A.

LOADER
1. Pendahuluan

Alat pengangkutan dalam proyek konstruksi dapat bergerak secara horizontal dan
vertikal. Yang dimaksud dengan pergerakan horizontal adalah pengangkutan pada
permukaan tanah. Sedangkan pergerakan vertikal adalah pengangkutan dari satu ketinggian
ke ketinggian lain. Yang termasuk alat pengangkutan horizontal adalah loader dan truk. Pada
dasarnya scraper juga dapat dimasukkan ke dalam kategori alat pengangkutan horizontal.
Sedangkan alat pengangkutan vertikal adalah crane.

Loader adalah alat yang umum dipakai dalam proyek konstruksi untuk pekerjaan
pemuatan material hasil penggalian ke dalam truk atau membuat timbunan material. Jarak
tempuh loader biasanya tidak terlalu jauh. Pada bagian depan loader terdapat bucket sehingga
alat ini umumnya disebut front-end loader. Saat loader menggali, bucket didorongkan pada
material, jika bucket telah penuh maka traktor mundur dan bucket diangkat ke atas untuk
selanjutnya dipindahkan.

Alat penggerak loader dapat diklasifikasikan sebagai roda crawler atau ban. Loader
beroda crawler atau crawler-tractor-mounted mempunyai roda yang mirp dengan dozer
hanya dipasang lebih maju ke depan untuk menstabilkan alat pada saat mengangkut
material. Loader beroda ban atau wheel-tractor-mounted terdiri atas 4-wheel-drive dan rear-
wheel-drive. Rear-wheel-drive bisa dipakai untuk menggali dan 4-wheel-drive cocok untuk
membawa bucket bermuatan penuh.
Loader baik yang beroda ban ataupun beroda crawler dapat dipakai untuk mengangkat
material. Namun bagian bawah material harus mempunyai ketinggian setinggi permukaan di
mana alat tersebut berada. Pengangkatan yang lebih dalam memerlukan ramp. Selain itu
material yang diangkat haruslah material yang lepas. Karena di bagian bawah loader tidak
terdapat alat pemutar maka pada saatb pembongkaran muatannya loader harus melakukan
banyak gerakan.
Loader diberi tambahan attachment seperti bucket, forklift, and backhoe sehingga
penambahan alat pada proyek konstruksi dapat dikurangi. Bucket yang dipasangkan, pada
loader dapat berupa general purpose dan multipurpose bucket. Pada multipurpose bucket,
bucket terdiri dari dua bagian yang dapat dibuka di bagian tengahnya seperti clamshell.
Ukuran bucket berkisar antara 0,15 m3 – 15 m3. Ukuran yang paling sering digunakan adalah
6 m3 .

2. Kegunaan Loader
- Pembersihan lapangan atau lokasi pekerjaan (land clearing).
- Penggusuran tanah dalam jarak dekat.
- Meratakan timbunan tanah dan mengisi kembali galian-galian tanah.
- Menyiapkan bahan-bahan dari tempat pengambilan material.
- Mengupas tanah bagian yang jelek (stripping)
- Meratakan permukaan atau menghaluskan permukaan bidang rata disebut finishing.

3. Komponen Utama Pada Wheel Loader

a. Cab

Cab adalah bagian dari wheel loader dari mana operator menjalankan mesin. Ini biasanya
memiliki pintu, duduk, dan mengendalikan loader. Ini biasanya terlihat seperti sebuah bilik
kaca dipasang di tengah loader dan mungkin tidak tertutup.

b. Lift Arm

Lift Arm terpasang di depan loader, di depan taksi. Inilah yang berguna untuk
mengangkat ember depan atas dan bawah. Ia bekerja dalam hubungannya dengan silinder
ember, perangkat hidrolik yang memotivasi lengan.

c. Bucket

Bucket adalah bagian yang paling nyata dari sebuah wheel loader. Berbentuk sekop
besar. Sering kali, satu mesin memiliki beberapa jenis ember yang dapat dilampirkan sebagai
mereka dibutuhkan. Misalnya, beberapa wheel loader datang dengan tujuan umum ember,
satu ember untuk membawa batu, satu untuk untuk membawa batubara dan lainnya untuk
penanganan lebih mudah memuat bahan seperti kotoran.

