Aplicaciones del frío en la panadería.

El alto costo del suelo, el costo de la mano de obra, energía, incapacidad de trasformar aquellas
pequeñas tahonas y las grandes dificultades administrativas. Por un lado.
Por otro las nuevas exigencias del mercado, el acercamiento del producto caliente al
consumidor, las grandes superficies y supermercado utilizando el pan como gancho publicitario
atractivo de cara al consumidor. Obliga a una trasformación en el sistema de producción. Dando
lugar a tres nuevos elementos que permiten resolver. Los problemas citados: la congelación, la
refrigeración de la masa, la fermentación retardada y los nuevos hornos.
Pero la aplicación del frío, varía según el momento de participación en el proceso productivo.
Pues las temperaturas varían desde 22/26ºC de la fermentación, hasta la congelación entre -25/-
40ºC según precocido o en masa.
En el proceso de elaboración es importante aplicar el frío, pues el final del amasado ha de ser
entre 22/25ºC depende de la amasadora y del tiempo.
Este proceso requiere controlar la temperatura de la zona de producción, las materias primas y
el tipo de masa según su hidratación. Es por esto que la incorporación del enfriador de agua y
también el uso del hielo en escamas. Nos permite contra restar las temperaturas de los demás
ingredientes (harina, levadura, masas madres, azucares y grasas.)
Como participa el enfriador. Pues sabemos que la suma de la temperatura del agua +
temperatura de la harina + temperatura del obrador no debe ser por encima de los 55ºC. y el único
elemento participante que seamos capaces de reducir su temperatura es el agua. Por esto
Si un obrador tiene 28ºC + la de la harina 25ºC la suma sería 53ºC lo que nos da que el agua
debe tener 2ºC.
Como saber la necesidad del enfriador. La capacidad de litros es la que contiene el depósito del
enfriador. Para saber la necesaria capacidad, iría determinada por el número de kilos de harina de
nuestras masas. Por cada kilo de harina necesitaremos una media de 0’6 L. de agua. Sí amasamos

Kilos de harina por horas Litros de agua necesarios

1 kilo de harina. 0’600 de agua.
50 kilos de harina por hora 30 litros de agua por hora.

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 Sistemas a utilizar suelen ser variados desde un serpentín de cerveza que suelen ser los más
baratos, hasta sistemas como tanques de congelación de acero o fibra llenos de agua, el único
inconveniente es sacar el agua con cubo. Pero son muy efectivos y de gran capacidad.
Otro sistema para bajar las temperaturas por exceso de calor acumulado en el obrador o lugares
de climatología alta. Sería disolver la sal en el agua y así conseguiríamos bajar esta hasta -3ºC.
pues el agua salada no congela hasta pasar los -3ºC.
El porcentaje a utilizar sabiendo la cantidad de agua a emplear podremos dosificares el 4% de
sal por el peso del agua. Y tendremos presente la dosificación exacta en sal y agua. Para evitar pan
salado o soso.
Otra técnica ya explicada en el tema amasado, sería la utilización de hielo en escamas. su
dosificación es kilo de escamas por litro de agua.
Sabemos que 142 gr. de hielo, reduce la temperatura de 4’5 litros de agua en 2’2ºC.
CALCULO PARA EL USO DEL HIELO
Lo primero es saber que la temperatura de fusión del hielo es 0º C. y que son necesarias 80
kilocalorías para derretir un kilo de hielo. Por otro lado debemos reducir agua pues el hielo al
derretirse es agua.
El cálculo será:
Temperatura del agua disponible (grifo)........................................... 18º C.
Temperatura del agua añadir (según fórmula anterior)................... 13º C.
Restar 5º C.
5º C x 30 (cantidad de agua de la fórmula) = 150º C
150º C es el total de kilocalorías que hay que absorber de 30 litros de agua para reducir la
temperatura de 18º C a 13º C.
150º C dividido por 80 = 1’875 kilos de hielo.
La cantidad de agua total de la receta será
28’125 litros de agua (30 L – 1’875 Kg. de hielo) = 28’125 litros de agua
La cantidad de agua total de la receta será 28´125 litros de agua que resultan de restar a
30 litros – 1’875 Kg de hielo. Por lo tanto serán 28’125 litros de agua + 1’875 Kg de hielo.
Fermentación controlada
La fermentación controlada es un concepto que engloba las distintas técnicas que existen hoy
en día para frenar o incluso paralizar la fermentación de las masas panarias, evitando que se
produzca hasta la hora deseada, y esto de forma automática.
Siendo ampliamente explicado el funcionamiento en el apartado de fermentaciones.
Con tal fin se han diseñado armarios especiales, complementarios de los hornos en que los
panes van situados en las bandejas que se utilizaran al horno en las mismas. Y en los hornos
actuales de convección en el mismo carro, facilitando el trabajo.
El poder distanciar en el tiempo la fermentación de la cocción, es sin duda uno de los adelantos
trascendentales de la panadería actual, evitando el trabajo nocturno. Permite a primera hora tener
pan, después seguir elaborando y al final preparar para el próximo día.
También el pan en fermentación controlada la calidad del pan es mejoráda.
La refrigeración
Otra solución es refrigerar la masa ya formada. Admite dos procedimientos:
- Refrigeración de los panes fermentados.
- Refrigeración de panes precocidos.
- Refrigerar la masa.
Refrigeración de los panes fermentados, a una temperatura comprendida entre los + 5º C. y los
+ 7º C. estos panes resisten bien su almacenamiento entre 10 y 15 días. Hasta su cocción definitiva
si se les mantiene en condiciones ambientales que impidan la pérdida de humedad.
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Refrigeración de panes pre cocidos se trata de un pan que gracias a un estudio de materias
primas y a un determinado proceso se somete a una primera cocción, la justa para que el pan
adquiera su estructura final.

En este estado el pan se embala convenientemente y se somete a una temperatura de refrigeración,

sin llegar a la congelación.
Posteriormente se distribuye en tiendas y supermercados, donde se le termina de cocer, quedando
caliente para la venta.
Se basa en refrigerar las masas a temperatura + 4º C. ó + 7º C. La masa recién elaborada sin
fermentar después de haber formado panes, lo que representa una solución intermedia bastante
aceptable, pero requiere un transporte delicado y diario de horario corto y determinado, con gran
inversión en logística y equipos.

