Tulis Kategori Soal di Sini

Masalah lingkungan seperti pemanasan global dan pertimbangan ekonomi telah mengakibatkan penggunaan sistem
pemulihan gas suar untuk mengurangi pembakaran dengan menangkap dan mengompres gas suar untuk
penggunaan lain atau mendaur ulang gas suar ke peralatan proses bertekanan rendah.
Kebutuhan Gasco adalah untuk memulihkan gas suar dari tiga flare hidrokarbon bukannya terus-menerus dibakar.
Ini harus melalui instalasi Flare Gas Recovery Systems (FGRS). Gas yang diperoleh ini sebaiknya digunakan
sebagai bahan bakar gas atau disuntikkan kembali ke fasilitas pengolahan.
Bank Dunia telah memperkenalkan inisiatif "Zero Routine Flaring pada tahun 2030". Sejalan dengan inisiatif di
atas, di dalam Gasco ada KPI yang bertujuan mengurangi pembakaran dan untuk memulihkan gas-gas yang
menyala.
Hal ini dicapai melalui keberhasilan penerapan Sistem Pemulihan Gas Flare (FGRS) di GASCO Tanaman A, B dan
C.
Targeting Process Safety (PS), peningkatan dalam HSE dan pemantauan kinerja, mulai tahun 2008, Gasco memulai
proyek ambisius yang membutuhkan sistem pemulihan gas Flare canggih.
Makalah ini merinci tahap-tahap yang terlibat dan rencana terperinci, yaitu Studi, FEED dan EPC. Metodologi
pengoptimalan diperlukan saat merancang atau mengoperasikan Sistem Pemulihan Gas Flare yang andal di Pabrik
Gas yang ada untuk memulihkan gas hidrokarbon pada rentang luas komposisi gas tanpa mempengaruhi fasilitas
yang ada.
Sebuah penelitian dilakukan pada Flares Hidrokarbon Gasco Tanaman A, B dan C untuk memprediksi berbagai
tingkat aliran kontinu melalui tiga header Hidrokarbon Flare. Diperkirakan bahwa untuk masing-masing tanaman di
atas, gas yang dipulihkan bisa berada di urutan ~ 1 hingga 2 MMscfd.
Dalam FEED, mempertimbangkan gas suar tambahan di masa depan, kapasitas desain sistem pemulihan gas suar
individu tetap pada 5 MMscfd per kereta untuk masing-masing tanaman di atas. Paket EPC dikembangkan untuk
melaksanakan proyek secara turnkey.
FEED yang tepat, EPC Detailed Design Review, HAZOP dan sesi SIL menghasilkan Desain yang inheren aman.
Pada tahun 2013 proyek ini berhasil ditugaskan. Sistem FGR ditemukan mampu beroperasi pada flowrates hingga
debit desain di seluruh rentang berat molekul.
Pemulihan yang sebenarnya dari pelaksanaan pasca Flare Gas dengan basis rata-rata tahunan selama periode tiga
tahun (2013/2014/2015) direproduksi di bawah ini
Plant A - 1.40 / 1.75 / 2.17 MMscfd
Plant B - 1.58 / 1.78 / 1.86 MMscfd
Plant C - 1.36 / 1.65 / 1.81 MMscfd

1. Introduction

Pabrik A, B dan C dioperasikan oleh GASCO.

GASCO Tanaman secara operasional dipisahkan ke daerah-daerah yaitu Plant-A, Plant-B, dan Plant-
C. Tumbuhan ini mengoperasikan tiga flare hidrokarbon yang ditinggikan dan berdedikasi yaitu flare
hidrokarbon Plant-A, Plant-B dan Plant-C.
Adalah kebijakan ADNOC HSEIA untuk meminimalkan pembakaran gas sebanyak mungkin dengan
menggunakan teknik industri yang masuk akal.
Tiga flare dalam Kertas subjek yang akan digunakan untuk pemulihan gas Flare adalah
Flare Tag Number Plant Area Design Capacity (MMSCFD)
Hydrocarbon Gas Flare 71-ME-102 Plant-A 680
Hydrocarbon Gas Flare 71-ME-501 Plant-B 1308
Hydrocarbon Gas Flare 71-ME-701 Plant-C 1500

