquido, el cual generalmente se encuentra en forma de niebla.

Separadores ciclónicos: Son separadores que emplean como fuerza motriz para la
separación la fuerza centrífuga, en lugar de la fuerza de gravedad.

Filtros Separadores: Separadores que poseen elementos filtrantes diseñados

específicamente para retener partículas de un tamaño determinado. Este tipo de equipos,
contiene un filtro coalescente para la separación inicial del líquido y el vapor y posee
además, un eliminador de neblina capaz de remover las partículas líquidas que puedan
haber quedado retenidas en el vapor.

b) Separadores líquido-líquido

La mezcla bifásica está compuesta por dos fases líquidas inmiscibles. En esencia, es una
unidad exacta a un separador líquido-vapor, pero con velocidades mucho más bajas y en
las que la separación es mucho más difícil.

Separadores trifásicos: Son recipientes que se utilizan para separar mezclas en las que se
encuentran una fase vapor y dos fases líquidas inmiscibles de densidades distintas.

Separadores tetrafásicos: Son recipientes que se utilizan para separar mezclas trifásicas
que incluyen una sección para la separación de la espuma que se forma.

Clasificación de los separadores según la forma: La selección de la configuración de un

separador, debe fundamentarse, tanto en la optimización del diseño (dependiendo del
servicio para el cual se requiere) como en la factibilidad económica. Para ello es importante
tener en cuenta el servicio para el cual se diseña la unidad, así como también algunas
variables que se pueden manipular, de manera que se puedan disminuir los costos del
equipo.

Separadores esféricos: Estos separadores son de forma esférica, y se utilizan en servicios

en los que se tienen gases a altas presiones, en los que se requieren tamaños compactos
y cuando los volúmenes de líquidos que se tienen son pequeños. Este tipo de separadores
no es muy utilizado en la industria petrolera, debido a que tienen una capacidad de
almacenamiento de líquidos muy pequeña y además su construcción es difícil.

Separadores cilíndricos: Son separadores cuyo cuerpo (espacio entre los cabezales) es un
cilindro de acero, generalmente; éstos pueden ser a su vez divididos según su orientación
en horizontales y verticales. A continuación se muestran las principales ventajas que ofrece
cada configuración.

a) Separadores verticales
Su uso es más frecuente cuando:

•Se tienen altas relaciones vapor-líquido, es decir, servicios en los que hay mayor cantidad
de vapor que de líquido

•Se tiene poco espacio horizontal

(ejemplo: tecnología costa afuera).

•Se manejan mezclas que contienen sólidos o arenas, debido a la facilidad

que ofrecen para su remoción.

•Se esperan grandes variaciones en el flujo de vapor.

•Se necesita una mayor facilidad para controlar el nivel de líquido.

Se requiere una mayor facilidad para la instalación física de la instrumentación de control,

alarmas e interruptores. Esta configuración ofrece menor factibilidad a que se produzcan
slugs y flujos de avane. En este tipo de separadores, la separación en la zona de
asentamiento es más difícil, debido a que las partículas líquidas caen en contracorriente al
flujo de vapor.
Además el uso de eliminadores de neblina puede reducir significativamente la altura de la
unidad.

b) Separadores horizontales

Su uso es más frecuente cuando:

•Se tienen bajas relaciones vapor-líquido, es decir, cuando se tienen servicios en los que
hay mayor cantidad de líquido que de vapor.

•Se manejan mezclas con tendencia a formar espumas y emulsiones.

•Se va a realizar una separación líquido-líquido o una separación trifásica o tetrafásica.

•Se requiere desgasificar un líquido, debido a que esta configuración tiene mayor área
superficial para realizar esta acción.

•Se requiere tener una mayor facilidad para realizar el mantenimiento y

Supervisión del equipo.

Esta configuración tiene mayor factibilidad de que se produzcan Slugs y de que se forme el
flujo de avance. Sus fundaciones son menos costosas que las de los separadores verticales
equivalentes y para una cantidad dada de vapor, requieren menor diámetro que un
separador vertical. En este tipo de separadores, la separación en la zona de asentamiento
es más fácil, debido a que las partículas líquidas caen perpendicularmente al flujo de vapor.

Clasificación general de la orientación de los separadores cilíndricos según el servicio que

prestará la unidad.

Servicio Orientación

Acumulador de reflujo Horizontal

KO de gas combustible Vertical

Free water KO o separadores de producción Horizontal

Flare KO Horizontal

KO en la succión de un compresor Vertical

Separador líquido-vapor de entrada en una estación de flujo Horizontal

Separador del efluente de un reactor (mezcla líquido-vapor) Vertical

Separadores de dos barriles

Los separadores de dos barriles suelen ser un poco más pequeños que los separadores
convencionales de posición horizontal equivalente, en los que el tamaño de la cámara de
recolección inferior vendrá dado por la capacidad de suministro del líquido que se necesite
según se requiera.