CONGELACION
Para acercar el pan y bollos recientes al consumidor solo hace falta que la cocción se realice
en la panadería bollería. El resto de las operaciones que ocupan gran espacio, se pueden realizar en
otro lugar. Esta conclusión fue sacada de la tradicional costumbre, de llevar la masa elaborada
desde las casas a la tahona o trasladar los ingredientes de ciertos dulces para su posterior
elaboración en la tahona. Procedimiento utilizado para ciertas fiestas populares o familiares.
Pero en este caso se trata de proceder a la inversa, centralizar la producción de masas
panificable y bollería. En piezas ya formadas para su posterior cocción y acabado en la multitud de
pequeños puntos. En pastelería existen otros problemas desuerado de los preparados a base de
nata, la pérdida de textura (disgregada) en las cremas pasteleras. Y la dureza del producto para su
corte y fracción. Y en el aspecto económico el indebido almacenado, pues todos los productos no
necesitan el mismo grado de frío. Produciendo pérdidas de color o aumentos en los tonos, etc.
En la época antigua los campesinos no les revestía problema alguno, por su proximidad a la
tahona o horno. Pero las distancias a recorrer en las grandes ciudades, la dificultad del transporte
por tráfico, y la necesidad por la gran industria por acaparar la mayor cota de mercado. Hicieron
chocar la idea, con el obstáculo de la fermentación que requiere su tiempo justo y esmerado
cuidados.
Así comenzó la congelación, que consiste, en congelar los panes ya formados, pasteles,
bollería, bizcochería, etc., pero es imprescindible una nueva corrección en la formulación jugando
con los tiempos de fermentación, y así se mantendrán tiernos y húmedos durante su congelación.
Con las masas fermentadas la congelación debe ser una temperatura entre los –30º C y –40º
C antes de que comience la fermentación, el núcleo debe alcanzar –25º C en el menor tiempo
posible. Esto permite su conservación durante periodos de 2 a 3 meses, a una temperatura de-20º
C.
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Existe en panificación, otro proceso que en bollería hoy por hoy no es posible por su riqueza en
grasas que lo debilita y se hunde, es la congelación en el punto que la cristalización de los
almidones configuran la miga, panes precocidos-congelado.
Hoy el sistema más divulgado por la comodidad y ahorro de mano de obra, a un a expensas DE LA
GRAN PERDIDA EN CALIDAD DEL PRODUCTO. Tanto es esto que en otros países de la
Comunidad Europea lo reglamenta obliga poner en estos puntos calientes de venta, el anunciado
cartel para los consumidores de PAN PRECOCIDO CONGELADO. Y así evitar la publicidad
engañosa PAN Y BOLLERÍA CALIENTE PRODUCTO RECIENTE.
Este sistema con lleva, una pérdida de aromas, textura y sabores del producto. Pues en
congelación la pérdida del producto es manifiesta. Por otro lado este sistema ha ocasionado, una
gran caída en el sector de pequeños artesanos sobre todo en el sector de panadería sin que el sector
ni la administración hagan algo por su estructuración.
La bollería es trasladada formada fresca o fermentada en congelación. Esto es permitido por
el avance de la industria química en mejorantes, coagulantes, saborizantes y conservantes para,
conseguir que el resultado final sea lo más aproximado al tradicional. Y nueva formulación para
poder conseguir que nuevas máquinas se ajusten a la producción. Creando nuevos productos que
sustituyen a los tradicionales. Resultando en algunos casos burdas imitaciones.
La desmedida y voraz competencia; condiciona los costos de producción viéndose dañada la
calidad final del producto. “Incluso siendo de discutible salubridad” caso el uso en estos sistemas
de grasas trans, conservantes, productos químicos. Que se saben las contraindicaciones y
efectos secundarios que ocasionan como establezco en el apartado de aditivos.

TUNEL DE CONGELACIÓN:
Es todo el recinto frigorífico en el que se consigue una temperatura de –38º / -42º C.
destinado a la congelación rápida del producto. Su forma, mayor longitud que ancho y alto, parece
un túnel.
Los sistemas de congelación más usados son dos Frío criogénico y frío por compresión
mecánica. Los tipos de túneles son automáticos y manuales.
FRÍO CRIOGÉNICO:
Es, el producido por líquidos con esa denominación.(CRIO: forma de la riz del griego Kryos
frío). Son los equipos más reducidos por ausencia de mecanismos. Y su gran velocidad de
congelación. Aunque el costo por kilo de producto congelado hace que en nuestro sector no sea por
el momento posible su uso.
Es un fluido que es conocido por todos como Nitrógeno líquido, su fórmula N2. Sus
características: incoloro, inodoro e insípido. Es inerte e ininflamable. No reacciona con los
alimentos.
Por su baja temperatura –50º C. es de una gran ventaja para la congelación pero no sirve para
masas elaboradas con fermentos. Estas por debajo de –30º C. las levaduras mueren.
Otro gas utilizado es el anhídrido carbónico CO2 se ha desechado por:
- Al contacto con el agua puede producir ácido carbónico.
- Da menos potencia frigorífica que el nitrógeno.
- Es cantidad liberado en el aire produce asfixia.
- Se almacena a alta presión.
- Es difícil la regulación.

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FRÍO POR COMPRESIÓN MECÁNICA:
Se basa en la propiedad que tienen los líquidos de necesitar calor pasar a estado gaseoso. En
un sistema frigorífico un líquido (refrigerante) se evapora restando calor al ambiente. Una vez
pasado a estado gaseoso, es aspirado por el compresor operación que aumenta la presión para
volver a estado líquido más fácilmente y vuelta al ciclo.
Este es el sistema de todos los frigoríficos que utilizamos.
TÚNELES AUTOMÁTICOS:
Son los que la carga y descarga se realiza de manera automática. Devolviendo el producto
congelado sin intervenir operario alguno. Pueden recibirlo por cinta en bandejas o en carros.
Deben tener una puerta de apertura y otra de salida permanentemente abiertas, pero aisladas
por cortina de tiras de PVC o por cortina de aire. Con resistencia para evitar la escarcha. Deben
estar comunicadas a recintos aislados del resto de la fábrica y la salida unida a la cámara de
conservación de congelados.
TÚNELES MANUALES:
Son cuando la operación de carga y descarga se realiza manualmente.
¿Cómo trabajar? con un túnel ejemplo: uno de 2 carros.
1º Se pueden introducir todos los carros a la vez sin problema. Pues la máquina tendrá
potencia para este trabajo.
2º También escalonado según la marcha de elaboración, siempre resultará más eficaz que
esperar a tener todos.
3º Forma de descarga será de la misma manera que la carga, todos a la vez o según el orden
de entrada. La manera la determinaremos según la capacidad de empaquetado o almacenado.
4º Temperatura en el túnel –35º a –40º C pues con el primer carro se subirá entre –28º a –30º
C. Volviendo a recuperarse. Entonces cargaremos el segundo carro que volverá el frigorífico a
subir, regresando a su temperatura programada – 40º C.
5º Comprobación de la temperatura en el centro del producto. Esta operación la realizaremos
con una sonda programando la temperatura deseada –15º C. o según tiempo calculado.
CAPACIDAD DE CONGELACIÓN:
Vendrá determinada por varios factores que influyen en la dicha capacidad.
1º Naturaleza del producto: cada producto no es susceptible de la misma temperatura ni
tiempo. No se tarda lo mismo en un producto cocido o semicocido, que un producto crudo. Un
producto con poco agua (cremas, grasas...) que con más contenido en agua (helados, sorbetes...)
2º Formato del producto: la penetración hasta el centro del frío para su congelación. Un
kilo de masa tarda más si su formato es en bola o pieza gruesa, por el contrario en forma alargada y
fina tarda menos. El recorrido del frío hasta el centro en el primer caso es superior que en el
segundo.
3º Temperatura de entrada del producto: Por supuesto que si entramos producto a 40º C y
otro a 20º C. el último tarda menos. Pues la extracción del calor es superior en el primero que el
segundo.
4º Temperatura de las bandejas y soportes de la masa: Si las bandejas utilizadas y carros
están a temperaturas altas tardará mucho más, que si podemos evitarlo enfriando bandejas y carro
antes. Evitaremos choque de temperaturas.
5º Temperatura del lugar donde se halla el congelador: Si en la sala donde se elabora
para el congelador esta a 20º C. la maquina trabajará con más desahogo.
6º Temperatura del recinto de congelación: Si tenemos el túnel durante tiempo a –35º C.
tardará menos en congelar el producto que si esta a –25º C.
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 7º Velocidad del aire en el recinto de congelación. Cuanto mayor sea la velocidad del aire
en el túnel, menos será el tiempo para la congelación del producto.
8º Humedad del recinto al que comunica el túnel. Si la humedad del exterior es excesiva
se fijara en la batería de frío en forma de escarcha. Restando su capacidad de congelación.
9º Experiencia en el manejo y orden en su manejo. Es necesario que los operarios que
realicen las maniobras, sean precisas y en el mínimo de tiempo posible.
10º Tiempo en la apertura, de puertas. Se harán el mínimo de aperturas para evitar
descompensaciones térmicas y pérdidas de frío.
11º Simultanear la apertura de puertas enfrentadas. Por haber en casi todos los túneles
dos puertas evitaremos abrir una estando la otra abierta. Pues se establece una corriente tan fuerte
que vaciara el túnel de frío. Formara escarcha etc.
12º Potencia de los motores dentro del congelador. Cada Kw-h consumido por los motores
que hay en el túnel aporta 864 Kcal-h.
13º Potencia frigorífica del equipo. Cuanto mayor sea la potencia frigorífica, mayor será la
capacidad de congelación.
14º Condiciones de diseño del equipo. Por su dispositivo de parada de los ventiladores al
abrir las puertas. Si se realizan muchas cargas los ventiladores llegan a estar parados exceso de
tiempo consiguiendo una caída térmica y bajar su rendimiento.
La selección de la máquina para la congelación vendrá determinada por nuestra
capacidad de producción.

