ERECTION PROCEDURE

STORAGE TANK

API 650

METODE TOP TO BOTTOM

End User : xxxxxxxxxxxxxxx

Client : xxxxxxxxxxxxxxxxxx

xxxxxxxxxxxxxxxxx

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

Project : xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

PO.No : ---

0 27-06-2014 For Bid Proposal

Rev Date of Issue Status Prepared Checked Approved
 Daftar Isi

1. Ruang Lingkup
1.1. Umum
1.2. Batasan
1.3. Tanggung Jawab
2. Referensi
3. Keamanan dan Keselamatan Kerja
4. Persiapan
1.1. Data dan Dokumen
1.2. Pre-Fabrication Check dan Pre-Erection Check
1.3. Peralatan Handling dan Lifting
1.4. Access Road dan Lifting Area
5. Sand Blasting Dan Painting
6. Pengelasan, Tack Weld dan Pemotongan
6.1. Pengelasan dan Tack Weld
6.2. Non Destructive Examination, Visual Examamination dan Repair
6.3. Fit Up Tolerance
6.4. Pemotongan
7. Perhitungan Column dan Kapasitas Chain Block
7.1. Perhitungan Column
7.2. Perhitungan Kapasitas Chain Block
7.3. Perhitungan Support Column
8. Fabrikasi
8.1. FabrikasiFabrikasi Bottom Plate dan Drain Sump
8.2. Fabrikasi Shell Plate
8.3. Fabrikasi Roof Plate
8.4. Fabrikasi Curb Angle, Top Railing, Rafter, Platform dan Tangential
Stairway
8.5. Fabrikasi Temporary Column
9. Erection ( Top to Bottom )
9.1. Erection Bottom Plate
9.2. Pengelasan Bottom Plate
9.3. Erection Drain Sump
9.4. Erection Temporary Column
9.5. Erection Top Shell
9.6. Pengelasan Vertikal Joint Pada Top Shell
9.7. Erection Nozzle Pada Top Shell
9.8. Erection Curb Angle
9.9. Erection Rafter
9.10. Erection Roof Plate
9.11. Eection Top Railing
9.12. Erection Tangential Stairway dan Platform Pada Top Shell
9.13. Pengangkatan Top Shell
9.14. Erection Shell #2
9.15. Pengelasan Vertikal Joint Shelll #2
9.16. Penyambungan Antara Top Shell dengan Shell#2
9.17. PengelasanHorisontal Joint Antara Shell Dengan Shell#2
9.18. Erection Nozzle Pada Shell#2
9.19. Erection Tangential Stairway dan Platform Pada Shell#2
9.20. Pengangkatan Top Shell dan Shell#2
9.21. Erection Shell#3 dan seterusnya
9.22. Pengelasan Shell Terakhir dengan Bottom Plate
9.23. Erection Roof Plate ( Finishing )
9.24. Erection Nozzle dan Roof Appurtenances
10. Vertically Check
11. Pekerjaan Lain
12. Inpeksi Dan Testing
13. Lampiran
1. RUANG LINGKUP
1.1 Umum
Prosedur ini memberikan petunjuk tentang pelaksanaan pekerjaan
fabrikasi, erection, leveling dan verticality untuk API 650 Storage tank serta
komponen terkait yang terpasang pada proyek Metode erection yang
digunakan adalah metode top to bottom erection, dimana setelah erection
bottom plate selesai, erection selanjutnya akan dimulai dari top shell dan
komponen – komponen yang terpasang pada top shell seperti curb angle,
rafter, sebagian roof plate, top railing, tangential stairway, platform dan
komponen lain termasuk nozzle.
Setelah erection top shell selesai, kemudian dilanjutkan dengan erection
shell dan komponen – komponen di bawahnya sampai dengan shell paling
bawah yang kemudian disambungkan langsung dengan bottom plate.

1.2 Batasan
Prosedur ini diberlakukan untuk storage tank yang terpasang pada proyek
PMDP sebagai berikut :
a. XXXXXXXXXXXX
b. XXXXXXXXXXXXXXXXXXX
c. XXXXXXXXXXXXXXXX
d. XXXXXXXXXXXXXXXXXXX

1.3 Tanggung Jawab

Kontraktor bertanggung jawab dan memastikan bahwa setiap pekerjaan
fabrikasi dan erection termasuk identifikasi material, marking, rolling,
cutting dan welding harus mengikuti prosedur ini ada prosedur-prosedur
lain yang disebutkan di bagian 4 pada prosedur ini, atau jika mungkin,
kontraktor dapat melaksanakan metode lain dengan persetujuan
XXXXXXXXXXXXXXXX
2. REFERENSI

1) API 650 Welded Tanks for Oil Storage.

2) API 653 Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction
3) ASME Section IX Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures.
4) ASME Section V Nondestructive Examination.
5) ANSI B.30 Safety standards for cable ways, cranes, derrick, hoists, hooks,
jacks and slings.
6) XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX.
7) XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX
8) XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX
9) XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX

3. KEAMANAN / KESELAMATAN KERJA

Untuk menjamin keamanan / keselamatan kerja bagi semua kru, kontraktor

harus melaksanakan hal-hal sebagai berikut :

· Beri batas / tanda di sekitar area kerja untuk memastikan hanya pekerja yang
berkepentingan yang diperbolehkan memasuki are kerja.
· Pastikan general safety equipment seperti APAR dan APD tersedia di
lapangan.
· Pastikan APAR dan APD berfungsi dengan baik dan dipergunakan dengan
benar.
· Identifikasi bahaya yang mungkin timbul dengan menyusun JSA (Job Safety
Analysis) yang sesuai untuk setiap jenis pekerjaan, untuk kemudian
dilampirkan dalam setiap pengajuan SIKA (Surat Izin Kerja Aman).
· Pastikan SIKA sudah diberikan sesuai dengan jenis pekerjaan yang akan
dilakukan dan mengikuti standard / regulasi keamanan / keselamatan dari
XXXXXXXXXXXXXXXXXX
· Pastikan semua lifting equipment termasuk man basket sdah memenuhi
standard / regulasi keamanan / keselamatan dari XXXXXXXXXXXXX
· Pastikan seluruh pekerjaan pengangkatan dilaksanakan dengan aman.
· Perhatikan cuaca dan kecepatan angin pada saat pekerjaan pengkatan untuk
semua bagian proyek.
· Pastikan tidak ada pekerjaan pengangkatan untuk semua bagian proyek pada
saat cuaca hujan dan atau kecepatan angin melebihi 35 knot atau sesuai
batas aman menurut HSE Plan yang berlaku pada proyek ini.
· Pekerjaan yang bekerja dari man basket harus mengenakan safety
bodyharness secara proper dan terkait pada hook crane melalui sling
pengamanan.
· Pekerjaan yang diatas ketinggian lebih dari 1.8 meter wajib menggunakan
scaffolding.
· Jenis dan metode pemasangan scaffolding mengikuti standard HSE Plan.
· Pemasangan scaffolding dan pemberian tagging access code harus mengikuti
standard / regulasi keamanan / keselamatan dari XXXXXXXXX.
· Jika pekerjaan dilaksanakan pada ruang terbatas, pastikan setiap pekerjaan
sudah mengikuti pelatihan dan memahami prosedur keamanan / keselamatan
bekerja pada ruang terbatas / confined space.
· Pastikan pertukaran udara tetap terjaga dengan menggukan blower dan
exhaust.
· Laksanakan pemeriksaan kadar gas di dalam ruangan secara berkala menurut
standard / regulasi keamanan / keselamatan dari XXXXXXXXX.
· Gunakan penerangan dengan tegangan max. DC 24V jika bekerja pada ruang
terbatas.
· Pastikan semua kabel yang digunakan, baik kabel elektrik dan kabel las tidak
rusak atau mengelupas.
· Setiap sambungan kabel elektrik harus diberi isolasi.
· Setiap sambungan kabel las harus menggunakan soket khusus penyambung
kabel las.
 · Pastikan jalur semua jenis kabel aman dan terhindar dari gangguan seperti
terhimpit, tertindih dan atau tertimbun material yang dapat merusak
perlindungan kabel.
· Untuk keselamatan dan guna mencapai kualitas pengelasan dan pemotongan
yang baik, pastikan tidak ada pekerjaan pengelasan dan pemotongan ketika
cuaca hujan.
· Pastikan setiap tabung oksigen dan tabung acetylene yang digunakan tidak
berkarat secara berlebihan.
· Pastikan setiap tabung oksigen dan tabung acetylene tidak mengalami
kebocoran baik pada body tabung maupun pada ulir sambungan antara
tabung dengan regulator.
· Pastikan setiap tabung oksigen dan tabung acetylene terlindung dari percikan
yang dihasilkan oleh proses pengelasan, pemotongan atau gerinda, gunakan
fire blanket jika memungkinkan.
· Pastikan setiap tool seperti selang dan regulator yang digunakan untuk setiap
proses pemotongan dalam keadaan baik dan tidak bocor.
· Pastikan pada saat proses pemotongan setiap selang terhindar dari gangguan
seperti terhimpit, tertindih dan atau tertimbun material yang dapat merusak
selang.
· Pastikan setiap cutting torch dilengkapi dengan flashback arrestor.

