Bab Iv

BAB IV
PROSES PRODUKSI
IV.1 Material Preparation Unit
IV.1.1. Bahan Baku Utama
IV.1.1.1. Ethylene
Ethylene merupakan monomer yang digunakan sebagai bahan baku utama pembuatan
polyethylene.
Tabel 1.2 Sifat Fisik Ethylene
Sifat Fisik Keterangan

Rumus molekul C2H4
Berat molekul 28,05 g/mol
Wujud Gas tidak berwarna
Titik leleh -169,2 °C (104,0 K, -272,6 °F)
Titik didih -103,7 °C (169,5 K, -154,7 °F)
Temperature kritis 9,26001oC
Volume kritis 0,12907m3/kmol
Polimerisasi
Polimerisasi merupakan reaksi penggabungan dua molekul atau lebih menjadi molekul yang
lebih besar. Pada pembuatan polyethylene monomer ethylene dicampur dengan oksigen dan
dipanaskan pada tekanan tertentu yang akan menghasilkan senyawa dengan berat molekul
yang lebih besar.
Hidrogenasi
Ethylene dapat diubah menjadi etana dengan proses hidrogenasi dengan katalis Nikel pada
suhu 300oC.
CH2 = CH2 + H2 CH3 – CH3
Adisi
Reaksi adisi dapat mangubah ethylene dengan brom menjadi senyawa dibromida jenuh.
Oksidasi
Oksidasi ethylene secara langsung dapat menghasilkan vinyl asetat.
IV.1.2. Bahan Baku Penunjang

IV.1.2.1 Hydrogen
Hydrogen berfungsi sebagai terminator akhir dari reaaksi polimerisasi agar
didapatkan berat molekul yang lebih besar. Melt index ditentukan oleh rasio hidrogen dan
ethylene yang masuk ke dalam reaktor. Semakin tinggi melt index produk yang diinginkan,
maka laju gas hydrogen juga harus diperbesar.
Tabel 1.3 Sifat Fisik Hidrogen
Rumus molekul H2
Berat molekul 2,0158g/mol
Wujud Gas, tidak berwarna
Massa jenis 8,98x10-5 g/cm (0oC, 1 atm)
Titik leleh -259,2oC
Titik didih -252,76oC
Temperature kritis -239,88oC
Volume kritis 0,065001 m3/kmol
Sifat kimia:
 Merupakan unsur yang paling ringan.
 Terdiri dari dua bentuk, yaitu orto H dan para H dari orientasi spin atom H, tetapi sifat
keduanya sama.
 Pereduksi logam oksida seperti pada besi untuk pengelasan.
CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g)
IV.1.2.2 Hexene-1
Hexene-1 merupakan suatu co-monomer yang berfungsi untuk mengontrol densitas
dari produk polyethlene dengan membentuk rantai cabang pada rantai utama polyethylene.
Tabel 1.4 Sifat Fisik Hexene-1

Rumus molekul C6H12
Berat molekul 84,165g/gmol
Wujud Cair, tidak berwarna
Tekanan kritis 30,7 atm
Titik didih 63,48oC
Sifat kimia:
 Isomerasi
Hexene dapat diisomerasikan secara termal. Tetapi reaksi lebih mudah jika temperatur reaksi
yang digunakan lebih rendah dengan menggunakan katalis.
 Tidak larut dalam air tetapi larut dalam alkohol
 Sangat mudah terbakar
 Menyebabkan iritasi dan keracunan
IV.1.2.3 Isobutane
Isobutane berfungsi sebagai media pereaksi. Isobutane merupakan diluent yang
memiliki sifat inert dan memiliki kelarutan yang lebih besar dari kelarutan alkane.
Tabel 1.5 Sifat Fisik Isobutane

Rumus molekul C4H10
Berat molekul 58,123 g/gmol
IV.1.2.4 n-Hexane
n-Hexane diperoleh dari unit offsite marine biasanya mengandung air sebesar 70
ppm, sedangkan n-Hexane yang diperlukan hanya boleh mengandung air sebesar 40 ppm.
n-Hexane berfungsi sebagai berikut:
 Solvent dalam pembuatan katalis
 Medium pendispersi dari slurry katalis
 Cairan pembersih pada line katalis
Tabel 1.6 Sifat Fisik N-Hexane

Rumus molekul C6H14
Berat molekul 86 g/gmol
Titik leleh -95oC
Titik didih 67oC
Kemurnian 60% mol
IV.1.2.5 Katalis B
Katalis B dibuat dengan mereaksikan. 1 kg katalis B dapat menghasilkan 25 ton
polyethylene. Fungsi dari katalis sendiri untuk menaikan harga melt index dan densitas.
IV.1.2.6 TIBAL (Tri Isobuthyl Alumunium)
TIBAL berperan sebagai co-catalyst didalam reaksi polimerisasi. Co-catalyst
berfungsi mengaktifkan katalis sehingga reaksi dapat berlangsung. TIBAL bersifat mudah
meledak dan terbakar apabila berkontakan dengan udara dan air.
Tabel 1.7 Sifat Fisik TIBAL

Massa jenis 781 kg/m3 (25oC)
Titik leleh 32oF
Titik didih 100,1oF
Tekanan uap 0.133 kPa (42oC)
Viskositas 1,9 mPa.s (25oC)
Reaksi TIBAL :
IV.1.2.7 Fouling Preventer (FP-2)

Fouling preventer merupakan cairan yang disimpan dalam tanki dan
berfungsi untuk mencegah terjadinya fouling akibat adanya gesekan antara bahan baku
dengan dinding reaktor. FP-2 merupakan campuran dari ethylene diamine (preventer) yang
diencerkan dengan toluene (solvent).
 Ethylene diamine
Tabel 1.8 Sifat Fisik ethylene diamine
Rumus molekul C2H8N2
Berat molekul 60,099g/mol
Titik lebur 11,14oC
Titik didih 117,26oC
Spesific gravity 0,89-0,9
Reaksi:
 Toluene
Tabel 1.9 Sifat Fisik Toluene

Rumus molekul C7H8
Berat molekul 92 g/gmol
Titik lebur -95oC
Titik didih 110,6oC
Densitas 0,864-0,868 g/ml
Rumus kimia:
IV.1.2.8 Nitrogen
Nitrogen bersifat inert (tidak berekasi) sehingga dapat digunakan untuk
mengatur tekanan didalam reaktor, penekan air dalam killing agent pot dan pembawa powder
polimer.
Tabel 1.10 Sifat Fisik Nitrogen
Rumus molekul N2
Berat molekul 28,014 g/mol
Wujud Gas, tidak berwarna
Titik leleh -210oC
Temperature kritis -147oC
Reaksi :
IV.2. Uraian Proses Produksi

Plant HDPE menggunakan lisensi teknologi dari Showa Denko (SDK) Technology
dari Jepang. Proses polimerisasi berlangsung dalam bentuk slurry dengan menggunakan
Vertical Loop Jacketed Reactor. Produk polyethylene yang dihasilkan yaitu High Density
Polyethylene (HDPE).
Proses ini menggunakan katalis berupa Titanium Tetraklorida (TiCl4). Ziegler
Process berlangsung pada suhu reaksi di bawah 100oC dan merupakan proses bertekanan
rendah (low pressure process). Densitas polyethylene yang dihasilkan dari proses ini berkisar
antara 0,945 kg/m3.

