Curso Medidores Espesor Llog PDF

El Primer Nombre
En Pruebas No Destructivas
Curso de Inspección UT
Contenido Medición de Espesores
Capítulo 1. Introducción. Capítulo 10. Ejercicio Laboratorio 6.
Capítulo 2. Propiedades del Sonido. Capítulo 11. Ejercicio Laboratorio 7.

Capítulo 12. Aplicaciones.
Capítulo 3. Instrumentos medidores
de espesor ultrsónicos. Capítulo 13. Conceptos.
Capítulo 4. Ejercicio Laboratorio 1. Apéndices.
Capítulo 5. Ejercicio Laboratorio 2A.
Capítulo 6. Ejercicio Laboratorio 2B.
Capítulo 7. Ejercicio Laboratorio 3.
Capítulo 8. Operación del DMS- Go.
Capítulo 9. Ejercicio Laboratorio 5.

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Medición de Espesores
Capítulo 1.
Introducción
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Historia de Pruebas Ultrasónicas
Muchos de los principios de ultrasonido fueron desarrollados principalmente trabajando con ondas débiles. La tecnología no
existía
para hacer uso práctico de la inspección ultrasónica de materiales hasta los 1900s.
Sokolov, 1929 – Notó una baja en el nivel de sonido trasmitido en materiales defectuosos.
Firestone, 1942 – Aplicó técnicas de sonar en pruebas de metales.
General Motors, (Segunda Guerra Mundial) – Desarrolló y vendió licencias para construir equipo de resonancia a Sperry,
Magnaflux y Branson.
Krautkramer, 1950 - Primer detector de imperfecciones portátil.
Principios de los 1990 - El uso del equipo digital ultrasónico se hace más común.
Mediados de los 1990 - Se empiezan a usar elementos-piezo en transductores industriales.
Finales de los 1990 - La Tecnología de Arreglo en Fases se aplica a la inspección industrial.

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Historia de Pruebas Ultrasónicas

Los inspectores usaban audífonos y escuchaban al cambio de frecuencia el cual indica adelgazamiento en el material.
Primer aparato para detectar espesores – Calibrador de Audio
Resumen de Pruebas Ultrasónicas
La inspección ultrasónica es comúnmente utilizada para satisfacer muchas necesidades:
Una variedad inmensa de materiales pueden ser inspeccionados:
- Metales.
- Plásticos.
- Compuestos.
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Pruebas de espesor
Las aplicaciones más comunes incluyen:
- Medición de espesores de paredes tanto en partes nuevas como en servicio.

- Verificación de espesor en paredes restantes.
Detección de defectos: Evaluación de Imperfecciones:
Aplicaciones comunes incluyen: - Una vez que la imperfección haya sido identificada, deberá ser
evaluada de acuerdo a su localización, tamaño, tipo y severidad.
- Detección de laminaciones.
- Despliegues.
- Defectos de soldadura.
- Orificios, rupturas, porosidad.
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Medición Digital de Espesores.
Las mediciones pueden ser grabadas exactas.

- Las lecturas se muestran y pueden ser grabadas en un registro de información portátil.
También se pueden enviar a una impresora o computadora.

- La información puede ser exportada en forma de reporte.
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Método de Pulso Eco
La mayoría de las mediciones de espesor, detección y/o evaluación de imperfecciones usan el método Pulso Eco.
Transmisor de Pulso
Produce un pulso eléctrico de corta duración.
Punta de Prueba/Transductor
El elemento piezo-eléctrico convierte un pulso eléctrico (voltaje) en vibraciones mecánicas (sonido).
El pulso del sonido viaja a travéz del material y rebota en imperfecciones ú otras áreas reflejantes del mismo.
El eco que regresa es convertido en una señal eléctrica.

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Efecto Piezo-eléctrico
- Al aplicar energía eléctrica, se produce energía mecánica.

- Al aplicar energía mecánica, se produce energía eléctrica.
Detector de Imperfecciones (Receptor)
- Procesa la señal de regreso para su interpretación.

- La pantalla del detector de imperfecciones muestra la duración del “tiempo de
vuelo” del sonido a travéz del material.
(Izquierda a Derecha = Tiempo/Distancia)
- La altura de la señal en la pantalla representa la cantidad del sonido reflejado.

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Contacto Directo de Onda de Sonido Contacto Angulado de Onda de Sonido
Este método detecta imperfecciones paralelas a la superficie. Este método detecta imperfecciones paralelas a la
superficie.
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Resumen de Pruebas Ultrasónicas - Técnicas

Método Pulso-Eco
0.136
REC. 1217 REC. 1217 REC. 1217
0.189 0.137
IN IN IN
LOCATION LOCATION LOCATION

0.015 0.015 0.015
Muestra “limpia”. Imperfección Imperfección

pequeña paralela grande paralela a
a la superficie. la supericie.
TEST-LLL TEST-LLL TEST-LLL

GAIN FREEZE MINCAP DUAL-M RANGE GAIN FREEZE MINCAP DUAL-M RANGE GAIN FREEZE MINCAP DUAL-M RANGE
55 dB OFF OFF OFF 0.250 55 dB OFF OFF OFF 0.250 55 dB OFF OFF OFF 0.250
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0.194
REC. 1217
0.141
REC. 1217
IN
LOCATION LOCATION
0.015 0.015
Imperfección Imperfección
pequeña que no grande que no
está paralela a está paralela a la
la superficie. superficie.
TEST-LLL TEST-LLL
GAIN FREEZE MINCAP DUAL-M RANGE GAIN FREEZE MINCAP DUAL-M
55 dB OFF OFF OFF 0.250 55 dB OFF OFF OFF
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Usar Puntas de Prueba de Elemento Doble para Superficies Corroidas.
1. Superficies lisas y paralelas: Excelentes para cualquier tipo de punta de prueba.

2. Asperas y paralelas: mejor cuando se usan puntas de prueba doble.
3. Imperfectas en forma de “lago”: mejor cuando se usan puntas de prueba doble.
4. Imperfectas en forma de “cono”: mejor cuando se usan puntas de prueba doble.
5. No paralelas: La reflección no regresa al transductor.
1 2 3 4 5
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Calificación y Certificación personal
Es importante que el técnico o el supervisor estén calificados en el método de inspección antes que la técnica sea utilizada y los
resultados sean evaluados.
La sociedad americana para pruebas no-destructivas (ASNT) recomienda el uso del documento:
“Practicas Recomendadas #SNT-TC-1A”
Dicho documento provee la guía necesaria para calificar y certificar al técnico usando Pruebas No Destructivas (PND)
apropiadamente.
Para cumplir con este documento, la compañía deberá establecer un procedimiento por escrito que describa en detalle como el
técnico deberá ser entrenado, puesto a prueba y certificado.
Se les recomienda a la compañía y al estudiante que usen la edición actual del documento SNT-TC-1A para determinar el número
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Calificación y Certificación personal
La Certificación del personal NTD es responsabilidad de la empresa.
Nivel I - La persona será calificada para desempeñar calibraciones, pruebas y evaluaciones específicas bajo supervisión directa
de un Nivel II ó III.
Nivel II – La persona será calificada para ajustar y calibrar el equipo, interpretar y evaluar los resultados. Esta persona debe poder
escribir instrucciones, reportar resultados de pruebas, y supervisar personal en entrenamiento asi como personal en el Nivel I.
Nivel III – La persona deberá ser capaz y responsable de establecer técnicas, interpretar códigos y designar el método de prueba
así como la técnica a utilizar.
Deberá aprobar los procedimientos de inspección y dirigir el entrenamiento y certificación de personal PND (Pruebas No
Destructivas).
Deberá tener experiencia práctica en ésta tecnología y conocer otros métodos usados comúnmente en PND.
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Entrenamiento y Certificación
El documento SNT-TC-1A recomienda que los técnicos del Nivel I y II sean examinados en las siguientes
áreas:
Exámen General, Exámen Práctico, y Exámen(es) Específicos.
El documento SNT-TC-1A recomienda que el personal PND de nivel III sea examinado en las siguientes áreas:
Examen Básico, Examen de Método, y Exámenes Específicos.
La Sociedad Americana de Pruebas No-Destructivas (SNT)
1711 Arlingate Lane Columbus, OH 43228-0518
Tel: 800-222-2768
www.asnt.org
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Capítulo 2.
Propiedades del Sonido.