4. PERSIAPAN

Untuk meminimalisasi kendala selama pekerjaan, persiapan-persiapan perlu

dilaksanakan sebelum pekerjaan dimulai. Pastikan juga rencana kerja sudah
dipahami oleh semua team yang terlibat secara langsung dilapangan.

Pastikan kompentensi dari semua kru sesuai dengan tugas masing-masing.

Semua kru harus memperhatikan pedoman keselamatan kerja dan pedoman

qualitycontrol yang berlaku.
Khusus untuk operator crane, rigger, scaffolder, dan operator peralatan
handlingdan lifting lainnya, sertifikat kompetensi harus sesuai dengan
persyaratan dari XXXXXXXXX.

4.1 Data dan Dokumen

Pastikan semua data dan dokumen teknis yang diperlukan selama proses
fabrikasi dan erection tersedia di lapangan.

Data dan dokumen tersebut meliputi namun tidak terbatas pada :

· G.A.D (General Arrangement Drawing)

· Gambar fabrikasi dan gambar erection
· Equipment Data Sheet dan Equipment Layout
· Plot Plan Drawing
· Lifting Procedure (dibuat oleh vendor)
· BAPB (Berita Acara Pemeriksaan Barang) Dll.

4.2 Pre-Fabrication Check dan Pre-Erection Check

Kontraktor harus memastikan hal–hal berikut sebelum pelaksanaan

fabrikasi dan erection :

· Pastikan raw material (pressure part dan non-pressure part) yang

akan digunakan dalam proses fabrikasi dan erectionsudah sesuai
dengan spesifikasi teknis yang telah disetujui oleh XXXXXXXXX.
· Periksa dan review mill certificate untuk semua raw material yang
termasuk ke dalam pressure part.
· Pisahkan dan susun setiap material secara aman dan teratur agar
mempermudahkan proses identifikasi dan marking, serta
mempermudahkan proses fabrikasi dan erection yang akan
dilaksanakan.
 · Pastikan raw material yang termasuk ke dalam pressure part yang
akan difabrikasi diidentifikasi dan di-marking berdasarkan heat
number.
· Marking dilakukan dengan metode hard punching atau paint
marking untuk semua raw material yang akan difabrikasi dan
di-erection.
· Periksa raw material yang akan difabrikasi dan di-erection, pastikan
tidak mengalami kerusakan dan tidak berkarat secara berlebihan.
· Periksa dimensi (diameter, ketebalan dll) setiap raw material yang
akan difabrikasi dan di-erection, pastikan sesuai dengan General
Arrangement Drawing, Fabrication Drawing dan Erection Drawing.

4.3 Peralatan Handling dan Lifting

Pastikan semua peralatan handling dan lifting telah diperiksa secara

seksama dan memiliki kapasitas yang sesuai dengan material atau
komponen yang akan diangkat.

Pastikan semua peralatan handling dan lifting telah mendapat persetujuan

dari XXXXXXXXX dan tersertifikasi dengan sertifikat MIGAS yang masih
berlaku atau sertifikat selevel yang diakui oleh XXXXXXXXX.

Kontraktor harus memastikan dan berkoordinasi dengan vendor dan pihak-

pihak terkait, termasuk dengan penyedia jasa Heavy Equipment
Transporter, jika diperlukan, dalam pelaksanaan pemilihan tipe, kapasitas
serta handling dan lifting method untuk masing-masing equipment agar
proses handling dan lifting berjalan lancar dan aman.

Peralatan handling dan lifting tersebut meliputi namun tidak terbatas pada :

· Crane (Telescopic atau Crawler)

Tipe dan kapasitas crane yang digunakan harus sesuai dengan
beban material / komponen equipment yang akan diangkat.
 Tipe dan kapasitas crane yang digunakan harus sesuai dengan
Lifting Procedure yang disubmit oleh fabrikator sebagai
pelengkap dan lampiran SIKA.
· TMC (Truck Mounted Crane)
Kapasitas TMC yang digunakan adalah 6 ton SWL.
Penggunaan TMC dibatasi hanya untuk material / komponen
equipment dengan beban tidak lebih dari 2.5 ton.
TMC harus dalam keadaan baik dan layak operasi.
· Sprider Beam
Jika ada, sprider beam yang digunakan harus sesuai dengan
gambar detail of sprider beam serta menyesuaikan dengan
dimensi material / komponen equipment yang akan diangkat.
Pastikan sprider beam tidak mengalami kerusakan.
· Temporary Column dan Removable Support
Temporary column&removable support harus sesuai dengan
gambar detail yang tidak terpisahkan dari General Arrangement
Drawing.
· Shackle, Wire Sling dan Sling Belt
Shackle, wire sling dan sling belt yang digunakan harus dalam
keadaan baik dan bebas karat serta mempunyai kapasitas yang
sesuai dan atau lebih besar dengan beban material / komponen
equipment yang akan diangkat.
· Chain Block
Jumlah dan kapasitas chain block harus sesuai dengan beban
material / komponen equipment yang akan diangkat.
Chain block harus dalam keadaan baik.

4.4 Access Road dan Lifting Area

Kontraktor harus memerikasa dan memastikan hal-hal berikut sebelum

Pelaksanaan pengangkatan :
· Access road dari dan menuju lokasi harus aman dan dapat
dilewati oleh kendaraan dan alat berat yang digunakan selama
proses pengangkatan dan pengangkutan.
· Jika diperlukan, plate mattress bisa digunakan sebagai pelapis
alternatif jika ada access road yang tidak cukup padat / kuat
untuk dilalui.
· Plate matterss juga bisa digunakan sebagai pelapis pada lifting
area, terutama pada area dibawah cranesaat melakukan
pengangkatan.
· Lifting area telah aman dari hal-hal yang dapat mengganggu
jalannya proses pengangkatan.
· Pastikan swing area untuk crane bebas dari halangan.
· Pastikan setiap outrigger crane dilengkapi dengan cribbing pad.
· Pastikan manuver area untuk kendaraan dan alat berat bebas
dari halangan.
· Pastikan terdapat barricade atau batas jarak aman dari setiap
bagian equipment atau bagian bangunan proyek lainnya
terhadap swing area crane dan maneuver area kendaraan
maupun alat berat lainnya.
· Pastikan terdapat proteksi yang sesuai terhadap bagian
equipment atau bagian bangunan proyek lainnya yang mungkin
saja terkena dampak dari kegiatan pengangkatan seperti
benturan. Tersangkut dan lain sebagainya.
5. SANDBLAST DAN PAINTING

