Control Remoto

Riohacha - La Guajira
RECTOR
CARLOS ARTURO ROBLES JULIO
VICERRECTORA ACADÉMICA
EROTIDA MEJÍA CURIEL
VICERRECTOR DE INVESTIGACIÓN Y EXTENSIÓN
ALBERTO CELEDÓN MOLINARES
VICERRECTOR ADMINISTRATIVO Y FINANCIERO
BORIS ROMERO MORA
SECRETARÍA GENERAL
LULIA PAULINA FUENTES SÁNCHEZ
DIRECTOR CENTRO DE INVESTIGACIONES
VÍCTOR MIGUEL PINEDO GUERRA
DECANO FACULTAD DE INGENIERÍA
JAIRO SALCEDO DÁVILA
DIRECTOR ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
AIRADIN PINEDO VANEGAS
Barranquilla-Cúcuta, Colombia
PRESIDENTA SALA GENERAL
ANA BOLÍVAR DE CONSUEGRA
RECTOR FUNDADOR
JOSÉ CONSUEGRA HIGGINS (q.e.p.d.)
RECTOR
JOSÉ CONSUEGRA BOLÍVAR
VICERRECTORA ACADÉMICA
SONIA FALLA BARRANTES
VICERRECTORA DE INVESTIGACIÓN E INNOVACIÓN
PAOLA AMAR SEPÚLVEDA
VICERRECTORA FINANCIERA
ANA CONSUEGRA DE BAYUELO
SECRETARIA GENERAL
ROSARIO GARCÍA GONZÁLEZ
JEFE departamento de publicaciones
Carlos Miranda Medina
Miembros de la Sala General

Ana Bolívar de Consuegra
Oswaldo Antonio Olave Amaya
Martha Viviana Viana Marino
José Eusebio Consuegra Bolívar
Jorge Reynolds Pombo
Ángel Carracedo Álvarez
Antonio Cacua Prada
Jaime Niño Díez
Ana de Bayuelo
Juan Manuel Ruiseco
Carlos Corredor Pereira
Jorge Emilio Sierra Montoya
Ezequiel Ander-Egg
José Ignacio Consuegra Manzano
Eugenio Bolívar Romero
Álvaro Castro Socarrás
Ignacio Consuegra Bolívar
DESARROLLO DE UN SISTEMA DE
CONTROL REMOTO EN TIEMPO REAL,
para un tablero de entrenamiento
en Neumática y Electroneumática
©Carlos Alberto Socarrás Bértiz
©Gairlis Enrique Pinto Molina
©Fabio Orlando Moya Camacho
©Danny Daniel López Juvinao
ISBN: 978-958-8942-15-5
Todos los derechos reservados. Ninguna parte de esta publicación puede ser reproducida, almacenada en
sistema recuperable o transmitida en ninguna forma por medios electrónico, mecánico, fotocopia, gra-
bación u otros, sin la previa autorización por escrito de Universidad de La Guajira y de los autores. Los
conceptos expresados de este documento son responsabilidad exclusiva de los autores y no necesariamente
corresponden con los de la Universidad de La Guajira y da cumplimiento al Depósito Legal según lo
establecido en la Ley 44 de 1993, los Decretos 460 del 16 de marzo de 1995, el 2150 de 1995, el 358 de
2000 y la Ley 1379 de 2010.
Ediciones
Universidad Simón Bolívar©
Carrera 54 No. 59-102
http://publicaciones.unisimonbolivar.edu.co/edicionesUSB/
dptopublicaciones@unisimonbolivar.edu.co
Barranquilla - Cúcuta
Agosto 2016
Barranquilla
Printed and made in Colombia

5
DEDICATORIA
A Dios por darme la oportunidad, sabiduría y la fuerza, por darme vida,
salud, por protegerme en todo momento y para sacar adelante este este libro.
A mis padres, Ramona Bertiz y Luis Alberto Socarras (q.e.p.d), por ser mis
guías y mis amigos incondicionales, brindándome su apoyo sincero en todo
momento, encaminándome por los mejores senderos.
A mi esposa, Karen García y a mis hijos, Karla Mishell y Karlos A. Junior,
a los que les he quitado tanto tiempo, he aquí el resultado de estos viajes.
A mis hermanos, por brindarme su apoyo y confianza en todo momento.
A mis compañeros de trabajo en la Universidad de la Guajira.
En fin, a todas aquellas personas que tuvieron presentes para darme apoyo y
con las cuales compartí muchas alegrías.
Gracias por que hoy son merecedores de mi reconocimiento.
Carlos Alberto Socarrás Bertiz
Dedico este libro a Dios, a mis abuelas que ha estado a mi lado

en todo momento dándome las fuerzas necesarias para continuar luchando
día tras día y seguir adelante rompiendo todas las barreras
que se me presenten.
A mi madre luchadora incansable, forjadora de mi formación fundamentada
en valores y principios. A mi novia que siempre ha estado a mi lado
apoyándome en los diferentes proyectos y logros personales.
Pero sobretodo más que agradeciéndole quiero es darle mi gran
aprecio y admiración a mi colega y gran amigo Carlos Alberto
Socarras Bertiz por la confianza y brindarme la oportunidad
de culminar este proyecto a juntos.
Para finalizar dedicarles este proyecto a mi familia, amigos,
y aquellas personas que de cierta forma creyeron en mí.
Gairlis Pinto Molina

6 Carlos Socarrás Bértiz, Gairlis Pinto Molina, Fabio Moya Camacho, Danny López Juvinao
Al único y sabio Dios, sea gloria mediante Jesucristo para siempre.

Amén. Porque de Él, y por Él, y en Él, son todas las cosas.
A Él sea gloria por siglos. Amén.
A Sara Luz, hermosa bendición que mi Señor Jesucristo me dio por
esposa.
A Leonor que en ausencia de un padre, hizo un hermoso y
bello papel que Dios le dio de padre y madre,
con una gran bendición de nuestro Señor.
A Janeth mujer de gran empuje, compañera amiga y hermoso corazón,
mi bella gorda, mi bella hermana que desde hace tiempo el Señor la
tiene cerca de Él.
A Orlo y MariaK mis bellos hijos.
Fabio Orlando
A Jesucristo, por darme la vida y porque no se cansa

de regalarme más y más bendiciones.
A mi esposa Eicenith, porque es el único y verdadero amor de mi vida.
A mi mamá Rossmery, por todos los esfuerzos que hizo
para lograr mis estudios profesionales.
A mi hermana Dayana, porque la quiero mucho
y por todo su apoyo incondicional.
Danny Daniel
7
CONTENIDO
PRESENTACIÓN..................................................................................................................... 11
INTRODUCCIÓN.................................................................................................................... 13
CAPÍTULO I. LOS LABORATORIOS DE NEUMÁTICA Y ELECTRONEUMÁTICA

1. Situación Actual Laboratorio Neumática y Electroneumática
en la Universidad de La Guajira................................................................................. 19
2. Objetivos......................................................................................................................... 21
2.1. Objetivo General................................................................................................ 21
2.2. Objetivos Específicos........................................................................................ 22
3. Procedimientos.............................................................................................................. 22
CAPÍTULO II. SISTEMAS DE CONTROL REMOTO

1. Fundamentos Teóricos................................................................................................. 27
1.1. Automatización Industrial................................................................................ 27
1.1.1. Pirámide de Automatización.............................................................. 27
2. La Neumática.................................................................................................................. 33
2.1. La Evolución en la Técnica del Aire Comprimido........................................ 33
2.2. Ventajas de la Neumática................................................................................. 34
2.3. Desventajas de la Neumática.......................................................................... 35
2.4. Física de Sólidos y Fluidos............................................................................... 35
2.5. Características y Diferencias entre Sólidos y Gases.................................. 36
2.6. Propiedades del Aire Comprimido................................................................. 36
2.7. Rentabilidad de los Equipos Neumáticos..................................................... 38
2.8. Fundamentos Físicos......................................................................................... 39
3. Los Autómatas Programables..................................................................................... 40
3.1. Arquitectura y Configuración........................................................................... 40
4. Monitoreo de Variables a Través de DDE................................................................. 61

5. OPC (Ole For Process Control).................................................................................... 62
5.1. Posibilidades con el OPC.................................................................................. 63
6. Servidor de Datos OPC/DDE KeepServerEx............................................................ 64
7. Aplicaciones................................................................................................................... 65
8. Los Sistemas SCADA..................................................................................................... 68
8.1. Interfaz Humano-Máquina............................................................................... 72
8.2. Soluciones de Hardware................................................................................... 73
8.3. Componentes del Sistema .............................................................................. 74
8.4. Unidad de Terminal Remota (RTU) ................................................................. 74
8.5. Estación Maestra................................................................................................. 75
8.6. Elementos del SCADA........................................................................................ 77
8.7. Filosofía Operacional ....................................................................................... 79
8.8. Infraestructura y Métodos de Comunicación .............................................. 80
8.9. Aplicaciones SCADA .......................................................................................... 81
8.10. Despliegues o Programas de Operación....................................................... 83
8.11. Necesidad de un Sistema SCADA.................................................................... 84
8.12. Funciones de un Sistema SCADA.................................................................... 85
8.13. Ventajas de los Sistemas SCADA..................................................................... 85
8.14. Desventajas de un Sistema SCADA................................................................ 86
8.15. Prestaciones de un SCADA............................................................................... 86
8.16. Requisitos de un Sistema SCADA.................................................................... 87
8.17. Recomendaciones de Diseño.......................................................................... 87
9. Clasificación de las Redes........................................................................................... 87
9.1. Según su Tamaño y Extensión......................................................................... 87
9.2. Según la Tecnología de Transmisión.............................................................. 89
10. Terminología usada en el control automático........................................................ 89
CAPÍTULO III. DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN

1. Funcionamiento del Tablero Entrenador en
Electroneumática Pneutrainer-200.......................................................................... 101
1.1. Revisión del Manual del Tablero Entrenador en Electroneumática........ 101
Desarrollo de un Sistema de Control Remoto en Tiempo Real 9
1.1.1. Materiales industriales........................................................................ 101

1.1.2. Fijación al panel.................................................................................... 101
1.1.3. Conexiones............................................................................................. 101
1.1.4. Almacenaje............................................................................................. 102
1.2. Descripción de los componentes del tablero entrenador........................ 102
1.3. Panel de montaje................................................................................................ 102
1.4. Conjunto de componentes............................................................................... 102
1.5. Conjunto de Manuales y Documentación..................................................... 104
1.5.1. Unidad de mantenimiento.................................................................. 105
2. Selección e instrumentación de los procesos industriales a
implementar en el tablero de entrenamiento de electroneumática................ 106
2.1. Revisión Bibliográfica y Selección de Procesos.......................................... 106
2.2. Selección de los equipos necesarios para la implementación
del proceso en el tablero entrenador Pneutrainer-200............................ 111
3. Seleccionar la estrategia de control y automatización para el proceso
a implementar en el tablero de entrenamiento de electroneumática............. 113
3.1. Revisión Bibliográfica........................................................................................ 113
3.2. Definición y Diseño de la Estrategia de Control......................................... 117
3.3. Modificación del Proceso de Desplazamiento de Paquetes.................... 118
3.4. Definir Esquema de Comunicaciones............................................................ 119
3.5. Definir interfase de comunicación................................................................. 121
3.6. Definir Interfase de Automatización.............................................................. 122
3.7. Diseñar el algoritmo de control y automatización de procesos.............. 124
4. Diseño del algoritmo general para el control remoto y
el monitoreo del proceso a implementar................................................................ 125
4.1. Diseño de Algoritmo de Control Remoto...................................................... 125
4.2. Selección del Software Scada que se Implementará................................. 129
4.3. Selección de las Señales a Monitorear o Supervisar en el Proceso........ 134
4.4. Selección de las Señales a Controlar en el Proceso................................... 134
5. Determinar los requerimientos de hardware y software
para realizar la interfase entre el PLC y el PC......................................................... 135
5.1. Revisión de los Manuales Técnicos de los Controladores Lógicos

del Laboratorio................................................................................................... 135
5.2. Selección de los Dispositivos de Campo y PLC........................................... 138
5.3. Selección de Interfases Físicas y Protocolos de Comunicación.............. 138
5.3.1. Interfases físicas................................................................................... 138
5.3.2. Protocolos de comunicación.............................................................. 139
5.4. Selección del Software Servidor de Datos................................................... 142
5.5. Requerimientos Mínimos del Equipo donde Correrán
Software Seleccionados................................................................................... 145
5.5.1. Software RS Logix 500......................................................................... 145
5.5.2. Software KeepServerEx....................................................................... 145
6. Implementación del sistema Scada.......................................................................... 146
6.1. Implementación de la Interfase de Control................................................. 146
6.2. Implementación de las Interfases de Monitoreo........................................ 148
6.3. Implementación la Red de Comunicaciones................................................ 150
CONCLUSIONES.................................................................................................................... 155
RECOMENDACIONES............................................................................................................ 159
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................................................ 161
ANEXOS
Anexo A. Diagrama Grafcet del Proceso de Desplazamiento de
Paquetes en Automation Studio ................................................................. 165
Anexo B. Diagrama Ladder del Proceso de Desplazamiento de
Paquetes en rs logix 500............................................................................. 166
Anexo C. Proceso de Desplazamiento de Paquetes Instrumentado,
Controlado y en Funcionamiento................................................................ 167
11
PRESENTACIÓN
Las universidades públicas realizan grandes esfuerzos para garanti-

zar que sus estudiantes cuenten con los elementos necesarios que le
permitan ser competitivos en el mercado. En el caso específico de la
Universidad de La Guajira ha venido realizando importantes esfuer-
zos en la consecución de equipos de laboratorio que permitan a tra-
vés de su uso mejorar las competencias de sus estudiantes y que se
potencien sus habilidades profesionales.
La Universidad de La Guajira adquirió los laboratorios de Neumática