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Propiedades del Sonido
Ultrasonido: Estudio del sonido en rangos superiores al oído humano.
Sonido: Energía mecánica transmitida por la presión de ondas en un medio.
Sónico (20 a 20,000 Hz).

Sub Sónico (<20 Hz)
Ultrasónico (>20,000 Hz)
Ciclo: Una repetición completa del movimiento de una partícula.
Longitud de onda: La distancia requerida para completar un ciclo del movimiento de una partícula.
Frecuencia: El número de ciclos completos de vibración en un período de tiempo dado (usualmente un segundo).
λ
Longitud de Onda
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Frecuencia – Rangos de Prueba de Ultrasonido
Las frecuencias bajas son comúnmente usadas para inspeccionar materiales de grano grueso (vaciados), así como también
materiales gruesos.
Las frecuencias altas son comúnmente usadas para inspeccionar materiales de grano fino, materiales delgados y/o pruebas de
inmersión.
- 200,000 Hertz (Hz) a 25,000,000 Hertz. Frecuencia Alta Frecuencia Baja

- 200 KiloHertz (KHz) a 25,000 KiloHertz. Longitud de Onda Corta Longitud de Onda Larga.
- 0.2 MegaHertz (MHz) a 25 MegaHertz.
Hertz = Ciclos por segundo.
6 ciclos en 1 segundo = 6 Hz 2 ciclos en 1 segundo = 2 Hz

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Velocidad del Sonido - Modo Longitudinal
El ritmo (velocidad) a la que una onda de sonido se Velocidad del Sonido – Modo Longitudinal
propaga a travéz de un material, depende de:
- La densidad y elasticidad del material. Este es el único modo que puede viajar a través de
- El Modo de vibración. sólidos, líquidos y gases.
Este es el modo de vibración más rápido.
La velocidad es constante para un material y para un
modo de vibración dados.
La velocidad no es afectada por la frecuencia.
Ejemplo:
La velocidad es la misma para una onda “L” de 1 MHz
tanto como para otra de 5 MHz en el acero.
El acero blando tiene una velocidad longitudinal
de 230,000 pulgadas/seg. ó 5.9 Km/seg.
Dirección de Propagación Movimiento de Partículas

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Velocidad del Sonido - Modo Transversal
Solamente viaja a través de sólidos. Viaja aproximadamente la mitad de la velocidad longitudinal.
Ejemplo:
La velocidad de onda en cizalla (Shear) en el acero blando es aproximadamente 130,000 pulgadas/seg ó 3.2 Km/seg.
Dirección de Propagación Movimiento de Partículas

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Velocidad del Sonido - Modo Superficial

(Ondas Rayleigh)
Sólamente viaja a travéz de sólidos. Viaja aproximadamente al 45% de la velocidad longitudinal.
La velocidad de una onda superficial en el acero blando es aproximadamente 103,000 pulgadas/seg ó 2.9 Km/seg.
Dirección de Propagación Eliptica

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Velocidad del Sonido - Variables en Pruebas

de Espesores
Espesor = Tiempo en Tránsito x C Donde C es una constante igual a la velocidad del material.
2
Las variables de prueba afectan la precisión de la prueba.

Los efectos individuales de dichas variables pueden considerarse nulos. Mas sin embargo, el error cumulativo
puede ser significante.
El procedimiento de calibración:
- El acoplamiento (pasta para mejorar la transferencia de energía entre la punta de prueba y el material) debe ser
tan delgado como sea práctico.
- Las superficies de prueba deben estar lisas y paralelas.
- Se debe calibrar usando material a inspeccionar.
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Velocidad del Sonido - Variables en Pruebas

de Espesores
El operador y su conocimiento en la pieza, equipo, aplicaciones de ultrasonido y procedimientos.
- El calibrador de espesor normalmente toma lecturas del primer eco sobresaliente (pueda que muestre laminaciones ó
inclusiones).
- Temperatura – Cambios termales pueden afectar la velocidad y dar una lectura errónea del espesor. Se requieren
transductores y acoplamientos especiales (Generalmente para temperaturas mayores de 120°F).
- Doble – La lectura representa el doble del grosor del material. Esto ocurre cuando el material es más delgado que el
recomendado mínimo para el instrumento y punta de prueba.
- Superficies Curvas – La “barrera de comunicación” de una punta de prueba de elemento doble debe ser orientada a 90°,
perpendicular al eje largo de la parte en estudio.
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Atenuación
Atenuación es la pérdida de intensidad cuando una onda de sonido viaja a través de un material.
- Propagación de Onda – Una onda de sonido eventualmente se propaga en su recorrido a través del material. Entre más se
propague la onda, la reflexión será más débil.
- Dispersión –Una estructura de grano grueso en un material va a causar dispersión de la onda de sonido, el cuál reducirá la
intensidad de cualquier eco.
- Absorción – Ciertos materiales “absorben” la energía del sonido, causando ritmos acelerados de atenuación (Factores de
atenuación).
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Impedancias Acústicas Típicas
Presión Reflejada
Aire 0.0004 Reflejo
Agua 1.48 99.99% 46% 5% mínimo
Poliuretano 1.9
Plexiglas 3.1
Aluminio 17.0
Titanio 27.3
Acero Blando 46.0
Inconel 47.2
Tungsteno 101.0
Aire Aluminio Cobre Acero

.0004 17 41.6 46
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Intensidad del Sonido
La intensidad en cualquier punto se puede determinar por:
1. La cantidad del sonido transmitido – Voltage-Pulso y opacamiento del transductor.

2. Propagamiento de Onda (divergencia) – Esta es más afectada por el diámetro del transductor.
Aplicando la mayoría del sonido en el la onda dirigida más angosta se produce una intensidad máxima.
- La penetración es la habilidad de superar la atenuación.
- La profundidad de penetración depende de:
• La cantidad de sonido producido. • Frecuencia (Longitud de onda).
La mejor penetración – La Longitud de Pulso mayor
•El pulso de voltage mas extenso. • El opacamiento del transductor mínimo. • La frecuencia más baja.
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Intensidad del Sonido - Resolución
Es la habilidad de separar reflecciones que se encuentran muy cerca una de la otra.