· Semua pekerjaan sandblast dan painting harus sesuai dengan

dokumen XXXXXXXXXX Surface Preparation & Painting.
· Setelah proses fabrikasi dan sebelum dikirim ke construction area,
semua material di painting sampai dengan 2nd coating.
· Semua pekerjaan persiapan & painting harus sesuai dengan Council
Specification (SSPC-SP) 10
· Di area welding sebelum dilakukan painting harus di bersihkan dahulu
dengan brush ( sikat ), gerinda atau handtools untuk menghindari hasil
permukaan yang kasar.
· Setelah pembersihan tersebut harus segera dilakukan pengecatan
primer sebelum terjadinya karat pada besi ( toleransi waktu jeda 4 jam
setelah surface preparation ).
· Aplikasi pengecatan permukaan akan menggunakan handtools atau
spray tergantung kontur dan kondisi permukaan . Sedangkan untuk
bagian sudut, lubang dan bagian yang di touch up akan di cat
menggunakan kuas ( brush )
· Pekerjaan pengecatan akan dilakukan sesuai dengan kondisi
o o
temperature lokasi antara 10 C sampai dengan 38 C dan
kelembaban maksimum adalah 80 %.
· Pengecatan dilaksanakan dengan urutan :
o Primer Coating ,
o Intermediate Coating
o Finish Coating
· Lakukan pengecatan dengan ketebalan sesuai XXXXXXXXXXXX
Surface Preparation & Painting
· Sebelum dilakukan pengecatan lakukan inspeksi visual terhadap
permukaan yang akan di cat
· Lakukan pengecekan hasil pengecatan primer, intermediate dan finish
coating , dengan merujuk intruksi ketebalan sesuai XXXXXXXXX
Surface Preparation & Painting.
6. PENGELASAN, TACK WELD DAN PEMOTONGAN

Sebelum melaksanakan pemotongan, pengelasan dan tack weld untuk semua

bagian tanki, termasuk temporary dan permanentattachment, kontraktor harus
memeriksa dan memastikan hal-hal berikut :

6.1 Pengelasan dan Tack Weld

· Prosedur pengelasan mengacu pada dokumen XXXXXXXXXXX

Welding Procedure Specification & Procedure Qualification Record.
· Pastikan operator las yang akan melaksanakan pengelasan atau
tackweld mempunyai kualifikasi dan sertifikat sesuai dengan WPS yang
berlaku.
· Sebelum melaksanakan pengelasan, pastikan setiap fit-up joint sudah
diperiksa dan mendapatkan persetujuan dari inspektor.
· Pastikan setiap pengelasan dilaksanakan dengan aman dan sesuai
WPS yang berlaku.
· Perhatikan urutan dan metode pengelasan untuk mencegah distorsi
pada setiap bagian tanki.
· Setiap layer pengelasan harus dibersikan dari slag dengan
menggunakan gerinda dan wire brushing.
· Pastikan jenis grind disk dan wire brush sesuai dengan parent material.
· Pastikan terdapat marking dan identifikasi pada setiap pengelasan
berdasarkan waktu atau tanggal fit-up dan welder stamp untuk setiap
root dan capping.
· Pastikan setiap proses pengelasan seperti marking atau identifikasi,
NDE, visual examination, repair dan lain-lain tercatat dan
didokumentasikan oleh departemen QA/QC.
· Setiap bekas tack weld untuk harus dibersihkan dan diratakan
menggunakan gerinda.
· Pastikan tidak ada undercut pada bekas tack weld.
 · Bekas tack weld yang menyebabkan undercut pada setiap permukaan
harus dilas kembali kemudian diratakan dengan gerinda dan diperiksa
menggunakan metode NDE yang telah disetujui.
· Pastikan bekas arc strike pada setiap permukaan tanki dibersihkan
dengan menggunakan gerinda.
· Berkas arc strike yang menyebabkan lubang pada setiap permukaan
harus dilas kembali kemudian diratakan dengan gerinda dan diperiksa
menggunakan metode NDE yang telah disetujui.

6.2 Non Destuctive Examination, Visual Examination dan Repair

· Non Destuctive Examination (NDE) pada setiap hasil pengelasan

dilakukan dengan metode vacuum test, magnetic particle atau liquid
penetrant test, dipilih salah satu disesuaikan dengan kondisi dan
metode yang sesuai.
· Kriteria penerimaan pada visual examination untuk setiap hasil
pengelasan adalah sebagai berikut :
- Tidak ada crater crack, surface crack dan arc strike yang terlihat
pada setiap hasil pengelasan.
- Kedalaman maksimum untuk undercut yang diperbolehkan adalah
0.4 mm (1/64 Inch) untuk vertical butt joints, pengelasan vertical
pada permanent attachment, pengelasan pada setiap attachment
untuk nozzle, manhole, flush-type opening dan pengelasan shell-to-
bottom bagian dalam.
- Kedalaman maksimum untuk undercut yang diperbolehkan adalah
0.8 mm (1/32 Inch) untuk horizontal butt joint, pengelasan horizontal
pada permanent attachments, dan annular-ring but joint.
- Frekuensi surface porosity tidak boleh lebih dari satu cluster untuk
setiap 100 mm (4 Inch) panjang pengelasan, dan dengan diameter
dari setiap cluster tidak lebih dari 2.5 mm (3/32 Inch).
 · Kecuali disebutkan lain dalam XXXXXXXXXX Welding Procedure
Specification&Procedure Qualification Record, perbaikan las
dilaksanakan dengan cara di gerinda sampai dengan kedalaman
tertentu dimana cacat terdeteksi kemudian dilas ulang dan diperiksa
ulang dengan metode NDE yang sama.

6.3 Fit-Up Tolerance

· Fit-up pada vertical shell jointmengacu pada figure 5.1 API 650.
· Fit-up pada horizontal shell joint mengacu pada figure 5.2 API 650.
· Fit-up pada bottom plate, bottom to shell, roof to shell dan roof plate
mengacu pada figure 5.3a API 650.
· Fit-up pada lap welded bottom plate, jika ada, mengacu pada figure
5.3b API 650.
· Mis-aligment pada vertical joint but weld untuk pelat dengan ketebalan
≥16 mm adalah 10% dari tebal pelat atau maksimal 3 mm (1/8 inch),
diambil yang terkecil.
· Mis-aligment pada vertical joint but weld untuk pelat dengan ketebalan
≤16 mm adalah tidak lebih dari 1.5 mm (1/16 inch).
· Mis-aligment pada horizontal joint but weld untuk pelat dengan
ketebalan >8 mm, proyeksi upper shell plate terhadap lower shell plate
tidak boleh melebihi 20% ketebalan upper shell plate dengan
maksimum proyeksi 3 mm (1/8 inch).
· Mis-aligment pada horizontal joint but weld untuk pelat dengan
ketebalan <8 mm proyeksi upper shell plate terhadap lower shell plate
tidak boleh lebih dari 1.5 mm (1/16 inch)
· Untuk upper shell plate dengan ketebalan 3 mm (1/8 inch) lebih tebal
dibanding lower shellplate pada horizontal joint but weld harus
mempunyai 4 : 1 bidang landai atau taper.
· Minimum size untuk fillet weld pada pelat dengan ketebalan ≥5 mm
adalah 5 mm.
 · Minimum size untuk fillet weld pada pelat dengan ketebalan <5 mm
adalah sesuai ketebalan pelat.
· Over lap antar pelat pada double welded lap joint tidak boleh melebih 5
cm.
· Over lap antar pelat pada single welded lap joint tidak boleh melebihi 25
mm (1 inch).
· Single welded lap joint hanya boleh diaplikasikan untuk fit-up roof plate
dan bottom plate.
· Maximum leg dimension untuk fillet weld permanent attachmentpada
shell course adalah 13 mm (1/2 inch).
· Jarak sisi terluar fillet weld permanent attachment terhadap horizontal
joint tiap shell adalah minimal 75 mm (3 inch).
· Jarak sisi terluar fillet weld permanent attachment terhadap vertical joint
tiap shell atau insert-plate joint atau reinforcing fillet weld adalah
minimal 75 mm (3 inch).