Básica y Avanzada, así como de Hidráulica Básica y Avanzada, con los
cuales se cubre el primer nivel de la pirámide de automatización.
El libro que presentamos es resultado de una investigación desarro-

llada en la Universidad de La Guajira denominada “Desarrollo de un
sistema de control remoto en tiempo real para un tablero de entre-
namiento de electroneumática”, que tiene como principal propósi-
to convertir este laboratorio que está diseñado para unas prácticas
específicas, en uno de ingeniería abierta, donde se puedan realizar
además prácticas de sistema de control automático y desarrollar sis-
temas de supervisión control y adquisición de datos.
En el proceso del desarrollo de la investigación se contó con la parti-

cipación de los estudiantes que cursaban las asignaturas de Neumá-
tica, Hidráulica e Instrumentación y Control, estos del Programa de
Ingeniería Mecánica, así como los de la asignatura de Automatización
Industrial del Programa de Ingeniería Industrial, siendo todo esto un

interesante ejercicio que permitió la construcción de conocimiento y
desarrollo de procesos investigativos desde la interacción en el aula
de clases.
13
INTRODUCCIÓN
Actualmente en los procesos de formación académica en las institu-

ciones de educación y desarrollo tecnológico, la automatización de
los procesos desempeñan un papel importante en la necesidad actual
de brindar a los estudiantes las bases para el desempeño en el medio
laboral en las empresas tendientes a elevar su eficiencia productiva
y facilitar el desarrollo de los conocimientos adquiridos dentro de
la institución, para satisfacer las nuevas exigencias de flujo de infor-
mación entre los diferentes niveles de un proceso automatizado. Las
cuales deben contar con laboratorios de Neumática y Electroneumá-
tica que permita a los estudiantes de Ingeniería realizar laboratorios
para poner en práctica la teoría, principios y características de los
componentes neumáticos y electroneumáticos a través del montaje
de circuitos que simulan procesos industriales, hasta el tercer nivel
de automatización o nivel de supervisión, control y adquisición de
datos donde se implementa la instrumentación, programación y con-
figuración de la comunicación de los niveles involucrados en los pro-
cesos con los dispositivos físicos presentes en la industria como los
actuadores, sensores, software de programación y comunicación de
los controladores que son los elementos más directamente relacio-
nados con el proceso productivo, los actuadores son los encargados
de ejecutar las órdenes de los elementos de control para modificar el
proceso productivo y los sensores miden variables en el proceso de
producción.
La comunicación industrial que se puede implementar en los diferen-

tes niveles de la pirámide de automatización permite flexibilizar los
entrenadores de Neumática y Electroneumática y convertirlos en un

laboratorio de automatización de procesos, permitiendo la escalada
de los niveles de la pirámide de automatización, pero la adquisición
de estos software son demasiado costosos y muchas de las institu-
ciones no cuentan con los recursos para acceder a esa tecnología de
modo que solo optan por la obtención de los componentes de los dos
primeros niveles en algunos casos, por lo cual muchas instituciones a
través de sus centros de investigaciones han optado por la búsqueda
y desarrollo de métodos prácticos que les permitan avanzar y profun-
dizar mucho más en el campo de la automatización y control de los
procesos a nivel industrial, dentro de las cuales podemos mencionar
algunos avances realizados. Como por ejemplo, el Servicio Nacional
para el Aprendizaje Sena, han realizado algunas investigaciones que
han tenido como propósito el desarrollo de un equipo de Electroneu-
mática con objetivos didácticos como fundamentos físicos de Electri-
cidad y Neumática, función y utilización de los dispositivos electro-
neumáticos, visualización de secuencias de movimientos y estados
de conmutación, mando con relés, autoenclavamientos eléctricos,
utilización de detectores de proximidad y utilización de presostato
alcanzando de esta manera el primer nivel de automatización. La Uni-
versidad de Pamplona en Colombia, desarrolló una investigación de
un sistema modular didáctico que representa un proceso industrial
en el cual un producto es manipulado y seleccionado según el color,
se llevó este sistema hasta el segundo nivel de automatización con
un PLC; Bustos desarrolló una investigación de un sistema de control
para la supervisión de variables y ejecución vía remoto en las bombas
de crudo, y Sánchez efectuó el desarrollo de un sistema automatizado
de supervisión y control de mezcla de combustible, entre otras inves-
tigaciones más que hacen posible la implementación y flexibilidad
que se puede obtener con estos laboratorios buscando la formación
integral de los estudiantes.
En el trabajo de investigación se implementará un sistema de control

remoto y monitoreo en tiempo real para los tableros de entrenamien-
to Pneutrainer-200 basados en técnica electroneumática, lo que per-
mitirá familiarizar a los estudiantes en el área de la automatización
industrial en cuanto a la descripción e identificación de los diferentes
componentes utilizados en la industria en los procesos productivos;
dentro de los procesos productivos que se llevan a cabo en una in-
dustria y que pueden ser montados en el tablero, se seleccionó el
proceso de desplazamiento de paquetes, el cual permitió desarrollar
la instrumentación y las pruebas necesarias para el diseño del control
remoto y supervisión (SCADA), mediante el diseño del algoritmo de
control y supervisión del proceso de desplazamiento de paquetes, el
control central del sistema está a cargo de un controlador lógico pro-
gramable (PLC) Allen-Bradley Micro Logix 1200, al cual se le progra-
mó una rutina que cumpliera con los requisitos del proceso de des-
plazar paquetes. Dicho PLC, está conectado a un PC por medio de un
cable de puerto serial (1762-CBL-PM02) para compartir datos con el
software para labores de supervisión y control, el cual es posible por
el protocolo de comunicación DF1 Full-Duplex por intermedio de la
conexión vía Ethernet, en donde la comunicación del PC con el SCA-
DA lo hacemos con el protocolo DDE (Dynamic Data Exchange, Inter-
cambio dinámico de datos), utilizando como servidor de datos Keep-
ServerEx para PLCs que es un servidor traductor que permite hacer
un puente de comunicación entre el programa cliente OPC y algunos
equipos. KeepServerEx permite trabajar una conexión gratuita hasta
por dos horas. La comunicación del PC con el PLC se hace con un cable
en serie 1761-CBL-PM02 Serie C o posterior desde un puerto en serie
del PC al controlador con el protocolo DF1 Full-Duplex. La comunica-
ción del PLC con el proceso de desplazamiento de paquetes se hace a
través de cableado estructurado.
Desde el punto de vista académico, se desarrolló una herramienta

muy importante para la educación de los estudiantes de la Universi-

dad de La Guajira que manejan un mínimo de conocimiento con bases
en automatización industrial. Con la aplicación de los conocimientos
teóricos los estudiantes podrán solucionar problemas técnicos de sis-
temas complejos utilizados en las industrias productivas, por eso es
importante integrar posibilidades de aplicar los métodos enseñados
en los currículos de las carreras de Ingeniería por medio de prácticas
estándar y/o proyectos. Además, el sistema creado permite que el es-
tudiante innove en la aplicación de técnicas avanzadas de control, de
adquisición de datos, de optimización de los procesos.
CAPÍTULO I
LOS LABORATORIOS
DE NEUMÁTICA
Y ELECTRONEUMÁTICA
1. SITUACIÓN ACTUAL LABORATORIO NEUMÁTICA Y ELECTRONEUMÁ-

TICA EN LA UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA
El laboratorio de Neumática y Electroneumática es un área de los cen-

tros educativos que permite a los estudiantes de Ingeniería realizar
laboratorios para poner en práctica la teoría, principios y característi-
cas de los componentes neumáticos y electroneumáticos a través del
montaje de circuitos que simulan procesos industriales, hasta el pri-
mer nivel de automatización o nivel de campo, donde se hace la ins-
trumentación de los procesos con los dispositivos físicos presentes
en la industria como los actuadores y sensores que son los elementos
más directamente relacionados con el proceso productivo, los actua-
dores son los encargados de ejecutar las órdenes de los elementos
de control para modificar el proceso productivo y los sensores miden
variables en el proceso de producción.
Las universidades hacen grandes esfuerzos económicos para contar

con laboratorios dotados con los equipos necesarios para poder de-
sarrollar las prácticas que requieren los estudiantes de cada progra-
ma, debido a los altos costos de inversión de los equipos de un labo-
ratorio de Neumática y Electroneumática que asciende alrededor de
$ 408.739.920 con tres bancos con capacidad para atender seis es-
tudiantes por cada uno, según las cotizaciones presentadas por em-
presas SMC International Training y FESTO AG & Co. KG, y dado que en
muchos casos este laboratorio tiene una ocupación muy baja debido
a que solo se utiliza para cubrir el primer nivel de automatización, se
considera que no se justifica tal inversión para una única finalidad,
razón por la cual se pierde la oportunidad que los estudiantes puedan
poner en práctica los conocimientos teóricos del segundo y tercer ni-
vel de automatización.
En el segundo nivel de automatización se sitúan los elementos capa-

ces de gestionar los actuadores y sensores del nivel uno, tales como
autómatas programables o equipos de aplicación específica, basados
en microprocesadores como robots, máquinas herramientas, o con-
troladores de motor. El tercer nivel de la pirámide de automatización
corresponde a los sistemas de control y adquisición de datos SCADA,
todos los dispositivos de control existentes es posible monitorizarlos
si existe un sistema de comunicación adecuado capaz de comunicar
estos elementos con otro tipo de dispositivos no dedicados al control
sino para la gestión y supervisión, afectando de alguna forma la cali-
dad de la educación. Es necesario pues, aprovechar todos los recursos
para convertir este tipo de laboratorio en un centro de estudio multi-
disciplinario, en donde se puedan hacer prácticas en diferentes áreas
de la Ingeniería tal como en el área de control, monitoreo, comunica-
ción y automatización industrial.
En concordancia con lo anterior y teniendo en cuenta que las insti-

tuciones educativas públicas no cuentan con grandes presupuestos
para invertir en laboratorios especializados, es necesario hacer uso
racional de los recursos para maximizar el aprovechamiento de es-
tos, en muchas ocasiones la baja demanda de los laboratorios, causan
un alto índice de lucro cesante y gastos adicionales considerables en
administración y mantenimiento, debido a la cantidad de equipos de
laboratorios que hay que adquirir para satisfacer las necesidades de
los programas ofrecidos. Esta baja demanda ocurre porque se com-
pran equipos de laboratorio por cada especialidad, lo que obliga a
hacer grandes inversiones en diferentes equipos de laboratorios que
son requeridos para mantener la calidad y la certificación de los pro-
gramas ofrecidos.
A este respecto es importante precisar que los equipos de laborato-

rios que son ofrecidos por las empresas proveedoras son especializa-
dos para una sola área, vienen preensamblados, con ingeniería cerra-
da, las instituciones casi se obligan a tener un laboratorio para cada
especialidad, laboratorios de Electrónica, Instrumentación, Control,
Automatización, Neumática y Electroneumática, Hidráulica y Electro-
hidráulica, entre otros, pudiéndose pensar, en tener un solo laborato-
rio en forma integral.
De continuarse usando el laboratorio de Neumática y Electroneumá-

tica solamente para abarcar el primer nivel de automatización o nivel
de campo que recoge los dispositivos físicos presentes en la industria
como lo actuadores y sensores, estos no serán suficientes para cubrir
las necesidades de formación y experimentación de los estudiantes
de las diferentes disciplinas, trayendo esto como consecuencia ade-
más un bajo uso del laboratorio.
Se pretende implementar un sistema de laboratorio integral que

permita alcanzar desarrollo en las áreas de Instrumentación de Pro-
cesos, Control de Procesos y Sistemas de Control y Adquisición de
Datos SCADA, en donde se puedan realizar prácticas de laboratorios
en diferentes áreas del conocimiento científico y experimental, y las
instituciones de formación puedan agrupar en uno, varios tipos de
laboratorio.
Para cumplir con este propósito nos planteamos los siguientes obje-
tivos.
2. Objetivos
2.1. Objetivo General

Desarrollar un sistema de control remoto y monitoreo en tiempo real
para un tablero de entrenamiento Neumática y Electroneumática.
2.2. Objetivos Específicos

• Determinar el funcionamiento del tablero de entrenamiento en
Electroneumática.
• Seleccionar e instrumentar los procesos industriales susceptibles
de ser simulados en el tablero de entrenamiento de Electroneu-
mática.
• Seleccionar la estrategia de control y automatización para el pro-
ceso a implementar en el tablero de entrenamiento de Electro-
neumática.
• Diseñar el algoritmo general para el control remoto y el monito-
reo del proceso a implementar.
• Determinar los requerimientos de hardware y software para reali-
zar la interfase entre el PLC y el PC.
• Implementar el desarrollo del control remoto y del monitoreo en
una aplicación especializada en el cual se debe hacer una interfaz
gráfica que sea de fácil manejo para el usuario.
3. Procedimientos
A continuación se presenta el procedimiento que llevaremos a cabo

para la puesta en ejecución de la investigación, determinando las fa-
ses de desarrollo de los objetivos de la investigación.
1. determinar el funcionamiento del tablero de entrenamiento en

