Antonio Gustavo de Godoy 749155-7

Marcelo Gregório 749276-6

Marcos Fernando Florêncio 748806-8
Rafael Biason Silva 749745-8
Rafael Callegon Higa 807869-6
Rogerio Teruo Morimoto 807806-8

APQP
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto

UNIP – Universidade Paulista

Campinas – 2008
 Antonio Gustavo de Godoy 749155-7
Marcelo Gregório 749276-6
Marcos Fernando Florêncio 748806-8
Rafael Biason Silva 749745-8
Rafael Callegon Higa 807869-6
Rogerio Teruo Morimoto 807806-8

APQP
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto

Trabalho científico acadêmico solicitado para avaliação da disciplina de

qualidade do curso de engenharia mecatronica e como forma de
aprendizado.

Professor Atílio Eduardo Reggiani

UNIP – Universidade Paulista

Campinas – 2008
 Antonio Gustavo de Godoy 749155-7
Marcelo Gregório 749276-6
Marcos Fernando Florêncio 748806-8
Rafael Biason Silva 749745-8
Rafael Callegon Higa 807869-6
Rogerio Teruo Morimoto 807806-8

APQP
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto

Trabalho científico acadêmico solicitado para avaliação da disciplina de

qualidade do curso de engenharia mecatronica e como forma de
aprendizado.

Professor Atílio Eduardo Reggiani

BANCA EXAMINADORA

Prof. Atílio Eduardo Reggiani

UNIP
Maio - 2008

UNIP – Universidade Paulista

Campinas – 2008
 RESUMO

Esse trabalho descreve mais detalhadamente o processo do APQP, um

sistema de gerenciamento da qualidade, um processo que gerencia todo o

desenvolvimento visando o produto como um todo desde o fechamento do

contrato até a aprovação das peças de produção.

Palavras-chave: Planejamento, Qualidade, Produto.

 ABSTRACT

This job describes in more details the process of the APQP, a system of

quality management. A process that manage all product development since

of the contract according until the approval of the manufactured pieces.

Key words: Planning, Quality, Product.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Ilustração 1 – Desenvolvimento do fornecimento.

Ilustração 2 – Etapas de Implementação do APQP.
Ilustração 3 - Etapas de execução do APQP.
Ilustração 4 – Projeto de desenvolvimento do Produto e do Processo.
 SUMÁRIO

INTRODUÇÃO ...............................................................................................................................7
O QUE É “APQP”............................................................................................................................9
HISTÓRICO DO APQP ..................................................................................................................9
PRINCIPAIS CONCEITOS...........................................................................................................12
1) Têm como foco: .....................................................................................................................12
2) Consiste de cinco fases: .........................................................................................................12
3) Consiste em cinco atividades principais: ...............................................................................12
4) Contêm sete elementos principais:.........................................................................................13
IMPLEMENTAÇÃO .....................................................................................................................13
Software .....................................................................................................................................13
1) Quality Manager ................................................................................................................14
2) FIPAQ - Ferramentas Integradas do Planejamento Avançado da Qualidade ....................15
METAS, BENEFÍCIOS E ESTRUTURAS ...................................................................................15
ETAPAS DE EXECUÇÃO DO APQP..........................................................................................20
ESTRUTURAÇÃO DO APQP CONFORME A FORD E A SINALIZAÇÃO GYR ..................24
ESTUDO DE CASO ......................................................................................................................26
CONCLUSÃO ...............................................................................................................................32
REFERÊNCIAS .............................................................................................................................33
 7

INTRODUÇÃO

Com a abertura da economia no início dos anos 90, as empresas

brasileiras se vêem obrigadas a buscar um maior nível de qualificação

através da melhoria da sua qualidade e produtividade. A globalização da

economia levou as organizações a adaptarem-se às condições competitivas

dos países desenvolvidos tornando-as mais ágeis, investindo em novas

tecnologias, reestruturando seus níveis hierárquicos, e qualificando seu

pessoal.

A ISO 9000 é lançada em 1987 visando o estabelecimento de um

sistema básico de qualidade e uma implementação a nível mundial.

