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ESFUERZOS RESIDUALES GENERADOS EN LA SOLDADURA DE PLACAS DE

ACERO INOXIDABLE AISI 304 MEDIANTE EL PROCESO SMAW

Article · October 2015

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I. Mejía Cuauhtemoc Maldonado

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A. Bedolla-Jacuinde Christian García

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CONAMET/SAM 2006.

ESFUERZOS RESIDUALES GENERADOS EN LA SOLDADURA DE

PLACAS DE ACERO INOXIDABLE AISI 304 MEDIANTE EL PROCESO
SMAW

I. Mejía(1), C. Maldonado(1), A. Bedolla(1), Ch. J. García(1)

(1)
Instituto de Investigaciones Metalúrgicas,
Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo. Edif. “U”,
Ciudad Universitaria. 58066-Morelia, Mich., MÉXICO. Tel. (443) 322 3500 ext. 4036,
Fax. ext. 4010. E-mail: imejia@zeus.umich.mx

RESUMEN

Los aceros inoxidables austeníticos representan el mayor de los grupos generales de aceros inoxidables y
son producidos en mayor tonelaje que otros grupos. Estos aceros tienen buena resistencia a la corrosión
en la mayoría de los ambientes de trabajo. Aunque los aceros inoxidables austeníticos, en general, son
considerados de buena soldabilidad, están sujetos a una serie de problemas si no son tomadas en cuenta
las precauciones pertinentes. En el caso específico de procesos de soldadura, los esfuerzos residuales son
consecuencia de la interacción de diferentes procesos separados, tal como expansión impedida y
contracción resultante de una distribución de temperatura no-homogénea, efectos de enfriamiento rápido
y transformaciones de fase. La microestructura de los aceros inoxidables a temperatura ambiente en la
zona de fusión depende tanto del comportamiento de solidificación como de las subsecuentes
transformaciones en estado sólido. Todos los aceros inoxidables solidifican ya sea con ferrita o austenita
como fase primaria, y una posterior transformación de la ferrita en austenita. Debido a que el coeficiente
de expansión y contracción térmica en los aceros inoxidables austeníticos es mayor que en los otros
aceros inoxidables, la magnitud de esfuerzos residuales puede ser mayor. Así, el tratamiento de relevado
de esfuerzos post-soldadura se hace necesario para reducir los efectos de distorsión en el componente, de
manera particular si son requeridas operaciones de maquinado post-soldadura o si el elemento soldado
debe mantener una alta estabilidad dimensional durante el servicio. En el presente trabajo de
investigación fue determinado el tipo y magnitud de esfuerzos residuales generados a diferentes distancias
del centro de la unión soldada de placas de acero inoxidable austenítico AISI 304 de 6.35 mm de espesor
mediante el proceso SMAW. Las mediciones para determinar la naturaleza y magnitud de esfuerzos
residuales se realizaron mediante el método de “Hole Drilling” empleado rosetas tipo CEA-06-062UM-
120 y EA-06-062RE-120 de acuerdo con las pautas establecidas por la norma estándar ASTM E 837-99.
Los esfuerzos residuales se determinaron mediante el programa de cálculo de esfuerzos residuales H-
DRILL. Bajo las condiciones de soldadura aplicadas, la unión soldada presentó un alto grado de
distorsión y el valor de esfuerzo máximo localizado en la proximidad de la interfase alcanza 350 MPa. Se
corrobora la tendencia de disminución de esfuerzos residuales conforme se aleja de la zona afectada por
el calor. En este caso, el valor máximo de esfuerzo residual rebasa el 50% del esfuerzo de cedencia del
material base, por lo que la unión bajo estudio presenta un carácter de crítico.