Electroneumática.
FASE METODOLOGÍA
Revisión del manual del tablero entrenador en Electroneu-
1. Funcionamiento del tablero mática.
Descripción de los componentes del tablero entrenador.
2. Seleccionar e instrumentar los procesos industriales susceptibles

de ser simulados en el tablero de entrenamiento de Electroneu-
mática.
FASE METODOLOGÍA
Revisión bibliográfica y selección de procesos.
Proceso Industrial Seleccionar los equipos necesarios para su implementación.
Instrumentación de los procesos con los equipos seleccionados.
3. Seleccionar la estrategia de control y automatización para el pro-

ceso a implementar en el tablero de entrenamiento de Electroneu-
mática.
FASE METODOLOGÍA
Revisión bibliográfica.
Estrategia de control Se define la estrategia de control y se diseña la estrategia de control
para el proceso seleccionado.
Definir esquema de comunicaciones.
Automatización
Definir interfase de automatización.
de proceso
Diseñar el algoritmo de control y automatización del proceso.
4. Diseñar el algoritmo general para el control remoto y el monitoreo

del proceso a implementar.
FASE METODOLOGÍA
1. Diseño de algoritmo Diseño del algoritmo de control remoto.
de control remoto Selección del software SCADA que se implementará.
2. Selección de variables Selección de las señales que se quieren monitorear o supervisar.
de monitoreo y control Selección de señales que se quieren controlar.
5. Determinar los requerimientos de hardware y software para reali-

zar la interfase entre el PLC y el PC.
FASE METODOLOGÍA
Revisión de manuales técnicos de los controladores lógicos del labo-
ratorio.
Selección de los dispositivos de campo y PLC.
1. Requerimientos
Selección de interfases físicas y protocolos de comunicación.
hardware y software
Selección del software servidor de datos.
Requerimientos mínimos del equipo donde correrán software selec-
cionados.
6. Desarrollar la aplicación de control remoto y monitoreo a través de

una interfaz gráfica que sea de fácil manejo para el usuario.
FASE METODOLOGÍA
Implementar interfases de control.
1. Implementar aplicación SCADA
Implementar interfases de monitoreo.
2. Enlazar los dispositivos de campo con la aplica- Implementar la red de comunicaciones.
ción SCADA
CAPÍTULO II
SISTEMAS DE CONTROL
REMOTO
1. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
1.1. Automatización Industrial

Valcárcel (2001). Automatización industrial: Aplicación de tecno-
logías tele-informáticas a las actividades de control de producción,
minimizando la intervención humana. Sistemas que sean capaces de
cerrar un lazo con la mínima intervención del operador. Implica medir
el proceso, determinar su estado, tomar una decisión con base en un
objetivo pautado y actuar sobre el proceso para llevarlo a su objetivo.
Un automatismo es un dispositivo que realiza una labor de manera
automática de acuerdo a los parámetros con los cuales ha sido dise-
ñado. Con un sistema automático se busca principalmente aumentar
la eficiencia del proceso incrementando la velocidad, la calidad y la
precisión, y disminuyendo los riesgos que normalmente se tendrían
en la tarea si fuese realizada en forma manual.
El proceso de automatización sencillo consta de tres bloques defini-

dos según el Gráfico 1.
Gráfico 1. Componentes de un proceso industrial

Fuente: Socarrás
1.1.1. Pirámide de Automatización

Actualmente en los entornos industriales se aplica una distribución
jerárquica para la interconexión de dispositivos, a través de diferen-
tes soluciones de comunicación; dicha distribución, conocida con el
nombre de Pirámide de Automatización define una serie de niveles
caracterizados según prestaciones funcionales como la velocidad de
transferencia, el grado de protección, el tipo de datos transmitidos, el
volumen y el uso de los mismos.
Básicamente se pueden definir cuatro niveles, los cuales son: Gestión

(supervisión del proceso para obtener información de tipo adminis-
trativo y comercial), Control (enlaza células de fabricación conforma-
das por PLC y PC dedicados al diseño y control de calidad), Proceso
(Integra pequeños automatismos como PLC y RTU en subredes o is-
las) y Sensor/Actuador; nivel más bajo del proceso donde se interco-
nectan sensores y actuadores, que se caracteriza por un volumen de
datos y tiempos de respuesta bajos. Este es el campo de acción de
ASInterface, presentándose como una de las soluciones más usadas,
al igual que DeviceNet. Rodríguez (2006) (ver Gráfico 2).
El empleo de computadores y autómatas programables como herra-

mienta esencial de tratamiento de la información es habitual, y la
implantación de redes de comunicación internas, necesaria. Desde
el punto de vista de los sistemas físicos que deben soportar toda la
funcionalidad necesaria, puede ser reestructurada de modo que se
pueda apreciar la distribución jerárquica existente en un entorno de
automatización integrado.
Gráfico 2. Pirámide de automatización

Fuente: Rodríguez A.
Nivel de Acción/Sensado (Nivel de Célula)

También llamado nivel de instrumentación. Está formado por los ele-
mentos de medida (sensores) y mando (actuadores) distribuidos en
una línea de producción. Son los elementos más directamente rela-
cionados con el proceso productivo ya que los actuadores son los en-
cargados de ejecutar las órdenes de los elementos de control para
modificar el proceso productivo (por ejemplo, un motor de mezcla de
materias primas) y los sensores miden variables en el proceso de pro-
ducción (por ejemplo, temperatura de cocción). Así, más ejemplos de
sensores son aquellos que permiten medir nivel de líquidos, caudal,
temperatura, presión, posición, entre otros. Como ejemplos de actua-
dores se tienen los motores, válvulas, calentadores, taladros, cizallas,
entre otros. Como característica adicional, los sensores y actuadores
suelen ser dispositivos que necesitan ser controlados por otros ele-
mentos.
Nivel de Control (Nivel de Campo)

En este nivel se sitúan los elementos capaces de gestionar los ac-
tuadores y sensores del nivel anterior tales como autómatas progra-
mables o equipos de aplicación específica basados en microproce-
sador como robots, máquinas herramienta o controladores de motor.
Estos dispositivos permiten que los actuadores y sensores funcionen
de forma conjunta para ser capaces de realizar el proceso industrial
deseado. Son dispositivos programables, de tal modo que es posi-
ble ajustar y personalizar su funcionamiento según las necesidades
de cada caso. Los dispositivos de este nivel de control junto con los
del nivel inferior de acción/sensado poseen entidad suficiente como
para realizar procesos productivos por sí mismos. De hecho, gran can-
tidad de procesos industriales están basados exclusivamente en es-
tos dos niveles, de tal modo que un proceso productivo completo se
desglosa en subprocesos de este tipo sin que exista un intercambio
de información entre ellos (excepto algunas señales de control para

sincronizar el fin de un proceso con el inicio del siguiente).
Un ejemplo de este tipo de sistemas sería un proceso de ensamblado

de un volante dentro de un vehículo donde es necesario tener el co-
che bien situado, y entonces activar un brazo que inserta el volante
sin tener en cuenta el resto de componentes o estado del vehículo, es
decir, realiza un proceso independiente y aislado.
A pesar de tratarse de procesos aislados, esto no implica que no se

empleen buses de comunicación, ya que para procesos que requie-
ran de un gran número de sensores y actuadores, es recomendable
la utilización de buses de campo para leer el estado de los sensores,
proporcionar señales de control a los actuadores y conectar diferen-
tes autómatas programables para compartir información acerca de la
marcha del proceso completo.
También es importante que estos dispositivos posean unas buenas

características de interconexión para ser enlazados con el nivel supe-
rior (supervisión), generalmente a través de buses de campo.
Nivel de Supervisión (Nivel de Planta)

Todos los dispositivos de control existentes en planta es posible mo-
nitorizarlos si existe un sistema de comunicación adecuado capaz de
comunicar estos elementos con otro tipo de dispositivos no dedica-
dos al control sino para la gestión y supervisión, y que habitualmen-
te están constituidos por computadores o sistemas de visualización
tales como pantallas industriales. En este nivel es posible visualizar
cómo se están llevando a cabo los procesos de planta, y a través de
entornos SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos) poseer
una “imagen virtual de la planta” de modo que esta se puede recorrer
de manera detallada, o bien mediante pantallas de resumen ser capa-

ces de disponer de un “panel virtual” donde se muestren las posibles
alarmas, fallos o alteraciones en cualquiera de los procesos que se
llevan a cabo. Mediante este tipo de acciones resulta inmediato dis-
poner de acceso inmediato a cada uno de los sectores de la planta.
Para ello, resulta imprescindible la conexión con el nivel de control
mediante buses de campo de altas prestaciones, pues a veces resul-
ta necesaria la transmisión de importantes cantidades de datos y la
conexión con un gran número de elementos de control. Por ejemplo,
en una fábrica de galletas rellenas de chocolate se desea supervisar
el proceso de fabricación, con lo que es necesario recibir información
de cada uno de los autómatas de control encargados de producir la
masa de chocolate, producir la masa de la galleta, colocar y cortar la
masa de la galleta, aplicar una pequeña porción de masa de choco-
late, colocar la segunda galleta para crear el emparedado, hornear
la galleta y envasar el producto final. Para cada tarea nombrada se
utiliza un autómata, por lo que un sistema de supervisión debe ser
capaz de acceder al estado de cada uno de ellos, visualizar el proce-
so que lleva a cabo, y de manera global, tener información de cómo
está trabajando cada uno de ellos, así como poder acceder a informes
generados por el autómata tales como cantidad de ingredientes em-
pleados, galletas producidas, entre otros. Eventualmente, también es
posible modificar los procesos productivos desde los computadores
de supervisión. Este nivel sustituye a los grandes paneles y salas de
control que durante los años 70 y 80 eran habituales en las grandes
empresas, pues el computador lo ha sustituido.
Nivel de Gestión (Nivel de Fábrica)

Dado que el nivel de supervisión ya está constituido principalmente
por computadores, el nivel de gestión también lo estará ya que se en-
cuentra más alejado de los procesos productivos. De hecho, en este
nivel no es relevante el estado y la supervisión de los procesos de

planta, en cambio, sí adquiere importancia toda la información rela-
tiva a la producción y su gestión asociada, es decir, a través del nivel
de supervisión es posible obtener información de todos los niveles
inferiores de una o varias plantas. Un ejemplo de la utilidad de la
comunicación de los niveles inferiores con el nivel de gestión es la
obtención de información en este nivel acerca de las materias primas
consumidas, la producción realizada, los tiempos de producción, ni-
veles de almacenado de productos finales.
Con esta información, los gestores de la empresa pueden extraer es-

tadísticas acerca de los costes de fabricación, rendimiento de la plan-
ta, estrategias de ventas para liberar posibles excesos de producto
almacenado, y en general, disponer de datos que permitan a los ni-
veles directivos la toma de decisiones conducentes a una mejor opti-
mización en el funcionamiento de la planta, todo ello de una manera
rápida y flexible dada la rapidez del acceso a los datos de fabricación.
Las comunicaciones con este nivel de la pirámide industrial ya no ne-
cesitan ser de tipo estrictamente industrial, es decir, muy robustas,
de corto tiempo de acceso, entre otros, ahora los datos que se trans-
miten son informes que pueden tener un tamaño medio-grande, por
lo que habitualmente se emplean redes de comunicación menos cos-
tosas como redes Ethernet que se adaptan mejor al tipo de datos que
se desean transmitir y además permiten la comunicación eficaz entre
los diferentes computadores del mismo nivel de gestión (compras,
departamento comercial, recursos humanos, dirección, diseño).
Con esta descripción vemos cómo y dónde se emplean las comuni-

caciones dentro de la industria y cómo este entramado de redes de
comunicación permite implantar de forma física el modelo CIM de
gestión integrada descrito en apartados anteriores.
2. La Neumática
SMC (2006). La Neumática constituye una herramienta muy impor-

tante dentro del control automático en la industria, enumeramos aquí
los conceptos más importantes destinados a operarios y encargados
de mantenimiento.
2.1. La Evolución en la Técnica del Aire Comprimido