Mekanisme proses yang digunakan pada proses pembuatan High Density
Polyethylene (HDPE) adalah proses adisi koordinasi. Katalis yang digunakan adalah katalis
B (TiCl4) dengan co-catalyst TIBAL (Triisobuthyl Alumunium). Aktivitas dalam katalis
akan bertambah seiring dengan banyaknya Al dalam TIBAL dan Ti dalam katalis.
𝑇𝑖𝐶𝑙4 + 𝐴𝑙(𝐶4𝐻9)3 → 𝐾𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠 𝑍𝑖𝑒𝑔𝑙𝑒𝑟 𝑁𝑎𝑡𝑡𝑎
Gambar 2.1 Struktur Molekul Ziegler-Natta

Reaksi polimerisasi terjadi menurut mekanismenya meliputi tahap inisiasi, tahap
propagasi dan tahap terminasi.
a. Tahap Inisiasi
Tahap inisiasi merupakan tahap awal yang terjadi pada reaksi polimerisasi. Pada
tahap ini akan terbentuk radikal bebas untuk memicu terjadinya proses polimerisasi, tahap
ini terbagi menjadi dua yaitu:
1. Reaksi pembentukan radikal bebas dari reaksi aktivasi katalis. Atom titanium memiliki dua
buah orbital kosong. Agar titanium menjadi atom yang stabil, maka titanium harus mengisi
dua buah orbital yang kosong tersebut. Ketika TIBAL bereaksi dengan TiCl4, TIBAL akan
mendonorkan satu gugus fungsional ethyl untuk mengisi orbital titanium yang masih
kosong.
Gambar 2.2 Pembentukan Radikal Bebas

2. Reaksi adisi molekul radikal bebas dari ethylene
Ethylene akan bereaksi dengan radikal bebas yang terbentuk dari aktivasi katalis.
Gambar 2.3 Reaksi Adisi Molekul Radikal Bebas dari Ethylene
3. Tahap selanjutnya yaitu tahapan migrasi
Gambar 2.4 Tahapan Migrasi

b. Tahap Propagasi
Tahap propagasi merupakan tahap perpanjangan rantai polimer. Radikal bebas yang
terbentuk pada tahap inisiasi sangat reaktif dan dapat dengan cepat bereaksi dengan molekul
monomer untuk membentuk rantai yang berkelanjutan, disertai dengan pembentukan radikal
bebas baru pada setiap tahapannya. Sehingga terbentuk rantai panjang.
Gambar 2.5 Tahap Propagasi
c. Tahap Terminasai
Tahap terminasi adalah tahap penghentian reaksi polimerisasi. Pada reaksi polimerisasi
ethylene, hidrogen bertindak sebagai terminator yaitu senyawa yang dapat menghentikan
reaksi polimerisasi.
Gambar 2.6 Tahap Terminasi

Sedangkan secara kinetika, proses pembentukan polyethylene melalui tiga tahapan proses :
a. Inisiasi
Molekul ethylene berfasa gas akan memasuki bidang batas gas-cair hingga ke film cairan
dan akhirnya masuk ke tubuh cairan yang mengandung katalis. Reaktan yang telah
teradsorbsi akan mejadi aktif di permukaan katalis.
b. Propagasi
Ethylene yang telah teraktivasi akan membentuk ikatan panjang di permukaan katalis
reaksinya bersifat irreversible.
c. Terminasi
Produk yang telah terbentuk dipermukaan katalis akan melepaskan energi dan sisi aktif
katalis akan mengalami deaktivasi. Faktor 2 menunjukkan bahwa dalam suatu reaksi
terminasi membutuhkan dua radikal. Karena tetapan laju reaksi terminasi jauh lebih besar
dari inisiasi, maka dapat diasumsikan segera setelah reaksi mulai, pembentukkan dan
destruksi radikal – radikal terjadi pada laju yang sama. Oleh karena itu konsentrasi radikal
dianggap konstan.
IV.2.1 Langkah Proses

High Density Polyethylene (HDPE) plant dibagi menjadi 6 area yaitu:
1. Raw material storage dan feeding
2. Reactor area meliputi : Polymerization
3. Polymer separation and drying
4. Diluent recovery
5. Finishing area meliputi : blending, pelleting dan bagging
6. Catalyst preparation unit
Reaktor yang digunakan pada HDPE plant yaitu Vertical Loop Jacketed Reactor yang
merupakan pipa loop yang berjumlah dua buah yang dihubungkan secara seri yang
dilengkapi dengan jaket yang dialiri air pendingin. Raw material berupa ethylene, hydrogen
serta co-monomer disirkulasikan ke dalam reaktor. Kemudian slurry katalis diinjeksikan
sehingga terjadilah reaksi polimerisasi yang terjadi di dalam reaktor.
IV.2.1.1 Raw Material storage dan feeding
1. Ethylene
Ethylene merupakan bahan baku utama pembuatan polyethylnene yang berfase gas.
Ethylene yang dialirkan bertekanan 36 kg/cm2 G. Ethylene tersebut di tekan
hingga mencapai 53 kg/cm2 G agar dapat masuk ke dalam reaktor yang bertekanan 43
kg/cm2 G dengan menggunakan kompresor reciprocating karena kompresor reciprocating

