de Fallas Potenciales
AMEF
Tercera Edición
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS
POTENCIALES
(FMEA-3, 3a. EDICIÓN)
Copia para:
Este documento consiste sólo de una interpretación al español, y es una copia libre del Documento de AMEF-3: 2001 publicado por
AIAG, y sólo debe considerarse como una consulta. El único documento oficial es el publicado originalmente en Ingles por AIAG
mismo.
AMEF-3: 2001
En el pasado Chrysler, Ford y General Motors tenían cada uno sus propios lineamientos y formatos
para asegurar el cumplimiento de los AMEFs de proveedores. Las diferencias entre estos
lineamientos y formatos generaron una demanda adicional en los recursos de los proveedores. Para
mejorar esta situación Chrysler, Ford y General Motors acordaron desarrollar y, a través de IAAG
distribuir este manual. El responsable del grupo de trabajo para el manual fue lidereado por George
Baumgartner de Ford Motor Company.
Mientras que estos lineamientos se pretenden cubran todas las situaciones que normalmente
ocurren, ya sea en la fase de diseño ó en el análisis de un proceso, puede haber preguntas que se
generen, estas preguntas debieran se dirigidas a el área de Aseguramiento de Calidad de
Proveedores (SQA) de sus clientes. Si no esta seguro de cómo contactar el área apropiada de SQA
el comprador en la oficina de compras de su cliente puede dar ayuda.
Pueden ordenarse copias adicionales de AIAG y/ó debieran obtenerse permisos para copiar
secciones de este procedimiento para su uso dentro de organizaciones de proveedores de AIAG
misma en 248-358-3003.
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Este manual de referencia es consistente con el capítulo del grupo de trabajo de requerimientos de
calidad de los proveedores, para estandarizar manuales de referencia, procedimientos, formatos de
reportes y nomenclatura técnica usada por los proveedores de Daimler Chrysler, Ford Motor
Company y General Motors Corporation. Por lo tanto el manual de AMEF 3ª. Edición esta escrito
para ofrecer guías a los proveedores. El manual no define requerimientos y ofrece guías generales
que cubren situaciones que normalmente ocurren en la preparación de AMEFs durante las fases de
diseño ó análisis de procesos.
Este manual es el equivalente técnico de SAE J1739, para AMEFs de Diseño y Procesos. Sin
embargo, no incluye aplicaciones para AMEFs de maquinaria. Las partes interesadas en AMEFs de
maquinaria pueden hacer referencia a SAE J1739 para ejemplos relacionados.
3ª. Edición
Kevin A. Lange-Daimler Chrysler
Steven C. Leggett- General Motors Corporation
Bett Backer-IAG
Ediciones Anteriores
Howard Riley –Daimler Chrysler Mark T. Wrobbel-Daimler Chrysler
George R. Baungartner-Ford Motor Company Rebecca French-General Motors
Lawrence R. McCullen-General Motors Mary Ann Raymond-BosCh
Robert A. May-Goodyear William Ireland-Kelsey –Hayes
Tripp Martin–Peterson Spring
Este manual cuenta con derechos de copia de Daimler Chrysler, Ford Motor Company y General
Motors Corporation y con todos los derechos reservados.Pueden obtenerse copias adicionales de
AIAG, Southfield, Michigan, llamando al 248-358-3003.
Las organizaciones en la cadena de proveedores de Daimler Chrysler, Ford Motor Company ó
General Motors Corporation cuentan con el permiso de copiar los formatos usados en este manual.
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Información General……………….....………………………………………………………........ 1
Bosquejo.......................................................................................................................... 1
¿Que es AMEF?............................................................................................................... 1
Formato del Manual......................................................................................................... 1
Implementación AMEF.......………………….....……….............................…………...….. 2
Seguimiento..................................................................................................................... 4
AMEF de Diseño……………………………………………………….......................................... 5
Introducción........................................................................................................................... 6
Definición del Cliente...................................................................................................... 6
Esfuerzo del Equipo ……………………………..............……………………………….….. 6
Acciones de Seguimiento....................................................................................................... 27
AMEF de Proceso..................................................................................................................... 28
Introducción............................................................................................................................. 29
I Número de AMEF……………………………………............................................… 31
2) Nombre y Número del Sistema, Subsistema ó Componente…….....……........ 31
3) Responsabilidad de Proceso............................................................................... 31
4) Preparado por……………………………………….................................................. 33
5)Año(s) de Programa(s) del Modelo(s) .................................................................. 33
6)Fecha Clave............................................................................................................. 33
7)Fecha AMEF............................................................................................................ 33
8)Equipo Clave........................................................................................................... 33
9)Item/Función........................................................................................................... 33
10) Modo de Falla Potencial..................................................................................... 33
11) Efecto (s) Potencial(es) de Falla........................................................................ 35
12) Severidad (S)....................................................................................................... 39
Criterio de Evaluación de Severidad en AMEF de Proceso Sugerido........... 39
13) Clasificación........................................................................................................ 39
14) Causa(s)/ Mecanismo(s) de Fallas Potencial(es)............................................. 39
15)Ocurrencia (O)...................................................................................................... 41
Criterio de Evaluación de Ocurrencia en AMEF de Proceso Sugerido......... 41
16) Diseño de Controles Actuales........................................................................... 43
17) Detección(D)........................................................................................................ 45
Criterio de Evaluación de Detección en AMEF de Proceso Sugerido........... 45
18)) Número de Prioridad en Riesgos (NPR).......................................................... 47
19) Acción (es) Recomendada(s)............................................................................. 49
20) Responsables para las Acciones Recomendadas........................................... 51
21) Acciónes Tomadas.............................................................................................. 51
22) Resultados de Acciones..................................................................................... 51
Acciones de Seguimiento....................................................................................................... 51
Apéndices
Apéndice A: Objetivos de Calidad de AMEF de Diseño....................................................... 52
Apéndice B: Objetivos de Calidad de AMEF de Diseño....................................................... 53
Apéndice C: Ejemplo del Diagrama de Bloques de AMEF de Diseño ……........………….. 54
Apéndice D: Formas Estándares de AMEF de Diseño (1 y 2 Columnas para Controles) 55
Apéndice E: Ejemplo de AMEF de Diseño ….....……………………...................................... 57
Apéndice F: AMEF de Sistema ………............................................................................….... 58
Apéndice G: Formas Estándares de AMEF de Proceso (1 y 2 Columnas para Controles) 61
Apéndice H: Ejemplo de AMEF de Proceso.......................................................................... 63
Apéndice I: Criterio de Evaluación de Ocurrencia con Valores Cpk.................................. 64
Glosario………………………………………………………………………………………….…...... 65
II
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INFORMACION GENERAL
Bosquejo
Este manual introduce al tema de Análisis de Modo y Efectos de Fallas Potenciales (AMEF) y
ofrece lineamientos generales en la aplicación de esta técnica
¿Qué es AMEF?
Un AMEF puede ser descrito como un grupo sistemático de actividades dirigidas a: (a) identificar y
evaluar fallas de producto/proceso y efectos de esas fallas, (b) identificar acciones que pudieran
eliminar ó reducir la probabilidad de ocurrencia de dichas fallas potenciales y (c) documentar los
procesos completos. Esto es complementario al proceso de definir lo que un diseño ó proceso
debe hacer para satisfacer a los clientes.
Todos los AMEFs se enfocan al diseño, ya sea del producto ó del proceso.
1
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Implementación de AMEFs
Dado que la industria en general tiende al mejoramiento continuo de sus productos y procesos en
lo posible, el uso de AMEFs como una técnica ordenada para identificar y ayudar a minimizar
situaciones potenciales es importante como siempre. Estudios de campañas de vehículos han
demostrado que programas de AMEFs totalmente implementados pudieran prevenir muchas de
dichas campañas.