Crane (1987). El aire comprimido es una de las formas de energía más
antiguas que conoce el hombre y aprovecha para reforzar sus recur-
sos físicos.
El descubrimiento consciente del aire como medio –materia terres-

tre– se remonta a muchos siglos, lo mismo que un trabajo más o me-
nos consciente con dicho medio.
El primero del que sabemos con seguridad que se ocupó de la Neu-

mática, es decir, de la utilización del aire comprimido como elemento
de trabajo, fue el griego Ktesibios. Hace más de dos mil años, cons-
truyó una catapulta de aire comprimido. Uno de los primeros libros
acerca del empleo del aire comprimido como energía procede del si-
glo I de nuestra era, y describe mecanismos accionados por medio de
aire caliente.
De los antiguos griegos procede la expresión “Pneuma”, que designa

la respiración, el viento y, en filosofía, también el alma.
Como derivación de la palabra “Pneuma” se obtuvo, entre otras cosas

el concepto Neumática que trata los movimientos y procesos del aire.
Aunque los rasgos básicos de la Neumática se cuentan entre los más

antiguos conocimientos de la humanidad, no fue sino hasta el siglo
pasado cuando empezaron a investigarse sistemáticamente su com-

portamiento y sus reglas. Solo desde aproximadamente 1950 pode-
mos hablar de una verdadera aplicación industrial de la Neumática en
los procesos de fabricación.
Es cierto que con anterioridad ya existían algunas aplicaciones y ra-

mos de explotación como por ejemplo en la minería, en la industria
de la construcción y en los ferrocarriles (frenos de aire comprimido).
La irrupción verdadera y generalizada de la Neumática en la industria

no se inició, sin embargo, hasta que llegó a hacerse más acuciante la
exigencia de una automatización y racionalización en los procesos de
trabajo.
A pesar de que esta técnica fue rechazada en un inicio, debido en la

mayoría de los casos a falta de conocimiento y de formación, fueron
ampliándose los diversos sectores de aplicación.
En la actualidad, ya no se concibe una moderna explotación industrial

sin el aire comprimido. Este es el motivo de que en los ramos indus-
triales más variados se utilicen aparatos neumáticos.
2.2. Ventajas de la Neumática

a) El aire es de fácil captación y abunda en la tierra.
b) El aire no posee propiedades explosivas, por lo que no existen
riesgos de chispas.
c) Los actuadores pueden trabajar a velocidades razonablemente al-
tas y fácilmente regulables.
d) El trabajo con aire no daña los componentes de un circuito por
efecto de golpes de ariete.
e) Las sobrecargas no constituyen situaciones peligrosas o que da-
ñen los equipos en forma permanente.
f) Los cambios de temperatura no afectan en forma significativa.

g) Energía limpia.
h) Cambios instantáneos de sentido.
2.3. Desventajas de la Neumática

a) En circuitos muy extensos se producen pérdidas de cargas consi-
derables.
b) Requiere de instalaciones especiales para recuperar el aire pre-
viamente empleado.
c) Las presiones a las que trabajan normalmente, no permiten apli-
car grandes fuerzas.
d) Altos niveles de ruido generados por la descarga del aire hacia la
atmósfera.
2.4. Física de Sólidos y Fluidos

En general la materia se clasifica como uno de tres estados: sólido, lí-
quido o gaseoso. Por la experiencia cotidiana sabemos que un sólido
tiene un volumen y forma definidos. Un ladrillo mantiene su forma
y tamaño día tras día. Sabemos también que un líquido tiene un vo-
lumen definido, mas no una forma definida. Por ejemplo, podemos
echar leche en cualquier frasco y esta siempre cabrá, claro, también
depende de la capacidad de la vasija. Por último, un gas no tiene ni
volumen ni forma definidos. Ejemplo de esto son las nubes, a las que
siempre vemos con formas caprichosas. Estas definiciones nos ayu-
dan a ilustrar los estados de la materia, aunque son un poco artificia-
les. Por ejemplo, el asfalto y los plásticos por lo general se consideran
sólidos, pero durante largos espacios de tiempo tienden a fluir como
líquidos.
Asimismo, la mayor parte de las sustancias pueden ser un sólido,

líquido o gas (o combinaciones de estos), según la temperatura y
presión. En general, el tiempo que tarda una sustancia particular en

cambiar su forma en respuesta a una fuerza externa determina si con-
sideramos a la sustancia como líquido, sólido o gas.
Un fluido es un conjunto de moléculas distribuidas al azar que se

mantienen unidas por fuerzas cohesivas débiles y por fuerzas ejer-
cidas por las paredes de un recipiente. Tanto los líquidos como los
gases son fluidos.
Pero, ¿qué son las fuerzas cohesivas?

Las fuerzas cohesivas, o de cohesión son las fuerzas con que se man-
tienen unidas las moléculas de un cuerpo.
2.5. Características y Diferencias entre Sólidos y Gases

Características de los sólidos:
- Tienen forma y volumen definidos.
- No toman la forma del recipiente que los contiene.
- Sus fuerzas de cohesión son estables.
Características de los gases

- No tienen forma ni volumen definidos.
- Toman la forma del recipiente que los contiene.
- Sus fuerzas de cohesión son inestables.
2.6. Propiedades del Aire Comprimido

Mohinder (2000). Causará asombro el hecho de que la Neumática se
haya podido expandir en tan corto tiempo y con tanta rapidez. Esto
se debe, entre otras cosas, a que en la solución de algunos problemas
de automatización no puede disponerse de otro medio que sea más
simple y más económico.
¿Cuáles son las propiedades del aire comprimido que han contribui-
do a su popularidad?
Abundante: Está disponible para su compresión prácticamente en

todo el mundo, en cantidades ilimitadas.
Transporte: El aire comprimido puede ser fácilmente transportado

por tuberías, incluso a grandes distancias. No es necesario disponer
tuberías de retorno.
Almacenable: No es preciso que un compresor permanezca continua-

mente en servicio. El aire comprimido puede almacenarse en depósi-
tos y tomarse de estos. Además, se puede transportar en recipientes
(botellas).
Temperatura: El aire comprimido es insensible a las variaciones de

temperatura, garantiza un trabajo seguro incluso a temperaturas ex-
tremas.
Antideflagrante: No existe ningún riesgo de explosión ni incendio;

por lo tanto, no es necesario disponer instalaciones antideflagrantes,
que son caras.
Limpio: El aire comprimido es limpio y, en caso de faltas de estan-

queidad en elementos, no produce ningún ensuciamiento Esto es
muy importante por ejemplo, en las industrias alimenticias, de la ma-
dera, textiles y del cuero.
Constitución de los elementos: La concepción de los elementos de

trabajo es simple si, por tanto, precio económico.
Velocidad: Es un medio de trabajo muy rápido y, por eso, permite ob-

tener velocidades de trabajo muy elevadas. (La velocidad de trabajo

de cilindros neumáticos puede regularse sin escalones).
A prueba de sobrecargas: Las herramientas y elementos de trabajo

neumáticos pueden trabajar hasta su parada completa sin riesgo al-
guno de sobrecargas.
Para delimitar el campo de utilización de la Neumática es preciso co-

nocer también las propiedades adversas.
Preparación: El aire comprimido debe ser preparado, antes de su utili-

zación. Es preciso eliminar impurezas y humedad (al objeto de evitar
un desgaste prematuro de los componentes).
Compresible: Con aire comprimido no es posible obtener para los

émbolos velocidades uniformes y constantes.
Fuerza: El aire comprimido es económico solo hasta cierta fuerza.

Condicionado por la presión de servicio normalmente usual de 700
kPa (7 bares), el límite, también en función de la carrera y la veloci-
dad, es de 20.000 a 30.000 N (2000 a 3000 kp).
Escape: El escape de aire produce ruido. No obstante, este problema

ya se ha resuelto en gran parte, gracias al desarrollo de materiales
insonorizantes.
Costos: El aire comprimido es una fuente de energía relativamente

cara; este elevado costo se compensa en su mayor parte por los ele-
mentos de precio económico y el buen rendimiento (cadencias ele-
vadas).
2.7. Rentabilidad de los Equipos Neumáticos

González, y otros (2005). Como consecuencia de la automatización y
racionalización, la fuerza de trabajo manual ha sido reemplazada por

otras formas de energía; una de estas es muchas veces el aire com-
primido. Ejemplo: Traslado de paquetes, accionamiento de palancas,
transporte de piezas, entre otros.
El aire comprimido es una fuente cara de energía, pero, sin duda, ofre-
ce indudables ventajas. La producción y acumulación del aire compri-
mido, así como su distribución a las máquinas y dispositivos suponen
gastos elevados. Pudiera pensarse que el uso de aparatos neumáticos
está relacionado con costos especialmente elevados. Esto no es exac-
to, pues en el cálculo de la rentabilidad es necesario tener en cuenta,
no solo el costo de energía, sino también los costos que se producen
en total. En un análisis detallado, resulta que el costo energético es
despreciable junto a los salarios, costos de adquisición y costos de
mantenimiento.
2.8. Fundamentos Físicos

La superficie del globo terrestre está rodeada de una envoltura
aérea. Esta es una mezcla indispensable para la vida y tiene la si-
guiente composición:
Nitrógeno aprox. 78 % en volumen

Oxígeno aprox. 21 % en volumen
Además contiene trazas de bióxido de carbono, argón, hidrógeno,

neón, helio, criptón y xenón.
Para una mejor comprensión de las leyes y comportamiento del aire

se indican en primer lugar las magnitudes físicas y su corresponden-
cia dentro del sistema de medidas. Con el fin de establecer aquí rela-
ciones inequívocas y claramente definidas, los científicos y técnicos
de la mayoría de los países están en vísperas de acordar un sistema
de medidas que sea válido para todos, denominado “Sistema interna-

cional de medidas”, o abreviado “SI”.
3. Los Autómatas Programables
3.1. Arquitectura y Configuración

Mayol (1987). El autómata es una máquina electrónica integrando
elementos de hardware que son capaces de comunicarse físicamente
con un proceso, también podemos decir según la tesis doctoral Técni-
cas de Automatización Avanzadas en Procesos industriales de Jimé-
nez M. Emilio (2003), Departamento de Matemáticas y Computación
y de Ingeniería Eléctrica de la Universidad de La Rioja 2001, que un
autómata es una máquina industrial susceptible de ser programada
(Controlador Lógico Programable PLC) al estar basada en un sistema
de microprocesador dotado de un hardware estándar independien-
te del proceso a controlar. Se adapta a tal proceso mediante un pro-
grama de usuario específico (software), escrito en algún lenguaje de
programación y que contiene la secuencia de operaciones a realizar.
El programa, realizado y depurado en una unidad de programación

propia o ajena al autómata, se incorpora a la memoria de programa
del mismo, para su ejecución por la Unidad Central de Proceso (CPU)
del autómata. La secuencia de operaciones del programa se realiza
sobre señales de entrada y salida del proceso, llevadas al bus interno
del autómata a través de las correspondientes interfases de entra-
da y salida (E/S). El autómata gobierna las señales de salida según
el programa de control previamente almacenado en su memoria de
programa, a partir del estado de las señales de entrada. Los tipos de
interfases de E/S son muy variados, según las características de las
señales procedentes del proceso o las que se van a aplicar al mismo
(señales analógicas de tensión o corriente, pulsos de 0/5 V, 0/24 V,
tensiones alternas 110 V, 220 V, tensiones continuas 12/24/48 V, en-
tre otros). En la mayoría de los PLC, el número (hasta la capacidad

permitida por la CPU), tipo y ubicación de las interfases lo define el
usuario, adaptando así el autómata, junto con su programa, a las ne-
cesidades de su proceso.
Ejemplos de señales de entrada son las procedentes de elementos di-

gitales, como interruptores, finales de carrera y detectores de proxi-
midad, o analógicos, como tensiones de dinamos tacométricas, ten-
siones de termopares, entre otros. Ejemplos de señales de salida son
las órdenes digitales todo o nada o analógicas en tensión o corriente,
que se envían a los elementos indicadores y actuadores del proceso,
tales como lámparas, contactores, válvulas, entre otros. Ha de hacer-
se constar como característica esencial de los PLC, el disponer de un
hardware estándar que posibilita la realización de sistemas de con-
trol de acuerdo con las necesidades del usuario. La elección del PLC
(gama baja, media o alta) será función de las necesidades de potencia
de cálculo y número y tipo de señales de entrada y de salida.
La configuración del autómata, llamada arquitectura interna, como

en todo sistema microprocesador, incluye fundamentalmente los si-
guientes cuatro bloques básicos:
Una CPU o unidad central de proceso, una memoria interna de trabajo