6.4 Pemotongan

· Semua proses pemotongan dilaksanakan dengan metode gas cutting.

· Pemotongan material pipa dengan diameter ≤ 2 inch boleh
menggunakan cutting whell machine.
· Pembuatan bolt hole pada semua bagian tanki menggunakan drill
machine.
· Pemotongan dilaksanakan sesuai dengan cutting plan yang telah
dibuat.
· Pemotongan dilaksanakan setelah cutting plan diperiksa dan disetujui
oleh inspektor.
· Bersihkan cutting torch nozzle dari melting material secara berkala agar
proses pemotongan efisien dan dengan hasil yang rapih.
· Hasil pemotongan harus dibersihkan dan dirapihkan menggunakan
gerinda
7. Perhitungan Column dan Kapasitas Chain Block
7.1. Perhitungan Column
( Referensi The Text Book Of Machine Design 2005 , RS Khurmi & JK Gupta )
Dasar perhitungan column yang akan di gunakan sebagai alat bantu dalam
proses erection storage tank adalah berat kosong di kurangi berat base
plate. Kemudian dari hasil pengurangan tersebut di bagi dengan jumlah
column yang akan di gunakan. Sebagai dasar dari perhitungan setiap
column maka di ambil beban terberatnya adalah 5700 kg. Adapun
spesifikasi Column adalah :

- Material : SA 36
- Jenis : H-Beam 100x100x6x8 mm
- Modulus Elastisitas : 200 kN/mm2
- Panjang Column : 3500 mm
Keterangan :

B : 100 mm

D : 100 mm

S : 8 mm

t : 6 mm

b : 94 mm

d : 84 mm
Gambar.7-1 Penampang H-Beam

Momen Inersia H-Beam adalah

. .
Ix-x = –

( ) ( )
=

= 3,690,485 mm4
 . .
Iy-y= 2(

= 2 +

= 1,334,845 mm4

Momen inersia yang terkecil adalah 1,334,845 mm4

Panjang equivalent column untuk bagian bawah fix dan bagian atas bebas
adalah 2 L = 2 x 3000 = 6000 mm

Sehingga beban tekuk yang di ijinkan adalah

p
W cr =

. , ,
=

= 73,117 N ( 7,311.7 kg )

Beban tekuk yang di ijinkan lebih besar dari beban yang terjadi sehingga

7,311.7 kg > 5,608 kg

7.2. Perhitungan Kapasitas Chain Block

Berdasarkan tabel 7-1 maka chain block yang di butuhkan adalah kapasitas 1
ton , 3 ton dan 5 ton
 7.3. Perhitungan Support Column

Support column digunakan untuk menahan shell setelah di angkat

menggunakan chain block. Support ini di letakan pada column menggunakan
4 buah baut. Sedangkan sketch seperti pada gambar 7-2

Gambar 7-2. Sketch Support Column

Sedangkan data – data yang di gunakan untuk perhitungan adalah sebagai berikut :

W = Beban yang harus di tanggung support column

= 5600 kg ( di ambil yang terbesar )

st =Tegangan tarik material SA 36

= 84 N / mm2

L.1 = Jarak baut 1 & 2 dengan plat bagian bawah

= 40 mm
L.2 = Jarak baut 3 & 4 dengan plat bagian bawah

= 160 mm

N = Jumlah baut

= 4 buah

L = Jarak beban arah Horizontal

= 227 mm

Beban tarik yang terjadi pada baut 3 & 4 adalah

. .
Wt =
( )

=
( )

= 37,390 N

Beban yang di terima oleh setiap baut adalah

Ws =

= 14000 N

Beban tarik Equivalent adalah

 Wte = [ + + 4 ]

= [ 37390+ √37390 + 4 14000 ]

= 42049 N

Diameter baut yang di perlukan adalah

dc =
ps

=
.

= 25.25 mm( Menggunakan baut M26 )

8. FABRIKASI

8.1 Fabrikasi Bottom Plate dan Drain Sump

· Periksa, ukur dan tandai semua raw material untuk bottom plate dan
drain sump berdasarkan gambar fabrikasi.
· Pastikan ukuran radius terluar dari bottom plate ditambahkan +5 mm
s/d 10 mm untuk mengantisipasi shrinkage setelah pengelasan.
· Lakukan pekerjaan pemotongan dengan baik dan benar sesuai cutting
plan.
 · Jika ada, backing strip harus terpasang sesuai gambar fabrikasi dan di
tack weld pada bagian bawah bottom plate (Lihat Gambar-6).
· Setelah proses fabrikasi selesai dilaksanakan, selanjutnya semua
bagian di-sand blast dan di-painting.
· Susun bottom plate dan drain sump di tempat yang telah ditentukan
berdasarkan marking dan identifikasi yang telah dibuat untuk
memudahkan proses selanjutnya.

8.2 Fabrikasi Shell Plate

· Susun shell plate sedemikian rupa ditempat yang aman untuk

memudahkan proses marking dan cutting.
· Ukur dan tandai shell plate berdasarkan gambar fabrikasi.
· Lakukan pekerjaan pemotongan dan beveling dengan baik dan benar
sesuai cutting plan.
· Periksa dimensi dan visual hasil pemotongan dan beveling, pastikan
sudah sesuai dengan gambar fabrikasi.
· Setelah proses pemeriksaan di atas selesai dan mendapatkan
persetujuan dari inspektor, angkat pelat secara aman dan perlahan ke
mesin gulung.
· Gulung pelat dengan aman dengan nilai radius sesuai ketentuan pada
gambar fabrikasi.
· Buatlah template / sweep board dengan panjang minimal 900 mm dan
tebal minimal 2 mm dengan menggunakan pelat alumunium atau
plywood.
 Gambar 8-1. Template / sweep board

· Periksa inner radius shell plate yang telah digulung dengan

menggunakan template / sweep board, pastikan hasilnya sesuai
dengan gambar fabrikasi dengan batas toleransi maksimal 3 mm (Lihat
Gambar 8-2).

Gambar 8-2. Pemeriksaan inner radius shell plate

· Pastikan dimensi dan inner radius seluruh shell plate telah diperiksa
dan dicatat serta mendapat persetujuan dari inspektor.
· Setelah proses fabrikasi selesai dilaksanakan, selanjutnya semua
bagian di-sand blast dan di-painting.
· Susun shell plate di tempat yang telah ditentukan berdasarkan marking
dan identifikasi yang telah dibuat untuk memudahkan proses
selanjutnya.

8.3 Fabrikasi Roof Plate

· Tandai roof plate dan roof structure berdasarkan gambar fabrikasi.

· Lakukan pekerjaan pemotongan roof plate dengan baik dan benar
sesuai cutting plan.
· Periksa dimensi dan visual hasil pemotongan, pastikan sudah sesuai
dengan gambar fabrikasi dan mendapatkan persetujuan dari inspektor.
 · Setelah proses fabrikasi selesai dilaksanakan, selanjutnya semua
bagian di-sand blast dan di-painting.
· Susun pelat di tempat yang telah ditentukan berdasarkan marking dan
identifikasi yang telah dibuat untuk memudahkan proses selanjutnya.

8.4 Fabrikasi Curb Angle, Top Railing, Rafter, Platform dan Tangential
Stairway

· Tandai setiap bagian sesuai dengan gambar fabrikasi.

