DISEÑO DE UN MOTOR STIRLING USANDO LA

METODOLOGÍA DFMA

Departamento de Ingeniería Mecánica,

Universidad de Córdoba, Montería - Córdoba, Colombia
Sixto A. Narváez, Maykhert A. Pérez

ABSTRAC

The present work consists of the redesign of a Stirling engine, which as we already know, allows the
rotary movement through thermal energy. To carry out the redesign of this engine, we will be guided in
another engine design previously analyzed, in which certain modifications will be made in order to
facilitate its assembly and provide greater versatility and ease of use; to which the DFMA (Design For
Manufacturing and Asembly) method will be applied. To carry out this redesign operation, the DFMA
method will be used, SolidWorks will be used to create the new engine design in which the multiple
variables to be considered will be applied to optimize and increase the production efficiency of the
engine, thus enabling a new model with a much more effective design, and with greater ease to assemble.

Keywords: Design, Engine, DFMA, Model, Stirling.

RESUMEN

El presente trabajo consiste en el rediseño de un motor Stirling, el cual como ya sabemos, permite el
movimiento rotativo a través de energía térmica. Para llevar a cabo el rediseño de este motor, nos guiaremos en
otro diseño del motor ya previamente analizado, en el cual se harán ciertas modificaciones con el fin de facilitar su
ensamble y brindar una mayor versatilidad y facilidad de uso; a lo cual se le aplicara el método DFMA
(Design For Manufacturing and Asembly). Para realizar esta operación de rediseño, se usara el método
de DFMA, se utilizara SolidWorks para crear el nuevo diseño del motor en el cual se le aplicaran las
múltiples variables a considerar para optimizar y aumentar la eficiencia de producción del motor,
permitiendo asi realizar un nuevo modelo con un diseño mucho más eficaz, y con mayor facilidad para
ensamblar.

Palabras claves: Diseño, Motor, DFMA, Modelo, Stirling.

 1. INTRODUCCIÓN

Para nosotros como ingenieros mecánicos el diseño es una de las principales ramas en las que nos
desempeñamos y hacer que los ensambles sean los más sencillos posibles para disminuir los costos
de producción y tiempos de ensamblajes. Por esto las empresas buscan en crear o utilizar
metodologías para hacer esto posible. También se utilizan diversas herramientas tales como
software que nos permitan una mejor la previsualización del producto que en nuestro caso es un
motor Stirling, de esta manera podemos mejorar el diseño sin necesidad de incurrir en la
manufactura del producto.

El método de apoyo que usualmente se usa es el DFMA, pues permite considerar la manufactura y
el ensamble aun en la etapa de diseño. Este método es utilizado como apoyo para mejorar el
concepto de un producto o un diseño ya existente, resultando en un diseño mejor elaborado. Al
final, el objetivo del DFMA es contribuir para la generación de un diseño dentro de la capacidad
de manufactura de la empresa, buscando también, facilitar el montaje del producto final (Estorilio
& Simiao, 2006). Para cuantificar el uso de este concepto, se usan los criterios de complejidad de
ensamble (Ce) y de eficiencia del montaje (Ef), los cuales están definidos mediante las siguientes
ecuaciones.

𝐶𝑓 = 3√𝑁𝑝 ∗ 𝑁𝑡 ∗ 𝑁𝑠
Donde.
Np: número de partes
Nt: número de elementos totales
Ns: número de intersticios o contactos

𝑁𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑇𝑎
𝑒𝑓 =
𝑇𝑚

Nmin: número de elementos totales

Ta: tiempo básico para ensamblar una pieza

Tm: tiempo real para ensamblar el montaje

Esto permite obtener un número que permite comparar entre un diseño y otro (Maury, 2013).
2. METODOLOGÍA

Para poder desarrollar el rediseño del motor Stirling, debemos tener realizar los siguientes pasos:
• Seleccionamos el diseño que se quiere mejorar
• Se le aplican los DFMA
• Se rediseña o crea el nuevo modelo
• Se toma el nuevo modelo y se analiza

2.1 Diseño inicial

Figura 1. Motor Stirling, diseño No 1

Figura 2. Motor Stirling vista explosionada, diseño No 1

2.2 Aplicación del DFMA en el diseño

Enumeramos, las piezas, la cantidad y sus partes en la siguiente tabla:

NUM. CANT. DESCRIPCION

1 1 SOPORTE PRINCIPAL
2 1 PLACA FRONTAL
3 1 CAMARA CALIENTE
4 1 JUNTA AISLANTE
5 1 CILINDRO DESPLAZADOR
6 1 TAPA CILINDRO DESPLAZADOR
7 1 PISTON DESPLAZADOR
8 1 HORQUILLA VASTAGO
9 1 CILINDRO DE TRABAJO
10 1 VOLANTE DE INERCIA
11 1 PISTON DE TRABAJO
12 1 EJE CIGUEÑAL
13 1 BIELA DE TRABAJO
14 1 BIELA DESPLAZADOR
15 1 ANILLO DE RETENCION DEL PISTON
16 1 ANILLO DE RETENCION DEL PERNO
17 2 RODAMIENTOS SKF
18 1 PASADOR PISTON TRABAJO
19 1 PASADOR PISTON DESPLAZADOR
20 1 PERNO VOLANTE DE INERCIA
21 4 TORNILLO DE 4,25 MM
22 2 TORNILLO DE 5 MM
23 4 TORNILLO DE 3,25 MM
24 4 TORNILLO DE 4,25 MM LARGO
25 1 BUJE
26 1 PERNO HORQUILLA VASTAGO
27 1 TAPA PISTON DESPLAZADOR
28 1 BUJE DE BRONCE
29 1 PERNO DE CIGUEÑAL

Tabla 1. Componentes del motor Striling.

De acuerdo con la tabla 1 y la figura 1, procedemos al siguiente paso:

Para el número de partes: 𝑁𝑃 = 29
Para el número de elementos totales: 𝑁𝑡 = 42
Para el número de intersticios o superficies en contacto: 𝑁𝑠 = 74

Por lo que la complejidad del ensamble resulta:

3
𝐶𝑓 = 3√𝑁𝑝 ∗ 𝑁𝑡 ∗ 𝑁𝑠 = √29 ∗ 42 ∗ 74 = 44,836

Para la eficiencia del ensamble se tiene:

𝑁𝑚𝑖𝑛 = 42
𝑇𝑎 = 13 s = 0,21667 min
𝑇𝑚 = 15 min
42 ∗ (0,21667)𝑚𝑖𝑛
𝑒𝑓 = = 60,667%
15 𝑚𝑖𝑛

Luego de esto, aplicamos los parámetros de los cuales se basa el método de DFMA

2.2.1 Uniones

• Unión del pistón desplazador con el tapón del pistón desplazador

Consideramos que el pistón desplazador se puede unir con el tapón que se le coloca al inicio
del pistón, para asi fabricar una sola pieza, reduciendo el tiempo de ensamblaje de todo el
motor, y llevando a tener menos piezas en el motor.
En figura 3 se muestra este nuevo diseño.

Figura 3. Pistón desplazador con tapón.

• Unión de las bielas con los bujes.

Como este motor no está sometido a grandes cargas de torsión, se pueden unir las bielas con los
bujes, tanto en la biela desplazador como en la biela de trabajo, las dos usan bujes de bronce, estos
son los añadidos en las bielas, nuevamente se reducen más piezas y tiempo de ensamble.
En esta figura 4 se muestra el nuevo diseño.

Figura 4. Bielas con buje.

• Unión tapa cilindro desplazador con cilindro desplazador

Como no es un motor Striling muy grande, la presión que se genera no es muy elevada, por lo
tanto, al unir la tapa del cilindro que se desplaza con el cilindro no se generan fallas al ponerlo en
marcha, debido a que proporciona la presión adecuada dentro del cilindro (cámara del cilindro). La
figura 5 nos muestra esta nueva pieza.

Figura 5. Tapa cilindro desplazador.

 • Placa frontal dos ranuras para tornillo, disminución de los tornillos y del rodamiento.

Se hace un nuevo diseño de la placa frontal ya que, al reducir el número de tornillos a esta parte,
se deben cerrar los demás huecos para tornillo que restan. En este caso no se hace un nuevo diseño
de las piezas, solo se reduce los tornillos a 2 y el rodamiento a 1, debido a que no es necesario
tantas partes de una misma pieza, si con el número menor posible de ellas soporta todas las cargas
de torsión y demás que se le es aplicada a este tipo de motor.
La figura 6 muestra todas estas modificaciones.

Figura 6. Placa frontal.