dapat mengeluarkan fluida dengan flowrate yang tinggi sedangkan tekanan yang ingin
dinaikkan tidak terlalu tinggi. Kemudian, kenaikan suhu yang terjadi akibat adanya kompresi
diturunkan dengan menggunakan cooler. Setelah itu terdapat check valve yang berfungsi
untuk mengidentifikasi tekanan jika melebihi 53 kg/cm2 G maka akan dikembalikan lagi ke
ethylene storage.
2. Co-monomer (Hexene-1)
Hexene-1 merupakan cairan yang dapat mengatur densitas. Semakin banyak jumlah
hexene-1 yang ditambahkan, maka semakin banyak cabang pada rantai polimernya sehingga
membuat densitas menjadi kecil. Hexene-1 dipompakan ke dalam reaktor dengan
menggunakan diaphragm pump karena flowrate yang dibutuhkan kecil sedangkan tekanan
yang dinaikkan tinggi.
3. Hydrogen
Pada reaksi polimerisasi, dibutuhkan terminator untuk menghentikan reaksi. Terminator
yang digunakan pada reaksi ini yaitu hidrogen. Selain dapat menghentikan reaksi, hidrogen
juga digunakan untuk mengatur melt index. Semakin banyak hidrogen yang ditambahkan,
maka rantai polimerisasinya akan semakin pendek sehingga melt index yang dihasilkan akan
semakin besar. Hidrogen akan ditekan menggunakan reciprocating compressor mecapai
tekanan 53 kg/cm2 G untuk dapat memasuki reaktor satu dan reaktor dua. Pada proses ini,
dilengkapi dengan check valve yang berfungsi untuk mengontrol tekanan jika terdapat
tekanan keluaran yang melebihi 53 kg/cm2 G maka hdirogen tersebut akan dikembalikan ke
suction compressor.
4. n-Hexane
n-hexane berfase cair merupakan carrier catalyst yang berfungsi untuk melarutkan katalis
agar homogen. Sebelum n-hexane dipompakan ke dalam catalyst slurry tank , n-hexane
terlebih dahulu harus di pre-treatment yaitu dengan menghilangkan kadar air yang terdapat
dalam n-hexane dengan menggunakan adsorben jenis molecular sieve di dalam dryer.
Karena jika terdapat air di dalam katalis, reaksi tidak akan berjalan. Setelah di pre-treatment,
n-hexane dapat dipompakan menggunakan pompa sentrifugal ke dalam catalyst
slurry tank yang kemudian dapat dialirkan ke dalam reaktor dengan pompa sentrifugal.
5. Catalyst TiCl4
Katalis TiCl4 berbentuk padatan yang berfungsi untuk mempercepat reaksi dan ikut
bereaksi sehingga terdapat dalam produk tetapi karena jumlahnya sangat kecil, adanya
katalis tidak berpengaruh terhadap produk. Katalis dihomogenkan dengan n-hexane sampai
2,6% vol dan disirkulasikan dengan menggunakan pompa sentrifugal, lalu dialirkan dengan
diaphragm pump masuk ke reaktor satu.
6. Co-catalyst (TIBAL)
Co-catalyst yang digunakan yaitu TIBAL (Triisobutil Aluminium) yang berfase cair
dengan rumus molekul Al(C4H9)3. TIBAL dipompakan ke dalam reaktor menggunakan
diaphragm pump karena flowrate yang dibutuhkan kecil.
7. FP-2 (Fouling Preventer)
Fouling preventer-2 merupakan cairan dari campuran antara ethylenediamine dengan
toluene dimana toluene sebagai pelarutnya. FP-2 berfungsi untuk melapisi dinding reaktor
dari polimer agar tidak terbentuk fouling (kerak). Kerak yang terbentuk akan menghambat
panas hasil reaksi eksotermis keluar reaktor yang menyebabkan semakin banyak air
pendingin yang dibutuhkan untuk mendinginkan reaktor. FP-2 dipompa menuju tanki dan
dilarutkan menggunakan toluene dengan komposisi 16 liter FP-2 per 200 liter toluene. Lalu,
campuran ini dipompakan dengan diaphragm pump menuju ke reaktor hingga tekanan
mencapai 43 kg/cm2 G.
IV.2.1.2 Polimeryzation
Feed yang diumpankan berupa raw material masuk ke dalam reaktor satu dan reaktor
dua. Komponen yang terdapat pada reaktor satu yaitu isobutane, ethylene, hydrogen, hexene-
1, catalyst, co-catalyst, FP-2, dan n-hexane. Sedangkan komponen pada reaktor dua yaitu
isobutane, ethylene, hydrogen dan FP-2.
Unit reaksi terdiri dari dua buah reaktor yang memiliki volume yang berbeda, volume
pada reaktor satu yaitu 15 m3 dan volume pada reaktor dua yaitu 30 m3 dengan waktu tinggal
yang sama yaitu 30 menit.
Pada reaktor terdapat pompa axial sebagai pengaduk dan dapat membuat campuran
menjadi homogen. Reaksi pada reaktor satu berlangsung pada suhu
80oC dan pada reaktor dua sebesar 90oC. Reaksi polimerisasi yang terjadi bersifat
eksotermis oleh karena itu reaktor dilengkapi dengan jaket pendingin.
Reaktor satu memiliki satu discharge line yang dihubungkan ke reaktor dua. Sedangkan
reaktor dua memiliki empat discharge line di bagian bawah reaktor yang masing-masing
terdiri dari satu block valve, dua manual valve dan satu discharge valve. Empat buah
discharge valve tersebut, membuka dan menutup secara bergantian yang befungsi untuk
membuat tekanan dalam reaktor tetap terjaga. Sedangkan empat buah block valve yang ada
selalu terbuka penuh. Block valve akan menutup jika terjadi penurunan tekanan reaktor yang
tidak normal. Penutupan block valve akan mencegah penurunan tekanan yang terlalu besar.
Reaktor juga dilengkapi dengan killing system yang digunakan untuk menghentikan
reaksi jika terjadi masalah yang berpengaruh terhadap reaktor. Killing system merupakan air
yang diinjeksikan ke reaktor satu maupun ke reaktor dua dengan bantuan dorongan dari gas
nitrogen bertekanan tinggi.
Killing system juga diaktifkan ketika tekanan pada reaktor mencapai 53 kg/cm2 G atau
tekanan reaktor mencapai 33 kg/cm2 G. Setelah killing system aktif, maka campuran yang
berada di dalam reaktor dibuang ke dump tank.
IV.2.1.3 Polymer Separation and Drying

Slurry yang keluar dari reaktor dua secara bergantian melalui discharge line dialirkan
serta dipanaskan dengan jaket untuk menjaga agar suhunya tetap 90oC menggunakan Low
Low Steam (LLS) yang suhunya kurang dari 150oC. Pengaturan temperatur sangat penting
dilakukan untuk memastikan cukupnya panas yang diberikan ke Flash Tank. Karena jika
suhu terlalu tinggi, polimer akan meleleh di sepanjang pipa menuju Flash Tank.
Di Flash Tank terjadi penurunan tekanan dari 43 kg/cm2 G menjadi 0,9 kg/cm2,
sehingga terjadi pemisahan antara gas isobutane dengan padatan (powder). Powder akan
jatuh ke bawah menuju dryer sedangkan komponen yang teruapkan akan masuk ke Flash
Gas Cyclone.
Pada Flash Gas Cyclone kembali terjadi pemisahan antara gas dan powder karena
adanya gaya sentrifugal. Powder akan masuk ke dryer dan gas akan masuk ke Flash Gas
Bag Filter. Dalam Flash Gas Bag Filter, terjadi pemisahan lebih lanjut antara gas dengan
powder. Powder akan menempel di bag-bag filter, sedangkan gas akan masuk ke Flash
Gas Guard Filter. Pada Flash Gas Guard
Filter, dilengkapi dengan knocker yang berfungsi untuk menjatuhkan powder
yang menempel pada filter agar tidak menghambat.
Pada Flash Gas Guard Filter juga terjadi pemisahan antara gas dan powder dengan
ukuran filter yang lebih kecil daripada Flash Gas Guard Filter untuk memurnikan gas dari
sisa-sisa powder. Flash Gas Guard Filter dilengkapi dengan jaket berupa hot water untuk
mencegah hidrokarbon terkondensasi. Filter pada kedua alat tersebut akan diganti ketika
sudah jenuh yang ditandai dengan adanya pressure drop yaitu ketika P discharge lebih besar
daripada biasanya sehingga mebutuhkan P suction yang lebih tinggi.
Powder yang jatuh akan dikeringkan di dryer sekaligus untuk menghilangkan
hidrokarbon yang masih tertinggal. Suhu di dryer dijaga konstan dengan menggunakan jaket
dan gas yang teruapkan dikembalikan lagi ke flash tank sedangkan powder nya diaduk dan
didorong oleh conveyor menuju ke dryer.
Keluar dari dryer, powder masuk ke purge conveyor yang melewati rotary valve.
Setelah powder yang kering, powder dibawa ke bagian pelleting dengan bantuan Nitrogen
Pneumatic Conveyor yang didorong dengan blower.
IV.2.1.4 Diluent Recovery

