CURSO: OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS

DOCENTE: DR. CARLOS PANDURO CABAJAL

OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS

Todas las industrias requieren de operaciones físicas comunes que se efectúan sobre las materias
primas. Estas operaciones pueden ser estudiadas cada una como unidad, independiente de las
industrias en las cuales estén aplicadas, ya que siguen normalmente las mismas leyes, y se les
denomina Operaciones Unitarias. Hay por supuesto que tomar encuentra el tamaño de las
operaciones y las propiedades fiscas de los materiales a los que se les aplique la transformación,
los efectos de corrosión o desgaste de los materiales de los que están hechos las máquinas, etc.

De igual manera, existen cambios químicos que se realizan en todas las industrias donde son
necesarios y ellos pueden ser estudiados también en forma unitaria, sin tomar en cuenta la industria
en la cual se realicen, excepto para las modificaciones características de los materiales que se
emplean o de los productos resultes , estos cambios se denominan “procesos unitarios”.

Todos los procesos industriales están pues constituidos por un serie ordenada y concatenada de
Operaciones y de Procesos unitarios y toda industria puede ser estudiada haciendo un análisis del
proceso, descomponiéndola en Procesos y Operaciones Unitarios.

A. PRINCIPALES OPERACIONES UNITARIAS

Movimiento de masa

1. Flujo de fluidos (gases, líquidos): Estudia los principios que determinan el flujo y
transporte de cualquier fluido de un punto a otro.
 Bombas
 Compresoras
 Ventiladores
2. Transporte de sólidos
 Transportadores de fajas
 Elevadores de canjilones
 Carros

3. Reducción de tamaño
 Molinos
 Pulverizadores
4. Clasificación por tamaños
 Tamices

MOVIMIENTO DE ENERGÍA

5. Transferencia de calor: Esta operación unitaria concierne a los principios que

gobiernan la acumulación y transferencia de calor y de energía de un lugar a otro.
 Intercambiadores de calor
 Hornos

6. Evaporación: Paso del estado líquido al estado de vapor de una sustancia,

temperatura inferior a la de ebullición
 Concentrado de sal
 Concentrados de jugo de caña de azúcar
 
7. Humidificación y deshumidificación

La humidificación es una operación que consiste en aumentar la cantidad de vapor

presente en una corriente gaseosa; el vapor puede aumentar pasando el gas a
través de un líquido que se evapora en el gas.
La deshumidificación es una operación que consiste en reducir la cantidad de
vapor presente en una corriente gaseosa, mediante una condensación parcial del
vapor, que se separa.
 Aire acondicionado.

8. Refrigeración: Operación que consiste en el mantenimiento y supervisión de la

temperatura ( a un valor menor a lo del ambiente).
 Cámaras refrigerantes

TRANSFERENCIA DE MASA

9. Destilación y sublimación

La Destilación e la operación mediante la cual se separan los componentes de una

mezcla de varios líquidos, debido a sus distintas presiones de vapor.

La sublimación es el proceso que consiste en el cambio de estado de la materia sólida

al estado gaseoso sin pasar por el estado líquido.
 Separación de alcohol – agua
 Separación del petróleo

10. Absorción y Deserción

Absorción: Operación básica en que separan uno o más componentes de una mezcla
gaseosa por medio de un líquido en el que no son solubles. Se realiza en columnas de
absorción, donde las fases, en contacto continuo a lo largo de toda ella circulan a
contracorriente y separan al final.

Desorción: Proceso opuesto a la adsorción, es la eliminación de materia desde un

medio adsorbente, usualmente para recuperar material.
 Absorción de ácido clorhídrico en el agua.

11. Extracción por solventes: es una operación unitaria para la purificación y

concentración de una amplia variedad de metales. Esta consiste en el contacto de una
fase orgánica que contiene un extraente con una fase acuosa que contiene el metal de
interés. El extraente reacciona químicamente con el metal para formar un complejo
órgano- metal el cual es soluble en la fase orgánica. Las impurezas por lo general no
reacciona con el extraente y se quedan en la fase acuosa. El metal es recuperado y
concentrado en otra fase acuosa por la reacción química inversa.
 Extracción de aceites.
 12. Adsorción: proceso de separación y concentración de uno o más componentes de un
sistema sobre una superficie solida o líquida. Los distintos sistemas heterogéneos en
los que puede tener lugar la adsorción son: sólido-liquido, sólido-gas y líquido-gas.
 Eliminación de aceites.

13. Intercambio iónico: Es una operación de separación basada en la transferencia de

materia fluido-solido. Implica la transferencia de uno o más iones de la fase fluida al
sólido por intercambio o desplazamiento de iones de la misma carga, que se encuentran
unidos por fuerzas electrostáticas a grupos funcionales superficiales.
 Purificación del agua.
14. Lixiviación: Proceso por el cual se extrae uno o varios solutos de un sólido, mediante
la utilización de un disolvente líquido. Ambas fases entran en contacto íntimo y el soluto
o los solutos pueden difundirse desde el sólido a la fase líquida, lo que produce una
separación de los componentes originales del sólido.
 Extracción de cobre.
15. Cristalización.: Es el proceso por el cual se forma un sólido cristalino, ya sea a partir de
un gas, un líquido o una disolución.
 Obtención de sal
16. Secado: Operación básica consistente en la eliminación del líquido contenido en un
cuerpo sólido.
 Secado de la madera

17. Mezclado: Se puede definir como una operación en la cual se efectúa una combinación
uniforme de dos o más componentes, su objeto es alcanzar una distribución uniforme
de los componentes mediante el flujo. Este flujo es generado comúnmente por medios
mecánicos.
 Preparación de pinturas.

18. Separación de fluido–sólido

 Filtrado: Paso de un líquido a través de un filtro.

 Centrifugado: Aplicación de una fuerza centrífuga a una sustancia o materia
para secarla o para separar componentes mezclados.
 Liofilización: Método de deshidratación mediante la congelación y posterior
sublimación a presión del hielo creado, que se utiliza para obtener sustancias
solubles.
 Precipitación centrífuga
 Precipitación electrónica.

B. PRINCIPALES PROCESOS UNITARIOS

1. Combustión: Reacción química en la cual generalmente se desprende una gran

cantidad de calor y luz
 Quemadores
 Calderos
 Hornos
2. Oxidación: Proceso por el cual una especie química pierde electrones simultáneamente
a la ganancia de los mismos por otras sustancias.
 Oxidación parcial de gases
 Fermentaciones alcohólicas
 Formaldehido
3. Neutralización: Proceso químico mediante el cual una sustancia o un compuesto
químico pierde sus propiedades ácidas o básicas.
 Producción de jabones a partir de la grasa.
 Tratamiento del agua
4. Formación de silicatos
 Fabricación de cemento
 Fabricación de vidrio
5. Electrólisis: Método que permite la separación de los elementos que forman un
compuesto químico que está fundido o en disolución, producida por el paso de la
corriente eléctrica a través de ésta.
 Cloro – soda
 Producción de aluminio
6. Doble descomposición:
 Producción de carbonato de sodio.
7. Calcinación. Proceso industrial que consiste en calentar una sustancia solida a elevada
temperatura, para eliminar sus componentes volátiles.
 Producción de cal y yeso.
8. Reducción: Reacción química en la que una sustancia (oxidante) se reduce al
combinarse con otra (reductor), de la forma que gana electrones y disminuye su número
den oxidación: Siempre que se produce una reducción, se produce la oxidación de otra
sustancia.
 Producción de Fosforo blanco.
9. Nitración: Sustitución, en una molécula, de un átomo de hidrógeno por un grupo nitrilo
NO2.
 Producción de explosivos
10. Sulfonación: introducción del radical sulfurilo en un compuesto orgánico.
 Producción de aceites sulfonados, detergentes.
11. Hidratación e hidrólisis:
Hidratación: Aquella en la que se produce la incorporación de agua a un compuesto.
Hidrólisis.: Descomposición de sustancias orgánicas e inorgánicas complejas en otras
más sencillas por acción del agua.
 Producción de ácido fosfórico, jabón, glicerina.
12. Hidrogenación: Reacción química entre el hidrógeno molecular y un compuesto
orgánico en presencia de catalizadores.
 Producción de Amoniaco, aceites hidrogenados.
13. Condensación: Cambio de estado de la materia que se encuentra en forma gaseosa o
forma líquida.
 Producción de resinas para pintura
14. Polimerización: Proceso químico por el que los reactivos, monómeros (compuestos de
bajo peso molecular) se agrupan químicamente entre si, dando lugar a una molécula de
gran peso, llamada polímero, bien una cadena lineal o una molécula tridimensional.
 Producción de plásticos y filamentos.
 15. Fermentación: Proceso catabólico de oxidación incompleta, totalmente anaeróbico,
siendo el producto final un compuesto orgánico.
 Producción de alcohol, ácido acético, ácido cítrico, penicilina antibióticos.
16. Pirolisis: Descomposición térmica de un material en ausencia de oxígeno o cualquier
otro reactante.
 Destilación seca de la madera.

TRABAJO PRÁCTICO:

1. Identifique en operaciones o procesos los siguientes términos:

A) Filtración. –

B) Acidulación.

C) Disolución

D) Neutralización.

E) Decantación.

F) Precipitación.

G) Evaporación.

H) Sulfhidratación.

I) Saponificación.-

2. Defina los siguientes términos.

.- Centrifugación.

- Oxidación

- Evaporación

-Combustión

- Destilación

- Secado

- Hidrólisis

- Transferencia de calor.

Mecánica de fluidos.
Resultado

a) Operación
b) Proceso
c) Operación
d) Proceso
e) Operación
f) Operación
g) Operación
h) Proceso
i) Proceso

Definiciones:
Centrifugación. Es una operación que consiste en la aplicación de una fuerza centrífuga a
una sustancia o materia para secarla o para separar componentes mezclados.}

Oxidación: Proceso por el cual una especie química pierde electrones simultáneamente a
la ganancia de estos por otras sustancias.

Evaporación: Paso del estado líquido al estado de vapor de una sustancia, temperatura
inferior a la de ebullición.

Combustión: Reacción química de una sustancia con el oxígeno en la cual generalmente

se desprende una gran de calor y luz.

Destilación: Es la operación mediante la cual se separan los componentes de una mezcla

de varios líquidos, debido a sus distintas presiones de vapor.

Secado: Operación básica consistente en la eliminación del líquido contenido en un cuerpo

sólido.

Hidrólisis: Descomposición de sustancias orgánicas e inorgánicas complejas en otras más

sencillas por acción del agua.

Transferencia de calor: Transferencia de calor y de energía de un lugar a otro.

Mecánica de fluidos. Estudia el comportamiento de los fluidos (gases y líquidos).

Notas:
 CALCULOS DE INGENIERIA

CONCEPTOS BASICOS.

Dimensión.- Es la característica o propiedad física que puede medirse.

Se clasifica en fundamentales o definidas y derivadas.

Fundamentales: longitud, masa, tiempo, temperatura y mol.

Derivadas: área, volumen, fuerza, energía y potencia.

Las unidades se definen como símbolos algebraicos que permiten expresar la

dimensión.

SISTEMA DE UNIDADES.

A. Sistema Internacional (SI).

1. Dimensiones y Unidades Fundamentales.

Dimensiones Unidades.

Longitud m
Masa Kg
Tiempo s
Temperatura °K
Cantidad de Sustancia mol
Corriente eléctrica. Amp.
Intensidad luminosa Cd
2. Dimensiones y Unidades derivadas.

Dimensiones Unidades.

Área m2
Volumen m3
Fuerza N
Energía, trabajo J
Potencia W
Presión. Bar, Pa, Torr.
El sistema c.g.s. es un sistema de unidades que viene hacer el submúltiplo del S.I.

B. Sistema Inglés.

Clases:
1. Sistema Inglés Absoluto.

a. Dimensiones y Unidades Fundamentales.

Dimensiones Unidades

Masa lb.
Longitud pie
Tiempo s
Temperatura °R
b. Dimensiones y Unidades Derivadas.

Dimensiones Unidades

Fuerza lbf.= lbm.pie/seg2

2. Sistema Inglés Técnico.

a. Dimensiones y Unidades Fundamentales.

Dimensiones Unidades

Fuerza lbf.
Longitud Pie
Tiempo Seg
Temperatura °R
b. Dimensiones y Unidades Derivadas.

Dimensiones Unidades

Masa slug = lbf.seg2/pie

3. Sistema Inglés de Ingeniería.

a. Dimensiones y Unidades Fundamentales.

Dimensiones Unidades

Fuerza lbf.
Masa lbm.
Longitud Pie
Tiempo s
Temperatura °R
b. Dimensiones y Unidades Derivadas.

Dimensiones Unidades

Ninguna Ninguna
MÚLTIPLOS Y SUB-MÚLTIPLOS NUMÉRICOS.

10-15 Femto (f) 1018 Exa (E)

10-12 PICO (P) 1015peta (P)

1012 Tera (T)

10-9: Nano, (n) 109: Giga (G)

10-6: Micro, () 106: Mega (M)

10-3: mili, (m) 103: Kilo (k)

10-2:centi, (c) 102Hecto (h)

10-1: deci, (d) 101Deca (da)

Factor de Conversión.-Es la equivalencia entre dos (02) expresiones de una cantidad dada, se
expresa como un cociente.

cantidad nueva
Factor de conversión =
cantidad anterior
1) ¿Cuántos pulgadas es 20 pies ?

Equivalencia: 1 pie = 12 pulg

Resolución:

12 pulg
20 pies x F.C. = 20 pies x = 240 pulg.
1 pie

2. Convertir una aceleración de 1 pulg / s2 a su equivalente en millas / año2.

1 pu lg )( 3600 s )( 24 h )( 365 2 2 2 2 2
2 1 pie 1milla
X= ( 2 2 día 2 2
)( )(
12 pu lg 5280 pie
s 1h 1dia 1año
2
(3600 x 24 x365 ) mi
X= 2
12 x5280 año
mi
X= 1,57 x 1010 2
año
Densidad.

La densidad absoluta o densidad es una propiedad que nos indica la masa que tiene un cuerpo por
cada una unidad de volumen.

m
D==
v
Donde:

D =  = densidad absoluta.

m= masa del cuerpo.

V = volumen del cuerpo.

Densidad Relativa.- Es una relación o comparación entre las densidades absolutas de dos cuerpos,
no posee unidades. (adimensional).

DA
D A/B =
DB

D A/B = densidad relativa del cuerpo A con respecto al cuerpo B.

Nota: Si el cuerpo nombrado es un sólido o líquido entonces el otro cuerpo de comparación será el
agua.

Nota: Si el cuerpo nombrado es un gas entonces el otro cuerpo de comparación será el aire

Densidad de una Mezcla.

1 2
Mezcla

m1 + m2 = mT

V1 + V2 = VT
 mT m1  m 2
 DT = 
VT V1  V2

Caso I: Cuando la mezcla es de volúmenes iguales.

V1 = V2 = V

m1  m 2 D1 V1  D 2 V2 D1 V  D 2 V (D1  D 2 )V
DT = = = =
V1  V2 V1  V2 VV 2V

D1  D 2
DT =
2
Caso 2: Para una mezcla de masas iguales de los componentes, se cumplirán.

m1 = m2 = m

m1  m 2 m1  m 2 mm 2m
DT = = = =
V1  V2 m1 m 2 m m  1 1 
  m  
D1 D 2 D1 D 2  D1 D 2 

2
DT =
1 1

D1 D 2
Para “n” componentes tendremos las siguientes ecuaciones:

m1  m 2  .....  m n
 mi
i 1
DT = = n
V1  V2  .....  Vn
 Vi
i 1

D1  D2  .....  D n  Di
i 1
DT = = (V1 = V2 = ....= Vn)
n ni

n n
DT = = (m1 = m2 =..... = mn)
n 
1  1  .....  1 1 
D1 D 2 Dn   D 
i 1  1 
Peso Específico.- Peso que tiene un cuerpo por cada unidad de volumen.

W
=
V

Donde:  = peso específico.

W = peso.

V = volumen.

Relación entre densidad y peso específico es:

W m.g
= =   = D. g
V V
Temperatura.

La temperatura es una magnitud determinada arbitrariamente que nos indica el frío o caliente de los
cuerpos.

La temperatura no mide el calor de un cuerpo sino la intensidad del movimiento molecular. Es una
propiedad extensiva de la materia.

Escalas:

a) Escalas Relativas.- Toman como referencia el punto de congelación de un cuerpo.

Ejemplos: Escala Celsius, Fahrenheit.

 Escala Celsius.- También denominada centígrada (antiguamente), toma como

referencia el punto de congelación del agua (0°C) y el de ebullición del agua (100 °C
a 1 Atmósfera.).

 Escala Fahrenheit.- Toma como referencia el punto de congelación de una mezcla

de agua y sales amoniacales. (0°F).

b) Escalas Absolutas.- Son aquellas que toman como referencia el cero absoluto. Es un punto
teórico donde cesa todo movimiento molecular.

 Escala Kelvin.- 100 divisiones = 100 grados Kelvin.

 Escala Rankine.- 180 divisiones = 180 grados rankine.

Relación de Escalas.

C F - 32 K - 273 R - 492
  
5 9 5 9
Transformar 200 ºC a ºK, ºF y ºR

Presión.- Es un tensor, es decir una fuerza normal, que se aplica a un cuerpo por cada unidad de
área.

F
P=
A
Donde: P = presión.

F = fuerza normal.

A = área.

Unidades: Sistema Internacional (SI).

Pascal (Pa) = N/m2

Bar = 105 N/m2

Torr = 1 mm Hg. = se utiliza mayormente en laboratorio.

Tipos de presión.-

a) Presión Atmosférica.- Es la presión que soporta todos cuerpos que se encuentran en la

superficie de la tierra, debido a los choques moleculares de aquellos gases que forman el aire.
La presión atmosférica actúa en todas las direcciones y pueden ser:

 Normal o Standard.- Aquella que se mide al nivel del mar y se le asigna un valor de 1
atm.

 Barométrica o Normal.- Aquella que se mide en cualquier nivel, su valor disminuye

conforme se va ascendiendo.

b) Presión Manométrica.- Es una presión relativa que se obtiene en función a la presión

atmosférica u otro tipo de presión.

c) Presión Absoluta.- Es la verdadera presión sumando las dos anteriores.


Pabs. = Pman.(liq.) + Patm.
h
Pabs.(1) = .h + Patm.
1
En el Sistema Inglés se debe tener en cuenta.

Pman.se expresa en psig.

Patm.se expresa en psi. PSIA = PSIG + PSI

Pabs.se expresa en psia.

Pmanométrica = Pabsoluta – Patm.

Si: Pabs.>Patm. : ( + )

Pabs.<Patm. : ( - )

Pmanométrica = Presión de vacío.

Pman. (+)
Pabsoluta.
Patm.Patm.Patm.(-) = Pvacío

Pabsoluta.

Presión en términos de Columna de Líquidos.

Por conversión la expresión en la superficie, la presión es cero.

PFONDO = .h + PSuperficie

Líquido h PFONDO = .g.h + Patmosférica.

Sistema Internacional (S.I.):

P = .g.h

N
Unidades: Pascal = 2
m
Sistema Inglés:

g
P = . .h
gc

lbf
Unidades: PSI = 2
pulg

lbf
Ejemplo: Convertir 50 pies de agua a unidades de 2
.
pulg

g
P = . .h
gc

pies
32.2 2
x 50 pies
lb seg
P = 62.4 3
.
pie lb x pie
32.2 2
lbf x seg

lbf 1 pie
2
P = 3 120 2
x 2
pie 144 pulg

lbf
P = 21.7 2
= 21.7 PSI.
pulg

Pounds forcé = libra fuerza

Square inch = pulgada cuadrada

Per = por

Para transformar a psia se le suma 14,7

PROBLEMAS

1. Demostrar que 1 g / l = 1 0z / ps3

2. Transformar las siguientes cantidades a las dimensiones indicadas:

A) 235 g a lb
B) 610 l a ps3
C) 30 g / l a lb / ps3
D) d) 14,7 lb /pul2 a kg / cm2
3. Convertir:
A) 60 mi / h en ps / s
B) 50 lb / pug2 en Kg / cm2
C) 6,2 cm / h2 en pies / s2
4. Una tubería que transporta 6142 bbl de aceite por hora ¿ Qué cantidad de cm 3 / s
transportará ? ( 42 gal = 1 bbl)

5. ¿A cuánto equivalen 100 pulg mm 2 / año s semana barril en mi pie2 / min3 cm3 .

6. Si un proyectil utiliza 2litros de oxígeno líquido por segundo como oxidante. ¿Cuántospies
por hora de oxígeno líquido se emplea?

7. Una de las relaciones adimensionales de mayor utilidad es el número de Reynolds, el cual

Dv
está dado por la siguiente expresión:

En donde:

D es el diámetro o longitud; v es cierta velocidad característica, δ es la densidad del fluido,

μ es la viscosidad del fluido, calcular el número de Reynolds para los siguientes casos:

1 2

D 2 pulg 20 pies

V 10 pies / s 10 min/h

δ 62,4 lb / ps3 1 lb / ps3

Μ 0,3 lbm / h pie 0,14 x 10-4 lbm / s pie

8. Transformar 35 lb / pul2 abs en pul de mercurio

9. Transformar 340 mm de Hg en pulgadas de agua.

10. Calcular el porcentaje molar de cada componente en 675 gramos de una mezcla que tiene
la siguiente composición:

CH4 =60 %; C2H6 = 15; C2H8 = 15 %; H2 =5 %; N2 =5 %

 11. Cierta mezcla gaseosa tiene la siguiente composición indicada como porcentaje en volumen:

CH4 = 60 %; C2H6 = 15 %, C3H8 = 15 % H2 = 5, N2 = 5 %

a) ¿Cuál es el porcentaje molar de cada componente?

b) ¿Cuál es el porcentaje en peso de cada componente?

12. Cierto líquido tiene una gravedad específica de de 2. Calcular su densidad en lb /pie 3

13. Cuál es la densidad de un aceite cuya gravedad específica es 0,782? . Exprese la respuesta en
lb / pie3 y en g / cm3.

14. Hallar la densidad de una mezcla compuesta en volúmenes iguales de agua y alcohol (D = 0,89
g / ml )

15. Una aleación de metales A y B tiene una densidad de 5 g / cm 3, las densidades de A y B son de
4 g /cm3 y 10 g/cm3 respectivamente¿ Que porcentaje en masa de A hay en la aleación?.

16. Una pepita de oro y cuarzo tiene una masa de 100 gramos. Las densidades relativas del oro y

cuarzo son 19,3 y 2,6, respectivamente, y la correspondiente a la pepita es 6,4. Hallar la masa de

oro contenida en la pepita.

17. Un frasco de 1 litro de capacidad contiene una mezcla de dos líquidos ( A y B) cuya densidad
relativa conjunta es 1,4. La densidad relativa del líquido A es 0,8 y la del B, 1,8. Hallar el
volumen con que cada líquido entra en la mezcla, no hay ninguna variación de volumen.

18.- Una máquina que trabaja dentro del agua puede soportar una presión hasta de 8 atm. ¿Cuál
es la profundidad máxima en la que se puede sumergir en el mar.(H20 = 1,033 gf / cm3 ) ?

19.- Determine la densidad de A respecto a D , sabiendo que: D AB = 3 / 4 , DBC = 1 / 3, DCD = 2.

20.- Una solución de 400 cm 3 de volumen contiene un 20 % en masa de soluto y un 60 % en

volumen de agua. Calcular la densidad del soluto.

21.- Determinar la densidad de una mezcla de líquido formada por 40 cm 3 de H20 y 60 gramos de
líquido B ( Dr = 1,5).

22. Una regla de madera graduada de 40 cm de longitud ( área transversal 3 cm 2) se desea

sumergir en agua de tal manera que quede en la superficie una altura de 15 cm. ¿ Qué masa de
un lastre de acero (Dr= 7,2) deberá acoplarse? D madera = 0,45 g / cm.3.

23.- Un cilindro puede contener 14,18 Kg de gasolina o 28,36 Kg de agua. Calcular la densidad
relativa de la gasolina.

24.- Un cuerpo sólido flota en el mercurio y emerge 1 /4 de su volumen, siendo el peso específico
del mercurio de 13,6 gf / cm3 . Encuentre el peso específico del cuerpo sólido.

25.- Una esfera de 20 gramos flota en un líquido A cuyo peso específico es 8 gf / cm 3. Esta esfera
también flota en un líquido B de peso específico igual a 4 gf / cm 3. ¿Cuál será la diferencia
de volúmenes sumergidos?
 26.- ¿A qué altura se elevará el agua por la tubería de un edificio si un manómetro situado en la
planta baja indica una presión de 3 Kp / cm 3

27.- El petróleo de un pozo de 2 000 m de profundidad tiene una presión de 200 Kp / cm 2. Calcular
la altura de la columna de lodo de perforación necesaria para taponar y compensar está
presión sabiendo que 1 m3 de lodo pesa 2,5 Tm.

28.- La presión barométrica es igual a 700 mm de Hg y la presión manométrica es igual a 4/5 de la

presión absoluta. Hallar la presión manométrica en mm de Hg.

29. Transformar 100 ªC a ºK, ºR y ºF

30. ¿A qué temperatura se cumple tal que la lectura en ºF sea igual a la temperatura expresada en
ºC

31. Determinar el valor de la expresión ( ºF - ºC) sabiendo que se cumple la siguiente relación
ºF ºR
termométrica: 1
º C º K
32. A qué temperatura en ºC las lecturas leídas en las diferentes escalas guardan la siguiente
relación:

º F º R
5
º C º F
33. ¿Cuántos gramos de sulfuro crómico se formarán a partir de 0,718 gramos de óxido crómico según

la ecuación:

2 Cr2O3 + 3 CS2 2 Cr2S3 + 3 CO2

34. ¿Cuántos gramos de estaño deben tratarse con ácido nitrico para obtener 10 gramos de óxido

estánnico (Sn +...…  Sn02 +……….)

35. El oxígeno puede prepararse de acuerdo a la siguiente reacción:

2 KClO3 --------- 2 KCl + 3 O2

a) ¿Cuál es el rendimiento de oxígeno cuando 7,07 gramos de clorato de potasio se

descomponen por calentamiento?
b) ¿Cuántos gramos de clorato de potasio se deben descomponer para liberar 2 gramos de
oxígeno?
BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA

BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA

Los balances de materia y energía (BMyE) son una de las herramientas más
importantes con las que cuenta la ingeniería de procesos y se utilizan para
contabilizar los flujos de materia y energía entre un determinado proceso
industrial y los alrededores o entre las distintas operaciones que lo integran. Por
tanto, en la realización del PFC, los BMyE nos permitirán conocer los caudales
másicos de todas las corrientes materiales que intervienen en el proceso, así
como las necesidades energéticas del mismo, que en último término se
traducirán en los requerimientos de servicios auxiliares, tales como vapor o
refrigeración.
Dentro del PFC los BMyE tienen su lugar lógico en el Estudio de Viabilidad, ya que
es por medio de ellos que se obtiene la información necesaria para proceder al
dimensionamiento de los equipos y la estimación de las necesidades de servicios
auxiliares (vapor, aire, refrigeración). En la Memoria de Cálculo deberán incluirse
los BMyE de la alternativa elegida, como un anexo de la misma.

Balances de Materia (BM)

La aplicación de los BM no es conceptualmente complicada, y sus fundamentos

teóricos pueden consultarse con detalle en textos como los que se incluyen en la
sección de búsqueda de información[Balances de Materia y Energía], junto con
numerosos ejemplos de aplicación a diferentes operaciones y procesos. A
continuación se repasan las ideas básicas para el planteamiento de los BM, y se
indican posibles estrategias para su utilización en el PFC.
Los BM se basan en la ley de conservación de la materia, la cual, rigurosamente
hablando, hay que aplicarla al conjunto materia-energía, y no a la materia o
energía por separado. Sin embargo, en las condiciones que se dan en los procesos
industriales objeto de los PFC en la UGR, al no abordarse el caso de los reactores
nucleares, no existe transformación de materia en energía o viceversa, con lo que
la forma general del balance de materia TOTAL a un sistema, será:
 La forma del balance a cada uno de los componentes será la misma, excepto
cuando existe reacción química, ya que en ese caso habrá que considerar la
aparición o desaparición de los componentes individuales por efecto de la reacción
(sin embargo la masa total del sistema nunca variará). Por ello el BM al
componente ‘i’ tendrá la forma:

Una situación muy frecuente es que el proceso sea continuo, con lo cual el término
de acumulación será 0.
Tal y como se ha indicado los BM se pueden aplicar a una unidad de proceso (un
equipo), como a todo el proceso completo. Para una unidad o equipo, podrán
plantearse tantos BM independientes como componentes intervienen en el mismo,
y a un proceso completo se le podrán plantear un número de BM independientes
igual a la suma de los de todas las unidades del mismo, entendiendo como
unidades de un proceso los equipos u operaciones que lo integran. Además, en
algunos casos existen relaciones impuestas entre las distintas corrientes que nos
pueden servir como ecuaciones adicionales a los BM.