CÁMARA DE CONSERVACIÓN DE CONGELADOS:

El producto deberá guardarse a –20º C. debidamente empaquetado. Teniendo en cuenta que
nuestro sistema de trabajo ha cambiando desde este momento. Pues, trabajamos para el almacén,
con el fin de que no falta producto en los puntos finales.
En esta cámara no debemos escatimar su capacidad de frío, ni sistemas de control a distancia
(internet, telefonía, etc.) y debería tener equipo doble de frío y acudir lo más rápido posible. Pues
aquí guardamos todo el stok. Para los pedidos de nuestros clientes. Tendremos un operario cuya
función sea Vigilar:
Acumulación de escarcha, Comprobación de desagües, Hachas en su sitio, Funcionamiento
de alarmas, Cierre y aperturas de puertas, Temperatura de régimen, Condensación en buenas
condiciones, Luces de los cuadros eléctricos y Sala de máquinas en orden.

ALMACENAMIENTO DE LOS PRODUCTOS CONGELADOS:

Durante este tiempo pueden suceder dos cosas:
- Recristalización.
- Pérdida de peso.
- Embalaje.
Recristalización: está provocada por dos causas:
a) Velocidad de congelación. En la superficie se forma capas de cristales pequeños. Y a
medida que la velocidad disminuye los cristales aumentan de tamaño. Teniendo en el centro su
máxima dimensión.
b) Las oscilaciones de temperatura en la cámara de conservación de congelados lleva a que
los cristales pequeños se hagan grandes. Al aumentar el calor se deshacen los pequeños, para
hacerse grandes cuando aumenta el frío. Esto se evita almacenando a –18º y –20º C. y estos
aparecen al cabo de varios meses. Lo cual no se daría por la rotación del producto.

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Pérdida de peso:
El exceso de tiempo en el almacenaje; provoca la pérdida de peso. Con lleva, una desecación del
producto, disminuyendo su calidad.
La pérdida de peso es proporcional a la cantidad de calor que entra del exterior y de la
velocidad del aire en el interior.

Embalajes:
Pueden ser de cartón y de bolsa de plástico; ambos, se procurara la resistencia a golpes y
perfectamente precintables.

TRANSPORTE FRIGORÍFICO: hay tres tipos de vehículos.

- Vehículo isotermo.
- Vehículo refrigerante.
- Vehículo frigorífico.
Vehículo isotermo:
Es, el cual la caja esta echa de paredes aislantes. Impidiendo el paso del calor exterior al
interior. Pueden ser: normales y reforzados.
Vehículo refrigerante:
Es, el cual la caja está hecha de paredes aislantes y dispone de una fuente de frío. Se
clasifican en:
- Hasta +7º C, como máximo para la clase A.
- Hasta – 10º C. como máximo para la clase B.
- Hasta – 20º C. como máximo para la clase C.
- Hasta 0º C. como máximo para la clase D.
3º Vehículo frigorífico:
Es un vehículo isotermo con dispositivo de frío individual o colectivo. Que permite con
temperatura exterior de 30º C. bajar en el interior:
Hasta +12º C. y 0º C. ambos inclusive, para la clase A.
Hasta +12º C. y – 10º C. ambos inclusive, para la clase B.
Hasta +12º C. y – 20º C. ambos inclusive, para la clase C.
Pan y bollos recientes al consumidor solo hace falta que la cocción se realice en la
panadería bollería el resto de las operaciones que ocupan gran espacio, se pueden realizar en otro
lugar. Esta conclusión fue sacada de la tradicional costumbre, de llevar la masa elaborada desde
las casas a la tahona o trasladar los ingredientes de ciertos dulces para su posterior elaboración en
la tahona. Procedimiento utilizado para ciertas fiestas populares o familiares.
Pero en este caso se trata de proceder a la inversa, centralizar la producción de masas
panificable y bollería. En piezas ya formadas para su posterior cocción y acabado en la multitud de
pequeños puntos.
En la época antigua los campesinos no les revestía problema alguno, por su proximidad a la
tahona o horno. Pero las distancias a recorrer en las grandes ciudades, la dificultad del trasporte
por tráfico, y la necesidad por la gran industria por acaparar la mayor cota de mercado. Hicieron
chocar la idea con el obstáculo de la fermentación que requiere su tiempo justo y esmerado
cuidados.
Así comenzó la congelación consiste en congelar los panes ya formados, pasteles, bollería,
bizcochería, etc.
Existen varios sistemas de congelación.
- Masas congeladas.
- Pan pre cocido congelado.
- Pan cocido congelado.
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 Masas congeladas
Son masas panarias, se congelan nada más ser pesadas heñidas. Después se descongelan y se
forman los panes para posteriormente ser cocidos. También se pueden formar las piezas y congelar
las después para su posterior traslado y completado el proceso hasta su cocción.
La congelación debe ser a una temperatura entre los –30º C y –40º C, antes de que comience
la fermentación su proceso, de forma de que en el núcleo alcance –25º C en el menor tiempo
posible. Esto permite su conservación durante periodos de 2 a 3 meses, a una temperatura de –20º
C.
Pan pre cocido congelado
Es un pan que gracias a un estudio de sus materias primas y aun determinado proceso se somete
a una primera cocción. Este pan tiene una duración superior al mismo pero refrigerado.
Este otro proceso que en bollería hoy por hoy no es posible por su riqueza en grasas que lo
debilita y se hunde, es la congelación en el punto que la cristalización de los almidones configuran
la miga, panes pre cocidos-congelado.
Por su evolución, expansión y divulgación profesional le daremos un trato aparte.