Gas yang telah disaring oleh Flash Guard Filter, dialirkan menuju Recycle Gas Knock
Out Tank yang bertujuan untuk menstabilkan suction pressure yang akan masuk ke Recycle
Gas Compressor atau RGC sehingga dapat mencegah terjadinya surging.
Tekanan dari aliran gas yang keluar dari Knock Out Tank sebesar 2 kg/cm2 G
dan dikompresi hingga tekanan mencapai 7kg/cm2 G pada stage 1. Kompresi yang
dilakukan menyebabkan kenaikan temperatur, sehingga gas perlu dialirkan melalui cooler
sebelum masuk ke stage 2. Pada stage 2, gas dikompresi mencapai 15 kg/cm2 G. Kompresor
yang digunakan yaitu Screw Compressor dengan cooler yang berfungsi untuk menurunkan
gas sebelum masuk ke stage 2.
Pada saat startup, tekanan gas yang dikeluarkan dari Knock Out Tank tidak langsung
mencapai 0,37 kg/cm2 G. Untuk mempercepat stabilisasinya, gas dialirkan melewati spill
back cooler untuk menurunkan temperatur lalu dikembalikan ke KO Tank. Flash Gas di
sistem RGC masih mengandung TIBAL yang apabila bereaksi dengan air maka akan
membentuk aluminium hidroksida. Maka dari itu setelah killing terjadi, kompresor harus
diinjeksikan dengan hexane.
Hexane berfungsi untuk membersihkan kompresor dan mencegah terbentuknya lapisan pada
kompresor.
Gas yang keluar dari KO Tank akan dikompresi dalam RGC dan ditransfer ke recycle
gas and overhead gas condenser serta mengalami kondensasi bersama gas hasil destilasi
dari Diluent Recovery Column. Kondensat dan gas yang terkondensasi mengalir menuju
Diluent Recycle Accumulator yang tekanannya dijaga pada 15 kg/cm2 G. Lalu kondensat
dipompa oleh Diluent Recovery Column Feed Pump dan diumpankan menuju Diluent
Recovery Column.
Pada Diluent Recovery Column terjadi destilasi yang menghasilkan isobutane dalam
fase gas. Setelah itu didinginkan dengan cooler lalu isobutane akan melewati filter dan
ditransfer ke dalam Diluent Recovery Tank.
Cairan dari bottom diluent recovery column, diuapkan kembali di Diluent Recovery
Column Reboiler. Fraksi bawah dari kolom distilasi yang sebagian besar terdiri dari hexane
akan dialirkan ke Diluent Recovery Bottom Cooler yang berfungsi untuk menurunkan
temperatur mencapai temperatur Hexene Recovery Pot yaitu 80oC. Kemudian diumpankan
ke Hexene Recovery Pot. Level liquid dipertahankan pada level 70% dengan mengalirkan
low steam ke jaket pemanas. Isobutane dipisahkan dari komponen-komponen berat untuk
dikembalikan ke KO Tank, sedangkan komponen-komponen beratnya dialirkan ke diluent
recovery column bottom storage tank.
Gas yang tidak terkondensasi pada diluent recycle accumulator akan naik menuju
Isobutane Recovery Column lalu ke Isobutane Recovery Column Condenser. Isobutane yang
telah terpisah dari gas-gas lainnya akan terkondensasi, sedangkan gas yang tidak
terkondensasi akan menjadi bleed gas. Apabila kandungan N2 dalam gas kurang dari 15%
maka akan dialirkan menuju ke ethylene plant dan apabila lebih dari 15% akan dialirkan
menuju flare.
2.3.2 Finishing Area

1. Powder Conveying and Storage
Powder yang telah mengalami proses pengeringan di purge conveyor akan dialirkan
menuju Polymer Powder Feed Bin dengan kapasitas 10 ton dan menggunakan first
pneumatic conveyor. Terdapat percabangan antara Polymer Powder Feed Bin dengan
Intermediate Power Storage Bin. Jika terjadi masalah pada finishing, maka produk off akan
diarahkan ke salah satu
Intermediate Power Storage Bin untuk ditampung sementara yang selanjutnya ditransfer ke
dalam Polymer Powder Feed Bin dengan menggunakan second pneumatic conveyor.
Pada Intermediate Power Storage Bin terdapat dua buah slide control dan dua buah
rotary valve. Rotary valve digunakan untuk mencegah terjadinya pengendapan powder
polimer di saluran keluarannya. Slide gate terletak sebalum rotary valve, yang berfungsi
untuk mencegah aliran balik N2. Setiap bin dilengkapi dengan balancing line pada bagian
atasnya untuk menjaga tekanan dari intermediate bin lebih tinggi dibandingkan dengan feed
bin. Untuk mengontrol tekanan tersebut, sebagian gas akan dikeluarkan ke atas sehingga
powder akan terdorong keluar dari intermediate bin dan laju alirnya diatur oleh rotary valve.
Setiap conveyor dilengkapi dengan powder transfer blower yang dilengkapi dengan
powder transfer blower return gas cooler dan diverter and powder intake filter. Powder
transfer blower membantu mentransfer nitrogen yang akan digunakan sebagai media
transfer powder dari purge conveyor ke intermediate bin lalu ke feed bin. Nitrogen yang
sudah digunakan, akan dikembalikan ke blower setelah disaring di powder storage bin vent
bag filter. Suction pressure dijaga konstan dengan menambhakan atau mengurangi nitrogen
ke atmosfer. Tujuan dari penyaringan beberapa kali adalah untuk memisahkan nitrogen
dengan powder. Karena aliran yang masuk ke blower tidak boleh mengandung powder.
2. Blending, Pelleting and Bagging