Untuk meminimalkan pembakaran gas hidrokarbon ke lingkungan dari Plant-A, Plant-B dan Plant-C,
fasilitas Flare Gas Recovery baru ditambahkan ke sistem flare yang ada ini (71-ME-102, 71- ME-501 dan
71-ME-701) untuk memulihkan dan mendaur ulang gas ini. Fasilitas baru akan memulihkan gas suar
hidrokarbon dan mengompres aliran yang dipulihkan ke tekanan yang diperlukan untuk menyuntikkan
kembali ke fasilitas pengolahan. Cairan yang dipulihkan dari sistem Recovery gas suar yang baru dikirim
ke Sour Water Stripper untuk perawatan.
Tulis Kategori Soal di Sini

2. Flare Gas Reduction

Sistem Flare Gas Recovery mengurangi pembakaran dengan memulihkan gas suar sebelum dibakar oleh flare. Pada
kenyataannya, sistem pemulihan gas Flare mengumpulkan gas dari header suar sebelum mencapai flare,
mengompres gas dan mendinginkannya sebelum menyuntikkan kembali ke fasilitas pengolahan. GASCO mengakui
bahwa penerapan sistem pemulihan gas suar ini memerlukan evaluasi teknis terperinci atas skenario suar yang ada,
operasi dan desain sistem Pemulihan Gas Buang. Oleh karena itu, GASCO mengembangkan strategi Proyek yang
mencakup tiga tahap yaitu Studi, FEED dan EPC

Study Stage
GASCO menghubungi tim ahli pemulihan gas suar Tenaga ahli dengan pengalaman substansial dalam pemulihan
gas Flare untuk melakukan penilaian teknis awal dan studi kelayakan.
Tim ahli ini melakukan pengujian pada Plant-A, Plant-B dan Plant-C Flare untuk mengumpulkan data operasi Flare
yang ada dan meninjau Flare Header yang ada dan konfigurasi peralatannya untuk membangun sistem pemulihan
gas suar yang secara efektif mengurangi Flaring.
Studi ini membahas kemungkinan pemulihan gas suar dan analisis komprehensif untuk mencakup tujuan berikut:
• Untuk memberikan Dasar Desain untuk sistem.
• Flame Foto-foto diambil selama beberapa minggu untuk memahami pola laju aliran berdasarkan arah angin untuk
memprediksi berbagai laju aliran melalui tiga header Flare.
• Mengumpulkan semua data yang mungkin mengenai sistem flare (jenis, ukuran, jenis tip, dll.)
• Perkiraan dan ukuran Sistem Pemulihan Gas Flare masa depan dan desainnya.
• Untuk melakukan FEED untuk instalasi fasilitas-fasilitas ini untuk meminimalkan pembakaran berkelanjutan dan
menghormati aturan yang paling ketat untuk lingkungan.
Perkiraan laju aliran FGRS selama fase studi adalah sebagai berikut:
Kasus 1 MW 29: Pabrik –A / B / C = 0,8 / 1,16 / 0,53 MMscfd.
Kasus 1 MW 19,8: Tanam –A / B / C = 1,06 / 1,88 / 0,83 MMscfd.

