Introducción

Los problemas energéticos existentes en la actualidad en el mundo han puesto

nuevamente al carbón como un actor relevante en la producción de energía, esto
debido a diversos factores dentro de los cuales destaca el aumento constante de
la demanda energética, los altos precios del petróleo y el gas y la falta de
consenso que sigue provocando la energía nuclear como opción de producción de
energía, entre otros, a posicionado al mineral dentro de los combustibles de mayor
importancia en el sector energético tanto en nuestro país como en el mundo.

Las centrales termoeléctricas que usan carbón como combustible para producir
energía generan una serie de subproductos de la combustión de carbones. Dentro
de estos se encuentran las cenizas volantes, las que están compuestas por
partículas que debido a su pequeño tamaño son arrastradas por el flujo de los
gases quemados; y por otro lado están las cenizas de fondo, que corresponden a
las partículas que no pueden ser arrastradas por dicho flujo y caen depositadas en
el fondo de la cámara de combustión (Querol et al., 1996).

Uno de los problemas que las empresas eléctricas deben resolver es el destino de
las cenizas ya que, si bien son consideradas un residuo sólido no peligroso
necesitan una correcta disposición. Los depósitos de cenizas alteran el medio
ambiente ya que ocupan importantes superficies con la consiguiente inutilización
de éstos terrenos, generando pasivos ambientales que deben ser monitoreados
por largo tiempo (García, 2003). En la actualidad en distintas empresas las
cenizas son depositadas en terrenos cercanos conocidos con el nombre de
depósito de cenizas. La construcción de estos depósitos requieren de un estudio
previo debido a dificultades en su diseño y los aspectos medio ambientales a
considerar. El diseño de un depósito de cenizas debe considerar al menos la
topografía, hidrología y geología de la zona, el manejo de aguas lluvia, caminos de
acceso, entre otros. Asi mismo hay que considerar que eventualmente en el área
destinada al depósito de cenizas pueda existir vegetación en estado de
conservación, elementos arqueológicos, entre otros, lo cual acota los terrenos
cercanos a las centrales, ya que a mayor distancia aumentan los costos de
transporte. De igual forma hay que tener en cuenta los aspectos ambientales.

El uso industrial de cenizas volantes permite a las empresas eléctricas economizar

en terrenos destinados al almacenamiento de cenizas, reducir costos de
disposición otorgando un posible ingreso adicional por su venta y lo que es más
importante evitar generar pasivos ambientales. Por este motivo se plantea el
aprovechamiento industrial de este residuo. Una de sus posibles aplicaciones es
como utilización de las cenizas volantes en la industria del cemento y hormigón
debido a sus propiedades cementantes gracias al contenido de sílice, alúmina y
fierro (Aljoe, 2007). La sustitución parcial o total de cenizas volantes en el cemento
es utilizada para la producción de cemento, lo cual genera ahorros en la
producción de cemento portland, mejora la maniobrabilidad del hormigón, produce
una menor segregación, menor calor de hidratación, mayor extensibilidad y mayor
impermeabilidad (García, 2003).
Otro de los principales incentivos de la reutilización de cenizas volantes en
cemento y hormigón es la reducción de emisiones de gases de efecto invernadero.
Por cada tonelada de cemento producido, se generan aproximadamente 900 kg de
dióxido de carbono (CO2) (UKQAA, 2008). Por lo tanto, para lograr reducción de
emisiones de dióxido de carbono a la atmósfera se promueve la sustitución de
cemento por cenizas volantes en el mayor volumen posible ya que de esta forma
disminuirán las emisiones de CO2 por descarbonatación en la producción de
cemento, ya que las cenizas son compuestos que ya fueron oxidados en el
proceso de combustión de carbón.

A nivel mundial existen agrupaciones que promueven el uso de productos

procedentes de la combustión de carbón (CCPs por su sigla en inglés Coal
Combustion Products), los que incluyen las cenizas volantes. Dentro de estas
agrupaciones se encuentra la Asociación Europea para el Uso de Subproductos
procedentes de Centrales Térmicas (ECOBA, por su sigla en inglés European
Coal Combustion Products Association e.V), en EEUU la American Coal Ash
Association (ACAA) y en Canadá la Association of Canadian Industries Recycling
Coal Ash (CIRCA).

