UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Facultad de Ingeniería
Escuela Profesional de Ingeniería Mecatrónica

METODOS DE FRABRICACIÓN DE CIRCUITOS IMPRESOS

Introducción a la Ingeniería Mecatrónica

AUTORES : CHUQUIPOMA GARCÍA, José Carlos

FERREL ALFARO, Keyar Raúl
SANCHEZ BACILIO, Maikol Geisson
VILLANUEVA ESQUIVEL, William Alexis
DOCENTE : Ing. LEIVA CALVANAPÓN, Omar José
CICLO : I GRUPO : A

Trujillo, Perú
2019
 1. CIRCUITO ELECTRICO IMPRESO

En electrónica, un circuito impreso, tarjeta de circuito

impreso o PCB (sprinted circuit board), es una
superficie constituida por caminos o pistas de
material conductor laminadas sobre
un sustrato no conductor.

El circuito impreso se utiliza para conectar eléctricamente, a través de los caminos

conductores, y sostener mecánicamente, por medio del sustrato, un conjunto de
componentes electrónicos. Los caminos son generalmente de cobre mientras que el
sustrato se fabrica de resinas de fibra de vidrio re forzada, entre los más usuales se
encuentran:

 cerámica
 plástico
 teflón
 polímeros (baquelita)

La producción de los PCB y el montaje de los componentes puede ser automatizada.

Esto permite que, en ambientes de producción en masa, sean más económicos y
confiables que otras alternativas de montaje.
 1.1 Composición
La mayoría de los circuitos impresos están
compuestos aproximadamente de dieciséis
capas conductoras, separadas y soportadas por
capas de material aislante laminadas entre sí.

Las capas pueden conectarse a través de

orificios, llamados vías. Los orificios pueden
ser electo recubiertos, o se pueden utilizar pequeños remaches.

2 METODOS DE IMPRESIÓN DE UN CIRCUITO

2.1 Serigrafiado
2.1.1 Definición y beneficios
La serigrafía es una técnica, que permite imprimir imágenes sobre cualquier
material. Básicamente es transferir una tinta a través de una malla de seda
templada en un marco de madera. Este sistema de impresión se usa para
imprimir muchas cantidades, sin perder definición. La técnica de producción
de circuitos impresos con serigrafía se usa industrialmente, ya que se pueden
obtener impresos de muy buena calidad y a muy bajo costo.
Aunque no deja de ser un procedimiento manual esta técnica es una de las
más usadas, ya que permite obtener trabajos con la calidad y presentación
necesarias, para la realización de prototipos electrónicos o aplicaciones en la
industria.
2.1.2 Materiales
 Recipiente color ámbar de aproximadamente 250ml para realizar la
mezcla de la solución fotosensible.
 Secadora de cabello manual.
 Malla tensada a un cuadro de madera o de metal de 120 hilos por
centímetro.
 Rasero o espátula.
 Prensa para sujetar el marco de la malla.
 Placa de baquelita.
 Positivo del circuito, aproximadamente de 5x5.
 Fuente de luz de 1000 a 1500 Watts.
 Aspesor.
 Lija de agua.

2.1.3 Reactivos
 Solución sensibilizadora.
 Solución activadora de cromo.
 Tinta anticorrosiva, color negro o azul.
 Solución descobrizante (cloruro férrico al 10% en medio ácido).
 Detergente.
 Solución desengrasante de hidróxido de sodio al 10%.
 Catalizador recomendado por los proveedores.