Pan cocido congelado:

Este pan es congelado en el proceso final recién cocido. Procurando un buen embalaje para
evitar pérdidas del producto. El problema provocado por este proceso era su rápido
envejecimiento. Hoy actualmente, con una máquina llamada abatidor de temperaturas, se consigue
que desde los +180º C. una caída térmica hasta los – 10º C. evitando pérdidas de humedad. Y si
es embalada posteriormente en gas inerte se consigue una duración de hasta tres meses
Otra opción menos prorrogable en el tiempo pero de mejores resultados es refrigerar la masa
formada. Y como en congelación existen dos sistemas: conservar el producto crudo entre 2º C a 7º
C. y semicocidos entre 5º C y 7º C.
Refrigerado en crudo: permite un mejor resultado pues es lo más parecido a sistema antiguo, el
producto mejora en esta fermentación retardada. El problema es logístico; aumenta mucho en
espacio ocupado y gran dificultad en su trasporte. Complicándose en el punto de recepción y
acabado por
- Necesitar mano de obra especializada. Conservación y trasporte en armarios herméticos para
evitar el encostrado. Almacenado y trasporte temperatura entre 2º C y 7º C. duración 2 a 3
días.
- Los semicocidos: estos se conservan refrigerados entre 5º C y 7º C duración 10 días.
Congelados a temperatura de entre -25º C a -30º C durante 3 meses. Este es el sistema más
difundido en el sector de la panadería; pero con lleva una gran pérdida de calidad.
El problema que se presenta es la humedad, la humead debe ser la precisa para que los
productos no se acartonen exteriormente por sequedad, perdiendo la superficie su grado idóneo de
permeabilidad, no se humedezca la masa, que ha de estar en su punto para la cocción.
Para este menester los armarios de fermentación controlada, las piezas van colocadas en las
mismas bandejas que se introducirán en el horno, para evitar su desgasificación en el cambio.
Este sistema MEJORA EL PRODUCTO.
LA CONGELACIÓN EN PASTELERÍA
En pastelería habría que distinguir según los productos que se deseen congelar y según tiempos de
congelación. En pastelería artesana simplifica bastante su sistema, pues para los tiempos que
almacena en frio, suelen ser según necesidad y demanda (fines de semana y fiestas puntuales) un
máximo de 7 – 20 días. Más días supondría un error y gran costo del producto, instalación más
grande y mayores espacios. Nada posible por estar estas ubicadas en lugares próximos a sus
consumidores y el costo del m2 desaconseja este tipo de producción a largo plazo.
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Por el contrario, las grandes fábricas ubicadas en polígonos industriales son las que producen para
congelar a tiempos de caducidad de hasta 6 meses. Pero su producto industrializado desde el
comienzo del amasado hasta su elaboración final con lleva una pérdida en la calidad del producto
sí entendemos por calidad: textura, sabor y fórmula magistral (materias primas de primera calidad
y naturales, grasas saludables, no estabilizantes ni conservantes y azúcares naturales). Por eso
distinguiremos dos líneas de trabajo en congelación LA ARTESANA Y LA INDUSTRIAL.

CONGELACIÓN PARA ARTESANOS:

Según el producto MASAS VIVAS Y MASAS MUERTAS.
MASAS VIVAS: son aquellas donde interviene la fermentación por levaduras y donde deben
desarrollarse en medios favorables, y donde si el frio supera los -35ºC no sobreviven ni se
desarrollan. Panes, panes especiales y bollería. Aunque sabemos que el artesano trabaja para unos
tiempos de pocos días solo con la idea de poder reducir o eliminar el turno nocturno y poder
preparar con tiempo los días festivos, fechas de gran consumo pero muy puntual.
- El primero se puede congelar en crudo y precocido.
- Los segundos por estar enriquecidos sus resultados en precocido no es el más factible y
solo se comercializan, congelados en crudo y cocidos. Siendo los últimos los más
comunes.
- Bollería esta solo se puede congelar en crudo y cocida. Por su alto contenido en grasas y
azúcares su congelación es más segura en crudo que el pan. Y el resultado en cocido; por
su ternura y humedad, responde bien en la congelación.
Por esto tiene más margen de error y menos exigencias. Solo procurando cumplir unas reglas en
su producción, el resultado es satisfactorio.
Hoy los medios disponibles en frio y de reducido tamaño permiten buenos resultados.
Célula de ultracongelación para capacidad de 6 bandejas de 60 x 40 cm. Hasta de varios carros,
nos permiten frenar la congelación en poco tiempo y con cámaras de fermentación controlada
podemos descongelar y fermentar con tiempos de hasta 48 horas.
Abatidor de temperatura, desde 6 bandejas en adelante, podremos enfriar producto cocido y en
caliente hasta los -15ºC en poco tiempo pasteurizando el producto y consiguiendo una mayor
duración del mismo sin pérdida de sabores ni propiedades.
La gran ventaja de estos adelantos técnicos son que permite no solo panes y bollería, también
pastelería. Estas máquinas son muy fiables y versátiles.

PAN PRECOCIDO
Historia.
Es el pan más antiguo de la Historia, en la época de los hebreos como pan ácimo cocido en la
lumbre, solo era cocido sin dar color, justo su cristalización de almidones. Después el pan de pita
extendido por el Medio Oriente, era utilizado como: pan de apoyo y para rellenar. Más moderno
era el pan precocido con los árabes, el famoso mollete, este presidio mesas reales moriscas y
cristianas. Se comía a media cocción o recalentaba al fuego pinchado en un palo. En fin, panes y
tortas se le daban ese punto corto de cocción para guardar en orzas de barro con tapa de piel o
madera. Así la larga duración les permitía llevar pan en las guerras, travesías y conquistas. Una
versión más moderna fue la torta de maíz descubierta en América y utilizada por los
conquistadores, llevándola con otros productos a Europa.

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Hace 10 a 14 años se empezó hablar del pan “precocido” que antiguamente se denominaba
“parcocido” porque entraba dos veces al horno. Pero su comercialización tenía varios fallos. Uno
que su conservación era a temperatura positiva de 2º- 4º C. siendo su duración más corta y que una
vez vuelto a cocer su duración era el tiempo de permanencia caliente.
Pronto el pan precocido se abrió pronto paso en el mercado alcanzando actualmente cotas
impensables hace algunos años.
Siendo, la cifras de ventas:
Año 1990 ------------------------------------ 1.800 TM.
Año 1991 ------------------------------------ 4.365 TM.
Año 1992 ------------------------------------ 7.340 TM.
Año 1993 ------------------------------------ 14.980 TM.
Año 1994 ------------------------------------ 23.040 TM.
Año 1995 ------------------------------------ 42.100 TM.
Año 1996 ----------------------------------- 78.000 TM.
Como se ve estas cifras han crecido imparables hasta hoy. Este avance ha sido por el retroceso y
cese de la industria artesana. Sin ninguna protección, y responsabilidad de la Administración,
pues con este retroceso se pierde una cultura de pan y bollos de siglos. En otros Países de
nuestro entorno las cifras se han conseguido invertir y conseguir conservar estas industrias
familiares. Viviendo de su trabajo honradamente.
Las razones de este avance son la publicidad engañosa “PAN CALIENTE, PAN RECIENTE”.
1º Pan caliente en 10 minutos.
2º Ni falta ni sobra pan.
3º No hay puntas de fabricación.
4º Se trabaja para un almacén.
5º Las averías no interrumpen el funcionamiento de la producción.
6º El punto de venta siempre estará abastecido.