Palabras Clave: Esfuerzos Residuales, Método de Hole-Drilling, Proceso SMAW, Zona Afectada
Térmicamente (ZAT), Acero Inoxidable AISI 304.
CONAMET/SAM 2006.
1. INTRODUCCIÓN
Se denomina esfuerzos residuales ó internos, al
estado de esfuerzos existente en el volumen de un
material en ausencia de una carga externa
(incluyendo la gravedad) u otra fuente de
esfuerzos, tal como un gradiente térmico [1, 2]. En
general, se distinguen tres clases de esfuerzos
residuales de acuerdo con la distancia o rango
sobre el cual pueden ser observados [3]. La
primera clase de esfuerzos residuales,
denominados macroscópicos, son de naturaleza de
largo alcance y se extienden sobre varios granos
del material. La segunda clase de esfuerzos
residuales son denominados micro esfuerzos
estructurales, abarcan la distancia de un grano o
parte de uno, y pueden presentarse entre fases
diferentes y tener características físicas distintas.
La tercera clase de esfuerzos residuales se presenta
sobre varias distancias interatómicas dentro de un
grano. Los esfuerzos residuales son siempre
consecuencias de deformaciones elásticas y/o
plásticas no-homogéneas sobre una escala
macroscópica o microscópica [4]. En el caso
específico de procesos de soldadura, los esfuerzos
residuales son consecuencia de la interacción de
los siguientes procesos separados [5]: a) expansión
impedida y contracción resultante de una
distribución de temperatura no-homogénea, b)
efectos de enfriamiento rápido (temple) y, c)
transformaciones de fase. Consecuentemente, el
tipo y cantidad de esfuerzos residuales en la pila de
soldadura y zona afectada térmicamente dependen
de la temperatura de transformación determinada
por el diagrama tiempo-temperatura-
transformación del material y la velocidad de
enfriamiento. Obviamente, la composición química
local tiene un papel importante. En adición, la
resistencia a la cedencia dependiente de la
temperatura local y el grado de rigidez del
elemento estructural son decisivos. El método de
“Hole Drilling” es uno de los métodos de medición
de esfuerzos residuales más comúnmente
empleados, ya que el equipo requerido para
realizar las mediciones tiene un costo razonable y
la técnica es relativamente simple [6]. El método
se encuentra, relativamente, bien desarrollado en
comparación con otros métodos no destructivos,
los cuales requieren considerable trabajo de
investigación y desarrollo antes de quedar
completamente disponibles para aplicaciones
generales en función del material y condiciones del
campo de esfuerzos. Este método data de los
primeros trabajos realizados por Mathar [7] en
1930, quien empleo un extensometro mecánico
para la medir los desplazamientos alrededor de un
orificio circular perforado a través de una placa
estresada. Posteriormente, en 1950, Soete y
Vancrombrugge [8] mejoraron la exactitud de las
mediciones mediante el uso de galgas
extensometricas. En 1956, Kelsey [9] publicó el
primer trabajo de investigación respecto a la
variación de esfuerzos residuales con la
profundidad usando el método de “Hole Drilling”.
Sin embargo, la aplicación moderna del método de
“Hole Drilling” para esfuerzos residuales
uniformes data del trabajo de Rendler y Vigness
[10] en 1966, quienes desarrollaron el método de
“Hole Drilling” en un procedimiento sistemático y
de fácil reproducción y, además, definieron la
geometría de la roseta de “Hole Drilling” del
estándar ASTM E-837 [11]. El método de “Hole
Drilling” involucra la eliminación localizada de
material bajo esfuerzo y la medición de las
deformaciones relajadas en el material adyacente
[12]. El método de “Hole Drilling” requiere
perforar un pequeño orificio, normalmente de 1 a 4
mm de diámetro, a una profundidad
aproximadamente igual a su diámetro. Se utiliza
una galga especial tipo roseta de tres elementos
para medir las deformaciones superficiales
relajadas en el material alrededor del orificio
perforado. Finalmente, los esfuerzos residuales
existentes en el material antes de la perforación del
orificio pueden ser calculados a partir de las
deformaciones relajadas. El método de “Hole
Drilling” esta considerado como semi-destructivo,
ya que el material removido esta limitado, y en la
mayoría de los casos puede ser tolerado o reparado
adecuadamente. El presente trabajo de
investigación tiene como objetivo determinar el
tipo y magnitud de esfuerzos residuales generados
a diferentes distancias del centro de la unión
soldada por el proceso SMAW de placas de acero
inoxidable austenítico AISI 304 mediante el
método de “Hole Drilling”.
2. MÉTODO ANALÍTICO
La relación entre los esfuerzos residuales
originales con el orificio y las deformaciones
radiales relajadas alrededor del orificio es de la
forma siguiente [12]:
#= (" máx + " min )A + (" máx $ " min )B cos 2! .. (1)
donde σmáx es el esfuerzo principal máximo, σmin el
esfuerzo principal mínimo, β el ángulo medido en
sentido de la manecillas del reloj de la dirección de
la galga 1 con la dirección del esfuerzo principal
máximo (figura 1), y A y B son constantes de
calibración dependientes de las condiciones de
medición, tales como la geometría de la roseta,
propiedades del material a ensayar y diámetro y
profundidad del orificio. Las constantes A y
B determinadas de forma que incluyan el efecto de
un área de galga finita, están dadas por las
siguientes relaciones:
(1 + " )ra 2 (! #! )
A= # 1 2 …….. (2)
E (R 2 # R1 )W
 orificios a través de placas delgadas. La ecuación
B= '
(1 + ) )ra 2 & 2(1 ' ) )(( ' ( )+ sen2( ' sen2( ' .....# (1) puede invertirse para dejar la magnitud y
$ 1 2 1 2 !
E (R2 ' R1 )W % (1 + ) ) " dirección de los dos esfuerzos residuales
principales en términos de las tres deformaciones
& 2 2 # relajadas medidas, por lo que, para una roseta
$..... - 1 ,* ra )' (2 sen2. + sen4. )+ 1 ,* ra ' (2 sen2. 2 + sen4. 2 )! …
)
$ *
8 + R1 ( ' 1 1
8 *+ R2 '
( ! rectangular a 45º, se tiene la siguiente relación:
$% "!
…….. (3)
! 3 # !1 (! 3 # !1)2 + (! 3 + !1 # 2! 2 )2
" máx / " min = ±
donde υ y E son el módulo de Poisson y de 4A 4B
elasticidad del material bajo ensayo, ra el radio del …….. (4)
orificio, R1 y R2 las localizaciones radiales a las
esquinas de malla de galga, ψ1 y ψ2 los ángulos a donde ε1, ε2 y ε3, son las deformaciones radiales
las esquinas de la malla de galga y, W el ancho de mediadas por las galgas correspondientes en la
malla de galga. Las soluciones anteriores están roseta de tres elementos (figura 1).
dispuestas para mediciones de perforación de