2.1.4 Procedimiento
A. Preparación de la placa:
a) Se pule la superficie metálica de la placa usando una lija de agua.
b) Para eliminar grasa, lavar con detergente y enjuagar.
c) Si considera necesario limpiar más a fondo su placa, introducirla en la
solución de hidróxido de sodio al 10% y enjuagar.
d) A partir de ese momento la placa sólo se manipulará de su perímetro,
para evitar depositar en ella grasa de los dedos.
 e) Secar la placa en la estufa hasta que no haya residuos de humedad.
B. Sensibilizado de la malla:
a) En un cuarto semioscuro, se hace una mezcla homogénea en un
recipiente opaco o color ámbar, en porción 1 parte de una solución
activadora de cromo con 10 partes de la solución sensibilizadora;
adicionando aproximadamente dos partes del catalizador agitando, hasta
obtener una mezcla homogénea a la cual llamaremos solución
fotosensible.
b) A la malla limpia y seca se le aplica una capa uniforme no muy gruesa de
la solución fotosensible.
c) Secar la capa de solución fotosensible, haciendo uso de la secadora de
cabello.
C. Exposición a la luz:
a) Una vez seca la capa de solución fotosensible.
b) Coloque la malla sobre su positivo, teniendo cuidado de que quede
dentro del área foto sensibilizada.
c) Cubra la placa con la protección contra la luz, teniendo cuidado de que
no se mueva.
d) Asegúrese de que la lámpara esté conectada a la corriente.
e) Exponer la placa a la luz, por un espacio de 1.5 minutos
aproximadamente, haciendo notar que el tiempo de exposición depende
del tamaño del circuito.
f) Apagar la lámpara, retirar la malla del positivo.
D. Revelado de la malla:
a) Se moja la malla con suficiente agua directa de la llave, o usando un
aspesor, hasta que toda la solución fotosensible se desprenda de la malla
y se logre observar el circuito marcado sobre la malla.
b) A partir de este momento, la solución fotosensible deja de ser sensible a
la luz y se puede trabajar con mayor intensidad de luz.
c) A partir de ese momento la placa sólo se manipulará de su perímetro,
para evitar depositar en ella grasa de los dedos.
d) Secar la placa en la estufa hasta que no haya residuos de humedad.
E. Ataque químico y obtención del circuito:
a) Sumerja la placa y caliente la solución de cloruro férrico al 10% sin que
llegue al punto de ebullición.
b) Apoyándose con una franela, mueva cuidadosamente el recipiente,
teniendo cuidado de no salpicar, hasta que se caiga todo el cobre que no
forma parte del circuito.
c) Saque cuidadosamente la placa, enjuáguela con agua corriente y séquela
a la temperatura ambiente.
 2.2 Fotograbado
El fotograbado, es cualquiera de los
diversos procesos para producir placas o
planchas de impresión por medio de
métodos fotográficos.
Es una técnica que utiliza una placa
cubierta de una solución de colodión
sensible a la luz para capturar una
imagen negativa y transferirla a la placa
de impresión.
Aunque existen experimentos
desarrollados a comienzos del siglo
XIX que fueron contemporáneos con
los primeros avances de la fotografía, el
desarrollo comercial del fotograbado no
comenzó hasta finales de 1850, con la
introducción del proceso de colodión
húmedo. Taller de fotograbado en papel

proceso de colodión húmedo.

El fotograbado se basó en la producción

de impresiones en una superficie de
relieve utilizando medios químicos y
mecánicos con la ayuda de la fotografía.
Una placa cubierta por una substancia
fotosensible se exponía a una imagen,
generalmente en película. La placa era
posteriormente tratada de diversas
maneras, dependiendo del proceso de impresión que se iba a utilizar, ya sea de relieve o
"intaglio".

La impresión en relieve consistía en

profundizar las áreas de no-impresión para
distribuir la tinta de manera uniforme sobre la
superficie y luego transferirla al papel. En el
caso de las placas de "intaglio" se realizaba el
proceso contrario realzando las zonas de no-
impresión y eliminando con ácido las áreas de
impresión. La placa entera se lavaba con tinta,
misma que después se limpiaba de la superficie
dejando las áreas de incisión
llenas de para transferirse, bajo presión, al
papel.
. Fotograbado en releve metálico
El fotograbado es particularmente útil para la reproducción de fotografías a través del
proceso de semitono.
La producción de tonos intermedios entre el negro y el blanco resultaba ser un problema
en el fotograbado hasta la llegada, en la segunda mitad del siglo XIX, de varios tipos de
pantallas de medio tono. A partir de esta creación se observó un crecimiento acelerado
del proceso de fotograbado.
Esta técnica fue utilizada por el fotógrafo norteamericano Alfred Stieglitz (1864-1946)
para su revista Camera Work, que contó con 416 fotograbados. Otros fotógrafos
seducidos por este método fueron Alvin Langdon Coburn (1882-1966) y Paul Strand
(1890-1976).
Revista ‘camera work’ ilustrada por Alfred Stieglitz

