Fundição

Introdução
 Introdução

O que é fundição?

Fundição é um processo de fabricação de peças onde um

metal ou liga metálica, no estado líquido, é vazado em um
molde com formato e medidas correspondentes aos da
peça a ser produzida.

A fundição se destaca por ser um dos processos mais

versáteis, principalmente quando se considera os diferentes
formatos e tamanhos das peças que se pode produzir por
esse processo.
 Introdução
Áreas de aplicação

Hélice de turbinas
Automotiva

Arquitetura e decoração

Usina nuclear
Implantes médicos
Acesssórios domésticos
 Introdução - Vantagens
1. Vantagem econômica
– Caminho mais curto entre matéria-prima e peça acabada

2. Flexibilidade quanto à dimensões e peso

– De algumas gramas até toneladas

3. Moldagem de formas complexas

– Liberdade de formas (líquido se molda com facilidade)

4. Economia de peso
– Pode-se moldar uma peça com a espessura final desejada

5. Produção em série
– Fácil automação

6. Economia de usinagem
– Bom acabamento superficial e boas tolerâncias dimensionais
 Introdução - Desvantagens
1. Limitada quanto ao grau de acabamento;

2. Peças com menores limites de resistência

quando comparadas a peças obtidas por
processos de conformação;

3. Necessidade de sempre se possuir um

molde;

4. Grande dimensão dos equipamentos

utilizados (equipamentos de grande porte).
 Introdução
 Ligas mais comuns na fundição:

 Ferro Fundido, Aço, Alumínio, Cobre, Zinco,

Magnésio e suas respectivas ligas.
 A História da fundição
 A fundição “rudimentar” começou a
ser usada pelo homem mais ou
menos uns 3000 a.C. Fundiu-se
primeiro o cobre, depois o bronze,
e, mais recentemente, o ferro, por
causa da dificuldade em alcançar
as temperaturas necessárias para
a realização do processo. A arte
cerâmica contribuiu bastante para
isso, pois gerou as técnicas
básicas para a execução dos
moldes.
A História da fundição
A História da fundição

Cobre
 A História da fundição
 Por volta de 500 a.C. os artesãos já eram
capazes de elaborar uma grande variedade de
ferramentas de ferro para seu próprio uso:
tenazes, punções, rodas hidráulicas, formões e
foles bem aperfeiçoados, além de martelos de
vários modelos.
 A História da fundição
 Sem dúvida, as
descobertas da
Revolução Industrial,
como os fornos Cubilô
os fornos elétricos, e a
mecanização do
processo, contribuíram
para o
desenvolvimento da
fundição. Ao século XX
coube a tarefa de
aperfeiçoar tudo isso.
 A História da fundição
 60 Séculos de empirismo x 5 décadas de
ciência
 A História da fundição
 60 Séculos de empirismo x 5 décadas de
ciência

O atraso na exploração de materiais fundidos

está provavelmente relacionado à completa
ignorância da natureza do fenômeno de
solidificação e das microestruturas produzidas.
Produção no Brasil
Produção no Brasil
Produção no Brasil
Produção no Brasil
 Processos de fundição
O que distingue os processos são os tipos de moldes.

Fundição por gravidade

 Fundição em moldes de areia verde (descartável)
 Em casca (shell molding)
 Fundição por cera perdida (molde cerâmico descartável)
 Fundição em moldes permanentes (coquilha metálica
bipartida)
Fundição sob pressão (molde metálico por injeção)
 Seleção do processo de fundição
Alguns factores importantes que afetam a seleção do processo de
fundição são:

1. Quantidade de fundidos requerida

2. Projecto do fundido
3. Tolerâncias requeridas
4. Complexidade
5. Especificação do metal
6. Superfície final requerida
7. Custo das ferramentas
 Etapas do processo