Uno de los factores mas importantes para la exitosa implementación de los programas AMEFs, es
oportunidad. Esto significa que son acciones “antes de evento” y “no ejercicio después del hecho”.
Para lograr su gran valor, los AMEFs deben hacerse antes de que los modos de las fallas de
productos ó proceso se hayan incorporado en los productos ó proceso mismos. El tiempo
anticipado y usado apropiadamente en la terminación de un AMEF, cuando cambios en el
producto/proceso pueden ser implementados mas fácil y económicamente, minimiza crisis de
cambios posteriores. Un AMEF puede reducir ó eliminar la probabilidad de implementar cambios
correctivos/preventivos que pudieran generar una preocupación mayor.
La comunicación y coordinación debiera ocurrir dentro de todos los equipos de AMEF.
Existen 3 casos básicos para los cuales se generan AMEFs, y cada uno con un alcance ó enfoque
diferente:
Caso 1: Diseños, Tecnología ó Procesos nuevos. El alcance los AMEFs es hacia el diseño,
Tecnología o Proceso completo.
Caso 2: Modificaciones a diseños ó proceso existentes (se asume que existe un AMEF para el
diseño ó proceso existente). El alcance de los AMEFs debiera orientarse a
modificaciones al diseño ó proceso, posibles interacciones debido a modificaciones e
historia en campo.
Caso 3: Uso de un diseño ó proceso existente en algún ambiente, localización ó aplicación nueva
(se asume que hay algún AMEF del diseño ó proceso existente). El alcance de el AMEF
es hacia el impacto del ambiente ó localización nueva en el diseño ó proceso existente.
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Acciones, Resultados
Subsistema C Causa (s) O D
Modo Efecto(s)
S l c e N Responsables y
Potencial de Potencial (es) Potencial(es)/ Controles Accion(es) S O D N
e a Mecanismo(s) de u t P Fechas Objetivo Acciones
Falla de falla Recomendada (s) e c e P
v s Falla. r e R de Cumplimiento Tomadas
Función e r Prevención Detección c v u t R
Requerimientos
¿Regularmen -Cambios a
¿ Qué pueden llevarte ¿ Cuál(es) son te esto pasa? Estándares,
al error? las Causa(s)? Procedimientos ó
Guías
-No Funciona
-Función Degradada/
Partial/ Sobre
-Función intermitente
¿ Còmo puede
ser esto
-Función No planeada
prevenido y
detectado?
¿ Qué tan bueno
es este método
para detectar
eso?
3
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Seguimiento
La necesidad de tomar acciones correctivas/preventivas efectivas, con apropiados seguimientos
sobre dichas acciones, esto puede no ser sobre sobreenfatizando. Las acciones debieran
comunicarse a todas las áreas afectadas. Un AMEF totalmente completo y bien desarrollado será de
valor limitado sin acciones correctivas/preventivas positivas y efectivas.
Los ingenieros responsables tienen el encargo de asegurar que todas las acciones recomendadas se
hayan implementado ó abordado adecuadamente. El AMEF es un documento vivo y siempre debiera
reflejar el nivel más reciente y actual, así como las acciones relevantes mas actuales, incluyendo
aquellas que hallan ocurrido después del arranque de producción.
Los ingenieros responsables tienen varios medios para asegurar que las acciones recomendadas se
han implementado. Esto se incluyen, aunque no se limitan a los siguiente:
a. Revisando los diseños, procesos y dibujos para asegurar que las acciones recomendadas se
hallan implementado
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AMEFs DE DISEÑOS
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AMEFs DE DISEÑOS
INTRODUCCIÓN
Un AMEF potencial de Diseño es una técnica analítica usada principalmente por un equipo ó
ingenieros responsables de diseño como un medio para asegurar que en un alcance posible, los
modos de fallas potenciales y sus causas/mecanismos asociados hallan sido considerados y
abordados. Los productos finales, junto con sus sistemas, subsistemas y componentes relacionados
debieran ser evaluados. En su forma mas rigurosa, un AMEF es el resumen de pensamientos de un
equipo, (incluyendo el análisis de items, que pudieran fallar en base a experiencia), como un
componente, subsistema ó sistema es diseñado. Este enfoque sistemático es paralelo a, formaliza y
documenta las disciplinas mentales con las que un ingeniero normalmente aborda en el proceso de
diseño.
Los AMEFs potenciales de diseño dan soporte al proceso de diseño en la reducción de riesgos de
fallas (incluyendo resultados no esperados):
Definición Cliente
La definición de “cliente” para un AMEF de Diseño no es solamente el “usuario final”, sino también los
equipos/ingenieros responsables de diseño del vehículo ó ensambles de un nivel superior, y/ó los
ingenieros responsables de manufactura/procesos en áreas tales como manufactura, ensambles y
servicios
Esfuerzo de Equipo
Durante el proceso inicial de un AMEF de Diseño, se espera que el ingeniero responsable involucre
directa y activamente a los representantes de todas las áreas afectadas. Estas áreas de experiencia y
responsabilidad debieran incluir, aunque no limitarse a, ensamble, manufactura, diseño,
análisis/pruebas, confiabilidad, materiales, calidad, servicio y proveedores, así como el área
responsable de diseño para el siguiente ensamble ó sistema, subsistema ó componente superior ó
inferior. El AMEF debiera ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las funciones
y áreas afectadas y por tanto promover un enfoque de equipo.
A menos que el ingeniero responsable este experimentado en AMEFs y facilitamiento de equipos, es
útil contar con un facilitador de AMEFs experimentados para que ayude al equipo en sus actividades.
AMEFs DE DISEÑOS
Los AMEFs de Diseño no confían en los controles de proceso para abordar debilidades potenciales de
los diseños, pero toman en cuenta los límites técnicos/físicos del proceso de manufactura/ensamble
en consideración, por ejemplo:
Los AMEFs de diseño s pueden también tomar en consideración los límites técnicos/físicos en el
mantenimiento (servicio) del producto y en el reciclado, por ejemplo:
• Acceso a herramentales
• Capacidad de diagnóstico
• Símbolos para clasificación de materiales (para reciclado)
Miem bros del Equipo Clave T. Fender-Car Product Dev., Childers-Manufactura, J. Ford-Oper. Ensamble (Plantas de Ensamble Dalton, Fraser, Henley) 8
MUESTRA
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AMEFs DE DISEÑOS
1) Número de AMEF
Registrar números de documentos del AMEF, el cual puede ser usado para rastreo.
3) Responsabilidades de Diseño.
Registrar el fabricante de equipo original (FEO), departamento y grupo. Incluir también el nombre del
proveedor si aplica.
4) Preparado por
Registrar el nombre, teléfono y empresa del ingeniero responsable en la preparación del AMEF
6) Fecha Clave
Registrar la fecha inicial en que se requiere el AMEF, la cual no debiera exceder la fecha de liberación
del diseño para el programa de producción.
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MUESTRA
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AMEFs DE DISEÑOS
8) Equipo Clave
Listar los nombres de los individuos y departamentos responsables que tengan la autoridad para
identificar y/ó ejecutar tareas. (se recomienda que el nombre, departamento, teléfono, dirección, etc.,
sean incluidos en una lista de distribución.
9) Item/Función
Registrar el nombre y otra información pertinente (ej.,el número , el tipo de parte, etc.) de el item a ser
analizado. Usar la nomenclatura y mostrar el nivel de diseño como es indicado en el dibujo de
ingeniería. Previo a su liberación inicial (ej., en la fase del concepto), debieran usarse números
experimentales.
Registrar , lo más conciso posible la función del item a ser analizado para cumplir con la intención del
diseño. Incluir información (unidades/medible) relativa al ambiente dicho sistema opere (ej., definir
temperatura, presión , rango de humedad, vida del diseño), si el item tiene más de una función con
los diferentes modos de fallas potenciales listar todas las funciones por separado.