La mejor resolución - La longitud de Pulso más corta.
- El pulso de voltage más pequeño.

- El opacamiento del transductor maximo.
- La frecuencia mas alta.
0.100
VEL. 2283
0.296
VEL. 2283
IN IN
LOCATION LOCATION
0.045 0.045
Resolución Pobre. Resolución Mejorada.
TGMODE ALARM A-GATE B-SCAN PARAM TGMODE ALARM A-GATE B-SCAN PARAM
PROBE TGMODE ZERO THKCAL VELOC PROBE TGMODE ZERO THKCAL VELOC
KB0550 DUAL MANUAL 1-PT .2283 KB0550 DUAL MANUAL 1-PT .2283
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Capítulo 3.
Instrumentos de Espesores Ultrasónicos.

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Prueba de Espesor
Los instrumentos de espesor Pulso-Eco están disponibles principalmente en dos formatos:
Indicador de Espesor de Precisión
Inspecciona partes de producción por tolerancias específicas.
Tipos de transductores:
Onda dirigida de contacto directa y Onda dirigida con línea de retraso.
Resolución:
+/- 0.0001 pulgadas (0.001 mm)
Rango:
0.0100 – 15.00 pulgadas (0.250 – 380 mm) en el acero blando.
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Prueba de Espesor
Indicador de Espesor de Corrosión
Inspección de materiales por erosión y corrosión.
Tipos de Transductores:
Para esta aplicación se usan transductores de elemento doble. Mientras más angosto sea la onda dirigida del sonido
producido, menos dispersión resultará cuando se inspeccionen superficies irregulares.
Resolución:
+/- 0.001 pulgadas. (0.01 mm).
Rango:
0.025 a 12.00 pulgadas (0.75 - 300 mm) en acero blando.
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Receptor
Analiza los ecos que regresan y los muestra en la pantalla y Selecciona parte de la señal capturada para mostrarla en la
pantalla.
0.140
VEL. 1217
0.141
VEL. 1217
IN IN
LOCATION LOCATION
0.015 0.015
TEST-LLL TEST-LLL
GAIN FREEZE MINCAP DUAL-M RANGE GAIN FREEZE MINCAP DUAL-M RANGE
55 dB OFF OFF OFF 0.250 55 dB OFF OFF OFF 0.250
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Receptor
Atenuador – Cambia el tamaño y/o altura de la señal recibida para mostrarla en la pantalla.
La amplificación (Gain) de la señal se identifica en decibeles (dB).
Decibeles: Medición de la intensidad del sonido.
La proporción entre dos amplitudes de onda es expresado en dB’s
• A1 es el doble del tamaño de A2.

• Proporción 2:1 significa que A1 es 6dB más grande.
A1 A2
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Receptor
dB Proporción dB Proporción
0 1.00 : 1 11 3.55 : 1
0.5 1.10 : 1 12 3.98 : 1
1 1.12 : 1 13 4.47 : 1
2 1.26 : 1 14 5.01 : 1
3 1.41 : 1 15 5.62 : 1
4 1.58 : 1 16 6.31 : 1
5 1.78 : 1 17 7.08 : 1
6 2.00 : 1 18 7.94 : 1
7 2.24 : 1 19 8.91 : 1
8 2.51 : 1 20 10.00 : 1
9 2.82 : 1 21 100.00 : 1
10 3.16 : 1 22 1000.00 : 1
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Portál Electrónico
Este selecciona una porción de la pantalla para que las señales de ciertas amplitudes sean procesadas por el instrumento.
•La lectura de profundidad en modo FLANK (Costado) es tomada en la parte izquiera de la señal a la altura
del portál electrónico.
•La lectura de Profundidad en modo PEAK (Cima) es tomada en el punto mas alto de la señal.
NOTA: El marcador muestra la señal seleccionada de la lectura.
0.487
VEL. 1217
Tambien utilizado para excluir ciertas señales de ser medidas.

IN
VELOC COATING
. 2 319 0. 023
T E S T
GAIN FREEZE MINCAP DELAY RANGE
49 dB OFF OFF 0.000 2.000
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Transductor de Onda Dirigida Directa
Conector – Este conecta la punta de prueba al instrumento y tiene un

conductor centrado adentro de otro.
Electrodos – Proveen el camino eléctrico al elemento.
Elemento Piezo-eléctrico – Cambia la energía de una forma a otra. Conexiones Eléctricas
Placa de desgaste – Protege al elemento de daños.

Material de Carcaza
Cubierta– Caparazón de metal para proteger al transductor. Refuerzo Exterior
Bobina de Resonancia – Iguala eléctricamente el transductor al

Cristal
instrumento.
Piezo-
eléctri
Material de Refuerzo – Es el material de relleno en la cavidad del
co
transductor para proveer estabilidad mecánica.
Material Opacador – Es el material adherido a la parte trasera del Placa

elemento para controlar vibraciones innecesarias. Protectora de
contacto.
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Puntas de Prueba con Retraso
Utilize un retraso de plexiglas
•Separa al cristal de la superficie de prueba.

•Reduce los efectos de campo cercano y zona muerta
Es la mejor solución para usarse en materiales delgados.

Permite la inspección de materiales a temperaturas más altas.
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Elementos Dobles
Hay dos cristales:
Uno transmite y el otro recibe (pueden ser del mismo ó diferente material).
Requiere una calibración de 2-puntos debido al ángulo de los cristales y a la forma en “V” en que el sonido viaja.
Las lecturas deberán ser hechas solamente entre los espesores usados durante calibración.
Amortiguación
Cristal
Barrera
Retraso Retraso
T S
El Primer Nombre
Elementos Dobles
Hay dos cristales:
Uno transmite y el otro recibe (pueden ser del mismo ó diferente material).
Aplicaciones – Inspección de corrosión y prueba de espesores en materiales delgados.
El ángulo de los cristales limita el rango de espesor que el transductor pueda inspeccionar. Entre mayor sea el ángulo, el rango
se limita a materiales mas delgados.
- La zona muerta se reduce.

- Se mejora la resolución de la superficie y áreas cercanas a ésta.
- No hay eco de interface.
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Elementos Dobles
Modelo Descripción Frecuencia Diámetro en Rango de Rango de

Nominal contacto alcance (acero) Temperatura
FH2E Punta de alta sensibilidad 8 MHz .38” .030” a 2.0” <130°F
KBA560 Propósito general 5 MHz .625” .060“ a 8.0” <450°F
HT400 Temperaturas altas 5 MHz .500” .030” a 10.0” <1000°F
DP-104 Penetración profunda 1 MHz 1.25” .200” mínimo <130°F
DA301 Propósito general 5 MHz .475” .060” a 8.0” <130°F
DA303 Penetración profunda 2 MHz .625” .200” mínimo <130°F
DA312 Materiales delgados 10 MHz .30” .025“ a 1.0” <130°F
DA312B16* Trazos pequeños 10 MHz .120” .025” a 5” <130°F
KB550BTH* Tubo de caldera 5 MHz .375” .060” a 2.0” <130°F
KB550FH* Punta 5 MHz .375” .060” a 2.0” <130°F
KBA525 Trazos pequeños 10 MHz .200” .025” a 1.0” <130°F

El Primer Nombre
Acoplamiento
Fluido para mejorar la transferencia de energía entre la punta de prueba y el material.
Propósito:
Proveer una interface libre de aire.
Características:
- Facilidad de aplicación (viscosidad).
- Libre de burbujas y/o sólidos en suspensión.
- Que no sea dañino al operador ni al material.
- Debe ser compatible a la temperatura de prueba.
- Cuando se haga una prueba de contacto, úsese la capa más delgada posible.
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Acoplamiento
Fluido para mejorar la transferencia de energía entre la punta de prueba y el material.
Materiales para acoplamiento comerciales a base de agua y aceite.
- Exosen (uso general)

- XL (para pruebas de contacto en superficies de acabados muy lisos).
- SLC (Material de alta viscosidad para superficies muy ásperas).
- Hitempco (temperaturas altas hasta 550°F).
- ZGM (temperaturas altas de 400° a 1000°F)
Inmersión
Agua con aditivos:
- Agentes para humedecer.