Mostrando também o seu comprometimento, o governo brasileiro lança o

Programa Brasileiro de Qualidade e Produtividade e passa a participar,

através da ABNT , do comitê de 18 países que votam as normas da família

ISO 9000, inclusive sediando o encontro mundial da ISO/TC-176 em

novembro de 1997, como também o encontro com mais de 500 especialistas

de todo o mundo para discussão sobre a implementação da norma ISO

14000 (AVELAR, 1997).

Preocupada com a invasão do mercado americano por automóveis

japoneses, e com produtos de melhor qualidade e menor custo, surge a

necessidade de uma norma mais específica para o setor automotivo. Nesse

sentido as três maiores montadoras americanas Ford, Chrysler e GM (the big

three), juntamente com alguns fabricantes de caminhões lançam em 1994 a

 8

primeira edição da norma QS 9000. Utilizando os 20 elementos da ISO 9001

com requisitos adicionais em 18 deles na seção I, englobando processos de

aprovação de peças de produção, melhoria contínua e capacidade de

fabricação na seção II, e os requisitos específicos dos clientes na seção III

(CHOWDHU & ZIMMER, 1998; BARRELA, 1997). A elaboração dessa última

seção é, no mínimo discutível uma vez que a norma tem como objetivo

principal “a unificação dos sistemas da qualidade” dessas três montadoras

automotivas. Pouco tempo depois, a norma sofre sua primeira revisão,

resultando na publicação da 2ª Edição em 1995. Em março de 1998, é

publicada a 3.ª edição da norma, a ser válida a partir do início de 1999.

Este trabalho objetiva demonstrar a APQP – Advanced Product Quality

Planning ou Planejamento Avançado da Qualidade do Produto, que organiza

a realização de todas as etapas do desenvolvimento, a partir da data do

fechamento do contrato de fornecimento até o prazo para entrega da

primeira produção.
 9

O QUE É “APQP”

O APQP – (Advance Product Quality Planning), ou planejamento

avançado da qualidade do produto, é uma estrutura de procedimentos e

técnicas usadas para gerenciar a qualidade no desenvolvimento de produtos.

Este processo foi criado como um sistema para desenvolvimento de produtos

pela General Motors, Ford, Chrysler e seus fornecedores.

De acordo com a AIAG (According to the Automotive Industry Action

Group), o propósito do APQP é:

“Elaborar um plano de qualidade para acompanhar o desenvolvimento

do produto ou seviço, qu satisfaça o consumidor.”

HISTÓRICO DO APQP

O APQP é um processo desenvolvido no final dos anos 80 por uma

comissão de experts das três maiores indústrias automobilísticas: Ford,

General Motors e Chrysler. Essa comissão investiu cinco anos para analisar o

então corrente estado de desenvolvimento e produção automotivo nos

Estados Unidos, Europa e especialmente no Japão.

Atualmente, o APQP é utilizado por estas três companhias e suas filiais.

Os requisitos para seus fornecedores são seguir os procedimentos e técnicas

do APQP, serem auditados e certificados para a norma TS16949.

 10

O proceso APQP é definido pelo Manual APQP da AIAG (Automotive

Industry Action Group), o qual é parte de uma série de documentos

relacionados, atualizados e publicados pela AIAG. A base para a criação do

processo de Plano de Controle é o Manual da APQP. Os manuais incluem:

• O manual FMEA

• O Manual SPC (Statistical process control)

• O Manual MSA (Measurement Systems Analysis)

• QSA- Quality System Assessment

• PPAP – Production Parts Approval Process

FMEA – Failure Mode & Effects Analysis (análise dos modos de falha e seus

efeitos) - que tem como objetivo a determinação de falhas potenciais

durante o desenvolvimento do produto e/ou do processo.

MSA – Measure Systems Analysis (análise dos sistemas de medição) -

através de avaliações de tendência , estabilidade, repetitividade e

reprodutibilidade dos sistemas de medição, busca-se garantir a correta

aplicação do conjunto homem/equipamento/ambiente, utilizado para

avaliação dos produtos e processos.