FEED Stage
FEED mencakup kegiatan rekayasa utama berikut:
1) Tinjauan Sistem Pembangkit-A, Plant-B dan Plant-C Flare yang Ada dan pemahaman Kondisi dan persyaratan
proses untuk membentuk Dasar Desain dan untuk mengevaluasi opsi untuk sistem pemulihan gas Flare.
2) Evaluasi Komposisi Gas Flare-Selama FEED, GASCO menyediakan Analisis Laboratorium Sampel Gas untuk
menentukan komposisi gas suar, bobot Molekul.
3) Identifikasi Penggunaan untuk Gas yang Dipulihkan
4) Analisis Tekanan Balik yang Tersedia dan Kecukupan Air Payau.
Tim FEED meninjau desain dan operasi dari ketiga Plant-A, Plant-B dan Plant-C Flare yang ada untuk menentukan
kemungkinan masalah integrasi antara header Flare yang ada dan unit-unit pemulihan gas suar yang baru.
Tim FEED mengidentifikasi modifikasi pada Header Plant-A, Plant-B, dan Plant-C Flare yang sudah ada yang
termasuk penambahan Drum Segel Cair di Header Flare, Suction KOD, Kompresor Pemulihan Gas Flare,
Pendingin Intertsage, KOD Interstage, Pendingin Discharge, dan Discharge KOD dan kontrol yang diperlukan
untuk mengintegrasikan dan mempertahankan kinerja optimal dari sistem pemulihan gas suar.
Setelah FEED selesai, tim FEED mengembangkan dan mempresentasikan skema Aliran Proses, P & ID dan
metodologi eksekusi ke GASCO. FEED yang terperinci membantu GASCO untuk menerapkannya dengan mudah
dalam fase EPC.

EPC stage

Description for Plant-A Flare Gas Recovery System

Refer Figure 1 Process Flow Diagram for Plant-A Flare Gas Recovery System
Tulis Kategori Soal di Sini

Unit Pemulihan Gas Flare dirancang untuk meminimalkan pembakaran rutin dengan memulihkan dan mengompresi
gas suar ke tekanan yang sesuai untuk didaur ulang kembali ke Unit Kompresor MP Booster yang ada. Cairan yang
dipulihkan dipompa ke Unit Pengolahan Air Asam.
Gas dari sistem flare gas ditarik dari flare gas header downstream drum flare knockout (71-V-102A / B) melalui tie-
in baru. Gas ini dialirkan ke Drum Suction KO (771-V-002), di mana setiap cairan entrained dihilangkan sebelum
diumpankan ke Compressor gas recovery Flare. Gas kemudian mengalir ke Flare Gas Recovery Compressor (771-
C-001) di mana ia dikompresi menjadi 5,3 barg dalam mesin dua tahap dengan Interstage Cooler (771-E-002) dan
KO Drum (771-V-003). Gas terkompresi dari debit tahap kedua akhirnya didinginkan dalam Discharge Aftercooler
(771-E-003) hingga 55 ° C, dan cairan yang dipisahkan dalam Discharge KO Drum (771-V-004), sebelum
diteruskan ke MP Gas Separators pada suction dari MP Booster Compressors. Cairan yang dipulihkan di Interstage
and Discharge KO Drum berada pada tekanan yang cukup tinggi daripada Drum Suction KO dan diarahkan kembali
ke drum Suction KO oleh diferensial tekanan dari mana mereka dipompa sebentar-sebentar oleh Sour Oily Water
Pumps 771-P-004 A / B ke Unit Stripper Air Asam.
The Flare Gas Recovery Compressor biasanya akan beroperasi secara terus menerus, terlepas dari jumlah gas suar
yang dihasilkan. Sebuah spillback otomatis (katup daur ulang tahap pertama dan tahap kedua) akan terbuka jika
pasokan gas suar lebih rendah dari throughput kompresor minimum. Baik 1 dan 2 tahap mendaur ulang adalah daur
ulang dingin yang diambil dari hilir Interstage dan Discharge KO Drum masing-masing.
Juga Lihat Gambar 2 Diagram Aliran Proses Khas untuk unit Drum Segar Cair dan Gas Pemulihan Flare
Tulis Kategori Soal di Sini