Planteamiento de los BM en el PFC

El primer paso para plantear los BM a un proceso determinado, consiste en, sobre
el diagrama de bloques del mismo, plasmar toda la información de la que se
disponga, que básicamente será:
1. Caudales de las corrientes
2. Composición de las corrientes
3. Otras relaciones o restricciones conocidas

Aunque es aconsejable analizar si el sistema está o no determinado, y el número

de grados de libertad, en caso de que no lo esté, siempre se conocerá la cantidad
por hora de producto final a fabricar, ya que este dato viene dado por la capacidad
de producción que ha debido quedar establecida en el Estudio de Mercado. A partir
de dicho dato se pueden emplear varias estrategias para plantear los balances,
 aunque no siempre serán todas posibles, o incluso lo será sólo una (en general no
suele ser posible hacer todos los balances secuencialemente):

1. Resolver el balance al proceso global, y con los datos obtenidos plantear

el balance a la primera unidad, e ir resolviendo secuencialmente, cuando
sea posible.

2. Tomar como base de cálculo (variable de diseño) el caudal de materia

prima (si hay varias se escogería la principal o una de ella), y resolver
secuencialmente el proceso hacia delante, empezando por la primera
unidad, aunque luego habría que cambiar la escala para que la capacidad
de producción sea la deseada.

3. Comenzar a plantear y resolver los balances secuencialmente y hacia

atrás, empezando por la última de las unidades de proceso, si fuera
posible.

En general el planteamiento y la resolución de los BM exige “manipular” y trabajar

con la información disponible, ensayando distintas estrategias, hasta llegar a una
solución aceptable y físicamente coherente, pues en ningún caso podrá salir del
sistema más materia de la que entra o viceversa.

Ejemplos:

1. En la unidad de tratamiento de desechos de una planta, un espesador elimina agua de los

lodos húmedos de aguas residuales de acuerdo a la figura. ¿Cuántos Kg. de agua salen del
espesador por cada 100Kg de lodos húmedos que ingresan? El proceso está en estado
estacionario.
Solución

Espesador

100 Kg Lodos deshidratados Lodos húmedos

Agua =?
Base de cálculo, 100 Kg. de lodo seco

El sistema es el espesador (sistema abierto), no hay acumulación, generación ni consume

El balance de masa total es:

Entra = Sale

100 Kg. = 70 Kg. + Kg. de Agua

Salen 30 Kg. de agua

2. En el procesamiento del pescado, una vez que se extrae el aceite, la torta de pescado se
seca en secadores de tambor rotatorio, se muele finamente y se empaca. El producto
resultante contiene un 65% de proteína. En un lote dado de torta de pescado que contiene
80% de agua(el resto es torta seca), se eliminan 100 Kg de agua, y se determina entonces
que la torta de pescado tiene un 40% de agua. Calcule el peso de la torta de pescado que
se introdujo originalmente en el secador

Solución
Diagrama del proceso:
 W= 100 Kg H2O(vapor)

Torta húmeda A torta seca B B

Secado
80% H2O 40% H2O

20% sólido 60% sólido

Base de cálculo: 100 Kg de agua evaporada = W

Es posible escribir dos balances independientes:

Entrada = salida

Balance total: A = B + W = B +100

Balance de torta seca 0,20A = 0,60B

La solución de este sistema de ecuaciones nos da:

A = 150 Kg de torta inicial

4. En el proceso de desalinización de agua de mar, se evapora agua que contiene una

fracción de sal igual a 0,035, para producir 1000lb de agua pura. Determinar la cantidad de
agua de mar procesada, si por consideraciones de corrosión, no puede excederse el valor
de 0,07 en la fracción de agua de masa total de la salmuera de desecho.

Solución:

1. Dibujar el diagrama de flujo

2. Colocar las corrientes y datos conocidos
3. Obtener los datos implícitos
4. Establecer la base de cálculo
5. Indicar los flujos desconocidos
6. Establecer las incógnitas y las ecuaciones de balance independientes
7. resolver las ecuación
8. comprobar el balance
 agua de mar agua pura
F1 F1
PLANTA
x1 =0.035 F3 = 1000lb/h

F2
salmuera(deshecho)

x2 = 0.07
Balance Global:

F1 = F2 + F3

Balance de sólido:

F1*0.035 = F2*0.07

F1 = 2 F2

F2 = 1000lb/h de donde al reemplazar en la expresión del balance global se tiene:

F1 = 2000 lb/h es la cantidad de agua de mar que se procesa

PROBLEMAS PROPUESTOS.

1. Ejemplo N° I: Cuál es la composición que tiene un sistema formado al mezclar 700Kg. de una
mezcla que contiene 20% de agua, 10% de etanol y 70% de ácido acético con 300 Kg. de otra
mezcla que contiene 40% de agua, 20% de etanol y 40% de ácido acético?

2. En un proceso de fabricación de cloro se genera un gas que contiene en volumen: 80% Cl 2, 16%
de N2 y el 4% de O2. Para medir la corriente se agrega O2 a la línea de circulación, realizándose
después un análisis del gas final. Si este análisis da 5.20 % O2 en volumen, habiéndose añadido
24 lb de O2 en forma continua durante 3 minutos, cuántas libras de cloro están produciéndose
en el proceso, por hora ?

3. El análisis de la pepita de algodón arroja 18% de aceite, 10% de agua y 72% de

fibra en peso. La torta formada contiene: 0,5% de aceite y 20% de hexano. La
solución contiene 25% de aceite y 75% de hexano. ¿Cuántas libras de pepita de
algodón y de hexano se requieren para obtener 5 000 lb de aceite en la solución
final?
4.
 II. MECANICA DE FLUIDOS

La mecánica de fluidos es la disciplina que estudia el comportamiento estático y

dinámico (en movimiento) de los fluidos.

Aplicaciones:

- Flujo en tuberías.
- Turbomáquinas(compresores, turbinas, bombas, etc.)
. - Transporte –Aerodinámica
- Esfuerzos sobre cuerpos sumergidos (Puentes, compuertas, etc.)
- Sistemas de ventilación
-Deportes (golf, tenis, etc.)
- Estudio de turbulencia.
- Circulación sanguínea (diseño de elementos de apoyo).
- Etc.

Análisis en mecánica de fluido se basa en la aplicación de las leyes

fundamentales que gobiernan el movimiento:

•Conservación de masa.
• Segunda ley de movimiento de Newton
• Principio de cantidad de movimiento angular
• Primera ley de la termodinámica.
•Segunda ley de la termodinámica.
Además se utilizan otras relaciones para describir el comportamiento de las
propiedades físicas de los fluidos:

•Ecuaciones de estado
• R e l a c i o n e s d e p r o p i e d a d e s c o n v a r i a b l e s d e estado (p, T)
• e t c .

Definición de Fluido

Un Fluido se define como cualquier sustancia que se deforma en forma

continua cuando se ejerce sobre ella un esfuerzo de corteo cizalle,
independiente de la magnitud del esfuerzo.(líquidos y sólidos).

Se diferencian de los sólidos en su estructura molecular.

Sólidos: Materia con gran densidad molecular y

f u e r z a s intermoleculares cohesivas fuertes. Mantienen la forma y son
difíciles de deformar.

Líquidos:Menor densidad molecular y fuerzas

i n t e r m o l e c u l a r e s cohesivas que los sólidos. Mayor libertad de
movimientomolecular. Ocupan un volumen fijo e independiente del recipienteque
los contenga.

Gases: Menor densidad molecular que los líquidos.

Fuerzas intermoleculares despreciables Fácilmente deformables,
Compresibles y llenan el volumen del recipiente que los contiene.

ECUACIÓN DE CONTINUIDAD
ECUACIÓN DE CONTINUIDAD

La ecuación de continuidad no es más que un caso particular del

principio de conservación de la masa. Se basa en que el caudal (Q) del
fluido ha de permanecer constante a lo largo de toda la conducción.

Dado que el caudal es el producto de la superficie de una sección del

conducto por la velocidad con que fluye el fluido, tendremos que en dos
puntos de una misma tubería se debe cumplir que:

Q1 = Q2

Q 1 = Q2

A1V1 = A2V2

Que es la ecuación de continuidad y donde:

 S es la superficie de las secciones transversales de los puntos 1 y 2 del

conducto.
 v es la velocidad del flujo en los puntos 1 y 2 de la tubería.
Se puede concluir que puesto que el caudal debe mantenerse constante
a lo largo de todo el conducto, cuando la sección disminuye, la velocidad
del flujo aumenta en la misma proporción y viceversa.

En la imagen de la derecha puedes ver

como la sección se reduce de A1 a A2.
Teniendo en cuenta la ecuación
anterior:
𝐴1
V2 = v1 X 𝐴2

Es decir la velocidad en el
estrechamiento aumenta de forma
proporcional a lo que se reduce la
sección.
PROBLEMAS

Ecuación de Bernoulli con fricción y trabajo externo

La ecuación de Bernoulli es aplicable a fluidos no viscosos, incompresibles en los que no
existe aportación de trabajo exterior, por ejemplo mediante una bomba, ni extracción de
trabajo exterior, por ejemplo mediante una turbina. De todas formas, a partir de la
conservación de la Cantidad de movimiento para fluidos incompresibles se puede escribir una
forma más general que tiene en cuenta fricción y trabajo:

donde:

 es el peso específico ( ). Este valor se asume constante a través del recorrido

al ser un fluido incompresible.
 trabajo externo que se le suministra (+) o extrae al fluido (-) por unidad de caudal
másico a través del recorrido del fluido.
 disipación por fricción a través del recorrido del fluido.
 Los subíndices y indican si los valores están dados para el comienzo o el final del
volumen de control respectivamente.

g = 9,81 m/s2.

También se puede expresar el teorema de Bernoulli de la siguiente manera:

P1 + ρgZ1 + ½ ρV12 = P2 + + ρgZ2 + ½ ρV22
Aplicaciones del principio de Bernoulli
Chimenea
Las chimeneas son altas para aprovechar que la velocidad del viento es más constante y
elevada a mayores alturas. Cuanto más rápidamente sopla el viento sobre la boca de una
chimenea, más baja es la presión y mayor es la diferencia de presión entre la base y la boca
de la chimenea, en consecuencia, los gases de combustión se extraen mejor.

Tubería
La ecuación de Bernoulli y la ecuación de continuidad también nos dicen que si reducimos el
área transversal de una tubería para que aumente la velocidad del fluido que pasa por ella, se
reducirá la presión.

Agua y desagüe.

Natación
La aplicación dentro de este deporte se ve reflejado directamente cuando las manos del
nadador cortan el agua generando una menor presión y mayor propulsión.

Carburador de automóvil
En un carburador de automóvil, la presión del aire que pasa a través del cuerpo del
carburador, disminuye cuando pasa por un estrangulamiento. Al disminuir la presión, la
gasolina fluye, se vaporiza y se mezcla con la corriente de aire.

Flujo de fluido desde un tanque

La tasa de flujo está dada por la ecuación de Bernoulli.

Dispositivos de Venturi
En oxigenoterapia, la mayor parte de sistemas de suministro de débito alto utilizan dispositivos
de tipo Venturi, el cual está basado en el principio de Bernoulli.

Aviación
Los aviones tienen el extradós (parte superior del ala o plano) más curvado que el intradós
(parte inferior del ala o plano). Esto causa que la masa superior de aire, al aumentar su
velocidad, disminuya su presión, creando así una succión que sustenta la aeronave.
 Universidad Nacional de Ucayali
Facultad de Ciencias Forestales y Ambientales
Escuela profesional de Ingeniería Ambiental

Curso: Operaciones y procesos unitarios

Profesor: Dr. Carlos Panduro Carbajal

PROBLEMAS DE APLICACIÓN

1. Por una tubería horizontal de 20 mm de diámetro interno circula un fluido con una velocidad
de 3 m/s.
a) Calcular el caudal
b) Calcular la sección de otra sección de la misma línea de 10 mm de diámetro interior
c) Si el fluido es agua, calcular la diferencia de alturas entre dos tubos verticales colocadas
inmediatamente antes y después del estrechamiento
Dato: Densidad del agua 1 g/cm 3
2. Una tubería horizontal de 20 mm de diámetro interior conduce agua con una velocidad de 1 m/s.
La presión en la entrada es de 10.000 Pa. En la salida hay un estrechamiento de 10 mm de
diámetro.
Despreciando el rozamiento calcule la presión de salida.

3. Un cilindro vertical tiene un diámetro interior de 150 mm y un agujero en la pared lateral, cerca
de la base con un diámetro de 5 mm. Si se mantiene constante el nivel de agua en su interior en
350 mm por encima del agujero, calcula la velocidad de salida del chorro de agua.

4. Calcula el caudal de un fluido que circula por una tubería con un diámetro interior de 30
mm sabiendo que su velocidad es de 4 m/s. ¿Qué régimen de circulación lleva el fluido?

 Datos del fluido: Densidad 850 kg/m 3, Viscosidad 0,55 centipoises

5. El tubo horizontal estrecho ilustrado en la figura, conocido como tubo de Venturi, puede
utilizarse para medir la velocidad de flujo en un fluido incompresible. Determinaremos la
velocidad de flujo en el punto 2 si se conoce la diferencia de presión P1 – P2

6. En la figura, el fluido es agua y descarga libremente a la atmósfera. Para un flujo másico de 15

kg/s, determine la presión en el manómetro.
7) El tanque tiene una sección rectangular de dimensiones 20cmx40cm y el nivel del agua está a
una alturah = 20 cm por encima de la válvula de desagüe, la cual tiene un diámetro d2 = 5
cm. Si al bajar la palanca, se abre la válvula:
a) ¿Cuál será la rapidez inicial de desagüe por esa válvula en función de la altura de agua
remanente en el tanque?

b) ¿Cuál es la rapidez inicial de desagüe? No desprecie la velocidad en la superficie del

tanque.

8. Un tanque que contiene un líquido de densidad ρ tiene un agujero en uno de sus lados a
una distancia y1 desde el fondo. El diámetro del agujero es pequeño comparado con el
diámetro del tanque. El aire sobre el líquido se mantiene a una presión P. Determine la
velocidad a la cual el fluido sale por el agujero cuando el nivel del líquido está a una
distancia h arriba del agujero

9. Un tinaco a una altura h = 32 m y de diámetro D = 3.0 m suministra agua a unacasa. Un

tubo horizontal en su base tiene un diámetro d = 2.54 cm (1 pulgada).
Para atender las necesidades de la casa, el tubo ha de suministrar agua con unarapidez R
= 0.0025 m3/s (cerca de 2/3 de galón por segundo). a) Si el agua fluyecon la rapidez
máxima, ¿qué presión tendría el tubo horizontal? b) Un tubo máspequeño, de diámetro d' =
1.27 cm (0.5 in), abastece el tercer piso de la casa,situado a 7.2 m sobre el nivel del suelo.
¿Cuáles son la rapidez de flujo y la presión del agua en este tubo? No tenga en cuenta la
viscosidad del agua.
 10. Una columna de destilación separa 10 000 lb/h de una mezcla formada por 50 % de benceno y 50 %
de tolueno. El producto recuperado del condensador en la parte alta de la columna contiene 95 % de
benceno, y el producto de fondos de la columna tiene una concentración de tolueno equivalente al 96
%. La corriente que entra al condensador proveniente del domo de la columna es de 8 000 lb /h. Una
porción de este producto se regresa a la columna como reflujo, y el resto se aísla para usarlo en otro
lado. Supóngase que la composición en el domo de la columna (V), en el producto separado (D), y en
el reflujo R son idénticos. Encontrar la relación entre la cantidad de productos de reflujo y el proceso
separado.

11. La etapa final de fabricación de HNO3 es una destilación en lo que la concentración del ácido pasa de
60 % a 99 %: El diagrama de flujo se presenta en la figura.

P 99 % HNO3
CONDENSADOR

F
DESTILADOR
60 % HNO3

G 60 % H2SO4

E Vapor de H2O EVAPORADOR

93 % H2SO4

El objeto de H2SO4 es disminuir la presión parcial del agua. Si no se añade ácido sulfúrico u otro
agente de acción similar, es posible sobrepasar por evaporación de ácido del 68 %. Tomando como
base 100 Kg de ácido nítrico concentrado. Calcular:

a) El peso de agua que sale del evaporador.

b) El peso de ácido nítrico que circula

c) El peso de ácido nítrico diluido que entra al sistema

12. Se desea concentrar por destilación fraccionada una solución de HNO3 en agua, en una columna de
destilación que obtiene un producto del 66 % en peso de ácido y un residuo del 3 % en peso de ácido,
se introduce una alimentación consistente en 100 Kg de solución del 15 % Hallar las cantidades de
productos y residuos que se obtendrán.
13. Una corriente de alimentación entra a una columna de fraccionamiento a una tasa de 200,000 lb/h
y es separado en el producto de fondo. El análisis de alimentación da 83.5 % de n-pentano (nc5),
15% de isopentano (IC5), 1.0 % de material más pesado que el pentano (HTP) y 0.5 % de material
más ligero que el pentano (LTP). La mayoría de IC5 y todo el LTP salen en el producto superior que
también da 1.0 % de nC5 pero no contiene HTP. El análisis de producto de fondo da 3.0 % de IC5:
Todos los porcentajes son en % en peso. Complete el balance en masa alrededor de la columna.
Problemas.

1) En la figura, el fluido es agua y descarga libremente a la

atmósfera. Para un flujo másico de 15 kg/s, determine la
presión en el manómetro.
Aplicando la e.c de Bernoulli entre 1 y 2 tenemos

2) El tanque de una poceta tiene una sección rectangular de

dimensiones 20cmx40cm y el nivel del agua está a una
altura
h = 20 cm por encima de la válvula de desagüe, la cual tiene
un diámetro d2 = 5 cm. Si al bajar la palanca, se abre la
válvula:

a) ¿Cuál será la rapidez inicial de desagüe por esa válvula en

función de la altura de agua remanente en el tanque?
b) ¿Cuál es la rapidez inicial de desagüe? No desprecie la
velocidad en la superficie del tanque.
Aplicando la ecuación de Bernoulli
Calculamos la rapidez
 DESTILACION

Con el nombre de destilación se entiende a la separación de los componentes de

una mezcla líquida
por vaporización parcial de la misma, de tal manera que la composición del vapor
obtenida sea distinta a la composición del líquido de partida, resultando distinta
también la composición del líquido residual.

La destilación es una de las operaciones básicas más importante de la industria

química y permite separar los componentes de una mezcla líquida al estado de
sustancias puras. Existe una gran cantidad de tipos de destilación, dependiendo
del criterio bajo el cual se realice la clasificación correspondiente.

TIPOS DE DESTILACIÓN
0

 DESTILACIÓN AL VACIO

En general la destilación se define como la operación de separar, por transferencia

de masa y calor, las sustancias de una mezcla aprovechando la diferencia de
volatilidades o puntos de ebullición. Ésta depende de parámetros como el equilibrio
liquido-vapor, temperatura, presión, composición, energía (todos relacionados con
las presiones de vapor de las sustancias).
Debido a que muchas sustancias, que se desean separar por destilación, no pueden
calentarse ni siquiera a temperaturas próximas a sus puntos normales de ebullición
(a una atmósfera de presión), por que se descompondrían químicamente, o bien,
otras sustancias con puntos de ebullición muy elevados demandarían gran cantidad
de energía para su destilación a la presión ordinaria, se emplea el método de
destilación al vacío o a presión reducida. El cual consiste en reducir la presión de
operación para obtener la ebullición a temperaturas bajas, ya que un líquido
empieza a hervir cuando su presión de vapor iguala la presión de operación.

Se deben utilizar torres empacadas para destilaciones a presiones absolutas del

orden de 7 a 35 KN/m2, se pueden diseñar platos de capucha y perforados con
caídas de presión cercanas a 350 KN/m2, torres de aspersión para caídas de
presión de 0.015 psi, y columnas de aspersión agitadas mecánicamente y las de
paredes mojadas para caídas de presión aún mas pequeñas.
Fig. 1: Plantas de destilación al vacío.

La destilación al vacío se utiliza en productos naturales, como en la separación de vitaminas a partir

de aceites animales y de pescado, lo mismo que en la separación de muchos productos sintéticos
industriales (como plastificantes).
Un ejemplo usual sería la destilación al vacío como operación complementaria en la destilación del
crudo (petróleo), una vez destilado a presión ordinaria, como se muestra en la figura siguiente.
 COMPONENTES GENERALES DE UNA TORRE AL VACIO

 DESTILACIÓN AZEOTROPICA

Mezcla azeotrópica es aquella mezcla líquida de dos o más componentes que

poseen una temperatura de ebullición constante y fija, esta mezcla azeotrópica
se forma debido a que al pasar al estado vapor se comporta como un líquido
puro, es decir como si fuese un solo componente, esto se verifica en el hecho
que el vapor producido por la evaporación parcial del líquido tiene la misma
composición que el líquido.

El azeótropo que hierve a una temperatura máxima se llama azeótropo positivo

y el que lo hace a una temperatura mínima se llama azeótropo negativo. La
mayoría de azeótropos son del tipo negativo.
Un azeótropo, puede hervir a una temperatura superior, intermedia o inferior a
la de los constituyentes de la mezcla, permaneciendo el líquido con la misma
composición inicial, al igual que el vapor, por lo que no es posible separarlos por
destilación simple, por lo que es necesario añadir otro componente para romper
la mezcla azeotrópica.

Si las temperaturas son muy altas, se puede utilizar la destilación al vacio, lo que
disminuye los puntos de ebullición de las sustancias, así como la proporción de
las mezclas.

La composición de la mezcla azeotrópica cambia si cambia la presión exterior,

pudiendo incluso a desaparecer dicha mezcla. Esto ocurre porque la
temperatura de ebullición depende de la presión exterior.

En los grandes complejos petroquímicos, la destilación azeotrópica es utilizada

desde decenios, siendo todavía el procedimiento más actual en el tratamiento
de disolventes termolábiles no miscibles con agua e impurificados con
contaminantes líquidos.
  DESTILACIÓN DESTRUCTIVA

Cuando se calienta una sustancia a una temperatura elevada

descomponiéndose en varios productos valiosos, y esos productos se separan
por fraccionamiento en la misma operación, el proceso se llama destilación
destructiva.

Las aplicaciones más importantes de este proceso son la destilación destructiva del
carbón para el coque, el alquitrán, el gas y el amoníaco, y la destilación destructiva de
la maderapara el carbón de leña, el ácido etanoico, la propanona y el metanol. Este
último proceso ha sido ampliamente desplazado por procedimientos sintéticos para
fabricar distintos subproductos. El craqueo del petróleo es similar a la destilación
destructiva.
La destilación destructiva o seca se utiliza para convertir materiales en bruto, por ejemplo,
derivados de la madera, en productos químicos útiles. Los procesos típicos de destilación,
como la desalinización, sólo llevan a cabo la separación física de los componentes. En
cambio, la destilación destructiva es una transformación química; los productos finales
(metanol, carbón de leña) no pueden ser reconvertidos en madera.

 DESTILACIÓN EXTRACTIVA

La destilación extractiva es una técnica utilizada para separar mezclas

binarias azeotrópicas, en la que se adiciona un agente de separación
o solvente, cuya característica principal es que no presenta la
formación de azeótropos con ninguno de los componentes de la
mezcla a separar.

El solvente altera de manera conveniente las volatilidades relativas de

los componentes de la mezcla, por tal razón debe tener baja volatilidad
para asegurar su permanencia en la fase líquida, además, para
garantizar el contacto con la mezcla a lo largo de toda la columna debe
tener un punto de ebullición superior al de los componentes a separar
y se debe adicionar en una de las etapas cercanas al condensador,
por encima de la etapa de mezcla azeotrópica.

La configuración típica para un proceso de destilación extractiva es

mostrado en la Fig. 4, en la cual se separan metilciclohexano y
tolueno. Estos dos componentes no forman un azeotropo, pero su
volatilidad relativa es menos que 1,01 a bajas composiciones de
tolueno. La volatilidad relativa de metilciclohexano a tolueno es
aumentada por la adición de un solvente. Esto permite la separación
de estos dos componentes en menores etapas que las requeridas en
destilación simple
 El solvente elegido es menos volátil que cualquiera de los dos
componentes y, en razón a mantener una alta concentración de
solvente a lo largo de toda la columna, debe introducirse a la columna
de destilación extractiva por encima del plato de alimentación.

Fig. 4 Diagrama de flujo simplificado para proceso de destilación extractiva para

separar tolueno y metilciclohexano.

 DESTILAICÓN FRACCIONADA

La destilación fraccionada es una operación físico utilizado para separar mezclas

de líquidos mediante el calor, y con un amplio intercambio calórico y másico
entre vapores y líquidos. Se emplea principalmente cuando es necesario separar
compuestos de sustancias con puntos de ebullición distintos pero cercanos.
La principal diferencia que tiene con la destilación simple es el uso de una
columna de fraccionamiento. Ésta permite un mayor contacto entre los vapores
que ascienden con el líquido condensado que desciende, por la utilización de
diferentes "platos" (placas). Esto facilita el intercambio de calor entre los vapores
(que ceden) y los líquidos (que reciben). Ese intercambio produce un intercambio
de masa, donde los líquidos con menor punto de ebullición se convierten en
vapor, y los vapores de sustancias con mayor punto de ebullición pasan al
estado líquido.

Algunos de los ejemplos más comunes son el petróleo, y la producción de etanol.

Fig. 1 Diagrama de la destilación fraccionada del petróleo

Fig.2 Diagrama del proceso de destilación

del etanol---------------Fig.3 Imagen de la
destilación de etanol a nivel industrial.

 DESTILACIÓN
MOLECULAR CENTRÍFUGA

Si una columna larga que contiene

una mezcla de gases se cierra
herméticamente y se coloca en
posición vertical, se produce una
separación parcial de los gases como
resultado de la gravedad. En una
centrifugadora de alta velocidad, o en un instrumento llamado vórtice,
las fuerzas que separan los componentes más ligeros de los más
pesados son miles de veces mayores que las de la gravedad,
haciendo la separación más eficaz. Por ejemplo, la separación del
 hexafluoruro de uranio gaseoso, UF6, en moléculas que contienen dos
isótopos diferentes del uranio, uranio 235 y uranio 238, puede ser
llevada a cabo por medio de la destilación molecular centrífuga.

La destilación molecular centrifuga es una técnica de depuración que

tiene una amplia utilización en la industria química, procesamiento de
alimentos, productos farmacéuticos y las industrias del petróleo, así
como la industria de productos químicos especiales.

1. Bomba de vacío
2. Bomba de difusión/ alto vacio
3. ChamberTrap
4. VacuumChamber w/Condensador
5. Rotor
6. . Rotor calentador
7. . Línea de la válvula
8. Hi-VCA de válvulas
9. . Trap Válvula
10. Degas válvula
11. Colector de residuos áspero / válvula de ventilación
12. Áspero destilado de colección / válvula de ventilación
13. Colector de residuos
14. Destilado de colección
15. Destilado Colección de válvulas
16. Válvula de recogida de residuos
17. Rotor de alimentación de válvulas
18. Válvula de reciclaje de residuos
19. Desgasificador de válvulas de alimentación
20. .Desbaste válvula
P - manómetro de vacío
Equipo utilizado en la destilación molecular

 DESTILACIÓN POR ARRASTRE DE VAPOR

Es una técnica aplicada en la separación de sustancias poco

solubles en agua. La destilación por arrastre de vapor se emplea
para separar una sustancia de una mezcla que posee un punto de
ebullición muy alto y que se descomponen al destilar.
De otra manera, la destilación por arrastre de vapor de agua se lleva
a cabo la vaporización selectiva del componente volátil de una
mezcla formada por éste y otros "no volátiles". Lo anterior se logra
por medio de la inyección de vapor de agua directamente en el seno
de la mezcla, denominándose este "vapor de arrastre", pero en
realidad su función no es la de "arrastrar" el componente volátil, sino
condensarse en el matraz formando otra fase inmiscible que cederá
su calor latente a la mezcla a destilar para lograr su evaporación. En
este caso se tendrán la presencia de dos fases insolubles a lo largo
de la destilación (orgánica y acuosas), por lo tanto, cada líquido se
comportará como si el otro no estuviera presente. Es decir, cada uno
de ellos ejercerá su propia presión de vapor y corresponderá a la de
un líquido puro a una temperatura de referencia.

También se emplea para purificar sustancias contaminadas por

grandes cantidades de impurezas resinosas y para separar
disolventes de alto punto de ebullición de sólidos que no se
 arrastran.

La condición más importante para que este tipo de destilación pueda ser aplicado
es que tanto el componente volátil como la impureza sean insolubles en agua ya
que el producto destilado (volátil) formará dos capas al condensarse, lo cual
permitirá la separación del producto y del agua fácilmente.
8. DESTILACIÓN POR CAMBIO DE PRESIÓN (Pressure Swing
Distillation)

Este método de destilación puede ser usado para la separación de mezclas

azeotrópicas y se basa en el principio similar de la destilación al vacío, esto es
debido a la manipulación de puntos de ebullición por el cambio de presión de la
atmósfera a la cual una solución es expuesta.
Puede ser usada sobre la destilación pura al vacío de un azeótropo si aquella
solución, por ejemplo, tuviera un punto de licuefacción tan bajo en la presión
requerida para romper el azeótropo que el equipo es incapaz de proveerlo,
permitiendo al producto fluir por la corriente externa del condensador en una
fuente de vacío. Aquí, en lugar de manipular solamente un punto de ebullición,
uno o más son cambiados, uno tras otro; con el número de cambios de presión
está determinado por el número de componentes en la solución de alimentación
que se consideran contaminantes. Esto podría ser beneficioso para una
purificación ya que es probable crear menos exigencias térmicas. Simplemente,
en vez del cambio de presión por destilación en una sola dirección en un intento
de romper el azeótropo en un solo paso, la ruptura es llevada a cabo en dos o
más pasos con el cambio de la presión en dos direcciones para crear una línea
de operaciones centrada alrededor de temperaturas más accesibles. En esencia,
la destilación por cambio de presión es un intento por reducir la extrema
dispersión de las condiciones de la manipulación de carga a través de los equipos
de generación de la destilación medio ambiente.