Polimer yang keluar dari Powder Feed Bin akan melewati rotary valve dan dialirkan
melalui Polymer Powder Screw Conveyor menuju Polymer Measuring Hopper. Di Polymer
Measuring Hopper, powder yang berasal dari kedua Powder Feed Bin akan ditimbang
hingga mencapai 700 kg. Setelah ditimbang mencapai berat yang telah ditentukan, rotary
valve akan menutup secara otomatis.
Additive powder yang digunakan akan ditimbang dan dimasukan ke Additive Powder
Blender untuk diaduk dan dicampur. Selanjutnya dimasukkan ke additive receiver dengan
menggunakan gravitasi dan ditransfer ke Additive Powder Bin dengan nitrogen. Setelah itu,
nitrogen
disaring kembali di Additive Powder Bin Vent Filter untuk memisahkan antara powder yang
terbawa dengan nitrogen. Additive Powder Bin dilengkapi dengan pressure balancing line
untuk membantu discharge additive powder. Campuran yang telah teraduk, diumpankan ke
additive powder measuring hopper.
Powder dari Polymer Powder Feed Bin diumpankan ke Polymer Measuring Hopper
untuk ditimbang dan dicampur dengan additive di polymer powder and additive blender
selama sekitar 30 detik. Kemudian diumpankan ke Continuous Mixer Feed Bin.
Campuran powder dan additive dari Continuous Mixer Feed Bin diumpankan ke hopper
pada chamber 1. Pada chamber 1, campuran diinjeksikan dengan air panas, dilelehkan dan
dicampur di Long Coninuous Mixer atau LCM. Powder masih mengandung katalis dalam
jumlah kecil serta TIBAL, maka dari itu untuk mendeaktivasi katalis dan TIBAL dapat
digunakan air yang diumpankan secara excess ke LCM dengan laju konstan menggunakan
Water Injection Pump.
LCM tersusun atas chamber yang terbagi menjadi 2 zona yaitu chamber 1 (feed zone)
dan chamber 2 (melt zone). Pada chamber 1, TIBAL dan katalis di deaktivasikan sedangkan
pada chamber 2, campuran powder harus sudah menjadi molten.
Reaksi pada chamber 1 berlangsung secara eksotermis, tetapi panas yang dihasilkan
belum mencapai temperatur leleh polimernya. Panas yang didapat berasal dari putaran
motor. Dengan panas yang dihasilkan oleh putaran motor dan berada pada chamber yang
tertutup, maka akan terjadi panas yang dapat melelehkan powder polimer. Pada saat star up
dinding LCM akan dipanasi oleh steam untuk mempercepat pemanasan. Setelah panas sudah
mencapai temperatur yang diinginkan, aliran steam akan ditutup dan diganti dengan cooling
system jika temperatur reaksi terlalu tinggi.
Pencampuran yang terjadi dikontrol oleh waktu tinggal lelehan polimer tersebut dengan
mengatur bukaan pada control gate. Uap air yang menguap akan dikeluarkan di ventilasi
yang terdapat pada chamber 2. Pada chamber 2 terdapat diverter valve yang berfungsi untuk
mengeluarkan lelehan polimer pada saat start up.
Di dalam chamber 2 lelehan polimer dibawa dan ditekan kembali untuk memberi
suction pressure pada melt pump. Melt pump yang digunakan berjenis gear pump dengan
dua motor yang kecepatan rotasinya diatur sehingga suction pressure-nya selalu terkontrol.
Gear pump juga memiliki kemampuan untuk mentransfer bahan dengan viskositas tinggi.
Lelehan polimer dikompresi dengan melt pump untuk mengatur suction pressure setelah itu
disaring dan dipotong di cutting chamber. Lelehan dipotong dengan roating blades dan
didinginkan serta dipadatkan oleh pellet circulating water (PCW) yang mengalir melalui
cutting chamber sehingga terbentuk pellet polimer.
Pellet yang telah terbentuk dibawa ke pellet dryer melalui aglomerat remover untuk
menghilangkan aglomerat yang terbentuk di cuting chamber menggunakan PCW.
Aglomerat merupakan pellet yang membentuk gumpalan akibat temperatur operasi yang
berbeda pada saat start up. Kemudian pellet dipisahkan dari PCW dan dikeringakn di pellet
dryer lalu ditransfer ke vibrating screen classifier untuk proses pemisahan pellet berdasarkan
ukuran.
Vibrating screen classifier terdiri dari 3 lapisan. Lapisan 1 untuk menyaring pellet yang
berukuran besar, lapisan 2 untuk menyaring pellet yang on spec dan lapisan 3 untuk
menyaring pellet yang berukuran kecil. Pellet yang off spec akan dimasukan ke dalam bak
dan dijual dengan harga murah. Pellet yang on spec masuk ke scalping hopper lalu ditransfer
ke pellet blend tank. Pada scalping hopper dilakukan pengambilan sampel setiap 4 jam
sekali.
Di Pellet Scalping Hopper, pellet mengalami proses pengeringan. Pellet akan ditiup
dengan udara sehingga air akan terpisah dari pellet. Udara yang mengandung air tersebut
akan keluar ke atmosfer.
Pellet ditransfer ke Blend Tank dengan menggunakan air lalu dilakukan blending
dengan cara mensirkulasi pellet. Setelah itu pellet dibawa ke bagging section oleh pellet
blend and transfer (PBT) air pneumatic conveyor. Blend tank berfungsi untuk menerima,
mencampur dan menampung pellet sampai proses bagging selesai. Waktu tinggal pellet yang
dibutuhkan selama di dalam blend tank yaitu 5 jam.
IV.2.1.5 Catalyst B Production
Bahan baku :
a. Magnesium Ethoxyde (CH-M) fase padat

b. Alumunium Trichloride (CH-A) fase padat
c. Diphenyl Diethoxysilance (CH-K) fase cair
d. Titanium Tetrachloride (CH-T) fase cair
e. Triisobutyl Alumunium (CH-B) fase cair
f. Ethylene (C2) fase gas
g. Hydrogen (H2) fase gas
h. n-Hexane (C6) fase cair Proses pembuatan katalis B
1. Co-milling Process
Co-milling process merupakan proses penyeragaman ukuran partikel dengan
menggunakan vibratory ball mill. Umpan yang dimasukkan berupa padatan yang terdiri dari
1.66 kg CH-A, 2.4 kg CH-Kdan 20 kg CH-M. Vibrating ball mill berisi bola-bola alumina
berdiameter 15.4 mm yang akan menggiling padatan hingga homogen. Proses penggilingan
berlangsung selama 5 jam dan biasa dilakukan sebanyak 2 kali. Co-milled powder hasil
proses ini akan disimpan didalam powder storage tank. Co-milled powder akan dialirkan ke
storage tank dengan menggunakan nitrogen agar co-milled powder tidak banyak menempel
pada vibratory ball mill.
2. Slurry Make-up Powder
Co-milled powder kemudian dialirkan ke reaktor dengan menambahkan n-hexane agar
terbentuk slurry. Penambahan n-hexane dilakukan secara berkala hal ini bertujuan agar tidak
ada powder yang tertinggal. n-hexane yang ditambahkan berjumlah 300 – 350 liter.
3. Ti-Treatment Procces
Slurry B direaksikan dengan CH-T dengan rasio 4,362 kg CH-T/kg CH-M di dalam
reaktor yang dilengkapi dengan jaket karena panas yang dihasilkan berupa eksotermis dan
suhu harus tetap dijaga pada 90oC. Proses berlangsung selama 90 menit, setelah itu
terbentuklah primary
catalyst. Proses ini bertujuan untuk mereaksikan co-milled powder dengan CH-T. Suhu
merupakan parameter yang digunakan untuk mengetahui kualitas katalis.
4. Titanium Waste Washing
Proses ini bertujuan untuk mereaksikan CH-T yang tidak bereaksi dalam reaktor dan juga
membersihkan katalis dari pengotor. Jika tidak dibersihkan, maka akan menimbulkan
fouling pada dinding reaktor. Tahapan awal dimulai dengan pemberian hexane. Lalu setelah
sekitar 30 menit, akan terjadi tiga lapisan yaitu katalis, CH-T dan hexane. Cara pengambilan
CH-T yang tidak berekasi dengan menggunakan deep tube bagian yang harus diambil
merupakan bagian yang gelap pada si glass.
5. Pre-Polymerization Process
Pre-polymerization process merupakan proses coating atau pelapisan katalis. Hal ini
dilakukan untuk melindungi katalis agar tidak mudah pecah selama reaksi polimerisasi. Bila
katalis pecah dan menjadi bubuk halus maka polimer yang dihasilkan ukurannya juga akan
kecil. Karena ukuran partikel katalis akan memengaruhi ukuran polimer. Pre-
promilerization dilakukan dengan cara menambahkan 1kg CH-B, 52 kg C2 dan 15 gram H2
dengan tekanan total 2.7 kg/cm2 selama 3 jam dengan suhu 60⁰C.
6. Aluminium Waste Washing
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan CH-B (TIBAL) berupa risidu alumunium.
Proses ini dimulai dengan penambahan larutan hexane. Lalu setelah sekitar 30 menit, akan
terjadi tiga lapisan yaitu katalis, CH-B dan hexane. Cara pengambilan CH-B yang tidak
berekasi dengan menggunakan deep tube bagian yang harus diambil merupakan bagian yang
gelap pada si glass.
7. Finishing
Selanjutnya slurry catalyst disimpan sementara didalam check tank selama pembilasan
reaktor dengan n-hexane. Setelah itu slurry catalyst di alirkan dengan hose ke tote bin yang
berjumlah tiga buah. Pengecekan kualitas catalyst dilakukan dengan mengambil slurry dari
tote bin dan dibawa ke laboratorium. Salah satu parameter yang digunakan adalah
delta pre-poli. Delta pre-poli adalah derajat pre-polimerisasi yaitu seberapa banyak coating
yang melapisi katalis.
8. Waste Water Treatment
Proses pengolahan limbah cair merupakan limbah yang dihasilkan pada Ti waste washing
yang mengandung Ti dikirim ke storage (C- 3820) sedangkan limbah cair ang mengandung
Al waste washing yang mengandung Al dikirim ke storage (C-3821). Selanjutnya limbah
yang ada di storage tersebut dialirkan ke Deactive Tank (C-3881) untuk dideaktivasi terlebih
dahulu menggunakan treated water selama 40 jam. Reaksi yang terjadi bersifat eksotermis
yang suhunya dijaga 40oC dan tanki dilengkapi dengan agitator.