Drum Segel Cair Kepala Flare (771-V-001) terletak di antara drum flare knockout (71- V-102A / B) dan cerobong
flare (71-ME-102). Tekanan positif dipertahankan dalam jaringan suar oleh segel air Drum di kapal (771-V-001).
Dalam operasi normal gas suar apa pun ditemukan oleh Kompresor Pemulihan Gas Flare (771-C-001) dan didaur
ulang ke unit proses. Jika tingkat pembakaran meningkat di atas kapasitas Flare Gas Recovery Compressor (771-C-
001), tekanan dalam sistem akan naik dan segel air akan rusak, memungkinkan gas mengalir dengan lancar ke
cerobong flare. dan dengan aman dibakar.
Sebuah katup kontrol di jalur memotong Flare Gas Seal Drum dilengkapi dengan kontrol tekanannya dalam mode
manual (dan katup dalam posisi tertutup) di semua operasi pabrik kecuali shutdown dan start-up di mana laju aliran
tinggi diharapkan akan menyala untuk waktu yang lebih lama. , atau kapan pun dianggap perlu oleh operator, di
mana katup dapat dibuka secara manual dengan intervensi operator atau kontrol tekanan dapat dimasukkan ke mode
otomatis.
Control Valve dengan demikian biasanya ditutup dengan 771-PIC-3000 dalam mode manual dalam operasi pabrik
normal kecuali shutdown dan start-up jika dianggap perlu oleh operator.
Karena ada kemungkinan memiliki skenario pembakaran yang dapat menyebabkan pembekuan air di Drum Segel
Cair dan dengan demikian menghalangi jalur ke flare, penggantian suhu disediakan untuk membuka katup kontrol
bypass jika suhu rendah dirasakan oleh pemancar suhu di Flare header upstream dari Seal Drum dan karenanya
mengurangi kemungkinan pembekuan di Liquid Seal Drum. Kontrol suhu ini akan mengesampingkan semua mode
(manual / otomatis) pengoperasian katup kontrol bypass.
Untuk memastikan jalur positif terhadap flare, perlindungan utama disediakan dengan memasang katup pelepas pin
buckling (BPRV) untuk memotong Seal Drum. BPRV dirancang untuk aliran desain Flare dan terbuka pada tekanan
yang ditetapkan bahwa pin disertifikasi untuk gesper di.
Garis hilir drum seal gas suar akan secara kontinu dibersihkan menggunakan gas bahan bakar
Tulis Kategori Soal di Sini

Pertimbangan Desain dan Operasi

Fasilitas Recovery Gas Plant Flare terdiri dari tiga Flare Knockout Drums dan tiga Flare Liquid Seal Drums yang
didedikasikan untuk setiap Plant-A, Plant-B dan Plant-C Hydrocarbon Flare systems.
Gendang Knockout melindungi unit kompresor pemulihan gas suar dan flare gas dari sisa cairan. Drum Seal cair
memungkinkan pengoperasian sistem FGR dengan aman dan memberikan tekanan balik pada header suar, yang
diperlukan untuk kinerja optimal sistem FGR.