Figura 1. Geometría de una roseta típica de tres elementos [10] empleada en el método de “Hole
Drilling”.

3. MATERIALES Y PROCEDIMIENTO intensidad de corriente de 100 A, en la soldadura

EXPERIMENTAL de relleno el voltaje fue de 26 V y la intensidad de
corriente de 118 A. En ambos casos fue utilizado
En este trabajo fueron utilizadas placas de acero electrodo UTP-308L-16 de 1/8” de diámetro. El
inoxidable austenítico AISI 304 de 6.35 mm de aporte térmico fue determinado por medio de
espesor de composición química mostrada en la siguiente relación [13]:
tabla 1. La microestructura austenítica típica de las
placas de acero en condición de recepción se HI =
VI
! ……..………… (5)
muestra en la figura 2. v

Dos placas de acero inoxidable AISI 304 de 75
mm de ancho x 220 mm de longitud con
preparación de borde, indicada en la figura 3,
fueron soldadas con una maquina multiprocesos
utilizando el proceso de soldadura eléctrica de arco
manual (SMAW) en dos pasadas y utilizando
placas de restricción en los extremos para
estabilizar el arco y atenuar la distorsión. En la
soldadura de raíz se empleo un voltaje de 24 V e
donde V, representa el voltaje de soldadura (V), I,
la intensidad de corriente (A), η, el coeficiente de
aprovechamiento de calor (0.75 para el proceso
SMAW) y, v, la velocidad de avance (mm/s). En
este caso, los valores de aporte térmico calculados
fueron de 1440 y 1840.8 J/mm en las pasada de
raíz y relleno, respectivamente.
 Tabla 1. Composición química de acero inoxidable AISI 304 (% en peso) .