Tujuan proses deaktivasi adalah mendeaktivasikan CH-T dalam limbah dengan cara
direaksikan dengan air untuk memisahkan dengan garam organik, asam klorida dan alkohol
dalam fase cair. Pada proses pengolahan limbah cair dipisahkan menjadi 3 lapisan yaitu:
1. Crude n-hexane dengan komponen utama n-hexane, air dan hidrokarbon ditransfer ke
crude hexane tank.
2. Emulsion Waste yang terdiri dari bahan hidroxy metal anorganic dengan pelarut organik
dan air ditransfer ke emulsion waste tank.
3. Aqueous Waste mengandung garam metal anorganik lalu ditransfer ke
aqueous waste tank.
Pada deactivation tank, baik Al maupun Ti ditambahkan air dan penambahan air akan
dihentikan jika sudah tidak ada kenaikan suhu akibat reaksi eksotermis. Setelah deaktivasi,
dilakukan proses washing dengan menambahkan air dengan perbandingan hexane : air = 1:1.
Dilanjutkan proses bubbling dengan N2 dengan tujuan untuk menghilangkan klorin hasil
reaksi katalis dengan air dan dilakukan proses sedimentasi dimana air akan terpisah pada
bagian bawah dan hexane pada bagian atas. Proses ini dilakukan sebanyak 2 kali.
Hasil bawah proses tersebut ditransfer ke aqueous waste tank dan hasil atas yang berupa
hexane ditransfer ke crude hexane tank. Air pada aqueous tank dikirim ke utilitas untuk
digunakan sebagai air proses dan hexane pada crude hexane tank ke utilitas dicampur dengan
pygas.
IV.3. Spesifikasi Alat

IV.3.1 Spesifikasi Alat Utama
IV.3.1.1 Unit Polimerisasi
1. Vertical Jacketed Loop Reactor
Equipment Tag C-4501 C-4502
Laju produksi 18000 kg/jam 18000 kg/jam
Overall heat transfer coefficient 1500 kkal/m2 °C 1400 kkal/m2 °C
Volume reactor 15 m3 30 m3
Diameter luar 0.3556 m 0.508 m
Diameter dalam 0.3334 m 0.4778 m
Diameter dalam jaket 0.39 m 0.58 m
Luas jaket pendingin 156 m2 222 m2
Tinggi 42.06 m 41.232 m
Material Carbon steel Carbon steel
Tekanan desain :
Eksternal Internal 53 kg/cm2 G 53 kg/cm2 G
14 kg/cm2 G 14 kg/cm2 G
Tekanan operasi 43.5 kg/cm2 G 43.5 kg/cm2 G
Temperatur desain 170°C 170°C
Temperatur operasi 80°C 90°C
Densitas slurry 620 kg/m3 620 kg/m3
2. Reactor pump
Equipment tag G-4502/G-4602

Tipe Axial
Tekanan suction 43.5 kg/cm2 G
Tekanan discharge 45 kg/cm2 G
Motor 300 kW
Laju alir (reaktor 1/reaktor 2) 3050/6900 m3/jam
3. Dump Tank Reactor

Equipment tag C-4721
Tipe Vertikal dengan jaket
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G
Temperatur desain 25 kg/cm2 G
Temperatur operasi (min/max) 40°C
Temperatur desain 120°C
Diameter dalam 2.9 m
Tinggi 8.1 m
4. Ethylene compressor
Equipment tag K-2504

Tipe Reciprocating
Material Carbon steel
Kapasitas 14.4 ton/jam
Tekanan suction 36 kg/cm2 G
Laju alir 15000 kg/jam
Motor 210 kW
5. Hydrogen compressor

Tipe Reciprocating
Kapasitas 25 kg/jam
Tekanan suction 30 kg/cm2 G
Laju alir 25 kg/jam
Motor 15 kW
6. Blow down guard cyclone
Equipment tag Y-4722

Temperatur operasi 40°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
7. Low pressure blow down tank

Panjang 2.3 m
8. Blow down tank cyclone

Tinggi 1.72 m
Tekanan desain Full water
Tekanan operasi Atmosfer
9. Sampling flash gas bag filter

Material Stainless steel
Shell Jacket
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G 6 kg/cm2 G
10. Sampling pot
Equipment tag Y-4533/Y-4534

Panjang 0.6 m
Diameter 0.265 m
11. Sampling flash gas guard filter
Equipment tag Y-4535/Y-4536/Y-4635//Y-4636

12. Coolant heater
Equipment tag E-4522 (Reaktor 1) E-4622 (Reaktor 2)
Duty 850000 kg/jam 2400000 kg/jam
Surface area 6.4 m2 14.1 m2
Shell Tube Shell Tube
Temperatur operasi (in/out) 158°C/155°C 33°C/34°C 158°C/155°C 33°C/36.2°C
Temperatur desain 177°C 170°C 177°C 170°C
Tekanan desain 6.9 kg/cm2 G 19 kg/cm2 G 6.9 kg/cm2 G 19 kg/cm2 G
Tekanan operasi 4.5 kg/cm2 G 11.5 kg/cm2 G 4.5 kg/cm2 G 12.2 kg/cm2 G
13. Coolant pump
Equipment tag G-4521 (Reaktor 1) G-4621 (Reaktor 2)