4. Teknik Pengoperasian

Dalam pengoperasian loader, ada beberapa hal yang harus diperhatikan. Hal yang
berkaitan dengan pengisian bucket loader dan pembongkaran muatan loader penting untuk
diketahui agar alat bekerja dengan lebih efisien dalam suatu kondisi tertentu.
a. Pemuatan Bucket Loader

Pengisian bucket oleh loader pertama dilakukan dengan cara ujung bucket menyentuh
permukaan tanah. Kemudian loader maju secara perlahan sampai material masuk dan bucket
bergerak turun. Saat material masuk angkat bucket agar material tidak keluar.

b. Pembongkaran Muatan Bucket Loader

Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya bahwa loader digunakan untuk mamuat
material ke dalam truk. Teknik pemuatan material dari bucket ke dalam bak truk perlu
memperhatikan hal-hal berikut :

- Sambil bergerak maju, arm serta bucket diangkat,

- Bila bucket telah berada di atas truk maka bucket diputar perlahan ke bawah,
- Setelah kosong putar bucket ke atas dan mundur perlahan,
- Sebaiknya pembongkaran dilakukan di sisi pengemudi truk.

Pada area yang datar truk dapat diletakkan di dekat loader sehingga gerakan loader akan
lebih mudah. Terdapat tiga metode pemuatan material dari loader ke dalam truk, yaitu :

 I shape loading
 V shape loading
 Pass loading

Pada metode I shape loading, truk bergerak maju pada saat loader mengambil material
dari timbunan dan kemudian mundur pada saat loader telah siap memindahkan material ke
dalam truk. Pada metode kedua, truk tidak bergerak sampai bak terisi penuh dan loader
melakukan gerakan V dari timbunan ke arah truk. Ada tiga posisi yang mempengaruhi
gerakan loader. Pada pass loading, truk bergerak menuju beberapa loader yang bucketnya
telah terisi penuh. Truk bergerak dari satu loader ke loader lainnya sampai bak truk terisi
penuh.

Awalnya pemuatan material ke dalam alat pengankuta dilakukan oleh power shovel atau
front shovel , namun karena kapasitas loader makin besar maka penggunaan loader menjadi
lebih sering. Loader juga digunakan untuk memuat material hasil peledakan ke dalam alat
pengangkut. Sedangkan quarry, loader digunakan untuk mengangkut material ke dalam
hopper yang selanjutnya diangkut ke crusher plant.pada proses pembersihan lahan loader
juga digunakan untuk memindahkan semak, akar pohon, dan lain-lain.

Kapasitas angkat loader dipengaruhi oleh beberapa faktor.Faktor-faktor tersebut antara

lain :

1) Berat mesin
 Berat mesin perlu diketahui agar berat material tidak melampaui berat alat yang dapat
menyebabkan terjadinya jungkir.
2) Lokasi titik berat alat
Titik berat yang tidak tinggi menghindari terjadinya jungkir.
3) Panjang radius antara pusat putaran alat dan attachment
Daya angkat alat akan semakin kecil dengan semakin besarnya panjang radius.
4) Tenaga alat
Semakin besar tenaga alat semakin besar kemampuan angkat alat.

5. Produktivitas Loader

Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam penentuan produktivitas loader adalah

sebagai berikut :

- Kondisi material
- Tipe bucket dan kapasitasnya
- Area untuk pergerakan loader
- Waktu siklus loader
- Waktu efisien loader.

Karena beberapa material menyebabkan alat tidak dapat mengangkut material secara
maksimal maka dibuat tabel untuk menentukan faktor pemuatan bucket.

Cara menghitung produktivitas adalah dengan menggunakan tabel-tabel waktu yang

tergantumg pada beberapa faktor. Waktu muat tergantung pada jenis material yang diangkut.
Waktu berputar ditentukan sebesar 0,2 menit. Waktu bongkar ditentukan berdasarkan tempat
atau ke mana material ditempatkan selain itu diperlukan koreksi terhadap waktu siklus.