1. Desenho ou projeto da peça

2. Determinação da liga de trabalho
3. Projeto de canais e massalotes e projeto do molde
4. Fabricação do modelo
5. Fabricação do molde
6. Fusão, vazamento, solidificação
7. Desmoldagem e acabamento
8. Inspeção e qualidade do produto
 Etapas do processo
1 – Pedido do cliente
Via de regra, o processo de fundição em uma empresa se
inicia pela chegada de um pedido de cliente, que deseja
obter a peça fundida.
Este cliente pode ser interno (outro setor da fábrica) ou
externo (vindo de outra companhia).
Normalmente, o pedido do cliente vem acompanhado das
especificações da peça, como o desenho técnico do
produto, a composição química da liga desejada e as
propriedades mecânicas que devem ser alcançadas.
A partir daí, começa o processo de obtenção da peça por
fundição.
 Etapas do processo
2 – Projeto de fundição
Nesta etapa será analisada a peça que se deseja fundir.
Define-se o tipo de moldagem, a posição dos moldes, a
quantidade e forma dos canais de entrada, a presença
ou não de massalotes, a inclusão ou não de coquilhas
de resfriamento controlado e, em empresas mais
modernas, é feita a simulação numérica computacional
do Vazamento da carga metálica líquida.
 Etapas do processo
3 – Confecção do modelo
O modelo é uma peça usinada que servirá para
proporcionar a cavidade dos moldes.
Para cada tipo de peça, é necessário um modelo
específico. Para cada modelo, inúmeros moldes poderão
ser feitos, o que originará diversas peças fundidas. O
modelo pode ser de diversos materiais, sendo mais
comum o alumínio, madeira e nylon.
 Etapas do processo
4 – Confecção do molde
De posse do modelo, procede-se a confecção do molde.
O molde pode ser de vários tipos, sendo os mais comuns:
•Areia
• Cera perdida
• Moldes metálicos
• Moldes especiais
 Etapas do processo
5 – Fusão do metal
Dentro do forno de fundição, o metal sólido é aquecido até
atingir uma temperatura superior a sua temperatura de
fusão, tornando-se líquido.
A carga metálica inicial é variada, mas, via de regra, se
utiliza de sucata de aços de baixo carbono, combinados
de ferro gusa (na fundição de ferro fundido), retorno de
partes de peças fundidas, como canais de alimentação
e massalotes, e eventuais elementos de liga.
 Etapas do processo
5 – Fusão do metal
Após estar líquido, procede-se retirada de amostra do
banho metálico que, após solidificar, é submetido à teste
de composição química em um espectrômetro óptico e,
na sequência, feita a correção da carga.
 Etapas do processo
5 – Fusão do metal
Depois de corrigida, nova amostra é retirada e novo teste
de composição química é realizado. Caso a composição
química esteja a ideal, segue se para a etapa de
transferência metálica, de onde o metal fundido sai do
forno para uma panela de vazamento.
 Etapas do processo
6 – Vazamento
A partir daí procede-se a etapa de vazamento do metal, da
panela para moldes ocos, cujas cavidades têm o formato
exato da peça que se deseja obter.
Nesta etapa, é de extrema importância que o metal possua
suficiente temperatura, para que sua fluidez seja
garantida e o preenchimento do molde seja
completamente atingido.
 Etapas do processo
6 – Vazamento
Fluidez é uma medida da escoabilidade do metal. Quanto
mais fluido, maior a facilidade do metal em escoar pelo
canais do molde.
 Etapas do processo
6 – Vazamento
Durante o vazamento, dependendo do tipo de processo e
do tipo de liga a ser vazado, alguns insumos podem ser
adicionados.

Exemplo: Para a obtenção de ferro fundido cinzento, cuja

característica microestrutural é bem definida pela
presença de grafita em veios, é comum a adição de
inoculantes, na forma sólida e granulada, que têm por
objetivo auxiliar na nucleação de novos grãos, durante a
solidificação.
 Etapas do processo
7 – Solidificação
A solidificação é a etapa onde, ao resfriar, o metal líquido
gradativamente se torna sólido, gerando os cristais que,
sob a forma dendrítica, formam os grãos do metal.
O início de tudo?