- Inhibidores de corrosión.
- Fulminadores de alga y/o bacteria (Otro que no sea cloro).
El Primer Nombre
Capítulo 4.
Ejercicio de Laboratorio #1
Controles del Teclado DM5
El Primer Nombre
Controles del teclado DM5
La pantalla, el teclado y los comandos para la operación del Instrumento Ultrasónico Medidor de Espesores Modelo DM5E son
fáciles de usar y de interpretar. A continuación se describe brevemente las características de la pantalla y del teclado.

Nota: La pantalla del instrumento puede mostrar diferente información, dependiendo de la versión del software, las
características opcionales instaladas y los ajustes de operación seleccionados. La información en la pantalla, considerada a
continuación es típicamente encontrada en todas las configuraciones del instrumento.
El Primer Nombre
1.- Caracteristicas del Teclado
El teclado del instrumento incluye una combinación de teclas de funciones y teclas especiales, las cuales son mostradas en la
Figura 1, y su función se describe a continuación:
Teclas con flechas.
– Usadas para ajustar el valor del parámetro o función que ha sido seleccionada y para navegar a través de la pantalla.
Teclas de Función.
– Usadas para activar cualquier función mostrada en la pantalla directamente arriba de la tecla.
El Primer Nombre
CAL
Tecla Cal/On ON
– Usada para iniciar el proceso de calibración o para marcar una función seleccionada
en la pantalla. Manteniéndola presionada se enciende o se apaga el instrumento.
Tecla de Modo MODE
– Usada para activar los modos de presentación estándar de la pantalla y para cualquier modo de presentación opcional que se
encuentre instalado y cambiar al modo Dual – Multi.
El Primer Nombre
Tecla usada para activar los modos de presentación

estándar y los modos de presentación opcional (si se
encuentran instalados). Los modos de presentación
Pantalla para seleccionar una incluyen el contenido del Almacenamiento de Datos y
“PREPARACIÓN SONDA” (PROBE SETUP) Dual – Multi.
MODE
Tecla usada para activar la función mostrada en la

Pantalla para seleccionar, pantalla por arriba de la tecla.
ajustar y confirmar ajustes
de operación CAL
ON
Tecla usada para iniciar el proceso de calibración, para
marcar una función seleccionada en la pantalla o para
encender o apagar el instrumento.
Tecla usada para ajustar el valor del parámetro

Pantalla de medición seleccionado y navegar a través de la pantalla.
El Primer Nombre
Características de la pantalla
Dependiendo de la pantalla que esté siendo usada, pueden mostrarse parámetros o funciones de operación, que deben ser
seleccionadas, encendidas, activadas o ajustadas de acuerdo con las necesidades de operación del instrumento, o, en el caso de
la Memoria Interna para el almacenamiento de Datos, deben asignarse nombres para los archivos en los que serán
guardados valores de espesores.
En el caso de las opciones o funciones que aparezcan en la parte inferior de la pantalla, estas deben ser activadas usando las
teclas de función descritas en las características del teclado.
En el caso de los parámetros o funciones de operación, o para asignar nombres, clave o palabra de acceso, estas deben ser
seleccionadas y resaltadas mediante una barra de color negro que debe ser colocada sobre la opción, parámetro o función
usando las teclas con flechas descritas en las características del teclado.
El Primer Nombre
Suministro de corriente y conexiones.
El suministro de corriente del instrumento es mediante dos baterías tamaño “AA”, las cuales proporcionan una duración
aproximada de 100 horas de uso en condiciones normales. Para instalar o cambiar las baterías quite la tapa del compartimiento
de baterías, para que estén a la vista y al alcance las baterías, como se muestra en la siguiente figura:
Nota: No es posible cargar las baterías o suministrar corriente a través del puerto USB.
Parte superior
del instrumento Parte posterior
del instrumento
Conexiones Conexión para el

para el dispositivo I/O Dos baterías “AA”
transductor (mini USB) instaladas en el
compartimiento
El Primer Nombre
El instrumento usa el símbolo para indicar la carga de la batería; cuando el indicador se encuentre en el último cuarto de la carga,
cambie inmediatamente las baterías. El Instrumento Ultrasónico Medidor de Espesores Modelo DM5E se apaga automáticamente
cuando el nivel de la carga es demasiado bajo como para garantizar el funcionamiento confiable; sin embargo, los ajustes son
guardados y restablecidos cuando el instrumento se enciende nuevamente.
El Primer Nombre
Capítulo 5.
Ejercicio de Laboratorio #2A

Calibración a 1- punto de DM5
El Primer Nombre
Calibrando el Instrumento
Antes de usar el Instrumento Ultrasónico Medidor de Espesores Modelo DM5E debe ser calibrado, usando uno o más bloques de
calibración con espesor o espesores conocidos, por ejemplo un bloque de 4 o 5 pasos (escalera). Para realizar y completar la
calibración, el propio instrumento proporciona en la pantalla las instrucciones que debe seguir.
Nota 1: Es esencial realizar una calibración adecuada para tener una operación precisa del instrumento. El instrumento debería ser
calibrado siempre que exista un cambio en la temperatura del material que esté siendo inspeccionado, cuando el transductor sea
cambiado, después de realizar cualquier cambio en los ajustes de algún parámetro de operación o dentro de los intervalos de
tiempo especificados en el procedimiento de inspección.
El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre
Recomendación:
Se recomienda usar un espesor de referencia con valor cercano al espesor nominal del componente que va a ser
inspeccionado (como ejemplo se considera un espesor de 1.000” [25.4 mm]).
El Primer Nombre
Capítulo 6.
Ejercicio de Laboratorio #2B

Calibración con el modo de 2 puntos. DM5
El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre
Para realizar la Calibración con el modo a 2 Puntos ((2 PTOS = 2-PT) ee recomienda usar dos espesores de referencia, uno con
espesor menor y otro con espesor mayor que el espesor nominal del componente que va a ser inspeccionado (como ejemplo se
considera espesores de 0.500” [12.7 mm] y 1.000” [25.4 mm])
Nota: El Instrumento Ultrasónico Medidor de Espesores Modelo DM5E puede ser calibrado en el modo de 2 puntos (2 PTOS =
2-PT), introduciendo el valor del espesor mayor de referencia o, como alternativa, introduciendo el valor de la velocidad del
ultrasonido (solo si se conoce) en el material del bloque usado.
El Primer Nombre
Capítulo 7.
Almacenamiento de Datos con DM5
El Primer Nombre
Las instrucciones en este ejercicio son aplicables solo para los instrumentos Ultrasónicos Medidores de Espesores Modelo DM5E que
están equipados con Memoria Interna para el Almacenamiento de Datos.
Cuando está instalada y se encuentra activada, la Memoria Interna nos permite crear archivos, guardar mediciones de espesor
(puede ser mientras se realiza el barrido B) y navegar a través del contenido de los archivos.
Realizar las siguientes instrucciones:

El Primer Nombre
El Primer Nombre
El Primer Nombre
El Primer Nombre
El Primer Nombre
El Primer Nombre
El Primer Nombre
El Primer Nombre
El Primer Nombre
El Primer Nombre
El Primer Nombre
En el paso 7 se muestra la pantalla del instrumento que también puede indicar cuando el transductor no está siendo acoplado
y no se está registrando medición y cuando si se está acoplando y registrando medición:
Cuando no se está acoplando el transductor y no se está registrando medición, la posición en la que será guardado el valor
de espesor se encontrará con un fondo negro y números blancos, además, el símbolo que aparece en la parte superior
izquierda de la pantalla (debajo del nombre del archivo) aparecerá sin relleno como se muestra en la siguiente imagen.
Imagen 1.- Pantalla de medición con la

tabla de dos dimensiones.
El Primer Nombre
Cuando si se está acoplando el transductor y si se está registrando medición, la posición en la que será guardado el valor de
espesor se encontrará con un fondo blanco y números negros, el borde del recuadro estará remarcado y el símbolo que
aparece en la parte superior izquierda de la pantalla (debajo del nombre del archivo) aparecerá relleno de color negro, como se
muestra en la siguiente imagen.
Imagen 2.- Pantalla que muestra cuando si se está

acoplando el transductor y si se está
registrando medición.
El Primer Nombre
Capítulo 8.
Operación del DMS-Go.

El Primer Nombre
Operación del DMS-Go
El medidor DMS Go es un equipo portátil, para medición de espesores estructurado con un microprocesador y memoria de
almacenamiento para registro de datos.
Ya sea utilizando transductores de elemento sencillo o de doble elemento, el DMS Go tiene la capacidad de medir espesores de
paredes remanentes en un rango amplio de componentes, incluyendo tubos, tanques y otras partes sujetas a perdida de espesor
debido a corrosión o erosión. En el modo multi eco (elemento sencillo y doble) se pueden efectuar mediciones a través de
recubrimientos, tales como pintura y excluir de la medición el espesor de la capa.
Imagen 1.-Medidor de espesores DMS Go.

El Primer Nombre
Fuente de alimentación del equipo
El DMS Go puede funcionar con alimentación a través del paquete de baterías de Li-ion las cuales van instaladas en la parte
trasera del equipo o puede ser alimentado mediante un adaptador de corriente externa conectado al equipo.
El compartimiento de las baterías se encuentra en la parte posterior del DMS Go:
Imagen 2.- Compartimiento de las baterías.

El Primer Nombre
Encendido y apagado del instrumento.
El encendido y apagado del DMS Go se realiza presionando simplemente un botón localizado a un costado del equipo, tan pronto
como presiona el botón, se escucha el click de un relay interno y después de aproximadamente 4 segundo la pantalla se encenderá
y mostrará la pantalla de inicio.
Desconexión automática
El DMS Go cuenta con una desconexión automática del equipo. La desconexión automática del equipo se realiza en tres minutos, si
no se ha accionado ningún elemento (ninguna pulsación de tecla, ningún acoplamiento o desacoplamiento del transductor, ninguna
actividad de la interfaz). De este modo, se reduce el consumo de corriente y no se desperdicia tiempo de funcionamiento de las
baterías.
La desconexión automática puede desactivarse o bien seleccionarse otro tiempo de desconexión.
El Primer Nombre
Puerto de Transductor Receptor
Puerto de Transductor Emisor
Botón de
Puerto Cargador de Bateria
Encendido/Apagado
Imagen 3.- Puertos de conexión del DMS Go.

El Primer Nombre
DMS Go - Teclado, Joystick Menús y Pantallas
Características del teclado y joystick
El teclado del instrumento incluye una combinación de teclas de funciones y teclas especiales, las cuales son mostradas en la
Figura X, y su función se describe a continuación:
Botón central del joystick: el joystick se puede mover de derecha a izquierda o hacia arriba o hacia abajo, así
mismo el centro del joystick puede ser “presionado una sola vez” o puede “mantenerse presionado”.
Tecla de función 1 y 2: Los dos botones de la parte superior del equipo funcionan de forma independiente, el botón de la parte
superior es el de la “Función 1” y el de abajo es el botón de la “Función 2”.
Cualquiera de los botones puede ser “presionado una sola vez” o puede “mantenerse presionado”. Pulsando el botón de la
Función 1 es posible regresar a Inicio en el menú Principal.
Tecla de función 3 y 4: Los dos botones de la parte superior del equipo funcionan de forma independiente, el botón de la parte
superior es el de la “Función 3” y el de abajo es el botón de la “Función 4”.
Cualquiera de los botones puede ser “presionado una sola vez” o puede “mantenerse presionado”.
El Primer Nombre
Características del teclado y joystick
Las cuatro teclas de función tienen funciones específicas, de acuerdo al menú o función seleccionados, así mismo hay funciones
de teclas múltiples.
Por ejemplo:
Botón Función
F1 INICIO (menús)
SALIR (menús/ventanas emergentes y
propiedades DR)
ENVIAR (en modo DR)

F2 ENTER (seleccionar una letra o archivo)
TAG (comentario)
HECHO (ventanas/menús emergentes)
NUEVO (explorar)
CONFIRMAR
EXPORTAR
El Primer Nombre
Botón Función
F3 BORRAR (B-Scan y Min/Max)

SIGUIENTE
CRSE+ (campos numéricos)
mGRID (en matriz DR)
CONGELAR
BORRAR (Explorar)
BKSP
ATRÁS
F4 NOTA (en matriz DR)
CRSE (campos numéricos)
Selección personalizada en el menú CONFIG (OBSTRUIDO, NOTA,
µGRID)
Botón encendido/apagado + Actualización del Software