Si la alimentación continua es utilizada, o las presiones requeridas de destilación

son bastante grandes para garantizar el diseño especializado, cada paso puede
requerir una columna de separación. Si sólo un lote es requerido la misma
columna puede funcionar bajo todas las presiones requeridas, esta columna
alcanza la presión con el vapor que se genera y es vaciado después de la primera
destilación, el primer destilado vuelve al inicio y la destilación es controlada de
nuevo en las segundas condiciones de presión, etcétera.

La selección de cada componente del destilado debe cruzarse hasta que pueda
basarse en la energía requerida para evaporarlo de la solución de alimentación.

Aplicaciones
La destilación por cambio de presión es empleada durante la purificación de
acetato de etilo después de su síntesis catalítica del etanol.
 Fig.1 Torres de destilación a nivel industrial.

 DESTILACIÓN POR CONGELACIÓN

La destilación por congelación es un interesante proceso, pues

pudiera considerarse contraria a lo que se conoce como destilación,
no en cuanto a sus resultados, sino en cuanto a su proceso, mientras
que la destilación "común" basa su principio de separación en las
diferencias de los puntos de ebullición de los componentes, la
destilación por congelación opera por la diferencia en los puntos de
congelación, dicho de otra manera, las fases pueden separarse
gracias que una (o varias) de ellas, se encuentra en estado solido.

9. DESTILACIÓN POR LOTES O BATCH

En las destilaciones por lotes, llamadas también batch, se carga al equipo una
determinada cantidad de la mezcla de interés para que, durante la operación, uno
o más compuestos se vayan separando de la mezcla original. Un ejemplo común
corresponde a las destilaciones que ocurren en los laboratorios, donde el líquido es
vaciado en un recipiente y calentado hasta hervir. El vapor formado se retira
continuamente por condensación, que corresponde al compuesto más volátil.
En las separaciones por lotes no hay estado estable y la composición de la carga
inicial cambia con el tiempo. Esto trae consigo un incremento en la temperatura del
recipiente y decremento en la cantidad de los componentes menos volátiles a
medida que avanza la destilación. La destilación por lotes se utiliza en los siguientes
casos:
I. Cuando la capacidad requerida es tan pequeña que no permite la operación
continua a una velocidad práctica. Las bombas, boiler, tuberías y equipos de
instrumentación generalmente tienen una capacidad mínima de operación
industrial.
II. Los requerimientos de operación fluctúan mucho con las características del
material alimentado y con la velocidad de procesamiento. El equipo para operación
por lotes generalmente tiene mayor flexibilidad de operación que los que operan
en forma continua. Esta es la razón por la cual predomina el equipo de operación
por lotes en plantas piloto.
III. La destilación intermitente se utiliza también cuando la mezcla a separar tiene
un alto contenido de sólidos. El uso de una unidad por lotes puede mantener a los
sólidos separados y permitir que se remuevan fácilmente al final del proceso.

Fig 1: Columna de destilación por lotes con rectificación

10. DESTILACIÓN POR MEMBRANAS

Destilación por membranas, esta es una técnica por membrana* que

involucra transporte de vapor de agua a través de los poros de una
membrana hidrofóbica debido a la fuerza que ejerce la presión de
vapor provista por la temperatura y/o la diferencia de concentración
del soluto a través de la membrana.
En este método, las superficies de las membranas están en contacto
directo con dos fases líquidas, una solución caliente y una fría. Como
ha sido entendido, hay una diferencia de temperaturas pero el
equilibrio térmico está bien establecido. Este método esta basado en
un flujo a contracorriente de un fluido con diferentes temperaturas. La
corriente de entrada de agua de mar fría fluye a través de un
condensador de paredes no permeables. Este sistema trabaja con un
par de tubos, un condensador y un evaporador. Estos tubos están
separados por un hueco de aire. La pared del evaporador esta hecha
de una membrana hidrofóbica. Las membranas recomendadas son
aquellas con un 60-80% de porosidad y un tamaño de poro de 0.1-
0.5x10-6 m. vapor de agua puro pasa a través de las membranas,
mientras los sólidos (sales, minerales, etc.) se quedan del otro lado de
la membrana. Como fue mencionado, la diferencia de temperaturas
de los fluidos, generan una diferencia de presión de vapor, la cual,
obliga al vapor para que pase a través de los poros de la membrana
del tubo del evaporador y este se condensa en el hueco de aire, de
esta forma el calor es parcialmente recuperado.

*Las membranas son las películas finas de material poroso que se

pueden utilizar para varias separaciones químicas. Aunque
muchas membranas se hacen de las películas del polímero,
también pueden estar hechas de cerámica, de fibra de carbón, y
de sustratos metálicos con poros. Los poros pueden medirse en
dimensiones atómicas (< 10 angstrom) hasta 100+ micrones.
 *Diagrama de flujo de una destilación por membrana.

11. DESTILACIÓN REACTIVA

La destilación reactiva permite llevar a cabo una transformación química

simultáneamente con la separación de los componentes a contracorriente que
resultan de ésta y una zona superior e inferior de separación. Además, este tipo
de operación permite, en muchos casos, el rompimiento de azeótropos,
incrementar la conversión de algunos sistemas reactivos, así como la reducción de
costos de inversión y operación al llevar a cabo dos operaciones en un mismo
equipo. La aplicación mas importante de la destilación reactiva, hoy en día, es
para sistemas reactivos en los cuales el equilibrio químico afecta la conversión a
los productos de interés por la presencia de éste y otros productos secundarios.
En estos casos, este proceso permite la separación de estos componentes
desplazando el equilibrio hacia una mayor conversión del producto deseado.

APLICACIÓNES

 Separación de Ácido Láctico por Hidrólisis del Lactato de Metilo.

 Sínstesis de Tetrahidrofurano (THF).
 Síntesis de Butilacetato.
 Hidrólisis del Acetato de Metilo.
 Producción de Fenol y Acetona a partir de Hidroperóxido de Cumeno.
Diagrama de Destilación Reactiva.

Equipo de Destilación Reactiva.

12. Destilación Repentina o Flash

La destilación flash o destilación en equilibrio, es una técnica de separación de
una sola etapa. Si la mezcla que se desea separar es líquida, se alimenta a un
intercambiador de calor donde se aumenta su temperatura y entalpía vaporizando
parte de la mezcla, luego la mezcla entra a un volumen suficientemente grande
(tambor de separación) donde el líquido y el vapor se separan. Como el vapor y el
líquido están en un estrecho contacto, ocurre que las dos fases se aproximan al
equilibrio.
Los procesos de separación flash son muy comunes en la industria,
particularmente en la refinación de petróleo. Aunque se utilicen otros métodos de
separación, no es raro encontrar destilaciones flashes preliminares para reducir la
carga de entrada a los otros procesos.
13. DESTILACIÓN SIMPLE

La destilación es una operación utilizada con el fin de purificar y aislar líquidos orgánicos
generalmente. Ésta aprovecha las volatilidades y puntos de ebullición de los componentes
líquidos a separar.

La destilación simple consiste en la separación de uno o varios componentes de una mezcla

líquida cuyos puntos de ebullición difieren entre sí en un rango suficientemente marcado (al
menos 25°C) y deben ser inferiores a 150°C. El líquido a destilar se coloca en un matraz,
para después, mediante la adición de calor, impulsar la vaporización. Una vez establecido el
equilibrio líquido-vapor, parte del vapor se condensa en las paredes del matraz, pero el resto
(mayoría) pasa por la salida lateral, para posteriormente condensarse por efecto del
enfriamiento ocasionado por agua fría que circula por un tubo refrigerante que forma parte del
equipo en esta operación. Al producto se le conoce como destilado, mientras la porción que
queda dentro del matraz se denomina residuo.

Con la finalidad de evitar el sobrecalentamiento de los líquidos y ocasionar la posible

desnaturalización de compuestos de interés en la solución, es importante adicionar núcleos
de ebullición, que son partículas físicas, inertes (generalmente perlas de vidrio), utilizadas
para fomentar la homogeneidad de la mezcla y mantener constante el ritmo de destilación.

Ejemplos de sistemas típicos en los que se aplica este tipo de destilación:

- Sistema Butanol-Etanol
- Sistema Agua-Metanol
Imagen 1.- Diagrama en el que se muestra la operación de destilación tipo simple.

RELACIONES DE EQUILIBRIO
Para separar los componentes de una mezcla líquida por destilación es condición necesaria
que la composición del vapor producido en la ebullición en la mezcla sea diferente de l
composición del liquido de partida; por ello, el conocimiento de las relaciones de equilibrio
entre amabas fases es esencial para la resolución analítica de los problemas de destilación, y
los aparatos en que se lleva a cabo esta operación han de suministrarse un íntimo contacto
entre el vapor y el líquido para que el límite entre ambas fases se alcancen las condiciones
de equilibrio.
BALANCE DE MATERIA EN LA DESTILACIÓN
Balance de Materiales en la Destilación.

V Condensador.

FColumna
W D

dest. (A y B)
F = mezcla de alimentación

.
V = vapor producido (A y B).

C = condensado de vapor (a y B).

D = corriente de destilado (A y B).

L = corriente de reciclo ó reflujo (A y B).

W = producto de colas o residuo (A y B)

Balance General:

Balance Total: F=D+W

Balance Parcial:

De A: A en F = A en D + A en W

De B: B en F = B en D + B en W

Balance en la Columna:

Balance Total: F+L=V+W

Balance Parcial:

De A: A en F + A en L = A en V + A en W
 De B: B en F + B en L = B en V + B en W

Balance en el Condensador:

Balance Total: V= C

Balance Parcial:

De A: A en V = A en C

De B: B en V = B en C

Balance en el punto (1):

Balance Total: C=D+L

Balance Parcial:

De A: A en C = A en D + A en L

De B: B en C = B en D + B en L

1.- Una mezcla que contiene: 20% mol C6H6 y 80% mol C6H5OH (tolueno) se somete a
destilación para obtener un destilado con 95% mol C6H6 y un producto de cola que
contenga solo 2% mol C6H6. ¿Qué corrientes de productos D y W se obtendrán de una
alimentación (F) de 20 000 lbmol/hora?

Base de Cálculo: 1 hora de operación.

Balance General: F=D+W

20 000 = D + W

Balance Parcial:

C6H6: 0,20(20 000) = 0,95 D + 0,02 W (1)

C6H50H: 0,80(20 000) = 0.05 D + 0,98 W (2)

Resolviendo las ecuaciones (1) y (2):

D = 3 871 lbmol.

W = 16 129 lbmol.
 PROBLEMAS

7.-1. Una mezcla que contiene: 20% mol C6H6 y 80% mol C6H5OH (tolueno) se somete a
destilación para obtener un destilado con 95% mol C6H6 y un producto de cola que contenga
solo 2% mol C6H6. ¿Qué corrientes de productos D y W se obtendrán de una alimentación (F)
de 20 000 lbmol/hora?

Base de Cálculo: 1 hora de operación.

Balance General: F=D+W

20 000 = D + W

Balance Parcial:

C6H6: 0,20(20 000) = 0,95 D + 0,02 W (1)

C6H50H: 0,80(20 000) = 0.05 D + 0,98 W (2)

Resolviendo las ecuaciones (1) y (2):

D = 3 871 lbmol.

W = 16 129 lbmol.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI

FACULTAD DE CIENCIAS FORESTALES Y AMBIENTALES
 CURSO: OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS
DOCENTE: Dr. Carlos Panduro Carbajal

 RESOLVER LOS SIGUIENTES EJERCICIOS

 1. Una columna de destilación separa 10 000 lb/h de una mezcla formada por 50 % de
benceno y 50 % de tolueno. El producto recuperado del condensador en la parte alta de
la columna contiene 95 % de benceno, y el producto de fondos de la columna tiene una
concentración de tolueno equivalente al 96 %. La corriente que entra al condensador
proveniente del domo de la columna es de 8 000 lb /h. Una porción de este producto se
regresa a la columna como reflujo, y el resto se aísla para usarlo en otro lado. Supóngase
que la composición en el domo de la columna (V), en el producto separado (D), y en el
reflujo R son idénticos. Encontrar la relación entre la cantidad de productos de reflujo y
el proceso separado.

 2. La etapa final de fabricación de HNO3 es una destilación en lo que la concentración

del ácido pasa de 60 % a 99 %: El diagrama de flujo se presenta en la figura adjunta. El
objeto de H2SO4 es disminuir la presión parcial del agua. Si no se añade ácido sulfúrico
u otro agente de acción similar, es posible sobrepasar por evaporación de ácido del 68
%. Tomando como base 100 Kg de ácido nítrico concentrado. Calcular:

 a) El peso de agua que sale del evaporador.

 b) El peso de ácido nítrico que circula

 c) El peso de ácido nítrico diluido que entra al sistema

33. Se desea concentrar por destilación fraccionada una solución de HNO3 en agua, en una
columna de destilación que obtiene un producto del 66 % en peso de ácido y un residuo del
3 % en peso de ácido, se introduce una alimentación consistente en 100 Kg de solución del
15 % Hallar las cantidades de productos y residuos que se obtienen.

 4. Una corriente de alimentación entra a una columna de fraccionamiento a una tasa de

200,000 lb/h y es separado en el producto de fondo. El análisis de alimentación da 83.5
de n-pentano (nc5), 15 de isopentano (IC5), 1.0 % de material más pesado que el
pentano (HTP) y 0.5 % de material más ligero que el pentano (LTP). La mayoría de IC5
y todo el LTP salen en el producto superior que también da 1.0 % de nC5 pero no
 contiene HTP. El análisis de producto de fondo da 3.0 % de IC5: Todos los porcentajes
son en % en peso. Complete el balance en masa alrededor de la columna.

 VAPORIZACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI

FACULTAD DE CIENCIAS FORESTALES Y AMBIENTALES
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA AMBIENTAL

I EXAMEN PARCIAL DE4 OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS

RESOLVER:
 1.

SECADO

2. DEFINICIÓN

El secado de sólidos consiste en separar pequeñas cantidades de agua u otro líquido de un material
sólido con el fin de reducir el contenido de líquido residual hasta un valor aceptablemente bajo. El
secado es habitualmente la etapa final de una serie de operaciones y con frecuencia, el producto
que se extrae de un secador para empaquetado.

Operaciones de secado

Existen varios tipos de operaciones de secado, que se diferencian entre sí por la metodología seguida en
el procedimiento de secado; puede ser por eliminación de agua de una solución mediante el proceso de
ebullición en ausencia de aire; también puede ser por eliminación de agua mediante adsorción de un
sólido, y por reducción del contenido de líquido en un sólido, hasta un valor determinado mediante
evaporación en presencia de un gas.

Los sólidos que se secan pueden tener formas diferentes -escamas, gránulos, cristales, polvo, tablas o
láminas continuas- y poseer propiedades muy diferentes.

El producto que se seca puede soportar temperaturas elevadas o bien requiere un tratamiento suave a
temperaturas bajas o moderadas. Esto da lugar a que en el mercado exista un gran número de tipos de
secadores comerciales. Las diferencias residen fundamentalmente en la forma en que se mueven los
sólidos a través de la zona de secado y en la forma en la que se transmite calor al producto a secar.

Equipos de secado
Las operaciones de secado pueden clasificarse ampliamente según que sean por lotes o continúas. Estos
términos pueden aplicarse específicamente desde el punto de vista de la sustancia que está secando.

El equipo de secado, puede ser tan sencillo como un soplador con una resistencia adaptada, o tan complejo
como un secador rotatorio.

Secadores de Bandejas.

El secador de bandejas, o secador de anaqueles, consiste en un gabinete, de tamaño suficientemente

grande para alojar los materiales a secar, en el cual se hace correr suficiente cantidad de aire caliente y
seco. En general, el aire es calentado por vapor, pero no saturado, de modo que pueda arrastrar suficiente
agua para un secado eficiente.

Es necesario hacer notar una situación interesante de optimización de secadores. En este caso, cuando se
calienta el aire con vapor, debe tomarse en cuenta varios aspectos, si nos situamos en la carta
psicrométrica, el aire a utilizar, debe poseer una temperatura de bulbo húmedo alta, una entalpía alta, pero
una humedad relativa baja. Puesto, que la operación de secado, como cualquier operación de
transferencia, depende del tiempo de contacto interfacial (el cual no varía notablemente en este tipo de
secador debido a la variación de la velocidad del aire), el área de contacto interfacial (que para nuestro
caso requerimos que sean sólidos en terrones, o granos, para aumentar esta relación), el gradiente de
temperatura y de humedad y la resistencia. En general, en este tipo de secadores, las variables que pueden
fijarse o variarse son los gradientes, he allí la importancia que el aire no entre frío ni húmedo, puesto que
esto minimiza el gradiente y elimina la eficiencia del secador.

Esto último es cierto para todos los tipos de secadores, no obstante, es más marcado en este tipo de
secador, puesto que en los siguientes, las otras variables no son tan rigurosamente fijas.

Secadores indirectos al vacío con anaqueles

Este tipo de secador, es un secador por lotes, que funciona de manera similar al secador de bandejas.
Este secador está formado por un gabinete de hierro con puertas herméticas, de modo que se trabaje al
vacío. Los anaqueles están vacíos dónde se colocan las bandejas con los materiales húmedos. En
términos generales, se trabaja con aire calentado con vapor. Esto no es siempre cierto, pues es posible
utilizar agua caliente, para operaciones a temperaturas suficientemente bajas.

Cabe recordar, que este tipo de secadores, puede ser utilizado para el secado de materias termolábiles,
como lo son algunos materiales biológicos y en ocasiones los farmacéuticos, aunque el secado de estos
no es tan común.

La conducción de calor en este tipo de secadores es por radiación desde las paredes metálicas del
secador. La humedad extraída del material es recogida por un condensador dispuesto en el interior.3

Secadores continuos de túnel

Este tipo de secador está formado por un túnel, por el cual pasan bandejas o carretillas con el material a
secar, dentro del túnel, se hace fluir, generalmente a contracorriente, aire caliente, el cual sirve para
secar los sólidos. Este tipo de secador es típico de la industria alimenticia.

A diferencia de los secadores de bandejas, en este caso, el área superficial, no es tan importante, debido
a que la velocidad del aire y el tiempo de estadía dentro del secador pueden variar en un rango muy
amplio, por ende, estos secadores son muy utilizados para materiales grandes.

Secadores Rotatorios

En general, un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira sobre su eje, con una ligera
inclinación, para permitir el desliz de los sólidos a secar hacia la boca de salida. Se alimentan por la boca
de entrada y por la boca de salida se alimenta el gas caliente, que habrá de secar a contracorriente el sólido
que se desliza despacio hacia la salida, a medida que se va secando.

El método de calentamiento es por contacto indirecto a través de la pared del cilindro que se calienta por
el paso de los gases.

Las partículas atraviesan una sección relativamente corta, a medida que se deslizan, mientras su humedad
disminuye de la misma manera en que descienden.Evitar y revisar el estancamiento.

Secadores de tambor rotatorio

Consta de un tambor de metal calentado, como se observa en la figura 3, en las paredes se evapora el
líquido, mientras una cuchilla metálica, raspa lentamente el sólido, para que descienda por el tambor,
hasta la salida.

Este tipo de secadores son típicos del trabajo con pastas, suspensiones, y soluciones. El tambor resulta
como un híbrido entre un secador y un evaporador.

Secadores por aspersión

En este tipo de secador, se atomiza una suspensión líquida, la cual es recibida por una corriente a
contraflujo de aire caliente que evapora el líquido, de modo que caen las partículas sólidas que se
separan de la corriente de gas, por no ser volátiles. Las cámaras para este efecto deben ser
suficientemente grandes, para que el tiempo de contacto interfacial sea suficiente. La aspersión se hace
por medio de toberas o difusores de alta velocidad.

Clasificación de los secadores

Los secadores se clasifican según:

 El método de transmisión de calor a los sólidos húmedos

1. Secadores directos.
 2. Secadores indirectos.
3. Secadores diversos.
4. Secadores discontinuos o por lote.
5. Secadores continuos.
6. Secadores para sólidos granulares o rígidos y pastas semisólidas.
7. Secadores que pueden aceptar alimentaciones líquidas o suspensiones.

El primer método de clasificación revela las diferencias en el diseño y el funcionamiento del secador,
mientras que el segundo es más útil para seleccionar entre un grupo de secadores que se someten a una
consideración preliminar en relación con un problema de desecación específico.

Secadores directos

La transferencia de calor para la desecación se logra por contacto directo entre los sólidos húmedos y
los gases calientes. El líquido vaporizado se arrastra con el medio de desecación; es decir, con los gases
calientes. Los secadores directos se llaman también secadores por convección.

 Secadores D-Continuos: la operación es continua sin interrupciones, en tanto se suministre la

alimentación húmeda. Es evidente que cualquier secador continuo puede funcionar en forma
intermitente o por lotes, si así se desea.
 Secadores D-Por lotes: se diseñan para operar con un tamaño específico de lote de alimentación
húmeda, para ciclos de tiempo dado. En los secadores por lote las condiciones de contenido de
humedad y temperatura varían continuamente en cualquier punto del equipo.

Secadores indirectos

El calor de desecación se transfiere al sólido húmedo a través de una pared de retención. El líquido
vaporizado se separa independientemente del medio de calentamiento. La velocidad de desecación
depende del contacto que se establezca entre el material mojado y las superficies calientes. Los secadores
indirectos se llaman también secadores por conducción o de contacto.

 Secadores I-Continuos: la desecación se efectúa haciendo pasar el material de manera continua

por el secador, y poniéndolo en contacto con las superficies calientes.
 Secadores I-Por lotes: en general los secadores indirectos por lotes se adaptan muy bien a
operaciones al vacío. Se subdividen en tipos agitados y no agitados.

SECADO DE LA MADERA
INTRODUCCIÓN:
Se ha comprobado, que la madera al secarse mejora sus propiedades tecnológicas, por eso
es que prácticamente todas las maderas reciben un acondicionamiento físico antes de su
empleo. La eliminación del agua obedece a diversos propósitos, algunos de los cuales, son
indispensables para conseguir la buena calidad de los productos acabados.
La irracionalidad actual de no secar la madera aserrada se manifiesta claramente en las
enormes pérdidas económicas, transportando la madera verde desde las lejanas zonas
productoras en la Amazonía y Selva Central sobre difíciles caminos de la Sierra hacia Lima, el
centro de consumo más importante del país. Se estima que sólo desde Pucallpa a Lima se
transportan anualmente alrededor de 50 000 t de agua, lo que equivale actualmente por
concepto de flete a aproximadamente $EE.UU. 1,8 millones. (Proyecto “Mejoramiento de los
Sistemas de Extracción y Transformación Forestal” PNUD/FAO/PER/003)
Además, al no tratar la madera contra insectos ni apilarla debidamente, previniendo el ataque
y desarrollo de hongos, se causan no sólo pérdidas económicas sino, sobre todo, un
creciente desprecio de la madera aserrada en sus muchos y variados campos de aplicación.
Difícilmente, podrá promocionarse una utilización más amplia de la madera aserrada, no
tratada contra insectos y hongos, incorrectamente dimensionada, no clasificada y ni siquiera
seca.
Cualquiera que sea el método empleado para secar la madera, debe tenerse en cuenta, que
en este proceso se producen cambios que pueden originar anormalidades capaces de
cambiar radicalmente el principio básico de la técnica del secado, el cual no sólo se limita a
secar la madera, sino que considera fundamental el hecho de que no se produzcan defectos
que desvaloricen a la madera, además de tener en cuenta la rapidez y economía del secado.

Formas de contracción en diferentes partes de la Madera.

CARACTERISTICA DE LA MADERA PARA EL SECADO
SER ANISOTRÓPICA:
Significa que tiene distintas características (físicas y mecánicas) y comportamiento respecto a
diferentes zonas, es decir, la madera no se comporta de la misma forma en el sentido
tangencial que en el radial o el longitudinal. También sus propiedades son distintas a
diferentes alturas del árbol y en sentido transversal desde la médula a la corteza.
SER HIGROSCÓPICA:
Significa que la madera tiene la capacidad de captar y liberar agua. Si la madera seca se
lleva a un ambiente húmedo esta absorberá agua (humedad). Y si el ambiente es más seco
la madera perderá agua. Esta propiedad es la responsable de los cambios dimensionales de
la madera.
SER BIODEGRADABLE:
Esto significa que la madera se puede degradar. Este mecanismo lo efectúan los
microorganismos como bacterias, hongos, mohos y otros. Al degradar la madera la convierten
en abono para la tierra y ser útil para otros vegetales.

 De acuerdo a su estructura anatómica dentro de un mismo árbol se pueden distinguir

distintos tipos de madera con cualidades y características diferentes…..