ALGUNAS TÉCNICAS DE FOTOGRABADO

Fotograbado sobre metal
Cabe recordar que al trabajar con materiales químicos se tiene que tomar todas las
medidas de seguridad pertinentes incluida una buena ventilación
del laboratorio, entre otras.
1º- El primer paso es conseguir un fotolito el cual
puede imprimirse sobre una transparencia con una
impresora láser en blanco y negro y mediante un
oscurecedor de tóner se le da la opacidad necesaria
para el fotograbado. La impresión se debe hacer
invertida, para que al insolar, la zona opaca del tóner
quede pegada al fotoponimero y así conseguir bordes
más limpios en el revelado.
2º- Después pasamos a laminar mediante fotopolimero en un
cuarto oscuro con luz amarilla ya que esta no revela el
fotopolimero, la chapa de metal previamente lijada limpia y seca.
Para este propósito se suelen utilizar laminadoras especiales en
caliente, con sistemas de vacío y recogedores del milar estas
laminadoras por precio me impedirían poder trabajar a si que la solución fue la
customizacion de una laminadora en caliente de las que venden para palería
añadiéndole unos recogedores para el milar que no son mas que unos rodillos apoyados
sobre los rollos grandes de fotopolimero que al desenrollarse recojan el milar.
3º- Una vez laminada (plastificada) la chapa con el material fotosensible pasamos a la
insolación de la misma con el fotolito de por medio...la insolación se realiza en una
mesa la vacío para que el fotolito quede totalmente pegado a la chapa.
4º- una vez hecho esto pasamos al revelado en
una solución de Soda Na2CO3 a 8.5 gramos litro
y un antiespumante. se realiza en una caja con
nebulizadores de riego los cuales son
alimentados mediante una bomba de agua de alta
presión.
5º- después pasamos al ácido en este caso
percloruro de hierro. Con el percloruro se puede
morder tanto cobre y latón como hierro e inox,
pero no se debe contaminar el percloruro que se
utiliza para hierro con cobre y viceversa.
Este proceso se realiza al igual que el revelado en una caja
cerrada (construida en PVC soldado con aire caliente) con un circuito cerrado que
alimenta unos pulverizadores. Mediante una bomba de arrastre magnético, el punto por
donde absorbe la bomba está colocado un filtro resistente al ácido para evitar que alguna
partícula me obstruya los pulverizadores.
6º- a los 30 minutos tenemos la placa mordida lo suficientemente para seguir
trabajando, el siguiente paso es limpiar el fotopolímero mediante inmersión en una
solución de sosa cáustica a 30ºC.
7º- El siguiente paso es el rellenar la zona grabada con pintura para lo cual se utiliza una
pintura de secado rápido de un componente que aguante la capa de barniz de dos
componentes que echaremos por ultimo para para proteger el latón de la oxidación.
8º- Una vez seca la pintura pasamos al lijado superficial de
la chapa, en este lijado limpiaremos los sobrantes de pintura
y dejaremos un acabado superficial uniforme, como lijas de
agua de grano muy fino 500 mallas para arriba.
9º- Barnizamos la placa metálica.
Técnica del fotograbado en madera:
La técnica para realizar un fotograbado en madera es muy
compleja pero el resultado es extraordinario.
Un fotograbado de madera consiste básicamente en grabar en una pieza de madera una
foto que previamente se ha editado para que el efecto óptico final sea el adecuado.
El primer paso consiste en elegir una fotografía. Una vez elegida la foto en Tala nos
ocupamos de pasar esa foto a la madera para transformarla en un recuerdo imborrable,
que perdura a lo largo del tiempo. Para ello utilizamos tanto maquinaria de última
tecnología láser, como maquinaria tradicional de carpintería, o incluso herramientas
artesanas, con el fin de conseguir una precisión absoluta.
Las piezas de madera sobre las que tallamos la fotografía son de haya o de pino. Hemos
seleccionado estas maderas tanto por el tono claro, como por la dureza de las mismas,
que nos permite plasmar hasta el último detalle.
La foto, ya tallada en la madera, la montamos en un soporte de madera de roble
barnizado para dar más categoría al producto. Este soporte barnizado en tono wengúe
confiere al conjunto del fotograbado una línea actual que permite colocarla en cualquier
lugar, independientemente del estilo de decoración del entorno.