· Lakukan pekerjaan pemotongan dengan baik dan benar sesuai cutting
plan.
· Gulung curb angle sesuai outer radius dari tanki dengan menggunakan
mesin gulung.
· Gulungan pipa handrail dan midrail sesuai gambar fabrikasi
menggunakan mesin gulung.
· Gulung toe board plate sesuai gambar fabrikasi menggunakan mesin
gulung.
· Periksa dimensi dan kondisi visual semua bagian-bagian di atas,
pastikan sudah sesuai dengan gambar fabrikasi dan mendapatkan
persetujuan dari inspektor.
· Setelah proses fabrikasi selesai dilaksanakan, selanjutnya semua
bagian di-sand blast dan di-painting.

8.5 Fabrikasi Temporary Column

· Temporary column yang dilengkapi dengan removable support

digunakan untuk mengangkat shell course yang di-assembly.
· Tandai setiap bagian sesuai dengan gambar fabrikasi.
· Lakukan pekerjaan pemotongan dengan baik dan benar sesuai cutting
plan.
· Lakukan fit-up setiap bagian temporary column sesuai gambar
fabrikasi.
 · Lakukan pengelasan sesuai prosedur setelah fit-up joint diperiksa dan
mendapat persetujuan dari inspektor.
· Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.

Gambar 8-3. Temporary column dengan removable support

9. ERECTION (TOP TO BOTTOM)

Pada bagian ini, selain metode erction bottom plate, yang akan dijelaskan
selanjutnya adalah hanya metode erection top shell sampai dengan shell #2,
pengangkatan top shell sampai dengan shell #2, serta komponen-komponen
yang terpasang atau tersambung dengan shell-shell tersebut. Komponen-
komponen dimaksud diantaranya seperti :

- Nozzle dan manhole

- Curb angle
- Rafter dan rafter clip
- Roof plate dan roof appurtenance
- Top railing
- Tangential stairway
- Platform
Adapun untuk metode erection shell #3 dan seterusnya akan sama dengan
metode yang diterapkan padaerection top shell sampai dengan shell #2.

9.1 Erection Bottom Plate

· Periksa elevasi pondasi pada titik-titik yang telah ditentukan untuk

memastikan bahwa bottom plate yang akan dipasang di atas pondasi
tersebut tidak akan bergelombang atau mengalami distorsi (Lihat
Gambar 9-1).
· Catat dan pastikan hasil pemeriksaan sesuai dengan gambar detail
pondasi dan General Arrangement Drawing.

Gambar 9-1. Titik titik referensi pengecekan elevasi pondasi

· Koordinasikan dengan departemen civil jika ada elevasi pondasi

yang melebihi batas toleransi agar segera dilakukan perbaikan.
· Tandai titilk 0°, 45°, 90°, 135°, 180°, 225°, 270° dan 315° pada
pondasi berdasarkan garis referensi atau bench mark.
· Ukur dan beri garis tanda pada pondasi untuk menentukan posisi
center plate.
· Atur posisi dan orientasi center plate sesuai dengan gambar
erection pada garis yang telah dibuat.
 · Dengan referensi center plate tersebut, atur dan posisikan
bottom plate berikut nya secara berurutan mengikuti gambar
erection (Lihat Gambar 9-2).

Gambar 9-2. Urutan pemasangan bottom plate

· Pastikan tidak ada gap antara bottom plate dan backing strip,
gunakan baji dan u-shape jika diperlukan (Lihat Gambar 9-3)

Gambar 9-3. Proses fit-up pada bottom plate dengan baji dan u-shape
 · Lakukan tack weld dengan benar sesuai kebutuhan.
· Pastikan fit-up joint diperiksa dan disetujui oleh inspektor.
· Pasang temporary stiffener secara melintang terhadap fit-up joint
untuk mencegah distorsi selama proses continous long weld
(Lihat Gambar 9-4)

Gambar 9-4. Pemasangan temporary stiffener

9.2 Pengelasan Bottom Plate

· Perhatikan urutan pengelasan untuk mencegah distorsi.

· Lakukan continous long weld pada bottom plate secara bertahap (Lihat
Gambar 9-5) dan dengan jumlah welder yang sesuai menurut tabel-1.

Gambar 9-5. Urutan continous long weld pada bottom plate

Tabel-1. Kebutuhan welder untuk continous long weld pada bottom plate

· Periksa kembali dan pastikan bottom plate tidak mengalami distorsi

setelah pengelasan dilakukan.
· Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.
· Lepaskan baji, u-shape dan temporary stiffener yang telah selesai
digunakan.
· Bersihkan dan ratakan bekas tack weld u-shape dan temporary stiffener
pada permukaan bottom plate dengan menggunakan gerinda.

9.3 Erection Drain Sump

· Tandai lokasi drain sump pada bagian bottom berdasarkan gambar

erection.
· Lakukan pekerjaan pemotongan bottom plate dengan sesuai cutting
plan yang telah dibuat setelah mendapatkan persetujuan inspektor.
· Pasang drain sump sesuai gambar erection.
· Pastikan pengelasan dilakukan sesuai prosedur setelah fit-up joint
diperiksa dan disetujui oleh inspector.
· Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.

9.4 Erection Temporary Column

· Ukur dan beri garis tanda pada bottomplate pada titik-titik dimana
temporary column akan dipasang.
· Pasang temporary column sesuai gambar erectionmengikuti tanda yang
telah dibuat.
· Atur dan pastikan temporary column terpasang dengan lurus.
 · Pastikan jarak antara temporary column dengan inner radius tanki
sama untuk semua temporary column.
· Lakukan fillet seam weld antara shoe plate temporary column dengan
bottom plate.
· Pasang upper bracing dan lower bracing untuk temporary column.
· Lakukan fillet weld antara shoe upper/lowerbracing dengan bottom
plate.
· Pasang chain block pada tiap-tiap temporary column.

Gambar 9-6.Seam weld padashoe plate temporary column dan bottom plate

9.5 Erection Top Shell

· Tandai inner dan outer radius tanki pada bottom plate sesuai gambar
erection.
· Pasang inner dan outer metal clip dengan cara tack weld mengikuti
tanda yang telah dibuat untuk memudahkan proses erection top shell.
· Pasang shell plate pertama untuk top shell di antara metal clip.
· Jika diperlukan, pasang temporary support yang dilengkapi dengan
span screw, terutama pada ujung-ujung dekat sisi vertical, hal tersebut
diperlukan untuk menjaga plumbness pada shell plate (Lihat Gambar
9-7).
 Gambar 9-7. Pemasangan metal clip, strong back dan temporary
Support pada proses erection top shell

· Periksa verticality tiap sisi shell plate untuk memastikan bahwa vertical
joint antar shell plate benar benar lurus.
· Periksa keratan upper edge of shell plate untuk memastikan bahwa
horizontal joint antara top shell dengan shell #2 dan dengan bagian-
bagian lain benar-benar lurus secara horizontal.
· Pasang shell plate berikutnya hingga selesai dan membentuk lingkaran
penuh top shell.
· Pasang kembali temporary support dengan span screw pada tiap-tiap
shell plate seperti pada shell plate pertama.
· Pastikan hasil fit-up pada vertical joint beserta welding gap sesuai
dengan gambar erection dan WPS yang berlaku.
· Periksa kembali verticality dan kerataan upper edge tiap-tiap shell plate
yang terpasang.
· Pasang strong back pada tiap vertical joint untuk menghindari high-low
joint.
· Lakukan tack weld antara strong back dengan tiap shell plate sesuai
kebutuhan (Lihat Gambar 9-8)
 Gambar 9-8. Tack weld pada strong back plate dan shell plate

· Setelah selesai dan terbentuk satu lingkaran penuh dari top shell,
selanjutnya periksa dan ukur circumferential / keliling shell, dan
pastikan hasilnya sesuai dengan gambar erection, atau sesuai rumus
keliling berikut :

Circumference = xD

· Periksa dan ukur inside diameter top shell pada jarak 0.3 m dari bottom
edge pada titik-titik berikut : 0°-180°, 45°-225°, 90°-270°, 135°-315°

Gambar 9-9. Pengukuran inside diameter untuk top shell

 · Catat dan pastikan hasil pengukuran di atas sesuai dengan General
Arrangement Drawing.
· Lakukan pengaturan pada span screw temporary support jika ada
bagian yang tidak sesuai.
· Periksa plumbness / kelurusan top shell pada titik 0°, 45°, 90°, 135°,
180°, 225°, 270° dan 315° (Lihat Gambar 9-10)

Gambar 9-10. Pemeriksaan plumbness pada proses erection top shell

9.6 Pengelasan Vertical Joint Pada Top Shell

· Laksanakan pengelasan sesuai prosedure.