SPC – Statistics Process Control (CEP- controle estatístico do processo) -

controle preventivo do processo através do monitoramento ao longo do

tempo por intermédio de amostras registradas em gráficos de controle por

variáveis ou atributos.
 11

QSA- Quality System Assessment (avaliação do sistema da qualidade) -

consiste num check list para avaliação de sistemas da qualidade baseado nos

requisitos da QS 9000.

PPAP – Production Parts Approval Process (processo de aprovação de peças

de produção)- tem como finalidade, submeter uma amostra do primeiro lote

produzido com material, maquinários, equipamentos e controles de produção

normal, a avaliações pelo fornecedor e aprovação pelo cliente, garantindo

assim os índices de capacidade necessários.

A AIAG (Automotive Industry Action Group) é uma associação sem fins

lucrativos da indústria automotiva, fundada em 1982.

O APQP serve como um guia no processo de desenvolvimento e

também como um padrão para compartilhar resultados entre fornecedores e

companhias. São especificadas três fases: Desenvolvimento, Industrialização

e Lançamento do Produto. Além destas, existem 23 tópicos principais a

serem monitorados, os quais devem ser completados antes do início da

produção. Aspectos como testes, processo de produção e especificações de

design, padrões de inspeção de qualidade, capacidade de processos,

produção, embalagem, testes de produção e planejamento de treinamento

para operadores, entre outros.

 12

PRINCIPAIS CONCEITOS

1) Têm como foco:

• Planejamento da qualidade;

• Determinar se os consumidores estão satisfeitos, avaliando a melhoria

contínua.

2) Consiste de cinco fases:

• Planejamento e Programa de Definição;

• Projeto de Produto e Verificação de Desenvolvimento;

• Projeto de Processo e Verificação de Desenvolvimento;

• Validação de Processo e Produto;

• Lançamento, Feedback, Ações Corretivas e de Avaliação.

3) Consiste em cinco atividades principais:

• Planejamento;

• Projeto de Produto e Desenvolvimento;

• Projeto de Processo e Desenvolvimento;

• Validação de Processo e Produto;

• Produção.
 13

4) Contêm sete elementos principais:

• Compreensão da necessidade do consumidor;

• Feedback corretivo e ações corretivas;

• Projetar dentro das capacidades do processo.

• Análise e tratamento de falhas;

• Verificação e Validação;

• Revisão de Projeto;

• Controles especiais/características críticas.

IMPLEMENTAÇÃO

A implementação do APQP é possível através de consultorias

especializadas e treinamentos. Para que este processo seja bem sucedido,

recomenda-se a utilização de softwares especializados para o gerenciamento

dos processos.

Software
Existem vários tipos de softwares:

- Quality Manager

- Fipaq (Ferramentas integradas do planejamento avançado da qualidade)

 14

1) Quality Manager

O Quality manager é um software que foi desenvolvido dentro de uma

indústria fornecedora do setor automobilístico, certificada pela ISO/TS, junto

com especialistas em Qualidade, Engenheiros e Tecnólogos tornando-se um

software altamente produtivo, pois conhece a necessidade de quem usa as

ferramentas de qualidade em seu dia a dia.

Por ser um sistema 100% customizável e adaptável a necessidade

real do cliente, os feed-backs são sempre positivos e construtivos, com isso

o software se torna cada dia mais robusto e adaptado as necessidades de

seus usuários, fornecendo as seguintes vantagens:

• A flexibilidade para adaptações conforme a necessidade da empresa

• Ambiente e interface web, independente de plataforma

• Tecnologias de ponta, baseadas nos requisitos de segurança e

performance.

• Diferentes tipos de licença, de acordo com a sua necessidade.

• Atendimento dos padrões APQP, FMEA, PPAP, VDA, RIAI, MSA, QS e

TS.

• Aumentar produtividade e segurança.

 15

2) FIPAQ - Ferramentas Integradas do Planejamento Avançado da Qualidade

O FIPAQ® é a solução definitiva para otimizar as atividades do

planejamento avançado da qualidade e do processo de aprovação de

produtos para a indústria automotiva.

O FIPAQ assegura o cumprimento às normas de gestão da qualidade

automotiva (QS-9000:1998, ISO/TS-16949:2002, VDA, EAQF, etc.) e os

respectivos manuais de referência (APQP, FMEA, MSA, CEP, VDA4, etc.).