Ejemplar de fotograbado hecho en madera

 2.3 Fresado

Máquina Fresadora y los circuitos Impresos

La implementación de una máquina fresadora CNC para la fabricación de PCB, ha sido
un tema de estudio e investigación para profesionales en el área de la electricidad y la
electrónica, así como también lo ha sido para la industria y algunos centros educativos.
Los desarrollos en la implementación de este tipo de prototipos se han dado en
diversos campos trayendo consigo grandes avances. Tal es el caso de la
implementación del CNC en prototipos de máquinas como tornos, fresadoras,
cortadoras, etc, con movimientos en sus tres ejes (X,Y,Z) por medio de control
numérico computarizado (Acuna, Gordon, y Nunez, 2013). Los ejes de estas máquinas
son movidos por medio de tornillos accionados por servomotores o motores paso a
paso. Las señales procedentes del controlador de la máquina son amplificadas por unas
unidades, de modo que sean lo suficientemente potentes y adecuadamente programadas
para operar los motores (Khanna, Kumar, Bhatnagar, y Tyagi, 2013).
La operación de fresado es uno de los sistemas de CNC mas modernos en los
procesos de mecanizado para la eliminación de material, y el cual opera bajo el
principio de movimiento de rotación (Elias, Yusof, y Minhat, 2013). Otro aspecto
fundamental tenido en cuenta en la implementación del presente prototipo, se encuentra
en la investigación de sistemas de control para máquinas con Control Numérico
Computarizado, esto con el fin de obtener un modelamiento del sistema de control, para
su respectivo análisis e interpretación. Una estructura de control con retroalimentación
es la que brinda una mayor precisión y exactitud en sistemas de movimientos de
varios ejes (S. Yeh y Sun, 2012). Sin embargo, en sistemas en los cuales se puede
predecir el comportamiento de la salida, como es el caso del sistema de control CNC que
se usa en el presente proyecto, un control de lazo abierto brinda simplicidad y facilidad
sin disminuir desempeño (S. S. Yeh y Hsu, 2003).
El sistema de control tiene como propósito en términos generales, el objetivo de
aumentar la eficiencia en los resultados del prototipo, ya que la importancia de un
sistema de control se ve reflejada principalmente en la precisión de los trazos del PCB,
la cual se obtiene generalmente con el control de los motores paso, y son estos son los
encargados de los movimientos en los ejes (X,Y,Z). Los parámetros del sistema de
control de posición son sincronizados con el fin de reducir el posicionamiento y el error
de contorno de la pieza a trabajar (Breaz y Racz, 2012). Sin embargo, después de la
elaboración de uno o varios circuitos impresos, y debido al desgaste sufrido por la
herramienta de corte, los errores van aumentando, lo que conduce a una disminución en
la precisión de los trazos de los PCB’s. Es por esta razón que este prototipo después
de su completa terminación fue sometido a la evaluación de desempeño, por medio de la
cual se realizaron las modificaciones pertinentes con el fin de obtener la mayor
precision posible en los trazos de los PCB’s.
Las investigaciones realizadas sobre la implementación del CNC en máquinas de
movimiento han establecido en términos generales las principales herramientas y
comandos necesarios para el óptimo funcionamiento de cualquier prototipo de máquina