Tipe Sentrifugal Sentrifugal
Tekanan suction 4.3 kg/cm2 G 4.3 kg/cm2 G
Tekanan discharge 12.2 kg/cm2 G 11.2 kg/cm2 G
Motor 180 kW 200 kW
Laju alir (reaktor 1/reaktor 2) 504 m3/jam 756 m3/jam
14. Hexane storage tank

Panjang 2.2 m
Diameter 1.8 m
Temperatur operasi Ambient
15. Hexane dryer
Equipment tag C-1626/C-1627

Panjang 3m
Diameter 0.25 m
Temperatur operasi Ambient
16. Co-catalyst feed pot

Panjang 1.15 m
Diameter 0.146 m
17. Fouling preventer storage tank
Panjang 1m
Diameter 0.85 m
18. Nitrogen accumulator
Equipment tag C-4511 (Reaktor 1) C-4611 (Reaktor 2)

Panjang 0.7 m 0.7 m
Diameter 0.45 m 0.55 m
Tekanan desain 9.5 kg/cm2 G 9.5 kg/cm2 G
19. Killing agent pots
Equipment tag C-4512/C-4513 (Reaktor 1) C-4612/ C-4613 (Reaktor 2)

Panjang 0.245 m 0.31 m
Diameter dalam 0.146 m 0.146 m
Tekanan desain 9.5 kg/cm2 G 9.5 kg/cm2 G
20. Catalyst slurry tank
Equipment tag C-3921/ C-3922/ C-3923/ C-3924

Panjang 2.1 m
Diameter 1.5 m
IV.3.2 Spesifikasi Alat Pendukung

IV.3.2.1 Unit Separating & Drying
1. Flash tank

Panjang 3.8 m
Diameter 6.9 m
Temperatur operasi 40-120°C
2. Flash gas cyclone

Tipe Vertikal
3. Flash gas bag filter

Tipe Filter berjaket tipe blow back
4. Flash gas guard filter
Equipment tag Y-5514/ Y-5515

Tipe Filter berjaket
5. Polymer dryer

Tipe Filter berjaket
6. Purge conveyor

Tipe Paddle berjaket
7. Purge conveyor gas filter
8. Rotary valve polymer dryer
Equipment tag S-5506/ S-5507

Bulk desntiy powder 360 kg/m3
9. Rotary valve purge conveyor
Equipment tag S-5509

10. Rotary valve flash gas cyclone

11. Rotary valve gas bag filter

12. Rotary valve purge gas filter
Equipment tag S-55

Bulk desntiy powder 270/m3
IV.3.2.2 Unit Diluent Recovery
1. Recycle gas compressor

Tipe Screw
Kapasitas 15000 kg/jam
Motor 1250 kW
2. Diluent recycle gas accumulator

Tipe Screw
Motor 1250 kW
3. Isobutane recovery column

Tipe Vertical Packed Column
Tekanan desain 20 kg/cm2 G
Temperatur operasi 4.4°C
Temperatur desain -45°C
Panjang 5m
4. Diluent recovery column condensor
Equipment tag E-5643
Surface Area 186 m2
Shell Tube
Fluida Refrigerant Gas hasil diluent recovery
Tekanan desain 21 kg/cm2 G 21 kg/cm2 G
Temperatur operasi in/out -40°C/-40°C 4.4°C/-35°C
Temperatur desain -48°C -48°C
5. Diluent recovery column

Tipe Vertical Packed Column
Panjang 23.5 m
6. Hexane recovery pot

Tipe Vertical with Jacket and Packed Column
Temperatur desain 100 - 170°C
Panjang 1.1 m
7. Refrigeration unit
Equipment tag V-5646

Kapasitas 94000 kkal/jam pada -20°C
Fluida Propilen
8. Recycle gas compressor intercooler

Tipe Floating head
Duty 423000 kcal/jam
Surface Area 42 m2
Shell Tube
Tekanan operasi 4 kg/cm2 G 6.92 kg/cm2 G
Temperatur operasi in/out 62°C/72°C 128.5°C/75°C
9. Recycle gas and overhead gas condensor
Tipe Fixed tube sheet
Surface Area 239 m2
Shell Tube
Temperatur operasi in/out 103.3°C/45°C 33°C/43°C
10. Diluent recover column feed pump
Equipment tag G-5622/ G-5623

Tipe Centrifugal
Laju alir 60.8 m3/jam
Tekanan discharge 18.98 kg/cm2 G
Motor 15 kW
11. Diluent recovery column reboiler

Tipe Fixed tube sheet
Surface Area 57.2 m2
Shell Tube
Tekanan operasi 34 kg/cm2 G 15.4 kg/cm2 G
Tekanan desain 48.9 kg/cm2 G48.9 kg/cm2 G
Temperatur operasi in/out 242°C/242°C 175°C/186.4°C
12. Diluent recovery column bottom filter

Material filter Stainless steel
Temperature operasi 180°C
Temperature desain 220°C
13. Diluent recovery column bottom cooler

Tipe Double pipe
Shell Tube
Temperatur operasi in/out 33°C/43°C 124.4 °C/45°C
14. Hexene recovery pot bottom cooler

Tipe Double pipe
Shell Tube
Temperatur operasi in/out 33°C/36.5°C 99.3 °C/45°C
15. Diluent recovery column bottom storage tank

Tipe Horizontal
Diameter 1.5 m
Panjang 2.4 m
Volume 5.1 m3
16. Diluent recovery bottom transfer pump

Tipe Diaphragm
Kapasitas 0.6 m3/jam
Motor 1.5 kW
17. Diluent recovery tank

Tipe Horizontal
Tekanan operasi 6 kg/cm2 G
Diameter 3m
Panjang 9.1 m
18. Recovery diluent pump

Tipe Sundyne
Laju alir m3/jam
Kapasitas m3/jam
Motor 110 kW
19. Recycle diluent filter

Tipe Sundyne
20. Bleed gas heater

Material Carbon steel (pipa bagian luar)
Stainless steel (pipa bagian dalam)
Tipe Double pipe
Temperature operasi in/out -49°C /40°C
Temperature desain -49°C
IV.3.2.3 Unit Finishing
1. Powder transfer blower
Equipment tag K-6531/ K-6532

Tipe Roots
Fluida Nitrogen
Laju alir 2576 m3/jam
Motor 90 W
2. Intermediate powder storage bin
Equipment tag D-6501/ D-6502

Tipe Vertikal
Diameter 4.5 m
Panjang 18 m
3. Polymer powder feed bin

Tipe Vertikal
Diameter 2.2 m
Panjang 5.5 m
4. Polymer powder screw conveyor

Tipe Screw
Kapasitas 30000 kg/jam / 10000 kg/jam
5. Polymer powder measuring hopper

Tipe Vertikal
Tekanan operasi 200 ml aqua
Ukuran 700kg/batch
6. Additive powder blender

Tipe Ribbon
Tekanan operasi Atm
Temperature operasi -
Volume 2 m3
7. Additive powder receiver