O gerenciamento das atividades e emissão de documentos é realizado

em tempo real, possibilitando controle de todo o desenvolvimento do produto

e processo de manufatura pelos integrantes das equipes multifuncionais.

Através do FIPAQ é possível submeter eletronicamente o processo de

aprovação do produto (PPAP, VDA2 ou RAI-PSA) por meio da Internet,

simplificando a comunicação entre cliente e fornecedor e aumentando a

rapidez e eficiência neste processo.

METAS, BENEFÍCIOS E ESTRUTURAS

O APQP tem como meta uma efetiva comunicação com todos os

setores envolvidos no desenvolvimento do produto integrando todos os

componentes dos grupos que vierem a ser formados, com responsabilidade

nesse processo. Os grupos se estruturam a fim de alcançarem a realização

de todas as etapas do processo do APQP nos tempos requeridos, buscando

 16

uma redução ou eliminação dos problemas com a qualidade como também a

minimização dos riscos de baixa qualidade no lançamento do produto.

O APQP traz ainda como benefícios, um direcionamento dos recursos

através da satisfação do cliente, identificando antecipadamente as mudanças

dos requisitos, evitando mudanças no desenvolvimento do produto e após

seu lançamento e alcançando a qualidade do produto num menor prazo a um

custo mínimo.

O processo que gerencia todo o desenvolvimento do fornecimento

desde o fechamento do contrato até a aprovação das peças de produção é

ilustrado na figura 1.
17
 18

No fluxograma da Figura 2 são mostradas todas as etapas de

implementação do APQP. Ele está concentrado nos tópicos: “Projeto e

Desenvolvimento do Produto” e “Validação do Produto e Processo”, itens de

(1) a (23).
19
 20

ETAPAS DE EXECUÇÃO DO APQP

 21

No item (1) inicia-se o processo de desenvolvimento do produto com a

decisão do fornecimento através do fechamento do contrato.

Item (2), com a definição dos requisitos de entrada do cliente que

envolve: voz do cliente, experiência de equipe, benchmarks, premissas do

produto e do processo, pesquisa de mercado, estudos de confiabilidade do

produto.

A seguir são definidos os itens subsequentes:

Item (3) definidos os requisitos da etapa anterior, através de desenhos

e especificações, parte-se para elaboração do FMEA de projeto (DFMEA) no

qual são determinadas as características críticas do produto em

desenvolvimento.

Item (4) as revisões do projeto constituem-se nas reuniões da equipe

multidisciplinar de desenvolvimento do produto, para o acompanhamento

dos prazos e das tarefas a serem cumpridas.

Item (5) o plano de verificação do projeto consiste num método para

planejar e documentar as atividades de testes de cada fase do

desenvolvimento do produto/processo desde o seu início até o refinamento

durante a execução.

Item (6) tanto para a construção dos protótipos como para o lote piloto

(trial run) de produção tem-se a necessidade da garantia do atendimento

dos prazos por parte dos fornecedores (subcontratados). Da mesma forma

 22

que nos estrutura-se para o atendimento dos prazos de nossos clientes,

estes subcontratados devem através de seus APQPS garantir os tais prazos.

Item (7) similar a etapa anterior, tanto para confecção dos protótipos

como das peças do lote piloto, deve-se gerenciar necessidades e prazos para

disponibilidade de instalações, ferramentas e dispositivos.

Item (8) definidas no FMEA de projeto as características importantes

do produto, estas são lançadas nos planos de controle do protótipo, os quais

definem o sistema, equipamento e a forma de medição a serem utilizados.

Item (9) com o cumprimento das etapas anteriores, parte-se então

para a construção do protótipo.

Item (10) com a aprovação do protótipo define-se todos os desenhos e

especificações como também tem-se uma visão final confirmando sobre a

viabilidade do fornecimento.

Item (11) nesta etapa conclui-se a fase do “Projeto e Desenvolvimento

do Produto”, seguindo-se para a fase de “Projeto e Desenvolvimento do

Processo”, a qual é mostrada no fluxograma da Figura 4.