Filosofi Kontrol Drum Segel Flare Header Cair

Rujuk Gambar 1 Diagram Alir Proses untuk Sistem Recovery Flare Gas Plant-A:
Drum Segel Cair Head Flare menyediakan sarana untuk mencegah aliran gas suar dari header suar ke flare stack
hingga tekanan diferensial melintasi drum cukup tinggi untuk mengatasi kepala statis dari cairan dalam drum. Oleh
karena itu, Seal Karet Cair secara efektif menyediakan sarana untuk memberikan tekanan balik pada header suar
yang ada dan menyediakan lapisan keamanan tambahan dengan mencegah masuknya udara jika tekanan header
jatuh di bawah tekanan atmosfir.
Selama operasi normal, salah satu dari dua pompa Seal Drum Overflow Drum 771-P-002 A / B berjalan terus
menerus dan ada resirkulasi air konstan ke Seal Drum melalui orifice restriction 771- FO-1001 pada Seal Drum
Overflow Pump ( 771-P-002A / B) debit. Umpan konstan air menyebabkan Seal Drum meluap kembali ke Drum
Seal Overflow Drum (771-V-005) melalui nozzle samping pada Seal Drum. Dalam hal tingkat cairan di Seal Drum
jatuh (misalnya setelah pelepasan gas ke sistem pembakaran yang telah menghasilkan tingkat tinggi penahan air)
atau kondisi blow dry maka 771-LV-2002 akan terbuka penuh pada cairan rendah. tingkat dan tutup pada level
cairan tinggi untuk mengembalikan level cairan.
Seal Drum Overflow Drum (771-V-005) tingkat dikendalikan oleh 771-LIC-2005.
Pada tingkat cairan rendah 771-LV-2005A terbuka untuk mengembalikan tingkat cairan normal dengan
menggunakan air Utility dan menutup pada level cairan normal. Pada tingkat cairan tinggi 771-LV-2005B terbuka
untuk mengirim air ke Unit 72/172 dan menutup pada level cairan normal untuk mengembalikan level cairan.
Koneksi sampel disediakan dalam saluran pembuangan 771-P-002 A / B yang mengalir ke Drum Segel untuk
pengujian berkala tingkat kontaminasi (Hidrokarbon, pH ... dll.) Di dalam air yang diresirkulasi. Alat pengukur pH
online juga disediakan dalam saluran yang sama untuk mengingatkan operator jika tingkat pH rendah. Ketika
kontaminasi berada di atas batas yang dapat diterima, maka 771-LV-2005B dibuka secara manual untuk membuang
persediaan cairan ke Unit 72/172, setelah itu LV-2005A dibuka untuk mengembalikan level cairan.
Drum Seal Overflow Drum dilengkapi dengan Antarmuka displacer jenis Level Transmitter 771- LT-2037 untuk
mengukur tingkat antarmuka (HC / air) dalam kasus akumulasi HC. Dengan adanya hidrokarbon (HC) apa pun, LT
ini akan mengukur tingkat antarmuka HC / air. Jika tidak ada HC, LT ini akan mengukur level air. Perbedaan
pembacaan yang tinggi antara LT-2037 dan LT-2004 (yang mengukur level air setiap saat) menunjukkan tingginya
tingkat akumulasi HC di dalam kapal. Dalam kasus akumulasi HC tingkat tinggi, air dalam kapal 771-V-005 akan
dibuang ke unit pengolahan air asam dengan secara manual menutup katup kontrol make-up tingkat air utilitas 771-
LV-2005 A dan secara manual membuka tingkat katup kontrol 771-LV-2005B. HC sisa dalam drum harus dipompa
keluar dengan truk Vakum / Pompa bergerak di bawah pengawasan operator.
Modifikasi Flare Header yang ada
Header Flare Plant yang sudah ada adalah tanpa Flare Liquid Seal Drum dan karenanya, New Flare Liquid Seal
Drum ditambahkan ke Header Flare yang ada dengan inlet, Outlet dan katup pengosongan manual ukuran penuh.
Desain Sistem Pemulihan Gas Buang
Rujuk Gambar 1 Diagram Alir Proses untuk Sistem Recovery Flare Gas Plant-A:
Fasilitas Pemulihan Gas Flare terdiri dari tiga 100% kompresi, satu untuk masing-masing sistem Plant-A, Plant-B
dan Plant-C Hydrocarbon Flare.
Tulis Kategori Soal di Sini