CNC. Entre las herramientas podemos encontrar: los ejes lineales, ejes de rotación,
la pieza de trabajo y otros componentes. Los componentes de la estructura de
herramientas se describen por el sistema de coordenadas cartesianas especificado
por el punto original (punto de origen establecido) y otros tres puntos seleccionados de
los tres ejes perpendiculares entre sí. Estos tres puntos son diferentes del origen del
sistema de coordenadas de la máquina. Por otro lado, los comandos utilizados por un
sistema CNC son normalmente códigos G, que contienen datos incrementales o
absolutos de posición de cada eje (Ping, Jiangang, y Liang, 2012). Otra información
relacionada al respecto, y producto de una interesante investigación, nos da un concepto
más profundo en relación a la programación en un sistema CNC, y particularmente los
códigos G. En ella se indica que la programación está integrada por una serie de
funciones codificadas (un código estándar), que permite controlar el movimiento de la
herramienta en la pieza de trabajo. Ese código estándar es denominado código G y M,
en donde los códigos G, se definen como comandos preparatorios que tienen que ver
con el movimiento de los ejes de la máquina (movimientos rápidos, avances, pausas,
etc.). Por otro lado, los códigos M, son comandos de ejecución auxiliares que se
requieren para el proceso de maquinado de las piezas, pero no son propiamente
considerados como movimientos de la máquina (arranque, paro, cambio de herramienta,
paro de programa, etc.) (Silva, 2008).
Para la implementación del CNC se requiere un sistema operativo eficiente,
idealmente con acceso en tiempo real a los periféricos del computador, que brinde
herramientas rápidas, dado que el objetivo principal de un sistema CNC es permitir la
evaluación instantánea y secuencial de rendimiento de mecanizado (Abdul-Ameer, Al-
kindi, y Zughaer, 2011). Debido a que el diseño de la estructura en tiempo real para el
sistema CNC debe ser relativamente alto, un sistema operativo convencional
difícilmente satisface estos parámetros que necesita el sistema para un óptimo
funcionamiento. De igual forma, si se considera que la función de los módulos CNC se
encuentra dividida en dos partes: (1) un tiempo real bajo para la interfaz hombre-
máquina, análisis del código, etc., y (2) una respuesta en tiempo real, principalmente
para el control de los motores, es claro que se requiere que el sistema CNC tenga una
velocidad alta, más funcional y adecuada para la alta velocidad que utilizan las
herramientas de las máquinas CNC. Por lo anterior, el sistema operativo seleccionado
para el manejo del sistema es un RT-Linux (Linux con extensiones en tiempo real)
(Linuxcnc.org, 2014) un sistema amplio que brinda las herramientas suficientes para el
desarrollo de un proyecto de características similares a las del presente (Erwinski,
Paprocki, Lech, Karwowski, y Wawrzak, 2013).
De esta manera, al igual que otras investigaciones y desarrollos relacionados con
el tema trabajado (Cubides y Heredia, 2013), nuestro objetivo primordial fue el de
construir un prototipo de máquina para la elaboración de circuitos impresos por el
principio del fresado de material, en este caso la baquelita, para de esta manera producir
un circuito impreso de una manera automatizada y mas rápida de los PCB’s que se
obtienen por la fabricación mediante los métodos manuales convencionales.