 23

A fase “Projeto e Desenvolvimento do Processo” envolve:

Item (12) elaboração do fluxograma do processo de manufatura, o

qual irá facilitar a elaboração do FMEA de Processo.

Item (13) elaboração do FMEA do processo.

Item (14) análise dos sistemas de medição para as características

levantada no FMEA.

Item (15) elaboração do plano de controle de pré-lançamento através

dos dados do FMEA de processo, mais o MSA.

Item (16) instruções de processo para o operador.

 24

Item (17) especificações de embalagens intermediárias e finais.

Terminada esta fase, cumpri-se as etapas referentes à “Validação do

Produto e Processo”. Essas etapas são realizadas através dos seguintes

itens:

Item (18) elaboração dos planos de controle de produção a partir do

pré-lançamento.

Item (19) confecção do lote piloto a partir do cumprimento das etapas

(6), (7), (10), (11), (15) e (16).

Item (20) estudo preliminar da capacidade do processo.

Item (21) teste de validação da produção (PV), que são todas as

avaliações realizadas no produto, desde testes de performance a

dimensionais.

Item (22) partindo-se para a aprovação do cliente e posterior entrega

da peças em sua planta, conforme etapa (23).

ESTRUTURAÇÃO DO APQP CONFORME A FORD E A

SINALIZAÇÃO GYR

A Ford estrutura a metodologia do APQP através de cronograma PND -

Program Need Dates (datas necessárias do programa). A partir da data de

definição do fornecimento e a solicitada data de entrega do primeiro lote,

todas as etapas anteriormente mencionadas e através de suas inter-relações

e prazos para o cumprimento das tarefas a fins, são cronologicamente

 25

mensuradas para o atendimento do prazo de entrega estipulado pelo cliente.

Nessa estrutura a Ford utiliza-se de um relatório de acompanhamento das

PNDs, destacando as etapas consideradas fundamentais como elemento foco

(FMEAs, plano de verificação de projeto, planos de controle, fluxograma do

processo e instruções do operador). Com a sinalização GYR - green, yellow

and reds (verde, amarelo e vermelho) define as possibilidades sempre

futuras do atendimento ou não das etapas, utilizadas tanto para os

elementos foco como para os demais, sinalizando como “green” quando não

houver problemas no atendimento da etapa, sinalizando como “yellow”

quando houver possibilidade do não atendimento da etapa e sinalizando

como “red” quando for certa a impossibilidade do atendimento da etapa, nas

condições do momento.

A metodologia do APQP da Ford apresenta como vantagem, o

acompanhamento do relatório do APQP, tanto pelo fornecedor como pelo

cliente. Quando ocorrem sinalizações “yellow” ou “red” em determinadas

etapas, alocam-se recursos a fim de que estas sejam cumpridas dentro do

prazo inicialmente estipulado. As condições destas sinalizações podem ser

alteradas ao longo do processo de desenvolvimento do produto, devendo

sempre o cliente ser prontamente informado quando de qualquer

modificação.

Dentro de toda a sistemática da QS 9000, a Ford se destaca com a sua

particular metodologia disciplinada para análise e resolução de problemas

 26

denominada 8 D, ou seja, as 8 disciplinas para resolução de problemas em

equipe:

1. Formação da Equipe;

2. Descrição do Problema;

3. Ação de Contenção;

4. Determinação das Causas Raizes;

5. Ações Corretivas;

6. Implementação das Ações Corretivas;

7. Ações Preventivas e

8. Congratulação da Equipe.

ESTUDO DE CASO

Esse estudo de caso refere-se a implementação do Planejamento

Avançado da Qualidade do Produto na WABCO Freios, empresa do setor de

autopeças, certificada pela ISO 9001 e QS 9000 desde outubro de 1998,

fornecedora de sistemas de freios a ar para veículos pesados.

A empresa conta com 300 colaboradores no seu quadro de

funcionários, responsável por um faturamento anual de aproximadamente

cinqüenta milhões de dólares. É pertencente ao grupo americano Ideal

Standard, porém com centros de desenvolvimento tecnológico sediados em

 27

países da Europa, como Alemanha, Inglaterra e França e com seu head-

quarter em Bruxelas na Bélgica.