Que son las Ceniza Volante

La ceniza volante es producida en las plantas eléctricas de carbón y resulta de la

combustión del carbón finamente molido usado como combustible en la
generación de energía electrica, en este a través de un sistema de recolección de
polvo se extrae la ceniza volante, obteniéndose como un residuo de partículas
finas antes de que los gases de combustión se descarguen a la atmósfera. La
creciente demanda de energía eléctrica ha llevado a la instalación de centrales
térmicas y calderas industriales que utilizan como combustible, principalmente, el
carbón. Debido a esto, cada vez se hace mayor la cantidad de residuos
provenientes de este proceso de combustión, en la actualidad la producción
mundial de ceniza proveniente del carbón se estima que es de un alrededor de
700 millones de toneladas de las cuales al menos el 70% es de Ceniza Volante
(Uysal et al. 2012).
Su composición química y mineralógica depende principalmente del tipo de
carbón, el contenido de minerales no combustibles que posee el carbón, y del
control del proceso de combustión (Alonso y Luxán 1995). De acuerdo con Peña
et al. (2002), las cenizas volantes generalmente están compuestas por un
aglomerado de micro esferas de hasta cientos de μm de diámetro. Estas
microesferas están constituidas, por silicio (Si) y aluminio (Al), con cantidades
menores de Fe, Na, K, Ca, P, Ti y S. La ceniza volante se clasifica en dos
categorías según la ASTM las cuales son clase F y clase C. La clase F se
considera puzolanas pero aunque pueden ser activas no son hidráulicas a
diferencia de la escoria siderúrgica de alto horno, por lo cual el material puzolánico
se endurecerá con agua pero sólo después de una activación con una sustancia
alcalina como la cal. La clase C de las cenizas volantes, es un material
cementante que además de silicio, aluminio y hierro presenta un contenido de
calcio (CaO) (Aljoe et al. 2007). En la tabla 2 se muestra la clasificación de las
cenizas volantes según la norma ASTM C618 y las correspondientes
características que deben cumplir para ser usadas como material puzolanico en
mezclas de cemento portland. Las cenizas volantes que reúnen las
especificaciones de la norma ASTM C618, tienen una alta demanda en productos
de concreto, las de baja calidad son usadas típicamente en volúmenes muy altos
para rellenos estructurales o son depositadas. El uso de la ceniza volante varía
dependiendo de la calidad y disponibilidad del producto así como de la proximidad
de la planta al mercado (Aljoe et al. 2007).

Tabla 1. Clasificación de las cenizas volantes (ASTM C618).

Composición Clase F Clase C

SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 70% min 50% min
MgO 5% máx. 5% máx.
SO3 5% máx. 5% máx.
Humedad 3% máx. 3% máx.
Pérdidas a la incineración
6% máx. 6% máx.
(LOI)

Las cenizas clase F son normalmente producidas de la quema de la antracita o de

carbones bituminosos. Las cenizas de clase C son producidas cuando se queman
carbones sub- bituminosos y poseen típicamente propiedades puzolánicas. En la
tabla 3 se muestra la composición química para ceniza volante producida a partir
de diferentes tipos de carbón.
Las fases principales de las cenizas son presentadas en la Tabla 4, y son vidrio,
mullita, cuarzo, magnetita, hematita y anhidrita (Helmuth 1987; White y Case 1990;
Wang 2008; Salazar C. 2009).

Tabla 2. Rango normal de la composición química para ceniza volante producida

a partir de diferentes tipos de carbón. (Tomada de Ahmaruzzaman (2010))

Composición (%
Lignito Bituminoso Sub- bituminoso
peso)
SiO2 15 – 45 20 – 60 40 – 60
Al2O3 10 – 25 5 – 35 20 – 30
Fe2O3 4 – 15 10 – 40 4 – 10
CaO 15 – 40 1 – 12 5 – 30
MgO 3 – 10 0–5 1–6
Na2O 0–6 0–4 0–2
K2O 0–4 0–3 0–4
SO3 0 – 10 0–4 0–2
LOI 0–5 0 – 15 0–3

Tabla 3. Composición mineralógica de las cenizas volantes, en % peso (Tomada

de Salazar C. 2009))

Fase %
Vidrio alumino silicatado 50-90
Mullita (Al6Si2O13) 3-40
Cuarzo (SiO2) 3-15
Magnetita (Fe3O4) 0,1-3,5
Hematita (Fe2O3) < 0,3-6
Cal libre (CaO) <0,1-6
Anhidrita(CaSO4) 0,15-2
Calcita (CaCO3) <0,3-0,6
Feldespato <0,1-3