Proceso para un pan precocido:

1º CLASIFICACIÓN DE LA MATERIA PRIMA:
La harina, fermento y el agua: serán de escogida selección, equilibradas y fermentos sanos.
Un amasado justo y con temperatura siempre controlada, por eso el obrador debe estar 18º C.
2º FERMENTACIÓN:
De esta depende tanto el sabor como su textura y conservación futura.
Las proteínas de la harina hacen de una masa su elasticidad y tenacidad. Reteniendo gran cantidad
de CO2 producida por la fermentación. Tema ya explicado en su apartado.
3º CONSERVACIÓN DEL PAN:
una vez cocido el pan comienza un proceso de modificaciones que afectan desde su aspecto y
textura hasta su bouquet. Las causas son varias: perdida de humedad, los almidones,
almacenamiento. Para evitar esto.
1º Almacenar por encima de 55º C. Para evitar el bacilo productor del ahilamiento.
2º Almacenar el pan por debajo de –12º C. la segunda es almacenar el pan a temperaturas
inferiores a –12º C.
4º ALMACENAMIENTO:
Debemos congelarlo rápidamente, consiguiendo en su centro los –12º C.
Pero como el pan endurece por encima de los 55º C. es aconsejable congelarlo al estar a la
temperatura ambiente.

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La congelación debe ser a –20º
Durante este proceso puede darse dos casos:
a) Recristalización.
b) Pérdida de peso.
En la primera por ser la velocidad diferente en las sucesivas capas. Se forman cristales en la
superficie por congelación rápida, al avanzar la congelación, la velocidad disminuye, aumentando
el tamaño de los cristales hasta el centro.
Por lo cual almacenaremos entre –18º y –20º C. estos cristales comienzan a ocasionar problemas a
partir de los 40 días.
La segunda es debida, a la sublimación de los cristales de hielo pequeños en la superficie.
Desecando la superficie y disminuye la calidad del producto.
La regla es: “la pérdida de peso en el producto congelado almacenado, es proporcional a la
cantidad de calor que entra del exterior. Y la velocidad del aire en el interior”.
Esto se evita con un buen embalaje (cajas de cartón y sacos de plástico) y ayuda a su higiene.
Evita los olores exteriores no deseados.
5º COCCIÓN FINAL:
La última cocción en el punto de venta pude ser:
Cocer sin descongelar, pero tendrá una pérdida de calidad, y encarecimiento del costo.
Cocer descongelado, es lo más recomendable pues la calidad baja poco y la cocción se abarata.

COSTE DE CONGELACIÓN:
Este se extrae multiplicando la potencia eléctrica que funciona por el tiempo que lo hace. La
potencia eléctrica es:
Compresor: ……………………10’00 CV.
Evaporador: 2x1/3 CV…………..0’66 CV
Condensador: 2x1/2 CV…………1,00 CV.
Total: 11’66 CV x 0’736 Kw/CV = 8’58 KW.
A la hora se congelan 100Kg de pan = 500 piezas / 200 gr.
Consumo del túnel: 8’58 KW x 1 h = 8’58 KW / h.
Multiplicando por el precio del KW /h nos daría el precio del consumo del túnel y
saldría el consumo en Euros del Kg. de pan.
Coste de la tanda: 8’58 KW /h x Euros/ KW /h. = Euros tanda.
Consumo del almacenaje de un Kg. de pan durante 1 día.= Euros coste final
Euros tanda/ 100 Kg.
El cálculo sobre 9 horas diarias. A un régimen de trabajo de 18 horas-día. Con temperatura
exterior de 40º C.
Compresores: 2x3 CV………………….6 CV.
Evaporadores: 2x3x1/3 CV…………….2 CV.
Condensadores: 2x2x1/2 CV…………...2 CV.
Total: 10 CV
Consumo en un día.
10 CV x 0’736 KW /CV x 9 horas = 66’24 KW /h.
66’24 KW /h x Euros /KW /h = Euros diarios.
Esto por el precio del KW en euros. Nos da el coste de día y Kg. de pan.
Dividiéndolo por N º de kilos, nos da la repercusión por Kg. de pan precocido.

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Tiempo de permanencia en el túnel 3 días. Y la repercusión del proceso total será:
Congelación:……………………………Euros / Kg.
Conservación: 3 días x Euros /Kg. día = Euros /Kg.
Total: Euros /Kg.

COSTE DE AMORTIZACIÓN:
Para esto tendremos que saber el coste de la instalación y la capacidad de producción.
Descontando el 10% del mismo por ser lo que se recupera. La amortización será en 7 años.
Importe de la instalación:
54.000 Euros amortización anual 54.000 entre 7 años = 7857 Euros.
Cálculo de pan producido trabajando7 horas diarias durante 298 días. En cada tanda se congelan
100 Kg.
298 días x 7 tandas /días x 100 Kg. /tanda = 208.600 Kg.
en un kilo de pan entran 5 piezas a 200gr.
208.600 Kg. /7857 Euros = Euros Kg./ 5 = el coste imputable de amortización barra.
La suma de coste de congelación + coste almacenaje + coste amortización = Coste de frío.

La Congelación
Es la prolongación del periodo de conservación mediante el descenso de la temperatura,
provocando la formación de hielo en el interior del alimento. La perfecta manipulación y control
de la cadena de frío permitirá que la calidad no se deteriore.
Diferencia entre congelación y refrigeración. En ambos casos se utiliza el descenso de la
temperatura para conseguir la prolongar la duración del producto. Diferenciándose en que la
congelación forma cristales de hielo en el interior del producto, a temperaturas superiores a –18º
C. en refrigeración el producto es mantenido entre 0º C y 5º C. teniendo en cuenta que en
refrigeración se hace más lenta la reacción. Y en congelación se paraliza casi por completo toda
reacción. Porque al formar hielo el agua disponible disminuye evitando un crecimiento
microbiano y de las reacciones enzimáticas.
Pero la misma formación de cristales de hielo que ayuda la conservación, es la causante del
deterioro en la textura, aspecto visual y bouquet en los alimentos.

Calidad del alimento congelado:

Pueden tener casi la misma calidad que el no congelado, pero nunca igual que el fresco o reciente.
Todo dependerá de los siguientes factores:
a) modo como se realizo la congelación.
b) La no rotura en la cadena de frió
(manipulación, trasporte, almacenaje y exposición).
c) Calidad de la materia prima.
d) Condiciones en al elaboración, envasado y
tiempo de almacenado.
Por esto debe ser de la mejor calidad y de rápida rotación.