Listar cada modo de falla potencial asociado con el item particular y la función del item mismo. Se
asume que la falla puede ocurrir pero que no necesariamente ya ocurrió. Un punto inicial
recomendable es la revisión de los puntos que han fallado en el pasado, aspectos clave, reportes, y
tormentas de ideas de grupo.
Los modos de fallas potenciales que pudieran ocurrir solo bajo ciertas condiciones de operación (ej.,
caliente, frío, seco, polvoso, etc.) y bajo ciertas condiciones (ej., arriba del millaje promedio, camino
rudo, solo manejo en la ciudad, etc.) debiera ser considerado.
Los modos de fallas típicas que pudieran ocurrir, pero no limitarse a son:
Agrietado Deformado
Flojo Fuga
Pegado Oxidado
Fracturado No ofrece torque
Se resbala (no ofrece un torque completo) Sin soporte (estructural)
Soporte inadecuado (estructural) Ajuste rugoso
Desajuste rápido Señal inadecuada
Señal intermitente Sin señal
EMC/RFI Amontonado
NOTA: los modos de fallas potenciales debieran ser descritos en términos “físicos ó técnicos, y no
como un síntoma necesariamente notado por los clientes.
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AMEFs DE DISEÑOS
11) Efecto(s) Potencial(es) de Fallas
los efectos potenciales de fallas son definidos como efectos de modos de fallas en su función y como
son percibidas por el cliente.
Describa los efectos de las fallas en términos de lo que el cliente pudiera notar ó experimentar
recordando que el cliente puede ser un cliente interno así como el usuario final y último. Establezca
claramente si el modo de falla pudiera impactar en la seguridad ó e incumplimientos a regulaciones.
Los efectos debieran establecerse siempre en términos del sistema, subsistema ó componente
específico a ser analizado. Recordar que existe una relación jerárquica entre los niveles de sistemas,
subsistemas y componentes. Por ejemplo, una parte puede fracturarse la cual puede causar que el
ensamble vibre, como resultado de la operación intermitente del sistema. La operación intermitente
del sistema puede causar un desempeño que degrade y en última instancia conduzca a una
insatisfacción del cliente. La intención es pronosticar efectos de fallas en un nivel de conocimiento del
equipo.
NOTA : no se recomienda modificar el criterio para evaluaciones de rangos de 9 y 10. para modos de
fallas con un rango de severidad de 1 no debieran analizarse estos posteriormente.
NOTA: los rangos de severidad alta pueden algunas veces reducirse haciendo revisiones de diseños,
que compensen ó mitiguen la severidad resultante de la falla. Por ejemplo, “el correr con llantas
desinfladas puede mitigar la severidad de un desinflado repentino de una llanta” y “los cinturones de
seguridad” pueden mitigar la severidad de un accidente de un suceso no esperado en un vehículo.
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MUESTRA
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AMEFs DE DISEÑOS
13) Clasificación
Esta columna puede ser usada para clasificar cualquier característica especial del producto (ej.,
crítica, clave, principal, significativa) para componentes, subsistemas ó sistemas que pueden requerir
controles de diseño ó proceso adicionales.
Esta columna puede también ser usada para bosquejar modos de falla de alta prioridad por
evaluaciones de Ingeniería, si el equipo encuentra esto útil ó si la administración local lo requiere.
Los símbolos de características especiales de productos-proceso y su uso son dirigidos por políticas
específicas de la organización en cuestión y no está estandarizado en este documento.
Listar en alcance posible, cada causa y/ó mecanismo de falla potencial para cada modo de falla. La
causa/mecanismo debiera listarse de la forma más concisa y completa posible de manera que los
esfuerzos remediales puedan orientarse a causas pertinentes.
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AMEF DE DISEÑO
Materiales especificados incorrectos
Supuestos de vida del diseño inadecuados
Sobreesfuerzos
Capacidad de lubricación insuficiente
Instrucciones de mantenimiento inadecuadas
Algoritmos incorrectos
Instrucciones de manto. Inapropiadas
Especificación de software inadecuada
Especificación de superficie de acabado inapropiada
Especificaciones de viaje inadecuadas
Materiales de fricción especificados inapropiados
Calor excesivo
Tolerancia especificada inapropiada
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AMEFs DE DISEÑOS
Debiera aplicarse un sistema consistente de rangos de ocurrencias para asegurar continuidad. El
número de rango de ocurrencia es un rango relativo dentro del alcance del AMEF y puede no reflejar
la probabilidad de ocurrencia actual.
NOTA: El valor de rango de 1 se reserva para “remota: falla muy poco probable”.
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AMEFs DE DISEÑOS
El enfoque que se prefiere es primero usar controles preventivos, si es posible. Los rangos de
ocurrencia iniciales serán afectados por los controles de prevención siempre y cuando estos estén
integrados como parte de la intención del diseño mismo. Los rangos iniciales para detección serán
basados en los controles de diseño que detecten la causa/mecanismo de la falla ó el modo de la falla
misma.
El formato de AMEF de Diseño en este manual tiene 2 columnas para controles de diseño (ej.,
columnas aparte para controles de Prevención y Detección) para ayudar al equipo en distinguir
claramente entre estos 2 tipos de controles de Diseño. Esto permite una rápida determinación visual
de que ambos tipos de controles de diseño han sido considerados. El uso de este formato con 2
columnas es el enfoque preferido.
Nota: En el ejemplo incluido aquí es claro que el equipo no ha identificado ningún control de
prevención. Esto puede ser debido a que no se hayan usado controles de Prevención en
diseños mismos ó similares.
Si se usa el formato con una columna (para controles de diseño), debieran usarse entonces los
siguientes prefijos. Para controles de Prevención Ubique una P” antes de cada control de prevención
listado. Para controles de detección, ubique una “D” antes de cada control de detección listado.
Una vez que los controles de diseño han sido identificados, revise todos los controles de Prevención
para determinar si los rangos de Ocurrencia necesitan ser revisados.
NOTA: Después de asignar rangos de Detección el equipo debiera revisar los rangos de Ocurrencia y
asegurar que estos todavía sean apropiados.
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MUESTRA
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AMEFs DE DISEÑOS
Probabilidad muy alta de que el Control de Diseño actual detecte alguna causa/mecanismo
Muy Alta 2
potencial y el subsecuente modo de la falla.
Casi Total Casi total certeza de que el Control de Diseño actual detecte alguna causa/mecanismo
1
Certeza potencial y el subsecuente modo de falla
El número de Prioridad en Riesgos es el producto de los rangos de Severidad (S), Ocurrencia (O) y
Detección (D).
(S) x (O) x (D) = NPR
Dentro del alcance del AMEF particular, este valor (entre 1 y 1000) puede ser usado para rankear ó
clasificar el orden de aspectos críticos en el diseño.
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AMEFs DE DISEÑOS
19) Acciones Recomendadas
Debieran dirigirse evaluaciones de Ingeniería para acciones correctivas/preventivas en aquellos items
de alta severidad, alto NPR ó cualquier otro item designado por el equipo. La intención de cualquier
acción recomendada es reducir los rangos en el siguiente orden: Severidad, Ocurrencia y Detección.
Después de que se haya dado especial atención a los rangos de 9 a10, el equipo abordará entonces
otros modos de Falla en la intención de reducir severidad, luego Ocurrencia, y luego Detección.
Debieran considerarse acciones tales como las siguientes, pero no limitarse a estas:
El objetivo primario de las acciones recomendadas es reducir los riesgos e incrementar la satisfacción
de los clientes mejorando los diseños mismos.
Solo una revisión de diseño puede traer como consecuencia una reducción en el rango de Severidad.