Entre los campos de aplicación de las cenizas volantes así como de la ceniza de
fondo, ambos subproductos del carbón, figuran la elaboración de diferentes tipos
de cemento y hormigón, la fabricación de ladrillos, áridos artificiales, materiales
refractarios y como aditivo sustitutivo en la industria cerámica; también en la
construcción de caminos y ferrovías, como material para pavimento y material de
relleno en minería (Umaña 2002). Una aplicación interesante de este residuo es su
utilización como sustitutivo del cemento en procesos de inmovilización de otros
residuos ( Panday et al. 1985; Héquet et al. 2001; Héquet et al. 2001; Cho et al.
2005; Pérez L. et al. 2007; Mohan y Gandhimathi 2009). Se ha estudiado
ampliamente también la recuperación de metales a partir de cenizas volantes, tal
es el caso de la obtención de Ge y Ga ( Peloso et al. 1983; Rothenberg et al.
1991; Umaña 2002). En países de alta tradición minera, las cenizas volantes son
utilizadas para la estabilización de antiguas explotaciones, otras aplicaciones más
puntuales son la construcción de arrecifes artificiales para las industrias pesqueras
y absorbentes para la desulfurización de gas de combustión (Umaña 2002). Una
aplicación novedosa de las cenizas volantes (Mainar J. et al. 2003), es la síntesis
de zeolitas mediante activación alcalina y calentamiento por vía hidrotermal para
su posible utilización como adsorbentes de gases contaminantes tales como CO 2,
SO2 y NH3 (Querol et al. 1995; Scott et al. 2001; Hernández H y Aguilar A. 2002;
González et al. 2003; Wałek et al. 2008).

Un campo reciente de estudio es la aplicación en la producción de materiales

geopolimericos, con resultados satisfactorios (Criado 2007)

Cementos geopolimericos o activados aclainamente

El término geopolímero fue propuesto por Davidovits en 1978 para representar

una amplia gama de materiales caracterizados por cadenas o redes de moléculas
inorgánicas. Los geopolimeros se producen a partir de materiales naturales (por
ejemplo, caolinita) o subproductos industriales (por ejemplo, cenizas volantes), los
cuales proporcionan la fuente de silicio (Si) y aluminio (Al), que posteriormente se
disuelve en una solución altamente alcalina y luego polimeriza en cadenas y redes
moleculares para crear un cementante. Dichos sistemas se refieren a menudo
como cementos activados alcalinamente o cementos poliméricos inorgánicos.

Como lo indica Rangan (2008), el proceso de polimerización implica una reacción

química relativamente rápida bajo condiciones alcalinas de los minerales de
aluminio-silicio que resulta en una cadena polimérica de tres dimensiones y
estructura de anillo. La estructura final de los geopolímeros depende en gran
medida de la relación de Si a Al (Si/Al) (Hardjito et al. 2004; Davidovits 2008). Se
reconocen tres formas básicas (donde "sialato" es una abreviatura de silicio-
oxigeno-aluminato) (Davidovits 2008):

 Poli (sialato) Si:Al = 1, que tiene [-Si-O-Al-O-] como la unidad de repetición.

 Poli (sialato-siloxo) Si:Al = 2, que tiene [-Si-O-Al-O-Si-O-] como la unidad de
repetición.
  Poli (sialato-disiloxo) Si:Al = 3, que tiene [-Si-O-Al-O-Si-O-Si-O-] como la
unidad de repetición.

Aunque el mecanismo de polimerización aún no está aclarado completamente,

una característica reconocida es que el agua está presente sólo para facilitar el
proceso de manejo y colocación del material y no se convierte en una parte de la
estructura geopolímerica resultante. En otras palabras, el agua no está implicada
en la reacción química y en su lugar es expulsada durante el secado y posterior
curado. Esto está en contraste con las reacciones de hidratación que se producen
cuando el cemento portland se mezcla con agua, y se da lugar al silicato de calcio
hidratado y al hidróxido de calcio. Esta diferencia tiene un impacto significativo
sobre las propiedades mecánicas y químicas del cemento geopolímero resultante,
y también lo hace más resistente al calor, a la permeabilidad al agua, la
reactividad álcali-agregado, y otros tipos de ataque químico (Lloyd y Rangan
2009; Davidovits 2008).

La temperatura durante el curado es un parámetro muy importante, ya que

dependiendo de los materiales fuente o precursores y la solución activadora, se
debe aplicar calor para facilitar la polimerización, aunque algunos sistemas se han
desarrollado para ser curados a temperatura ambiente (Hardjito et al 2004;
Davidovits 2008; Rangan 2008; Tempest et al 2009). La ventaja aquí radica en
que las temperaturas de proceso solamente están relacionadas al proceso de
curado, y en términos generales son inferiores a los 100°C, esto los hace
materiales de menor consumo energético si se comparan con el cemento portland
tradicional que requiere temperaturas de hasta 1500°C.