Tabel 1. Faktor Pemuatan Bucket (B ucket fill factor, BFF)

Material Faktor
Material seragam atau campuran 0,95 - 1,00
Batu kerikil 0,85 - 0,90
Batuan hasil peledakan (baik) 0,80 - 0,95
Batuan hasil peledakan (rata-rata) 0,75 - 0,90
Batuan hasil peledakan (buruk) 0,60 - 0,75
Batuan berlumpur 1,00 - 1,20
Lanau basah 1,00 - 1,10
Material berbeton 0,85 - 0,95
 Tabel 2. Waktu Muat (Menit)

Material LT
Berbutir seragam 0,03 – 0,05
Berbutir campuran dan basah 0,03 – 0,06
Lanau basah 0,03 – 0,07
Tanah atau kerikil 0,04 – 0,20
Material berbeton 0,05 – 0,20
(Sumber : Caterpillar Performance handbook, 1993)

Tabel 3. Waktu Buang (Menit)

Pemuatan DT
Ditumpahkan di atas tanah ≤ 0,10
Dimuat ke dalam truk 0,04 – 0,07
(Sumber : Caterpillar Performance handbook, 1993)

Untuk menghitung waktu angkut (LT) dan waktu kembali (RT) digunakan grafik
yang berbeda untuk setiap jenis loader .

Tabel 4. Faktor Penambahan dan Pengurangan untuk CT (menit)

Uraian Faktor
Kondisi tanah :
Berbutir campuran + 0,02
Diameter < 3 mm + 0,02
Diameter 3 – 20 mm - 0,02
Diameter 20 – 150 mm 0
Diameter > 150 mm + 0,03
Kondisi tanah asli/lepas + 0,04
Timbunan :
Timbunan dengan tinggi > 3 m 0
Timbunan dengan tinggi < 3 m + 0,01
Pembongkaran dari truk + 0,02
Lain-lain :
Pengoperasian tetap -0,04
Pengoperasian tidak tetap +0,04
Target sedikit +0,04
Target beresiko +0,05
(Sumber : Caterpillar Performance handbook, 1993)
 Tabel 6. Kapasitas Bucket

Tipe loader Heaped capacity m3 Struck capacity m3

(yd3) (yd3)
910 F 1,20 (1,60) 1,02 (1,33)
918 F 1,70 (2,25) 1,40 (1,80)
928 F 2,00 (2,60) 1,70 (2,25)
930 T 1,72 (2,25) 1,29 (1,69)

Rumus yang digunakan untuk menghitung produktivitas adalah :

60
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 = 𝑢𝑘. 𝑏𝑢𝑐𝑘𝑒𝑡 𝑥 𝑥 𝐵𝐹𝐹 𝑥 𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖
𝐶𝑇

B. STONE CRUSHER

Agregat yang digunakan dalam campuran aspal dapat diambil dari alam (quarry) yang
berupa pasir, kerikil atau batuan. Kadang batuan dari alam (quarry) berukuran besar sehingga
perlu dilakukan pemecahan terhadap batuan tersebut agar dapat dimanfaatkan dalam
campuran. Guna mendapatkan kerikil atau batuan pecah yang sesuai dengan ukuran yang
diharapkan (memenuhi amplop grading) maka diperlukan suatu alat untuk memecah material
tersebut. Alat pemecah batuan yang digunakan adalah crusher.

Crusher berfungsi untuk memecahkan batuan alam menjadi ukuran yang lebih kecil
sesuai dengan spesifikasi (persyaratan gradasi) yang dibutuhkan. Pada pekerjaan crushing ini
biasanya diperlukan beberapa kali pengerjaan pemecahan, tahap – tahap pekerjaan ini beserta
jenis crusher yang digunakan antara lain :

 Pemecahan tahap pertama oleh jenis primary crusher.

 Pemecahan tahap kedua oleh secondary crusher.
 Pemecahan-pemecahan selanjutnya jika ternyata diperlukan, oleh tertiary crusher.

Tahap-tahap pekerjaan pemecahan pada crusher dapat dilihat pada diagram alir sebagai
berikut :
 Gambar. Diagram alir material pada Crusher

1. Jenis-jenis Crusher
 Primary Crusher
a. Jaw Crusher (pemecah tipe rahang)

Mesin Pemecah Batu Jaw Crusher adalah sebuah mesin atau alat yang biasa digunakan
dalam industri bidang pertambangan, bahan bangunan, kimia, metalurgi dan jenis industri
lain. Mesin pemecah batu jaw crusher cocok digunakan dalam proses penghancuran primer
dan sekunder dari semua jenis mineral dan batuan, memiliki kekuatan tekan sekitar 320 MPa.
Mesin ini mampu menghancurkan berbagai jenis mineral seperti kerikil, granit, basalt,
kuarsa, diabas , bijih besi, bijih tembaga, bijih emas, bijih mangan, batu kali, dan sebagainya.