Designación de acero: AISI 304/ ASTM A240/ EN 1.4301/ UNS S30400

C Si Mn P S Cr Ni Fe
0.08 0.75 2.0 0.04 0.03 19.0 9.5 68.0

Figura 2. Microestructura típica de acero inoxidable austenítico AISI 304 (microscopio electrónico de
barrido).

Figura 3. Preparación de borde y vista de las placas de acero inoxidable AISI 304.

La medición de esfuerzos residuales se llevo a barra perforadora Vishay RS-200 activada

cabo siguiendo las pautas establecidas por el
procedimiento estándar ASTM E 837-99 [11]. En
este caso se utilizaron rosetas tipos CEA-06-
062UM-120 y EA-06-062RE-120 de 120 ohms,
pegadas sobre la superficie de la placa previamente
acondicionada en tres puntos a diferentes
distancias del centro de la unión, alineadas en
dirección perpendicular al eje de soldadura y a un
¼ de la longitud de la placa (fig. 4). En el punto de
medición más cercano al cordón de soldadura (A,
16 mm) se empleo roseta tipo CEA-06-062UM-
120, mientras que en los puntos más alejados (B,
41 mm y C, 64 mm), se utilizó roseta tipo EA-06-
062RE-120. Las galgas de la roseta fueron
conectadas a un medidor de micro-deformación
Vishay P-3 operado a un cuarto de puente. La
perforación de orificios se realizó mediante una
mediante turbina de aire de alta velocidad y
empleando una herramienta de corte de 2.032 mm
de diámetro. Las lecturas de deformaciones
relajadas en cada una de las galgas fueron
realizadas conforme la perforación avanzaba en
incrementos de 0.254 mm, hasta una profundidad
final de 2.032 mm. La información de
deformaciones relajadas fue procesada mediante el
programa de cálculo de esfuerzos residuales H-
DRILL [14] empleando un valor de módulo de
Poisson (υ) y elasticidad (E) de 0.3 y 193 GPa,
respectivamente, y de esta forma determinados los
esfuerzos residuales principales uniformes, así
como la graficación de las deformaciones medidas
por cada una de las galgas respecto a la
profundidad.
CONAMET/SAM 2006.

punto C

punto A

punto B

Figura 4. Ubicación de puntos de medición de esfuerzos residuales.

4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN se aleja del centro de la unión (fig. 6). Por otro
lado, el valor máximo de esfuerzo, localizado en la
Los resultados de las lecturas de deformaciones proximidad de la interfase, alcanza un valor de 355
relajadas en cada una de las galgas respecto a la MPa. Ya que el valor de esfuerzo residual máximo
profundidad del orificio en los diferentes puntos de encontrado supera el 50 % de la resistencia a la
medición se presentan en la figura 5. Los esfuerzos cadencia (σ0) del material base, la unión soldada
residuales calculados y otros parámetros bajo estudio concentra un elevado nivel de
importantes asociados al estado de esfuerzos en los esfuerzos residuales en la cercanía del cordón de
puntos de medición se muestran en la tabla 2. soldadura y, por lo tanto, pasa a tener un carácter
crítico. Sin embargo, este valor deberá ser
Bajo las condiciones de soldadura aplicada, la considerado con reserva, ya que en estos casos,
placa unida se distingue por un alto grado de alguna región de los alrededores del perímetro del
distorsión, la cual en parte es equilibrada por las orificio deforma plásticamente, lo cual invalida la
restricciones en los extremos, y por lo tanto, los relación entre la deformación superficial relajada y
esfuerzos residuales tienden a concentrarse. Los el esfuerzo original antes del realizar el orificio, ya
valores de esfuerzos residuales detectados en los que esta relación se fundamenta en las leyes de la
tres puntos de medición son de tensión, y elasticidad lineal [12].
presentan una tendencia a disminuir a medida que

Punto A Punto B Punto C

200 200 200

100 100 100

0 0 0
µ!