Proceso de geopolimerizacion
La geopolimerización es una geosíntesis (Hermann et al. 1999), donde cualquier
compuesto puzolánico o fuente de sílice y alúmina que se disuelve fácilmente en
la solución alcalina, actúa como una fuente precursora del geopolímero (Xu y Van
Deventer 2000). Los átomos de silicio y aluminio reaccionan con la solución
activadora para formar moléculas que son química y estructuralmente
comparables a aquellas formadas con el cemento convencional (Hermann et al.
1999). El material geopolimerico puede ser considerado como un equivalente
amorfo de los feldespatos, pero sintetizado de una manera similar a un polímero
termoestable orgánico (Hos et al. 2002). Por tanto su denominación es debido a
las semejanzas con los polímeros de condensación orgánica por lo que se refiere
a sus condiciones de síntesis hidrotermal (Davidovits J. 1991).
Según la composición química de los materiales iniciales, los cementos alcalinos
se clasifican en dos grupos (Khale y Chaudhary 2007):

 Materiales obtenidos a partir de precursores ricos en Calcio como la escoria

siderúrgica de alto horno, la cual produce el gel de CSH cuando se combina
con una solución alcalina.

 Materiales derivados de minerales bajos en calcio y ricos en SiO 2 y Al2O3

como lo es el metacaolin y las cenizas volantes tipo F, los cuales al ser
activados con una solución alcalina promueven la formación de un gel
amorfo (NASH) de alta resistencia mecánica a tempranas edades de
curado, y que generalmente requiere curado térmico.

Estos materiales son diferentes sustancialmente al cemento portland, ya que

utilizan una vía de reacción totalmente diferente con el fin de alcanzar la integridad
estructural. Los cementos portland dependen de la presencia de silicato de calcio
hidratado para alcanzar la resistencia, mientras los geopolímeros utilizan la
policondensación de los precursores para alcanzar una resistencia estructural (van
Jaarsveld et al. 2002).

Propiedades
Las propiedades de los geopolímeros dependen en alto grado de la naturaleza de
las materias primas iniciales (Duxson P. et al. 2007). A través de investigaciones
microestructurales se hace evidente que la relación molar sílice/alúmina de los
materiales de partida influye en la homogeneidad de la microestructura del
geopolímero, que a su vez afecta la conductividad térmica y resistencia a la
compresión (Subaer y van Riessen 2007). Davidovits expresa que los
geopolímeros se pueden comportar como resinas orgánicas termoendurecibles,
con la diferencia que son estables hasta 1000-1200 ºC (Davidovits 1988). En
general, estos materiales pueden poseer propiedades tales como alta resistencia,
estabilidad térmica, resistencia al ataque de agentes agresivos, baja
permeabilidad, entre otras, por lo tanto pueden ser útiles para producción de
herramientas, cerámica, así como materiales de construcción (Davidovits J. 1991).

Los geopolímeros endurecen rápidamente a temperatura ambiente y pueden

adquirir resistencia a la compresión en el intervalo de 20 MPa después de sólo 4 h
y a tiempos de curado de 28 días la resistencia a compresión puede llegar de 70 a
100 MPa (Hermann E. et al. 1999; Hardjito et al. 2002). Las propiedades de los
productos geopoliméricos aparte de la alta resistencia inicial, incluyen también
baja expansión álcali-agregado, resistencia a ciclos de hielo-deshielo, resistencia a
sulfatos y resistencia a la corrosión (Davidovits J. 1991). Los geopolímeros
también han sido evaluados para la encapsulación de desechos tóxicos y han
resultado ser muy eficientes debido a su mínima respuesta a la lixiviación ácida
(Comrie et al. 1988).

Activadores alcalinos
Glukhovsky (1980) clasifico los activadores alcalinos en seis grupos según su
composición química:

 Hidróxidos MOH, M(OH)2

 Sales de ácido débil M2CO3, M2SO3, M3PO4, MF.
 Sales de ácido fuerte (NaSO4, CaSO4.2H2O)
 Silicatos M2O· nSiO2
 Aluminatos M2O· nAl2O3
 Aluminosilicatos M2O· Al2O ·(2–6)SiO2