(RAM), una memoria de programa (RAM, EPROM, EEPROM), y las inter-
fases de entradas y salidas conectadas al bus interno. A su vez, tanto
la CPU como la memoria de programa están conectadas a dicho bus
interno. Las instrucciones de un programa de usuario almacenado en
la memoria de PLC son ejecutadas correlativamente generando unas
órdenes o señales de control a partir de las señales de entrada leídas
de la planta. Cuando se detectan cambios en las señales, el autómata
reacciona de acuerdo con el programa hasta que obtiene las órdenes
de salida necesarias. Esta secuencia se ejecuta continuamente a fin
de conseguir el control actualizado del proceso.
Además de ejecutar las instrucciones del programa, el autómata rea-

liza un conjunto de acciones que aseguran su funcionamiento correc-
to: test de CPU y memoria, comprobación del reloj de guarda, entre
otros. La secuencia o ciclo de operación consta básicamente de las
siguientes etapas:
1. Test del sistema.
2. Lectura de señales desde la interfase de entrada.
3. Escritura de señales en la interfase de salida.
4. Procesado del programa a fin de obtener las señales de control.
Para reducir los tiempos de acceso a las interfases de E/S, la lectura

y escritura de las entradas y salidas involucradas se realiza a la vez,
guardando las entradas leídas en una memoria temporal o imagen
de entradas a la que accede la CPU mientras ejecuta el programa,
en tanto que los resultados o señales de control se van guardando
en otra memoria temporal o imagen de salidas a medida que se van
obteniendo. Al terminar la ejecución del programa los resultados se
colocan de una sola vez en la interfase de salida. Aparte de las cuatro
etapas descritas anteriormente, el autómata eventualmente puede
establecer comunicación con periféricos exteriores, por ejemplo para
sacar datos por impresora, comunicación con otros autómatas u orde-
nadores, conexión con la unidad de programación, entre otros.
Las anteriores acciones, repitiéndose periódicamente, definen un

ciclo de operación que requiere un cierto tiempo (dependiendo del
número de entradas y salidas, y de la longitud del programa) para ser
ejecutado, de modo que el autómata no puede responder en tiempo
real a sucesos que ocurren en el sistema exterior. Este tiempo será
determinante cuando con el autómata se pretendan controlar pro-
cesos rápidos, con señales de muy corta duración o alta frecuencia
de conmutación. Los retardos aportados por entradas o salidas son
debidos, respectivamente, al filtrado de señal que incorporan (filtro
pasa bajo), y a los tiempos de respuesta del interruptor (relé, transis-

tor, entre otros) o convertidor digital/analógico. Para las entradas, los
retardos típicos oscilan entre 10 ms y 100 ms, aunque hay autómatas
que permiten ajustes del tiempo de filtro menores. Para los tiempos
típicos, la frecuencia máxima de señal de entrada queda limitada en-
tre 100 Hz y 10 Hz, de forma que cualquier señal de frecuencia supe-
rior, o de periodo T menor que el tiempo de filtro, no podrá ser leída
desde las entradas estándar del autómata.
Los anteriores problemas debidos a los retardos pueden reducirse de

las siguientes maneras:
1. Para las entradas, con elementos de entrada de proceso rápido:
filtrado débil asociado a programa de ejecución rápida, entradas
detectoras de flancos o entradas de contador rápido.
2. Para el tiempo de procesado del programa: escribiendo subpro-
gramas rápidos contenidos en el principal asociado a algún ele-
mento de procesos rápidos y activados periódicamente.
3. Para las salidas: utilizando elementos semiconductores en susti-
tución de relés electromecánicos.
En general se dice que un autómata es capaz de controlar en tiempo

real un proceso, cuando sus tiempos de respuesta o retardo son muy
pequeños comparados con los tiempos de reacción del mismo.
La configuración del autómata es la estructura que tiene su sistema

físico (hardware), fundamentalmente la unidad de control, el sistema
de E/S y la memoria, de modo que pueda adaptarse a las característi-
cas particulares de la aplicación industrial en que vaya a usarse.
Siendo la modularidad una de las características fundamentales de

los autómatas, la elección de la configuración adecuada resulta fácil
al ofrecer sus fabricantes una amplia variedad de módulos y amplia-

ciones. En cuanto a la unidad de control las configuraciones son:
1. Unidad de control compacta (control centralizado). Es el caso en el
que una única CPU gestiona tanto el programa como las entradas
y salidas asociadas, agrupadas en módulos que contienen exclusi-
vamente interfases E/S. Esta configuración se usa en aplicaciones
de poca complejidad, dando lugar a los llamados microautómatas
y miniautómatas.
2. Unidad de control modular (control distribuido). En aplicaciones
de mayor complejidad, en lugar de una única CPU, existen varios
módulos con tarjetas o unidades de proceso propias e incluso con
sus interfases de E/S. Es lo que se denomina estructura de multi-
procesadores o con control distribuido. Cada procesador trabaja
sobre subprogramas (partes del programa de usuario) o específi-
camente sobre otras aplicaciones concretas (regulación, posicio-
namiento, entre otros) con su propio programa de tratamiento. En
la estructura de multiprocesadores las unidades de proceso están
conectadas a una unidad central (CPU maestra o principal) que
gestiona el sistema en conjunto y permite el intercambio de datos
entre el resto de las unidades e interfases. En algunas aplicacio-
nes es interesante duplicar la CPU o algún otro elemento del autó-
mata, configuración de seguridad, de modo que esta redundancia
permite un funcionamiento ininterrumpido aún en caso de avería,
por conmutación al elemento de reserva.
El sistema de entradas-salidas de un autómata es el conjunto de in-

terfases E/S que hacen posible la conexión de la CPU con la planta y
la identificación de las señales de esta mediante una tabla de direc-
ciones. Dada la modularidad característica de los autómatas, en casi
todos ellos puede ampliarse el número de E/S mediante la conexión
a la CPU de módulos de expansión con interfases de E/S adicionales.
En cuanto al sistema de entradas/salidas, las configuraciones pueden

ser:
1. Sistema de E/S centralizado. Es aquel en el que las interfases de
E/S se comunican con el autómata directamente a través de su
bus interno, o a lo sumo mediando un amplificador de bus si se
emplea un bastidor de ampliación, pero sin mediar procesadores
de comunicación.
2. Sistema de E/S distribuido. Es aquel en el que se necesitan pro-
cesadores de enlace de E/S conectados sobre el bus interno para
la comunicación entre los módulos de E/S y la CPU. Estos proce-
sadores de enlace son los encargados de amplificar, serializar y
transmitir las informaciones entre las expansiones y la CPU del
autómata base, mediante una línea común. En función de las dis-
tancias de conexión y de las prestaciones del enlace distribuido,
este puede ser local o remoto.
En cuanto a la capacidad de almacenamiento (memorias), en general

los autómatas disponen de suficiente memoria como para realizar el
mando y control de la mayoría de los procesos industriales, si bien en
casos de aplicaciones con gran volumen de información a gestionar
puede ser necesaria la instalación de una memoria de masa adicional
que, conectada directamente a las unidades de programación y bajo
el control de la CPU puede intercambiar datos con la memoria de tra-
bajo.
En resumen, dada la amplia gama de autómatas existente en el mer-

cado y la modularización de sus elementos, es posible en cualquier
caso encontrar la configuración adecuada para una determinada apli-
cación.
Interfases de Entrada/Salida
En el control de cualquier proceso ha de existir un diálogo entre el
operador y la máquina a controlar (diálogo hombre-máquina), y una

comunicación entre el sistema de control y la máquina a controlar.
Traducido lo anterior a un autómata, supone que a este le lleguen un
conjunto de señales, de mando y de realimentación que se denomi-
nan entradas. Por otra parte, el operador ha de conocer ciertos datos
sobre la evolución del proceso y los accionamientos han de recibir
las órdenes precisas para controlarlo, a todo lo cual se denominan
salidas.
A todo el conjunto de entradas-salidas (E/S), es a lo que se le deno-

mina comúnmente “medios de diálogo operador-máquina y máqui-
na-controlador”. Tanto las entradas como las salidas pueden consistir
en señales todo-nada (final de carrera, electroválvula, entre otros),
señales analógicas (velocidades, temperaturas, presiones) y señales
digitales (contadores). Una característica ventajosa y esencial de los
autómatas programables, frente a otros controladores digitales, es el
disponer de un bloque de interfases E/S muy potente que les capa-
cita para conectarse directamente con los sensores y accionamientos
del proceso. De ahí que de la adecuada elección de las interfases E/S
se derive una alta fiabilidad y disponibilidad del sistema. Teniendo
en cuenta lo anterior, es frecuente que sistemas de control complejos
que incorporan un ordenador central con gran potencia de cálculo,
utilicen como elemento de interfase con el proceso industrial un au-
tómata programable.
Además de los tipos de interfase que intervienen en el proceso in-

dustrial propiamente dicho, existen otros tipos de interfase dedica-
dos a funciones específicas que incluso incluyen su propia CPU.
Además de las interfases estándar digitales y analógicas, disponibles

para todas las gamas de autómatas, existen otros tipos de interfases
llamadas específicas que, de modo opcional, pueden ser incorpora-
das al autómata base como tarjetas o módulos en las máquinas de las

gamas media y alta.
Tales interfases específicas hacen posible la conexión con elementos

o procesos particulares de la planta, pudiendo realizar funciones muy
variadas: manejo de señales particulares (códigos binarios, impulsos,
señales analógicas débiles, entre otros), regulación (PID, comparado-
res, control numérico), presentación de sinópticos y control (SCADA),
posicionamiento de ejes, contadores rápidos, entre otros. Por la fun-
ción que realizan, las interfases específicas pueden clasificarse como:
de E/S especiales, E/S inteligentes, y procesadores periféricos inteli-
gentes.
Las interfases con E/S especiales son interfases análogas a las están-
dar pero que tratan señales particulares por su forma o por su apli-
cación, pero sin ningún control sobre las variables de la planta. El
tratamiento de las señales está predeterminado y no es modificable
por el usuario que solo puede actuar sobre los modos de trabajo o
algún parámetro de la tarjeta mediante instrucciones de programa o
por micro-switchs externos. Las interfases con E/S inteligentes per-
miten diferentes modos de configuración ordenados por programa,
e incorporan un control elemental que posibilita, utilizando señales
binarias propias de la tarjeta, establecer lazos de regulación ON-OFF
sobre variables de la planta, en funcionamiento transparente para la
CPU. Desde la CPU y por el programa de usuario se envían las consig-
nas y controles necesarios a estas interfases.
Tal forma de actuar descarga de trabajo a la unidad central y mejora

de paso la capacidad de direccionamiento al poder acceder a señales
de E/S que no han de aparecer en su memoria imagen. Finalmente, los
procesadores periféricos inteligentes son tarjetas o módulos que dis-
ponen de su propio procesador, memoria y puntos auxiliares de E/S.
Tales procesadores incorporan de origen un programa o intérprete de

programa especializado para la ejecución de una tarea específica, al
que solo se le han de fijar las consignas y los parámetros de aplica-
ción para que, de forma autónoma y sin intervención de la CPU prin-
cipal ejecute el programa de control. Los procesadores periféricos,
de uso mucho más general que las interfases con E/S inteligentes,
necesitan de mucha más información para definir, además de la con-
figuración del periférico: las condiciones de aplicación y de entorno,
las condiciones de control (respuesta en función de la evolución del
proceso) y las consignas a seguir. A todos los anteriores valores, que
en definitiva no programan sino que parametrizan la tarjeta, se les
denomina programa de la interfase y son enviados al periférico des-
de la CPU principal o desde la unidad de programación.
Aunque las tareas que realizan las interfases específicas podrían rea-
lizarse por el programa de usuario desde la CPU principal, su especia-
lización permite evitar o minimizar problemas tales como: a) Parte de
las E/S estándar del autómata serían ocupadas para el tratamiento,
a veces sin éxito, de señales específicas que por su naturaleza (por
ejemplo tiempo de respuesta), pueden requerir un tratamiento espe-
cial, b) El aumento de la dificultad de programación, y c) El incremen-
to del tiempo de ciclo del autómata que retardaría las reacciones del
mismo ante el proceso y que, en el caso de procesamiento rápido de
señales causaría problemas.
Programación
Mayol (1987). Los autómatas que son capaces de comunicarse física-
mente con un proceso para: a) Recibir desde el proceso algunas varia-
bles (analógicas o digitales) que determinan su estado y que se deno-
minan señales de entrada, y b) Enviar otras variables que modifiquen
tal estado en un determinado sentido, y que se denominan señales
de salida. Por su condición de programable, es necesaria la interven-
ción de un operador humano que defina cómo ha de evolucionar el

proceso y que intercambie información con el autómata para: a) Es-
tablecer mediante una secuencia de instrucciones (programa), cuál
ha de ser la ley general de mando. De la ejecución de tal programa se
obtienen las señales de salida o de control; y b) Intervenir, esporádica
o continuamente sobre el proceso a efectos de informarse de su es-
tado o de modificar su evolución. Al apartado a) se le denomina pro-
gramación del autómata y a la secuencia de instrucciones programa
de la aplicación. Al apartado b) se le llama comúnmente explotación
de la aplicación, mediante la cual se pueden modificar ciertos pará-
metros (consignas, tiempos, módulos de cuenta, entre otros), pero no
modificar el programa.
Las intervenciones sobre la planta se realizan normalmente mediante

el autómata, si bien en casos de fuerza mayor (parada de emergencia
por motivos de seguridad), el operador puede actuar directamente
sobre el proceso. El intercambio de información entre autómata y
proceso corre a cargo de las interfases de E/S, en tanto que la comu-
nicación con el operador para programación/explotación requiere de
un software que haga de intérprete entre el sistema real y los de-
seos del usuario. De este modo puede decirse que este software es
“el conjunto de programas que posibilitan la utilización del hardware
para el control y la explotación de las aplicaciones”. De acuerdo con
la anterior definición, las herramientas de software son clasificables
como: a) Sistemas operativos residentes en el propio autómata que
tienen la misión de establecer las secuencias de intercambios de in-
formación, interpretar y ejecutar las instrucciones del usuario y vigi-
lar el correcto funcionamiento del equipo, y b) Software de edición/
depuración de programas, que permite al usuario introducir su propio
programa sobre soportes físicos tipo cinta, disco, entre otros, modifi-
carlo para perfeccionarlo, obtener la documentación que se precise
del proceso y, en su caso sacar copias de seguridad.
Según los casos, el software de edición/depuración puede ser resi-