Jaw crusher digunakan untuk mengurangi besar butiran pada tingkat pertama, untuk
kemudian dipecah lebih lanjut oleh crusher lain. Jenis ini paling efektif digunakan untuk
batuan sedimen sampai batuan yang paling keras seperti granit atau basalt. Jaw crusher
merupakan mesin penekan (compression) dengan rasio pemecahan 6:1. Keuntungan yang
diperoleh dari jaw crusher antara lain karena kesederhanaan konstruksinya, ekonomis dan
memerlukan tenaga yang relatif kecil. Ukuran material yang dapat dipecah oleh crusher ini
tergantung pada feed opening (bukaan) dan kekerasan batu yang akan dipecah. Umumnya
untuk material hasil peledakan, material yang berukuran sampai dengan 90% dari feed
opening (bukaan) dapat diterima. Untuk batuan yang tidak terlalu keras disarankan berukuran
80% dari feed opening (bukaan).

Mesin Jaw Crusher memiliki bagian-bagian penting untuk dapat beroperasi, berikut
bagian-bagian penting dari mesin jaw crusher beserta penjelasanya :

- Fixed jaw plate (rahang jaw tetap) yang berfungsi sebagai rahang penghancur, Fixed
jaw tidak bergerak dan berfungsi sebagai penahan saat bagian lain bergerak
menghancurkan batuan.
- Guard sheet adalah dinding yang bergerak dan bertekstur kasar, bagian ini digunakan
untuk menumbuk dan menghancurkan batuan.
- Kinetic jaw plate merupakan bagian yang bergerak dan berfungsi untuk memberikan
tekanan pada batuan yang akan diproses.
- Spring adalah bagian yang digunakan untuk menggerakkan toggle plate.
- Fly wheel adalah roda yang berputar pada saat bekerja , berfungsi untuk
menggerakkan dan memutar excentric shaft.
- Frame adalah casing atau bagian pelindung luar atau penutup mesin jaw crusher.
- Eccentric shaft adalah poros yang berputar yang menyebabkan alat dapat bergerak.
- Bearing merupakan bagian yang memiliki fungsi sebagai bantalan untuk eccentric
shaft.
- Active jaw ialah bagian yang memiliki fungsi untuk menggerakan kinetic jaw.
- Toggle plate seperti baut pecah, digunakan untuk mengerakkan alat penghancur
batuan.
- Adjust seat merupakan bagian yang memiliki fungsi mengatur naik turunya dinding
penghancur.
- Adjustable wedge merupakan bagian untuk menyesuaikan gerakan pada saat mesin
digunakan.

Cara kerja jaw crusher yaitu dengan cara memasukkan bahan galian melalui rahang yang
kemudian akan di tekan oleh dinding-dinding fixed jaw plate dan kinetic jaw plate.
Selanjutnya kinetic jaw plate akan bergerak, setelah digerakkan oleh fly wheel. Setelah itu
dinding-dinding akan bergerak maju mundur, gerakan ini diatur oleh bagian toggle plate,
dinding yang bergerak maju mundur akan menghancurkan material yang akan di proses,
sehingga akan didapatkan material akhir dengan ukuran yang lebih kecil dari sebelumnya.
b. Gyratory Crusher (pemecah giratori)

Crusher ini beroperasi dengan kisaran. Bagian crusher pemecah berbentuk Conis, karena
itu kadang disebut cone crusher. Gyratory crusher hamper sama dengan jaw crusher,
perbedaannya terletak pada cara pemberian tekanan dimana untuk gyratory crusher tekanan
diberikan dari arah samping. Hasil pemecahan crusher ini rata-rata berbentuk kubus dan agak
uniform hal ini karena bentuk lengkung dari cone dan bowl yang mempunyai permukaan
cekung (concave).