Estos separadores tampoco son muy utilizados en la industria petrolera, debido a que la
diferencia de beneficios con respecto a los separadores horizontales convencionales no
justifica los costos adicionales.

Separadores centrífugos
Un separador cuyo fin es disgregar las diferentes fases (vapor, petróleo, agua y/o arena)
en la corriente de alimentación, mediante el uso de fuerzas centrífugas o vórtices; el cual
trabaja con un mecanismo patentado, cuyo diseño y aplicación dependerá del fabricante.
Generalmente poseen un dispositivo cónico central y la alimentación ingresa de forma
tangencial en el recipiente.

Los separadores ciclónicos trabajan bajo el principio de que la separación de partículas

puede ser intensificada por la imposición de una fuerza centrífuga.

TIPOS DE SEPARADORES
Los separadores de diferentes manufacturadores difieren ligeramente en detalles, pero
muchos son clasificados de acuerdo a la forma vertical, horizontal o esférica. En el
separador vertical el flujo de pozo entra en el separador a través de una entrada tangencial
que imparte un movimiento circular al fluido.
Fuerzas centrifuga y gravitacional provee una eficiente separación primaria.

Un controlador de flujo cónico separa la sección de acumulación de líquido de la

sección de separación primaria para asegurar una superficie quieta de líquido para un
nivel de fluido de operación y una fácil liberación de solución de gas. El gas separado viaja
hacia arriba a través de la sección de separación secundaria donde las partículas en
liquidas en suspensión mas pesadas se asientan. El gas luego fluye a través de un extractor
de niebla tipo paleta o tipo malla, donde las partículas de líquidos de 10 micrones (1
micrón= 0.001 mm o 1/25400 pulgadas) y mas grandes den diámetros se acumulan
hasta que tienen el peso suficiente para caer en la sección de acumulación de liquido.
Los sedimentos que entran al separador se acumulan en el fondo donde son
expulsados a través del a conexión de drenaje.
Los separadores horizontales son de diseño de un solo tubo o dos tubos. El separador
horizontal de un solo tubo el flujo del pozo entra a través de la toma de entrada y
golpea angularmente el plato deflector. El flujo del pozo luego golpea el costado del
separador, produciendo una separación máxima de de gas y liquido.
El líquido separado es drenado dentro de la sección de acumulación de líquido. Las
placas horizontales divisoras separan la sección de acumulación de líquido y la
sección de separación de gas para asegurar una remoción rápida de la remoción de
gas. El separador esférico de la figura 7.6 es diseñado para hacer un uso máximo de todos
los métodos y ayudas conocidas para separa el petróleo y el gas, por ejemplo, la gravedad,
la baja velocidad, la fuerza centrifuga y la superficie de contacto.
El flujo del pozo entrante es desviado por el desviador de flujo de entrada y dirigiendo
tangencialmente contra la pared del separador. Los chorros de líquido se unen
después de fluir 180 grados alrededor de las paredes del recipiente y luego caen en
la sección de acumulación para permanecer ahí hasta ser liberados a través de la válvula
de desecho de acción de nivel de líquido.
El chorro de gas en su viaje a través del diámetro más grande de la porción central del
recipiente pierde las partículas en suspensión debido a la velocidad reducida.
 La liberación final de partículas en suspensión se lleva a cabo mientras el gas fluye
a través de la malla del extractor de niebla. Se podría taponar el extractor de niebla por
hidratos o parafinas, el bypass de seguridad protege la malla mediante la limitación de
la presión diferencial a un máximo seguro.

FUNCIONAMIENTO DE UN SEPARADOR
En general un separador para realizar sus funciones de retirar todo el líquido del gas y todo
el gas del líquido consta de las cuatro secciones de las que ya se ha hablado, pero además
posee una serie de dispositivos en cada una de sus secciones que ayudan a un
funcionamiento más efectivo del separador. Veamos ahora un poco en detalle cómo
trabajan algunos de los diferentes tipos de separadores.
SEPARADOR VERTICAL BIFÁSICO
En la figura se muestra un separador vertical bifásico y en ella se identifican las cuatro
secciones. La mezcla de fluidos entra por un punto intermedio del separador (sección de
separación primaria) y al hacerlo pasa por el elemento degasificador el cual se encarga de
distribuir el chorro de fluido que está entrando y facilitar así la separación del gas y el líquido
que vienen libres además de mejorar la posibilidad de escape del gas del líquido (gas que
aún no se ha liberado). Algunas veces al entrar el fluido al separador no pasa por elemento
degasificador, especialmente cuando hay poco gas, sino que más bien el chorro de líquido
al entrar choca contra una placa deflectora o contra un elemento giratorio buscando con
esto distribuir la dirección de flujo en el primer caso o generar fuerza centrifuga en el
segundo caso; en ambos casos se mejora la oportunidad de separar el gas y el líquido; al
chocar la corriente de fluido contra la placa deflectora ésta se distribuye a través de toda el
área del separador y será mucho más fácil la separación de gas y líquido; cuando la
corriente choca contra un elemento giratorio éste al recibir el impacto empieza a rotar y al
hacerlo impulsa el fluido que choca contra él hacia a las paredes del separador, pero como
el líquido es más pesado que el gas adquiere mayor fuerza centrífuga y trata de escaparse
más rápido hacia las paredes, de esta manera la fuerza centrífuga ayuda a separar gas y
líquido. En consecuencia, en esta sección primaria las fuerzas de separación son gravedad
y fuerza centrífuga.
Figura 4. Separador Bifásico Vertical con sus Componentes más Importantes (9).
Después de la sección de separación primaria, el gas sigue hacia arriba y pasa por la
sección de separación secundaria donde algunas gotas de líquido que han sido arrastradas
por el gas que se separó en la sección primaria, se caen por gravedad. En esta sección
generalmente no hay medios mecánicos que ayuden a la separación, esta es por gravedad.