F4 + F2
Botón encendido/apagado + Configuración de fábrica.
F4 + F1
F1 + F2 Captura JPG
El Primer Nombre
Acción Función
Botón central: Presionar y soltar Cambiar la navegacion entre el menú y la

navegación en DR.
Activa o desactiva un parámetro para su ajuste.
Permite introducir un carácter alfanúmerico
resaltado
Botón central: Presionar durante 2 segundos Confirmar una entrada.
Movimiento hacia arriba o hacia abajo. Se desplaza entre las opciones disponibles
para la función en el menú resaltado.
Movimiento ligero del joystick Los valores númericos cambian en

incrementos pequeños.
Movimiento total del joystick hacia la Los valores cambiaran rápidamente o

derecha o hacia la izquierda. en incrementos mayores.
El Primer Nombre
Identificando elementos y funciones de la pantalla
Dependiendo de la pantalla que esté siendo usada, pueden mostrarse parámetros o funciones de operación, que deben ser
seleccionadas, encendidas, activadas o ajustadas, de acuerdo con las necesidades de operación del instrumento.
En el caso de las opciones o funciones que aparezcan en la parte inferior de la pantalla, estas deben ser activadas usando las
teclas de función descritas en las funciones del teclado.
En el caso de los parámetros o funciones de operación, o para asignar nombres o palabras de acceso, estas deben ser
seleccionadas usando las teclas descritas en las funciones del teclado.
La pantalla que normalmente podemos visualizar en el DMS Go se muestra en la siguiente figura, donde se señalas algunas de
las principales funciones, así mismo se describe de forma detallada cada función, así como algunos de los íconos que se
muestran.
El Primer Nombre
Función 2 medida 1 medida 2
Función 1 Nivel de Batería
Función 4
Función 3
Lectura Grande
Barra de Menús.
El Primer Nombre
Icono Descripción
Eco Simple: indica que el DMS Go se encuentra en el modo de

medición de eco simple.
Eco Dual: indica que el DMS Go se encuentra en el modo de
medición Eco a Eco.
Indica que la tarjeta SD se encuentra en la parte superior

del compartimiento. Cuando se realiza una captura de
pantalla el icono se agranda un poco.
Indica que se ha activado la función congelar pantalla.
Indica que el DMS Go se encuentra en el modo de medición

Dual Multi.
Indica que el recordatorio de calibración de ha activado.
Indica que se ha activado una alarma.

El Primer Nombre
Menú Principal (Home) y sus funciones
Una vez que se ha encendido el equipo aparece en pantalla el menú principal (Home), donde se pueden apreciar diferentes
menús para configurar y calibra el equipo antes de la prueba. Utilizando también estos menús para ajustar características
referentes al transductor, tipo de calibración, posición y tamaño de las compuertas, modo de medición, ajustes de visualización
de la pantalla y características adicionales a la operación del DMS Go.
El menú principal está estructurado de la siguiente forma (Imagen 6).
Imagen 6.- Ventanas de los diferentes menús contenidos en el DMS Go.

El Primer Nombre
En la parte inferior de la pantalla se tienen los diferentes menús de ajustes, los cuales contienen funciones específicas a configurar,
los menús con el listado de funciones son los siguientes:
1.- SONDA&CAL: Este menú contiene funciones a configurar referentes al tipo de sonda (transductor), modo TG, calibración, ajuste
a Zero, velocidad ultrasónica, recordatorio de calibración y compensación de temperatura, temperatura de calibración,
temperatura actual y coeficiente de temperatura.
2.- MEDICION: Este menú contiene funciones referentes a la medición como el Modo, activación/desactivación del DUAL-MULTI,
retardo de pantalla, campo (rango), congelar, ganancia máxima y resultados.
3.- PUERTA (compuerta): Este menú cuenta con funciones a ajustar referentes a la (s) compuerta (s) como inicio de la compuerta,
ancho de la compuerta y altura de la compuerta.
El Primer Nombre
4.- DR (Data recorder): Este menú contiene funciones para estructurar el tipo de archivo para almacenar la medición de
espesores, ajuste de propiedades, vista, lista maestra de comentarios, exportar y sobre escribir.
5.- ALARMA: A través de las opciones con las que cuenta este menú es posible activar/desactivar alarmas para valores
mínimo y máximo, así como establecer los valores que activaran la alarma.
6.- PARAMETRO: Este menú cuenta con las funciones para cargar ajustes o guardar ajustes.
7.- CONFIG: Este menú contiene funciones a configurar referentes a la velocidad de actualización de pantalla, rectificación
de onda, última medida, brillo de pantalla, color de pantalla, idioma, orientación del equipo, ajuste de fecha y hora, apagado
automático, unidades, resolución, bloque zero, bloque de referencia, bloqueo de funciones, modo de menú, tecla de función,
contraseña, código, acerca del equipo.
El Primer Nombre
Capítulo 9.
Calibración de Espesor con DMS-Go.

El Primer Nombre
Ejercicio de Laboratorio #5-A

Calibración de Espesor a 1-punto.
Seleccionando el modo de calibración
Uno de los puntos importantes durante el procedimiento de medición de espesores es la calibración del equipo. Está práctica
consiste principalmente en ajustar el barrido, el rango y la ganancia, además de controlar el impacto que otros parámetros tanto
del instrumento como de la configuración de la pieza que será inspeccionada puedan tener en la interpretación confiable de las
indicaciones ultrasónicas.
Antes de iniciar con el proceso de calibración es necesario especificar que procedimiento se va seguir:
1.- Con ayuda del joystick seleccione la opción SONDA&CAL(PROBE&CAL) y elija la opción CAL-ESPESOR (THK-CAL) y
seleccione una de las opciones disponibles.
- 1ER. PUNTO
- 2DO. PUNTO
El Primer Nombre

2.- Si la opción seleccionada es la calibración a 1 punto será necesario ajustar la opción ZERO, por lo que, con ayuda del
joystick nos dirigimos la opción ZERO y seleccionamos ya sea USUARIO (USER) , MANUAL o AUTO para llevar a
cabo el ajuste a zero del transductor.
3.- Una vez completos los justes seleccionamos la opción CALIBRACIÓN (CALIBRATION) y moviendo el joystick daremos
inicio
La calibración requiere el uso de un estándar, el cual preferentemente debe ser del mismo material que la pieza a ser
inspeccionada.
Una vez conectado el transductor y encendido el equipo realizaremos los siguientes pasos de acuerdo al procedimiento de
calibración seleccionado.
El Primer Nombre

Calibración a 1 punto
Paso 1.- Previamente configuradas las opciones de Transductor, Modo TG(TG-MODE), CAL-ESPESOR (THK-CALl) y AJUSTE ZERO
(PROBE ZERO).
Opción Valor
TRANSDUCTOR De acuerdo al modelo y/o

características del transductor.
MODO TG DUAL O DUAL - MULTI
CAL-ESPESOR 1-PT
AJUSTE ZERO USER
Imagen 1.- Ajustes previos a la calibración.

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre
Ejercicio de Laboratorio #5-B

Calibración de Espesor a 2-puntos.
Calibración a 2 puntos.
La calibración a 2 puntos requiere que el usuario cuente con dos espesores de referencia, usualmente un bloque de pasos ya
sea de 4 ó 5 pasos es muy útil para llevar a cabo la calibración.
Paso 1.- Previamente configuradas las opciones de Transductor, Modo TG, CAL-ESPESOR y AJUSTE ZERO.
Opción Valor
PROBE De acuerdo al modelo y/o

características del transductor.
TG MODE DUAL O DUAL - MULTI
THK CAL 2-PT
Imagen 2.- Ajustes previos.