PROPIEDADES DE LA MADERA IMPORTANTES EN EL SECADO

HUMEDAD EN LA MADERA:
El agua se encuentra en la madera bajo tres formas diferentes:
1. Agua libre:
Es el líquido contenido en las cavidades celulares.
Agua higroscópica o de saturación:
Es el agua que se encuentra entre las fibras de la madera, que constituyen la pared celular.
Está constituida por agua de sorción química (6%); agua de adsorción (6 a 15%) y agua de
condensación capilar (15 a 30%).
Agua de constitución:
Se encuentra como constituyente de la célula. No puede ser eliminada sin alterar la
constitución química de la pared celular (combustión).
PUNTO DE SATURACIÓN DE LA FIBRA:
Cuando la madera se seca, el agua que está en el lúmen celular (agua libre) es la primera en
evaporarse; luego de esto recién las paredes celulares comienzan a perder agua. A este
momento se le llama P.S.F. Este punto fluctúa -entre 25 y 45%, pero se admite, para la
generalidad de las maderas como de 30%.
Sobre el p.s.f. todas las propiedades mecánicas de la madera son independientes del
contenido de humedad y no sufren variaciones.
Bajo el p.s.f. hay una dependencia casi total de las propiedades mecánicas, como
contracción, peso específico, propiedades eléctricas, térmicas y acústicas.
FLUJO DE HUMEDAD:
Durante el proceso de secado, se evapora primeramente el agua libre contenida en las
cavidades celulares de la madera. Una vez evaporada la humedad de la superficie, comienza
un flujo continuo de agua desde el centro o la parte más húmeda hacia la superficie o parte
más seca de la madera. Este movimiento de humedad es el resultado de la acción capilar del
agua.
Indispensables para el flujo de humedad son la permeabilidad y, particularmente, las fuerzas
capilares que "jalan" el agua desde el centro hacia la superficie de la madera.
El movimiento del agua libre por fuerzas capilares es aproximadamente 50 veces más rápido
en sentido paralelo que perpendicular a las fibras de la madera, lo que explica la costumbre
de algunas empresas madereras de proteger los extremos de trozas y aun tablas bajo
condiciones muy favorables, evitando un secado excesivamente rápido y así los defectos
inherentes como grietas o rajaduras.
Formas del Movimiento del Agua en la Madera
CONTENIDO DE HUMEDAD (CH):
Se define como el peso del agua contenido en la madera y referido al peso seco de la misma.
Por lo general es expresado en %. Numéricamente se indica de la siguiente forma:
Donde:
Ph = Peso de la madera húmeda (g, kg, lb)
Ps = Peso seco de la madera (g, kg, lb)
IMPORTANCIA DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DE LA MADERA
Dentro del rango higroscópico (0 a 30% de CH), influye significativamente sobre las
siguientes propiedades:
 Propiedades de resistencia
 Dureza
 Resistencia a la abrasión
 Maquinado
 Valor calorífico
 Conductividad térmica
 Conductividad eléctrica
 Densidad
 Estabilidad dimensional
 Resistencia al ataque de hongos
 Rendimiento y calidad de pulpa

Tiene importancia también para los siguientes efectos:

 Procesos de secado
 Acabado de superficies
 Líneas de encolado
 Doblado de madera
 Transportación y manejo
EL CONTENIDO DE HUMEDAD DE EQUILIBRIO DE LA MADERA:
Es Dependiente de los siguientes Factores:
  Especie de Madera.
 Proporción de Extractos.
 Temperatura y Humedad Relativa del aire.
 Antecedentes de la exposición previa de la madera.
 Esfuerzos mecánicos: Tensión o Compresión.
 Tratamientos térmicos, impregnación.
 Interacción de todos los factores antes mencionados.
A QUÉ LLAMAMOS MADERA SECA?
En realidad, no existe un límite neto que permita dar una definición exacta de lo que es la
madera seca. Entre lo que consideramos como "húmedo y seco" para la madera, existe una
íntima relación de uso. Así por ejemplo, cuando utilizamos tablas de tornillo para confeccionar
cajones para embalajes y la madera está a 23% de humedad, consideramos que está seca y
es aparente para ese uso. Pero si con estas tablas queremos hacer ciertos muebles, se
tendrá que admitir que aún están húmedas y que deben secarse hasta 13-15% para que los
muebles no sufran deformación.
Ejm: en el caso de la Capirona cuya madera es utilizada para cajones de embalaje donde su
condición de uso es de 20% de CH, y en el caso de esta misma para pisos es de 10 a12 %.
Es decir para un contenido de humedad de 20% sería excesivo para ser utilizado para pisos.
Por esta razón, se puede aceptar como una buena definición la siguiente: madera seca, es
aquella que posee un contenido de humedad que está de acuerdo a las necesidades del uso
a que se la destina.
Toda madera que contenga más humedad que la requerida para su uso, será húmeda.
PORQUE SECAMOS LA MADERA?
Para su utilización óptima, la importancia del secado de la madera en general y de la madera
aserrada en especial, se destacan a continuación:
 Mejora la estabilidad dimensional de la madera.
 Cumplir especificaciones de mercado.
 Mejora las propiedades Físicas y mecánicas (MOE; MOR).
 Se logra reducir el peso de la madera, lo que incide directamente sobre el transporte y
manipuleo.
 La madera seca aumenta sus valores de dureza, con lo que se mejoran las condiciones de
trabajabilidad.
 Mejoran las condiciones para tratamientos superficiales (recubrimientos preservantes).
 La madera seca permite obtener buenos acabados, ya que las pinturas, lacas y barnices,
se toman bien.
8.El encolado se produce bien sólo en la madera seca.
9. La madera se vuelve un material casi inmune al ataque de los hongos de pudrición.
10. Se evita defectos posteriores en la construcción.
11. Se reduce la conductividad térmica y eléctrica; al reducir el CH, la madera adquiere
buenas características aislantes, convirtiéndose en un material muy apropiado para
construcción y uso en general.
La madera húmeda es más elástica que la seca, lo que puede ser conveniente para ciertos
casos, como para algunos casos de aserrado.
Además de las consideraciones anteriores podemos destacar otras de importancia que son:
 El secado de la madera permite ordenar y racionalizar el uso de la materia prima, desde su
extracción del bosque hasta su puesta en obra.
 El convencimiento de las ventajas del secado, incentiva a los industriales a reequipar y
modernizar sus instalaciones, con el objeto de obtener mejores producciones y costos
operativos más bajos.
FACTORES BÁSICOS DEL SECADO
REQUERIMIENTOS GENERALES:
Aunque los procesos de secado artificial y al aire libre son diferentes, dado sobre todo que las
condiciones atmosféricas del ambiente pueden variarse artificialmente en una cámara de
secado, pero no así al secar la madera al aire libre, son iguales los factores básicos por los
cuales se rigen ambos procesos.
Antes de referirse a esos factores, es preciso destacar que cualquier método de secado debe
cumplir los siguientes requerimientos generales:
 El contenido final de humedad de la madera seca debe corresponder a la humedad de
equilibrio del ambiente, donde se utilizará la madera.
 Las variaciones de humedad entre las diferentes piezas de madera y las varias partes
de la misma pieza deben ser lo más pequeñas posible.
 El proceso de secado no debe causar defectos de ninguna clase.
 El secado debe ser lo más rápido y económico posible.
Sólo aplicando y controlando estrictamente las medidas necesarias para satisfacer estas
exigencias, se logra un secado eficiente y económico.
CALOR:
La razón principal por la cual se requiere calor en el proceso de secado, es la necesidad de
contar con la energía necesaria para evaporar el agua contenida en la madera, sea en forma
libre o higroscópica.
Si se considera que para reducir el contenido de humedad de un pie tablar recién aserrado
hasta una humedad de equilibrio de alrededor de 15%, debe evaporarse aproximadamente 1
kg de agua, es fácil formarse una idea no sólo del
volumen y peso de agua que contiene la madera, sino también de la energía necesaria para
evaporarla antes de poder utilizar la madera racionalmente. Puede agregarse que se
requieren aproximadamente 1 500 kcal, lo que equivale más o menos al valor calorífico de
0,5 kg de leña seca para evaporar 1 kg de agua.
Otro motivo para el requerimiento de calor es el hecho que el flujo de humedad desde el
centro hacia la superficie de la madera es más rápido a temperaturas elevadas. Sin embargo,
al acelerar el proceso de secado, usando temperaturas altas, debe tenerse presente el
peligro de defectos que se presentan en caso de no ajustar la humedad de aire a la alta
temperatura empleada.
HUMEDAD DE AIRE:
El aire atmosférico es una mezcla de gases y vapor de agua llamado humedad de aire, que
se suele expresar en dos formas distintas:
 Humedad absoluta de aire y
 Humedad relativa de aire.
Mientras la humedad absoluta de aire indica el peso de vapor en un metro cúbico de aire
(gr/cm3), la humedad relativa es la relación entre el peso del vapor de agua existente en el
aire y la cantidad máxima de humedad, también llamada aire saturado, que puede tener a
una temperatura ambiental dada.
Humedad relativa (Hr) = Peso del vapor de agua en el aire x 100 . Peso del vapor de agua en
aire saturado
Por consiguiente, la humedad relativa indica el grado de saturación del aire expresado en
porcentaje a una temperatura dada. Si el aire está saturado de vapor como, por ejemplo, la
neblina, su humedad relativa es 100°/o y, por consiguiente, no permite el secado de la
madera. Si, por el contrario, el aire está completamente seco, su humedad relativa es 0%,
una condición, que sólo puede crearse artificialmente (laboratorio).
CIRCULACIÓN DE AIRE:
De lo anterior, se desprende que existen dos alternativas para procurar la evaporación del
agua de la madera y, en tal forma, acelerar el proceso de secado:
 Reducir la humedad de aire y/o
 Aumentar la temperatura.
Sin embargo, hay otro factor de suma importancia que es la circulación de aire. El aire es el
conductor del calor y el portador de la humedad evaporada de la madera. Por tal razón, debe
existir una velocidad adecuada de aire para calentar de modo uniforme la madera y
transportar el aire cargado de humedad de la superficie de la madera a la atmósfera.
Esto vale tanto para el secado artificial como natural, aunque es obvio que el calentamiento
uniforme de una estiba de madera o la circulación pareja del aire puede asegurarse más
fácilmente en forma artificial.
En vista que el aire, que pasa por una estiba de madera, se enfría en la medida que absorbe
humedad, llegando rápidamente a su punto de saturación, es de suma importancia una
debida velocidad de aire con el fin de sustituir a la brevedad posible el aire húmedo por aire
fresco. Este requerimiento es imperativo para el secado artificial como natural, no obstante
las limitadas posibilidades de variar mayormente la circulación de aire durante el secado al
aire libre.
BALANCE DE MATERIA EN EL SECADO
LIOFILIACIÓN
La liofilización es una técnica de deshidratación por frio, un proceso común en la industria
alimentaria conocido como deshidrocongelación (secado por congelación) el cual tiene la
virtud de mantener al máximo las propiedades organolépticas en los alimentos. Este método
se realiza al vacío.
También se puede definir como: Método de desecación en la que se elimina el agua por
congelación del producto húmedo y posterior sublimación del hielo en condiciones de vacío. Al
suministrar calor el hielo sublima y se evita el paso por la fase líquida.
La liofilización es un método de conservación de alimentos en el que confluyen distintos
procesos. El resultado es un producto seco, pero con todas las características organolépticas
de su estado original, como el aroma, el gusto o el sabor. Alimentos "instantáneos" como frutas
finas, sopas, café o comidas que utilizan los astronautas en las misiones espaciales son
algunos de los productos que se liofilizan. Este proceso facilita su conservación y ayuda a
detener el crecimiento de patógenos, puesto que el resultado es un alimento de menos peso

En la industria alimentaria, la liofilización consiste en eliminar el agua de un alimento a partir

de la congelación, en lugar de aplicar calor. Esto explica que se reserve para los productos con
sustancias sensibles a las altas temperaturas, como las proteínas o las enzimas. Una vez
liofilizados, el tiempo de conservación sin refrigeración aumenta porque la reducción del
contenido de agua inhibe la acción de los microorganismos patógenos que podrían deteriorar
los alimentos. En definitiva, la liofilización es similar a la deshidratación: el objetivo es el mismo,
disminuir el contenido en agua. La principal diferencia está en el proceso; si bien en el primero
se reduce casi la totalidad del agua, en la deshidratación, esta disminución es menor, aunque
no por ello menos importante. Este sistema ya se usaba en la antigüedad, cuando para
deshidratar los alimentos se dejaban secar al sol, en un ambiente seco, hasta que eliminaran
toda la humedad.

La deshidratación por congelación, en cambio, aligera el peso del alimento, con una
disminución de un 20% respecto al original. Por este motivo, su uso se ha generalizado en el
desarrollo de alimentos destinados a expediciones, ya que permite a los excursionistas o
astronautas llevar más cantidad de comida con menos peso y, además, con la posibilidad de
reconstituirla con agua.

Se liofilizan ciertas frutas para cereales, que mantienen el 98% de las propiedades naturales,
sopas instantáneas, hierbas y especias y café. Otros alimentos, como la sandía o la lechuga,
son malos candidatos a la liofilización porque tienen un contenido en agua demasiado alto.

La liofilización disminuye la actividad del agua en los alimentos sin alterar sus propiedades
nutritivas

La deshidratación por congelación permite la separación de las distintas sustancias de un

alimento. Primero se congela el producto a muy bajas temperaturas de forma rápida para evitar
que se formen grandes cristales de hielo; se somete a un proceso de vacío para que el agua
se evapore sin pasar a estado líquido (este procedimiento se conoce como sublimación); se
aplica calor al producto congelado y se condensa para convertirlo de nuevo en sólido.

Al no pasar el agua por un estado líquido, se mantienen todas las propiedades de color y aroma,
pero en forma seca y con una mayor sensibilidad a los golpes. Cuando el alimento se quiere
consumir, hay que rehidratarlo durante unos cinco minutos en agua caliente. La mayoría de los
productos que se liofilizan se componen en gran parte de agua (algunas frutas contienen entre
un 80% y un 90%). Eliminarla facilita el control de los patógenos, que encuentran en este líquido
un medio incondicional para sobrevivir y expandirse, a la vez que alarga su conservación sin
necesidad de que se mantenga la cadena del frío.

DESVENTAJAS

Pero este proceso también tiene alguna desventaja: es más caro que otros sistemas y requiere
un alto grado de manipulación. En ciertos alimentos, como los cárnicos, es necesario añadir
antioxidantes para evitar problemas de oxidación debido al bajo contenido de humedad.
Algunas investigaciones en este campo se centran en reducir el grado de manipulación y el
tiempo que se tarda en el secado.

OTROS MÉTODOS DE CONSERVACIÓN

Por frío:

 Refrigeración. Conserva los alimentos a bajas temperaturas, entre 0ºC y 4ºC, que
permiten mantener los productos perecederos en un corto o medio plazo.
 Congelación. Retrasa el deterioro de los alimentos y evita que se desarrollen
microorganismos patógenos porque carecen de agua, que se convierte en hielo, si bien
algunos siguen vivos durante la congelación. Es necesaria una correcta manipulación y
algunos alimentos pueden perder parte de los nutrientes, sobre todo las verduras y las
 frutas. El tiempo que se conserva un alimento en el congelador varía entre tres y doce
meses, en función del producto. La temperatura llega a -18ºC.

Por calor:

 Esterilización. El alimento se somete a unas temperaturas entre 115ºC y 130ºC durante

15 ó 30 minutos, para destruir los patógenos. Si se trabaja con productos con un grado
de acidez elevado, como frutas, tomate, col y algunas hortalizas, la conservación es
mejor y resulta menos necesario llegar a temperaturas de ebullición.
 Pasteurización. Puede hacerse en frío (60ºC-65ºC durante 30 minutos) o en caliente
(70ºC-75ºC durante 15 minutos). Si se reduce el tiempo del proceso, las garantías de
que el alimento conserve las propiedades organolépticas son mayores. Tras llegar a
estas temperaturas, el alimento se somete a un descenso -hasta 4ºC o 6ºC- y se envasa.
Leche o nata son algunos de los productos que se pasteurizan.
 Escaldado. Aplicado sobre todo a productos vegetales, no destruye los
microorganismos ni alarga la vida útil del alimento. Se realiza antes de aplicar un
segundo proceso, como la congelación o la liofilización.

Otros sistemas:

 Deshidratación. Como la liofilización, consiste en eliminar parte del agua de un

alimento, aunque en este caso no se aplica el vacío. Además de alargar la vida útil del
producto, se disminuye la carga microbiana y se reduce el espacio de
almacenamiento.
 Irradiación. Consiste en exponer el alimento a radiaciones gamma para destruir los
microorganismos y esterilizarlo. Pueden producirse cambios en el aroma o el sabor.
 Al vacío. Se extrae el aire del alimento, que al carecer de oxígeno retarda la acción de
bacterias y hongos. Sirve para carnes, pescados e, incluso, vegetales y pescados.
 Salazón. Este método permite la deshidratación parcial de los alimentos e inhibe la
proliferación de algunas bacterias. Se realiza con cristales de sal o salmuera, que son
soluciones concentradas de sal. Se usa, sobre todo, con productos crudos curados.
 Ahumado. Tras la combustión de plantas, el humo incide sobre el alimento para
eliminar los microbios, en especial, en carne y pescado.

BALANCE DE MATERIA EN EL SECADO

Balance de Materiales en el Secado

El secado representa la separación de las pequeñas concentraciones de agua

contenida en los materiales. Si el material es sólido o pastoso, esa separación se hace
por evaporación y arrastre con el aire. Si se trata de gases, el agua se separa
generalmente fijándola sobre alguna “sustancia sólida” que la absorbe.

El balance que regularmente se establece es el balance parcial de agua igualando el

agua que “pierde” el material con el agua que “gana” el agente secante.

M = Material por “secar”

P = Producto obtenido “seco”

A = aire original.

B = aire final ó “húmedo”

Balance Total: M + A = P + B

Balance Parcial:

H2O: H2O en M + H2O en A = H2O en P + H2O en B

Aire seco: Aire seco en A = Aire seco en B

Materia seca: Materia seca en M = Materia seca en P

Gases: Debe cumplir la ley de los gases ideales.

% mol = % volumen = % presión

Aire Húmedo = Aire seco + agua

Aire seco: 21% O2 y 79% N2 mol.

LA ADSORCIÓN
La adsorción puede definirse como la tendencia de un componente del sistema a concentrarse en la
internase, donde la composición interfacial es diferente a las composiciones correspondientes al seno de
las fases.

Adsorción / Carbón activo

Adsorción con carbón activo

La adsorción es un proceso donde un sólido se utiliza para eliminar

una sustancia soluble del agua. En este proceso el carbón activo es el
sólido. El carbón activo se produce específicamente para alcanzar una
superficie interna muy grande (entre 500 - 1500 m 2 /g). Esta
superficie interna grande hace que el carbón tenga una adsorción
ideal. El carbón activo viene en dos variaciones: Carbón activado en
polvo (PAC) y carbón activado granular (GAC). La versión de GAC se
utiliza sobre todo en el tratamiento de aguas, puede fijar las siguientes
sustancias solubles por adsorción:
 Adsorción de sustancias no polares
como:
o Aceite mineral
o BTEX
o Poli-hidrocarburos aromáticos
(PACs)
o (Cloruro) Fenol
 Adsorción de sustancias
halogenadas: I, Br, Cl, H y F
 Olor
 Sabor
 Levaduras
 Varios productos de fermentación
 Sustancias no polares (no solubles
en agua)

El carbón activo se usa por ejemplo en los siguientes

procesos:

 Depuración de agua subterránea

 Decloración del agua
 Depuración de aguas para piscinas
 Refinamiento de las aguas residuales tratadas

Descripción del proceso:

El agua es bombeada dentro de una columna que contiene el carbón
activo, esta agua deja la columna a través de un sistema de drenaje.
La actividad del carbón activo de la columna depende de la temperatura
y de la naturaleza de las sustancias. El agua pasa a través de la
columna constantemente, con lo que produce una acumulación de
sustancias en el filtro. Por esa razón el filtro necesita ser sustituido
periódicamente. Un filtro usado se puede regenerar de diversas
maneras, el carbón granular puede ser regenerado fácilmente oxidando
la materia orgánica. La eficacia del carbón activo disminuye en un 5-
10% tras cada regeneración (1). Una parte pequeña del carbón activo
se destruye durante el proceso de la regeneración y debe ser
sustituída. Si usted trabaja con diversas columnas en serie, puede estar
seguro de que no tendrá un agotamiento total de su sistema de
purificación.

Descripción de la adsorción:

Las moléculas en fase de gas o de líquido serán unidas físicamente a

una superficie, en este caso la superficie es de carbón activo. El proceso
de la adsorción ocurre en tres pasos:

 Macro transporte: Movimiento del material orgánico a través del

sistema de macro-poros del carbón activo (macro-poros > 50nm)
 Micro transporte: Movimiento del material orgánico a través del
sistema de micro-poros del carbón activo (microporo < 2nm;
meso-poro 2-50nm)
 Absorción: Adhesión física del material orgánico a la superficie
del carbón activo en los meso-poros y micro-poros del carbón
activo

El nivel de actividad de la adsorción depende de la concentración de la

sustancia en el agua, la temperatura y la polaridad de la sustancia. Una
sustancia polar (= soluble en agua) no puede ser eliminada o es
malamente eliminada por el carbón activo, una sustancia no polar
puede ser totalmente eliminada por el carbón activo. Cada clase de
carbón tiene su propia isoterma de adsorción (véase la figura 1) y en
el campo del tratamiento de aguas esta isoterma viene definida por la
función de Freundlich.

Función de Freundlich:
x/m = sustancia adsorbida por gramo de carbón activo
Ce = diferencia de concentración (entre antes y después)
Kf, n = constantes específicas

La segunda curva del carbón activo (figura 2) muestra el agotamiento

del filtro. Normalmente nosotros colocamos las unidades
depuradoras-UV después de la columna de carbón activo.

¿Cuál es la diferencia entre adsorción y absorción?

Cuando una sustancia se adhiere a una superficie se habla de

adsorción, es este caso, la sustancia se adhiere a la superficie interna
del carbón activo. Cuando la sustancia es absorvida en un medio
diferente esto es llamado absorción. Cuando un gas es atraído dentro
de una solución se habla de absorción.

Figura 1: se ve la adsorción
isotérmica específica para el
carbón activo. En el eje horizontal
se encuentra la concentración, y
en el eje vertical la cantidad
necesaria de carbón. Usted puede
utilizar este tipo de gráficos para
optimizar su columna.
Fuente figura 1:
http://www.aapspharmscitech.org/scientific
journals/
pharmscitech/volume2issue1/056/manuscri
pt.htm
 Figura 2: nos muestra el
agotamiento durante el uso de su
columna. En el punto C3 la
columna empieza a romper en el
punto más bajo y cerca del punto
C4 su columna ya no purifica.
Entre el punto C3 y C4 usted
necesita regenerar la columna.

Fuente figura 2: http://www.activated-

carbon.com

Factores que influyen en la adsorción de compuestos presentes en el

agua:

 El tipo de compuesto que desee ser eliminado. Los compuestos con elevado
peso molecular y baja solubilidad se absorben más fácilmente.
 La concentración del compuesto que desea ser eliminado. Cuanto más alta
sea la concentración, más carbón se necesitará.
 Presencia de otros compuestos orgánicos que competirán con otros
compuestos por los lugares de adsorción disponibles.
 El pH del agua. Por ejemplo, los compuestos ácidos se eliminan más
fácilmente a pHs bajos.

Factores que influyen en la adsorción de compuestos presentes en el aire:

 El tipo de compuesto que desea ser eliminado: En general los compuestos

de alto peso molecular, baja presión de vapor/alto punto de ebullición y alto
índice de refracción son mejor adsorbidos.
 La concentración: Cuanto mayor sea la concentración, mayor será el
consumo de carbón.
 La temperatura: Cuanto más baja sea la temperatura, mejor será la
capacidad de adsorción.
 Presión: Cuanto mayor sea la presión, mayor será la capacidad de
adsorción.
  Humedad: Cuanto más baja sea la humedad, mayor será la capacidad de
adsorción.

EXTRACCIÓN

La extracción es la técnica empleada para separar un producto orgánico de una mezcla de

reacción o para aislarlo de sus fuentes naturales. Puede definirse como la separación de un
componente de una mezcla por medio de un disolvente.
En la práctica es muy utilizada para separar compuestos orgánicos de las soluciones o
suspensiones acuosas en las que se encuentran. El procedimiento consiste en agitarlas con
un disolvente orgánico inmiscible con el agua y dejar separar ambas capas. Los distintos
solutos presentes se distribuyen entre las fases acuosas y orgánica, de acuerdo con sus
solubilidades relativas.
De este modo, las sales inorgánicas, prácticamente insolubles en los disolventes orgánicos
más comunes, permanecerán en la fase acuosa, mientras que los compuestos orgánicos que
no forman puentes de hidrógeno, insolubles en agua, se encontrarán en la orgánica.

Extracción líquido-líquido

9.2.1.1. Extracción líquido-líquido simple

9.2.1.2. Extracción líquido-líquido continua

9.2.2. Extracción sólido-líquido

9.2.2.1. Extracción sólido-líquido discontinua

9.2.2.2. Extracción sólido-líquido continua

La extracción líquido-líquido es un método muy útil para separar componentes de

una mezcla. El éxito de este método depende de la diferencia de solubilidad del
compuesto a extraer en dos disolventes diferentes. Cuando se agita un compuesto
con dos disolventes inmiscibles, el compuesto se distribuye entre los dos
disolventes. A una temperatura determinada, la relación de concentraciones del
compuesto en cada disolvente es siempre constante, y esta constante es lo que se
denomina coeficiente de distribución o de reparto (K = concentración en
disolvente 2 / concentración en disolvente 1).

Es frecuente obtener mezclas de reacción en disolución o suspensión acuosa (bien

porque la reacción se haya llevado a cabo en medio acuoso o bien porque durante
el final de reacción se haya añadido una disolución acuosa sobre la mezcla de
reacción inicial). En estas situaciones, la extracción del producto de reacción
deseado a partir de esta mezcla acuosa se puede conseguir añadiendo un disolvente
orgánico adecuado, más o menos denso que el agua, que sea inmiscible con el agua
y capaz de solubilizar la máxima cantidad de producto a extraer pero no las
impurezas que lo acompañan en la mezcla de reacción. Después de agitar la mezcla
de las dos fases para aumentar la superficie de contacto entre ellas y permitir un
equilibrio más rápido del producto a extraer entre las dos fases, se producirá una
transferencia del producto deseado desde la fase acuosa inicial hacia la fase
orgánica, en una cantidad tanto mayor cuanto mayor sea su coeficiente de reparto
entre el disolvente orgánico de extracción elegido y el agua. Unos minutos después
de la agitación, las dos fases se separan de nuevo, espontáneamente por
decantación, debido a la diferencia de densidades entre ellas, con lo que la fase
orgánica que contiene el producto deseado se podrá separar mediante una simple
decantación de la fase acuosa conteniendo impurezas. La posición relativa de ambas
fases depende de la relación de densidades. Dado que después de esta extracción,
la fase acuosa frecuentemente aún contiene cierta cantidad del producto deseado,
se suele repetir el proceso de extracción un par de veces más con disolvente
orgánico puro.

Una vez finalizada la operación de extracción, se tiene que recuperar el producto

extraído a partir de las fases orgánicas reunidas. Para ello, se tiene que secar la
fase orgánica resultante con un agente desecante, filtrar la suspensión resultante y
finalmente eliminar el disolvente orgánico de la disolución seca conteniendo el
producto extraído por destilación o evaporación.

Aunque normalmente la extracción se utiliza para separar el producto deseado

selectivamente de una mezcla, a veces lo que se pretende con la extracción es
eliminar impurezas no deseadas de una disolución.

Características del disolvente de extracción

La extracción selectiva de un componente de una mezcla disuelta en un

determinado disolvente se puede conseguir añadiendo otro disolvente que cumpla
las siguientes condiciones.

 Que no sea miscible con el otro disolvente. El agua o una disolución acuosa
suele ser uno de los disolventes implicados. El otro disolvente es un disolvente
orgánico.
 Que el componente deseado sea mucho más soluble en el disolvente de
extracción que en el disolvente original.
 Que el resto de componentes no sean solubles en el disolvente de extracción.
  Que sea suficientemente volátil, de manera que se pueda eliminar fácilmente
del producto extraído mediante destilación o evaporación.
 Que no sea tóxico ni inflamable, aunque, desgraciadamente hay pocos
disolventes que cumplan los dos criterios: hay disolventes relativamente no
tóxicos pero inflamables como el hexano, otros no son inflamables pero sí
tóxicos como el diclorometano o el cloroformo, y otros son tóxicos e
inflamables como el benceno.

Disolventes inmiscibles con el agua: Disolventes utilizados con mayor

frecuencia

 Cuanto más polar es el disolvente orgánico, más miscible (soluble) es con el

agua.
 Por ejemplo, disolventes polares como el metanol, el etanol o la acetona son
miscibles con el agua, y por lo tanto, no son adecuados para extracciones
líquido-líquido.
 Los disolventes orgánicos con baja polaridad como el diclorometano, el éter
dietílico, el acetato de etilo, el hexano o el tolueno son los que se suelen
utilizar como disolventes orgánicos de extracción.

Tabla de disolventes de extracción comúnmente utilizados

Nombre Fórmula Densidad Punto de Peligrosidad

(g/mL)1 ebullición

(ºC)
Disolventes de extracción menos densos que el agua
Éter (CH3CH2)2O 0,7 35 Muy inflamable,
dietílico tóxico
Hexano C6H14 ≈ 0,7 > 60 Inflamable
 Benceno C 6 H6 0,9 80 Inflamable, tóxico,
carcinógeno
Tolueno C6H5CH3 0,9 111 Inflamable
Acetato de CH3COOCH2CH 0,9 78 Inflamable, irritante
etilo 3

Disolventes de extracción más densos que el agua

Dicloromet CH2Cl2 1,3 41 Tóxico
ano
Cloroformo CHCl3 1,5 61 Tóxico
Tetraclorur CCl4 1,6 77 Tóxico
o de
carbono

1La densidad del agua es 1,0 g/mL, y la de la disolución acuosa saturada de NaCl
es 1,2 g/mL.

Repetición del proceso de extracción

Después de una primera extracción se produce un reparto del compuesto a extraer

entre el disolvente de extracción y la fase inicial. Como la fase inicial suele contener
aún una cantidad apreciable del compuesto a extraer, variable en función de su
coeficiente de reparto entre los dos disolventes implicados, es recomendable repetir
el proceso de extracción con nuevas cantidades de disolvente de extracción, para
optimizar su separación. Es más eficiente una extracción con n porciones de un
volumen V / n de disolvente de extracción que una sola extracción con un volumen
V de disolvente. Por lo tanto, cuanto mayor sea el número de extracciones con
volúmenes pequeños de disolvente de extracción, mayor será la cantidad de
producto extraído, o dicho de otra forma, “mejor muchos de poco que pocos de
mucho”.

9.2.1.2. Extracción líquido-líquido continua

La extracción líquido-líquido simple, que es el procedimiento de extracción más

utilizado en el laboratorio químico, se suele utilizar siempre que el reparto del
compuesto a extraer en el disolvente de extracción es suficientemente favorable.
Cuando eso no es así, y la solubilidad del compuesto a extraer en los disolventes
de extracción habituales no es muy elevada se suele utilizar otro procedimiento que
implica una extracción continua de la fase inicial (normalmente una fase acuosa)
con porciones nuevas del disolvente orgánico de extracción. Para evitar utilizar
grandes volúmenes de disolvente de extracción, el proceso se hace en un sistema
cerrado en el que el disolvente de extracción se calienta en un matraz y los vapores
del disolvente se hacen condensar en un refrigerante colocado sobre un tubo o
cámara de extracción que contiene la disolución acuosa a extraer. El disolvente
condensado caliente se hace pasar a través de la disolución acuosa, para llegar
finalmente, con parte del producto extraído, al matraz inicial, donde el disolvente
orgánico se vuelve a vaporizar, repitiendo un nuevo ciclo de extracción, mientras
que el producto extraído, no volátil, se va concentrando en el matraz.

9.2.2. Extracción sólido-líquido

9.2.2.1. Extracción sólido-líquido discontinua

La separación de una mezcla de compuestos sólidos también se puede llevar a cabo

aprovechando diferencias de solubilidad de los mismos en un determinado
disolvente. En el caso favorable de una mezcla de sólidos en la cual uno de los
compuestos es soluble en un determinado disolvente (normalmente un disolvente
orgánico), mientras que los otros son insolubles, podemos hacer una extracción
consistente en añadir este disolvente a la mezcla contenida en un vaso de
precipitados, un matraz o una cápsula de porcelana, en frío o en caliente, agitar o
triturar con ayuda de una varilla de vidrio y separar por filtración la disolución que
contiene el producto extraído y la fracción insoluble que contiene las impurezas. Si,
al contrario, lo que se pretende es disolver las impurezas de la mezcla sólida,
dejando el producto deseado como fracción insoluble, el proceso, en lugar de
extracción, se denomina lavado.