Conservación de los alimentos congelados:

Está estrechamente ligada con la duración del periodo de almacenado y con la temperatura de la
cámara.
El tiempo de conservación permisible depende de la temperatura debiendo ser esta de –18º C y –
25º C a –30º C.
De esta medida vigilada conseguiremos evitar la pérdida de sabores, olores y cambios en su color.
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Cadena de frío:
Estos productos precisan de una cadena de frío que funcione sin interrupciones, a
–18º C. desde el fabricante al consumidor. Pasando por establecimientos de distribución y venta.
La rotura de esta cadena provoca cambios en el producto por reacciones bioquímicas
Por tanto es importante saber la temperatura mantenida y tiempo de permanencia en cada lugar.
Para esto se han desarrollado indicadores de temperatura, que al cambiar el color evidencian el
fallo.
Los puntos débiles en la cadena son el trasporte y la carga y descarga del producto.
La conservación de los alimentos será:
- En un local a no más de 12º C el tiempo de permanencia no será superior a 24 horas.
- En una cámara de hasta –6º C. el tiempo de permanencia no será superior de 2 a 3 días.
- En una cámara de hasta – 12º C. el tiempo de permanencia no será superior a 2 semanas.
Defectos que presentan los congelados:
- Envases deteriorados o sucios.
- Cambios de coloración.
- Alteraciones por quemaduras de congelación (tonalidades blancuzcas o pardorrojizas) y
deshidratación.
- Envases con escarcha en el interior.
Alteraciones en los congelados:
- Las pérdidas de calidad al congelar, descongelar y almacenar. Suelen ser por formación
de cristales de hielo y a sus secuelas.
- Esta deshidratación se puede formar hasta en envases impermeables al vapor de agua
cuando entre estos y el producto no existe íntimo contacto (veremos hielo en los espacios
libres). Las capas externas deshidratadas sufren más fácilmente trasformaciones
oxidativas. A estas pérdidas de agua conlleva perdida de aroma y sabor, por ir estos
contenidos en la humedad. Este grado de deshidratación depende directamente de la
temperatura de conservación y la humedad relativa, que no ha de ser inferior a un 95%.
No resultando los enzimas destruidos por el proceso de congelación, pero si sus funciones
normales.
Se ha comprobado que muchos enzimas están activos a –18ª C. (masas fermentadas). Pero al
descender la temperatura. Su actividad disminuye.
Entre las reacciones no enzimáticas que pueden ocurrir en los alimentos congelados, son la
oxidación de las grasas, de la vitamina C, pigmentos etc.

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 Proceso de congelación
Sección del núcleo de un producto congelado. Zonas azules masa de hielo
CONGELACIÓN

Hielo Hielo
4 mm. 15 mm.
25 mm.

DESCONGELACIÓN

Hielo Hielo
hiel
4mm. o

20 30mm.
mm.y descongelación de un cilindro de un producto
Representación esquemática de la congelación
sólido, SEGÚN Fennema, Powrie y Marth, Low Temperature Preservation of Foods and Living
Matter, c Marcel Dekker, New York, 1973.
Durante la congelación se pueden diferenciar tres etapas:
1ª Enfriamiento del producto desde la temperatura de ingreso en el congelador hasta el punto de
congelación.
2ª Extracción del calor de solidificación.
3ª Enfrentamiento del producto hasta la temperatura final.
Por razón de calidad, la temperatura de entrada debe ser lo más baja posible, pues los productos
compactos muy calientes, si se congelan precisan de varias horas antes de alcanzar en su centro el
punto de congelación. Salvo que se abatan los productos provocando una caída térmica para
facilitar la congelación rápida.
Al final del proceso de congelación, la temperatura en los distintos puntos de un producto es
diferente (más baja en el exterior que el interior). Por esto la regla es para un almacenamiento a
–18º C. se debe enfriar por lo menos a –15º C. el núcleo central, de manera que el producto llegue
a –18º C. sin más extracción de calor y mediante equilibrio entre las temperaturas de sus zonas
externas e internas.

Descongelación
Esta es más lenta que la congelación, porque debido a la descongelación, se forma en la superficie
y después en las zonas exteriores del producto, una capa líquida acuosa, que trasmite mejor el
calor cuanto más frío esté.
Conseguiremos que el producto llegue rápidamente a temperatura inferior a 0º C. pero el calor
necesario solo se trasmite muy lentamente a través de la capa acuosa formada en el exterior.
Permaneciendo en torno a los 0º C. lo que no es bueno.
Por esto es aconsejable descongelar rápidamente. Y dependiendo del producto relleno o no su
proceso será más lento por las partes de agua contenidas en el.

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Manipulación de alimentos congelados
Debemos tener presente:
1ª Control de temperatura de los congeladores. Temperatura de –18º C., como máximo. De ser
helados la temperatura será –20º C.
2ª Recibir alimentos correctamente congelados. Pues el aspecto externo nos dará una primer
informe del estado. Las mercancías deben ser guardadas inmediatamente.
3ª Admitir únicamente productos envasados. Rechazar los rotos o defectuosos.
4ª No deben recongelarse los productos descongelados o que comenzaron a descongelar.
5ª Llenar correctamente los congeladores. Un buen almacenado facilita la congelación.
6ª Descongelar el evaporador a su debido tiempo, evitando capas de hielo. Esto provoca una
insuficiente potencia frigorífica.
7ª Evitar interrupciones de luz y exceso de aperturas de puertas y exceso de tiempo las puertas
abiertas. Hoy existen sistemas de control de las aperturas y aviso anticipado de posibles paradas
por conexión al móvil u ordenador.

Microbiología de los productos

A temperatura de almacenamiento –18º C. la actividad microbiológica no se detiene tan solo se
retarda su desarrollo y crecimiento. Las bacterias dejan de reproducirse desde –5º C a .8º C. las
levaduras de –10º C. a – 12º C. y los mohos de –12º C. a –18º C. durante la congelación la
contaminación disminuye tanto más rápidamente cuanto menor es la velocidad de congelación y
más elevada la temperatura de almacenamiento, y cuanto mayores y más frecuentes las
fluctuaciones de temperatura. Especialmente de 0º a –10º C. mueren grandes cantidades de
microorganismos, pero por debajo de –10º C la muerte de estos es menor.

La congelación en la pastelería
En este sector se empezó por productos de poca complicación y muy precario: pasteles, repostería,
panecillos, bollería y hoy hojaldres y bollería cruda.
La congelación en los bollos enriquecidos el efecto de la parada producido por el frío resulta
mejor cuanto más grasa y fructuosa( miel o azúcar invertido) contienen, durando hasta 3 meses.
También se puede congelar las masas con fermentos químicos (galletas, bizcochos, tortas etc...) y
las que se fríe.
Existe una regla orientativa a temperaturas de –18º C. a –20º C. el tiempo de almacenaje será de 4
a 6 meses para bizcochos, pastas de levadura, bollos. Para masas de hojaldre de 1 a 2 meses y para
tortas de 4 a 6 semanas.
Para congelación de pastelería la congelación debe tenerse en cuenta:
1º Los productos tienen que ser frescos y de la mejor calidad.
2º Cuando se van a almacenar por largo tiempo, han de envasarse bien.
3º Debe ser congelado rápidamente.
4º Dependiendo del producto para facilitar la descongelación como: Cremas, natas, mantequillas
y coberturas de frutas o chocolate. Debemos corregir algunas fórmulas para poder cortar sin
quebrar. Otras incorporar en las proporciones adecuadas, grasa, azúcar invertida, miel etc.el
producto que mejor va ajustando grasa y azúcar LA LECHE CONDENSADA Y LA MIEL.
Evitando la formación de agujas de hielo por agua.
5º Han descongelarse tan rápidamente como sea posible.
Horneado el producto, se enfría a 20º C, congelándolo a temperatura muy baja (- 18º C. a –23º C.).
el pan estará mejor tras la descongelación cuanto más fresco estaba al congelarse. El
envejecimiento interrumpido por la congelación, vuelve de nuevo al subir la temperatura –7º C.
como en otros alimentos el pan no mejora con la congelación.