c. Impact Crusher (pemecah tipe pukulan)

 Impact crusher disarankan terutama untuk batu kapur atau untuk penggunaan dengan
abrasi lebih rendah. Impact crusher ada 2 jenis yaitu impact breaker dan hammer mill. Kedua
jenis ini pada prinsipnya sama, perbedaannya terletak pada jumlah rotor dan ukurannya.
Impact breaker mempunyai satu atau dua buah rotor dan ukurannya lebih besar daripada
hammer mill. Impact breaker menghasilkan produk yang bentuknya seperti kubus meskipun
semula merupakan batu lempengan serta meningkatkan kualitas agregat dan mempertinggi
kapasitas plant.

 Secondary Crusher
a. Cone Crusher

Selain sebagai crusher sekunder, cone crusher juga dapat digunakan untuk pasir dan
kerikil serta material yang memiliki butir asal (sebelum dipecah) 20-25 cm dimana tidak
memerlukan lagi crusher primer.

b. Roll Crusher

Roll Crusher diperlukan untuk menghasilkan produk dengan ukuran tertentu. Crusher
jenis tekanan ini menghasilkan variasi pemecahan yang lebih besar dibanding jenis crusher
lainnya. Kapasitas roll crusher tergantung dari jenis batuan, ukuran crusher primer, ukuran
batuan yang diinginkan, lebar roda dan kecepatan roda berputar. Ditinjau dari jumlah rollnya
ada beberapa macam tipe roll crusher yaitu :

- Single Roll (silinder tunggal), biasanya digunakan untuk memecahkan batuan yang
lembab dan tidak menguntungkan jika digunakan untuk memecahkan batuan yang
abrasif. Crusher tipe ini memiliki rasio pemecahan maksimum 7 : 1.
- Double Roll (silinder ganda), memiliki rasio pemecahan 2 - 2,5 : 1.
- Triple Roll (silinder tiga), memiliki rasio pemecahan 4 - 5 : 1.

c. Hammer Mill (pemecah tipe pukulan)

Hammer Mill digunakan untuk batu kapur berkualitas tinggi, dengan kadar abrasif kurang
dari 5%, menghasilkan jumlah besar material halus. Hammer Mill dapat menerima feed
material berukuran sampai dengan 20 cm dan memiliki rasio pemecahan 20 : 1.

 Tertiary Crusher
a. Roll Crusher (pemecah tipe silinder)
Selain sebagai crusher sekunder, roll crusher dapat juga digunakan sebagai crusher
tersier.
b. Rod Mill (pemecah tipe batang), dimaksudkan untuk mendapatkan material yang lebih
halus.
c. Ball Mill (pemecah tipe bola), dimaksudkan untuk mendapatkan material
yang lebih halus.
 Namun dalam prakteknya di lapangan, pekerjaan crushing dilakukan hanya sampai pada
tahap kedua. Tipe crusher yang dipakai umumnya menggunakan tipe jaw to jaw dimana jaw
pertama sebagai primary crusher (crusher primer) untuk pemecahan tahap pertama,
sedangkan jaw kedua sebagai secondary crusher (crusher sekunder) untuk pemecahan tahap
kedua. Hal ini disebabkan antara lain karena :
- kesederhanaan konstruksinya
- ekonomis dan memerlukan tenaga yang relatif kecil
- kapasitas produksi yang besar tergantung lebar bukaan pada jaw dan ukuran butir yang
dikehendaki.