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre

El Primer Nombre
Ejercicio de Laboratorio #5-C

Calibración mediante la velocidad del espesor.
Si se conoce la velocidad del sonido del objeto a inspeccionar, puede ajustarlo también directamente en el DMS Go sin aplicar un
procedimiento de calibración con un cuerpo de calibración.
Para llevar a cabo la calibración utilizando el dato de la velocidad ultrasónica del material, siga los siguientes pasos:
1.- Con ayuda del joystick diríjase al menú SONDA&CAL (PROBE&CAL) y seleccione la opción VELOCIDAD (VELOCITY), se
mostrará la velocidad calculada después de la calibración. Mueva el joystick para
cambiar la velocidad si observa que VELOCIDAD (VELOCITY) aparece en mayúsculas, indica que está utilizando una
velocidad predeterminada de la tabla de interna de materiales, mientras que la velocidad en minúsculas aparece cuando se ha
ajustado la velocidad o se ha realizado una calibración que ha ajustado la velocidad.
2.- Pulse la tecla de función F3 o F4 para abrir una lista de velocidades del material programadas previamente y continúe
pulsando las teclas para desplazarse por la lista. Los ajustes en incrementos de 1 se realizan con el joystick.
El Primer Nombre
Ejercicio de Laboratorio #5-C

Calibración mediante la velocidad del espesor.
Imagen 3.- Calibración mediante la velocidad del material.

El Primer Nombre
Capítulo 10.
Inspección usando Elemento sencillo.
El Primer Nombre
1. Conecte CA-211 Para medir y calibrar (Refiera al Ejercicio #5B, si es necesario).
2. Crear un archivo lineal de 10-puntos. Nombre el archivo como, “Single your name”.
3. Inspeccione 10 puntos en la muestra proveida y guarde cada lectura en archivos secuenciales.
4. Obtenga las lecturas y registre los valores en la tabla que se muestra a continuación:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
El Primer Nombre
Capítulo 11.
Inspección usando Elemento doble.
El Primer Nombre
Hay dos cristales: Uno transmite – El otro recibe (pueden ser del mismo ó diferente material).
- La zona muerta se reduce.

- Se mejora la resolución de la superficie y áreas cercanas a ésta.
- No hay eco de interface.
Aplicaciones – Inspección de Corrosión y Prueba de Espesor en materiales delgados.
El ángulo de los cristales limita el rango que un transductor pueda detectar.

Entre más pronunciado el ángulo de los cristales = el rango del material será más delgado.
El Primer Nombre
Inspección usando Elemento Doble:
1. Conecte FH2E y calibre (refiérase al ejercicio 5A si es necesario).
2. Crear un archivo de 10 puntos y nombrarlo como:

“Dual <su nombre>”.
3. Inspeccione 10 puntos en la muestra proveída y guarde cada lectura en localizaciones secuenciales.
4. Vea las lecturas y regístrelas en la tabla de la siguiente página.

El Primer Nombre
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Verifique las lecturas con Vernier si hay uno disponible.

El Primer Nombre
Capítulo 12.
Aplicaciones de Pruebas de Espesor

El Primer Nombre
Segmento de la Industria Aplicación

Industria Química Tubos, contenedores, espesores restantes.
Compañias de Prueba Isometrias complicadas de tubos.
Plantas Eléctricas Mediciones de inspección en partes frias/calientes, materiales “austenitic" (difíciles de probar
sin el “escaneo-A").
Construcción de Barcos Medición a travez de capas gruesas de pintura en acero, cascos reforzados de fibra de vidrio y
contenedores.
Refinerias Tubería en frío y caliente.
Ingeniería Mecánica Medición general de Espesores.
Fundidoras de Vaciado Piezas de metal vaciado son difíciles de probar.
Industria Aeronáutica Mantenimiento, pruebas generales con una pantalla de "escaneo-A".
Producción de Metal Prueba de laminación en tubo y procesamiento de contenedores y placas.
Plásticos Prueba de objetos con espesor grueso (difícil de probar sin el "escaneo-A"
El Primer Nombre
Inspección de espesor por debajo del agua.
Trabajo de preservación en el submarino

USS Arizona -- 2004
El Primer Nombre
Capítulo 13.
Conceptos
El Primer Nombre
Conceptos
Estándar
Es un documento para controlar y gobernar las prácticas en una industria o aplicación. Se aplica a nivel nacional o
internacional y es producido por consenso usualmente.
Ejemplo:
Estándar ISO 10461
Cilindros de aleación de aluminio –Inspección periódica y Prueba de corrosión del canal- Rechace si la longitud total de
corrosión en cualquier dirección excede la circunferencia del cilindro y es más grande de 10% del espesor original de la
pared.
ASTM E797-95(2001)
Práctica Estándar para Medir Espesor

Por el Método de Contacto Manual Ultrasónico Pulso-Eco.
- Esta práctica provee las directrices para medir el espesor de materiales utilizando el método Pulso-Eco en temperaturas
que no excedan 200°F (93°C).
El Primer Nombre
Conceptos
Estándares de Referencia
Pieza de trabajo o fuente de energía preparada de acuerdo a instrucciones precisas por una agencia aprobada para pruebas y
calibraciones que requieren mediciones precisas y consistentes.
Código
Un estandar promulgado o impuesto como ley.
Especificación
Es un grupo de instrucciones o estándares invocados por un cliente específico para gobernar los resultados o
desempeño de un grupo de actividades o productos.
Especificación Estandar
Es un comunicado preciso de un grupo de requerimientos a ser satisfechos por un material, producto, sistema, o
servicio que también indica los procedimientos por determinar sí cada uno de los requerimientos es satisfecho.
El Primer Nombre
Conceptos
Procedimiento
Procedimiento Definido para Medición
Sección V, Articulo 5 de ASME
Ultrasónica de Espesor de la capa metálica
en el fondo de tanques. (Tank Bottom Plating)
Métodos de Examinación Ultrasónica
API-UT-30
1.Tipo de Material.
2.Superficie para prueba.
3.Condicion de Superficie/Pre-examen.
4.Acoplamiento.
5.Técnica.
6.Propagación de onda en ángulo.
7.Tipo de unidad de Busqueda y Unidades Especiales de Busqueda.
8.Instrumento de prueba de Ultrasonido.
9.Bloques de Calibración.
10.Dirección o Patrón de Escaneo.
11.Datos a ser Registrados.
12.Equipo de Registro.
13.Mecanismos de Escaneo.
14.Limpieza despues de Examinación.
El Primer Nombre
Conceptos
Procedimiento
Técnica ¿Cómo fue llevada a cabo la prueba?
- Selección de Instrumento/Calibrador de prueba ultrasónica.

- Selección de Transductor.
- Condición de Superficie.
- Utilización de Pasta para Acoplamiento.
- Localización/Plan de Prueba/Patrón del Transductor.
Hojas de Información.
Hojas de Información de acuerdo al Procedimiento de API para la capa metálica en fondo de tanques.
7.8 El espesor mínimo restante de cada Unidad deberá ser registrada en la Forma de Medición de Espesor de API.
El Primer Nombre
Capítulo 14.
Apéndices
El Primer Nombre
Apéndice A
Equipo de control de calidad.
1. Códigos y especificaciones establecen los estándares de control de calidad para el equipo de ultrasonido.
2. Es común que se haga una certificación anual en cada instrumento de acuerdo a las especificaciones del
manufacturador para que funcione apropiadamente.
3. ASTM Vol. 03.03 Referencias de pruebas No-destructivas Desempeño de equipo:
- E317 – Desempeño de instrumentos.

