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Instituto Politécnico Nacional.

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.

Materia:

Ingeniería de Manufactura.

Alumno:

Flores Olvera Arturo Alonso.

Tema:

Practica 1 “Fundición”.

Fecha de entrega:

16 de marzo de 2016.
Objetivo.
Realizar una pieza de aluminio a partir de un modelo, realizar el molde y reforzar los
conocimientos obtenidos en clase.

Introducción.
El presente trabajo tiene como propósito darnos a conocer el proceso de fundición realizado
en el taller, así como profundizar teóricamente sobre el proceso que se realizó, los materiales
necesarios y demás datos necesarios para el buen entendimiento de todo lo implicado en el
proceso de fundición. Se tocarán temas como los tipos de arenas que tenemos en cualquier
proceso de formado de un molde de fundición, algunas especificaciones que deben de tener
los modelos para realizar un molde, así como toda la información necesaria para hacer un
molde que nos permitirá materializar cualquier modelo que se quiera realizar.

Toda esta información y marco teórico es necesario para entender el proceso de fundición
como un proceso con ciencia detrás de este y no solo como un proceso que se realiza como
algo que no tiene bases teóricas y se puede hacer sin ningún tipo de preparación. Para
continuar se describirá el proceso minuciosamente que cada uno de los estudiantes
seguimos desde la entrada al taller pasando por la preparación de la arena de rio para poder
construir nuestro molde hasta el vaciado del metal en estado de fusión, todo esto para
complementar la teoría descrita en todo el trabajo.

Para terminar con este trabajo se mencionarán algunas consideraciones que se deben de
tener durante un proceso de fundición, útiles para futuros procesos de fundición.
Marco teórico.
 Tipos de arena.
Arena es un material granular resultante de la desintegración de las rocas, el termino se
refiere al tamaño del grano y no a la composición del mineral. El diámetro de los granos
puede variar entre 0.05 a 2.0 mm. La mayoría de las arenas de fundición se componen
básicamente de cuarzo y sílice. Las arenas utilizadas en el moldeo en verde pueden
clasificarse en:
Arenas naturales: es la obtenida de depósitos naturales debido a alteración de rocas
feldespáticas caracterizadas por la materia arcillosa que envuelve a los granos de arena. Las
arenas naturales normalmente contienen porcentajes de arcilla entre 5 a 20 % que no es
refractaria. También se caracterizan por las grandes cantidades de finos que aumentan con
su uso en la fundición, lo que provoca un aumento en la cantidad de agua para su
preparación, disminuyendo la permeabilidad y el punto de fusión de la arena. Una arena
natural puede contener cantidades variables de otras tantas impurezas. Las sustancias o
materiales que contienen principalmente son: carbonatos de calcio y/o magnesio, oxido de
fierro, mica y sales de sodio y potasio.
Arenas sintéticas: las arenas sintéticas son aquellas que para propósitos de fundición se
mezclan enriqueciéndolas con diferentes aditivos y/o aglutinantes especiales, con los que se
les imparten mejores propiedades de plasticidad, moldeabilidad y resistencia a la
temperatura, ya que por naturaleza se encuentran libres de arcilla y de materias orgánicas.
Una de las ventajas de estas arenas sintéticas con respecto a las arenas naturales es que son
más económicas, presentan mayor uniformidad en el tamaño y distribución del grano, por lo
cual pueden controlarse más eficientemente. También tienen una mayor permeabilidad, los
moldes pueden apisonarse más fuertemente, reduciendo el problema de arrastre de arena,
fracturas y otros defectos asociados con los aprietes flojos, así como el poder de obtener
piezas dentro de márgenes más estrechos de exactitud en lo que respecta a dimensiones del
modelo.
Las arenas sintéticas tienen más alta refractariedad, por lo cual se obtienen piezas más
limpias y permite elevar a altas temperaturas el metal para el vaciado de piezas con
espesores pequeños. Las arenas sintéticas son más durables y económicas, porque para
reacondicionarse el sistema se requiere adiciones bajas de aglutinantes, siendo posible un
control más estrecho y disminuyendo así la posibilidad de rechazar una pieza. Así mismo,
para clasificar las arenas se consideran varios factores. Una primera clasificación puede
basarse en su contenido de arcilla y en él se distinguen cuatro grupos.
1. Arenas arcillosas o tierras grasas, cuyo contenido de arcillas es superior al 18%.
2. Arenas semigrasas, cuyo contenido de arcilla va del 8 al 18%.
3. Arenas magras, cuyo contendió de arcilla va del 5 al 8%.
4. Arenas silíceas o sintéticas, cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%.
Una segunda clasificación puede hacerse según la forma del grano.
1. Arena de grano esferoidal o redondo.
2. Arena de grano angular.
3. Arena de grano compuesto.