Kereta kompresi Pemulihan Gas Flare terdiri dari mesin 1 × 100%, biasanya beroperasi di bawah kontrol tekanan.
Kontrol untuk kompresor akan mencegah alat berat tersandung dan memastikan pengoperasian yang optimal sesuai
dengan aliran gas yang tersedia. Untuk alasan kontrol, unit kompresor dilengkapi dengan penggerak kecepatan
variabel dan empat katup kontrol tekanan.
Ini adalah:
1. Katup Kontrol Tekanan Hisap (PV-3010)
2. Katup Kontrol Daur Ulang Tahap Pertama (PV-3017)
3. Katup Kontrol Daur Ulang Tahap Kedua (PV-3015)
4. Discharge Control Valve (PV-3023)
Karena tekanan pada header suar rentan terhadap variasi besar, katup kontrol tekanan hisap (PCV) 771-PV-3010
dipasang di hulu dari Suction K.O. Drum untuk mengontrol tekanan masuk ke Unit Kompresor FGR.
Katup Kontrol Tekanan Hisap PV-3010 dikendalikan oleh dua pengontrol berikut:
- Sinyal (0-100%) dari pengendali tekanan hisap PIC 3010 dan
- Sinyal (0-100%) dari First Stage Compressor Suction pressure controller PIC 3013
Posisi set point signal ke PV-3010 adalah hasil dari selektor MIN dari output controller di atas. PV-3017
dikendalikan oleh sinyal (0-100%) dari pengontrol tekanan discharge tahap pertama PIC 3017.
PV-3015 dikendalikan oleh sinyal (0-100%) dari pengontrol tekanan hisap tahap kedua PIC 3015. PV-3023
dikendalikan oleh sinyal (0-100%) dari pengontrol tekanan pengosongan tahap kedua PIC 3023. Kompresor pada
dasarnya tunduk pada tiga mode operasi:
• Kondisi aliran rendah - Kontrol daur ulang; Kompresor beroperasi pada kecepatan minimal.
• Kondisi aliran menengah - Kontrol Daur Ulang; kecepatan kompresor bervariasi di bawah kendali penggerak
kecepatan variabel.
• Kondisi aliran tinggi - Daur ulang tertutup, Kompresor dengan kecepatan maksimum, Pembalasan hisap.
Aliran unit kompresor dikendalikan antara 0% dan 100% oleh kombinasi variasi kecepatan dan memotong daur
ulang. Tekanan interstage dijaga konstan dengan cara garis daur ulang individu di sekitar setiap tahap kompresor,
sehingga mengoptimalkan kompresi di atas dan di bawah untuk variasi luas yang diperlukan dalam suhu dan berat
molekul gas terkompresi.
Kondisi aliran rendah terjadi ketika ada sedikit atau tidak ada gas yang dibuang ke sistem pembakaran (yaitu 0 ≤
Arus ≥ ~ 3.0 MMSCFD). Dalam keadaan ini kompresor dimaksudkan untuk beroperasi pada kecepatan minimum,
dengan tekanan interstage 771-PT-3017 diatur untuk mempertahankan titik setel masing-masing dengan cara
menyesuaikan jumlah gas yang didaur ulang melalui modulasi katup daur ulang tahap 1 771-PV- 3017 dan recycle
valve tahap ke-2 771-PV-3015.
Kondisi aliran menengah terjadi ketika tingkat debit gas ke header berada di kisaran perkiraan 3,0-5,0 MMSCFD.
Dalam keadaan ini kompresor dimaksudkan untuk beroperasi pada kecepatan yang lebih besar dari kecepatan
minimum. Meskipun dimungkinkan untuk mempertahankan kontrol langsung dari tekanan hisap tahap 1 771-PT-
3013 melalui penggunaan penggerak berkecepatan variabel saja, diharapkan bahwa karena variasi aliran tinggi dan
tiba-tiba yang diharapkan terjadi kemungkinan besar kecepatan respons akan terlalu lambat untuk memastikan
kontrol tekanan hisap yang efektif dan ketat. Oleh karena itu, selama kondisi aliran menengah, kontrol kompresor
mengatur kecepatan kompresor untuk mempertahankan tekanan hisap tahap pertama 771- PT-3013 sambil
menyesuaikan jumlah gas yang didaur ulang melalui modulasi katup daur ulang tahap 1 dan 2 (771-PV-3017 dan
771-PV-3015 masing-masing) untuk memiliki tekanan interstage konstan.
Tulis Kategori Soal di Sini