Una reducción en el rango de Ocurrencia puede lograrse solo con el retiro o control de una ó más de
las causas/mecanismos del modo de la falla a través de revisiones de diseño. Solo un incremento en
acciones de verificación/validación de diseños resultará en una reducción del rango de Detección.
Incrementando las acciones de verificación/validación de diseños es menos deseable que las
acciones de ingeniería, ya que estas no abordan la severidad u ocurrencia de el modo de la falla.
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AMEFs DE DISEÑOS
21) Acciones Tomadas
Después de que las acciones se hayan implementado, registrar una breve descripción de las acciones
actuales y las fechas efectivas.
Todos los rangos revisados debieran revisarse y si se consideran acciones necesarias y adicionales,
repetir el análisis. El enfoque debiera ser siempre en el mejoramiento continuo.
Acciones de Seguimiento
Los ingenieros responsables de los Procesos son responsables también de asegurar que todas las
acciones recomendadas se hallan implementado ó abordado adecuadamente. El AMEF es un
documento vivo y debiera siempre reflejar el nivel de diseño mas reciente y actual, así como las
acciones relevantes más actuales, incluyendo aquellas que ocurrieron después del arranque de
producción.
Los ingenieros responsables del proceso cuentan con varios medios para asegurar que los aspectos
clave son identificados y las acciones recomendadas son implementadas. Esto incluye, pero no se
limita a lo siguiente:
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AMEFs DE PROCESOS
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AMEFs DE PROCESOS
INTRODUCCION
Un AMEF potencial de Procesos es una técnica analítica usada por ingenieros/equipos responsables
de manufactura/ensamble, como un medio para asegurar que, y en un alcance posible los modos de
fallas potenciales y sus causas/mecanismos asociados, hayan sido considerados y abordados. En su
forma más rigurosa, un AMEF es el resumen de ideas de un equipo (incluyendo el análisis de items
que pudieran fallar en base a experiencia) conforme el proceso en cuestión se desarrolle. Este
enfoque sistemático es paralelo y formaliza la disciplina mental que un ingeniero normalmente realiza
en cualquier proceso de planeación de manufactura.
Esfuerzos de Equipo.
Durante el desarrollo inicial un AMEF de Procesos se espera que el ingeniero responsable involucre
en forma directa y activa a los representantes de todas las áreas afectadas. Estas áreas debieran
incluir pero no limitarse a:
Diseño, Ensamble, Manufactura, Materiales, Calidad, Servicio y Proveedores, así como el área
responsable del ensamble siguiente. Los AMEFs de Procesos debieran ser un catalizador para
estimular el intercambio de ideas entre las áreas afectadas y promover por tanto un enfoque de
equipo.
A menos que el ingeniero responsable este experimentado en AMEFs y facilitación de equipos, es útil
contar con un facilitador experimentado en AMEFs, que ayude al equipo en sus actividades.
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2 4
Item Puerta Delantera L.H./H8HX-000-A Responsables del Proceso Ingeniería de Cuerpo 3 Preparado por J.Ford - X6521 - Oper. de Ensam ble
5 6 7
Años de Modelo(s) / Vehículo (s) 199X/Lion 4dr/W agon Fecha clave 9X 03 01 ER 9X 08 26 Trabajo #1 Fecha del AMEF(Inicial) 9X 05 17 (Rev.) 9X 11 06
Miem bros del Equipo Clave A. Tate Ingeniería de Cuerpo, J. Smith-OC, R. James-Producción, J. Jones-Mantenimiento. 8
Función del 17 18
12 13 Causa (s) / O 15 D Resultados de las Acciones
22
Proceso Modo de C
Falla Efecto(s) de S Mecanismo(s) de c Controles de
e N Responsables y
l Controles de Accion(es)
S O D N
9 Potencial Falla(s) e la Falla Potencial u Proceso Actuales de Proceso Actuales de t P Recom endada (s)
Fechas O bjetivo de
a Cum plim iento Acciones
Potencial(es) v r Prevención Detección e R T omadas
e c e P
Requerim. s r
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v u t R
Vida de puerta Chequeo visual cada Agregar paro de Ingenierìa de Paro agregado,
Manual de aplicaciòn Insuficiente deteriorada Insertado m anual de hora 1/turno para profundidad positiva Manufactura rociador deseado
de cera dentro de cubierta de cera conduciendo a: cabeza de rociado espesor de capa a rociador 9X 10 15 en la línea
puerta sobre superficie no insertado en un justo (m edidor de
·
MUESTRA
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AMEFs DE PROCESOS
Se promueve el revisar y analizar previamente procesos nuevos y revisados, para anticiparse,
resolver ó monitorear aspectos clave y potenciales del proceso durante las etapas de la planeación de
la manufactura en el programa de un nuevo modelo ó componente.
El AMEF de Procesos asume que el producto como es diseñado cumplirá con la intención del diseño.
Los modos de fallas potenciales que pudieran ocurrir por debilidades en el diseño pueden incluirse en
un AMEF de Procesos. Sus efectos y formas de evitarlos son cubiertos por AMEFs de Diseño.
Los AMEFs de Procesos no confían en que los cambios en el diseño de un producto resolverán
debilidades del proceso. Sin embargo, si toman en consideración las características de diseño del
producto relacionadas con el proceso planeado de manufactura ó ensamble para asegurar que, y en
un alcance posible el producto resultante cumple con las necesidades y expectativas del cliente.
Los AMEFs de Procesos debieran iniciar con un diagrama de flujo del proceso general. Este diagrama
de flujo debiera identificar las características del producto/procesos asociadas con cada operación. Si
está disponible, debiera incluirse la identificación de algunos efectos del producto a partir de su AMEF
de Diseño correspondiente. Copias del diagrama de flujo usado en la preparación de un AMEF
debieran acompañar al AMEF mismo.
1) Número de AMEF
Registrar el número de documento del AMEF que puede usarse para rastreo.
2) Item
Registrar el número y nombre del sistema, subsistema ó componente para el cual el proceso es
analizado.
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Item Puerta Delantera L.H./H8HX-000-A Responsables del Proceso Ingeniería de Cuerpo 3 Preparado por J.Ford - X6521 - Oper. de Ensam ble
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Años de Modelo(s) / Vehículo (s) 199X/Lion 4dr/W agon Fecha clave 9X 03 01 ER 9X 08 26 Trabajo #1 Fecha del AMEF(Inicial) 9X 05 1 17 (Rev.) 9X 11 06
Miem bros del Equipo Clave A. Tate Ingeniería de Cuerpo, J. Smith-OC, R. James-Producción, J. Jones-Mantenimiento. 8
Función del 17 18
12 13 O 15 D Resultados de las Acciones
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Proceso Modo de C Causa (s) /
Falla Efecto(s) de S Mecanismo(s) de c Controles de
e N Responsables y
l Controles de Accion(es)
S O D N
9 Potencial Falla(s) e la Falla Potencial u Proceso Actuales de Proceso Actuales de t P Recom endada (s)
Fechas O bjetivo de
a Cum plim iento Acciones
Potencial(es) v r Prevención Detección e R T omadas
e c e P
Requerim. s r
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v u t R
Vida de puerta Chequeo visual cada Agregar paro de Ingenierìa de Paro agregado,
Manual de aplicaciòn Insuficiente deteriorada Insertado m anual de hora 1/turno para profundidad positiva Manufactura rociador deseado
de cera dentro de cubierta de cera conduciendo a: cabeza de rociado espesor de capa a rociador 9X 10 15 en la línea
puerta sobre superficie no insertado en un justo (m edidor de
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MUESTRA
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AMEFs DE PROCESOS
4) Preparado por
Registrar el nombre, número telefónico y empresa del Ingeniero responsable en la preparación el
AMEF.