 Moldes
Para la realización de un molde de arena verde como se debe de tener un modelo se puede
emplear desde madera o plásticos hasta metales como el aluminio o el hierro fundido. Se
tienen que tener consideraciones en el momento de hacer un modelo como las que se
mencionaran a continuación.
 Deben evitarse las esquinas agudas, los ángulos y los biseles, pues, éstas actúan como
elevadores de esfuerzos y pueden causar el agrietamiento y grietas del metal (y de
las matrices) durante la solidificación.
 Deben evitarse las áreas planas grandes (superficies simples), ya que se pueden
torcer durante el enfriamiento debido a gradientes de temperatura o formarse un
mal acabado superficial.
 A fin de evitar el agrietamiento de la pieza fundida, deberán existir tolerancias de
construcción durante la solidificación.
 Líneas de partición, la línea de partición es aquella línea o plano que separa las
mitades superior e inferior de los moldes; la línea de partición debe estar en las líneas
o bordes de las fundiciones.
 Ángulo de salida, éste ángulo pequeño en los modelos para moldes de arena para
permitir la extracción del modelo sin dañar el molde.
 Tolerancias dimensionales, deben ser tan amplios como sea posible, dentro de los
límites de un buen desempeño de la pieza, de lo contrario aumenta el costo de la
fundición.
 Holgura de maquinado, las holguras de maquinado que se incluyen en las
dimensiones del modelo, dependen del tipo de fundición y aumentan con el tamaño
y el espesor de la sección de fundiciones.
 Esfuerzos residuales, las diferentes velocidades de enfriamiento dentro del cuerpo
de una fundición generan los denominados esfuerzos residuales, para ello es
necesario el alivio de esfuerzos a fin de evitar distorsiones en aplicaciones críticas.
Un molde puede realizarse en diferentes materiales dependiendo de la necesidad que se
tenga según la pieza:
 Arena verde.
 Arena seca.
 Moldes con pintura.
 Moldes con carcasa.
Cualquier tipo de arena tiene características como lo son la refractariedad, cohesión o
resistencia, permeabilidad, fluidez y moldeabilidad.
Moldeo en arena verde: se denomina moldeo en arena verde cuando el estado de la arena
en el molde contiene una humedad relativa en toda su masa. Tiene la ventaja de ser un
procedimiento sencillo., se obtiene un enfriamiento rápido de la pieza y que la impresión de
la cavidad se obtiene con relativa precisión; las ventajas que presenta este método es que
existe un templado superficial en la pieza la cual perjudicial en el maquinado, así como no se
tiene resistencia a la erosión.
Moldeo en verde con secado superficial: es la operación del moldeo en verde pero además
se realiza un secado en las caras de contacto a fuego directo. Las ventajas de este moldeo
son: vaciar piezas más pesadas, debido a un aumento en la resistencia del molde; se evita el
templado superficial en buena medida y se mejora el acabado superficial.
Moldeo en verde y secado completo: el secado completo de un molde en verde se logra
haciendo pasar el molde en hornos de secado en tiempos preestablecidos. Las ventajas que
nos ofrece son: se obtiene la mayor resistencia del molde, la calidad de gases a evacuar es
mínima, no hay templado superficial en las piezas y se facilita el maquinado y se obtiene un
buen acabado superficial.
El aglutinante es un material importante durante la formación del molde ya que tiene la
propiedad de unir la arena para proporcionarle resistencia.
La bentonita sódica es una aglomerante inorgánico cuya finalidad es unir la arena del sistema
en verde para elevar la resistencia a la compresión en verde, en seco y en caliente; para
prevenir la erosión y el corte y para permitir la expansión de la arena silica. Este aglutinante
proporciona efectos en las propiedades mecánicas como son la resistencia a la compresión
en verde, en seco y en caliente.
La bentonita calica es un aglomerante mineral que se utiliza fundamentalmente para unir la
arena del sistema, elevar la resistencia a la compresión en verde y moderadamente en seco
y en caliente; además promueve la mejor fluidez que la bentonita sódica.
La dextrina es una goma de carbohidratos soluble y que sirve como aglomerado en seco, de
compuestos para la fundición cuya finalidad es la de reducir la fragilidad y el
desmoronamiento en mezclas de arena para moldeo. Aumenta la resistencia a la compresión
en verde, mejora la dureza superficial.