9.2.2.2. Extracción sólido-líquido continua

La extracción sólido-líquido suele ser mucho más eficiente cuando se hace de

manera continua con el disolvente de extracción caliente en un sistema cerrado,
utilizando una metodología similar a la comentada para la extracción líquido-líquido
continua, basada en la maceración con disolvente orgánico, previamente
vaporizado en un matraz y condensado en un refrigerante, de la mezcla sólida a
extraer contenida dentro de un cartucho o bolsa de celulosa que se coloca en la
cámara de extracción. El paso del disolvente orgánico con parte del producto
extraído al matraz inicial, permite que el mismo disolvente orgánico vuelva a ser
vaporizado, repitiendo un nuevo ciclo de extracción, mientras que el producto
extraído, no volátil, se va concentrando en el matraz.
Balance de Materiales en la Extracción con solvente

La extracción con solvente comprende la separación de uno o más componentes de

una mezcla líquida o sólida mediante un líquido que los selecciona por disolución.

La extracción se asegura por la mezcla y el íntimo contacto entre el material por tratar
y el agente disolvente y por la separación del sistema resultante en dos fases. En la
mayoría de los casos, con en fin de asegurar un alto grado de extracción, se disponen
de muchas etapas de contacto haciendo circular el solvente en contracorriente con el
material que se está tratando.

Los balances se establecen sobre la base de que el componente insoluble o “inerte”

contenido en el material permanece invariable: cantidad que entra en la alimentación
es igual a la que sale con los lodos. Debe tenerse en cuenta también que el material
agotado que se descarga (“lodo residual”) de un extractor arrastra consigo cierta
cantidad de la solución formada, la cual se separa posteriormente en otra operación.
Esa cantidad de solución que retiene los lodos es función de la concentración de la
solución que está en contacto con ellos. La solución que sale en la corriente de lodos
es de la máxima concentración que el extracto obtenido en la misma etapa de contacto.

M = Material por tratar: soluto (soluble) y material inerte (insoluble).

S = solvente o agente de extracción: solvente

E = Extracto obtenido: solvente y soluto

R = residuo o lodos: material Inerte y solución: algo de soluble y solvente.

Balance Total: M + S = R + E

Balance Parcial:

Solvente: S = solvente en E + solvente en R

Soluto: soluto en M = soluto en E + soluto en R

Mat. inerte: Mat. inerte en M = Mat. inerte en R

Nota: c.c. de soluto E = c.c. de soluto en la solución retenida R

PROCEOS UNITARIOS:

Cuando hay reacción química.

Generalmente en las pantas industriales se producen operaciones y procesos.

Ejemplo.

La industria de pulpa y papel.

PULPAS CELULOSICAS

Son productos obtenidos a partir de materias primas de constitución lignocelulosa (madera,

bambú, tallos de cereales etc.) de origen vegetal formado por elementos fibrosos fusiformes
(largo mucho mayor que el ancho) y con paredes cuyo constituyente principal es la celulosa
considerándose a la lignina como sustancia incrustante.

CLASIFICACION

Básicamente se puede dividir tres tipos de pulpa según el tipo de tratamiento utilizado para
separar las fibras:

Pulpas químicas: Aquellas donde se ha utilizado exclusivamente energía química.

proveniente del uso (le reactivos aplicados bajo condiciones controladas de temperatura,
presión tiempo y PH en medio acuoso; en este caso hay una disolución parcial de lignina,
que se acentúa. con la intensidad del tratamiento, lo que implica. una pérdida de peso al
final del proceso, lo que se evalúa a través del rendimiento (Peso seco final/ peso seco inicial
x 100) Los rendimientos de estas pulpas varían entre 45 a 55%, dependiendo del tipo de
materia prima y las condiciones del proceso, aunque en pulpas para disolver que requieren
 de una. purificación posterior el rendimiento baja a niveles entre 35 a 40 % En general las
pulpas químicas son de mayor uso para la elaboración de papeles con requisitos de
resistencia y en papeles de escritura y de impresión (con pulpas blanqueadas

PROCESO Reactivos Rendimientos (% bms)

Alcalinos

A la soda (sosa) NaOH 45-55

Al sulfato Kraft NaOH y Na2 S 45-50

Al sulfato con Mas purificación 35 -40 (derivados celulósi

Prehidrólisis(pulpa soluble)

Al sulfito Bisulfitos con bases solubles de Ca, 50-55

Mg, Na. o NH4

Multietapticos Combinación de procesos anteriores 35 - 60

en 2 o mas etapas

MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACION DE PULPA CLASIFICACION Y REQUISITOs

Son generalmente de origen vegetal constituidas por fibras fusiformes y con la pared celular
constituidas por celulosa y hemicelulosa como componentes principales además de la lignina
como materia incrustante; por la presencia de la celulosa que tiene afinidad por el agua, las
fibras tienen la capacidad de formar enlaces (jónicos, puentes de hidrogeno, etc.) lo que
contribuye a la resistencia entre los enlaces interfibrilaress existentes al formarse el papel;
también tiene capacidad de hinchamiento por el agua lo que la favorece durante el refinado de
la pulpa. En general se puede clasificar a las fibras vegetales según la fuente en la planta

(SegúnIsemberg)

a) Fibras de frutos: de las semillas del algodón (desechos textiles o trapos y los linters).
 b) Fibras de tallos:

 Del xilema o leño (coníferas y latifoliadas)

 Fibras liberianas (tejido floemátíco) corteza interna de árboles cáñamo, yute.
 Haces vasculares (monocotiledóneas): paja de cereales, bagazo, bambú, esparto.
c)Fibras de hojas: sisal, aguaje.

Sin embargo, de todas ellas destaca las fibras del xilema (o madera) que es la principal fuente
de celulosa y en la actualidad representa cerca del 90% de la materia prima utilizada en la
industria de pulpa.

Sin embargo a pesar de que todas las especies madereras tienen mayor o menor aptitud para
obtener pulpa, es deseable que presenten ciertos requisitos a mencionar:

 De poco valor comercial actual;

 De rápido crecimiento, que posibilita turnos cortos y bajo costo de la madera
cosechada,
 Generalmente con densidades entre 400 a 700 kg/m3 (& básica); de menor valor a 400
disminuye la capacidad útil en digestores, mayor valor a 700 es difícil de dislignificar;
 Bajo contenido de parénquima;
 Bajo contenido de extractivos ya que- estos consumen reactivos y disminuyen el
rendimiento;
-
Bajo contenido de cenizas, en especial sílice, debido a su abrasívidad causando desgaste de
maquinarias de corte;
7.- Fáciles de descortezar aunque la corteza puede ser tolerada al fabricar pulpas para papeles
y cartones de menor calidad

8.- De preferencia con:

- Alto contenido de celulosa lo que favorece el rendimiento en pulpas químicas.

- Bajo contenido de lignina, lo que facilita la deslignificación;

9.- También se prefieren especies con fuste recto lo que facilita el astillado (aunque el aumento
de potencia de las astílladoras facilita la labor con cualquier troza); de igual modo el fuiste
recto es importante en desfibradoras de piedra.

10Con maderas de color claro, de preferencia, para pulpas mecánicas,

11Susceptible de ser almacenada por mucho tiempo sin sufrir deterioro. Cabe anotar que- estas
características se cumplen en su mayoría para especies forestales utilizadas en plantaciones
efectuadas con fines de abastecimiento a una fabrica, sin embargo hay que tener en cuenta
que si se plantea el uso de maderas de bosques naturales, como son las especies tropicales
en el caso la fabrica de-cartones en (Cali-Colombia) al utilizarlas como mezcla se han de
seleccionar aquellas con características similares, de preferencia dentro de un rango de
 densidad, de tal modo que no halla mucha variación en la calidad de la pulpa.

ESPECIES FORESTALES UTILIZADAS

La suma de factores técnicos y económicos han de-terminado que en el Mundo se utilizan

muchas especies, entre latifoliadas y coníferas, a mencionar;

NOMBRE CIENTÍFICO NOMBRE COMÚN PROCEDENCIA

Hacer saccharum Arce de azúcar EE. UU. Y Canadá

Alnus sp Alisos EE. UU. Y Sur de Europa

Betuna sp Abedul Canadá y Norte de Europa

Eucalyptus globulus Eucaliptos España, Portugal y Chile

Eucalyptus regans Eucaliptos Australia

Eucalyptus saligna Eucaliptos Brasil y Argentina

Eucalyptus grandis Eucaliptos India

Fagus sp Hayas EE. UU. Y Europa

Fraxinus sp. fesnos EE. UU. Y Europa

Populus sp. alamos o chopos EE. UU. Y Europa

Abies sp. Y Pices sp. abetos Norte Europa, Norte América

Larix sp. alerces Japón, EE.UU. URSS

Pinus elliottil pinos Norteamérica

Pinus patula pinos Norteamérica

Pinus echinata pinos Norteamérica

Pinus pondesora pinos Norteamérica

Pinus resinosa pinos Norteamérica

 Pinus radiata pinos Chile, Nueva Zelandia

Pinus strotus pinos Norteamérica

Pinus pinaster pinos Europa

Pinus sylvestris pinos Europa

Pseudotsuga Norteamérica

Tsuga Norteamérica

Thuja Norteamérica

Taxodium Norteamérica

Gemelina Brasil

INSUMOS DE LA FABRICACION DE PULPA

Aparte de la materia prima, es necesaria la presencia de insumos, importante para poder lograr
la transformación de la materia en principales insumos tenemos; cuyo consumo es pulpa, entre
los principales insumos tenemos:

a) Reactivos químicos; de cocción, con consumo proporcional a la materia seca (en pulpas
químicas y de procesos mixtos) p.e. NaOH Na2S, sulfitos (consumo entre 3 - 25% bms).

b) Agentes de blanqueo; para eliminar la lignina residual o agentes cromógenos de la pulpa

pueden ser oxidantes: (Cloro, NaClO, ClO2, 02) o reductores (peróxidos, hidróxido de
calcio).

c) Agentes para recuperación de reactivos, ejemplo en el proceso al sulfato:

sulfato de sodio, cal apagada (hidróxido de calcio

d) Aditivos para el proceso: catalizadores de cocción, recubridores de pitch.

e) Agua. Se estima que una fabrica de pulpa Kraft consume alrededor de 170 m3 por tonelada
 de pulpa blanqueada. Se debe evaluar la calidad del agua:

Turbidez y color ( debido a la suspensión de sólidos y materia orgánica disuelta), dureza

(sales de Ca y Mg que traen problemas en los intercambiadores de calor y calderos), Sílice
(Causa problemas en calderos).

Hierro y Magnesio (causa problemas en el color de la pulpa).

f) Energía: Eléctrica o calorífica (vapor sobrecalentado) a parte de las líneas normales de

electricidad externa y uso de petróleo. Las fábricas de pulpa pueden ser autosuficientes en
producción de energía.

PULPAS QUIMICAS

Este tipo de pulpas tiene amplio uso para la fabricación de papel, y se puede decir que la
mayoría de papel o cartón tiene una composición parcial o total de pulpa química, blanqueada
o sin blanquear. En este caso sólo se utilizan reactivos para eliminar el factor cohesión de las
fibras (disolución de la lámina media), presentando un bajo contenido de lignina residual lo que
favorece la resistencia y su facilidad de blanqueo

CARACTERISTICAS PRINCIPALES

1) En general presentan alto contenido de celulosa y bajo en hemícelulosas y lignina.

2) Son fáciles de blanquear y susceptibles de ser refinadas sin problemas debido al bajo
contenido de lignina en la pared de la fibra.

Comunican al papel resistencia en general además de otras características físicas como

blancura, (al usar pulpas blanqueadas)> densidad, modifica la permeabilidad, suavidad o lisura,
etc.

PULPAS ALCALINAS

Los procesos a la sosa y al sulfato se tratarán juntos, teniendo en cuenta que

actualmente sólo existen unas cuantas fábricas de pulpa a la sosa; básicamente,
todas las fábricas que comenzaron produciendo pulpa a la sosa, se han convertido
en fábricas de pulpa al sulfato.

En la fabricación de pulpa por el proceso a la sosa, se usa un licor de cocción que

consiste principalmente de sosa cáustica. El proceso al sulfato difiere del de la sosa
porque en su licor de cocción utiliza sulfuro de sodio junto con hidróxido de sodio. A
la presencia del sulfuro se debe la mayor resistencia de la pulpa y la cocción más
rápida del proceso al sulfato, en comparación con la pulpa a la sosa. A causa de esto,
prácticamente todas las fábricas a la sosa han incorporado el empleo de cuando menos
una pequeña cantidad de sulfuro en su licor de cocción, así que, a la fecha, no hay
diferencias esenciales entre los procesos a la sosa y al sulfato.

EL PROCESO AL SULFATO

El nombre de "proceso al sulfato' es, quizá, una designación incorrecta, ya que haría
pensar que en el proceso real de cocción más bien se use sulfato y no sulfuro. El
sulfato de sodio es, no obstante, el producto químico que se repone en el proceso al
sulfato, y el sulfuro de sodio es un producto de reducción del sulfato en el horno

de recuperación, que es donde se agrega el producto químico de reposición.

En la figura 1 se ilustra un diagrama de flujo de la parte de preparación de la pulpa, en el cual

se muestra el flujo de pulpa y licor, desde la materia prima hasta el producto acabado. El
proceso al sulfato se puede resumir en las siguientes etapas:

 Los troncos de madera se descortezan en los descortezadores y se convierten en astillas

en astilladores de varias cuchillas.
 Estas astillas se llevan, por medio de transportadores, desde los silos de
almacenamiento hasta los digestores, a los cuales se alimenta la cantidad máxima de
ellas, por la parte superior del digestor. Al mismo tiempo se agrega el licor de cocción. La
relación de astillas y licor se controla cuidadosamente, así como la concentración del
licor, el contenido de humedad, y otras variables.
 Las astillas de madera se cuecen, durante el tiempo prescrito, bajo las condiciones
apropiadas de presión y temperatura. El tiempo usual de cocción es de unas 2 a 4 horas ,
a una presión aproximada de 100 a 110 lb / pul 2 (7.0 a 7.7 kg /cm 2 ). Al cocerse la
madera, destilan el aguarrás y otros constituyentes volátiles, los cuales se condensan
para venderse como subproductos.

 Al final de la cocción, la pulpa y el licor se "soplan" dentro del tanque de descarga. El

vapor a presión en el digestor es el propulsor de esta descarga, y hace que el digestor
quede limpio, listo para otra cocción. El vapor de la descarga se utiliza en calentar agua
para uso de la fábrica.
 En el tanque de descarga quedan la pulpa y el licor negro que contienen los reactivos de
cocción gastados, así como la lignina y otros sólidos extraídos de la madera. La pulpa y
el licor negro se diluyen con licor negro diluido y se bombean, pasando por los separadores
de nudos, a los lavadores de pulpa sucia, en donde el licor, que contiene el residuo
soluble de la cocción, se separa de la pulpa por lavado.
 La pulpa lavada se depura entonces y se envía a la planta de blanqueo o a la fábrica de
 papel. Parte del licor negro de los lavadores se usa como diluyente para el licor de
cocción y para la suspensión de pulpa sucia. El resto se manda a la unidad de
recuperación de la fábrica de pulpa, en donde se regeneran los productos químicos
usados en la digestión.

EVAPORACIÓN, COMBUSTIÓN, CAUSTIFICACIÓN

La recuperación de reactivos es una parte esencial del proceso al sulfato. Si todos los productos
químicos gastados por la cocción se mandaran al drenaje, el. Costo del proceso sería
prohibitivo, y la contaminación de las corrientes sería tan severa que impediría el empleo de
estas aguas en usos agrícolas, industriales o domésticos. La recuperación de reactivos y de
calor del licor gastado al sulfato se puede resumir en las siguientes etapas. En la Fig. 9-2 se
muestra un diagrama de flujo.

 El licor negro de los lavadores de pulpa sucia, que contiene un 16% de sólidos, se
concentra en evaporadores de múltiple efecto hasta un 50% de sólidos. Durante la
evaporación, se separa un jabón que se vende como subproducto.
  El licor se concentra todavía más en un evaporador de contacto directo. El contenido final
de sólidos será de 65% , aproximadamente.

 El licor espeso se quema entonces en el horno de recuperación. La lignina y otros extractos

de la madera sostienen la combustión, y los reactivos de la cocción forman una masa
fundida en el fondo del horno. El sulfato de sodio presente en el licor, y el que se agregó
como producto químico de reposición, se reduce a sulfuro de sodio. El calor del horno se
utiliza en la producción de vapor sobrecalentado para los turbogeneradores de la fábrica y
de vapor de proceso.

 La, fusión proveniente der la recuperación se disuelve, con lo que se forma el "licor
verde". Este "licor verde" contiene principalmente sulfuro de sodio, sulfato de sodio
y carbonato de sodio.

 Entonces se caustifica el licor verde, convirtiéndose el carbonato de sodio en

hidróxido de sodio, y el calcio se como carbonato de calcio.

Ca(OH)2 + Na2CO3 --> CaCO3 ↓ + 2NaOH

 El carbonato de calcio formado según la ecuación calcina en un gran horno

rotatorio para recuperar el calcio.
CaCO3 --->Ca0 + CO2 ↑

 El óxido de calcio formado de acuerdo con la ecuación se apaga con agua de

lavado o con licor diluido, para proporcionar el hidróxido de calcio necesario para
la caustificación del licor verde, como se muestra en la ecuación .

Ca0 + H20 ~--> Ca(OH)2

La cal de reposición se agrega, ya sea como cal viva o carbonato de calcio.

 El hidróxido de sodio formado como se muestra en la ecuación , se envía a los

digestores como licor de completándose así el ciclo de recuperación. Esta solución de
hidróxido de sodio ( “Iicor blanco" ) contiene también el sulfuro de sodio de sodio
 originado en el horno de recuperación.

PULPA QUIMICA AL SULFATO

También denominada pulpa Krafl, es obtenida en medio alcalino, utilizando NaOH y Na 2S,
siendo el primero el principal agente deslignificante y el segundo un protector de la celulosa
además de actuar como fuente de reserva de álcali para la deslignificación y como regulador
de pH, los otros parámetros del proceso son la temperatura que puede variar entre 160 a 175º
del tiempo entre 2 a 4 horas, la presión entre 6 a 9 kg/cm2 (530 a 880 kPa) pH alcalino mayor
a 12 y la cantidad y concentración de reactivos.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO:

Ventajas

 Permite obtener una pulpa de buena calidad, resistente, para fabricar una amplia gama
de papeles y cartones (crudo o blanqueada).

 Puede trabajar con cualquier material lignocelulósico

 Se obtiene pulpa en turnos cortos de 2-4 horas comparadas con las más dc 4 horas en
soda y más de 6 en sulfito, reduciendo los ciclos de cocción, lo que se relaciona von una
mayor productividad.
 Asimismo los turnos cortos y menores temperaturas permiten un menor consumo de
energía.
 Permite la recuperación de reactivos (a través de la concentración y quemado de lejías),
simultáneamente con una recuperación de energía lo que a. demás disminuye la
contaminación ambiental.
 Con la recuperación de energía la fabricación puede ser autosuficiente (parcial o total)
en vapor y electricidad.
 En el caso de usar maderas de coníferas, hay la posibilidad de obtener subproductos
tales como la trementina y talloil.

Desventajas:

1. En general son fábricas que requieren una alta inversión.

 Dan pulpas oscuras que presentan dificultades en el blanqueo posterior.
  Con coníferas, la pulpa es difícil de refinar, lo que implica un mayor consumo de
energía.

REACCIONES EN EL PROCESO

Si bien lo que se busca es eliminar a través de una serie de reacciones la lignina media, siempre
existirán reacciones que ocurren con los carbohidratos y que son consideradas como no
deseadas, en especial cuando reaccionan von la celulosa. Hay que agregar que en este
proceso alcalino hay una aceleración de la disolución de la lignina debido a la presencia del
sulfato de sodio> para esto el Na2S se disocia en medio acuoso de la siguiente manera.

Na2 S+ H20 NaOH + NaSH (Ion sulfhídrico o hidrosulfuro de sodio)

Reacciones con la Lignina. Hay una degradación a través de sus grupos fenóliços, estas
reacciones pueden ser:

Por sulfonación (mercaptación) por acción de los hidrosulfuro, Por hidrólisis alcalina con el OH
(von reducción de su peso molecular). En general se forman tíolígnínas (lignina sulfonada) que
son solubles y removidas de la pulpa, la solubilidad es facilitada por la reducción del peso
molecular y formación de grupos hídrofulicos. Como Ej. Se tienen las siguientes reacciones:

Reemplazo del grupo hidróxido (1)

Lig - CH HSNa Lig SNa + H2O Tiolignina

También es presentada de la manera siguiente; OH

Lig- C-OH + NaHS Lig – C- SNa

H Tiolignina soluble

Formación Lignato

NaOH + Lig - OHLig = ONa+ H2 O Lignato soluble

Rotura de un óxido de etileno CH

Lig- CH- CH+ HSNa Lig - OH- (SNa)- (OH (OH)

Adición de sulfuro doble enlace

Lig- CH= CHR+ HSNa Lig- CH (SNa.)- CH2-R

También hay formación de gases causantes de mal olor al reaccionar con los grupos metoxilos
de la. Lignina (Lig-OCH3) formándose metilmercaptano (CH3)2S entre otros.

Reacciones con los carbohidratos.- Las principales son (según Rydholm): Hinchamiento
alcalino con cambios en la pared celular, disolución alcalina, sin degradación química,
conversión azúcares simples y luego a ácido sacarinico y otros por la respectiva hidrólisis
alcalina en los enlaces B-glicosídicos, reacción “Peeling» o reacción terminal que degrada la
última hexosa en una cadena Reacción stopping, que es la estabilización de la reacción
anterior.

CARATERLSTICAS DE LA MADERA ANTES DEL PROCESO

Debe estar húmeda, mayor a 40% de preferencia, lo que facilita la penetración de los reactivos.

 Tamaño adecuado de astillas:

 Largo 30-40rnm.
  Espesor 3-6 mm (tolera. hasta. 8), en pulpa al sulfito es crítico hasta3 mm.
 Ancho 10-20 mm.
 Además los extractos deben ser cortados en ángulo lo que aumenta el área transversal
que es la zona con mayor velocidad de penetración de reactivo.

ESQUEMA DEL PROCESO DE FÁBRICACION ( DIAGRAMA DE FLUJO ESQUEMATICO)

Las fábricas de pulpa al sulfato presentan el siguiente esquema para el caso de pulpas
blanqueadas y sin blanquear:

 Almacenamiento
 Descortezado
 Astillado
 Cocción
 Lavado
 Tamizado--------------------- almacén para cruda--------------------Fábrica de papel
 Blanqueo---------------------almacén pulpa blanqueada------------Fábrica de papel
 Depuración
Planta de secado de pulpa

En el caso de pulpas sin blanquear (crudas). se elimina la etapa de blanqueo. Hay que
Distinguir también: Las Fábricas no integradas, las que fabrican exclusivamente pulpa
(correspondiente al esquema anterior). Las Fábricas integradas, donde la fábrica de pulpa esta
asociada en forma colindante a. una de papel (o cartón) en estos casos, desde los respectivos
almacenes de pulpa (cruda o blanqueadas) es transportada, a consistencia media (10-15%), a
la fabrica de papel.

También en el caso de fabricas de pulpas de calidad inferior (crudas o semiblanqueadas) se

puede evitar la etapa de descortezado.

Almacenamiento.- Es la zona de recepción de la materia prima, como madera rolliza. y a veces

astillas de aserraderos. Puede corresponder a un área, lo suficientemente grande que incluya:
Zona de ingreso de madera, o de control de materia prima que ingresa a la planta, los métodos
más comunes de control son de peso húmedo de la madera (a la que luego se le descuenta
agua de la madera) y cantidad de corteza (estos últimos como factores previamente
determinados).

El peso se determina por diferencia de pesadas en el camión a la entrada y salida de la planta.

Zona de almacenamiento de madera rolliza, con pilas de 2,5,4 m de altura y separadas por
calles lo suficientemente anchas para el desplazamiento de camiones y tractores para carga y
descarga, estas últimas pueden ser facilitadas con la ayuda de las grúas pórticos o puentes
grúas.

Almacenamiento de astillas que provengan de aserraderos u otras industrias madereras. Zonas

de pilas, para almacenamiento de astillas producidas en fabrica, cuando la producción de la
astilladora sobrepase la capacidad de silo de astillas (ubicada entre la astilladora y los
digestores).

Descortezado. Mayormente se utilizan los sistemas mecanizados, se pueden distinguir:

1. Descortezado. Cuyo elemento de corte es un tambor de cuchillas.

2. Descortezador hidráulico Los elementos de corte son chorros de agua que se
inyecta a presión ( 40 a 80 Kg/cm2), pedidas de menores del 2%.
3. Descortezador d cilindros o de tambor- El principio de separación es creado por
la fricción generada entre las mismas trozas , ayudada por la superpie interna
rugosa del tambor, por donde además sale la corteza. Las trozas tienen diámetros
entre 3 a 5 m, largos entre 20 a 50 m, potencia instaladas entre 30 a 500 Kw,
trabajando entre 10 a 12 R.P.M.

Se distinguen:

En húmedo, con inyecciones de agua a presión facilitando el descortezado.

En seco. Son de mayor capacidad, tiene la ventaja de que la corteza puede ser quemada
directamente en calderas para generar vapor. Tiene perdidas de madera entre 4 a 5 ·%.

Astillado.- Con el fin de reducir la madera a dimensiones adecuadas para cocción (los tamaños
de las astillas fueron indicados anteriormente), facilitando la reacción del tipo topoquímíca
(necesario contacto de madera en reactivos en constante movimiento). Se debe tener en
cuenta el espesor de astilla es critico a partir de cierto valor (9mm.en sulfato) ya que la
velocidad de penetración de reactivos es mayor en sentido transversal.

Esta etapa comprende:

 Astillado propiamente dicho Clasificación de astillas (tamices vibratorios) para separar

partículas pequeñas (a caldero)
 Las astillas aceptadas
 Las astillas sobredimensionadas.

Rastilladora: para reducir tamaño de las astillas sobredimensionadas (con retorno al

clasificador de astillas), luego de separar las astillas aceptadas estas pasan al silo de
astillas (pila) debido a que la producción de las astílladoras casi siempre sobrepasan la
capacidad del silo.

Cocción: Es la etapa donde la madera se transforma en pulpa utilizando los digestores que
son equipos de acero inoxidable y con recubrimientos aislantes (exterior) y contra la corrosión
(interna); están diseñados para soportar alta presión. Se pueden diferenciar dos tipos de
digestores:

Digestores discontinuos (tipo batch): tiene diferenciadas las etapas de carga, digestión y
descarga, dentro de estos tenemos:

Digestor esférico rotativo: de capacidad limitada, de 3-5 m de diámetro, de bajo uso en la

actualidad debido a su baja producción (caso de papelera Pucallpa S.A).

Digestor Vertical: estacionarios son de mayor capacidad que el anterior, alcanzando valores
entre 170-225 m3 de capacidad, lo que los hace adecuadas para alcanzar grandes
producciones (comparables a los discontinuos). Consta de un sistema de circulación de licor
con un intercambiador de calor, y válvula de descarga. Al final del proceso la pulpa es
evacuada, junto con el licor negro, a un tanque de soplado (blow tank) de donde posteriormente
pasará a la zona de lavado.

Digestores Continuos: o de producción continua, las 3 etapas de carga, digestión y descarga

se realizan en forma simultánea. Para una facilidad de penetración de reactivos requieren de
un equipo previo, para preimpregnación de las astillas con vapor. Puede ser:

Verticales: El más común es el tipo kamyr, son de gran capacidad y en forma unitaria puede
tener rangos de producción entre 200 a 900 m3 en pulpa (seca al aire)/ día .Algunos de estos
digestores incluyen en la parte inferior la etapa de lavado.

Horizontales: Adaptable a materias primas no madereras.

Diferencias entre los Digestores Continuos y Discontinuos (Según Smook). Ventajas de

los Continuos: Tienen un menor requerimiento de vapor (consumen menor energía). Son más
compactos, requieren menor área ocupada Requieren menores equipos auxiliares (p.c, tornillo
alimentador de astillas, sistema de recuperación de calor). Fácil tratamiento de los no
condensables (gases) por cl flujo uniforme.

Incluye sistema de lavado (sólo Kamyr) en la parte inferior.

Ventajas de los Discontinuos:

 Adaptabilidad de la producción.
 Flexibilidad en las operaciones, permite una facilidad en cambio de tipo o calidad, aptitud
a trabajar con coníferas o latifoliadas para una misma fábrica y facilidad de arranque y
parada del Digestor.
 Mayor eficiencia en la recuperación de trementina (en coníferas).
 Requiere menos costo de mantenimiento.

Sin embargo, la ejecución de uno a otro equipo está condicionada al costo de adquisición y
operación, así como la mano de obra requerida, entre otros factores.

Lavado: Consiste en eliminar la lejía negra de la pulpa para lo cual se utilizan filtros lavadores
(en forma de tambores) que constan de una malla que retiene la pulpa lavada, escurriendo a
través de ella la lejía negra. Para el lavado de etapa anterior (lavado en contracorriente).

Previo al lavado existe un tamiz para eliminar incocídos (astillas no desfibradas).

Tamizado: Efectuado a baja consistencia (menos del 3%) con el fin de eliminar astillas
pequeñitas (shives) o pequeños paquetes de fibras. Luego del tamizado se pasa al espesador
(filtros similares a los lavadores) de aquí pasar al tanque de almacenamiento.