6) Fecha Clave
Registrar la fecha inicial de solicitud del AMEF, la cual no debiera exceder la fecha programada para
el arranque de la producción.
Nota: En el caso de un proveedor la fecha inicial de solicitud de un AMEF no debiera exceder la fecha
de emisión de un PPAP (Proceso de Aprobación de Partes para Producción) requerido por el
cliente.
8) Equipo Clave
Listar los nombres de los individuos y departamentos responsables que tengan la autoridad de
identificar y/ó ejecutar tareas.(se recomienda incluir en una lista de distribución con el nombre,
departamento, teléfono, dirección, etc.,de cada uno de los miembros del equipo).
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5 6 7
Años de Modelo(s) / Vehículo (s) 199X/Lion 4dr/W agon Fecha clave 9X 03 01 ER 9X 08 26 Trabajo #1 Fecha del AMEF(Inicial) 9X 05 17 (Rev.) 9X 11 06
Miem bros del Equipo Clave A. Tate Ingeniería de Cuerpo, J. Smith-OC, R. James-Producción, J. Jones-Mantenimiento. 8
Función del 17 18
12 13 Causa (s) / O 15 D Resultados de las Acciones
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Proceso Modo de C
Falla Efecto(s) de S Mecanismo(s) de c Controles de
e N Responsables y
l Controles de Accion(es)
S O D N
9 Potencial Falla(s) e la Falla Potencial u Proceso Actuales de Proceso Actuales de t P Recom endada (s)
Fechas O bjetivo de
a Cum plim iento Acciones
Potencial(es) v r Prevención Detección e R T omadas
e c e P
Requerim. s r
10 11 14 16 16 c 19 20 21
v u t R
Vida de puerta Chequeo visual cada Agregar paro de Ingenierìa de Paro agregado,
Manual de aplicaciòn Insuficiente deteriorada Insertado m anual de hora 1/turno para profundidad positiva Manufactura rociador deseado
de cera dentro de cubierta de cera conduciendo a: cabeza de rociado espesor de capa a rociador 9X 10 15 en la línea
puerta sobre superficie no insertado en un justo (m edidor de
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AMEFs DE PROCESOS
Listar cada modo de falla potencial para la operación específica en términos de el componente,
subsistema, sistema ó característica del proceso. Se asume que la falla pudiera ocurrir pero no
necesariamente que ya ocurrió. El equipo/Ingeniero de Procesos debieran ser capaces de exponer y
contestar las siguientes preguntas:
• ¿Cómo puede fallar el proceso/parte en el cumplimiento de requerimientos?
• Independientemente de la especificaciones de Ingeniería, ¿Qué consideraría el cliente (usuario
final, operaciones subsecuentes ó servicio) como objetable?
Nota: Los modos de Fallas Potenciales debieran ser descritos en términos “físicos” ó técnicos, y no
como un síntoma notado por el cliente
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Item Puerta Delantera L.H./H8HX-000-A Responsables del Proceso Ingeniería de Cuerpo 3 Preparado por J.Ford - X6521 - Oper. de Ensam ble
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Años de Modelo(s) / Vehículo (s) 199X/Lion 4dr/W agon Fecha clave 9X 03 01 ER 9X 08 26 Trabajo #1 Fecha del AMEF(Inicial) 9X 05 17 (Rev.) 9X 11 06
Miem bros del Equipo Clave A. Tate Ingeniería de Cuerpo, J. Smith-OC, R. James-Producción, J. Jones-Mantenimiento. 8
Función del 17 18
12 13 O 15 D Resultados de las Acciones
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Proceso Modo de C Causa (s) /
Falla Efecto(s) de S Mecanismo(s) de c Controles de
e N Responsables y
l Controles de Accion(es)
S O D N
9 Potencial Falla(s) e la Falla Potencial u Proceso Actuales de Proceso Actuales de t P Recom endada (s)
Fechas O bjetivo de
a Cum plim iento Acciones
Potencial(es) v r Prevención Detección e R T omadas
e c e P
Requerim. s r
10 11 14 16 16 c 19 20 21
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Vida de puerta Chequeo visual cada Agregar paro de Ingenierìa de Paro agregado,
Manual de aplicaciòn Insuficiente deteriorada Insertado m anual de hora 1/turno para profundidad positiva Manufactura rociador deseado
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AMEFs DE PROCESOS
Tabla 6. Criterios de Evaluación de Severidad en AMEFs de Procesos Sugeridos
Criterio: Severidad del Efecto Criterio: Severidad del Efecto
Este rango resulta cuando el modo Este rango resulta cuando el modo
potencial de la falla aparece en un cliente potencial de la falla aparece en un cliente
final y/ò en manufactura/ensamble como final y/o en manufactura/ensamble como
defecto de planta. El cliente final siempre defecto de planta. El cliente final siempre
Rango
debiera ser considerado primero. Si debiera ser considerado primero. Si
ambos ocurren, usar la mas alta de las 2 ambos ocurren, usar la mas alta de las 2
severidades. severidades.
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Años de Modelo(s) / Vehículo (s) 199X/Lion 4dr/W agon Fecha clave 9X 03 01 ER 9X 08 26 Trabajo #1 Fecha del AMEF(Inicial) 9X 05 17 (Rev.) 9X 11 06
Miem bros del Equipo Clave A. Tate Ingeniería de Cuerpo, J. Smith-OC, R. James-Producción, J. Jones-Mantenimiento. 8
Función del 17 18
12 13 O 15 D Resultados de las Acciones
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Proceso Modo de C Causa (s) /
Falla Efecto(s) de S Mecanismo(s) de c Controles de
e N Responsables y
l Controles de Accion(es)
S O D N
9 Potencial Falla(s) e la Falla Potencial u Proceso Actuales de Proceso Actuales de t P Recom endada (s)
Fechas O bjetivo de
a Cum plim iento Acciones
Potencial(es) v r Prevención Detección e R T omadas
e c e P
Requerim. s r
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Vida de puerta Chequeo visual cada Agregar paro de Ingenierìa de Paro agregado,
Manual de aplicaciòn Insuficiente deteriorada Insertado m anual de hora 1/turno para profundidad positiva Manufactura rociador deseado
de cera dentro de cubierta de cera conduciendo a: cabeza de rociado espesor de capa a rociador 9X 10 15 en la línea
puerta sobre superficie no insertado en un justo (m edidor de
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AMEFs DE PROCESOS
12) Severidad (s)
Severidad es el rango asociado con el más serio efecto para un modo de falla dado. La Severidad es
un rango relativo dentro del alcance del AMEF particular. Puede lograrse un reducción en el índice del
rango de Severidad a través de un cambio en el diseño del sistema, subsistema ó componente, ó a
través de rediseño del proceso mismo.
Si el cliente afectado por un modo de falla es una planta de manufactura ó ensamble ó el usuario del
producto, la evaluación de la Severidad puede extenderse fuera del campo de experiencia ó
conocimiento inmediato del equipo/ingenieros de procesos. En estos casos, debieran consultarse al
AMEF de Diseño, a los Ingenieros de Diseño y/ó Ingenieros de Procesos de la plantas de manufactura
ó ensambles subsecuentes.
13) Clasificación
Esta columna puede ser usada para clasificar cualquier característica especial del producto ó proceso
(ej., crítica, clave, mayor, significante) para componentes, subsistemas ó sistemas que pudieran
requerir controles de proceso adicionales.
Esta columna puede también ser usada para notar modos de fallas de alta prioridad por evaluaciones
de Ingeniería.
Los símbolos para características especiales del producto ó proceso y su uso son dirigidas por
políticas específicas de la compañía y no están estandarizados en este documento.