 Modelos.
El modelo es un dispositivo que representa la parte exterior de la pieza y que permite
obtener la geometría de la pieza en molde. Los modelos de los procesos (piezas de trabajo)
se pueden usar para explorar la influencia de los parámetros del proceso, de estas se valen
los fundidores para hacer las piezas coladas. Aun cuando se desee hacer una sola pieza, será
necesario contar con un modelo al cual en la generalidad de las veces será útil para fabricar
una mayor cantidad de piezas.
Se debe tener en cuenta la disminución de las dimensiones ocasionadas por la contracción
de las piezas al enfriarse, la rugosidad de las superficies por la calidad de la arena y los
alojamientos para los corazones, los modelos pueden variar de medidas, desde algunos
gramos hasta 50 o 60 toneladas.
El numero de piezas a realizarse con un modelo determinara el criterio de selección del
material del mismo. Para moldear 10 veces o mas con un mismo modelo conviene hacerlo
metalico, los cuales resiten mas al desgaste como podria ser el aluminio o alguna aleacion
con este.
Para modelos de madera tenemos tambien dos tipos de maderas:
 Duras: maple, encino y ebano.
 Blandas: pino blanco, cedro, caoba y abeto
.
Las maderas duras tienen una magnifica resietncia a la abrasion, sin embargo son frafiles y
difciiles de trabajar. Para trabajar con cualquier tipo de madera esta tiene que ser
perfectamente sazonada o estofada y almacenarse para impedir la reabsorcion de agua. La
humadedad de la ,madera debe de mantenerse baja para impedir el alabeo, el hinchamiento
y las costosas rerparaciones que deban de hacerse a los modelos. Como nota tenemos que
los modelos maestros son generalemte hechos en madera.
Los metales comunes para la fabricacion de modelos son el hierro colado, bronce, aluminio
y magnesio. El hierro colado tiene una vida util de molde de 900000 a 140000 usos. El bronce
de 70000 a 120000, el aluminio de 40000 a 110000 y el magnesio de 50000 a 70000.
Los plasticos mas usuales para la fabricacion de modelos son las resinas epoxicas y la resina
de pliester roferoxzado con fibra de vidrio. Otros son los plasticos acrilicos y el polietileno, el
estireno y el acetato. Algunos modelos de resinas resisten hasta 40000 moldeadas sin
presentar alteraciones dimensionales.
Los moldes sueltos con sistema de colada incoroporado son una mejor de los modelos
simples ya que el sistema de colada parte del modelo, elimina la necesidad del trabajo a
mano para hacerse dicho sistema. Con este tipo de modelos se obtiene una mas rapida
elaboracion de moldes oara pequeñas coantidades de piezas.

Los modelos placa modelo son requirodps para la produccion de cantidades grandes de
piezas pequeñas. En estos la parte suoperior ky la parte inferior del modelo estan montadas
en los lados opuestos de una placa de metal o de madera que siguen la linea de particion.
Las placas modelo tambien se hacen en una sola pieza, caso en el cual tanto la placa como
los modelos se hacen colados en moldes de arena o de yeso.