· Lakukan pengelasan secara bertahap agar tidak terjadi peaking pada
top shell.
· Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.
· Periksa peaking pada tiap vertical joint dan pastikan tidak lebih dari 13
mm (Lihat Gambar 9-11).
 Gambar 9-11. Pemeriksaan peaking pada proses erection top shell

9.7 Erection Nozzle Pada Top Shell

· Identifikasi nozzle yang akan dipasang pada top shell, sesuaikan

dengan General Arrangement Drawing.
· Tandai garis referensi 0° pada top shell.
· Berdasarkan garis referensi 0° yang telah dibuat, ukur titik di mana
nozzle akan dipasang dengan menggunakan formula sebagai berikut :
鏹
Jarak dari garis referensi 0° = 360
x circumference

· Buat garis lingkar sesuai diameter nozzle pada titik yang telah diukur.
· Lakukan pemotongan sesuai garis lingkar setelah mendapat
persetujuan dari inspektor.
· Pasang nozzle dengan baik dan benar sesuai gambar erection.
· Pastikan proyeksi nozzle sesuai General Arrangement Drawing.
· Pastikan posisi nozzle lurus baik secara vertical atau horizontal (Lihat
Gambar 9-12).
Gambar 9-12. Pemeriksaan proyeksi dan kelurusan nozzle pada top shell

· Lakukan tack weld sesuai kebutuhan.

· Laksanakan pengelasan sesuai prosedur setelah fit-up joint disetujui
oleh inspektor.
· Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.

9.8 Erection Curb Angle

· Beri garis batas pada sekeliling top shell untuk mempermudah

pemasangan crub angle.
· Periksa kembali radius setiap curb angle menggunakan template /
sweep board dan pastikan sesuai dengan outer radius dari top shell.
· Pasang dan tack weld metal clip sesuai kebutuhan sebagai tumpuan
sementara mengikuti garis yang telah dibuat.
· Angkat setiap curb angle secara aman dan perlahan menggunakan
T.M.C atau crane.
· Pasang dan atur posisi curb angle di atas metal clip.
· Pastikan tidak ada gap antara curb angle dengan outer radius top shell.
· Lakukan tack weld sesuai kebutuhan.
· Pasang curb angle berikutnya sehingga membentuk satu lingkaran
penuh di sekeliling top shell.
· Pastikan fit-up joint antar curb angle sesuai dengan gambar erection.
· Setelah semua crub angle terpasang, lepaskan semua metal clip dan
ratakan bekas tack weld pada permukaan luar top shell.
 · Laksanakan pengelasan setelah fit-up joint disetujui oleh inspektor.
· Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.

9.9 Erection Rafter

· Ukur dan tandai inner top shell pada titik-titik yang akan dipasang rafter
clip atau sesuai gambar erection.
· Pasang rafter clip sesuai gambar erection mengikuti tanda yang telah
dibuat (Lihat Gambar 9-13).
· Pastikan pemasangan rafter clip lurus terhadap center ring.
· Lakukan tack weld sesuai kebutuhan.

Gambar 9-13. Pemasangan rafter clip pada top shell

· Pastikan fit-up joint rafter clip sesuai dengan gambar erection.

· Laksanakan pengelasan setelah fit-up joint disetujui oleh inspektor.
· Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.
· Pasang temporary support untuk center ring.
· Naikkan center ring sesuai elevasi yang telah ditentukan pada gambar
erection.
· Untuk tahap pertama, pasang rafter secara berurutan pada titik-titik
sebagai berikut : 0° dan 180°, 90° dan 270°, 45° dan 225°, 135° dan 315°
· Selanjutnya pasang semua rafter sampai dengan selesai.
· Kencangkan semua baut pengikat rafter pada setiap rafterclip.
 · Pasang horizontal truss antara satu rafter dengan rafter lainnya.
· Pastikan fit-up joint horizontal truss sesuai dengan gambar erection.
· Laksanakan pengelasan setelah fit-up joint disetujui oleh inspektor.
· Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.
· Setelah pemasangan semua bagian rafter selesai, lepas temporary
support untuk center ring rafter.
· Periksa kembali elevasi center ring dan pastikan tidak ada settlement.

9.10 Erection Roof Plate

· Beri garis tanda pada bagian atas curb angle tepat dimana batas
terluar roof plate akan dipasang.
· Pasang metal clip sesuai garis tanda yang telah dibuat untuk
memudahkan proses pemasangan roof plate.
· Pasang dan atur posisi roof plate sesuai gambar erection .
· Lakukan fillet tack weld sesuai kebutuhan pada pertemuan antara roof
plate dengan curb angle.
· Lakukan fillet tack weld pada sisi dalam roof plate yang bertumpu pada
rafter.
· Pasang roof plate selanjutnya hingga membentuk satu lingkaran penuh
roof plate pertama (Lihat Gambar 9-14)
· Lakukan tack weld sesuai kebutuhan seperti pada proses sebelumnya.
· Selanjutnya pasang roof plate kedua hingga membentuk satu lingkaran
penuh roof plate kedua (Lihat Gambar 9-14)
· Pemasangan roof plate ketiga dan seterusnya dilaksanakan sesudah
semua shell plate terpasang dan tidak ada lagi pekerjaan di dalam
tanki kecuali pekerjaan roof plate itu sendiri, hal ini ditunjukan agar
pada area roof masih terdapat opening untuk ventilasi.
· Continous fillet weld dilaksanakan setelah semua roof plate terpasang
dan setelah fit-up joint diperiksa serta disetujui oleh inspektor.
· Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.
 Gambar 9-14. Susunan pemasangan roof plate

9.11 Erection Top Railing

· Ukur dan beri garis tanda pada sekeliling roof plate yang akan dipasang
post shoe.
· Pasang post shoe pada sekeliling roof plate sesuai garis tanda yang
telah dibuat.

Gambar 9-15. Pemasangan post shoe dan railing post

· Laksanakan pengelasan pada post shoe setelah fit-up joint diperiksa
dan disetujui oleh inspektor.
· Lakukan visual examination dan NDE pada hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.
· Pasang 3 railingpost pertama di atas post shoe dan atur kelurusannya,
lalu lakukan tack weld sesuai kebutuhan.
· Jika diperlukan, pasang temporary support untuk menjaga kelurusan
railing post.
· Lakukan pengelasan fillet weld antara railing post dengan post shoe
setelah fit-up joint diperiksa dan disetujui oleh inspektor.
· Lakukan visual examination dan NDE pada hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.
· Pasang handrail pada railing post sesuai gambar erection, atur
kelurusannya, kemudian lakukan tack weld sesua kebutuhan.
· Pasang 3 railing post berikutnya dan dilanjutkan dengan pemasangan
handrail seperti pada proses sebelumnya. Lakukan hal tersebut sampai
dengan railing post dan handrail terpasang semua pada sekeliling roof
plate.
· Setelah semua railing post dan handrail terpasang, kemudian pasang
midrail dan toeboard sesuai gambar erection (Lihat Gambar 9-16).