Kondisi aliran tinggi terjadi ketika debit di header suar lebih besar dari 5,0 MMSCFD. Dalam keadaan ini laju
masuk gas melebihi kapasitas desain nominal kompresor dan kompresor tidak mampu menangani peningkatan
aliran di header suar. Akibatnya tekanan di header flare hulu Seal Drum akan mulai naik. Katup Kontrol Tekanan
Hisap 771-PV-3010 akan mencekik untuk menjaga tekanan pada inlet Unit FGR. Namun, tekanan di bagian hulu
dari Seal Seal Drum akan meningkat yang menyebabkan segel cair yang dipertahankan oleh Seal Drum akan rusak
dan memungkinkan aliran berlebih untuk lolos ke suar. Dengan demikian dalam mode operasi ini kompresor
beroperasi pada kecepatan maksimum.
Dalam hal tekanan di header flare hulu Seal Drum 771-PT-3001 meningkat lebih lanjut (mis. Sebagai akibat dari
peristiwa pembakaran utama), kompresor FGR dijegal pada tekanan 1 barg. Hal ini dilakukan untuk menghindari
bahaya unit FGR karena skenario suar darurat.
Pemilihan Kompresor
Mengingat desain sistem FGR Dasar dan dimaksudkan kapasitas kompresor pemulihan gas suar, GASCO telah
memilih dua tahap kompresor sekrup. Kompresor yang paling cocok untuk pemulihan gas suar tergantung pada
banyak faktor, seperti persyaratan Proses, keandalan, ketersediaan, persyaratan pemeliharaan.
Tim GASCO memilih tiga kompresor ulir dua tingkat yang masing-masing didedikasikan untuk Plant-A, B, dan C
Tulis Kategori Soal di Sini

Setiap kompresor ditentukan secara hati-hati untuk kapasitas 5,0 MMscfd pada tekanan buangan 5,3 bar g,
mempertimbangkan ekspansi masa depan / tambahan gas suar yang diharapkan. Tingkat pemulihan yang lebih
tinggi dapat dilihat dengan jelas dalam Tren yang terlampir (Gambar Ref 5 hingga 13).
Tulis Kategori Soal di Sini

METODOLOGI SIMULASI
SUCTION KO DRUM
The Suction KO Drums (771-V-002/102/202) adalah dua pemisah fase dan telah dimodelkan oleh
menetapkan tekanan gas inlet, suhu, laju alir molar dan komposisi umpan. Cairan entrained apapun dihapus dan
dikirim ke unit stripper asam air.
FLARE GAS PEMULIHAN KOMPRESOR, INTERSTAGE COOLER & INTERSTAGE KO DRUM
Produk gas dari drum hisap KO mengalir ke Kompresor Pemulihan Gas Flare (771- C-001/101/201) di mana ia
dikompresi dalam mesin dua tahap. Pada tahap pertama gas dikompresi menjadi sekitar 2.287 barg. Gas tersebut
kemudian dikirim ke Interstage Cooler (771-E-002/102/202) dan Interstage KO Drum (771-V-003/103/203) di
mana ia didinginkan hingga 55 ° C. Pada tahap kedua, gas dikompresi lebih lanjut hingga 5,3 barg. Cairan apa pun
yang dipisahkan dalam Drum KO Interstage dikirim ke Drum KO Suction. Suhu discharge setiap tahap adalah input
berdasarkan data kinerja vendor yang dipilih dan akibatnya efisiensi kompresor dihitung oleh HYSYS.
DINGIN PENDINGIN
Gas terkompresi dari kompresor fase kedua akhirnya didinginkan dalam Discharge Cooler (771- E-003/103/203)
hingga 55 ° C.
JUMLAH KO DRUM
Gas yang didinginkan dikirim ke Discharge KO Drums (771-V-004/104/204) dan cairan yang dipisahkan dikirim
kembali ke Suction KO Drums. Aliran gas akhir akan diumpankan ke MP Gas Booster Compressor