El costo de fabricacion de estas placas modelo esta justificado por el aumento en la


produccion y la obtencion de mayo exactitud dimensionalmente en las piezas coladas. Una
importante limitacion en la utilizacion de este sistema es el peso del molde que puede ser
manjeado por el moldeador, que oscila entre los 40 a 50 kg.
Las cajas de corazon son una parte escencial del equipo de modelos para elaborar una pieza
que requiera corazones. Las cajas de corazones se construyen de madera y de metal. Los
corazones o macho es toda aquella porcion de molde prepara por separado y que el objeto
de crear huevo al insertarse en el molde.
El diseño de un molde de fundición se muestra a continuación:
Consideraciones al hacer un molde de fundición:
Por sus formas algunos modelos resultan difíciles de identificar claramente, por lo cual se
pintan sus partes de colores, cada color corresponde a una parte de o superficie especifica
según la norma que se esté utilizando.
Esta tabla correspondiente a la norma alemanda DIN 1511.

Desarrollo.
1. Se llegó al Taller y se dejó nuestras mochilas en una mesa lejos del lugar de trabajo.
2. Nos vestimos con Overol o mandil que eran requisito para la realización de la práctica
que eran zapatos punta de acero
3. Medimos la caja de madera 25x25
4. Pesamos la arena de rio con la balanza a 4.800 kilos
5. Pesamos la arcilla y la bentonita con la balanza a 1.70 kilos
6. Medimos el agua a 500 milímetros
7. Pesamos el aluminio. El aluminio debía pesar 2 kilos
8. Se mezclaron la arena de rio con la arcilla y bentonita
9. Una vez mesclado se vertió el agua
10. Luego de la mesclado con agua Se vertió en la caja de molde
11. Este proceso se repitió aproximadamente 5 veces para que todos tuviéramos los
preparativos para la realización de nuestros moldes.
12. Luego se elaboró las figuras en los moldes de arena
13. Una vez que el aluminio estaba totalmente fundido dentro del crisol, con ayuda de
unas tenazas el crisol se sacaba de la frauda y se colocaba sobre un círculo de metal
con el que se vertería el metal fundido posteriormente.
14. Se espero 5minutos para que se solidifiquen las piezas.
15. Nos equipamos con ropa especial como overol, mandil, guantes, protectores de
zapatos punta de acero para no sufrir percances en caso de algún derrame accidental.
16. Se dejo enfriar los moldes.
17. se abrían los moldes quitando las piezas.
18. Se extrajeron las piezas.
19. Se enfriaron en una cubeta con agua.
20. Se limpiaron las áreas de trabajo.
21. Se apiló de nuevo la arena en el sitio inicial.
22. Se dio por terminada la práctica.

Imágenes sobre la elaboración de la práctica.

Mezcla de la arena de rio con la arcilla y bentonita


Realización de las piezas del molde

Encendido de la Frauda

Pieza de aluminio dentro del molde.


Pieza de aluminio dentro del molde.

Desmontura de la pieza de aluminio dentro del molde.

Pieza fuera del molde y con respiraderos cortados.

Conclusión.
El proceso es muy complejo, toma bastante tiempo, y como ya se mencionó, a pesar de ser
muy práctico esto, tiene detrás una base en muchas ciencias como ciencia de materiales,
diseño, termodinámica, ya que hasta para el diseño de los modelos debe de ser tomados en
cuenta factores importantes tales como la contracción del metal una vez solidificado.

Como algunos consejos prácticos durante la realización del molde, creo que se debe
mencionar que la arena debe de estar perfectamente compactada para evitar que durante
el vaciado del metal este arrase con las paredes del molde y quede alguna otra figura no
deseada. Los respiraderos deben de estar bien delimitados para que la fuga de los gases se
realice apropiadamente y no haya estancamiento del metal fundido en alguna parte del
molde.

Creo que la seguridad es un factor importante, ya que durante la práctica se estuvo a poco
de derramar el líquido, en el proceso industrial no es común que esto o hagan personas, pero
en el laboratorio es fundamental que el crisol lo sostengan personas con suficiente fuerza
para evitar algún accidente.
Sergio Luis Elizalde Villegas

El único y el mejor de todos

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