Listar, en un alcance posible, cada causa de falla asignable a cada modo de falla potencial. Si una
causa es exclusiva a un modo de falla, ej., si al corregir la causa existe un impacto directo en el modo
de la falla, entonces esta porción del proceso complejo del AMEF es completada. Sin embargo,
muchas causas no son mutuamente exclusivas, y para corregir ó controlar la causa puede
considerarse por ejemplo, un Diseño de Experimentos, para determinar cuales de las causas raíz son
contribuidores principales y cuales pueden ser las más fáciles de controlar. Las causas debieran ser
descritas de forma que los esfuerzos remediales puedan orientarse a aquellas causas que sean
pertinentes. Causas de falla típica pueden incluir, pero no limitarse a:
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Falla Efecto(s) de S Mecanismo(s) de c Controles de
e N Responsables y
l Controles de Accion(es)
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9 Potencial Falla(s) e la Falla Potencial u Proceso Actuales de Proceso Actuales de t P Fechas O bjetivo de
a Recom endada (s) Acciones
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Abertura inadecuada
Sin ó inadecuada lubricación
Pérdida de partes ó mal ubicadas
Guía ó localizador desgastado
Herramienta desgastada
Astilla en la guía ó localizador
Herramienta rota
Ajuste de máquina inapropiado
Programación inapropiada
Debieran listarse solo errores ó funcionamientos incorrectos específicos, (ej., operador falla en instalar
el sello); no debieran usarse frases ambiguas (ej., error del operador , funcionamiento incorrecto del
equipo ó máquina).
Estimar la probabilidad de Ocurrencia de una causa/ mecanismo de una falla potencial en un escala
de 1 a 10.
Los “rangos de falla posible” son basados en el número de fallas que son anticipadas durante la
ejecución del proceso. Si existen disponibles datos estadísticos de un proceso similar, los datos
debieran usarse para determinar el rango de ocurrencia. En todos los de mas casos, puede hacerse
una evaluación subjetiva usando descripciones con palabras en la columna izquierda de la tabla, junto
con datos históricos disponibles para procesos similares.
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Función del 17 18
12 13 O 15 D Resultados de las Acciones
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Proceso Modo de C Causa (s) /
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Manual de aplicaciòn Insuficiente deteriorada Insertado m anual de hora 1/turno para profundidad positiva Manufactura rociador deseado
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Tabla 7. Criterios de Evaluación para Ocurrencia en AMEFs de Procesos Sugeridos
Probabilidad Probables Proporciones de Fallas* Rango
> 100 por mil piezas 10
Muy Alta: Fallas Persistentes
50 por mil piezas 9
20 por mil piezas 8
Alta: Fallas Frecuentes
10 por mil piezas 7
5 por mil piezas 6
Moderada: Fallas Ocasionales 2 por mil piezas 5
1 por mil piezas 4
0.5 por mil piezas 3
Baja: Relativamente Pocas Fallas
0.1 por mil piezas 2
Remota: Fallas Muy Poco Probables < 0.01 por mil piezas 1
El enfoque preferido es primero usar controles de prevención, si es posible . Los rangos de Ocurrencia
iniciales serán afectados por los controles de producción siempre y cuando estos estén integrados
como parte dela intención del proceso. Los rangos iniciales para detección estarán basados en los
controles el proceso que detecten la causa/mecanismo de la falla ó modo de la falla misma.
El formato de AMEF de Procesos de este manual tiene 2 columnas para controles de proceso (ej.,
columnas separadas para controles de Prevención y controles de Detección), para ayudar al equipo
en distinguir claramente entre estos 2 tipos de controles de proceso. Esto permite una determinación
rápida y visual de que ambos tipos de controles de proceso se hallan considerado. Se prefiere como
enfoque el uso de este formato de 2 columnas.
Si se usa el formato de una columna (para controles), entonces debiera usarse el siguiente prefijo:
para controles de prevención ubicar una “P”, antes de cada control de prevención listado. Para
controles de Detección ubicar una “D” antes de cada control de Detección listado.
Una vez que los controles de Proceso se hallan identificado, revisar todos los controles de prevención
para determinar si algún rango de Ocurrencia necesita ser revisado.
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Proceso Modo de C
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AMEFs DE PROCESOS
17) Detección (D)
La Detección es un rango asociado con el mejor control de Detección listado en la columna de
controles del proceso. La Detección es de un rango relativo, dentro del alcance de un AMEF
particular. A fin de lograr un rango inferior, generalmente el control del proceso planeado tiene que
mejorarse.
Asumir que la falla ha ocurrido y entonces evaluar las capacidades de todos los “controles de
procesos actuales” para prevenir el envío de partes con este modo de falla ó defecto. No asumir en
forma automática que el rango de Detección es bajo, porque el rango de Ocurrencia es bajo (ej.,
cuando se usen gráficas de control, pero si estime la habilidad de los controles del proceso para
detectar frecuencias bajas de modos de fallas ó prevenir que continúen en el proceso.
Los chequeos aleatorios de calidad son poco probables que detecten la existencia de un defecto
aislado y no debieran influir en el rango de detección. El muestreo hecho sobre bases estadísticas es
un control de detección válido.
El equipo debiera acordar los criterios de evaluación y un sistema de rangos consistente, aún si se
modifican para análisis de productos particulares. (ver tabla 8).
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Tabla 8. Criterios de Evaluación de Detección en AMEFs de Procesos Sugeridos
Tipos de
Detección
Criterio Inspección Rango Sugerido de Métodos de Detección Rango
A B C
Absoluta
Casi Imposible
certidumbre de no X No puede detectarse ó no es checado. 10
detección.
Controles
Muy Remoto El control es logrado con chequeos aleatorios ò
probablemente no X 9
indirectos solamente.
detectarán.
Los controles
tienen poca
X El control es logrado con inspección visual solamente. 8
Remoto probabilidad de
detección.
Los controles
Muy bajo tienen poca Control es logrado con una doble inspección visual
X 7
probabilidad de solamente.
detección.
El Control es logrado con métodos gráficos, tales como
Controles pueden
X X SPC (Control Estadístico de los Procesos). 6
Bajo detectar.
El Control está basado en la medición de variables
Controles pueden después de que las partes han salido de la estación, o
X 5
Moderado detectar. chequeos pasa-no pasa son ejecutados en el 100% de
las partes después de que han salido de la estación.
Los controles
Detección de Error en operaciones subsecuentes, ó
tienen una buena
Moderadamente X X medición ejecutada con chequeos de primeras piezas y 4
probabilidad de
Alta ajustes (para causas de ajustes solamente).
detección
Los controles Detección de error en la estación, o detección de error
tienen una buena en operaciones subsecuentes por múltiples medios de
X X 3
Alta probabilidad de aceptación: suministro, selección, instalación,
detección verificación. No pueden aceptarse partes discrepantes.
Los controles son Detección de error en estación (medición automática
casi ciertos de X X con algún dispositivo de paro automático). No pueden 2
Muy alta
detectar aceptarse partes discrepantes.
los controles son Partes discrepantes que no pueden ser hechas porque
Muy alta totalmente ciertos X el producto/componente ha estado a prueba de error 1
de detectar por diseño del proceso/producto mismo.
Tipos de Inspección:
A. A Prueba de Error
B. Chequeo
C. Inspección Manual
Dentro del alcance del AMEF particular, este valor (entre 1 y 1000) puede ser usado para clasificar ó
rankear el orden de aspectos claves del proceso.