Pertimbangan Desain Tambahan

Suhu Operasi dan Desain Flare Header
Suhu gas yang dilepaskan ke dalam sistem flare secara inheren bervariasi. Secara khusus, dan tergantung pada
keadaan operasi fasilitas hulu, suhu gas pada pengambilan-off ke sistem pemulihan gas suar mungkin akan
mengalami perubahan yang luas dan mendadak. Karena, pemulihan gas suar dan sistem segel dimaksudkan untuk
diintegrasikan ke dalam sistem pembakaran yang ada, diharapkan bahwa drum seal mampu beroperasi secara efektif
di seluruh kisaran kondisi temperatur sementara Unit Pemulihan Gas Flare harus tersandung di suhu hisap yang
tinggi.
Untuk desain drum seal suar maksimum 0,2 barg konstan (statis) backpressure diperbolehkan dalam kondisi normal
di header flare hulu dari segel cair.
Pengoperasian sistem Flare Gas Recovery tidak boleh menyebabkan tekanan pada titik mana pun di header flare
melebihi tekanan desain. Kondisi pengoperasian, termasuk tekanan balik, untuk sistem relief, kontrol, dan
blowdown yang terhubung ke header suar yang bersangkutan dapat dipengaruhi oleh penambahan Sistem
Pemulihan Gas Flare.
Kondisi Operasi dan Kondisi Kompresor Unit Kompresor FGR
Kondisi operasi dan desain Unit Kompresor FGR adalah sebagai berikut
Gas suar pada suhu 63 ° C atau di atasnya tidak akan pulih karena 65 ° C adalah suhu hisap maksimum yang
dipertimbangkan untuk desain mekanis Kompresor.
Menolak
Untuk mengatasi berbagai variasi laju alir, sistem pemulihan harus mampu mempertahankan operasi stabil terus
menerus di seluruh rentang penuh, 0 hingga 5 MMSCFD (yaitu 0 hingga 100% kemiringan) di inlet ke Unit
Pemulihan Gas Flare.
Validasi Hasil Simulasi dari CPIMS
Pemulihan aktual laju aliran Gas Flare, Tekanan Hisap Kompresor Inlet, Suhu Penyedot Inlet Kompresor, Tekanan
Pelepasan Tahap 2 Kompresor, Pelepasan Tahap 2 Kompresor, Suhu dan Debit pendingin Suhu Outlet secara
tahunan rata-rata untuk jangka waktu tiga tahun (2013/2014 / 2015) direproduksi di bawah ini
Tulis Kategori Soal di Sini

Manfaat Pemulihan Gas Flare

Total biaya manfaat untuk jangka waktu tiga tahun dari 2013 hingga 2015: MM US $ (Dasar: Harga bahan bakar
gas: 1,5 US $ / MMBTU, HHV bahan bakar gas: 1000 BTU / SCF)
Plant A - 2.9 Plant B - 2.8 Plant C - 2.6
Total emisi CO2 untuk jangka waktu tiga tahun dari 2013 hingga 2015: di KT CO2
Dasar: Sesuai perkiraan Bank Dunia, sekitar 140 miliar meter kubik gas suar yang dibakar setiap tahun di seluruh
dunia menyebabkan lebih dari 300 juta Ton CO2 dipancarkan ke atmosfer.)
Dengan demikian, 1 MMscfd pembakaran gas pembakaran akan memancarkan sekitar 22,14 KT CO2 / tahun)
Plant A - 117.8 Plant B - 115.6 Plant C - 106.7
Unit Pemulihan Gas Flare membantu mencapai manfaat pemulihan yang signifikan meminimalkan pembakaran gas
hidrokarbon ke lingkungan dan dengan demikian mengurangi jejak karbon sejalan dengan norma lingkungan yang
ketat.

Kesimpulan
Parameter utama di balik desain dan operasi yang sukses dari setiap Sistem Pemulihan Gas Flare adalah perkiraan
yang tepat dari flare gas flowrates bersama dengan pertimbangan berbagai berat molekular yang bervariasi diikuti
dengan simulasi dan pemilihan jenis kompresor yang tepat.
Operasi sukses yang disebutkan di atas sistem pemulihan gas Flare adalah yang pertama dari jenisnya di dalam
Gasco. Proyek menunjukkan manfaat nyata dan terbukti untuk meminimalkan pembakaran berkelanjutan dengan
rekam jejak operasional selama lebih dari tiga tahun terakhir secara berkelanjutan.
Pengalaman kami telah menunjukkan bahwa metodologi yang digunakan menawarkan cara yang dapat diandalkan
untuk memulihkan gas hidrokarbon melalui berbagai macam komposisi gas tanpa mempengaruhi fasilitas yang ada.
Saat ini metodologi sistem FGR di atas telah diadopsi di Fasilitas GASCO lainnya.