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Descongelación rápida con microondas NUNCA DEBE HACERSE PARA RELLENOS O
CREMAS QUE DESPUÉS VAN A RELLENAR, BOLLOS, PASTAS Y BOMBONES
puedes el sistema de calentamiento es acelerando los iones y estos no pararan aun estado el
producto aparentemente frío, creando posteriores problemas de mohos y descomposición.
La descongelación de bollería debe ser en armarios herméticos y sin humedad, para evitar baba en
la parte exterior.
Cuando son productos a base de harina y sin grasa, es frecuente que la congelación provoque
desprendimiento de la corteza si se mantiene congelado por más de 1 o 2 días. Esto sucede
sobretodo en pastas y tortas de superficie lisa. Esto se explica por traslado de humedad desde la
capa de miga más externa a la corteza. La perdida de humedad provoca el abarquillamiento de la
corteza y su desprendimiento.
Los hojaldres crudos sin levadura en masa o pieza, la conservación de estos será de hasta 3 meses
a temperatura de –18º C.
Los productos de masas hojaldras o no hojaldradas con levadura, la conservación de 3 meses a
temperatura de -25º C.

VENTAJAS DE LA CONGELACIÓN
1º Trabajar con tiempo.
2º Mejor programación, para atender la demanda de las fiestas.
3º Servir los puntos calientes a la hora que el tráfico permita, estando siempre abastecido el punto.
4º Menos roturas.
5º Jornadas más adaptadas a los tiempos actuales.
6º Evitar el trabajo nocturno.
7º Ahorro en salarios.

COMO TRABAJAR CON EL CONGELADOR

Teniendo presente que el ahorro del frío es; ahorro de energía y calidad del producto daremos unas
técnicas de trabajo.
1º Tener todas las puertas numeradas. Para seleccionar los productos por tipos o clases. No todos
necesitan la misma cantidad de frío.
2º Comprobar la temperatura de la máquina antes de proceder a su carga. De no tener el frío
adecuado por caída térmica. Debemos esperar para seguir trabajando con ella.
3º Procurar no cargar las bandejas con dos filas de producto. Pues el de debajo tardará más en
congelar y en el caso de masas vivas comenzará el proceso de fermentación. Antes que el de
congelación.
4º Procuraremos todos los ingredientes de los productos que van a congelarse, estén lo más frío
posible. Así la congelación del producto final es más rápida.
5º Situar la sonda que controla la temperatura de congelación en el centro o en la pieza central de
la bandeja. Es el punto que más tarda en congelar.
6º Orden en la colocación para ir acabando según fecha.
7º Procurar que en las baldas haya el mismo producto delante que atrás. Para ir gastando primero
la de delante.
8º Utilizar una tabla que debéis confeccionar vosotros según vuestros productos elaborados para
congelar y conservar, según la tabla:

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PARA PASTELERÍA: esta es para trabajar el día a día. Para un artesano que
trabaja con 15 días de anticipación.

Productos con nata de 300 gr. o más: trufa, mousses, s. marcos, tartas -20º C.
rellenas, brazos etc.
Postres individuales de 80 / 100 gr. : nata, trufa, cremas o yema etc. -10º C.
Pasteles repostería de 25 /60 gr. : bocaditos, cañas, canutos, rusos, -8º C.
buñuelos, etc.
Pasteles de manzana, frutos, cocos, borrachos, balmasedas, bocaditos -3º C.
ron, etc.
Bollería rellena y fritos: bambas, pepitos, susos, croissant etc. - 2º C
Moldes, especiales, bollos, etc. -2º C
Bizcochos cocidos: centros, planchas, kakes, pastas, magdalenas -2º C.

TÉCNICAS DE FRÍO Y CONGELACIÓN ARTESANA

1.- DENOMINACIÓN.
NUEVAS TECNOLOGÍAS DE LA APLICACIÓN DEL FRÍO.
2.- OBJETIVOS.
1.-Conocimiento del frío.
2.-Clases de frío.
3.-Conocimiento del frío positivo y negativo.
4.-Planificación del frío y congelación de los productos racionalmente.
3.- PLAN DE ACTUACIÓN.
1.-Utilización racional del frío por el artesano.
2.-Frío positivo en la panadería: Cámara de fermentos, fermentación controlada y precocido.
3.-Frío positivo en la pastelería: Cámara de fermentos, fermentación controlada y frío de
conservación de la pastelería.
4.-Congelación en la panadería.
5.-Congelación en la pastelería.
4.- COMO PROLONGAR LA DURACIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO.
1.-Abatimiento.
2.-Explicación.
3.-Uso y aplicación.
4.-Aplicación en: las cremas, precocidos, cocidos de pastelería y panadería.
5.-Conservación y regeneración posterior.
6.-Envasado y trasporte.
5.- METODOLOGÍA DE IMPARTICION.
Las clases se organizarán del siguiente modo: en el inicio de la clase el formador explicará los
contenidos.
De la acción formativa ha realizar. Posteriormente se formaran grupos y se comenzará la práctica.
6.- EVALUACIÓN. MECANISMO DE SEGUIMIENTOS Y CONTROL.
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 1.- Nuevas tecnologías:
El desarrollo del frío en los últimos años ha dado un salto enorme. No solo en capacidad y diseño;
sino en ahorro de consumo de luz y racionalización del trabajo. Montaje de centrales, para evitar
fuentes de calor por todo el establecimiento y aprovechamiento de los equipos para mas muebles.
La máquina productora de frío (compresor) paso de un gran tamaño y ruido, a motores mas
pequeños y silenciosos (herméticos, ayudados por agua o aire ).
Estos han cambiado poco pues su uso es más al frío de conservación y vitrinas. Siguen siendo
estáticas y de tiro forzado. Evidentemente siendo este el que menores problemas ocasiona, salvo
en las vitrinas expositoras, donde el género más se resiente.
Cierto que las centrales de frío se las ha equipado con sistema de agua por circuito cerrado (torres
de recuperación). Pero siempre hay una pérdida de agua, conservación de la misma y
desinfección (problemas de mohos). Además del espacio ocupado, sabiendo que en nuestros
locales el espacio es un lujo y escasea.

2º.- Objetivos
a) Conocimiento del frío: Según la necesidad tendremos que utilizar un tipo de frío diferente.
Bien a nivel industrial (grandes cámaras de almacenaje, túneles de congelación,
rociadores por nitrógeno, frío neumático) y a nivel artesano ( cámaras mixtas, armarios
por módulos, célula de ultra congelación y abatidores). Pero siempre entre parámetros de
temperatura desde 2º C – 15º C para conservación y 0º C – -35º C para congelación.
b) Por ir dirigido al artesano o pequeña empresa. Centraremos en armarios y muebles
abiertos o cerrados modulares, por frío estático y tiro forzado.
c) Frío positivo: 2º C. a 15º C. es el utilizado para conservación y mantenimiento de productos
de corta duración que pude ser para materias primas o bien productos semielaborados o
terminados. Suele ser el más utilizado el frío mixto, estático con impulsor de aire.
d) Frío negativo: 0º C. a 35º C. pueden ser conservadores de congelación y congeladores (por
célula de ultra congelación y abatidor.