SEPARADORES HORIZONTALES
Se usan generalmente cuando la producción de gas empieza a ser alta, la producción de
líquido es más o menos uniforme y no se presentan variaciones bruscas en el nivel de fluido
dentro del separador. Cuando hay producción alta tanto de líquido como de gas se usan
los separadores horizontales de dos tubos en el cual en el tubo superior se maneja el gas
y en el inferior el líquido.
En la figura se muestra un separador horizontal bifásico que funciona de la siguiente
manera: la mezcla de fluidos entra a este tipo de separadores por un extremo del cilindro
y al hacerlo choca contra un elemento giratorio el cual le imprime fuerza centrífuga a las
fases líquida y gaseosa ayudando a que se separen y al hacerlo, el líquido cae por gravedad
hacia la parte inferior del separador; la zona donde se presenta esta separación inicial de
fluidos se puede considerar como la sección de separación primaria.
Como en el separador horizontal no hay un trayecto en dirección vertical apreciable por
donde pueda viajar el gas y permitir que parte de las gotas de líquido que ha arrastrado
caigan, se recurre a medios mecánicos para retirarle la humedad al gas; por este motivo el
gas se hace pasar por una serie de placas, llamadas placas de rectificación con las cuales
va establecer contacto con el gas y al hacerlo, gran parte de las gotas de líquido que está
arrastrando se adherirán a las placas y luego caerán al fondo del separador; esta sección
de rectificación viene a desempeñar la función de la sección de separación secundaria.
SEPARADOR ESFÉRICO

Este tipo de separador se usa principalmente cuando hay una producción alta, y además a
presión alta, de gas. La figura muestra un esquema de un separador esférico. El chorro
de fluido entra por un punto dado y es llevado hacia el extremo opuesto en donde se divide
en dos chorros que hacen ángulo de 180°; con este método se busca distribuir la corriente
a través de toda la circunferencia del separador para mejorar la separación de fases; así
ocurre la separación inicial de líquido y de gas el líquido se va al fondo y el gas se va hacia
arriba. En la parte superior del separador hay una sección extractora de humedad por la
cual tiene que pasar el gas antes de buscar la línea de salida. En este separador el volumen
ocupado por la sección de acumulación de líquidos debe ser pequeño comparada con el
volumen del separador a fin de que pueda manejar una cantidad alta de gas y éste pueda
salir bien seco. El bafle horizontal con orificios se usa para separar las zonas de gas y de
líquido.

SEPARADORES TRIFASICOS
Son casi siempre verticales u horizontales y aunque no son tan comunes como los bifásicos
se usan en aquellos campos donde la producción de agua es muy baja, casi nula, y además
ésta no viene emulsionada con el petróleo sino que en la sección de asentamiento de líquido
el agua y el aceite se separan por segregación. La diferencia entre el separador bifásico y
el trifásico está en la sección de acumulación de líquidos pues en este último hay separación
de agua y aceite y por tanto la sección de acumulación de líquido tendrá una salida para el
agua y una para el aceite y un sistema de control para la interfase agua – aceite y otro para
la interfase aceite - gas. Como casi siempre el petróleo es más liviano que el agua la capa
de aceite estará por encima de la de agua.

BIBLIOGRAFÍA

a) Katz, Handbook of Natural Gas Engineering

b) Mc. Cabe Warren L. and Smith Julian C. Operaciones Básicas en Igeniería Química Ed. Reverté,
S.A. México

c) H. Sawistowski and W. Smith Métodos de Cálculos en los Procesos de Transferencia de Materia

Ed. Alhambra, S.A. México.
d) Antonio Valiente y Rudi Primo Stivalet Problemas de Balance de Materia y Energía De. Alhambra-
Universidad

e) Foust, Wensel.- Principles of Unit Operations. John Wiley & Sons - 1999

f) Mc Cabe and Smith.- Unit Operations of Chmeical Engineering. Mc Graw Hill - 1998

g) Brown G.G.- Unit Operations. John Wiley & Sons - 1990