- E428 – Fabricación y control de bloques de referencia de acero.
- E1065 – Características de transductores.
- E1324 – Características electrónicas de instrumentos.
Consulte la tabla de Impedancias Acústicas.
Material p Vc (m/s) Z=pV

Agua 1,00 1 490 1 490
Acero 7,85 5 900 5 900
Aire 0,00 344 0
Aluminio 2,70 6 300 17 010
Plexiglás 1, 18 2 700 3 186
El Primer Nombre
Apéndice B
Referencias recomendadas para Entrenamiento.
Goldman, R. Ultrasonic Technology Reinhold Publishing Corporation: London, England, 1962
Heuter and Bolt Sonics John Wiley & Sons: New York, 1966
Hogarth and Blitz, Techniques of Nondestructive Testing, Plenum Publishing Corporation: New York, 1963
“Inspection of Welding” Welding Handbook, Section 1, latest Ed. American Welding Society, Miami, FL
Krautkramer, J and H Krautkramer, Ultrasonic Testing of Materials, Springer-Verlag, Inc.: New York, 4th Edition
McGonnagle, W.J. Nondestructive Testing, 2nd Ed Gordon & Breach, Science Publishers, Inc.: New York, 1969
Procedures and Recommendations for the Ultrasonic Testing of Butt Welds, 2nd Ed. The Welding Institute: Cambridge, England,
1971
Ultrasonic Testing, Classroom Training Handbook (CT-4): Robert Smilie Editor, PH Diversified, Harriburg, NC, 1997
Ultrasonic Testing Inspection for Butt Welds in Highway and Railway Bridges, US Department of Transportation, 1968
El Primer Nombre
Apéndice B
Referencias recomendadas para Entrenamiento.
Procedures and Recommendations for the Ultrasonic Testing of Butt Welds, 2nd Ed. The Welding Institute: Cambridge, England, 1971
Ultrasonic Testing, Classroom Training Handbook (CT-4): Robert Smilie Editor, PH Diversified, Harriburg, NC, 1997
Ultrasonic Testing Inspection for Butt Welds in Highway and Railway Bridges, US Department of Transportation, 1968
Nondestructive Evaluation and Quality Control (Metals Handbook – Vol. 17): American Society of Metals, Metals Park, OH, 1989
Nondestructive Testing Handbook: 2nd Edition Ultrasonic Testing: Vol. 7: American Society for Nondestructive Testing, Columbus, OH,
1991
El Primer Nombre
Apéndice C
Listado de Asociaciones Profesionales.
1. AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE, INC. (ANSI) 6. AMERICAN SOCIETY OF QUALITY (ASQ)
1430 Broadway 230 West Wells St.
New York, NY 10018 Milwaukee, WI 53202
2. AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API) 7. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS (ASTM)
2101 L ST NW 1916 Race St.
Washington, DC 20037 Philadelphia, PA 19103
3. AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS (ASME) 8. AMERICAN WELDING SOCIETY (AWS)

345 East 47th St. PO Box 351040
New York, NY 10017 Miami, FL 33135
4. AMERICAN SOCIETY OF METALS (ASM) 9. NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS (NACE)

Materials Park, OH 44703-0002 2400 West Loop South Houston, TX 77027
5. AMERICAN SOCIETY OF NONDESTRUCTIVE TESTING (ASNT) 10. SOCIETY FOR THE ADVANCEMENT OF MATERIAL AND
1711 Arlington Lane PROCESS ENGINEERING (SAMPE) PO Box 2459
PO Box 28518 Covina, CA 91722-8459
Columbus, OH 43228-0518
11. SOCIETY OF MANUFACTURING ENGINEERS (SME)
PO Box 930 Dearborn, MI 48121
El Primer Nombre
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El Primer Nombre

Capítulo 1. Introducción. Capítulo 10. Ejercicio Laboratorio 6.

Capítulo 2. Propiedades del Sonido. Capítulo 11. Ejercicio Laboratorio 7.

Capítulo 4. Ejercicio Laboratorio 1. Apéndices.

Capítulo 5. Ejercicio Laboratorio 2A.

Capítulo 6. Ejercicio Laboratorio 2B.

Capítulo 7. Ejercicio Laboratorio 3.

Capítulo 8. Operación del DMS- Go.

Capítulo 9. Ejercicio Laboratorio 5.

Historia de Pruebas Ultrasónicas

Firestone, 1942 – Aplicó técnicas de sonar en pruebas de metales.

Krautkramer, 1950 - Primer detector de imperfecciones portátil.

Mediados de los 1990 - Se empiezan a usar elementos-piezo en transductores industriales.

Finales de los 1990 - La Tecnología de Arreglo en Fases se aplica a la inspección industrial.

Historia de Pruebas Ultrasónicas

Primer aparato para detectar espesores – Calibrador de Audio

Resumen de Pruebas Ultrasónicas

La inspección ultrasónica es comúnmente utilizada para satisfacer muchas necesidades:

Una variedad inmensa de materiales pueden ser inspeccionados:

Resumen de Pruebas Ultrasónicas

Las aplicaciones más comunes incluyen:

- Medición de espesores de paredes tanto en partes nuevas como en servicio.

Detección de defectos: Evaluación de Imperfecciones:

Resumen de Pruebas Ultrasónicas

Las mediciones pueden ser grabadas exactas.

También se pueden enviar a una impresora o computadora.

Resumen de Pruebas Ultrasónicas

Produce un pulso eléctrico de corta duración.

El elemento piezo-eléctrico convierte un pulso eléctrico (voltaje) en vibraciones mecánicas (sonido).

El eco que regresa es convertido en una señal eléctrica.

Resumen de Pruebas Ultrasónicas

- Al aplicar energía eléctrica, se produce energía mecánica.

Detector de Imperfecciones (Receptor)

- Procesa la señal de regreso para su interpretación.

- La altura de la señal en la pantalla representa la cantidad del sonido reflejado.

Resumen de Pruebas Ultrasónicas

Contacto Directo de Onda de Sonido Contacto Angulado de Onda de Sonido

Resumen de Pruebas Ultrasónicas - Técnicas

LOCATION LOCATION LOCATION

Muestra “limpia”. Imperfección Imperfección

TEST-LLL TEST-LLL TEST-LLL

Resumen de Pruebas Ultrasónicas - Técnicas

Resumen de Pruebas Ultrasónicas - Técnicas

Usar Puntas de Prueba de Elemento Doble para Superficies Corroidas.

1. Superficies lisas y paralelas: Excelentes para cualquier tipo de punta de prueba.

Calificación y Certificación personal

“Practicas Recomendadas #SNT-TC-1A”

Calificación y Certificación personal

La Certificación del personal NTD es responsabilidad de la empresa.

Exámen General, Exámen Práctico, y Exámen(es) Específicos.

Examen Básico, Examen de Método, y Exámenes Específicos.

La Sociedad Americana de Pruebas No-Destructivas (SNT)

1711 Arlingate Lane Columbus, OH 43228-0518

Propiedades del Sonido.

Ultrasonido: Estudio del sonido en rangos superiores al oído humano.

Sonido: Energía mecánica transmitida por la presión de ondas en un medio.

Sónico (20 a 20,000 Hz).

Ciclo: Una repetición completa del movimiento de una partícula.

Frecuencia – Rangos de Prueba de Ultrasonido

- 200,000 Hertz (Hz) a 25,000,000 Hertz. Frecuencia Alta Frecuencia Baja

Hertz = Ciclos por segundo.

6 ciclos en 1 segundo = 6 Hz 2 ciclos en 1 segundo = 2 Hz

Velocidad del Sonido - Modo Longitudinal