Blanqueo: Efectuada con el fin de aumentar la blancura de la pulpa hasta valores que
corresponden al uso final del papel> se realiza en torres de blanqueo utilizando para el efecto
blanqueadores oxidantes, que actúen sobre. la lignina residual u otros componentes
cromógenos.

Depuración; Corresponde a una eliminación de impurezas no fibrosas, en general más

pequeñas, efectuadas a una consistencia muy baja (menos del 18 %), se eliminan partículas
metálicas, arena y otras impurezas. Se utilizan los hidrociclones que eliminan por gravedad,
dentro de un sistema de turbulencia, las partículas pesadas.

Planta de Secado de Pulpa (Para Fábricas no integradas) Es equivalente a una Fábrica de

papel, y su propósito es formar una hoja continua (en máquinas tradicionales Fourdrenier de
doble tela) a la que posteriormente se le elimina agua por succión, prensando y secado, esta
última puede ser hoja transportada. en aire caliente o en el cilindro con calentamiento interno.
Luego de la. hoja continua cortada a dimensiones regulares (generalmente 1000 x 1000 mm)
con gramaje mayores a 500 g/m² (Normal entre 700-800 g/m2). Dependiendo de el medio (200-
300) son expendidas con humedades altas (20-30%) para distancia cortas, y humedades bajas
(menos del l0%) para distancia mayores.

REACTIVOS PARA PULPA AL SULFATO

En general los reactivos utilizados en este proceso, sodio y sulfato, van mezclados en la lejía
blanca junto con otros compuestos químicos que se hallan en menor proporción aunque su
presencia no afecta el proceso (Na2CO3, tiosulfatos). Normalmente esta lejía blanca con
concentración altas de álcali activo (como Na20) mayores a l00g/l aunque esta debe ser
dificultada luego durante la carga al digestor (regulado con la relación licor/madera seca) a
valores entre 25-60 g/Litro de álcali activo (normal 50 g/l como Na2O).

Eventualmente la concentración de la i lejía blanca se puede regular, para compensar

pérdidas con NaCl (que además produce cloro para blanqueado), esta soda líquida viene con
una concentración entre 500-700g/l.

En reemplazo del sulfuro de sodio se puede utilizar azufre (con cierto grado de purezas), que
es menos costoso que el primero, el azufre reacciona durante la digestión formada
hidrosulfuros que son los que relacionan con la lignina.

VARIABLES QUE AFECTAN EL PROCESO AL SULFATO

a) La materia prima. Influyendo la especie utilizada, tamaño y cantidad de astillas, la humedad

de las mismas y contenido de impurezas.

b) Lejía blanca.- Incluye la cantidad de reactivos solubles que contiene.

La sulfidez en porcentaje debe ser equivalente a la usada para la cocción.

c) Control del proceso. Determinada en ase a las condiciones específicas según la materia
prima a evaluar y la calidad de la pulpa deseada.

C. 1 Factor H: Que es una combinación de los valores de tiempo y temperatura los

tiempos varían entre 120-240 minutos y la temperatura entre 160 a 170 ºC. el factor H resulta
del área bajo la curva de variación tiempo, temperatura, expresada en unidades relativas.

C.2 Presión: Que entre varía entre 6-8 kg/cm2 (580-880 kpa), está relacionado con la

Temperatura máxima en forma proporcional para un volumen constante.

C3. Ciclo de Cocción: A través del tiempo de subida, a temperatura máxima y de descarga
(que se distinguen en digestores discontinuos).

C4.Relación Licor/Madera seca.: (Relación ponderal peso/peso) con el fin de mantener

diluidos los reactivos y favorecer su penetración en la madera, industrialmente varía entre 3.5
/1 a 5/1.

C.5.- Cantidad de reactivos: A través de los siguientes términos

.- Álcali activo (AA).- La suma del NaOH con el Na2S.

% AA = % NaOH % + % Na2S

En lejía blanca se expresa en g/l con valores de 100- 120 g/l, también se agrega en
una proporción variable entre 14 a 24 % , según sea la especie (como Na 2O) referido
a peso seco de la madera.

Álcali total titulable (TTA) = % NaOH +% Na2CO3 % Na2S.

Álcali efectivo (EA) = NaOH + ½ Na2S.

Actividad %AC):

AA
AC = x100
TTA

NaOH  Na2 S
AC= x 100
NaOH  Na2 S  NaCO3
2

Álcali total (AT) = %NaOH+%Na2S+%Na2CO3+%Na2SO4+%Na2S2O3 + %Na2SO3

 Na2 S
Sulfidez (S)= x 100
AA

Na2S
S x100
NaOH  Na2S

En algunos casos se utilizan como denominador el TTA

Causticidad (C%); como la relación:

NaOH
C%= x100
NaOH  Na2CO3

Control al Final del Proceso: Da una idea de la eficiencia de las condiciones de cocción
aplicadas; se puede mencionar las siguientes:

Lignina residual en la pulpa, y con ella al grado de deslignificación

(%) Deslignificación = = Lig. Madera- Lig. Pulpa x 100

Lignina madera

 Índice Kappa, mide en forma indirecta la desligníticación, a través de un consumo de

KnlnO4, en pulpa química sus valores oscilan entre 15 a40.
 Índice de cloro (N” Boe) mide el consumo de cloro para blanquear la pulpa, por tanto se
relaciona con la lignina residual, varia, entre 2 y 10.
 Álcali residual: (en g/lde Na20) es el álcali no consumido al final del proceso
 pH final: debe mantenerse alcalino mayor a 10 al final del proceso.
CARGA DEL DIGESTOR

Además de la madera (calculada como peso seco) incluye la leila de cocción cuya composición
es:

Agua de la madera = = Mh - Ms

Lejía Blanca: con los siguientes datos en toneladas métricas (TN)

AA (respecto a Ms), como Na20

Ms (TM).

Densidad en Kg/m3, como Na20

(% AA) xMs(Tn) xKg / m3

Luego lejía blanca (Tn ) 
100 xAA( Kg / m3)

RECUPERACION DE REACTIVOS EN LA INDUSTRIA DE LA PULPA

OBJETIVOS

En los procesos químicos de obtención de pulpa, en la actualidad es considerada la

recuperación de reactivos como una operación importante mencionándose como principales
objetivos:

 Recuperar los reactivos inorgánicos, utilizados para la cocción, en la forma adecuada

que permita nuevamente su posterior uso.
 Recuperar energía, bajo la forma de vapor, proveniente de la energía intrínseca de la
materia orgánica disuelta en las lejías negras de cocción (lejías usadas y concentradas),
esta materia orgánica proviene de la madera (u otra materia prima) correspondiendo a
sus partes disueltas en la cocción.
 Disminuir la contaminación al bajar o reducir al mínimo la carga de materia orgánica en
los afluentes que se vierten al exterior (a ríos, lagos, y mares) así como también de los
reactivos (reduciéndose en los afluentes) y como emisión de gases y/o partículas sólidas
en la atmosférica Teóricamente es posible desarrollar métodos de recuperación para
 todo tipo de reactivos químicos, pero esto tiene enorme influencia del costo de
recuperación y de la efectividad de la misma.

En la práctica solo se realiza recuperación en los siguientes procesos químicos:

 Pa la soda: concentración — quemado — agregado de Na2CO3 para recuperar NaOH.

 P. al sulfato: concentración — quemado — disolución salina -caustificación y

clarificación.

 P. al bisulfito de Magnesio; concentración y quemado.

 P. al bisulfito de Sodio: Concentración —quemado- absorción de gases.

 P, con alcoholes alifliticos: Por evaporación (planta piloto)

RECUPERACIÓN DE REACTIVOS EN LA PULPA AL SULFATO:

EVAPORACIÓN, COMBUSTIÓN, CAUSTIFICACIÓN

La recuperación de reactivos es una parte esencial del proceso al sulfato. Si todos los productos
químicos gastados por la cocción se mandaran al drenaje, el. Costo del proceso sería
prohibitivo, y la contaminación de las corrientes sería tan severa que impediría el empleo de
estas aguas en usos agrícolas, industriales o domésticos. La recuperación de reactivos y de
calor del licor gastado al sulfato se puede resumir en las siguientes etapas. En la Fig. 9-2 se
muestra un diagrama de flujo.

 El licor negro de los lavadores de pulpa sucia, que contiene un 16% de sólidos, se
concentra en evaporadores de múltiple efecto hasta un 50% de sólidos. Durante la
evaporación, se separa un jabón que se vende como subproducto.
1. El licor se concentra todavía más en un evaporador de contacto directo. El
contenido final de sólidos será de 65% , aproximadamente.

2. El licor espeso se quema entonces en el horno de recuperación. La lignina y otros

extractos de la madera sostienen la combustión, y los reactivos de la cocción
forman una masa fundida en el fondo del horno. El sulfato de sodio presente en
el licor, y el que se agregó como producto químico de reposición, se reduce a
 sulfuro de sodio. El calor del horno se utiliza en la producción de vapor
sobrecalentado para los turbogeneradores de la fábrica y de vapor de proceso.
4. La, fusión proveniente del horno de recuperación se disuelve, con lo que se forma el
"licor verde". Este "licor verde" contiene principalmente sulfuro de sodio, sulfato de
sodio y carbonato de sodio.

 Entonces se caustifica el licor verde, convirtiéndose el carbonato de sodio en

hidróxido de sodio, y el calcio se como carbonato de calcio.

Ca(OH)2 + Na2CO3 --> CaCO3 ↓ + 2NaOH

 El carbonato de calcio formado según la ecuación calcina en un gran horno

rotatorio para recuperar el calcio.
CaCO3 --->Ca0 + CO2 ↑

 El óxido de calcio formado de acuerdo con la ecuación se apaga con agua de

lavado o con licor diluido, para proporcionar el hidróxido de calcio necesario para
la caustificación del licor verde, como se muestra en la ecuación .

Ca0 + H20 ~--> Ca(OH)2

La cal de reposición se agrega, ya sea como cal viva o carbonato de calcio.

 El hidróxido de sodio formado como se muestra en la ecuac ión , se envía a los

digestores como licor de completándose así el ciclo de recuperación. Esta solución de
hidróxido de sodio (“Iicor blanco" ) contiene también el sulfuro de sodio de sodio
originado en el horno de recuperación.

j
 OTROS PROCESOS DE FABRICACION DE PULPA

PULPAS MECÁNICAS

Obtenidos utilizando un desfibradora de piedra o de discos, siendo la Separación de las fibras

efectuadas por energía, mecánica, combinando esfuerzos de compresión, descompresión y
cízallamiento entre otros; así mismo, por la fricción generada entre la madera (astillas) y el
elemento desfibrador se generan temperaturas altas (18O~ C en promedio) efectuadas con
agua caliente de entrada (40 — 800C) que permite plastifique la lámina medía facilitando la
separación entre las fibras.
CARACTERISTICAS:

Entre las principales están:

Son Pulpas de bajo costo, el cual está relacionado con el alto rendimiento (en la mayoría de
los casos mayor al 90%) .

Presentan alto contenido de lignina. Debido a que no ha habido disolución de las mismas.

En muchos casos tienen alta blancura (entre 5 0-60%).

Tienen una composición heterogénea formada por astillas pequeñitas (shives), fibras enteras,
fibras cortadas, elementos finos y mucílagos.

Son difíciles de refinar debido a la presencia de la lignina ‘en la pared (normalmente las
mecánicas de piedra no se refinan).

En general confieran baja resistencia al papel obtenido.

TIPOSDE DESFIBRADORAS

 De piedra (para madera rolliza)

 De discos (astillas y desperdicios)

DESFIBRADOR DE PIEDRA (de 1840)

Donde el efecto de desfibrador ocurre por presión de la madera contra una superficie abrasiva,
las trozas son orientadas en forma paralela al eje de la piedra de tal modo gue teóricamente
halla una remoción casi intacta de las fibras. El elemento desfibrador, la piedra (similar a una
de esmeril) está construida de carburo de silicio, oxido de aluminio, normal o modificado, hecha
con un grano de 14 (gruesa) hasta 130 (muy fina) u/cm 2 de abrasividad; la carga abrasiva por
lo general de 70 mm, y presenta una rugosidad de una profundidad de 1,9 rnn (recta, en espiral
o punta de diamante), con diámetros de piedra entre 1200 hasta 2300 mm y ancho entre 700
a l700 mm (que corresponde al largo de la troza). La velocidad periférica oscila entre 20 hasta
los 50 m/s con presiones especificas entre 2-4 kg/ cm2 (180-380 kpa) siendo las potencias
instaladas entre 3 000 a 6 000 kv.

El equipo Incluye sistema de inyección de agua (entre 40 a 65 0C) para transporte de pulpa y
regulación de consistencia, como lubricante en la zona de desfibrador y para mantener la
temperatura de la misma (al punto de plastificación de la lignina entre 160-1300C) y también
para limpieza de la misma zona.

En algunos casos se utilizan como denominador el ITA. En general se obtiene pulpas, que
mezcladas con otras, se utilizan para fabricar papel periódico, libros baratos, papeles sanitarios,
cartones, base para estucado de revistas; el control del desfibrador se efectúa a través de la
drenabilidad, y debido a la presencia de finos las pulpas tienen valores entre 55 a 80 - SR.
Estos tipos de desfibradoras presentan diferentes modelos de los que se pueden mencionar

 Desfibrador de depósito de 3 prensas

 Desfibrador de cadena
 Desfibrador de anillo (Roberts)
 Desfibrador de almacén hidráulico, de 2 pistones.

DESFIBRADOR DE DISCOS.

Es este caso el principio de desfibrado es similar al caso anterior, aunque diferenciando que
hay presión entre metal — madera- metal. El elemento de desfibrado, los discos, consta de 3
secciones (que se diferencia la prefiere de disco):

 Sección de rotura de astillas en barra.

 Sección intermedia
 Sección fina desfibradora.

La Materia prima (astillas o desperdicios) se alimenta por la parte central y avanza en sentido
periférico para que se desfibre, aunque en la mayoría de los casos se requieren de dos etapas
de desfibrado (o instalando 2 desfibradoras en serie) se pueden distinguir en base al diseño:

 De un disco móvil y otro estacionario.

 Dos discos móviles, de giro contrario sincronizado
 Dos discos móviles entre dos estacionarios
 De un disco móvil> vertical.

Los discos tienen diámetros que varían entre 710 hasta 1770 mm con potencias instaladas
entre 4500kw (habiendo equipos en valores de hasta 13400 Kw.) en promedio tienen un
consumo de energía de 1500-1600 Kw. /h/TM pulpa producida (es de 800-1300 en desfibrador
de piedra con 1200- 1900 r.p.m.

Aunque este tipo de pulpa (BM1P) es de mejor calidad que la de desfibrador de piedra (menor
cantidad de finos) la calidad tiende a mejorar cuando a las astillas se le somete a un tratamiento
térmico previo (entre 140- 130º C) con el fin de ablandar la lignina de la lamina media lo que
permite separar las fibras con menor daño, aunque siempre presentan la capa externa cubierta
de lignina de la lamina, aunque la reducción de la temperatura “Vitrifica” la lignina lo que permite
que al continuar el desfibrador se dallan las capas internas de la pared celular; globalmente las
pulpas TMP o Termomecánicas consumen mas energía (entre 1700-1800 kwh/ Tm pulpa) por
lo que se adoptan nuevos procesos de tratamiento térmico con algún reactivo químico, NaOH,
aunque ahora el proceso entra a una denominación de quimiomecánico (CTMP),
mecanoquimico o semiquímico.

En general las pulpas mecánicas de discos (RTP Y TMPP) se utilizan para fabricar papel
periódico, y las ultimas pueden llegar a conformar 100% de la composición fibrosa del papel
(con tratamiento previo de blanqueadores reductores), también existen otros usos
reemplazados a las pulpas mecánicas de piedra y a las semiquimícas.

BLANQUEO.

Es un proceso efectuado sobre la pulpa. con el fin de aumentar su blancura términos de

reflexión), bajo condiciones controladas; este aumento se logra eliminando la lignina residual y
otros agentes cromógenos (con blanqueantes oxidantes) o alterando los mismos a un estado
de isomería incolora (blanqueantes reductores).

Las condiciones que determinan un blanqueo efectivo son:

Lograr un aumento significativo de blancura, donde podemos diferenciar:

 pulpa semiblanqueada hasta 75% en promedio

 Pulpa blanqueada entre 80-90%
 Pulpa muy blanqueada más de 90% (o altamente blanqueada).

Mantener los valores de resistencia de la pulpa blanqueada dentro de un rango aceptable

(generalmente la resistencia disminuye por las condiciones de blanqueo indirectamente se
relaciona con el GP que no debe ser menor a 300- 400 unidades del monómero en promedio).

El blanqueo debe efectuarse bajo el terminó del costo mínimo en equivalencia con la máxima
blancura y mínima degradación.

TIPOS DE BLANQUEADORES

Oxidantes: Aquellos que reaccionan con la lignina residual (u otro compuesto cromógeno)
formando compuestos solubles los que son eliminados, por tanto implica una perdida de peso.
Su acción es denominada en algunos casos como una continuación de la cocción y son más
utilizados para pulpas químicas. Dentro d estos blanqueadores tenemos:

 Compuestos dorados Cloro C12,

 Clorato (NaClO3)
 Hipoclorito (de Ca o Na)
 Clorato (NaClO2)
 Dióxido de cloro Cl02
  Oxigeno
 Peróxido de hidrogeno
 Peróxido de sodio.

Reductores: Reaccionan con los grupos cromógenos transformándolos en isómeros incoloros

sin llegar a eliminar lo que no implica perdida de peso. La blancura lograda con estos
blanqueadores es reversible> volviendo los grupos al estado inicial por acción de la luz y con
el tiempo; se utilizan mayormente para blanquear pulpas con alto contenido de lignina
(mecánicas, quimiomecánicas y mecanoquímicas). Podemos mencionar a:

Hidrosulfato de sodio Na2 S2 03

Hidrosulfaaato de zinc ZnS204

Peróxido (H2O y Na2 02)

Bisulfito de sodio

DETERMINACION DE CANTIDAD DE BLANQUEADOR

Son análisis realizados para determinar la cantidad de agente blanqueador a requerir para
lograr una blancura determinada, se basa en la evaluación de la lignina residual en la pulpa en
forma directa o indirecta.

Lignina residual. - Evalúa en forma directa la cantidad de lignina residual presente en la pulpa,
determinada por gravimetría, es poco usual para determinar cantidad de blanqueador.

Índice Permanganato.- (TAPPI 214 SU —71). Se define como el volumen (cm3) de KmnO4 al
0.1 N consumida por un gramo de pulpa seca bajo condiciones determinadas de temperatura,
tiempo y acidez (se evalúa la oxidación en lignina).

Índice Kappa(TAPPI 236 os-75) es el volumen (cm3) de KmnO4 al 0.1 N consumidos por Kg.
de pulpa seca, el resultado se corrige al 50% de KmnO 4 adicionado (de igual modo mide
cantidad de oxidante para la lignina).

Índice Cloro).- Mide la cantidad de cloro requerido para blanquear 100 g de pulpa seca

En general el índice cloro es considerado igual a 0.35 L Kappa En pulpas químicas para
blanquear se prefiere que el L Kappa. sea menor a 20 (L Cloro menor a 7). Mayormente las
reacciones del cloro con la lignina se basan en la incorporación del primero en el segundo
formando ligninas doradas las que son solubilizadas bajo ciertas condiciones y eliminadas por
lavado:
Lig-H + C12 -------------- Lig-Cl + HCI

Çlorolignina.

Las condiciones del blanqueo requieren de control riguroso en tiempo, temperatura, PH

consistencia y aun cantidad de blanqueador ya que puede originar una degradación de la
celulosa (formando oxicelulosa), para tal caso se evalúa en la pulpa blanqueada:

 Índice de cobre
 Grado de polimerización
Finalmente, el blanqueo y su efectividad de pueden evaluar a través de:

 Índice micro-kappa
 Determinación de blancura.

OPERACIONES DE BLANQUEO

Normalmente el blanqueo es efectuado en varias etapas, cada una se diferencia en una torre
respectiva, sin embargo en ciertos casos se puede efectuar el blanqueo en una sola etapa
(monoetapico) donde se agrega toda la cantidad de blanqueador demandado. Así mismo,
existen métodos donde una sola torre puede contener varias etapas (5 en Kamyr) aunque estas
se construyen para disminuir el área efectiva de trabajo, así como el consumo de energía y del
agua, pero consume mas reactivo debido a. los tiempos cortos de desplazamiento.

En general en los procesos multietapicos se distingue;

Cloración (C): con cloro elemental en medio ácido (menos de. 2), consistencia baja (3-4%) y
temperatura ambiente (20-250C) por 45-60 minutos.

Extracción Alcalina (E): No es efectivamente una etapa de blanqueo, pero &s necesario para
remover las clorolignina; se requiere 0.5-5% de NaOH (bms) a pH entre 10-20% temperatiwa45
a 950C por 1 —2 horas. Hipoclorito (H): con pH entre 6-15% de consistencia con temperatura
media de 400C (35-450C) por 1-2 horas.

Dióxido de cloro (D); Es la etapa más selectiva sobre la lignina, se trabaja entre 4-7 de pH
(optimo 5-6) con 4-15% consistencia 11-12% a 65-700C por 3 horas. Oxigeno (0): Requiere
reactor especial a alta consistencia (20-30%) con 02 aplicando a 5-6 kg/cm2, entre 90-1300C
por 20-60 minutos aplicándose además Na OH entre 3-7% (biiis). Peróxido (P): Se utiliza con
PH optimo de 10.5; a 35 — 550C (como reductor) o 70- 80 0C (como oxidante) consistencia alta
de preferencia (10 — 20 %) por 13 horas con 0.5-5% de H202 (bms). Siempre es la última etapa
Hidrosulfitos (de zinc o sodio): para blanqueos de pulpas de alto rendimiento, generalmente en
una sola etapa Se trabaja entre 3- 5% de consistencia con temperatura entre 45 —65 0C,
 mayormente en 1 hora. y PH entre 4.5 — 6 para H. Zinc y 6- para H de sodio.

PROBLEMAS:

1 Calcule la cantidad de madera rolliza. (Volumen) requerida por día, en una

fabrica de pulpa química al sulfato que tiene un rendimiento medio de 52 1% al
trabajar con un álcali activo de 20% y 25% de sílfide. La madera utilizada tiene una
densidad básica de 450 Kg / m3 , además, se asume que durante el descortezado hay 5%
de pérdidas y de 2% durante el astillado. La producción de la fábrica es de 120 TM / día
(pulpa. sin blanquear seca).

Nota: Expresar pérdidas como volumen.

2. Para el problema anterior:

2.1. Cuál sería el consumo real de reactivos, de NaOH y Na 2S, sabiendo que la lejía blanca
tiene una concentración de 250 g / l de álcali activo ( valorado como Na 2 O).

2.2 cuál sería la composición del licor por cocción, si la relación de baño ( Lc / Ms es de 4,5
/ 1, la madera como astillas, tiene un 43 % humedad y la densidad de la lejía blanca es
de 1,25 y el número de cocciones, con 2 digestores, es de 4 por día en cada digestor.

3. Para un análisis de lejía de lejía blanca se hizo las siguientes valoraciones:

Na2S 120 g / l (Como Na2O)
Na2S 40 g / l (Como Na2O
Na2CO3 5g/l (Como Na2O)

Con los datos anteriores: Calcular

a) Sulfidez
b) Álcali activo (todos expresados como Na2O)
c) Álcali total valorable ( g / l )
d) Actividad ( %)
c) Causticidad ( %).

4) Al trabajar en pulpeo con una especie de 0,45 de densidad básica se requiere 18 % de

álcali ( bms ) como Na2O, la producción de la fabrica es de 200 TM de pulpa seca al aire
por día ( con 10 % de humedad), el rendimiento medio es de50 % . Calcule el consumo de
reactivo según lo indicado:
  Volumen de lejía blanca en m3 y Tm
 Kg a consumir, co0mo sólidos de NOH y Na 2S
 Densidad de lejía blanca: 1,30

5. Una fábrica integrada produce pulpa al bisulfito de magnesio (química)

para producir papel para envoltura de grasas; la fabrica produce
diariamente 2000 m3 de pulpa que se encuentra a una consistencia del
12 % (asuma una densidad de la mezcla agua / pulpa = 1) la fábrica
cuenta con 4 digestores, y el cic lo de digestión comprende 40 minutos
de carga, 420 minutos de cocción y 20 minutos de descarga; cada
digestor tiene una capacidad de 60 TM de madera ( como astillas) con
38,338 % de humedad. Asumiendo 7que entre el patio de
almacenamiento y los digestores hay una pérdida en peso de 7,5 % de
madera ( % respecto al total inicial).Calcular:

 Cantidad de pulpa seca obtenida por día

 Nº de cocciones por día total
 Rendimiento de pulpa
 Volumen de madera consumida por día ( en el patio) . Densidad
básica 0,4
6 Para el problema anterior que la fábrica maneja su propio bosque, cuál sería el área a

Explorar (en Has) sabiendo que el IMA es de 25 m3 / Ha / año y el área mínima para
abastecimiento si la fábrica trabaja 320 días anuales.

7. Una fábrica moderna de pulpa, reporta los siguientes datos de operación:

 Álcali activo 6,8 lb por pi3 , como Na2O

 Carga 7 400 lb como Na2O (activo)
 Sulfidez 25 %
 Actividad 85 %
 Relación de baño: 3 a 1

Calcular:

 El hidróxido de sodio total, como óxido de sodio

 Álcali efectivo
 Causticidad
 Álcali total titulable.
PROCESO DEL PAPEL

En virtud del gran número de tipos de papel que se producen sería muy extenso referirnos a
cada uno de ellos. Sin embargo, a manera muy general, podemos decir que la manufactura
de papel comprende operaciones esencialmente mecánicas, las cuales se basan en la
tendencia de las fibras celulósicas en suspensión acuosa a unirse entre sí cuando se secan.
El proceso de la elaboración se lleva acabo en dos grandes áreas, la primera se refiere a la
preparación de pastas, mientras que la segunda atañe a la formación del papel propiamente
dicha.

La secuencia de fabricación de papel se muestra en la siguiente imagen.

 -PREPARACIÓN DE PASTAS.

Esta etapa cubre operaciones tales como la recepción y almacenamiento de materias primas,
el repulpeo, limpieza y refinación de material celulósico antes de su entrega a la máquina
formadora de papel.

 Materias Primas.

Éstas consisten de pulpas vírgenes de celulosa, fibras secundarias, encolantes y cargas. Las
fibras vírgenes provienen del pulpeo de madera o de plantas anuales y dependiendo tanto del
grado de integración productiva (astillas, celulosa, papel y su manufactura), como del tipo de
papel a manufacturar, éstas se reciben ya sea como suspensión o como pliegos, los cuales
pueden estar sin blanquear o blanqueados.
Los pliegos de pulpas registran por lo general un contenido de humedad cercano al 10 por
ciento, debido a esto, previamente deberán hidratarse mediante repulpeo. Por otra parte las
fibras secundarias o fibras recobradas son las que se obtendrán del reprocesamiento de
cartón y papel de desperdicio.
La adición de los encolantes tiene como objetivos principales otorgar al papel propiedades
permeables, aumentar su resistencia a la tensión, al doblez, a la explosión y, junto con las
cargas, propiciar una superficie que sea adecuada a la escritura e impresión.
Entre los encolantes más usuales se encuentran las breas de colofina, los "almidones
modificados", la carboximetilcelulosa, y, recientemente, las resinas sintéticas de urea-
formaldehído o de melaminaformaldehído.
Por lo que respecta a las cargas, citaremos que éstas son materias de relleno cuya función es
la de ocluir los huecos que de manera natural se originan al momento de unirse las fibras de
la celulosa en la sección de formación de la máquina de papel.

Dentro de las cargas más usualmente empleadas se pueden citar a los silicatos tal como el
caolín, talco y asbestinas-, el carbonato de calcio y de magnesio, el dióxido de titanio, las
tierras diatomáceas y, entre las más apreciadas al sulfuro de zinc y el litopón.

B) Repulpeo.

Con el reclamo de las cantidades necesarias de fibras celulósicas y su depósito en los

"hidropulpers" de la fábrica, da comienzo la operación de repulpeo.
Cabe citar que esta operación es imprescindible en papeleras cuya principal fuente de fibra
es el papel recuperado o bien en aquéllas no integradas a plantas de pulpa.
En el repulpeo se convierte en una suspensión fibrosa o pasta a todo aquel material
celulósico que se reciba en forma seca, adicionando la cantidad adecuada de agua en el
hidropulper o "molino". El hidropulper es un recipiente metálico, de forma cilíndrica vertical, en
cuyo fondo se encuentra un rotor o rodete, acoplado por lo general a un motor eléctrico. El
continuo accionar de dicho rotor origina que los diferentes materiales en estado sólido se
abran dejando a su vez en libertad fibras de celulosa. La descarga de la pasta, se realiza a
través de una placa perforada ubicada en el fondo de hidropulper y que actúa como criba al
evitar el paso de partículas extrañas al proceso, tal como grapas, alambres, etc.
Es importante mencionar que durante la operación de repulpeo se efectúa la adición de
polvos minerales (cargas) así como un encolado interno de las fibras. Este caso particular de
encolado se lleva a cabo agregando breas de colofonia, saponificadas y alumbre (sulfato
doble de potasio y aluminio hidratado) como dispersante de dicha brea.

