2-6 2-25
(A/dm2)
pH 3.5-4.5 3.5-4.5
Microdureza para 100g de carga
Propiedades
100-250 200-350
mecánicas
(HV)
Resistencia a la tracción (MPa) 343-549 700
Elongación, % 10-35 15-30
Estrés interno (MPa) 125-185 0-55
Las aplicaciones decorativas incluyen joyas, Las soluciones de sulfamato de níquel se utilizan principalmente
Usos yaplicaciones
Se sabe que los recubrimientos electrolíticos obtenidos a partir de baños Watts (solución de
NiSO4.6H2O, NiCl2.6H2O, H3BO3), es utilizado para producir recubrimientos decorativos, que
poseen una resistencia a la tensión y dureza relativamente bajas. Por tanto, no se recomiendan en
aplicaciones de ingeniería donde puede producirse deformación de la pieza.
Figura tomada de Undestanding the electroplating process en Nickel plating Handbook (p. 6), por I. Rose y C. Whittington , 2014, Nickel Institute.
Mecanismo de formación de películas
Mecanismo del desarrollo de irregularidades superficiales en las Ilustración esquemática que muestra cómo el cambio en la densidad
películas electrodepositadas a medida que se produce el incremento de corriente afecta las irregularidades superficiales de las películas
del espesor durante la electrodeposición. electrodepositadas.
Reimpreso y modificado de Microstructure Control Theory of Plated Film en Nano-Plating Microestructure Control Theory de Plated Film and Data Base of Plated Film Microestructure (p.23), por
T. Watanabe (2004), Burlington: Elsevier.
Condiciones para la electrodeposición de aleaciones
Er A + η A ≈ Er B + η B , 3.12
Donde Er(A) y Er(B) son los potenciales reversibles de los metales A y B, mientras que η(A) y
η(B) corresponden a los sobrepotenciales necesitados para la deposición de estos dos metales.
RT
Er (A) = E0 A + lna Ap+ , 3.13
pF
RT
Er (B) = E0 B + lna Bq+ , 3.14
qF
Electrodeposición de Aleaciones de Soluciones Acuosas
Tomado y modificado de Electrodeposition de alloys en Fundamentals of electrochemical deposition, 2nd Edition (p.205) por, M. Paunovic y M. Schlesinger, 2006, Hoboken, N.J.: Wiley.
Condiciones para la electrodeposición de aleaciones
Para una aleación de dos componentes a ser depositados con la relación molar del metal más
noble denotado con 𝓍 y el menos noble denotado con (1- 𝓍), asumiendo que obedeciera la ley de
Faraday , las siguientes relaciones deberían cumplirse.
jA
nA p jA
x= = Entonces para p y q = 2 tenemos: (3.15)
nA + nB jA + jB jA + jB
p q
jB
nB q jB
1−x = = Entonces para p y q = 2 tenemos: (3.16)
nA + nB jA + jB jA + jB
p q
Mecanismos de Reacción Anómala
Qiang et al., (2010) muestran un mecanismo generalmente aceptado para este comportamiento
de electrodeposición, basado en la formación y adsorción de iones de hidróxido metálico sobre los
depósitos, el cual es expresado como sigue:
+ +
Co OH ads + 2𝑒 − ↔ Co + OH − y N𝑖 OH ads + 2𝑒 − ↔ Ni + OH − (3.25)
H2 O Ni2+ H2 O Co2+
H + + N𝑖 OH +
→H O + Ni2+ 𝐾𝑑 𝑁𝑖 = + > 𝐾𝑑 𝐶𝑜 = +
ads 2 H NiOH+ H CoOH+
Diagrama de fases de aleación Co-Ni
Figura modificada de Thermally induced fcc ↔ hcp martensitic transformation in Co-Ni.(p.3626) por Liu, Y., Yang, H., Liu, Y., Jiang, B., Ding, J., & Woodward, R.
(2005). Acta Materialia.
ESTRUCTURA
Defectos Estructurales
Figura tomada y traducida de Stucture en Electrodeposition: the materials science of coatings and substrates (p.147), por J. W. Dini ,1993, William Andrew. Westwood, New Jersey, USA.