Com o advento da adequação à norma QS 9000, tomou-se como

tarefas iniciais a disseminação de uma metodologia para análise e resolução

de problemas, tendo sido a escolhida a recomendada pela Ford, “8 D – Oito

Disciplinas para Análise e Solução de Problemas em Equipe”, e a implantação

do APQP.

Para ambas as metodologias iniciou-se um maciço programa de

treinamento, envolvendo todos os setores e pessoal envolvidos. No caso da

metodologia de análise e solução de problemas, todo o pessoal

administrativo mais elementos chave do setor produtivo foram treinados.

Isto deu-se para que quando da existência de dificuldades ao longo da

implantação, fossem formadas equipes visando transpor as barreiras que

viessem a surgir, como também as irregularidades do dia-a-dia na

implantação do APQP.

No treinamento para implementação do APQP, por existir uma equipe

que já realizava atividades a fins a essa metodologia, designada como

“Grupo de Desenvolvimento de Novos Produtos”, convocou-se todos que

participavam deste, mais outros elementos que pudessem fazer parte dos

diversos APQPs que viessem a ser criados. Dos convocados fizeram parte

pessoas das Engenharias de Desenvolvimento, Industrial, Produção e

 28

Qualidade, da Logística, da Produção (chão de fábrica) e os auditores da

qualidade.

O treinamento foi ministrado em 18 horas, em seis dias de três horas

cada. Neste treinamento durante a explanação de cada uma das etapas iam-

se definindo responsabilidades para a execução das tarefas para o seu

cumprimento. Ao final do treinamento teve-se todas as atribuições definidas

com responsabilidades e prazos para a sua implementação.

Posterior ao treinamento e definições das responsabilidades para o

grupo, contratou-se consultorias externas para ministras treinamento em

FMEA e MSA, duas metodologias nas quais já haviam-se definidos

responsabilidades para a Engenharia de Desenvolvimento o FMEA de Projeto,

para a Engenharia Industrial o FMEA de Processo e para a Engenharia da

Qualidade o MAS. Para esses dois treinamentos foram convocados pessoas

dos diversos setores, diretamente ligados com a execução da metodologia

como também alguns superiores imediatos desse pessoal.

Outros treinamentos foram também ministrados incluindo-se o CEP –

Controle Estatístico do Processo, GD&T – Geometria Dimensional e

Tolerâncias, PPAP – Processo de Aprovação de Peças de Produção, Técnicas

para Melhoria Contínua com a qual visou-se dar uma visão geral de

metodologias como DOE – Delineamento de Experimentos, CUSUM – Gráfico

de Soma Acumulativa, Ergonomia, Teoria das Restrições, Benchmarking,

Análise de Valor, Ergonomia, Custos da Qualidade, Análise de PPM, EVOP –

 29

Operação Evolucionária do Processo e Índices de Capabilidade como também

treinamento específico em Sistemas a Prova de Erros (Mistake Proofing/Poka

Yoke).

Após cada treinamento, as metodologias foram sendo postas em

prática, com as equipes reunindo-se para a eliminação de dúvidas, com o

apoio dos elementos da Engenharia da Qualidade, os quais intermediavam os

setores e buscavam ajuda, quando da existência de dúvidas, em consultorias

externas e outras empresas já certificadas como por exemplo a Meritor de

Limeira, SP.

Com isso aprimorou-se a utilização de todas as metodologias contidas

nas etapas do APQP, pois a empresa buscou nas consultorias, uma

assessoria para uma utilização destas metodologias de forma que pudessem

realmente agregar valor ao processo de aprendizado.