dente, es decir, está instalado en la máquina o, es instalable sobre un
terminal denominado unidad de programación que a su vez puede
ser autónoma o dependiente de la CPU. Las misiones de la unidad de
programación son fundamentalmente: a) Permitir la edición, depura-
ción y modificación del programa y, b) Servir de interfase física entre
el usuario y el autómata, a fin de poder transferir programas y realizar
la supervisión y el control del equipo. Las instrucciones u órdenes
que el usuario introduce en el programa han de ser entendibles por el
autómata, es decir, que han de ser codificadas mediante los lenguajes
de programación y explotación prefijados por el fabricante.
Por tanto, el lenguaje de programación puede definirse como “el con-

junto de símbolos y textos, entendibles por la unidad de programa-
ción, que utiliza el usuario para codificar sobre un autómata las leyes
de control que desea”. Asimismo, el lenguaje de explotación se defi-
niría como “el conjunto de comandos y órdenes que, desde la CPU u
otro terminal adecuado, puede enviar el usuario para conocer el esta-
do del proceso, y en su caso para modificar alguna variable”. En esen-
cia, el usuario introduce su secuencia de instrucciones (programa)
en la unidad de programación, en un lenguaje que entienden ambos.
La unidad de programación compila (convierte) las instrucciones del
programa a unos códigos binarios, únicos que entiende el autómata
(código máquina del autómata) y los almacena en la memoria.
Blanchard y otros (1985). Finalmente el sistema operativo residente

interpreta tales códigos binarios para activar los recursos físicos que
requiere la ejecución del programa (procesador, interfases E/S). En la
tarea de programación del autómata, es decir, de establecer el pro-
grama a introducir en la unidad de programación, han de seguirse los
siguientes pasos:
1. Establecer mediante un diagrama de flujo, una descripción literal
o gráfica (GRAFCET, RdP) que indique qué es lo que se quiere que

haga el sistema y en qué orden.
2. Identificar las señales de E/S del autómata.
3. Representar de forma algebraica (instrucciones literales o de tex-
tos) o gráfica (símbolos gráficos) un modelo del sistema de con-
trol con las funciones que intervienen, con las relaciones entre las
mismas y con la secuencia a seguir.
4. Asignar a cada uno de los elementos que figuran en el modelo
direcciones de E/S o internas.
5. Codificar la representación del paso 3 en instrucciones o símbo-
los entendibles por la unidad de programación (lenguaje de pro-
gramación). Cada instrucción del programa consta de dos partes:
el código de operación, que dice qué se ha de hacer y el código
de los operandos (identificados por su dirección) que dicen sobre
qué variables, o constantes, se ha de operar.
6. Transferir el conjunto de instrucciones escrito en la unidad de
programación a la memoria del autómata.
7. Depurar, poner a punto el programa y guardar una copia de segu-
ridad.
En cuanto a los lenguajes de programación a utilizar: literales o grá-

ficos ha de decirse que depende de la aplicación a que se destina e
incluso de la costumbre o hábito del programador. No obstante segui-
damente se comentan las características fundamentales de ambos:
1. Lenguajes literales. Formados por instrucciones elementales del
programa, cada una de las cuales es una secuencia de textos. Las
instrucciones disponibles dependen de la complejidad del len-
guaje y van desde muy sencillas funciones lógicas (AND, OR, NOR)
hasta las estructuras complejas de programación de alto nivel
(FOR. NEXT, DO, WHILE, entre otros), o instrucciones de manipu-
lación de textos y valores numéricos, o instrucciones de acceso a
bloques secuenciales (TIM, CNT, entre otros).
2. Lenguajes gráficos. Tienen su origen en los esquemas eléctricos

de relés y utilizan símbolos de contactos y bobinas para las ins-
trucciones básicas y símbolos de bloques lógicos para las exten-
siones al lenguaje, con una potencia similar a la de los lenguajes
literales de alto nivel y con la ventaja de visión de conjunto que
proporciona la representación gráfica.
En la automatización de procesos usuales, de no mucha complejidad

(cadenas de montaje, control de máquinas, entre otros), puede utili-
zarse indistintamente un programa a base de lista de instrucciones o
uno a base de diagrama de contactos, lenguajes básicos para la ma-
yoría de autómatas. Tanto es así que varios fabricantes prevén en su
software de programación sobre PC la posibilidad de transcodifica-
ción entre ellos con sencillas operaciones de compilación/descom-
pilación.
Para aplicaciones complejas que requieran manipular largas cadenas

de caracteres, realizar muchos cálculos, utilizar subrutinas o bloques
de programación específicos (regulación PID, posicionamiento de
ejes, contaje rápido, entre otros), podría ser necesaria la utilización
de lenguajes literales de alto nivel que también permiten programar
sencillas sentencias booleanas o manejar contadores y temporizado-
res como listas de instrucciones. La tendencia actual de los fabrican-
tes en cuanto a los lenguajes de programación se centra en integrar
los lenguajes antedichos en un lenguaje mixto que aúne la claridad
de los lenguajes gráficos para las funciones combinacionales y se-
cuenciales con la compacidad de los literales para el manejo de tex-
tos y los cálculos matemáticos.
Para el logro del mencionado lenguaje mixto se ha de actuar en los

siguientes campos:
a) Potenciar el uso de estructuras de programación avanzada en los
lenguajes gráficos (GRAFCET a menor nivel y RdP a nivel superior)

y aumentar el número de las actuales instrucciones de expansión,
b) Permitir el uso de instrucciones literales dentro de un programa
gráfico, tratándolas como tales instrucciones dentro del programa
o como subrutinas accesibles desde él, y c) Desarrollar herramien-
tas de edición con las que el usuario pueda almacenar sus senten-
cias en un bloque de expansión dentro de la librería disponible.
En definitiva y en lo referente a los lenguajes de programación, se

prevé una evolución de los lenguajes gráficos en el sentido de hacer-
los más potentes, más abiertos y de más fácil manejo por el usuario
que, progresivamente podrá desarrollar sus aplicaciones sobre termi-
nales tipo PC. Los bloques funcionales, de mayor o menor compleji-
dad, añaden al lenguaje básico instrucciones preprogramadas por el
fabricante, de uso general en automatización (contadores, temporiza-
dores, transferencias, registros, entre otros) aumentando así la poten-
cia de cálculo del autómata y simplificando su programación. Tales
bloques, que pueden introducirse en programas escritos en lengua-
jes literales, lenguajes de alto nivel y lenguajes gráficos, se clasifican
en dos grupos en función de su forma de operar y su disponibilidad
en el programa:
1. Bloques secuenciales básicos. Aquellos que son de uso genera-
lizado en todo tipo de autómatas, incluidos los de la gama baja
(contadores, biestables, temporizadores y registros de desplaza-
miento).
2. Bloques de expansión o funciones. Son los que hacen posible el
tratamiento de variables numéricas y el registro de datos, con
sentencias aritméticas (comparación, transferencias, entre otros),
aumentando así la potencia del lenguaje.
Los bloques secuenciales básicos se pueden considerar parte de los

lenguajes básicos del autómata, en tanto que los bloques de expan-
sión son extensiones de aquellos.
El usuario ha de adaptar los anteriores bloques funcionales a sus par-

ticulares necesidades fijando las condiciones de trabajo: nombre de
los registros con los que desea operar (direcciones), valores de tem-
porizaciones en los temporizadores, direcciones de origen y destino
en las transferencias, entre otros. Los bloques funcionales, en su caso
más general hacen intervenir tres tipos de variables asociadas: a)
Condiciones de operación (entradas). Son las que definen la habilita-
ción y control del bloque, b) Operando de función. Son aquellos sobre
los que actúan las sentencias preprogramadas del bloque funcional,
y c) Salidas asociadas cuyo estado depende de la ejecución del blo-
que. A su vez, los operandos de función pueden ser: a) Parámetros
iniciales que normalmente permanecen inalterados una vez fijados
por programa o transferidos desde consola, y b) Datos de operación
(constantes o variables expresadas en palabras de 8/16 bits y que
muestran el estado de valores internos, E/S, resultados, entre otros.
Los datos (numéricos o alfanuméricos) que se usan como operandos

pueden corresponder a: a) Constantes (números o caracteres ASCII)
definidos en el programa, b) Textos preprogramados escritos en algu-
na unidad de memoria o dispositivo exterior, c) Variables numéricas
(caso más usual) en: contadores o temporizadores (valores actuales),
registros internos, canales de datos de 8/16 bits de E/S (por ejemplo
resultado binario de una conversión A/D).
A pesar de que el usuario puede definir en su programa los anterio-

res datos en cualquier base (decimal, BCD, hexadecimal, entre otros),
siendo que los datos internos que maneja el autómata son siempre
binarios, han de ser convertidos automáticamente por el intérprete
a tal base.
Según los fabricantes, un bloque funcional es considerado como ele-

mento de un diagrama de contactos o como una sentencia literal en
lista de instrucciones (con ciertas reglas de sintaxis). Los programas

de autómata para un proceso determinado pueden escribirse según
estructuras monotarea y multitarea. Si se define la tarea como “un
conjunto de sentencias ejecutables que describen un tratamiento li-
mitado y concreto sobre ciertas variables de un proceso”, una estruc-
tura monotarea sobre una aplicación determinada es la que se desa-
rrolla sobre una tarea única incluyendo la totalidad del programa, con
todas sus variables de E/S y todas las sentencias de operación. Por
el contrario, una estructura multitarea es aquella en que el programa
está integrado por subprogramas, independientes o no, dando lugar a
tareas aisladas referidas a tratamientos parciales y particulares de la
aplicación (comunicaciones, supervisión, entre otros).
Cuando la estructura es monotarea, la totalidad del programa (tarea

única) se ejecuta periódicamente siguiendo un ciclo único de ope-
ración, en tanto que en estructuras multitarea se desarrollan varios
ciclos a la vez durante la ejecución, uno por tarea, pudiendo además
ejecutarse periódicamente o no las distintas tareas. En cualquier
caso, el ciclo de operación de cualquier tarea (tanto en estructuras
mono como multi), recorre la típica secuencia de cuatro pasos:
a) Recogida de entradas.
b) Escrutinio del programa (de la tarea en operación).
c) Actualización de salidas, y
d) Servicio a terminales de explotación y/o periféricos.
Como puede verse, en una estructura multitarea cada tarea constitu-

ye una unidad de programación completa, con sus propias E/S, varia-
bles internas e instrucciones de control, lo cual permite optimizar la
ejecución cuando se dispone de un hardware con varios procesado-
res adaptados a los distintos tipos de tratamiento de la información
(tratamiento de textos, booleano, regulación, entre otros). Como con-
trapartida, este hardware multiprocesador ha de ser coordinado por
un gestor de recursos (software) que asegure a cada tarea el acceso a

los mismos y evite la conflictividad en su uso compartido. En efecto,
el gestor de recursos es un ente software que puede ser parametriza-
do por el usuario a fin de fijar las prioridades de las tareas de su pro-
grama, y que dependiendo del fabricante puede correr sobre una CPU
coordinadora (específica) o sobre la CPU principal. Del mismo modo
que los procesadores periféricos montados en bastidor pueden con-
siderarse como parte de una misma unidad de control, los programas
que se ejecutan sobre ellos (con lectura y generación de señales sin
intervención de la CPU principal) pueden también considerarse como
parte de un tratamiento multitarea.
Blanchard y otros (1985). La clasificación anterior de estructuras de

programación (mono y multitarea), fuertemente dependiente de la
configuración del hardware de la unidad de control, no ha de con-
fundirse con las metodologías de programación a utilizar. En efecto,
una vez elegida para la aplicación a desarrollar un tipo de estructura
mono o multitarea para su programación, cada una de las tareas par-
ciales ha de ser programada en una secuencia de sentencias que pue-
de obedecer a una metodología de programación lineal o estructura-
da. En cuanto a la metodología a utilizar se dice que la programación
es lineal cuando las sentencias están ordenadas en el mismo orden
en que se van a consultar, y en su caso a ejecutar. Por el contrario, se
dice que la programación es estructurada cuando la tarea de control
está repartida en módulos o subprogramas relativos a distintas fun-
ciones y cuya ejecución puede ser necesaria varias veces dentro de
un mismo ciclo de ejecución del autómata.
A pesar de que la programación estructurada de una tarea se reali-

za con mayor eficiencia en autómatas con coprocesadores en su CPU
que estén especializados en las funciones de cada subprograma, re-
sulta también posible sobre autómatas con CPU única, que ejecuta-
rá los subprogramas o módulos en el orden en que sean llamados

por el programa principal. En este sentido ha de hacerse constar que
existen módulos pregrabados por el fabricante (para realizar tareas
concretas o gobernar interfases específicas) que pueden ser adapta-
dos por el usuario a su aplicación concreta con solo parametrizarlos
adecuadamente.
En resumen, puede decirse que si bien, tanto los tratamientos mono-

tarea como los multitarea pueden desarrollarse en autómatas con un
solo procesador o con varios procesadores, ha de ser el programador
quien según la complejidad de la aplicación, la estructure o subdivida
de la forma más eficiente posible de acuerdo con los recursos hard-
ware de que disponga.
Finalmente, obsérvese cómo la programación en lenguajes gráficos