2.3 Análisis del diseño por DFMA

A continuación, se identifican los componentes del nuevo diseño, se enumeran las partes y la
cantidad de cada una de las piezas.

NUM. CANT. DESCRIPCION

1 1 SOPORTE PRINCIPAL
2 1 PLACA FRONTAL
3 1 CAMARA CALIENTE
4 1 CILINDRO DESPLAZADOR
5 1 TAPA CILINDRO DESPLAZADOR
6 1 PISTON DESPLAZADOR
7 1 HORQUILLA VASTAGO
8 1 CILINDRO DE TRABAJO
9 1 VOLANTE DE INERCIA
10 1 PISTON DE TRABAJO
11 1 EJE CIGUEÑAL
12 1 BIELA DE TRABAJO
13 1 BIELA DESPLAZADOR
14 1 ANILLO DE RETENCION DEL PISTON
15 2 ANILLO DE RETENCION DEL PERNO
16 1 RODAMIENTOS SKF
17 1 PASADOR PISTON TRABAJO
18 1 PASADOR PISTON DESPLAZADOR
19 1 PERNO VOLANTE DE INERCIA
20 2 TORNILLO DE 4,25 MM
21 2 TORNILLO DE 5 MM
22 4 TORNILLO DE 3,25 MM
23 4 TORNILLO DE 4,25 MM LARGO
24 1 PERNO HORQUILLA VASTAGO
25 1 PERNO DE CIGUEÑAL

Tabla 2. Nuevas partes y piezas del rediseño.

De acuerdo a la figura 5 y a la tabla 2, se tienen los siguientes valores:

Para el número de partes: 𝑁𝑃 = 25
Para el número de elementos totales: 𝑁𝑡 = 34
Para el número de intersticios o superficies en contacto: 𝑁𝑠 = 40

Por lo que la complejidad del ensamble resulta:

3
𝐶𝑓 = 3√𝑁𝑝 ∗ 𝑁𝑡 ∗ 𝑁𝑠 = √25 ∗ 34 ∗ 40 = 32,396
Para la eficiencia del ensamble se tiene:
𝑁𝑚𝑖𝑛 = 34
𝑇𝑎 = 13 s = 0,21667 min
𝑇𝑚 = 9 min
34 ∗ (0,21667)𝑚𝑖𝑛
𝑒𝑓 = = 81.85%
9 𝑚𝑖𝑛

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Luego del análisis realizado se tiene que el estudio de la complejidad del motor inicial es de 44,84
y la eficiencia del ensamble es que 60,67% esto lo hacemos estimando un tiempo de ensamble de
15 minutos debido a que las dimensiones del motor son pequeñas y esto facilita su movilidad,
también se tomó en cuenta el tiempo de la pieza que menos demora en ensamblarse que es de 13
segundos el cual es un tornillo el cual por ser muy pequeño dificulta se manipulación a diferencia
de las otras piezas un tanto más grandes y el número de partes que tiene el ensamble que es de 42.

Al hacer uso de la metodología DFMA se logra disminuir la complejidad del motor a 32,396 y la
eficiencia de ensamble aumento a 81,85% esto se logra al disminuir las variables que en nuestro
caso son el número de piezas que baja a 34, también se disminuye el tiempo total de ensamble a 9
minutos debido a que la cantidad de piezas disminuye, pero se mantiene el tiempo de la pieza que
menos se demora en ensamblar que es de 13 segundos.

4. CONCLUSIONES

Mediante el uso de la metodología DFMA podemos simplificar el diseño de un motor Stirling para
facilitar y agilizar su ensamble. Se demostró que al disminuir la cantidad de piensas, el ensamble
se disminuye la complejidad, si y solo si las piezas suprimidas cumplen el objetivo requerido.
Teniendo en cuenta lo anterior el ensamble quedo con un menor número de piezas. Todo esto se
ve reflejado en los tiempos y los costos de producción lo cual para producciones en masa es una
alta ganancia para la empresa que realiza en producto. Al ver los resultados obtenidos podemos
confirmar que la implementación de esta metodología nos permite lograr el rediseño de un
producto.

5. BIBLIOGRAFÍA

Maury, H. (2013). Diseño para la fabricación y ensamble. Barranquilla, Colombia: Universidad

del norte.
RAAC. (2005). Estudio de portabicicletas.
Estorilio, C., & Simiao, M. (2006). Aplicación del método DFMA para la reducción del costo
fabricación de un motor diesel.