C) Limpieza o depuración.

Aunque al momento de drenar los hidropulpers se efectúa una retención e partículas

indeseables, ésta no deja de ser demasiado burda y por lo tanto puede permitir que alguna
de ellas llegue a dañar a los refinadores o bien a la máquina de papel. Aunado a lo anterior
está el hecho de que cierto tipo de papeles requieren para su comercialización de cumplir con
estándares de limpieza muy elevados.
Por ende, un área de preparación de pastas debe contar con los dispositivos que permitan
seguir procesando la suspensión obtenida en el repulpeo en forma continua.
D) Refinación.

Las fibras de celulosa tal y como sale del paso de depuración son inapropiadas para la
manufactura de papel, por lo que deben someterse a un tratamiento de modificación
superficial. Dicha modificación se realiza al pasar a través de equipos denominados batidores
o refinadores.
Durante la refinación, las fibras de celulosa se separan e hidratan a plenitud, se fibrilan y
cortan aprovechando que ya en este paso las fibras se encuentran hinchadas por la
absorción de humedad, lo que las hace flexibles y manejables.
En general, se aduce que con la refinación la capacidad de adhesión entre fibras se
incrementa, debido a la modificación originada en su superficie.
Anteriormente, la operación en cuestión se efectuaba en una "pila holandesa", hoy en día se
realiza en refinadores continuos del tipo Jordan (cónicos) o del tipo doble disco. Los últimos
presentan más ventajas operacionales que los del tipo cónico

II. - FORMACION DEL PAPEL

La máquina para elaborar el papel en forma continua, convierte una suspensión fibrosa
muy diluida en una hoja seca de papel a velocidad relativamente elevada. La máquina
Fourdrinier o de mesa plana consiste básicamente de una malla sin fin, la cual se desplaza
a velocidades que oscilan desde una decena de metros por minuto hasta cerca de 1,500
metros por minuto.
En uno de los extremos de esta malla se deposita, en régimen laminar, la suspensión
fibrosa, que previamente se ha vuelto a refinar, depurar y diluir hasta alcanzar una
consistencia cercana al 0.8 por ciento. Conforme avanza la suspensión a través de la
máquina, va perdiendo humedad, originándose simultáneamente el entrelazamiento de las
fibras para conformar la hoja de papel.
La operación de desaguado se efectúa cuando la malla pasa sobre cajas de succión y
rodillos de mesa, ubicados en la sección de formación de la máquina.
En el extremo opuesto de la malla se obtiene una hoja de papel todavía muy húmeda a 20
por ciento de consistencia (contenido de fibra en solución) aproximadamente, por lo que a
través de un transportador de fieltro de lana, se conduce a varios juegos de prensas en
donde pierde más humedad también en forma mecánica.
Por lo anterior, dependiendo del diseño de las prensas, la hoja s entrega a los secadores
de la máquina con una consistencia entre 33 y 48 por ciento.

Por otra parte, cuando se manejan gramajes bajos de papel, como por ejemplo
higiénicos y faciales, se aplica un sólo tambor rotatorio cuya dimensión es notablemente
superior a los instalados para la deshidratación de papeles de escritura, impresión y
empaque.
A fin de incrementar la capacidad evaporativa de la sección de secado, es común utilizar una
serie de quemadores a gas, los cuales permiten insuflar aire ambiente a temperaturas altas.
Otro dispositivo de uso común para la formación de papel es la máquina cilíndrica, ésta difiere
de la Fourdrinier exclusivamente en la sección de formación de la hoja. Aquí, en lugar de una
malla continua, se utiliza una serie de fieltros cilíndricos los cuales giran a velocidades
periféricas cercanas a los 125 metros por minuto y cuyo diámetro no es mayor a 91 cm. Cada
cilindro se encuentra parcialmente sumergido en una tina a la cual se le ha hecho llegar la
suspensión fibrosa diluida.

Conforme gira el cilindro, el agua es drenada a través del fieltro, consiguiéndose

simultáneamente la formación de una delgada tela de papel en su periferia.
Al llegar a la parte superior del cilindro el pliego es separado y adherido a una lona que
circula a todo lo largo de la sección de formación de la máquina. Un efecto similar se registra
en cada uno de los demás cilindros, obteniéndose al final de la operación una hoja de
elevado gramaje, la cual se integró por la adición sucesiva de capas de fibras.

1. - DEFINICIONES DE USO EN LA INDUSTRIA

Fibras hv: Son fibras largas las obtenidas fundamentalmente de pino. Que no son sujetas de
un tratamiento mecánico para la obtención de celulosas.

Son fibras cortas aquellas obtenidas de maderas distintas a las coníferas, ó de estas si se ha
empleado para una transformación a celulosa en proceso mecánico. Tratándose de fibras
secundarias ( desperdicios de papel) por regla general se referirá a fibra corta.

Definiciones de fibras virgenes

Celulosas: material fibroso que es el principal componente de la pared celular de todas las
maderas, pajas, pastos, etc.

Celulosa para disolver: es la pulpa celulósica obtenida usualmente por el proceso de

sulfato(ácido) con un contenido de alfa celulosa superior al 85% y con una pureza química tal
que la hace apropiada para disolver.

Pasta: mezcla de materiales fibrosos y no fibrosos, en suspensión y solución acuosa, en las

proporciones adecuadas que se utilizan en la fabricación de papel.

Pasta mecánica: se obtiene únicamente por un procedimiento mecánico, es decir, por molido
o raspado (desfibrado) de madera previamente descortezada.

Pasta termomecánica: se obtiene en refinadores ablandando partículas de madera, después

de un tratamiento térmico de la madera con vapor a presión elevada.

Pasta química de madera al sulfato: se obtiene por cocción de la madera, generalmente en

trozos pequeños, en disoluciónes fuertemente alcalinas. O sea, disolución de sosa cáustica
modificada. La pasta al sulfato es la más importante hoy en día.
Pasta química de madera al sulfato: se utiliza en la fabricación de productos absorbentes (
materias de relleno, pañales para bebés) así como para papeles y cartones muy sólidos, que
necesitan una resistencia
elevada al desgarre, a la tracción y al estallido.

Pasta químico-termomecánica o pasta semiquimica: se obtiene por un procedimiento que

consta de dos partes, durante las cuales la madera, generalmente en virutas, se suaviza
primero por medios químicos en
autoclaves y después se refina mecánicamente. Esta pasta contiene gran cantidad de
impurezas o materias leñosas y se utiliza esencialmente para la fabricación de papel de
mediana calidad. Puede
ser blanqueada o sin blanquear.

Otras pastas fibrosas distintas de la madera.

De bagazo: pasta hecha de los residuos del beneficiado de la caña de azúcar con cualquier
método. Puede ser blanqueada o cruda.

De paja: pasta hecha de los residuos (paja) del aprovechamiento del fruto del trigo o la
cebada mediante un proceso químico.

De algodón: pasta hecha de algodón.

Definiciones de fibras secundarias

Fibras secundarias para reciclar: se determinan como tal todas aquellas fibras que ya han
sido sujetas de un proceso de fabricación a papel y que previa su recuperación y
clasificación, son nuevamente seleccionadas para reprocesarse y fabricar papel nuevamente.

Desperdicios y desechos de papel o cartón o fibras secundarias: comprenden las raspaduras,

recortes, hojas rotas, periódicos impresos, papel periódico sin impresión, y publicaciones,
pruebas de imprenta y artículos similares, susceptibles de repulparse para la fabricación de
papel nuevo.

1ª blanca: recorte y hojas de cuaderno y papel bond blanco sin impresión, libre de
contaminantes como: papel carbón, brochez plásticos, etc.

Tarjeta tabular: tarjeta para computadora tipo cartoncillo, nueva o usada con ligera impresión,
normalmente de color crema, libre de contaminantes como liga, clips, papel carbón, etc.

2ª blanca: recortes y hojas de papel periódico sin impresión, libre de contaminantes como
tintas, gomas, broches, plásticos, papel carbón, etc.

Archivo blanco: archivos de oficinas, seleccionando las hojas de papel bond blanco, con o sin
impresión, de máquinas de escribir y tinta soluble, libre de contaminantes como goma,
brochez, papel carbón, etc.
Se tolera un mínimo de clips.

2ª pinta: recortes y hojas de papel periódico con una ligera impresión de tinta soluble en las
orillas, libres de contaminantes como goma, plásticos, etc.

Periódicos: papel periódico nuevo, usado o triturado, libre de contaminantes como gomas,
plásticos, etc.

Gris n°1: cartoncillo con cara blanca, con o sin impresión, libre de contaminantes como
plásticos, broches, etc.

Revistas: revistas impresas, trituradas o encuadernadas, en papel periódico con o sin grapa,
sin lomo de pegamento sintético y sin contaminantes como plásticos, broches, etc.

Kraft: cajas de cartón, con o sin impresión, corrugado, nuevas o usadas, así como papel para
fabricación de éstas.

Bolsa n°1: sacos de papel kraft nuevas, defectuosas o usadas de alimento, completamente
limpias y sin hilo, sin contaminantes como plásticos, químicos.

Forma continua: papel blanco al sulfato o al sulfito manufacturado en formas continuas para
computadoras, ligeramente entintados. Debe de estar libre de papel carbón y otros materiales
extraños.

III. - TIPOS DE PAPELES

1. -PAPELES DE IMPRIMIR Y ESCRIBIR:

Papel Copia:Se utiliza para las copias de talonarios, facturas y formularios multipartes. Es
igual al papel Bond en estructura. Ya que su función es reproducir el contenido de un original
a través de papel carbón, su gramaje es apenas de 40 o 45 g/m², en blanco y colores
amarillo, azul, verde y rosado.

Papel Bond:Es el papel que normalmente se utiliza para mecanografiar, confeccionar

cuadernos, libretas, blocks, papel tapiz, etc. Se fabrica en gramaje de 60g/m², en blanco y
colores amarillo, azul, verde y rosado; y en gramajes de 75 g/m² y 90 g/m² en blanco.

Cartulina Ledger:Producto fabricado en medio óxido, compuesto por una base fibrosa de
pulpas químicas blanqueadas de fibra corta y larga mezcladas con aditivos químicos. Este
grado de papel alcanza niveles de calidad óptimos en cuanto a lisura, acabado superficial,
blancura, tono-color y resistencia, los cuales permiten su uso en la confección de productos
escolares como separadores no impresos o como tapas o portadas impresas de excelente
brillo y fijación de color. se fabrica en 135 glm2.

Papel para Multígrafo:Se fabrica en 75 g/m² y se utiliza para sacar copias mediante stencil o
matriz.

Papel para Fotocopiadora:Se fabrica en gramaje de 75 g/m² y se utiliza para obtener copias
fotostáticas e impresiones Láser. Es un papel especialmente exigente en cuanto a contenido
de humedad, suavidad y planeidad.

Cartulina Bristol:Se fabrica en 160 y 200 g/m², y se utiliza para artículos escolares, para
fabricar vasos de cartón, para construcción, etc. Se fabrica en blanco, amarillo, azul, verde,
rosado y manila.

2. -PAPELES ESTUCADOS:

Papel Litho:Es un papel estucado por una sola cara, destinado a la impresión de etiquetas,
portadas de discos, etc. Puede imprimirse en offset, tipografia y rotograbado. Suele llevar un
tratamiento al dorso para evitar el curling o abarquillado. Su gramaje puede ser de 90 o105
g/m².

Papel Glasé y Ultragloss: Son papeles estucados por ambas caras, destinados a la
impresión de alta calidad de afiches, folletos publicitarios, libros, almanaques, revistas, etc.
Se fabrican en gramajes que van desde 90 g/m² hasta 250 g/m².

Papel Mate:Es un papel estucado con pigmentos especialmente opacos, de tal forma que
produzcan un marcado contraste con impresiones brillantes. El rango de gramajes fabricados
es el mismo que el de los papeles Glasé. Se utiliza muy especialmente en edición de libros de
arte, memorias, almanaques, etc. Se le conoce también con el nombre de Dull Kote,
Cameodull o Patina.

3. - PAPELES DE EMBALAJE:

Papel Multipliego (MF):Se utiliza para confeccionar sacos multicapas destinados a la

industria de cemento, alimentos concentrados, harinas, azúcar, etc. Se fabrica en color
natural en 81 g/m².

4. -CARTULINAS INDUSTRIALES:

Cartón Satinado Reverso Periódico:Se conoce también como Doble Faz o Newsback. Está
formado por varias capas superpuestas, de las cuales, la primera es satinada y de color
blanco. La última, así como las internas, son de color gris. Se fabrica desde calibre 0,012"
hasta 0,035". Se utiliza para confeccionar estuches rígidos de alimentos, medicamentos,
cosméticos, etc.

Cartón Gris Plegable:Se utiliza para respaldo de blocks, internos de forro para
encuadernación, como protector, base para tabiques, cartón para zapatos, tubos para la
industria textil, etc.

Cartón Satinado Sulfato Sólido:A diferencia del Cartón Satinado Reverso Periódico, este
cartón es de color blanco tanto en sus dos capas externas así como las internas. Además, la
cara frontal es satinada. Su aspecto limpio y su color blanco lo hacen particularmente ideal
para estuches y empaques para alimentos.

5. - PAPELES ESPECIALES:

Papel Hilo: Es un Papel Bond offset de alta calidad y alta blancura, con una buena
uniformidad al trasluz. Tiene un gofrado hilo por ambas caras y se usa sobretodo en trabajos
de papelería fina. Su gramaje es de 75 g/m².

Papel Bond 25% Trapo:Es un Papel Bond que en su materia prima tiene un 25% de trapo o
algodón, agregado a la fibra de celulosa. El efecto del trapo es incrementar la resistencia a
los dobleces y aumentar la durabilidad. Normalmente tiene un superficie Vellum y se usa para
trabajos de papelería de calidad. Además, tiene excelente blancura y encolado. Se fabrica en
75 g/m².

Papel Imprenta:Producto fabricado en medio alcalino, compuesto por una base fibrosa que
incluye en gran parte fibra mecánica reciclada y en menor proporción pulpa química
blanqueadora de fibra larga, mezclada con aditivos químicos. Las características de blancura,
opacidad, tono-color y encolado de este producto garantizan su uso para rotativas de alta
velocidad, elaboración de diarios, insertos publicitarios, revistas, así como material convertido
en resmas y resmillas. Su gramaje es de 49g/m2.

Papel Químico:Se trata básicamente de un papel Bond o Copia con un recubrimiento de

micropartículas que permiten reproducir el contenido de un original a una o más copias sin el
uso de papel carbón. El tipo CB se utiliza para originales (capaz de transferir la imagen a la
copia), el tipo CFB para copias intermedias (capaz de recibir la imagen y a su vez transferirla
a la copia siguiente) y el tipo CF para últimas copias (capaz de recibir imagen pero no de
transferirla). El tipo CB se fabrica en blanco y los tipos CFB y CF en blanco y colores amarillo,
azul, verde y rosado.
Papel Carbón One Time: Papel impregnado con fórmula a base de carbón para reproducir el
contenido de un original a una copia. Se fabrica en gramajes de 22 y 30 g/m 2.

 - CARTULINAS ESPECIALES:

Cartulina Opalina:Es una cartulina de una sola capa, producida con materias primas de
calidad. Las fibras son muy bien molidas para asegurar una excelente uniformidad al trasluz,
que es una de sus distinciones. Además, tiene alta blancura, superficie de excelente satinado
y carece de impurezas. Se usa para la impresión de tarjetas de presentación y felicitación, y
en general para cualquier producto que requiera un sustrato sin recubrir de alta calidad. Se
fabrica en 200 g/m².

Cartulina Hilo: Tiene las mismas características que la Cartulina Opalina, pero con un
gofrado hilo en ambas caras. Las aplicaciones también son las mismas. Su gramaje es de
200 g/m².

Cartulina Chromolux:Cartulina recubierta de alto brillo por una o ambas caras. El brillo de
esta cartulina se logra gracias a un proceso especial en el que se utilizan cilindros con una
superficie tipo espejo. Son ranurables y barnizables. Entre los usos más comunes tenemos:
empaques de productos finos, tarjetas postales, carpetas y coberturas de revistas y libros. Se
fabrica en calibres comprendidos entre 8 y 12 milésimas de pulgada.
Elaboración de cerveza
Una fábrica de cerveza del siglo XVI. (ilustración de J. Amman).

La elaboración de cerveza se divide a grandes rasgos en dos procesos principales: el primero

corresponde a la conversión del almidón de un cereal en azúcares fermentables por acción de las enzimas
que se encuentran en la malta y la posterior fermentación alcohólica de los mismos por la acción de la
levadura. Este método, aunque tiene como principal objetivo la producción de cerveza, es muy similar al
empleado en la elaboración de bebidas tales como el sake, la hidromiel y el vino. La elaboración de la
cerveza tiene una muy larga historia, y las evidencias históricas dicen que ya era empleada por
los antiguos egipcios.1 Algunas recetas para la elaboración de recetas antiguas de cerveza proceden de
escritos sumerios. La industria de cerveza es parte de las actividades de la economía de Occidente.

Ilustración de la planta del lúpulo.

Los seis ingredientes básicos que por regla general intervienen en la elaboración de la cerveza son:

Malta: constituye uno de los elementos iniciales de la elaboración de la cerveza, constituida principalmente
por semillas de cebada2 que han germinado durante un período limitado, hasta que han brotado a unos
dos o tres centímetros y posteriormente son retirados y desecados. La elaboración de la cerveza se puede
hacer con cualquier cereal que se "maltea" (es decir cualquier semilla que posea almidón y sea susceptible
de germinar); la cebada posee entre un 60%-65% de almidón. El objetivo de este paso es la producción
de amilasa que será utilizada para descomponer el almidón.
Agua: otro elemento principal, interviene no sólo en los momentos iniciales de mezclado con la malta, sino
que en algunos de los filtrados posteriores, introduce un sabor característico (es famoso el dicho que dice
que una pilsener de Dortmund sabe diferente de una de Múnich). Entre el 85 y 92% de la cerveza es agua.

Lúpulo: El Humulus lupulus es un ingrediente relativamente moderno en la cerveza, se trata de una planta
trepadora de la familia del cannabis que, además de proporcionar un sabor amargo característico, es la
encargada de estabilizar la espuma. Los lúpulos son responsables de los aromas y los sabores florales de
algunos tipos de cerveza, especialmente las de los Estados Unidos e Inglaterra. De esta planta se utiliza la
flor hembra sin fecundar. Este ingrediente posee muchas propiedades medicinales, entre ellas las
tranquilizantes.3 Otros de los fundamentos de la adición a la malta es el frenado de los procesos
enzimáticos tras el primer filtrado.

Levadura: se denomina así a los organismos unicelulares (de tamaño 5 a 10 micras) que transforman
mediante fermentación los glúcidos y los aminoácidos de los cereales en alcohol etílico y dióxido de
carbono (CO2). Existen dos tipos de fermentación: la fermentación alta, que corresponden a las levaduras
flotantes (Saccharomyces cerevisiae), que genera la cerveza Ale y la fermentación baja que corresponde a
las levaduras que se van al fondo durante la fermentación Saccharomyces carlsbergensis
o Saccharomyces uvarum que sirve para la elaboración de la cerveza Lager. La fermentación alta resulta
en sabores afrutados y otras características atípicas de las lagers, debido a la producción de ésteres y
otros subproductos de fermentación.

Grits: son añadidos que hacen más estable la elaboración, generalmente otro tipo de cereales, tales como
trigo, avena, maíz e incluso centeno. Además de la estabilización de espuma, estos cereales añaden
distintos sabores a la cerveza y aumentan la percibida 'densidad' de la bebida misma.

Azúcar: A veces, el azúcar se añade durante la fase de ebullición para aumentar la cantidad de alcohol en
el producto final o incluso para diluirlo.

Malteado del cereal[editar]

Malta.

La primera fase de la elaboración de la cerveza es la elaboración de la malta y suele hacerse en unas

bodegas especiales. Esta fase es previa a cualquier otra en la elaboración de la cerveza y es considerada
de vital importancia en su producción, para ello se puede emplear cualquier tipo de cereal, aunque en la
actualidad está muy difundido en el mundo occidental el uso de la cebada, en la antigüedad por el contrario
se empleaba trigo de espelta. El objetivo es obtener de una forma ingeniosa al mismo tiempo el almidón y
las enzimas (la mayoría de tipo a-amilasa y ß-amilasa) que permiten convertirlo en azúcares (maltosa).
Para lograr esto se hacen germinar los granos el "justo intervalo" en el que el brote comienza a consumir el
almidón del grano, en este momento se interrumpe el proceso. Las etapas son las siguientes:

1. Selección del grano: este proceso es delicado ya que debe observarse con sumo cuidado que los
granos tengan una textura homogénea, cualquier defecto afecta a la estabilidad del producto final.
2. Remojado del grano: se pone a remojar el cereal en diferentes ciclos de remojo llegando a
reblandecer e hinchar el grano por la absorción del agua. Durante el primer remojo se suele añadir
algo de cal con el objeto de desinfectar y limpiar el cereal.
3. Germinado: en este momento, de los granos sale un diminuto brote verde (plúmula y la radícula)
de unos centímetros de longitud, en este momento (previo a la aparición de la raíz), la planta emite
una enzima que convierte el almidón en azúcar para alimentarse, en este justo instante se
 interrumpe el germinado. El proceso se hace siempre removiendo para que la germinación sea
homogénea en todos los granos. Esta fase suele durar unos días.
4. Secado del grano: se seca el grano con el objeto de eliminar el germen, el intervalo de tiempo
dedicado al secado puede variar dependiendo de la receta.
El malteado del cereal afecta a muchas propiedades de la cerveza final, por ejemplo el color dependerá del
tiempo que esté secándose la malta en la última fase del malteado, la cerveza saldrá más oscura si se ha
tomado más tiempo en el secado de la misma. Cuando se hace la malta con el centeno, hay que prevenir
la inclusión del hongo del cornezuelo ya que puede causar una enfermedad denominada ergotismo, este
tóxico se desarrolla particularmente durante el proceso de malteado.

Proceso de elaboración
Todas las cervezas se elaboran mediante los procesos descritos por una fórmula simple, generalmente la
elaboración de la cerveza se divide en tres fases principales:

1. Obtención del mosto de la cerveza

2. Fermentación de la cerveza
3. Envase y embotellado
En las primeras fases antes de comenzar el procedimiento de elaboración, se procede a recoger los
ingredientes intervinientes para limpiarlos y esterilizarlos convenientemente. Por ejemplo, la malta suele
entrar en la fábrica con tierra y pequeñas piedras, todo ello se pasa por diferentes tamices. El agua que
interviene en el proceso tiene que ser normalizada para que sea acorde con las recetas cerveceras
(cualquier presencia fuera del calcio, los sulfatos y los cloruros induce siempre a sospechas), y se limpia e
higieniza por igual los grits.
La malta y los grits suelen molerse ("molturación de la malta") posteriormente para que se puedan meter
por los tamices y eliminar de esta forma todos los restos de cáscaras de los cereales molidos. Todos los
ingredientes quedan finalmente en una textura harinosa.
Obtención del mosto de la cerveza[editar]
Véase también: Mosto de la cerveza

Olla de cocción antigua en Holsten-Brauerei Hamburgo.

Cocción del mosto

Maceración de la malta
Los ingredientes tamizados se introducen en los grandes recipientes en los que se introduce agua y se
remueve hasta que se forma una pasta consistente. La proporción entre la malta y el grit dependerá de la
receta del maestro cervecero, pero generalmente suele ser aproximadamente de un 1/3 de malta. A la
mezcla acuosa se la hace hervir durante unos minutos para favorecer el ataque sobre el almidón de las
enzimas.
En paralelo se está calentando una mezcla ligeramente acuosa de malta hasta aproximadamente 55 °C de
temperatura para activar las enzimas y se sube hasta 90 °C; para luego ser mezcladas las dos en un solo
recipiente. La mezcla anterior se somete a una serie de operaciones destinadas a activar diversas enzimas
que reducen las cadenas largas de azúcares en otras más simples y fermentables. Principalmente, se trata
de hacer pasar la mezcla por diversas etapas más o menos largas de temperatura, cada etapa siendo
óptima para enzimas diferentes. De este proceso de maceración de la malta se obtiene un líquido claro y
azucarado que se denomina "mosto". El proceso completo dura unas horas.
Filtración previa
El mosto, que tiene muchas partículas en suspensión, debe ser filtrado convenientemente para que quede
un mosto limpio libre de impurezas que molesten a la fermentación, es por esta razón por la que la malta
remojada que existe al final del proceso anterior con forma de masa espesa sobrante (denominada
"afrecho") se retira y se emplea como subproducto para la elaboración de alimento para los animales.
Antiguamente se hacía con unas cubas especiales con perforaciones en el fondo que se denominaban:
"cubas de filtración". A esta fase de la filtración se la suele denominar primera filtración, la segunda se
hace tras la fermentación. El mosto filtrado y esterilizado no debe ponerse en contacto con el aire.
Cocción del mosto[editar]
Tras el filtrado se introduce el mosto filtrado en una olla y se pone a hervir durante algún tiempo con el
objeto de esterilizarlo de bacterias que hayan podido aparecer durante los procesos anteriores, en este
momento se añade el lúpulo con un doble objetivo: proporcionar un aroma característico y al mismo tiempo
frenar los procesos enzimáticos anteriores.
Fermentación de la cerveza
En las fases anteriores se ha procurado que el mosto convierta el almidón en azúcares más simples y se
ha aromatizado con lúpulo, ahora queda a disposición de la fermentación. El mosto dulce, de color
azulado, pasa a cubas específicas para ser fermentado convenientemente, de este proceso se obtiene el
alcohol (OH) y el CO2.
Inyección de la levadura
Cervecería artesanal

Antes de entrar en las cubas de fermentación se enfría el mosto a una temperatura de 15 °C a 20 °C para
que al inyectar la levadura (que son organismos vivos) tenga efecto. Llegados a este punto se introduce
una mezcla de aire y de levadura para que comience la fermentación, ésta suele durar varios días (entre
cinco y diez, dependiendo de la receta). Este proceso de fermentación del mosto es exotérmico y libera
grandes cantidades de calor que hacen que las cubas deban ser refrigeradas constantemente para que
sea posible la estabilización de la temperatura. La temperatura estabilizada dependerá en gran medida del
tipo de fermentado y éste depende del empleo de levaduras de:

 Alta fermentación (Saccharomyces cerevisiae), esta permanece en actividad por un intervalo de tiempo
de 4 a 6 días a temperaturas relativamente altas entre los 18 y 25 °C. Las cervezas en este caso son de
tipo Ale.
 Baja fermentación (Saccharomyces carlsbergensis), que se mantiene en actividad fermentativa durante
un periodo de 8 a 10 días a temperaturas comprendidas entre 6 y 10 °C. Las cervezas en este caso son
de tipo Lager.
 Fermentación espontánea, que se trata de una fermentación que se realiza en algunas
cervezas belgas elaboradas en las cercanías del río Senne, cerca de Bruselas, no se le añade levadura.
La fermentación es como la del vino y suele durar años.
Tras el proceso de fermentación se reserva el CO2 sobrante en recipientes especiales para la
posterior carbonatación de la cerveza.
La fase de fermentado suele generar mucho calor y es muy común aprovechar el calor en lugar de dejarlo
escapar, por esta razón se suele regenerar en una especie de condensador. No es nada más que
un intercambiador de calor.
Fermentaciones secundarias
Esta fase es completamente opcional y depende de la receta de elaboración de la cerveza, en algunos
casos se puede necesitar más fermentaciones tras la "fermentación primaria". Algunas cervezas pueden
llegar a tener hasta tres fermentaciones.
Envase y embotellado[editar]
Tras el envejecimiento, suele filtrarse el líquido y envasarse en unas cubas especiales que se envían a la
planta de embotellado y enlatado. Durante esta fase son importantes dos parámetros: la hermeticidad (que
no se introduzca aire) y el movimiento de los envases.
Elaboración casera

El típico montaje de fermentación en casa.

Precisamente en los años 1970, se puede decir que vuelve a aparecer la idea de producir cerveza casera.
De hecho, el 80% de todas las cervezas históricas son caseras o artesanales. Las mujeres europeas
fueron excelentes cerveceras, pero como hemos dicho, el consumo de cerveza hecha en casa
desapareció. Y volvió a brotar por interés que tuvieron los elaboradores caseros estadounidensespara
reproducir las cervezas tradicionales europeas. Hasta el punto que importantes elaboradores de talla
mediana han apostado por producir cervezas históricas y para resucitar recetas perdidas. Las asociaciones
de elaboradores y consumidores desarrollaron (o propiciaron) también la degustación y la apreciación
científica o profesional de la cerveza. Esta corriente pasó de nuevo el Atlánticopara llegar en los años
80 primero a Inglaterra y después al resto de países de Europa.