ESTRUCTURA
Efecto de las dislocaciones en la dureza
Lu, Lu, Lu, y Suresh, (2009) explican mediante la siguiente figura los métodos comúnmente usados para el
fortalecimiento:
Figura tomada de Strengthening Materials by Boundaries at the Nanoscale, 349(April), 349–352. (p. 349) por K. Lu, K. Lu, L. Lu, y S. Suresh ,2009, Science.
Hipótesis
MUESTRAS PRODUCIDAS
Condiciones de proceso
Volumen 2.5L
Temperatura 50-60°C
Agua desionizada <3µS/cm
Área catódica 1.0 dm2
Área anódica 1.0 dm2
Separación A/C 6.5 cm
pH 4-5
EJECUCIÓN
EJECUCIÓN
INFLUENCIA DEL COBALTO EN LA MICRODUREZA DEL RECUBRIMIENTO
1. Velocidad de corrosión del recubrimiento de Ni puro y de los recubrimientos obtenidos de las diferentes
soluciones con iones Co2+ a diferentes concentraciones para una densidad de corriente de 4A y 20 minutos
INFLUENCIA DEL COBALTO EN LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN
1. Velocidad de corrosión del recubrimiento de Ni puro y de los recubrimientos obtenidos de las diferentes
soluciones con iones Co2+ a diferentes concentraciones para una densidad de corriente de 4A y 20 minutos
A continuación, se muestran las curvas potenciodinámicas y las velocidades de corrosión, en términos de unidades de longitud por
tiempo (mpy), de los diferentes recubrimientos, calculados por el potenciostato de acuerdo a la norma ASTM G102 (Práctica estándar
para el cálculo de tasas de corrosión e información relacionada a partir de mediciones electroquímicas).
INFLUENCIA DEL COBALTO EN LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN
• La dureza del recubrimiento electrodepositado, de aleación conteniendo níquel y cobalto, aumenta con el
contenido de cobalto en el recubrimiento. Así se tiene una dureza de 280.7 HV para un porcentaje de cobalto de
34.4%WCoRecubrimiento y de 358.3 HV para un porcentaje de cobalto de 67.9%WCoRecubrimiento. Este último valor es
62.3% mayor que la dureza del recubrimiento de níquel puro, cuyo valor es 220.7 HV.
• La velocidad de corrosión del recubrimiento electrodepositado de aleación conteniendo níquel y cobalto, que
depende del contenido de cobalto en la aleación, tiene un punto mínimo, el cual se da a valores bajos de
contenido de cobalto. Así se tiene una velocidad corrosión mínima de 1.31x10 -2 mpy, para un porcentaje de
cobalto de 17.8%WCoRecubrimiento. Este valor es 6.2 veces más bajo que la velocidad de corrosión del recubrimiento
de níquel puro, cuyo valor es 8.18x10-2 mpy.
• La inversión financiera para el arranque de una planta con capacidad anual de recubrimiento de 9107 m 2 de
aleación níquel-cobalto es de un millón con ciento sesenta y tres mil soles, siendo el periodo de recuperación de
esta inversión de 2.45 años.
RECOMENDACIONES
• Realizar electrodeposiciones a partir de soluciones cuyo %WCoSolución esté entre <15.81, 30.00> y condiciones de
operación de 4A y 20min, a fin de conocer los valores de dureza de sus recubrimientos.
• Realizar electrodeposiciones a partir de soluciones cuyo %WCoSolución esté entre <3.03, 5.89> y condiciones de
operación de 4A y 20min, a fin de conocer los valores de resistencia a la corrosión de sus recubrimientos.
• Someter a los recubrimientos obtenidos a ensayos de corrosión, que permitan obtener velocidades de corrosión por
erosión, si se pretende que los recubrimientos estén en contacto con líquidos o gases en movimiento.
• Para establecer una relación o dependencia clara entre la resistencia a la corrosión de los recubrimientos y la intensidad
de corriente aplicada en el proceso electrolítico, se aconseja realizar el experimento a densidades de corriente mayores y
más separadas.
• Utilizar un software de microscopio completo para análisis de materiales que pueda obtener el tamaño de grano
promedio de los electrodepósitos, con el propósito de establecer relaciones entre el tamaño de grano y las variables de
resistencia a la corrosión y dureza.
Stay Hungry . Stay Foolish.
“The Whole Earth Catalog”, Stewart Brand ,1974