Tipe Vertikal, pressuring powder conveyor
Volume 2 m3
8. Additive powder feeder

9. Additive powder measuring hopper

Tipe Vertikal
Ukuran 10 kg/batch
10. Polymer powder and additive blender

Tipe Ribbon agitator blender
Motor 170 kW
Volume 3 m3
11. Continous mixer feed bin
Equipment tag D-6613

Tipe Vertikal
Volume 8.45 m3
Diameter 1.8 m
Tinggi 4.2 m
12. Continous mixer feed hopper

Tipe Vertikal
Volume 1.7 m3
13. Long continous mixer

Tipe Long continous mixer 380G
Kapasitas 15 ton/jam
Motor 4200 kW
14. Melt Pump

Tipe Gear
Motor 450 kW
15. Screen Pack

Operasi Hidrolik dengan medium pemanas
Ukuran filter 12-40 menit
16. Pelletizer

Tipe UP550
Motor 90 kW
17. Aglomerate remover

Tekanan operasi Tekanan atmosfer
18. Pellet Dryer

Tipe Reciprocating
Motor 11 kW
19. Vibrating screen classifier

Tekanan desain Tekanan atmosfer
20. Pellet scalping hopper

Tipe Vertikal
Volume 1.1 m3
Tekanan operasi Atm
21. Pellet transfer blower

Tipe Roots
Kapasitas 2075 m3/jam
Motor 75 kW
22. Pellet blend tank

Tipe Vertikal
Panjang 13.75 m
Diameter 4m
23. Pellet blend and transfer blower

Tipe Roots
Motor 150 kW
24. Pellet Clasifier

Tipe Vertikal
25. Pellet bagging bin

Tipe Vertikal
Panjang 13.75 m
Diameter 4m
26. Powder transfer blower retrun gas cooler
Equipment tag E-6561/ E-6562

Shell Tube
Material Carbon steel Stainless steel
Fluida Treated water Nitrogen
27. Intermediate powder storage bin rotary valve

Temperature desain 70°C 9pada bagian suction)
Diameter 7.5 m
28. Powder intake filter

29. Polymer powder bin rotary valve
Equipment tag S-6605/S-6606

30. Continous mixer feed system exhaust bag filter

Tipe Blow back
Tekanan desain Atmosfer
Temperature desain Ambience
31. Dust extraction system

Tipe Blow back with fan
Temperature desain Ambience
32. Odd additive bin

Tipe Vertikal
Diameter 1.5 m
Volume 2.5 m3
33. Additive powder bin vent filter

Tipe Vertikal
34. Additive powder bin

Diameter 1.5 m
35. Continous mixer feed rotary valve

Bulk density 360 kg/m3
36. Water injection pump

Tipe Vertikal dengan scrapper
Kapasitas 0.25 m3/jam
Motor 0.2 kW
37. Water tank

Tipe Vertikal
Tekanan operasi Atmosfer
Tekanan desain Full water
Diameter 1.5 m
Tinggi 0.85 m
Volume 0.2 m3
38. Continous mixer exhaust pot

Tipe Vertikal
Temperatur desain 70⁰C
39. Continous mixer exhaust gas knockout drum

Tipe Vertikal
Tinggi 0.3 m
40. Pellet circulating water tank

Tipe Vertikal
Volume 11.5 m3
41. Pellet circulating water pump
Equipment tag G-7611

Tipe Sentrifugal
Motor 37 kW
42. Pellet circulating water cooler

Shell Tube
Material Carbon steel Stainless steel
Fluida Treated water PCW
Temperature operasi in/out 33⁰C/43⁰C 68.3⁰C/55⁰C
Temperature desain 60⁰C 30⁰C
43. Pellet dryer exhaust fan

Spesifikasi Sesuai vendor
44. Scalping hopper rotary

Tipe Double helical
Kapasitas 113 Nm3/min
Motor 5.5 kW
45. Pellet transfer suction filter

Temperature desain 40⁰C
46. Pellet transfer line filter

47. Pellet blend tank rotary valve

Tipe Double helical
48. Pellet classifier fan suction filter

Temperature operasi 40⁰C
Tekanan operasi 350mmAq
49. Pellet blend and transfer line filter

Temperature desain 40⁰C pada suction
50. Pellet classifier filter

Material Crabon steel
Spesifikasi Tergantung vendor
51. Pellet classifier exhaust fan

Tekanan suction 370mmAq
Tekanan discharge Atmosfer
Motor 18.5 kW
52. Pellet bagging bin rotary valve

Tekanan desain 0.1kg/cm2 G
Tipe Double helical
d.

Bab Iv

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab Iv

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB IV

Sifat Fisik Keterangan

IV.1.2. Bahan Baku Penunjang

Tabel 1.4 Sifat Fisik Hexene-1

Sifat Fisik Keterangan

Tabel 1.6 Sifat Fisik N-Hexane

Sifat Fisik Keterangan

IV.1.2.7 Fouling Preventer (FP-2)

Sifat Fisik Keterangan

IV.2. Uraian Proses Produksi

antara 0,945 kg/m3.

Gambar 2.1 Struktur Molekul Ziegler-Natta

Gambar 2.2 Pembentukan Radikal Bebas

Gambar 2.4 Tahapan Migrasi

Gambar 2.6 Tahap Terminasi

IV.2.1 Langkah Proses

Ethylene yang dialirkan bertekanan 36 kg/cm2 G. Ethylene tersebut di tekan

kg/cm2 G dengan menggunakan kompresor reciprocating karena kompresor reciprocating

IV.2.1.3 Polymer Separation and Drying

IV.2.1.4 Diluent Recovery

2.3.2 Finishing Area

2. Blending, Pelleting and Bagging

a. Magnesium Ethoxyde (CH-M) fase padat

yang suhunya dijaga 40oC dan tanki dilengkapi dengan agitator.

IV.3. Spesifikasi Alat

Equipment tag G-4502/G-4602

3. Dump Tank Reactor

Equipment tag K-2504

Equipment tag K-1903

6. Blow down guard cyclone

Equipment tag Y-4722

7. Low pressure blow down tank

8. Blow down tank cyclone

Equipment tag Y-4724

Equipment tag Y-4724

Equipment tag Y-4533/Y-4534

Equipment tag Y-4535/Y-4536/Y-4635//Y-4636

Equipment tag G-4521 (Reaktor 1) G-4621 (Reaktor 2)

Equipment tag C-1632

Equipment tag C-1626/C-1627

Equipment tag C-1801

Equipment tag C-4511 (Reaktor 1) C-4611 (Reaktor 2)

Equipment tag C-4512/C-4513 (Reaktor 1) C-4612/ C-4613 (Reaktor 2)

Equipment tag C-3921/ C-3922/ C-3923/ C-3924

IV.3.2 Spesifikasi Alat Pendukung

Equipment tag C-5501

Equipment tag Y-5510

Equipment tag Y-5512

Equipment tag Y-5514/ Y-5515

Equipment tag Y-5503/Y-5504

Equipment tag Y-5505

Equipment tag S-5506/ S-5507

Equipment tag S-5509

Equipment tag S-5511

Equipment tag S-5513

Equipment tag S-55

1. Recycle gas compressor

Equipment tag K-5601

Equipment tag K-5602

Equipment tag C-5642

Equipment tag C-5624

Equipment tag C-5653

Equipment tag V-5646