2. Bagian - Bagian Crusher

Bagian - bagian ini dimaksudkan untuk mengatur dan menyalurkan material yang masuk
atau juga material hasil crusher yang dipisah – pisahkan menurut gradasinya. Beberapa
bagian dari crusher antara lain :
a. Feeder dan Hopper
Fedeer dan hopper adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang berfungsi
mengatur aliran dan pemisah bahan – bahan serta penerima bahan baku (raw material).
Fungsi utama feeder adalah mengatur aliran bahan batuan yang masuk kedalam pemecah
batu. Beberapa tipe dari feeder antara lain :
- Appron feeder, umumnya dipakai untuk batuan yang akan dimasukkan ke dalam primary
crusher. Feeder ini direncanakan sebagai heavy duty construction untuk menahan beban
kejut dari batuan yang ditumpahkan.
- Reciprocating plate feeder (plat pengumpan bolak-balik), biasanya dipakai untuk material
yang diambil dari gravel pit, material ini umumnya berukuran kecil yang kadang-kadang
tidak perlu pemecahan sehingga harus dikelurkan dari material yang besar.
- Grizzly feeder (saringan pemisah pertama), hampir sama dengan apron feeder, hanya
diberikan penambahan untuk sekedar memilih ukuran batu yang akan dipecahkan. Pada
feeder jenis ini, butiran-butiran yang ukurannya lebih kecil dari ukuran rongga pada
rantai feeder akan berjatuhan keluar.
- Chain feeder, pada chain feeder batu masuk karena berat sendiri melalui suatu penyalur.
b. Scalping Unit (saringan kisi – kisi)
Scalping unit sering dipakai sebagai lanjutan feeder, scalping unit ini berupa kisi-kisi
(grid) yang diam (stationery) atau bergetar (vibratiory motion).
c. Grizzly Bar (batang-batang pemisah)
Grizzly bar juga dipakai pada scalping unit, konstruksinya berupa batang-batang (bars)
besi paralel yang satu sama lainnya diberi jarak antara, dipasang miring ke arah pit
sehingga batu yang ukurannya lebih besar dari jarak antara batang-batang tadi hanya akan
melewatinya, tidak masuk ke dalam crusher. Jarak antara batang-batang besi tadi dapat
diatur sesuai dengan ukuran batu (feed) yang diinginkan oleh primary crusher.
d. Conveyor atau Bucket Elevator
 Adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk memindahkan
material secara langsung dalam suatu proses dari satu unit ke unit lain. Fungsi conveyor
pada peralatan pemecah batu biasanya terdiri dari unit joint conveyor (fungsi
penyambung atau perantara), discharge conveyor (mendistribusikan ke stock pile), feed
conveyor (fungsi pemasok), return conveyor (fungsi balik untuk dipecah lagi).
e. Bin dan Hopper Bawah
Adalah komponen pada peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk menampung
sementara, atau sebagai container yang besar untuk penyimpanan material permanen dari
material dari stock pile.

3. Analisa Harga Alat

No. URAIAN KODE KOEF. SATUAN KET.

A. URAIAN PERALATAN

1. Jenis Peralatan STONE CRUSHER E21

Tenaga
2. Pw 220,0 HP
Kapasitas
3. Cp 30,0 T/Jam

4. Alat Baru : a. Umur Ekonomis A 5,0 Tahun

b. Jam Kerja Dalam 1 Tahun W 2.000,0 Jam
c. Harga Alat B 650.000.000 Rupiah

5. Alat Yang Dipakai : a. Umur Ekonomis A' 5,0 Tahun Alat Baru
b. Jam Kerja Dalam 1 Tahun W' 2.000,0 Jam Alat Baru
c. Harga Alat (*) B' 650.000.000 Rupiah Alat Baru

B. BIAYA PASTI PER JAM KERJA

1. Nilai Sisa Alat = 10 % x B C 65.000.000 Rupiah

2. Faktor Angsuran Modal = i x (1 + i)^A' D 0,33438 -

(1 + i)^A' - 1

3. Biaya Pasti per Jam :

a. Biaya Pengembalian Modal = ( B' - C ) x D E 97.806,06 Rupiah
W'

b. Asuransi, dll = 0,002 x B' F 650,00 Rupiah

W'

Biaya Pasti per Jam = (E+F) G 98.456,06 Rupiah

C. BIAYA OPERASI PER JAM KERJA

1. Bahan Bakar = (0.125-0.175 Ltr/HP/Jam) x Pw x Ms H 147.125,00 Rupiah

2. Pelumas = (0.01-0.02 Ltr/HP/Jam) x Pw x Mp I 71.280,00 Rupiah

Perawatan dan
3. (12,5 % - 17,5 %) x B' K 40.625,00 Rupiah
perbaikan = W'