Gambar 9-16. Pemasangan handrail, midrail dan toeboard

· Atur posisi dan kelurusan midrail dan toeboard, kemudian lakukan tack
weld sesuai kebutuhan.
 · Lakukan pengelasan setelah semua fit-up joint diperiksa dan disetujui
oleh inspektor.
· Periksa pengelasan secara visual dan pastikan hasilnya dapat diterima
oleh inspektor.

9.12 Erection Tangential Stairway dan Platform Pada Top Shell

· Pada tahap ini, tangential stairway dan platform yang akan dipasang
adalah tangga dan platform yang berada pada bagian top shell.
· Ukur dan tandai top shell sesuai gambar erection pada titik dimana
platform dan tangential stairway akan dipasang.
· Identifikasi semua bagian dari platform dan tangential stairway agar
tidak ada bagian yang saling tertukar.
· Pasang dahulu semua bracket untuk platform dan tangential stairway
sesuai gambar erection lalu lakukan tack weld sesuai kebutuhan.
· Pasang semua leg dan support untuk platform dan tangential stairway
pada masing-masing bracket yang telah terpasang.
· Pastikan semua lubang baut antara bracket dan leg / support sesuai.
· Pasang semua baut pengikat untuk leg dan supportlalu kencangkan
sesuai kebutuhan.
· Pastikan fit-up joint antara bracket dan top shell diperiksa dan disetujui
oleh inspektor.
· Lakukan pengelasan pada tiap bracket sesuai dengan prosedur.
· Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.
· Setelah semua pengelasan bracket selesai, pasang semua bagian
platform dan tangential stairway pada masing-masing leg/support
sesuai gambar erection.
· Kencangkan semua baut pengikat menggunakan torque wrench
dengan nilai torsi sesuai tabel pada lampiran 1
· Pasang post railing, handrail, midrail dan toe board sesuai gambar
erection dan lakukan pengelasan sesuai prosedur.

9.13 Pengankatan Top Shell

· Pastikan semua temporary attachment yang sudah tidak diperlukan

baik bagian dalam ataupun dibagian luar top shell sudah dilepas.
· Pastikan semua pekerjaan dan inspeksi yang diberlakukan pada top
shell dan semua bagian yang terpasang pada top shell sudah selesai
 dilaksanakan dengan hasil yang dapat diterima menurut spesifikasi dan
standard yang berlaku.
· Pasang temporary lifting lug pada bagian dalam top shell sesuai
gambar erection (Lihat Gambar 9-17).
· Lakukan pengelasan pada temporary lifting lug sesuai dengan gambar
erection.
· Kaitkan hook chain block pada temporary lifting lug, lalu kencangkan.
· Angkat top shell menggunakan chain block secara perlahan dan
bersamaan (Lihat Gambar 9-17).
· Selama proses pengangkat, perhatikan dan amati semua bagian dari
top shell, rafter, roof dan bagian lain yang ikut terangkat dan pastikan
tidak terjadi distorsi yang dapat menyebabkan kerusakan pada bagian-
bagian tersebut.
· Setelah top shell mencapai ketinggian yang cukup (posisi bottom edge
lebih tinggi dari removable support), pasang removable support di
setiap temporary column lalu kencangkan semua baut pengikatnya
(Lihat Gambar 9-17).
· Selanjutnya turunkan top shell sehingga bottom edge bertumpu
sempurna pada removable support (Lihat Gambar 9-17).

Gambar 9-17. Pengangkatan dan peletakan top shell pada removable support
9.14 Erection Shell #2

· Identifikasi semua shell plate yang termasuk bagian dari shell #2.
· Periksa dan pastikan radius gulung masing-masing shell plate tidak
berubah selama proses mobilisasi material dari workshop menuju
contruction area.
· Urutan pemasangan, metode pemasangan dan inspeksi shell #2
mengikuti apa yang telah diaplikasikan pada saat pemasangan top shell
sebelumnya.
· Setelah shell #2 terpasang, selanjutnya dilakukan pengelasan terhadap
vertical joint pada shell #2.

9.15 Pengelasan Vertical Joint Shell #2

· Laksanakan pengelasan dengan aman dan sesuai WPS yang berlaku.

· Lakukan pengelasan secara intermittent agar tidak terjadi peaking yang
melebihi batas toleransi.
· Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.
· Periksa peaking pada tiap-tiap vertical joint dan pastikan tidak lebih dari
13 mm (Lihat Gambar 9-11).
· Periksa kembali roundness, circumferential dan plumbness pada shell
#2 dan pastikan tidak ada perubahan yang melebihi batas toleransi.
· Catat dan pastikan hasil pengukuran di atas sesuai dengan General
Arrangement Drawing.

9.16 Penyambungan Antara Top Shell Dengan Shell #2

· Pasang kembali hook chain block pada temporary lifting lug top shell,
lalu kencangkan.
· Angkat top shell menggunakan clain block secara perlahan dan
bersamaan sehingga top shell tidak lagi bertumpu pada removable
support (Lihat Gambarr 9-18).
Gambar 9-18. Pengangkatan top shell untuk melepas removable support

· Biarkan top shell tergantung pada chain block untuk sementara waktu,
kemudian lepas removable support.
· Siapkan dan pasang mid plate pada upper edge shell #2 untuk
menciptakan welding gap pada saat top shell disambungkan dengan
shell #2.
· Pasang mid plate pada jarak maksimal setiap 2 meter dengan
ketebalan sesuai welding gap dan dengan material yang sejenis
dengan material shell (Lihat Gambar 9-19).

Gambar 9-19. Pemasangan mid plate pada horizontal joint

· Turunkan top shell secara aman dan perlahan lalu sambungkan dengan
shell #2 (Lihat Gambar 9-20).
· Pastikan penyambungan antara top shell dengan shell kedua lurus atau
tidak ada mis-alignment seperti yang diterangkan pada bagian 8.3.

Gambar 9-20. Horizontal fit-up joint antara top shell dan shell #2

· Pasangan u-shape pada tiap shell plate dan strong back antara top
shell dan shell #2 untuk mencegah high-low pada horizontal joint (Lihat
Gambar 9-21).
· Atur dan pastikan fit-up pada horizontal joint beserta welding gap
sesuai dengan gambar erection dan WPS yang berlaku, gunakan baji
jika diperlukan.

Gambar 9-21. Pemasangan strong back plate pada horizontal joint

 · Lakukan tack weld pada strong back plate dengan tiap-tiap shell plate
sesuai kebutuhan untuk menjaga hasil fit-up dan mencegah bending
pada saat pengelasan.
· Lakukan tack weld pada horizontaljoint sesuai kebutuhan.

9.17 Pengelasan Horizontal Joint Antara Top Shell Dengan Shell #2

· Laksanakan pengelasan dengan aman dan sesuai WPS yang berlaku.

· Lakukan pengelasan secara intermittent agar tidak terjadi bending yang
melebihi batas toleransi.
· Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.
· Periksa bendling pada horizontal joint dan pastikan tidak lebih dari 13
mm (Lihat Gambar 9-22).
· Periksa kembali roudness, circumferential dan plumbness shell #2 dan
pastikan tidak ada perubahan yang melebihi batas toleransi.
· Catat dan pastikan hasil pengukuran di atas dengan General
Arrangement Drawing

Gambar 9-22. Pemeriksaan bending pada horizontal joint

9.18 Erection Nozzle pada Shell #2

· Identifikasi nozzle yang akan dipasang pada top shell, sesuaikan

dengan General Arrangement Drawing.
· Tandai garis referensi 0° pada shell #2.
· Berdasarkan garis referensi 0° yang telah dibuat, ukur titik di mana
nozzle akan dipasang dengan menggunakan formula sebagai berikut :

Jarak dari garis referensi 0°= 360

x circumference

· Buat garis lingkar sesuai diameter nozzle pada titik yang telah diukur.
· Lakukan pemotongan sesuai diameter nozzle pada titik yang telah
diukur.
· Lakukan pemotongan sesuai garis lingkar setelah mendapat
persetujuan dari inspektor.
· Pasang nozzle dengan baik dan benar sesuai gambar erection.
· Pastikan proyeksi nozzle sesuai General Arrangement Drawing.
· Pastikan posisi nozzle lurus baik secara vertical atau horizontal (Lihat
Gambar 9-23).