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Proceso Modo de C Causa (s) /
Falla Efecto(s) de S Mecanismo(s) de c Controles de
e N Responsables y
l Controles de Accion(es)
S O D N
9 Potencial Falla(s) e la Falla Potencial u Proceso Actuales de Proceso Actuales de t P Recom endada (s)
Fechas O bjetivo de
a Cum plim iento Acciones
Potencial(es) v r Prevención Detección e R T omadas
e c e P
Requerim. s r
10 11 14 16 16 c 19 20 21
v u t R
Vida de puerta Chequeo visual cada Agregar paro de Ingenierìa de Paro agregado,
Manual de aplicaciòn Insuficiente deteriorada Insertado m anual de hora 1/turno para profundidad positiva Manufactura rociador deseado
de cera dentro de cubierta de cera conduciendo a: cabeza de rociado espesor de capa a rociador 9X 10 15 en la línea
puerta sobre superficie no insertado en un justo (m edidor de
·
MUESTRA
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AMEFs DE PROCESOS
19) Acciones Recomendadas
Debieran primero dirigirse evaluaciones de Ingeniería para acciones correctivas/preventivas en items
con alta severidad, alto RPN y algún otro item designado por el equipo. La intención de cualquier
acción recomendada es reducir los rangos en el siguiente orden: Severidad, Ocurrencia y Detección.
En la práctica general, cuando la Severidad es e 9 ó 10, debe darse especial atención en asegurar
que el riesgo es abordado a través de acciones / controles de diseño ó acciones
correctivas/preventivas del proceso existente, independientemente del NPR. En todos los casos
donde el efecto de un modo de falla potencial identificado pueda poner en riesgo al personal de
manufactura/ensamble debieran tomarse acciones correctivas/preventivas para evitar el modo de la
falla eliminando ó controlando las causas, ó debiera especificarse la protección del operador
apropiado.
Después de haber dado especial atención a los rangos de Severidad de 9 ó 10, el equipo aborda
entonces, otros modos de fallas, con la intención de reducir la Severidad, luego la Ocurrencia y luego
la Detección.
• Para reducir la probabilidad de Ocurrencia, se requieren revisiones del diseño y/ó proceso. Puede
implementarse un estudio del proceso con acciones orientadas usando métodos estadísticos y con
un retroalimentación continua de información hacia operaciones apropiadas para el mejoramiento
continuo y la prevención de defectos.
• Solo revisiones del diseño y/ó proceso pueden traer como consecuencia una revisión en los
rangos de severidad.
• El método preferido para lograr una reducción en los rangos de detección es el uso de métodos
aprueba de errores. Generalmente, el mejoramiento de controles de detección es costoso e
inefectivo, para mejoramientos en calidad. El incremento en la frecuencia de la inspección de los
controles de calidad no es una acción correctiva/preventiva efectiva y solo debiera usarse como
una medida temporal dado que se requieren acciones correctivas/preventivas permanentes. En
algunos casos, el cambio de diseño de una parte específica puede requerirse par ayudar en la
detección. Pueden implementarse cambios en el sistema de controles actuales, para incrementar
esta probabilidad. Sin embargo, debe ponerse énfasis en la prevención de defectos (ej.,
reduciendo la ocurrencia) mas que su detección. Un ejemplo sería el uso del Control estadístico
del Proceso y el mejoramiento del proceso más que cheque de calidad aleatorios ó inspecciones
asociadas.
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2 4
Item Puerta Delantera L.H./H8HX-000-A Responsables del Proceso Ingeniería de Cuerpo 3 Preparado por J.Ford - X6521 - Oper. de Ensamble
5 6 7
Años de Modelo(s) / Vehículo (s) 199X/Lion 4dr/W agon Fecha clave 9X 03 01 ER 9X 08 26 Trabajo #1 Fecha del AMEF(Inicial) 9X 05 17 (Rev.) 9X 11 06
Miem bros del Equipo Clave A. Tate Ingeniería de Cuerpo, J. Smith-OC, R. James-Producción, J. Jones-Mantenimiento. 8
Función del 17 18
12 13 O 15 D Resultados de las Acciones
22
Proceso Modo de C Causa (s) /
Falla Efecto(s) de S Mecanismo(s) de c Controles de
e N Responsables y
l Controles de Accion(es)
S O D N
9 Potencial Falla(s) e la Falla Potencial u Proceso Actuales de Proceso Actuales de t P Recom endada (s)
Fechas O bjetivo de
a Cum plim iento Acciones
Potencial(es) v r Prevención Detección e R T omadas
e c e P
Requerim. s r
10 11 14 16 16 c 19 20 21
v u t R
Vida de puerta Chequeo visual cada Agregar paro de Ingenierìa de Paro agregado,
Manual de aplicaciòn Insuficiente deteriorada Insertado m anual de hora 1/turno para profundidad positiva Manufactura rociador deseado
de cera dentro de cubierta de cera conduciendo a: cabeza de rociado espesor de capa a rociador 9X 10 15 en la línea
puerta sobre superficie no insertado en un justo (m edidor de
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MUESTRA
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AMEFs DE PROCESOS
20) Responsables para la Acciones Recomendadas
Registrar el nombre de la organización y a los individuos responsables de cada una de las acciones
recomendadas y las fechas meta de terminación.
Todos los rangos revisados debieran revisarse y si se consideran acciones necesarias y adicionales,
repetir el análisis. El enfoque debiera ser siempre en el mejoramiento continuo.
Acciones de Seguimiento
Los ingenieros responsables de los Diseños son responsables también de asegurar que todas las
acciones recomendadas se hallan implementado ó abordado adecuadamente. El AMEF es un
documento vivo y debiera siempre reflejar el nivel de diseño mas reciente y actual, así como las
acciones relevantes más actuales, incluyendo aquellas que ocurrieron después del arranque de
producción.
Los ingenieros responsables del proceso cuentan con varios medios para asegurar que los aspectos
clave son identificados y las acciones recomendadas son implementadas. Esto incluye, pero no se
limita a lo siguiente:
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APENDICE A
1 MEJORAMIENTOS DE DISEÑO
Los AMEFs conducen a mejoramientos de diseño como el objetivo principal.
4 INTERFASES
El alcance de un AMEF incluyen los modos de fallas de la integración e interfases de los análisis y
diagramas de bloques.
5 LECCIONES APRENDIDAS
Los AMEFs consideran todas las “lecciones aprendidas“ principales tales como garantías importantes,
campañas, etc.) como una entrada a la identificación de modos de fallas.
7 ESQUEMA DE TIEMPO
Los AMEFs se completan durante su “ventana de oportunidad”, donde pudiera impactar más
eficientemente el diseño del producto mismo.
8 EQUIPO
La gente correcta participa como parte de un equipo de AMEF a lo largo de el análisis y es entrenada
adecuadamente en métodos de AMEFs. Conforme sea apropiado, debiera usarse un facilitador .
9 DOCUMENTACION
El documento de un AMEF se llena totalmente “como un libro” incluyendo “acciones tomadas” y
nuevos valores de NPRs.
10 USO EN TIEMPO
Tiempo empleado por el equipo de AMEF y el, y en lo más inicial posible, de uso eficiente y efectivo
en tiempo y con resultados de valor agregado. Esto asume que acciones recomendadas se han
identificado como es requerido y las acciones se han implementado.
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APÉNDICE B
1 MEJORAMIENTOS DE PROCESOS
Los AMEFs conducen a mejoramientos de procesos como el objetivo principal, con énfasis en
soluciones a pruebas de errores
3 PLANES DE CONTROL
Los planes de control de prelanzamiento y producción consideran los modos de fallas de los AMEFs
de procesos.
4 INTEGRACION
Los AMEFs se integran y son consistentes con los diagramas de flujo del proceso y los planes de
control del proceso. Los AMEFs de proceso consideran a los AMEFs de diseños como parte de su
análisis si estos están disponibles.
5.LECCIONES APRENDIDAS
Los AMEFs consideran todas las “lecciones aprendidas” (tales como garantías importantes,
campañas, producto no conforme, quejas de los clientes, etc.) como una entrada en la identificación
de modos de fallas.
7.ESQUEMA DE TIEMPO
Los AMEFs se completan durante su “ventana de oportunidad”, donde pudiera impactar más
eficientemente el diseño del producto ó proceso.