Impresión de circuitos impresos por Maquima fresadora

La elaboración de circuitos impresos por métodos manuales es una tarea engorrosa y
dependiendo de la técnica aplicada también muy contaminante (Novoa, 2002). La parte
más difícil del proceso de fabricación de este producto es el diseño y elaboración de
las pistas del PCB. Además de difícil puede llegar a convertirse en una labor molesta
debido a que la fabricación a pequeña escala se realiza por métodos manuales en una
serie de pasos, y puede tardarse hasta un día cuando se utiliza un método de fabricación
con reacción química.
Actualmente en Colombia la creación de circuitos impresos, y en particular el
prototipado a baja escala, es una actividad del área de la electricidad indispensable para
trabajos de investigación y desarrollo. Se podría decir que los circuitos impresos son la
base de cualquier desarrollo,
modificación y/o actualización de una máquina o equipo.
Los PCB son comúnmente empleados en centros educativos con fines netamente
académicos. Igualmente, pero con mayor importancia, son utilizados en la industria para
la fabricación, reparación de maquinas y equipos. Los circuitos impresos en una
producción a pequeña escala (prototipado) son hechos con métodos manuales (Novoa,
2002), de esta manera se observa la importancia y necesidad del prototipo para la fácil
utilización de cualquier individuo que busque un trabajo en pequeña escala y con la
mejor optimización posible de recursos.

Perfil funcional del prototipo

El sistema del prototipo se divide en las siguientes tres (3) componentes principales:
1. Software: Incluye el diseño del PCB mediante un programa de diseño CAD
automatizado capaz de generar archivos en formato Gerber. La herramienta software
utilizada aquí fue Eagle 7.2.0 (CadsoftUSA.com, 2015) (cualquier otra herramienta
como Altium, KiCAD o Visolate igual cumple los requisitos). La interfaz del usuario y
generación del código G es realizado por la herramienta PCB-Gcode (Johnson, 2013).
La visualización y comunicación de las coordenadas y demás datos necesarios a la
máquina con la interpretación del código G es realizada mediante el software
LinuxCNC (Linuxcnc.org, 2014) sobre un OS RT-Linux de 32 bits.
2. Hardware electrónico: Constituida por los dispositivos electrónicos como es la
tarjeta de potencia TB6560 (StepperOnline, 2014), la cual se encarga de recibir los
datos de control del equipo, en este caso el computador, y generar las señales de control
- fuerza para cada uno de los ejes de posicionamiento.
3. Estructura mecánica: Corresponde a la estructura soporte, los ejes y el motor de
fresado. La estructura mecánica se compone de tres ejes de posicionamiento, tres
motores paso a paso encargados de movimiento entre cada uno de los ejes y por ultimo
la máquina encargada de realizar el fresado.
En la Fig. 1 se observa el esquema del prototipo descrito anteriormente.

Figura 1. Diagrama de bloques del prototipo.

Metodología Diseño y construcción mecánica

La estructura mecánica de este prototipo esta conformado por los tres (3) ejes
ortogonales y una (1) máquina rotativa, cada uno de ellos permiten obtener un
movimiento de traslación lineal relacionado con el movimiento rotatorio del motor, cada
motor tiene características propias, que fueron implementadas para mejorar el
desempeño.
Para la construcción del prototipo se uso madera tipo Triplex de 15 mm de espesor, la
elección de este material se llevo a cabo teniendo en cuenta el presupuesto establecido
para el proyecto y la facilidad para trabajar este material con respecto a otros. La
elaboración del diseño de cada eje de la estructura, al igual que el diseño final del
prototipo, fueron realizados en la herramienta software SketchUp (SketchUp.com,
2015) y se presenta a continuación junto al registro fotográfico del prototipo de máquina
fresadora para elaborar PCB’s.
En la Fig. 2 y la Fig. 3 se observa el diseño e implementación de la estructura para el eje
X. Esta estructura presenta un eje tuerca-tornillo de 3/8”, un eje guía para mejorar la
precisión del movimiento y dos rieles para tener un mejor desplazamiento.

Figura 2. Diseño de la estructura del eje X.

Figura 3. Estructura del eje X implementado.

Figura 4. Diseño de la estructura del eje Y.