Gambar 9-23. Pemeriksaan proyeksi dan kelurusan nozzle pada shell #2

· Lakukan tack weld sesuai kebutuhan.

· Laksanakan pengelasan sesuai prosedur setelah fit-up joint disetujui
oleh inspektor.
· Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.
9.19 Erection Tangential Stairway dan Platform pada shell #2

· Ukur dan tandai shell #2 sesuai gambar erection pada titik dimana
platform dan tangential stairway akan dipasang.
· Identifikasi semua bagian dari platform dan tangga spiral agar tidak ada
bagian yang saling tertukar.
· Pasang dan atur posisi semua bracket untuk platform dan tangential
stairway sesuai gambar erection lalu lakukan tack weld sesuai
kebutuhan.
· Pasang dan atur semua leg dan support untuk platform dan
tangentialstairway pada masing-masing bracket yang telah terpasang.
· Pastikan semua lubang baut antara bracket dan leg / support sesuai.
· Pasang semua baut pengikat untuk leg dan support lalu kencangkan
sesuai kebutuhan.
· Pastikan fit-up joint antara bracket dan top shell diperiksa dan disetujui
oleh inspektor.
· Lakukan pengelasan pada bracket sesuai dengan gambar erection.
· Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.
· Setelah semua pengelasan bracket selesai, pasang semua bagian
platform dan tangential stairway pada masing-masing leg/support
sesuai gambar erection.
· Kencangkan semua baut pengikat menggunakan torque wrench
dengan nilai torsi sesuai tabel pada lampiran 1.
· Pasang post railing, handrail, midrail dan toe board sesuai gambar
erection dan lakukan pengelasan sesuai prosedur.

9.20 Pengangkatan Top Shell dan Shell #2

· Seperti pada pengangkatan sebelumnya, pastikan semua temporary

attachment pada shell #2 sudah dilepas.
· Pastikan juga semua pekerjaan dan inspeksi sudah selesai
dilaksanakan dengan hasil yang dapat diterima.
· Lepaskan temporary lifting lug yang berada pada top shell dengan cara
digerinda lalu ratakan bekas pengelasan baik pada sisi shell plate
maupun pada temporary lifting lug.
· Seperti pada proses sebelumnya, pasang temporary lifting lug pada
bagian dalam shell #2 sesuai gambar erection.
· Lakukan pengelasan pada temporary lifting lug sesuai dengan gambar
erection.
 · Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.
· Kaitkan hook chain block pada temporary lifting lug, lalu kencangkan.
· Angkat top shell dan shell #2 menggunakan chain block secara
perlahan dan kebersamaan dan amati seluruh bagian yang diangkat
(Lihat Gambar 9-24).
· Pasang kembali removable support setelah shell mencapai ketinggian
yang cukup dan kencangkan baut pengikatnya (Lihat Gambar 9-24).
· Selanjutnya turunkan shell #2 sehingga bottom edge bertumpu
sempurna pada removable support (Lihat Gambar 9-24).

Gambar 9-24. Pengangkatan dan peletakan shell #2 pada removable support

9.21 Erection Shell #3 dan seterusnya

· Seperti dijelaskan sebelumnya bahwa erectionshell #3 dan seterusnya

mengikuti metode yang diterapkan pada erection top shell dan shell #2.
· Begitu juga untuk pekerjaan pengelasan vertical dan horizontal beserta
inspeksinya, pemasangan nozzle atau manhole, dan pemasangan
tangential stairway serta platform.
9.22 Pengelasan Shell Terakhir Dengan Bottom Plate

· Lakukan fillet weld dengan urutan berselang agar tidak terjadi distorsi.
· Lepaskan metal clip pada bagian dalam luar tanki.
· Bersihkan dan ratakan bekas tack weld metal clip pada permukaan
bottom plate dengan menggunakan gerinda.
· Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.

9.23 Erection Roof Plate (Finishing)

· Lakukan pemasangan roof plate ketiga dan seterusnya sampai dengan

selesai dengan metode yang sama seperti pada erection 1stroof plate
dan 2ndroofplate.
· Laksanakan continousfilletweld dengan urutan bertahap setelah semua
roof plate terpasang dan fit-up joint diperiksa serta disetujui oleh
inspektor.
· Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.

9.24 Erection Roof Nozzle dan Roof Appurtenances

· Identifikasi semua nozzle dan roof appurtenances yang akan dipasang

pada roofplate, lalu sesuaikan dengan General Arrangement Drawing.
· Tandai garis referensi 0° pada roof plate.
· Berdasarkan garis referensi 0° yang telah dibuat, ukut titik di mana
nozzle dan roofappurtenances akan dipasang dengan menggunakan
formula sebagai berikut :
/
Jarak dari garis referensi 0° = 360
x circumference

· Buat garis lingkar sesuai diameter nozzle / roofappurtenances pada titik

yang telah diukur.
· Lakukan pemotongan sesuai garis lingkar setelah mendapat
persetujuan dari inspektor.
· Pasang nozzle / roofappurtenances dengan baik dan benar sesuai
gambar erection.
· Pastikan proyeksi nozzle / roof appurtenances sesuai General
Arrangement Drawing.
· Pastikan posisi nozzle / roof appurtenances lurus.
· Lakukan tackweld sesuai kebutuhan.
· Laksanakan pengelasan sesuai prosedur setelah fit-up joint disetujui
oleh inspektor.
· Lakukan visual examination dan NDE pada tiap hasil pengelasan.
· Jika ada defect segera lakukan repair sesuai prosedur.

Gambar 9-25. Pemeriksaan kelurusan dan kerataan roof nozzle

10. VERTICALITY CHECK

· Setelah semua pekerjaan erection selesai, selanjutnya dilaksanakan

pemeriksaan kelurusan shell atau plumbness pada titik-titik berikut : 0°,
90°, 180° dan 270°.
· Nilai out of plumbness top shell terhadap bottom yang diperbolehkan
adalah maksimal 1/200 dari total ketinggian tanki.

Gambar 9-26. Plumbness / verticality check

11. PEKERJAAN LAIN

· Pekerjaan elektrikal dan instrumentasi diatur oleh prosedur tersendiri

yang di buat oleh masing-masing departemen dan telah disetujui oleh
XXXXXXXXX.
· Pekerjaan pemasangan electric heater diatur oleh prosedur tersendiri
secara terpisah.
· Pekerjaan pemimpaan yang menjadi bagian dari kelengkapan
storagetank harus dipasang sesuai dengan dokumen XXXXXXXXX
Fabrication&Installationof Piping Above and Under Ground dan
dokumen XXXXXXXXXX Procedure of Piping Work & Welding.
· Pekerjaan-pekerjaan lain tersebut di atas bisa dilaksanakan setelah
mendapat clearance dari QA/QC inspektor dan clearance dari
departemen / disiplin terkait.
12. INSPEKSI DAN TESTING

Pekerjaan inspeksi dan testing mengikuti apa yang tertuang dalam kontrak
kerja antara XXXXXXXXX dengan KONTRAKTOR.

Pekerjaan inspeksi dan testing berdasarkan kepada dokumen XXXXXXX

Inspection And Test Plan (ITP Field) for Mechanical dan Inspection Checklist
yang berlaku yang telah disetujui oleh XXXXXXXXX.

Hasil inspeksi dicatat oleh departemen QA/QC dalam lembar inspeksi khusus
yang terpisah dari prosedur ini.
13.LAMPIRAN

LAMPIRAN 1

Standard torque table untuk mur dan baut material ASTM A193 B7