4. Operator = ( 1 Orang / Jam ) x U1 L 12.500,00 Rupiah

Pembantu Operator
5. = ( 2 Orang / Jam ) x U2 M 18.000,00 Rupiah

Biaya Operasi per Jam = (H+I+K+L+M) P 289.530,00 Rupiah

D. TOTAL BIAYA SEWA ALAT / JAM = ( G + P ) S 387.986,06 Rupiah

E. LAIN - LAIN
Tingkat Suku Bunga %/
1. i 20,00 Tahun

2. Upah Operator / Sopir U1 12.500,00 Rp./Jam

3. Upah Pembantu Operator / Pmb.Sopir U2 9.000,00 Rp./Jam

4. Bahan Bakar Bensin Mb 5.160,00 Liter

5. Bahan Bakar Solar Ms 5.350,00 Liter

6. Minyak Pelumas Mp 32.400,00 Liter

7. PPN diperhitungkan pada lembar Rekapitulasi

Biaya Pekerjaan

C. DROP HAMMER

Drop Hammer ini merupakan palu berat yang diletakan pada ketinggian yang tidak
ditertentukan di atas palu tersebut kemudian dilepaskan dan jatuh mengenai bagian atas
tiang. Untuk menencegah terjadinya kerusakan akibat tumbukan ini, pada bagian atas
kepala tiang dipasangkan sejenis topi yang biasanya dibuat dari kayu sebagai penahan
energi.

Palu dijatuhkan sepanjang jalurnya dibagian atas palu terdapat kabel yang berfungsi
menahan agar tidak jatuh lebih jauh. Ukuran umum palu berkisar antara 500 lb – 3000 lb.
Tinggi jatuh palu berkisar antara 15 ft – 20 ft yang tergantung dari jenis dasar pondasi. Jika
diperlukan energi yang besar untuk memancang tiang pondasi maka sebaiknya
menggunakan palu yang berat dengan tinggi jatuh yang kecil daripada palu yang lebih
ringan dengan tinggi jatuh yang besar.

Pemancangan tiang biasanya dilakukan secara perlahan. Jumlah jatuhnya palu permenit
dibatasi pada empat sampai delapan kali. Jika jumlah taiang yang akan dipancang tidak
banyak maka jenis alat panjang ini efisien untuk digunakan.

Kelebihan dari drop hammer adalah :

 Investasi rendah
 Mudah dalam pengoperasiannya
 Mudah dalam mengatur energi per blow dengan mengatur tinggi

Kelemahan dari drop hammer adalah :

 Pekerjaan pemancangan berjalan lambat, sehingga alat ini hanya dipakai pada volume
pekerjaan pemancangan yang kecil
 Kemungkinan rusaknya tiang akibat tinggi jatuh yang besar
 Kemungkinan rusaknya bangunan disekitar lokasi akibat getaran pada permukaan tanah
 Tidak dapat digunakan untuk pekerjaan dibawah air

Elemen-elemen dalam sistem pemancangan adalah :

1. Lead adalah rangka baja dengan dua bagian paralel sebagai pengatur tiang agar pada saat
dipancang arahnya benar, jadi leader berfungsi agar jatuhnya pemukul tetap terpusat pada
sistem
2. Ram adalah bagian pemukul yang bergerak ke atas dan ke bawah yang terdiri dari piston
dan kepala penggerak.
3. Anvil adalah bagian yang terletak pada dasar pemukul yang menerima benturan dari ram
dan mentransfernya ke kepala tiang.
4. Bantalan dibuat dari kayu keras atau bahan lain yang di tempatkan di antara penutup
tiang (pile cap) dan puncak tiang untuk melindungi kepala tiang dari kerusakan. Bantalan
juga menjaga agar energi per pukulan seragam. Bantalan harus dibuat dari material yang
kuat ,biasanya dispesifikasikan oleh pabrik pemukul. Semua kayu, tali pengikat, dan
bantalan pemukul dari asbes tidak diijinkan untuk di gunakan. Bahan-bahan kurang awet,
yang mudah rusak saat pelaksanaan pemancangan akan menyebabkan ketidaktentuan
energi pukulan tiang. Pada prinsipnya, semakin tebal bantalan energi yang diterima tiang
semakin berkurang.
5. Topi (helmet) atau drive cap (penutup pancang) adalah bahan yang terbuat dari baja cor
yang diletakkan di atas tiang untuk mencegah tiang dari kerusakan saat pemancangan dan
untuk menjaga agar as tiang sama dengan as pemukul.