µ!

µ!
Deformación relajada,

Deformación relajada,

Deformación relajada,

-100 -100 -100

-200 -200 -200

-300 -300 -300

-400 -400 -400

-500 -500 -500

Galga 1, !1 Galga 1, !1 Galga 1, !1
-600 -600 Galga 2, !2 -600 Galga 2, !2
Galga 2, !2
Galga 3, !3 Galga 3, !3 Galga 3, !3
-700 -700 -700
Roseta tipo CEA-06-062UM-120 Roseta tipo EA-06-062RE-120 Roseta tipo EA-06-062RE-120
-800 -800 -800
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0
Profundidad de orificio, mm Profundidad de orificio, mm Profundidad de orificio, mm

Figura 5. Deformaciones relajadas, ε1, ε2, ε3, respecto a la profundidad del orificio.
 Tabla 2. Esfuerzos residuales calculados en puntos diferentes a partir del centro de la unión.

Distancia al centro Esfuerzos

Tipo de
Punto de la unión,
roseta σmáx, σmin, τmáx, β, σ1, σ3, τ13,
(mm)
MPa MPa MPa º MPa MPa MPa
CEA-06-
A 16 355.7 272.3 41.3 -61 292.3 335.7 35.1
062UM-120
EA-06-
B 41 252.3 -228.2 240.6 56 -80.6 104.8 -222.0
062RE-120
EA-06-
C 64 241.3 -7.6 124.8 -34 164.1 69.6 115.1
062RE-120
σmáx, y σmin son los esfuerzos máximo y mínimo. τmáx es el esfuerzo cortante máximo presente. σ1 y σ3 son los
esfuerzo axiales en la dirección de la galga 1 y 3, respectivamente. τ13 es el esfuerzo cortante en el plano de las
direcciones de las galgas 1 y 3.

Esfuerzo Residuales en los Distintos Puntos

Esfuerzo residual máximo, MPa

380
360
340
320
300
280
260
240
220
200 !máx, Método de "hole drilling"

180
0 10 20 30 40 50 60 70
Distancia al centro de la unión, mm

Figura 6. Esfuerzos residuales máximos en función de la distancia al centro de la unión soldada.

5. CONCLUSIONES lo que, la unión soldada bajo estudio pasa a

tener un carácter crítico.
1. Los esfuerzos residuales uniformes 4. Se corrobora la tendencia a disminuir de
determinados mediante el método de “Hole esfuerzos residuales a medida que se aleja de
Drilling” según el estándar ASTM E 837-99 en centro de la unión soldada.
placas soldadas de acero inoxidable AISI 304 a
medida que se aleja del centro de la unión son 5. Para atenuar y/o eliminar los esfuerzos
de tensión. residuales en la placa soldada, se recomienda el
empleo de aporte térmico más bajo, así como el
2. Bajo las condiciones de soldadura aplicadas, la empleo de tratamiento térmico post-soldadura.
placa soldada presenta un alto grado de
distorsión y el esfuerzo residual máximo se Agradecimientos: I. Mejía y Ch. J. García
localiza en las cercanías del cordón de agradecen al Programa de Mejoramiento del
soldadura. Profesorado (PROMEP) de la Subsecretaría de
Educación Superior e Investigación Científica de
3. El esfuerzo residual máximo alcanza un valor la Secretaría de Educación Publica (SESIC-SEP)
de 355 MPa, el cual rebasa el 50% de la de México, por los diferentes apoyos económicos
resistencia a la cedencia del material base, por otorgados al proyecto de investigación enmarcado
dentro del convenio PROMEP 130.5/03/1153 y
 No. de folio PTC-60, que ha hecho posible la
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