Donde M es el ion alcalino del tipo Na, K o Li. Los activadores más comunes son
NaOH, Na2CO3, Na2O· nSiO2 y Na2SO4, ya que son los productos químicos más
ampliamente disponibles y económicos, pero también se han utilizado activadores
compuestos por potasio, sin embargo sus aplicaciones son muy limitadas debido a
su disponibilidad y costo (Shi et al. 2006; Adam A 2009). Cabe anotar que, la
elección del tipo de activante alcalino a utilizar para la formación del geopolimero
depende de muchos factores, siendo el más importante la materia prima, así como
las propiedades finales que se quieran obtener (Van Jaarsveld et al. 2000)

De acuerdo con Van Jaarsveld et al. (2000) los activadores alcalinos controlan y
afectan casi todas las etapas de geopolimerización, en particular durante el
endurecimiento del gel y la formación de cristales. En esta etapa el catión del
activador determina la estructura final y sirve como guía o modelo para direccionar
y controlar la el avance de la geopolimerización y crecimiento estructural. El
tamaño del catión también afecta la morfología de la estructura del geopolimero;
Na con un tamaño menor que el K, muestra un menor grado de condensación
cuando se incorpora en las mismas condiciones. El mayor tamaño de K favorece a
los geopolimeros en la adquisición de mayores resistencias a la compresión y al
ataque por HCl (Phair y Van Deventer 2002). Como el K es más básico, conlleva
a mayores grados de disolución del silicato, además el hecho de que K tiene
esferas de hidratación menores que las del Na, permite a las reacciones de
policondensación dar lugar a productos más densos y por consiguiente a
aumentar las propiedades de la matriz (Kriven et al. 2004; Phair y Van Deventer
2001; Cioffi et al. 2003). No obstante se ha encontrado cierta controversia al
respecto, ya que algunos investigadores (Xu y Van Deventer 2000) aseguran que
el NaOH permite obtener un mayor grado de disolución de minerales comparado
con la incorporación de KOH. (Fernández J. et al. 2006) afirman igualmente que el
tipo de catión utilizado en el proceso de activación de cenizas volantes (Na o K)
juega un papel fundamental en el desarrollo cinético de las reacciones, y reportan
que las muestras activadas con Na tienen un enriquecimiento en silicio que con el
tiempo da lugar a el gel prezeolitico, a diferencia de los sistemas activados con
potasio donde esta evolución no se manifiesta, provocando que se obtengan
matrices cementantes más porosas y por lo tanto menos resistentes desde el
punto de vista mecánico con el potasio. Otros autores mencionan que, la
utilización de soluciones alcalinas con silicatos solubles de sodio ó potasio
generan cinéticas de reacción más altas frente a las soluciones con hidróxidos
alcalinos (Alonso S. y Palomo 2001).

APLICACIONES
Entre las ventajas para la producción y aplicación de los geoplímeros se destaca:

 La gran variedad de materias primas que potencialmente pueden ser

aplicadas dentro de esta tecnología.

 Menor impacto ambiental debido a los bajos niveles de consumo energético

y con ello una baja emisión de gases contaminantes a la atmósfera.

 Al no requerir equipos de elevado costo permiten ser preparados

fácilmente, por medio de una mezcla homogénea de las materias primas y
condiciones de curado a bajas temperaturas, que por lo regular no superan
los 200 °C.

 Pueden adquirir elevadas resistencias mecánicas en corto tiempo, teniendo

en cuenta las condiciones de curado.

 Alta durabilidad. Presenta excelente estabilidad cuando son expuestos a

medios agresivos.

 Elevada resistencia al fuego y estabilidad térmica.

El desarrollo tecnológico y el trabajo de diversos grupos de investigación alrededor

del mundo ha permitido que los geopolimeros puedan ser empleados en diferentes
campos para la obtención de nuevas cerámicas, cementos y concretos, matrices
para estabilización de desechos tóxicos, materiales resistentes al fuego,
materiales libres de asbestos, materiales de alta tecnología, entre otros. Propone
aplicaciones potenciales de los geopolímeros dependiendo de la relación molar de
Si y Al, en un rango de valores de 1 a 35, donde geopolímeros con relación Si/Al =
1, pueden ser utilizados para la producción de ladrillos, cerámicas, protección al
fuego; Si/Al =2, cementos de bajo CO2, concretos, encapsulamiento radiactivo y
desechos tóxicos; Si/Al = 3, materiales compuestos resistentes al calor, equipos
de fundición, compuestos con fibra de vidrio; Si/Al mayor a 3, sellantes para la
industria; Si/Al entre 20 y 35, Compuestos reforzados con fibras resistentes al
calor y al fuego (Tabla 1).

Tabla 1. Aplicación de los geopolímeros con base en su composición