Tipos de cervezas
Existen cuatro tipos principales de cervezas o estilos de cervezas determinados en parte por el tipo
de levadura usada durante su elaboración.
Ale (fermentación alta)
Artículo principal: Ale

Las cervezas de fermentación alta o de tipo Ale fermentan a temperaturas más altas, entre los 15 °C y los
20 °C, y ocasionalmente por encima de los 24 °C. Las cervezas de levadura pura ale se elaboran con la
espuma de la parte superior de la cerveza, es por esta razón por la que se denominan como cervezas
de fermentación alta de la levadura. Las cervezas de tipo Ale se pueden beber generalmente a las tres
semanas tras el comienzo de la fermentación, sin embargo algunas variedades pueden ofrecer
envejecimientos que van desde algunos meses hasta años. Pueden variar en color, desde ser muy pálidas
hasta alcanzar colores negros opalescentes. Inglaterra es el mejor ejemplo de cerveza de tipo Ale.
Lager (fermentación baja)
Artículo principal: Lager

Aunque la naturaleza de las levaduras no fue perfectamente comprendida hasta que el investigador Emil
Christian Hansen de la Carlsberg brewery en Dinamarca aisló una célula de levadura en el siglo XIX, los
fabricantes de cerveza en Baviera tenían experiencia centenaria en el uso de levaduras de fermentación de
baja temperatura mediante el uso de levaduras de tipo Lager, almacenándolas ("Lagern") en las cuevas
alpinas. Este proceso de selección natural permitía que las levaduras resultantes ("levaduras salvajes")
pudieran permanecer activas mientras la cerveza era almacenada en cuevas. Las levaduras de tipo Lager
tienden a ser recolectadas del fondo del cubo de fermentación y es esta la razón por la que se suelen
denominar como cervezas de fermentación baja. Las cervezas Lager son fermentadas a mucho más bajas
temperaturas, alrededor de 10 °C, comparado con una fermentación normal a temperaturas de 18 °C.
Durante el proceso se almacena la cerveza durante treinta días en condiciones muy cercanas al punto de
fusión. Durante el almacenaje o proceso de "Lagering" la cerveza recobra un aroma y sabor especial. Los
componentes de azufre desarrollados durante el proceso de fermentación se disipan. La popularidad de la
cerveza lager creció bastante cuando se desarrollaron de manera eficaz los sistemas de refrigeración a
comienzos del siglo XX.
Hoy en día las lagers representan a una vasta mayoría de las cervezas producidas, una de las más
famosas es la denominada Pilsener originaria de la ciudad de Pilsen, República Checa (Plzeň en checo).
Es un error muy común creer que todas las Lagers son claras de color y esto no es cierto: las cervezas de
tipo lager pueden variar desde las muy claras hasta las oscuras (al igual que las cervezas de tipo Ale).
Cervezas de fermentación espontánea (levaduras salvajes) [editar]
Artículo principal: Lambic

Estas cervezas se elaboraron por primera vez en Bruselas, Bélgica. Se fermentan mediante el uso de
levaduras salvajes que habitan en parte del río Zenne, que cruza parte de la ciudad de Bruselas. Estas
cervezas se denominan también cervezas Lambic. Con la llegada de los bancos de levadura y del NCYC,
la elaboración de cervezas, aunque no con la fermentación espontánea, es posible en cualquier lugar
Cervezas de origen mixto[
Estas cervezas se elaboran con mezclas de cervezas de fermentación espontánea y cervezas de tipo Ale y
Lager, todo ello se hace al arte de cada maestro cervecero.

Bibliografía
"Katechismus der Brauerei-Praxis", Karl Lensa, Primera Edición, Verlag Hans Carl/Nürnberb, 1956. Se
trata de una de las obras más importantes sobre diversos temas de elaboración de la cerveza, obra
científica llena de detalles y posibles "secretos" acerca de su elaboración. La estructura del libro es de
Pregunta-Respuesta

"Das Grosse Lexicon vom Bier", VMA, Verlag Wiesbaden. Obra con detalles acerca de la producción de
cerveza, abundantes ilustraciones y explicación del proceso y las costumbres asociadas con la cerveza.
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI
FACULTAD DE CIENCIAS FORESTALES Y AMBIENTALES
ESCUELA DE INGENIERIA AMBIENTAL

CURSO: OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS

Docente: Dr. Carlos Panduro Carbajal

PROBLEMAS

 Cada kg de un producto contiene 600 g de agua. Calcular su humedad porcentual en base húmeda y
base seca.
 De un cargamento de patatas con un 90% de humedad se extraen 200 g de agua por kg de producto.
Calcular la humedad final en base húmeda y base seca.
 Se tienen 100 kg de un producto con el 80% de humedad que debe secarse hasta el 5%. Calcular:
a) La cantidad de agua que hay que eliminar.
b) Masa total del producto al final del secado.
 Un alimento con un 7.5% de humedad se traslada a un ambiente más húmedo que el actual. Se
observa que su masa aumenta en 0.1 kg agua/kg producto hasta que alcanza el equilibrio. Calcular
la humedad del producto en base seca en ambos ambientes.
 Se quiere secar pulpa para papel (M)

M = pulpa para papel: 25% H2O en peso = 12,000 Kg

P = Producto: 8% H2O en peso.
A = aire nuevo: 30°C, 1atm. y 4% vapor de H2O en volumen = 100 kgmol
B = aire que sale: 10% vapor H2O de en volumen = 100 Kgmol
Calcular A en m3 y en litros
 Con los siguientes datos:

M= Harina de pescado húmeda: 16 % H2O y 84% Materia seca en peso.

P = 20 000 Kg. de Harina de pescado “seca”: 16 % H2O y 84% Materia seca en peso.
A = 750 000 m3/h de aire usado, en condiciones normales.
B = aire final ó húmedo.
Determinar % en peso de H2O en el aire final.
 Con los siguientes datos:
M = 8 000 Kg. de material que contiene: 25% cera y 75% material inerte.
 S = solvente Hexano,
Se extrae el 90% de la cera contenida en M.
En la corriente de residuo ó lodos se da la siguiente relación: ½ lb. de solución por cada lb. de
material inerte.
Determinar la cantidad de solvente utilizado.
 Con los siguientes datos:
M = 8 000 Kg. de material que contiene: 25% cera y 75% material Inerte.
S = solvente Hexano,
Se extrae el 90% de la cera contenida en M.
En la corriente de residuo ó lodos se da la siguiente relación: ½ lb. de solución por cada lb. de
material inerte.
Determinar la cantidad de solvente utilizado.
 Calcule la cantidad de madera rolliza. (Volumen) requerida por día, en una fábrica
de pulpa química al sulfato que tiene un rendimiento medio de 52 1 % al trabajar con un
álcali activo de 20% y 25% de sílfide. La madera utilizada tiene una densidad básica de 450 Kg /
m3 , además, se asume que durante el descortezado hay 5% de pérdidas y de 2% durante el
astillado. La producción de la fábrica es de 120 TM / día (pulpa. sin blanquear seca).
Nota: Expresar pérdidas como volumen.
10. Una columna de destilación separa 10 000 lb/h de una mezcla formada por 50 % de benceno y
50 % de tolueno. El producto recuperado del condensador en la parte alta de la columna
contiene 95 % de benceno, y el producto de fondos de la columna tiene una concentración de
tolueno equivalente al 96 %. La corriente que entra al condensador proveniente del domo de la
columna es de 8 000 lb /h. Una porción de este producto se regresa a la columna como reflujo,
y el resto se aísla para usarlo en otro lado. Supóngase que la composición en el domo de la
columna (V), en el producto separado (D), y en el reflujo R son idénticos. Encontrar la relación
entre la cantidad de productos de reflujo y el proceso separado.
11. La etapa final de fabricación de HNO3 es una destilación en lo que la concentración del ácido
pasa de 60 % a 99 %: El diagrama de flujo se presenta en la figura adjunta. El objeto de H 2SO4 es
disminuir la presión parcial del agua. Si no se añade ácido sulfúrico u otro agente de acción
similar, es posible sobrepasar por evaporación de ácido del 68 %. Tomando como base 100 Kg
de ácido nítrico concentrado. Calcular:
 a) El peso de agua que sale del evaporador.
 b) El peso de ácido nítrico que circula
  c) El peso de ácido nítrico diluido que entra al sistema
12. Se desea concentrar por destilación fraccionada una solución de HNO3 en agua, en una
columna de destilación que obtiene un producto del 66 % en peso de ácido y un residuo del 3 %
en peso de ácido, se introduce una alimentación consistente en 100 Kg de solución del 15 %
Hallar las cantidades de productos y residuos que se obtienen.
13. Una corriente de alimentación entra a una columna de fraccionamiento a una tasa de 200,000 lb/h
y es separado en el producto
de fondo. El análisis de alimentación da 83.5 de n-pentano (nc5), 15 de isopentano (IC5), 1.0 % de
material más pesado que el pentano (HTP) y 0.5 % de material más ligero que el pentano (LTP).
La mayoría de IC5 y todo el LTP salen en el producto superior que también da 1.0 % de nC5 pero
no contiene HTP. El análisis de producto de fondo da 3.0 % de IC5: Todos los porcentajes son en
% en peso. Complete el balance en masa alrededor de la columna.
SOLUCIONARIO EJERCICIO N° 5

Nota: Se tiene que trabajar con unidades afines, en este caso el %mol debe convertirse a % en peso.

Cálculo Preliminar: Determinar la composición en peso de la corriente A.

De acuerdo a los datos del problema:

A = 100 Kgmol, y B = 100 Kgmol.

N M W % peso
A = 100 Kgmol H2O = 4 Kgmol x 18 = 72 Kg. 2,50
Aire seco = 96 Kgmol x 29 = 2 784 Kg. 97,50
2 856 100,00

N M W % peso
B = 100 Kgmol H2O = 10 Kgmol x 18 = 180 Kg. 6.5
Aire seco = 90 Kgmol x 29 = 2 610 Kg. 93.5
2 790 100,00
Base de Cálculo: 1 hora de operación.

Balance Total: M + A = P + B

12 000 + A = P + B

Balance Parcial:

H2O: (0,25)(12 000) + 0,025 A = 0,08 P + 0,065 B (1)

 Aire seco: 0,975 A = 0.935 B (2)

Materia seca: = (0,75)(12 000) = 0.92 P

P = 9 782,6 Kg.

Igualando las ecuaciones (1) y (2), tenemos:

A = 54 049 Kg.

B = 51 831,7 Kg.
W (Kg) M Kgmol
H2O : 0,025 x 51831,7 = 1 295,8  18 72,0

A = 51831,7 Kgmol
Aire seco : 0,975 x 51831,7 = 50535,9  29 1742,6
1814,6
Corrigiendo en # de Kgmol, de acuerdo a las condiciones del problema:

PV = nRT
𝑛𝑅𝑇
V= 𝑃

1814,6 x 1000 gmol x 0,08205 l at/mol °K x 303 °K

V = -------------------------------------------------------

1 atm

V = 45 113 042.79 litros

1𝑚3
V = 45 113 042.79 litros x
1000 𝑙

V = 45 113.043 m3= A

Problema N° 9.-

M= Harina de pescado húmeda: 16 % H2O y 84% Materia seca en peso.

P = 20 000 Kg. de Harina de pescado “seca”: 16 % H2O y 84% Materia seca en peso.
A = 750 000 m3/h de aire usado, en condiciones normales.

B = aire final ó húmedo.

Determinar % en peso de H2O en el aire final.

Cálculo previo: para determinar el % en peso de la corriente A.

1 molg = 22.4 litros

1molkg = 22 400 litros = 22.4 m3

1 kgmol--------------- 22.4 m3

X Kgmol ------------ 750 000 m3

A = 750 000/22,4 = 33 482 Kgmol.

W (Kg) Kgmol% peso
A : H2O : 0,02 x 33482 = 670 x 18 =12 060 Kg. 1,25
Aire seco : 0,98 x 33 482 = 32 812 x 29 = 951 548 Kg.98,75
TOTAL 963 608 Kg.

Base de Cálculo: 1 hora de operación.

Balance Total: M + 963 610 = 20 000 + A (1)

Balance Parcial:

Materia seca: Materia seca en M = Materia seca en P

0,84 M = 0,96 (20 000)

M = 20 000 (96/84)

M = 22 857 Kg.

Reemplazando en la ecuación (1), hallamos B:

22 857 + 963 610 = 20 000 + B

B = 966 467 Kg.

Se determina el % en peso en el aire final:

 0,16(22 857) + 12 060 = 0,84(20 000) + (x/100)(966 467)

3 657,12 + 12 060 = 800 + 9 664,67 x

x = (14 917,12/9 664,67)

x = 1,54 %

Balance de Materiales en la Extracción con solvente

La extracción con solvente comprende la separación de uno o más componentes de una mezcla líquida
o sólida mediante un líquido que los selecciona por disolución.

La extracción se asegura por la mezcla y el íntimo contacto entre el material por tratar y el agente
disolvente y por la separación del sistema resultante en dos fases. En la mayoría de los casos, con en fin
de asegurar un alto grado de extracción, se disponen de muchas etapas de contacto haciendo circular
el solvente en contracorriente con el material que se esta tratando.

Los balances se establecen sobre la base de que el componente insoluble o “inerte” contenido en el
material permanece invariable: cantidad que entra en la alimentación es igual a la que sale con los lodos.
Debe tenerse en cuenta también que el material agotado que se descarga (“lodo residual”) de un
extractor arrastra consigo cierta cantidad de la solución formada, la cual se separa posteriormente en
otra operación. Esa cantidad de solución que retiene los lodos es función de la concentración de la
solución que está en contacto con ellos. La solución que sale en la corriente de lodos es de la máxima
concentración que el extracto obtenido en la misma etapa de contacto.

M = Material por tratar: soluto (soluble) y material Inerte (insoluble).

S = solvente o agente de extracción: solvente

E = Extracto obtenido: solvente y soluto

R = residuo o lodos: mat. Inerte y solución: algo de soluble y solvente.

Balance Total: M + S = R + E

Balance Parcial:

Solvente: S = solvente en E + solvente en R

 Soluto: soluto en M = soluto en E + soluto en R

Mat. inerte: Mat. inerte en M = Mat. inerte en R

Nota: c.c. de soluto E = c.c. de soluto en la solución retenida R

Ejemplo.-

La composición de la corriente de lodos, es la siguiente:

W (Kg.)
R: Mat. Inerte = 800 = 800
Solución = 200 Soluto = 10
Solvente = 190
1 000 Kg.
c.c. de soluto en R = 10/1000 = 1%

c.c. de soluto en la solución = (10/200) x 100 = 5%.

Problema N° 10.-

M = 8 000 Kg. de material que contiene: 25% cera y 75% mat. Inerte.

S = solvente Hexano,

Se extrae el 90% de la cera contenida en M.

En la corriente de residuo ó lodos se da la siguiente relación: ½ lb. de solución por cada lb. de mat.
inerte.

Determinar la cantidad de solvente utilizado.

Balance Total: M + S = R + E (1)

Balance Parcial:

cera: cera en M = cera en E + cera en R

0,25 (8 000) = 0,90(0,25 x 8 000) + cera en R

2 000 = 1 800 + cera en R

cera en R = 200 Kg.

 Mat. inerte: Mat. inerte en M = Mat. inerte en R

0,75(8 000) = Mat. inerte en R

Mat. inerte en R = 6 000 Kg.

Hexano: S = Hexano en E + Hexano en R (2)

Supongamos: x = % de cera en E; en la solución que queda retenida en R hay también x = % de cera.

De acuerdo a la relación existente en la corriente de lodos o residuo:

Materia inerte en R = 6 000 Kg.

Solución en R = (½)(6 000) = 3 000 Kg.

c.c. de Cera en la solución retenida en R = (200/3 000)100 = 6,67 %

x = 6,67 % de Cera en E.

Cera en E = 1 800

0,0667 E = 1 800  E = (1 800/0,0667) = 26 987 Kg.

S = 0,9333 E + 2 800

S = 0,9333(26 987) + 2 800 = 25 187 + 2 800

S = 27 903 Kg. = 27 987 x 2,2

S = 61 571 lb.

Problema N° 11.-

R = 30 000 pies3 (80°F y 40 lb/pulg2): 20% mol HCl, 80% mol aire.

P = 2 % mol de HCl.

S = solución obtenida: 10% HCl en peso.

D = agua.

Cálculo previo:
 Lbmol % mol
S = 100 lbmol H2O = 90  18 = 5,00 Kgmol. = 94,80
HCl = 10  36,5 = 0,27 Kgmol. = 5,20
100,00 %
Se determina la cantidad de moles:

V2 = V1 x (T2/T1)(P1/P2)

V2 = 359(540/492)(14,7/40) = 145 pie3

R = 30 000/145 = 207 Lbmol.

Balance Total: R + D = P + S

Balance Parcial.

HCl: (0,20)(207) = 0,02 P + 0,052 S

H20: D = 0,948 S

Aire: (0,80)(207) = 0,98 P

P = (80 x 207)/98 = 169 lbmol.

P =169 lbmol.

0,20(207) = 0,02(169) + 0,052 S

S = [0,20(207) – 0.02(169)]/0,052

S = (41,4 – 3,38)/0,052

S = 731 lbmol.

D = 0,948 (731) = 693 lbmol.

5) Calcular la humedad de equilibrio de las hojas de tabaco cuando se ponen en contacto con
aire con temperatura seca 25 ºC y temperatura húmeda 19´5 ºC. RPTA: 18’6%

6) Tenemos un cargamento de 50 kg de hojas de tabaco con el 23’1% de humedad y queremos

secarlo hasta el 9’1%. Para ello utilizamos aire a 20 ºC. Calcular:

a) Cantidad de agua a extraer.

b) Humedad del aire a utilizar.

7) ¿Cuál es la humedad de equilibrio, en base seca, de los granos de maíz cuando se
encuentran en contacto con aire a 20 ºC y 80% de humedad? ¿A qué temperatura,
aproximadamente, habrá que calentar el aire para que la humedad de equilibrio del maíz se
reduzca al 13%? ¿Qué cantidad de calor será necesario para producir ese calentamiento?

8) En un secador se hacen pasar 20 kg de aire seco por segundo, a 60 ºC y con una humedad
relativa del

10%, a través de un lecho de dados de zanahorias. Si las zanahorias pierden 0´16 kg de agua
por segundo

de forma constante, y suponiendo que no existen pérdidas de calor, se pide:

a) Calcular la temperatura y la humedad relativa del aire que sale del secador.

b) Comprobar el balance de energía.

c) Calcular el rendimiento térmico del secado.

9) En un secadero se está deshidratando un alimento desde un 68% en base húmeda hasta

un 5´5% en base húmeda. El aire entra a 54 ºC y 10% de humedad y sale a 30 ºC y 70% de
humedad. Se pide:

a) Cantidad de aire seco necesario por cada kg de producto seco.

b) Cantidad de aire inicial necesario por cada kg de producto inicial.

c) Rendimiento térmico.

10) Se procede al secado de coles con un 92% de humedad hasta reducir esta al 20%. El aire
utilizado está

inicialmente a 25 ºC y contiene un 50% de humedad, pero es calentado a 90 ºC antes de entrar

en

contacto con las coles. Si el aire sale con un 85% de humedad, se pide:

a) Energía necesaria para calentar cada kg de aire seco.

b) Temperatura a la que sale el aire.

c) Cantidad de aire necesario por cada 100 kg de coles en su estado inicial.

d) Temperatura de las coles desecadas.

e) Rendimiento térmico.
11) Un producto entra en un secadero con un 60% de humedad y sale con el 10%. El aire, que
inicialmente

está a 20 ºC y 60% de humedad, es calentado a 120 ºC antes de entrar en contacto con dicho
producto. En

el secadero se introducen 700 kg de aire seco y éste sale 10 ºC por encima de la temperatura
de salida del producto. Se pide:

a) Temperatura y humedad relativa a las que sale el aire.

b) Cantidad de producto que se secará.

c) Calor necesario para calentar el aire. Termodinámica y Termotecnia Problemas Tema 6

d) Rendimiento térmico.

e) Comprobar el balance de energía.

12) Se desea secar un producto en forma de cubo de 5 cm de lado, con densidad de 950 kg/m3
y con un 77% de humedad. Sabiendo que en el período de velocidad constante el producto
pierde 0´1 kg de agua/(m2s),

calcular:

a) Velocidad de secado.

b) Velocidad de secado por kg de sólido seco.

c) Tiempo necesario para alcanzar la humedad crítica, siendo ésta del 30%.

13) Se desea diseñar un secadero para secar trozos de manzana desde una humedad inicial
del 70% hasta un

5%. Se ha determinado experimentalmente que la humedad crítica es del 25%, que el tiempo
de secado a

velocidad constante es de 5 min, y que el tramo final de secado se produce a velocidad

constantemente decreciente. Calcular el tiempo necesario para secar cada kg de producto
inicial.

14) Calcular el tiempo necesario para secar 53´33 kg de un producto desde un 25% hasta un
9´1 % de humedad. La humedad crítica es de 16´67% y la velocidad constante de 0´3 10-3 kg
agua/s, decreciend uniformemente para humedades inferiores.

15) En un secadero se introducen 100 kg de un alimento con un contenido inicial de agua del
80% y una superficie de 12 m2

. Para reducir su humedad hasta la humedad crítica, el 50%, se utiliza aire en el que el
psicrómetro indica 120 ºC y 50 ºC respectivamente. En estas condiciones el coeficiente de
transmisión de calor por convección entre la superficie del alimento y el aire es de 18 W/(mºC).
Calcular:

a) Velocidad de secado.

b) El tiempo necesario para el secado.

c) Caudal másico de aire húmedo necesario.

RESPUESTAS

1) W = 60 % Ws = 150 %

2) W = 87’5 % Ws = 700 %

3) a) 78’95 kg agua b) 21’054 kg

4) 8’11 % 21’2 %

5) 18’6%

6) a) 7’7 kg agua b) 0’0024 kg agua/kg as

7) 19.6%; 4 ºC; 4.09 kJ/kg

8) a) T = 41 ºC ; HR = 40’3% b) Se cumple aprox. c) Rt = 21%

9) a) 217’6 kg as/kg prod seco b) 70’3 kg a húmedo/kg prod húmedo c) Rt = 29’5%

10) a) 66’84 kJ/kg as b) 36 ºC c) 3952’2 kg a húmedo d) Th=33’7ºC e) Rt = 47’3%

11) a) T=48ºC HR=55% b) 38’3 kg prod inicial c) Qcalent = 7 104 kJ d) Rt = 50’6%

e) 3430 kJ ≈ 3379’3 kJ (El producto sale a 38ºC)

12) a) 1’5 10-3 kg agua/s b) 0´055 kg agua/(s kg seco) c) 53 s

13) 6’54 min

14) 36217’3 s

15) a) 6’346 10-3 kg agua/s b) tc = 2h 37min 35s c) 0’204 kg ah/s

 1. Calcule la cantidad de madera rolliza. (Volumen) requerida por día, en
una fábricade pulpa química al sulfato que tiene un rendimiento medio de
52 1% al trabajar con un álcali activo de 20% y 25% de sílfide. La madera
utilizada tiene una densidad básica de450 Kg / m3 , además, se asume quedurante
el descortezado hay 5% de pérdidas y de 2% durante el astillado. La producción
de la fábrica es de 120 TM / día (pulpa. sin blanquear seca).

Nota: Expresar pérdidas como volumen.

2. Para el problema anterior:

2.1. Cuál sería el consumo real de reactivos, de NaOH y Na2S, sabiendo que la lejía blanca
tiene una concentración de 250 g / l de álcali activo ( valorado como Na 2 O).

2.2 cuál sería la composición del licor por cocción, si la relación de baño ( Lc / Ms es de
4,5 / 1, la madera como astillas, tiene un 43 % humedad y la densidad de la lejía blanca
es de 1,25 y el número de cocciones, con 2 digestores, es de 4 por día en cada
digestor.
Una fábrica integrada produce pulpa al bisulfito de magnesio (química)
para producir papel para e nvoltura de grasas; la fabrica produce
diariamente 2000 m3 de pulpa que se encuentra a una consistencia del
12 % (asuma una densidad de la mezcla agua / pulpa = 1) la fábrica
cuenta con 4 digestores, y el ciclo de digestión comprende 40 minutos
de carga, 420 minutos de cocción y 20 minutos de descarga; cada
digestor tiene una capacidad de 60 TM de madera ( como astillas) con
38,338 % de humedad. Asumiendo 7que entre el patio de
almacenamiento y los digestores hay una pérdida en peso de 7,5 % de
madera ( % respecto al total inicial).Calcular:

 Cantidad de pulpa seca obtenida por día

 Nº de cocciones por día total
 Rendimiento de pulpa
 Volumen de madera consumida por día ( en el patio) . Densidad
básica 0,4
UNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI
 FACULTAD DE CIENCIAS FORESTALES Y AMBIENTALES
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL
EXAMEN FINAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL
NOTA: Utilizar papel cuadriculado, caso contrario se le bajará 2 puntos, el examen es individual.

RESOLVER

1. Se determinaron las características mecánicas de un estrato de arena

encontrándose que, al obtener una muestra representativa, su volumen
era de 420 cm3 y su peso húmedo de 737 gramos. Después de secado en
un horno, la muestra pesó 617 gramos. Determinar:
 Porcentaje de humedad en base seca
 Porcentaje de humedad en base húmeda
2. Se desea obtener un lote de 300 litros e cloro (solución acuosa al 6 % en
peso de hipoclorito de sodio) a partir de una disolución concentrada (36 %
en peso) de hipoclorito de sodio en agua.
 Dibuje y marque el diagrama de flujo del proceso.
 Indique el nombre del equipo y la operación unitaria que se lleva a
cabo.
 Determine la cantidad de agua y de la solución concentrada de
hipoclorito de sodio que se requieren mezclar ( en Kg y Kgmol)
3. Calcule la cantidad de madera rolliza. (Volumen) requerida por día,
en una fábrica de pulpa química al sulfato que tiene un rendimiento
medio de 48 % al trabajar con un álcali activo de 20% y 25% de sulfidez.
La madera utilizada tiene una densidad básica de 0.64 g / cm3, además, se
asume que durante el descortezado hay 8% de pérdidas y de 3 % durante el
astillado. La producción de la fábrica es de 800 TM / día (pulpa. sin blanquear
seca)
Nota: Expresar pérdidas como volumen.

4. Se desea concentrar por destilación fraccionada una solución de HNO 3 en

agua, en una columna de destilación que obtiene un producto del 75 % en
peso de ácido y un residuo del 6 % en peso de ácido, se introduce una
alimentación consistente en 100 Kg de solución del 25 % Hallar las
cantidades de productos y residuos que se obtienen.
5. El agua de mar contiene aproximadamente 3.5 % en peso de sólidos, un
evaporador que produce 100 Kg/h de agua pura para beber, descarga una
corriente residual que contiene 15 % en peso de sólidos. ¿Cuál debe ser la
velocidad de alimentación del evaporador?
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI
FACULTAD DE CIENCIAS FORESTALES Y AMBIENTALES
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL
I EXAMEN FINAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL
NOTA: Utilizar papel cuadriculado, caso contrario se le bajará 2 puntos, el examen es individual.

RESOLVER:

1. 14,7 lb /pul2 a kg / cm2

2. 100 pulg mm2 / año s semana barril en mi pie2 / min3cm3.
3. Una pepita de oro y cuarzo tiene una masa de 100 gramos. Las densidades relativas del oro y cuarzo son 19,3 y 2,6, respectivamente,

y la correspondiente a la pepita es 6,4. Hallar la masa de oro contenida en la pepita.

4. A qué temperatura en ºC las lecturas leídas en las diferentes escalas guardan la siguiente relación:

º F º R
5
º C º F
5. Se desea concentrar por destilación fraccionada una solución de HNO3 en agua, en una columna de destilación que
obtiene un producto del 85 % en peso de ácido y un residuo del 6 % en peso de ácido, se introduce una alimentación
consistente en 200 Kg de solución del 25 % Hallar las cantidades de productos y residuos que se obtienen.

6. La etapa final de fabricación de HNO3 es una destilación en lo que la concentración del ácido pasa de 60 % a 99 %: El diagrama de flujo
se presenta en la figura.

P 99 % HNO3
CONDENSADOR

F
DESTILADOR
60 % HNO3

G 60 % H2SO4

E EVAPORADOR
Vapor de H2O

93 % H2SO4

El objeto de H2SO4 es disminuir la presión parcial del agua. Si no se añade ácido sulfúrico u otro agente de acción similar, es
posible sobrepasar por evaporación de ácido del 68 %. Tomando como base 100 Kg de ácido nítrico concentrado. Calcular:

a) El peso de agua que sale del evaporador.

b) El peso de ácido nítrico que circula

c) El peso de ácido nítrico diluido que entra al sistema

7. ) El tanque de una poceta tiene una sección rectangular de dimensiones 20cmx40cm y el nivel del agua está a una altura
h = 20 cm por encima de la válvula de desagüe, la cual tiene un diámetro d2 = 5 cm. Si al bajar la palanca, se abre la válvula:

a) ¿Cuál será la rapidez inicial de desagüe por esa válvula en función de la altura de agua remanente en el tanque?
b) ¿Cuál es la rapidez inicial de desagüe? No desprecie la velocidad en la superficie del tanque.
1. ¿Cuál es la diferencia entre una operación y un proceso?

2. ¿Qué es una oxidación?

3. Escriba la fórmula de la ecuación de Bernoulli en los puntos a y b

4. La unidad de la presión en el sistema internacional de unidades, ¿cómo se llama?

5. Defina combustión

6. ¿ En qué ley se fundamenta el balance de materia y energía

7. ¿Qué es un proceso isotérmico?

8. Explique la ecuación de continuidad

9. ¿ Que es destilación fraccionada0’

10. ¿ En qué consiste la evaporación?