8.EQUIPO
La gente correcta participa como parte del equipo de AMEFs a lo largo del análisis, y es entrenada
adecuadamente en métodos de AMEFs. Conforme sea apropiado debiera usarse un facilitador.
9.DOCUMENTACION
El documento de un AMEF se llena totalmente “como un libro”, incluyendo “acciones tomadas” y
nuevos valores de NPRs.
10.USO EN TIEMPO
Tiempo empleado por el equipo de AMEFs, lo más inicial posible, como uso efectivo y eficiente y con
resultados de valor agregado. esto asume que acciones recomendadas se han identificado como es
requerido y acciones se han implementado
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APÉNDICE C
EJEMPLO DE DIAGRAMA DE BLOQUES DE AMEFs DE DISEÑOS
ENSAMBLE CUBIERTA
BULBO 3 A
D
4
4
1
PLACA 5 5 RESORTE
E BATERIAS F
+ B -
COMPONENTES
A. CARTER MÉTODO RELACIONADO
B. BATERIAS (2 CELDA) 1. AJUSTE EN SALTOS
C. SWITCH ON/OFF 2. REMACHES
D. ENSAMBLE BULBO 3. ROSCA
E. PLATO 4. AJUSTE DE BROCHES
F. RESORTE 5. AJUSTE EN COMPRESION
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AN AL IS IS DE M O DO S Y E FE C T O S D E F AL LAS PO T EN C IAL E S 1
( AM E F D E D IS E ÑO ) No. AM EF 1234
Sistem a
X Subsistem a Página 1 de 1
2 4
Com ponente 01.03/ Body C losures Responsables de D iseño Ingeniería de Cuerpo 3 Preparado por A. Tate-X6412- Ingeniería de Cuerpo
5 6 7
AÑO S DE M O DELO (s)/ Vehículo (s) 199X/Lion 4dr/W agon Fecha Clave 9X 03 01 ER Fecha del AM EF(Inicial) 9X 05 17 (Rev.) 8X 07 14
M iem bros del Equipo Clave T. Fender-Car Product Dev., Childers-M anufactura, J. Ford-Oper. Ensam ble (Plantas de Ensam ble Dalton, Fraser, Henley) 8
APENDICE E
•Función irregular cera insufic iente com o arriba de Laboratorio verific ac ión de cera N o. 1481)
•Sos tenim iento de
de ac cesorios de orilla s uperior m uestra que
ac cesorios de puerta,
interiores de la espesor
incluyendo espejo,
puerta especific ado es
bisagras, cerraduras y
adec uado.D O E
reguladores de 7 4 7 196 D irigir D iseño de A. T ate-Ingeniería
7 2 2 28
m uestra que
ventana. Experim entos (D O E) de C uerpo variac ión del 25%
con el espesor de 9X 01 15 en espes or
• Apropiada cera especific ado, es
s uperfic ie para Item s
aceptable
de apariencia
M U E S TR A
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Subsistema B
Subsistema A Subsistema C
Sistema
Subsistema D
Medio Ambiente
NOTA: cada AMEF de un subsistema debiera incluir sus interfases y sus respectivo AMEF de
subsistema.
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las interacciones entre sistemas sin contacto pueden ser relativamente difíciles de predecir aunque
son importantes y debieran ser consideradas.
La figura F2 (ver página siguiente) describe un método que muestra Items, Funciones, y Modos de
Falla en “arreglos de árbol” que pueden ayudar al equipo a visualizar los Sistemas, Subsistemas, y
Componentes.
En el nivel del Sistema, las descripciones tenderán a ser mucho más general que para los
Subsistemas y Componentes (Componentes usualmente tendrán las descripciones más específicas).
El “arreglo de árbol” es ordenado como sigue, para los Sistemas, Subsistemas, y Componentes:
ITEM
-FUNCIÓN 1
MODO POTENCIAL DE FALLA A
MODO POTENCIAL DE FALLA B
etc...........
-FUNCIÓN 2
MODO POTENCIAL DE FALLA A
MODO POTENCIAL DE FALLA B
etc...........
- etc...........
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Página de
Item Responsables de Proceso Preparado por
Página de
Item Responsables de Proceso Preparado por
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Item Puerta Delantera L.H./H8HX-000-A Responsables del Proceso Ingeniería de Cuerpo 3 Preparado por J.Ford - X6521 - Oper. de Ensamble
5 6 7
Años de Modelo(s) / Vehículo (s) 199X/Lion 4dr/W agon Fecha clave 9X 03 01 ER 9X 08 26 Trabajo #1 Fecha del AMEF(Inicial) 9X 05 17 (Rev.) 9X 11 06
Miem bros del Equipo Clave A. Tate Ingeniería de Cuerpo, J. Smith-OC, R. James-Producción, J. Jones-Mantenimiento. 8
Función del 17 18
12 13 Causa (s) / O 15 D Resultados de las Acciones
22
Proceso Modo de C
Falla Efecto(s) de S Mecanismo(s) de c Controles de
e N Responsables y
l Controles de Accion(es)
9 Potencial Falla(s) e la Falla Potencial u Proceso Actuales de Proceso Actuales de t P Fechas O bjetivo de S O D N
a Recom endada (s)
Cum plim iento Acciones
Potencial(es) v r Prevención Detección e R Tomadas
e c e P
Requerim. s r
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v u t R
APENDICE H
espesor de cera que de accesorios Cabezas de rociado arranque y después en hora 1/turno para Experim entos (DO E) Manufactura tem peratura fueron
retarden la corrosiòn interiores de la obstruidas períodos de paro, y espesor de capa en viscosidad vs 9X 10 01 determ inados y
puerta Program a de (m edidor de tem peratura vs lím ites de control
- Viscosidad m uy alta Mantenim iento profundidades) y presión han sido instalados
- T em peratura m uy baja Preventivo para lim piar cubierta – gráficas de
- Presión m uy baja cabezas control m uestran
7 5 5 175 7 1 5 35
que el proceso está
en control
Cpk =1.85
MUESTRA
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APÉNDICE I
CRITERIOS DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA PARA AMEFs DE PROCESOS SUGERIDOS
CON VALORES DE Ppk
CALCULO MUESTRA
Cálculo muestra para determinar el valor de Ppk de una porción de Probabilidad de Falla de 5 por mil
piezas.
0.05
2 = 0.0025 dividido entre 2 para fuera de especificaciones arriba o abajo
Usando la tabla “Z” el valor de “Z” correspondiente es 2.81 para un valor final de 0.0025.
1. Z = SL - x
σS
Donde:
x = Promedio
SL= Especificaciones
min (SL superior – x , x – SL inferior)
2. Ppk =
3 σS
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GLOSARIO
Planes de Control.
Los planes de control ofrecen métodos para el monitoreo y control de los procesos que son usados
para controlar características.
Intención de Diseño.
Lista de lo que un sistema diagonal/subsistema/componente dado se espera que haga o no.
A Prueba de Errores.
Cada OEM (Equipo Original de Manufactura) puede tener su propia definición única de lo que es a
prueba de errores. Consulta con el OEM para la definición apropiada.
Característica.
Una característica del producto (ej., radio, dureza) ó del proceso (ej.,fuerza de inserción, temperatura)
medible.
Pareto.
Herramienta simple que ayuda a resolver problemas que involucren la priorización de todas las áreas
con problemas potenciales.
Proceso.
Combinación de gente, máquinas y equipo, materias primas, métodos y medio ambiente que
producen un producto ó servicio dado.
Causa Raíz.
Es la razón de una no conformidad principal y el item que requiere cambiarse para lograr acciones
correctivas/preventivas/permanentes.
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Campaña de Vehículos.
Retiro, llamado ó solicitud de vehículos para algún retrabajo ó inspección de seguridad.
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