En la Fig. 4 y la Fig. 5 se observa el diseño e implementación de la estructura para el eje

Y. Para esta estructura se utilizan dos soportes inferiores de madera cuya función
principal es equilibrar todo el peso del eje Z a lo largo de todo el eje X, garantizando así
la uniformidad del movimiento de la estructura al momento de aplicar la fuerza del
desplazamiento transmitida por el motor paso a paso mediante el acoplamiento con el
eje principal. Igualmente,
el eje Y usa un eje tuerca-tornillo de 3/8”, el cual es el
encargado del desplazamiento del eje Y, y un riel ubicado en la parte trasera para
mejorar el movimiento.

Figura 5. Estructura del eje Y implementado, con cajón del eje Z.

Figura 6. Diseño de la estructura del eje Z.

Figura 7. Estructura del eje Z implementado.

En la Fig. 6 y la Fig. 7 se observa el diseño e implementación de la estructura para el eje
Z. Esta estructura al igual que los ejes X y Y presenta un eje tuerca-tornillo de 3/8”,
cuenta con un cajón externo, el cual es desplazado por el eje que transmite el
movimiento lineal. Así mismo, cuenta un cajón interno donde se ubica la máquina de
corte.
La implementación de los cajones externo e interno ayudan a que el desplazamiento que
se presenta a lo largo del eje Z sea uniforme y con mayor precisión que si se utilizara un
eje guía como el usado en el eje X.

2.4 Impresión en material termosensible

Esta técnica consiste en aplicar calor para transferir el patrón desde un material
termosensible a la placa virgen. Esta técnica es similar a la impresión serigráfica ya que
ambas marcan con tinta el patrón de conexiones en la placa virgen aunque el método
para hacerlo es diferente. Mientras que en la impresión serigráfica se “pinta”
directamente sobre la placa virgen, con este método se transfiere la tinta desde un medio
a otro.
Esta es una de las técnicas de fabricación casera de PCBs más usadas. Consiste en
transferir una impresión en negativo del circuito, impreso sobre papel termosensible, a
la placa, La idea es transferir el toner a la placa virgen utilizando una fuente de calor
(Fig.2.4), con una plancha por ejemplo, y posteriormente eliminar el papel una vez se
haya fijado el toner a la placa. Después, será necesario eliminar el cobre que no esté
cubierto por el toner, que será el material sobrante, por medio de un atacado químico
que se verá más adelante.
Hace tiempo, en los circuitos caseros se empleaban rotuladores de tinta indeleble para
dibujar a mano el circuito directamente sobre el cobre de la placa virgen. Se ha podido
observar que aún se sigue utilizando el rotulador de tinta indeleble para repasar zonas
donde la transferencia del toner no ha sido completa o ha quedado mal definida.

Fig. 2.4 Tinta toner transferida a una placa virgen

Como realizar una impresión en material termosensible

a) El primer paso es adquirir todos los elementos necesarios para el proyecto:

 Lana de acero (Virulana)
 Thinner o alcohol isopropílico
 Detergente
  Guantes de goma
 Un recipiente con agua limpia
 Papel de rollos de cocina ( dos paños)
 Una plancha eléctrica ( para planchar ropa)
 Cinta adhesiva transparente
 Percloruro férrico liquido (se adquiere en droguerías)
 Flux soldante
b) Preparado de la placa virgen
Una vez seleccionado el material, es necesario limpiar muy bien el cobre para
eliminar toda suciedad, grasitud u óxido. Este proceso debe realizarlo lo más
próximo posible a la transferencia térmica, para evitar que el cobre se vuelva a
oxidar.
La limpieza se hace con lana de acero, presionando y desplazando a lo largo de la
placa, en línea recta, desde un extremo hasta el otro. Repita la operación cuantas
veces sea necesaria para que el cobre tome un tono brillante sin vetas, el brillo debe
ser parejo en toda la placa. Luego con un paño embebido con alcohol repase la placa
para desengrasar la superficie.
Cuando finalice este paso, con un paño limpio (que no desprenda pelusa) o papel de
paño para cocina, repase el cobre para retirar restos de polvillo y pelusa que pueda
haber quedado.
El material virgen ya está en condiciones de ser expuesto al proceso térmico.
c) Proceso de transferencia térmica.
La fotocopia debe realizarla de manera tal que el dibujo del impreso forme los trazos
e islas en color negro y las zonas sin cobre en blanco.
La vista de la impresión debe ser tipo ¨copia espejo¨ , o sea, las pistas y los textos
tienen que estar como si lo estuviera viendo en un espejo.
Recorte la hoja de papel termico Plaquetodo al tamaño de la placa y con pequeños
cortes de cinta adhesiva fíjela a la plaqueta. Tiene que estar la impresion enfrentada
al cobre, la cara sin impresión es la que permite el paso de calor de la plancha. La
cinta es necesaria para evitar que el papel se mueva durante el planchado.
Coloque un paño de papel para cocina bajo la placa y otro sobre ella.
La plancha tiene que estar caliente , si tiene termostato colóquelo a la mitad de su
recorrido aproximadamente. Aplique calor con la plancha comenzando por un
extremo, presionando la plancha primero y luego desplazándola con movimientos
 circulares (la presión debe ser fuerte), repita la operación hasta que observe el PCB
adherido al cobre.
Retire el paño de papel superior y repita la operación hasta que los trazos del PCB se
observen en el papel (se notan de manera un tanto borrosa). Todo el proceso puede
tardar entre 5 y 10 minutos dependiendo del tipo de plancha utilizado (NO UTILICE
VAPOR).
Una vez que las pistas estén marcadas en el papel, introduzca inmediatamente la
placa con el papel termosensible pegado a un recipiente con agua.
Al cabo de unos 20 minutos, el papel ya húmedo forma arrugas entre pistas y se
comienza a despegar.
Para retirarlo, presione suavemente con una esponja el papel, deshaciéndolo.El papel
debe salir con una pequeña presión sin sentir que está pegado, caso contrario espere
más tiempo.
Una vez retirado todo el papel, enjuague con abundante agua, elimine los restos de
papel que puedan haber quedado entre pistas. Seque con un paño limpio.
Una vez seca, revise las pistas. En caso de que alguna traza haya quedado rayada o
cortada repásela con un marcador de tinta indeleble.
La plaqueta ya está lista para ser atacada con el Percloruro Férrico.
d) Ataque y limpieza de la plaqueta
Utilice un recipiente plástico para el ataque con Percloruro Férrico nunca coloque el
ácido en recipiente metálico.
Si la solución se utiliza fría, puede tardar entre media hora y una hora en realizar el
grabado. Utilice guantes de goma para mover la placa, evite tocar cualquier objeto o
ropa con los guantes sucios con percloruro.Si lo utiliza caliente, (lo puede calentar a
baño María, (colocando el contenedor plástico dentro de uno metálico con agua, para
aplicar sobre una hornalla ) el grabado se realiza mucho más rápido, (entre 15 a 20
minutos), en ambos casos es recomendable agitar la placa para acelerar el proceso. El
percloruro nunca debe superar los 40 ºC. Una vez grabada la placa, enjuague con
abundante agua.
Para retirar la pintura termica que proteje al cobre, utilice un paño mojado con
thinner. Cuando esté limpia, enjuague en agua con detergente.
La placa ya está lista para ser perforada.
Si realiza algún calado en el impreso, primero caliente el material a unos 45 ºC, para
evitar que se parta al intentar cortarlo con una cierra fina.
Cuando tenga la placa lista, repase las pistas con lana de acero y aplique el Flux
soldante para proteger el cobre del óxido y facilitar las soldaduras.
EL flux soldante se hace mezclando una parte de Resina Colofonia(se adquiere en
cualquier ferretería) con tres partes de alcohol, preferente isopropílico
Utilice estaño de buena calidad para realizar las soldaduras (60/40 estaño plomo de
0.7 de diámetro).