Frío positivo en panadería

Cámara de fermentos: es necesario y de obligado cumplimiento, mantener aparte la

levadura, masas madres o levadurinas.
Este frigorífico hoy gracias a los nuevos diseños puede ser armario o de mesa. Depende de las
necesidades o espacio de la sala de trabajo. Pero debe de ser de acero inoxidable de medias
universales para que bandejas y cajones sean de adaptables y aprovechen el espacio interior. Su
temperatura debe ser de 2º C. a 10º C. para evitar el desarrollo exagerado de las masas; pues esto
haría que aumentase en exceso el ácido de estas provocando luego en los amasados mas
coloración, dureza en la corteza. Precipitaría la fermentación la masa, no pudiendo después
igualar la calidad en la fabricación del día a día.
El equipo (compresor) de este armario o mesa puede estar perfectamente incorporado en el
mueble. Pero debemos saber que en caso de armario puede estar en la base o en la parte superior,
en cualquier caso no afecta a la capacidad del mueble, solo la incomodidad de su limpieza si es
en la parte superior y peor trabajo de la máquina pues el calor se acumula en la parte superior de
la sala. En caso de optar por el de mesa sabremos que perderemos capacidad de frío interior, pues
el espacio de la maquina (compresor) ocupa un hueco. A cambio tendremos una mesa de trabajo
y de gran comodidad para almacenar.
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 Fermentación controlada: esta maquina por su complejidad deberemos ir a firmas
contrastadas y especializadas en este tipo de armarios.
Primero veremos si deseamos que su equipo compresor este en la parte superior del mueble o
este aparte donde se encuentre la central de compresores, eso dependerá no solo del espacio sino
de la distancia a la central. Necesita toma de agua para su humedad interior.
Segundo es importante que su capacidad este en relación con la capacidad de cocción; para
poder mantener la cadena de producción. Normalmente su capacidad es para carros.
Sabemos que la función de esta máquina evitará turnos de noche o ayudará a comenzar con
géneros listos para su cocción mientras amasamos. La fermentación retardada con ciclos de
hasta 48 horas nos permite una gran capacidad de programación.
La versatilidad; fermenta hasta 36º C. conservación entre 2º C. a 18º C. bloque – 6º C. permite
diferentes usos y aplicaciones.
La posibilidad de control de humedad y ventilación. Da más posibilidades para el nivel de
exigencia profesional.
También permite con su capacidad de frío, la conservación del precocido durante 24 a 48 horas.

Frío para retardar la fermentación.

Según mi experiencia, es la menos compleja y de mejor resultado. Mejora la calidad del
producto. Ganando sabor, textura y mas duración. Pues el calor precipita la fermentación de fuera
a dentro; provocando una piel o corteza exterior, por que la fermentación exterior acaba con la
proteína y los azúcares. Y después fundiendo la grasa antes de cocerse. Desgrasando el producto
y oxidándose antes por falta de proteína y azúcar, enternecedor natural.
El proceso es normal pero respetaremos las temperaturas de la cámara y la levadura
escrupulosamente.
Primero: regularemos la levadura dosificando en verano 1’5% y en invierno 2’5%; para masas
de bajo contenido en azúcar (bollería hojaldrada). Y para mas del 15% en azúcar pondremos de
4% en verano y hasta un 6’5% en invierno.
Segundo: mantendremos siempre fijo el 2% de sal para masas no azucaradas y 1’5% para
azucaradas.
Tercero: la cámara la tendremos para verano a 4º- 6º C. e invierno 10º- 14º C.
Cuarto: el tiempo de fermentación será no menos de 16 horas. Pero siempre nos permitirá, que
la bollería fermente con cuerpo y soporte firme. Permitiendo que se cueza sin dar calor y en caso
de ser necesario soportará otras 24 – 36 horas reposando sin hundirse ni pasarse.
Quinto: permite que cualquier trabajador no cualificado pueda bañar y cocer el producto. Pues
su soporte es firme.
Sexto: también este sistema es válido para la bollería congelada.

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 Congelación de la fruta para pasteleros
Conservación de la fruta:
Preparación de la fruta

- seleccionar, lavar y secar la fruta.

- Formas: enteros, trozos y purés.
- Al natural o cocinados.

Con COCCIÓN sin

CONGELACIÓN A -30º/-40ºC.
Duración del producto

Bolsas o Bandeja
barquetas Bolsas o barquetas
Almacenado
etiquetado y
fechado

CONSERVACIÓN A
-18ºC.

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Las frutas y verduras están formadas por tejidos celulares de alto contenido en agua.
Este es el motivo que al ser congelados a -40ºC / -50ºC, se conservan sin que sufra el producto
ninguna alteración y conserve todas sus propiedades. Después es posible conservar a -18ºC.º

Importante.- la fruta debe ser escogida entre la más entera y fresca. Lavada, deshuesada y
seca. Colocar extendida en bandeja. Verduras troceadas escaldadas en agua hirviendo.
Quitar las hojas y tallos.

Congelar a -40ºC y después conservar a -18ºC.

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 Clase fruta Cantidad Temperatura Tiempo Zumo Limón Azúcar Duración
Congelación y
conservación
Albaricoque 2 Kg. -40º/-18ºC 3 horas Uno Rebozar 6 meses
Arándanos 2 Kg. -40/-18ºC 4 horas Rebozar 1 año
Zanahorias 2 Kg. -40/-18ºC 4 horas 8 meses
Grosellas 2 Kg. -40/-18ºC 4 horas Rebozar 8 meses
negras
Cerezas 2 Kg. -40/-18ºC 4 horas Rebozar 6 meses
Fresas 2 Kg. -40/-18ºC 4 horas 6 meses
Frambuesas 2 Kg. -40/-18ºC 4 horas 6 meses
Grosellas 2 Kg. -40/-18ºC 4 horas 4 meses
Judías 2 Kg. -40/-18ºC 4 horas 6 meses
Castañas 2 Kg. -40/-18ºC 5 horas 6 meses
Melón 2 Kg. -40/-18ºC 4 horas Uno 350 gr. 6 meses
troceado
Moras 2 Kg. -40/-18ºC 4 horas Rebozar 1 año
Mirtillos 2 Kg. -40/-18ºC 4 horas 6 meses
Pimientos 2 Kg. -40/-18ºC 4 horas 6 meses
rojos
Ciruelas 2 Kg. -40/-18ºC 3 horas Uno 4 meses
Ruibarbo 2 Kg. -40/-18ºC 3 horas Rebozar 6 meses

Aclaraciones:
- Albaricoques: deshuesar, pinchar las mitades.
- Zanahorias: pelar, trocear y escaldar 3 minutos, refrescar.
- Judías verdes finas: cortar los extremos, lavar y escaldar 7 minutos, refrescar.
- Castañas: cortar en la parte lisa, cubrir de agua, una pizca de sal, cocer durante 5/10
minutos. Pelar y secar.
- Melón fresco: pelar, quitar las pepitas y trocear. Mezclar con el azúcar.
- Pimientos rojos: cortar en cuartos, quitar el tronco y pepitas, hacer tiras.
- Cortar al medio y deshuesar,
- Ruibarbo de tallos rojos: cortar la parte inferior del tallo y trocear el resto, en palitos,
escaldar en agua hirviendo, 1 minuto y refrescar. Rebozar en azúcar.

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22