Quanto ao grupo do APQP algumas dificuldades foram encontradas,

como por exemplo, a estruturação das datas necessárias do programa

(PND), na qual muitas discussões foram levantadas quanto ao real

atendimento dos prazos a serem estipulados em cada etapa. Como tinha-se

um intervalo entre a data da efetivação do pedido e a data prevista para a

entrega do primeiro lote de produção, os tempos relativos a cada uma das

etapas deveriam se balancear dentro deste intervalo, significando que,

quando um maior tempo fosse solicitado para a realização de uma das

etapas, uma redução de tempo em uma ou mais etapas deveria ocorrer, o

 30

que causou uma certo conflito entre os membros da equipe. Mais uma vez o

setor da Engenharia da Qualidade interviu, buscando uma conscientização de

todo o pessoal envolvido, quando do estabelecimento de prazo para

execução de suas tarefas, ou seja, que os setores dessem um prognóstico

real do tempo necessário sem buscar folgas para possíveis irregularidades

que pudessem aparecer. O tempo estabelecido deveria ser precisamente

estimado negociando os tempos necessários (permissividades), quando da

ocorrência de possíveis falhas, as quais seriam levadas ao grupo de

desenvolvimento para uma solução conjunta.

Toda essa conscientização aliada a uma metodologia de análise e

solução de problemas em equipe, tornou o processo de desenvolvimento de

novos produtos, mais equilibrado e formal, já que todas as tarefas passaram

a ser melhor documentadas. Nas reuniões semanais do grupo, essas tarefas

eram cobradas diretamente pelo coordenador da equipe e indiretamente por

todo o grupo, pois o truncamento de uma delas significaria o atraso das

tarefas dos demais integrantes, tornando-se essa reunião um grande

plenário de negociação e busca de soluções visando atender o prazo do

cliente.

Atualmente a empresa está num processo de informatização do APQP

com a compra do Software “FIPAQ” da ISOQUALITAS que dará uma grande

ajuda na estruturação e rastreabilidade de informações comuns às diversas

etapas do APQP.
 31

Como resultado de todo esse programa obteve-se um melhor índice de

satisfação dos clientes, o qual foi-se detectado através de um procedimento

interno de pesquisa de satisfação de clientes, onde os setores como a

Engenharia de Desenvolvimento/Vendas (responsável pelo APQP), a

Engenharia da Qualidade, a Logística, a Expedição e a Assistência Técnica,

enviam questionários de pesquisa aos setores específicos dos clientes para

serem respondidos. Todos esses questionários, quando devolvidos, são

pontuados e assim é determinado uma nota geral da satisfação do cliente.

 32

CONCLUSÃO

A elaboração do trabalho nos permitiu através de pesquisas constatar

que para o bom funcionamento de qualquer que seja o sistema de normas

adotado pela a empresa, este só funcionará bem se for gerenciado por uma

espinha dorsal que no caso da QS 9000 apresentada aqui neste trabalho é o

APQP. As empresas que já o utilizam eficazmente apresentaram

praticamente prazos prognosticáveis para protótipos, amostras e produção,

devido ao gerenciamento em conjunto entre cliente e fornecedor dos prazos

contidos no planejamento.

A experiência de implantação do APQP na empresa, através do estudo

de caso apresentado, possibilitou identificar suas potencialidades e

vantagens na aplicação constatando que o mesmo é de fundamental

importância para acompanhamento do projeto e garantia de funcionalidade

do processo.

É importante salientar também que a exigência de fornecimento do

trabalho em formato de “Trabalho Científico”, possibilitou uma percepção de

como temos que estar atentos as normas de formatação e que seguir o

padrão correto requer muita atenção.

 33

REFERÊNCIAS

AVELLAR, A.M. Brazilian Quality Index, ABNT, agosto, 1997.

CHOWDHU, S. e ZIMMER, K. QS 9000 Pioneers. Milwakee: Editora da ASQ

Quality Press, 1998.

BARRELA, B. QS 9000, A Interpretação do Setor Automotivo para ISO 9000.

Anais do Primeiro Seminário em

Qualidade: QS 9000 – Princípios, Interpretação e Implantação. UNIMEP, p.

5-8, setembro, 1997.

Manual APQP da Ford, Ford Motors Company, setembro, 1996a.

QOS, APQP and QS 9000 Implementation. Ford Motors Company and Omnex

Inc., 2nd edition, July, 1996b.

APQP - Advanced Process Quality Planning and Control Plan Manual,

Chrysler, Ford and General Motors, 1995.

MOURA, E.C. As Sete Ferramentas Gerenciais da Qualidade. São Paulo:

Editora Makron Books, 1994.