(GRAFCET o RdP) también puede ser considerada como una progra-
mación estructurada especialmente útil para la programación de los
procesos secuenciales. En cualquier aplicación con autómata progra-
mable, tanto durante la fase de concepción, edición y depuración del
programa como durante la fase de operación o explotación del siste-
ma, es necesaria una comunicación o diálogo hombre-máquina. En la
primera fase el hombre (programador) carga el programa en la me-
moria del autómata, verifica su funcionamiento observando la evolu-
ción de las variables (monitorización) y en su caso modifica su estado
en variables lógicas o su valor en variables alfanuméricas (forzado).
En la segunda fase o fase de explotación, sigue siendo conveniente

y a menudo imprescindible la comunicación entre el hombre (opera-
dor) y la planta, a fin de conocer (monitorizar) a través del autómata
los valores de ciertas variables claves para el correcto desarrollo del
proceso y su control, variables que en su caso pueden modificarse
(forzado).
Mandado y otros (1990). Las comunicaciones descritas entre el hom-

bre (programador/operador/usuario) y el autómata se realizan me-
diante dispositivos específicos o mediante la utilización de un en-
torno software que corre sobre un PC. Los dispositivos específicos,
genéricamente denominados “Unidades de Programación y Servicio”
proporcionan la comunicación entre el programador y la máquina en
la fase de programación y la comunicación entre la planta y el usua-
rio en la fase de observación y control (explotación). Las anteriores
comunicaciones se realizan siempre sobre el autómata, que para ello
dispone de los conectores adecuados, en la CPU para la programa-
ción y en la CPU o procesadores auxiliares de comunicaciones para
la explotación y el servicio. En general existe una gran variedad de
dispositivos conectables a un autómata, bien directamente o vía mo-
dem, aportando soluciones a necesidades del proceso muy dispares:
Unidades específicas de programación o entornos software sobre PC,
para la edición y puesta a punto de programas de autómata; unidades
de explotación desde un visualizador de baja funcionalidad hasta un
terminal gráfico interactivo pasando por visualización de mensajes
asociados a la evolución del programa, impresión de textos, inter-
cambio de datos con otros equipos, entre otros.
Lenguajes de Programación en PLC

Blanchard y otros (1985). Los lenguajes de programación son nece-
sarios para la comunicación entre el usuario, sea programador u ope-
rario de la máquina o proceso donde se encuentre el PLC y el PC. La
interacción que tiene el usuario con el PLC la puede realizar por me-
dio de la utilización de un cargador de programa también reconocida
como consola de programación o por medio de un PC.
En procesos grandes o en ambientes industriales el PLC recibe el

nombre también de API (Autómata Programable Industrial) y utiliza
como interfase para el usuario pantallas de plasma, pantallas de con-
tacto (touch screen) o sistemas SCADA (sistemas para la adquisición

de datos, supervisión, monitoreo y control de los procesos), cuyos
contenidos no serán presentados ni tenidos en cuenta en esta inves-
tigación.
Clasificación de los Lenguajes de Programación

Para PLC son de dos tipos, visuales y escritos. Los visuales admiten
estructurar el programa por medio de símbolos gráficos, similares a
los que se han venido utilizando para describir los sistemas de auto-
matización, planos esquemáticos y diagramas de bloques. Los escri-
tos son listados de sentencias que describen las funciones a ejecutar.
Los programadores de PLC poseen formación en múltiples disciplinas

y esto determina que exista diversidad de lenguajes. Los programa-
dores de aplicaciones familiarizados con el área industrial prefieren
lenguajes visuales, por su parte quienes tienen formación en electró-
nica e informática optan, inicialmente por los lenguajes escritos.
Niveles de los Lenguajes

Los lenguajes de programación de sistemas basados en microproce-
sadores, como es el caso de los PLC, se clasifican en niveles; al micro-
procesador le corresponde el nivel más bajo, y al usuario el más alto.
Tabla 1. Lenguajes de programación

Tipos Descripción Nivel Características
Acceso a los recur- Preferencias de uso
sos
Visuales Utilizan los símbolo, es Alto Restringido a los Profesionales en áreas
de planos esquemáticos símbolos que pro- de automatización in-
y diagramas de bloques porciona el lengua- dustrial, mecánica y
je afines
Escritos Utilizan sentencias simi- Bajo Total a los recursos Profesionales en área
lares a las de programa- de programación de electrónica e infor-
ción de computadoras mática
Fuente: Socarrás (2009)
Lenguajes de Bajo Nivel

a) Lenguaje de Máquina: Código binario encargado de la ejecución
del programa directamente en el microprocesador.
b) Lenguaje Ensamblador: Lenguaje sintético de sentencias que re-
presentan cada una de las instrucciones que puede ejecutar el
microprocesador. Una vez diseñado un programa en lenguaje en-
samblador es necesario, para cargarlo en el sistema, convertirlo o
compilarlo a lenguaje de máquina. Los programadores de lengua-
jes de bajo nivel deben estar especializados en microprocesado-
res y demás circuitos que conforman el sistema.
Lenguajes de Alto Nivel

Se basan en la construcción de sentencias orientadas a la estructu-
ra lógica de lo deseado; una sentencia de lenguaje de alto nivel re-
presenta varias de bajo; cabe la posibilidad que las sentencias de un
lenguaje de alto nivel no cubran todas las instrucciones del lenguaje
de bajo nivel, lo que limita el control sobre la máquina. Para que un
lenguaje de alto nivel sea legible por el sistema, debe traducirse a
lenguaje ensamblador y posteriormente a lenguaje de máquina.
Lenguajes de Programación para PLC

Los fabricantes de PLC han desarrollado una cantidad de lenguajes
de programación en la mayoría de los casos siguiendo normas inter-
nacionales, con el fin de suplir las necesidades y expectativas de los
programadores. Y entre los cuales tenemos Listas, Plano, Diagrama
de bloques funcionales, Organigrama de bloques funcionales, entre
otros.
Niveles de los Lenguajes Específicos para PLC

1. Bajo Nivel: En el ámbito de programación de PLC no se utiliza di-
rectamente el lenguaje de máquina o del ensamblador. Se emplea
el lenguaje de lista de instrucciones, similar al lenguaje ensam-
blador, con una sintaxis y vocabulario acordes con la terminología

usada en PLC.
2. Listas: Lenguaje que describe lo que debe hacer el PLC instrucción
por instrucción.
3. Alto Nivel: Se caracterizan principalmente por ser visuales, aun-
que existen también lenguajes escritos de alto nivel.
Diagrama de Contactos: Representa el funcionamiento deseado,

como en un circuito de contactores y relés, fácil de entender y utilizar
para usuarios con experiencia en lógica alambrada. En general, nos
referimos a este lenguaje como Ladder (escalera), ya que la forma de
construcción de su esquema se asemeja a una escalera.
Diagrama de Bloques Funcionales: Utiliza los diagramas lógicos de la

electrónica digital.
Organigrama de Bloques Secuenciales: Explota la concepción algo-

rítmica que todo proceso cumple con una secuencia. Estos lenguajes
son los más utilizados por programadores de PLC con mayor trayec-
toria.
4. Monitoreo de Variables a Través de DDE
DDE es una aplicación de control de flujo de información en Windows

producida por el fabricante del PLC para permitir que estos disposi-
tivos pueda realizar intercambio dinámico de datos con otras apli-
caciones bajo el ambiente Windows, para el caso específico de los
PLC’s Allen Bradley esta aplicación actúa como un traductor entre una
aplicación que sea compatible con DDE y la memoria del dispositivo
de control.
Existen muchas aplicaciones en la industria que permiten monitorear

en tiempo real mediante el diseño de una aplicación SCADA, sin em-

bargo por lo general estas aplicaciones exportan los datos para ser
analizadas posteriormente mediante hojas electrónicas, MSexcel es
una hoja electrónica que permite hacer gráficos y diversos análisis de
datos, su gran potencial radica en la flexibilidad, facilidad en la per-
sonalización y programación, y la ventaja que este programa permite
hacer vínculos para intercambio dinámico de datos (DDE), pudiéndo-
se hacer análisis en tiempo real del proceso.
Los PLC mediante interfase DDE Server permite hacer intercambio de

datos desde el entorno de cualquier aplicación Windows con el en-
torno físico del entrenador mediante la programación del PLC, esto
quiere decir que es posible manipular variables en el PLC, mediante
algoritmos de programación, igualmente es posible visualizar varia-
bles y asociarlas de modo que permita hacer gráficos de control y
análisis de datos en tiempo real.
Para conseguir una interfase entre una aplicación y el PLC, que es el

dispositivo que controla la parte física se hace teniendo en cuenta el
nodo, la aplicación DDE, el tópico que hace referencia al dispositivo
de entrada y salida y el nombre de la variable que corresponde a la
posición de memoria en el PLC a la cual se hace referencia.
5. OPC (Ole For Process Control)
Es otro estándar de comunicación en el campo del control y supervi-

sión de procesos. Este estándar permite que diferentes dispositivos
envíen datos a un mismo servidor OPC, al que a su vez podrán conec-
tarse diferentes programas compatibles con dicho estándar. De este
modo se elimina la necesidad de que todos los programas cuenten
con drivers para hablar con otros dispositivos siempre y cuando estos
dispositivos o programas sean compactibles con una interfase OPC.
El OPC se convierte entonces en una interfaz de programación de

aplicaciones estándar para el intercambio de datos que simplifica el
desarrollo de drivers de I/O (entrada y salida) y mejorar el rendimien-
to de los sistemas.
Gráfico 3. Modelo de arquitectura de automatización

industrial basado en drivers y en OPC
Fuente: Castillo (2000)
Castillo (2000). (Tendencias en Arquitecturas de Control: OLE for

Process Control: 4) afirma que OPC (OLE para el Control de Procesos)
“es una especificación técnica no propietaria definida por la Entidad
OPCFoundation y consiste básicamente en un Sistema de Interfases
Estándar basado en OLE/COM de Microsoft” (ver Gráfico 3).
Martínez (1999) (OPC: 3); con OPC es posible interoperar dispositi-

vos industriales con sistemas de información o aplicativos de escri-
torio. En otras palabras, el OPC permite desarrollar de una manera
muy práctica y eficiente aplicaciones que pretendan comunicarse con
equipos industriales controlados por PLCs.
5.1. Posibilidades con el OPC

Acceder a datos en tiempo real: La lectura y la escritura eficiente de
datos entre una estación central y un dispositivo de control de proce-
sos se puede realizar de forma flexible y eficiente.
Control de alarmas: El OPC provee mecanismos para que sus clientes

sean notificados de la ocurrencia de acontecimientos y de condicio-
nes de alarmas especificadas.
Acceso a datos históricos: El OPC permite la lectura, procesamiento y

corrección de datos históricos con un eficiente motor de acceso.
Con la arquitectura OPC se aprovechan las ventajas de la interfaz

COM para ampliar su funcionalidad. La especificación OPC incluye lo
siguiente:
1. Interfase COM/DCOM para ser usada por clientes locales o remo-
tos.
2. Referencias a la Interfase de Automatización OLE.
6. Servidor de Datos OPC/DDE KeepServerEx
El servidor KeepServerEx para PLCs es un programa que se instala en

un PC con un sistema operativo Windows de Microsoft que suministra
un medio de comunicación entre otro paquete de software (el cliente
OPC) y algunos aparatos. En otras palabras, KeepServerEx para PLCs
es un servidor traductor que permite hacer un puente de comunica-
ción entre el programa cliente OPC y algunos aparatos. Los servidores
OPC (OLE para control de procesos) permiten establecer un método
normalizado para que varios usuarios industriales compartan datos
de una forma rápida y robusta. Los productos servidores de OPC y
LinkMaster han sido diseñados para cumplir con los requisitos que se
encuentran en un ambiente industrial.
Este servidor OPC ha sido diseñado como un programa dividido en

dos partes. El primer componente suministra todas las conexiones
OPC y DDE y también las funciones de interfase del usuario. El segun-
do componente es un conjunto de drivers que se acoplan a la primera
parte. Este diseño en dos partes le permite agregar o acoplar varias

opciones de comunicación a un uso SCADA (Supervisory Control And
Data Acquisition, esto es, adquisición de datos y control) usando un
producto único servidor de OPC, lo que reduce el tiempo de aprendi-
zaje al crecer su proyecto.
LinkMaster tiene las capacidades de un servidor y un cliente, per-

mitiendo accesar, coleccionar, organizar y enlazar datos desde otros
servidores OPC y ofrece los datos a cualquier cliente OPC/DDE. Su-
ministra medios de unir datos entre servidores OPC, actuando como
un puente universal para componentes OPC servidores o clientes. La
tecnología OPC corresponde a una tendencia desde soluciones pro-
pietarias a arquitecturas abiertas que suministran soluciones de me-
nor costo, basados en normas establecidas.
Los clientes OPC más populares son:

1. El software de Rockwell RSView32 - Cimplicity de GE
2. Genesis 32 de Iconics
3. PanelMate PC Pro de Cutler Hammer
4. Think & Do Live de Entivity
5. Think & Do Studio de Entivity
6. In Touch y OPC Link de Wonderware
7. Fix Dynamics y OPC Power Tool de Intellution
8. WinCC® de Siemens
9. OPC Quick client de KeepServerEx
10. Lab View y Lookout de National Instruments.
7. Aplicaciones
Michel (1987). La finalidad primordial de la automatización industrial

es la de gobernar la evolución de un proceso sin la intervención, salvo
esporádica, de un operador. Cuando se trata de procesos de fabrica-
ción rígidos con poca variación en el tiempo o de tipo independiente

y sin interrelación con tratamientos anteriores o posteriores, la finali-
dad se logra programando sobre los controles locales de la planta las
instrucciones de control que se deseen y cerrando los bucles de con-
trol precisos para que los valores de las variables significativas estén
dentro del intervalo fijado por las señales de consigna. La mayoría
de los procesos industriales no cumplen las condiciones del punto
anterior, sino que han de ser flexibles adaptándose a determinados
aspectos y además están fuertemente interrelacionados entre sí no
ya solo por exigencias de factores propios de la producción sino por
otros ajenos como la calidad total, minimización de costes de stocks,
ahorro de energía, entre otros.
Tales necesidades han motivado la aparición de sistemas automatiza-

dos de control muy complejos que han de ser dotados de funciones
adicionales a las básicas de ejecución de tareas y monitorización del
proceso. Cuestiones tales como la gestión de menús de producción, la
toma automatizada de decisiones, generación de históricos, gestión
de alarmas, emisión de informes, entre otros han de ser atendidas en
procesos de cierta complejidad. Las funciones asociadas a los niveles
de control de producción y supervisión de planta en un modelo jerár-
quico de automatización requieren el conocimiento de la realidad de
la planta y la capacidad de interactuación sobre ella.
Los sistemas digitales que utiliza la informática industrial son actual-

mente capaces de implementar sobre la pantalla de un ordenador los
paneles de control tradicionales con indicadores luminosos, pulsa-
dores, interruptores y aparatos de medida cableados de forma rígida,
con altos costes de instalación y mantenimiento. Con una supervisión
inteligente que permita al operador interactuar de forma dinámica
con el proceso, y con la ayuda de factores tales como la capacidad de
almacenamiento y proceso del ordenador y su facilidad de comunica-
ción con los controladores de planta, tal operador detecta de inme-

diato las variaciones significativas en el proceso en tanto observa su
evolución en el tiempo y sus tendencias.
Para un sistema típico el control directo de la planta corre a cargo

de los autómatas programables, en tanto que el ordenador a ellos
conectado se encarga de las funciones de diálogo con el operador,
tratamiento de la información del proceso y control de la producción.
Con tal estructura, el ordenador se limita a la supervisión y control de
los elementos de regulación locales instalados en la planta y al trata-
miento y presentación de la información, pero no actúa directamente
sobre la planta. Aunque eventualmente el ordenador podría ejercer
acciones directas de control como lecturas de sensores o activación
o desactivación de actuadores, dotado de un hardware adicional co-
nectado a sus buses internos, no es usual tal forma de actuación.
Apoyándose en la estructura de dispositivos locales, el ordenador u

ordenadores se conectan a ellos mediante líneas de interconexión di-
gital, tales como buses de campo o redes locales por las que reciben
información sobre la evolución del proceso (obtención de datos) y
envía comandos u órdenes del tipo arranque, parada, cambios de pro-
ducción, entre otros. para su gobierno (control de producción). A los
programas requeridos y, en su caso el hardware adicional necesario,
se les denomina genéricamente como sistemas SCADA (Supervisory
Control And Data Acquisition) y pueden ofrecer prestaciones avanza-
das como:
1. Crear paneles de alarmas, con registro de incidencias que exijan
la presencia del operador para darse por enterado de una parada
o una situación de alarma.
2. Posibilidad de generación de históricos de señales de planta que
pueden ser volcados sobre una impresora o sobre una hoja de
cálculo para su procesado inmediato.
3. Imprimir informes, avisos y documentación varia sobre la evolu-

ción del proceso.
4. Ejecutar programas modificando la ley de control o cambio total
del programa ante determinadas condiciones en el proceso.
5. Posibilidad de una programación numérica que posibilite la reali-
zación de complejos cálculos matemáticos sobre la CPU del orde-
nador, más especializada que la del autómata.
Con las anteriores prestaciones es posible desarrollar aplicaciones

basadas en el PC que recoja los datos, analice las señales, haga pre-
sentaciones en pantalla, envíe datos a impresora o disco, controle ac-
tuadores, entre otros.
En general, un paquete SCADA incluye dos programas: Editor y Ejecu-

tor (Run-Time). Con el Editor se generan las aplicaciones antes descri-
tas haciendo uso de los editores, macros, lenguajes y ayudas de que
dispone, y con el Ejecutor se compilan a fin de obtener el fichero .EXE
de ejecución.
8. Los Sistemas SCADA
Rodríguez (2006). SCADA, acrónimo de Supervisory Control and Data

Acquisition (en español, supervisión, control y adquisición de datos).
Control de supervisión = medir para corregir.
Registro de datos = obtención y tratamiento de datos.
Es una aplicación software especialmente diseñada para funcionar

sobre ordenadores en el control de producción, proporcionando co-
municación con los dispositivos de campo (controladores autóno-
mos) y controlando el proceso de forma automática desde la pantalla
del ordenador. También provee de toda la información que se genera

en el proceso productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel
como de otros supervisores dentro de la empresa (supervisión, con-
trol de calidad, control de producción, almacenamiento de datos).
Para Creus (2006), el SCADA “Es un sistema de dos vías que no solo
examina o recibe información de lo que ocurre a distancias remotas
sino que también puede dar órdenes a los instrumentos distantes”.
Comprende todas aquellas soluciones de aplicación para referirse a

la captura de información de un proceso o planta industrial (aunque
no es absolutamente necesario que pertenezca a este ámbito), para
que, con esta información, sea posible realizar una serie de análisis
o estudios con los que se pueden obtener valiosos indicadores que
permitan una retroalimentación sobre un operador o sobre el propio
proceso, tales como:
Indicadores sin retroalimentación inherente (no afectan al proceso,

solo al operador):
1. Estado actual del proceso. Valores instantáneos.
2. Desviación o deriva del proceso. Evolución histórica y acumulada.
Indicadores con retroalimentación inherente (afectan al proceso, des-

pués al operador):
1. Generación de alarmas.
2. HMI Human Machine Interfase (Interfases hombre-máquina).
3. Toma de decisiones.
4. Mediante operatoria humana.
5. Automática (mediante la utilización de sistemas basados en el co-
nocimiento o sistemas expertos), entre otros.
Aplicación del sistema SCADA en áreas industriales. Estas áreas pue-

den ser:
1. Monitorizar procesos químicos, físicos o de transporte en sistemas
de suministro de agua, para controlar la generación y distribución
de energía eléctrica, de gas o en oleoductos y otros procesos de
distribución.
2. Gestión de la producción (facilita la programación de la fabrica-
ción).
3. Mantenimiento (proporciona magnitudes de interés tales para
evaluar y determinar modos de fallo, MTBF, índices de Fiabilidad,
entre otros).
4. Control de Calidad (proporciona de manera automatizada los da-
tos necesarios para calcular índices de estabilidad de la produc-
ción CP y CPk, tolerancias, índice de piezas NOK/OK, entre otros.
5. Administración (actualmente pueden enlazarse estos datos del
SCADA con un servidor ERP (Enterprise Resource Planning o siste-
ma de planificación de recursos empresariales), e integrarse como
un módulo más).
6. Tratamiento histórico de información (mediante su incorporación
en bases de datos).
El flujo de la información en los sistemas SCADA es como se describe

a continuación: el fenómeno físico lo constituye la variable que de-
seamos medir. Dependiendo del proceso, la naturaleza del fenómeno
es muy diversa: presión, temperatura, flujo de potencia, intensidad de
corriente, voltaje, entre otros. Este fenómeno debe traducirse a una
variable que sea inteligible para el sistema SCADA, es decir, en una
variable eléctrica. Para ello, se utilizan los sensores o transductores.
Los sensores o transductores convierten las variaciones del fenóme-
no físico en variaciones proporcionales de una variable eléctrica. Las
variables eléctricas más utilizadas son: voltaje, corriente, carga, resis-
tencia o capacitancia. Sin embargo, esta variedad de tipos de señales
eléctricas debe ser procesada para ser entendida por el computador

digital. Para ello se utilizan acondicionadores de señal, cuya función
es la de referenciar estos cambios eléctricos a una misma escala de
corriente o voltaje. Además, provee aislamiento eléctrico y filtraje de
la señal con el objeto de proteger el sistema de transientes y ruidos
originados en el campo. Una vez acondicionada la señal, la misma se
convierte en un valor digital equivalente en el bloque de conversión
de datos. Generalmente, esta función es llevada a cabo por un cir-
cuito de conversión analógico/digital. La computadora (PC) almacena
esta información, la cual es utilizada para su análisis y para la toma de
decisiones. Simultáneamente, se muestra la información al usuario
del sistema, en tiempo real. Basado en la información, el operador
puede tomar la decisión de realizar una acción de control sobre el
proceso. El operador comanda al computador a realizarla, y de nuevo
debe convertirse la información digital a una señal eléctrica. Esta se-
ñal eléctrica es procesada por una salida de control, el cual funciona
como un acondicionador de señal, la cual la transforma de escala para
manejar un dispositivo dado: bobina de un relé, setpoint de un con-
trolador, entre otros.
Un sistema SCADA incluye un hardware de señal de entrada y salida,

controladores, interfaz hombre-máquina (HMI), redes, comunicacio-
nes, base de datos y software.
El término SCADA usualmente se refiere a un sistema central que

monitoriza y controla un sitio completo o una parte de un sitio que
nos interesa controlar (el control puede ser sobre máquinas en ge-
neral, depósitos, bombas, entre otros) o finalmente un sistema que
se extiende sobre una gran distancia (kilómetros/millas). La mayor
parte del control del sitio es en realidad realizada automáticamen-
te por una Unidad Terminal Remota (RTU), por un Controlador Lógico
Programable (PLC) y más actualmente por un Controlador Automá-
tico Programable (PAC). Las funciones de control del servidor están

casi siempre restringidas a reajustes básicos del sitio o capacidades
de nivel de supervisión. Por ejemplo un PLC puede controlar el flujo
de agua fría a través de un proceso, pero un sistema SCADA puede
permitirle a un operador cambiar el punto de consigna (setpoint) de
control para el flujo, y permitirá grabar y mostrar cualquier condición
de alarma como la pérdida de un flujo o una alta temperatura. La rea-
limentación del lazo de control es cerrada a través del RTU o el PLC;
el sistema SCADA monitorea el desempeño general de dicho lazo. El
sistema SCADA también puede mostrar gráficas con históricos, tablas
con alarmas y eventos, permisos y accesos de los usuarios entre otros.
Necesidades de la supervisión de procesos:

1. Limitaciones de la visualización de los sistemas de adquisición y
control.
2. Control software. Cierre de lazo del control.
3. Recoger, almacenar y visualizar la información.
8.1. Interfaz Humano-Máquina

Rodríguez (2006). Una interfaz Hombre-Máquina o HMI (Human Ma-
chine Interfase) es el aparato que presenta los datos a un operador
(humano) y a través del cual este controla el proceso. Los sistemas
HMI podemos pensarlos como una “ventana de un proceso”. Esta
ventana puede estar en dispositivos especiales como paneles de
operador o en un ordenador. Los sistemas HMI en ordenadores se
los conoce también como software HMI o de monitoreo y control de
supervisión. Las señales del proceso son conducidas al HMI por me-
dio de dispositivos como tarjetas de entrada/salida en el ordenador,
PLC’s (Controladores lógicos programables), PACs (controlador de au-
tomatización programable), RTU (Unidades remotas de I/O) o Drivers
(Variadores de velocidad de motores). Todos estos dispositivos de-
ben tener una comunicación que entienda el HMI. La industria de HMI
nació esencialmente de la necesidad de estandarizar la manera de

monitorear y de controlar múltiples sistemas remotos, PLCs y otros
mecanismos de control. Aunque un PLC realiza automáticamente un
control preprogramado sobre un proceso, normalmente se distribu-
yen a lo largo de toda la planta, haciendo difícil recoger los datos de
manera manual, los sistemas SCADA lo hacen de manera automática.
Históricamente los PLC no tienen una manera estándar de presentar
la información al operador. La obtención de los datos por el sistema
SCADA parte desde el PLC o desde otros controladores y se realiza
por medio de algún tipo de red, posteriormente esta información
es combinada y formateada. Un HMI puede tener también vínculos
con una base de datos para proporcionar las tendencias, los datos de
diagnóstico y manejo de la información así como un cronograma de
procedimientos de mantenimiento, información logística, esquemas
detallados para un sensor o máquina en particular, incluso sistemas
expertos con guía de resolución de problemas. Desde cerca de 1998,
virtualmente todos los productores principales de PLC ofrecen inte-
gración con sistemas HMI/SCADA, muchos de ellos usan protocolos
de comunicaciones abiertos y no propietarios. Numerosos paquetes
de HMI/SCADA de terceros ofrecen compatibilidad incorporada con
la mayoría de PLCs, incluyendo la entrada al mercado de ingenieros
mecánicos, eléctricos y técnicos para configurar estas interfases por
sí mismos, sin la necesidad de un programa hecho a medida escrito
por un desarrollador de software.
SCADA es popular debido a esta compatibilidad y seguridad. Esta se

usa desde aplicaciones pequeñas, como controladores de temperatu-
ra en un espacio, hasta aplicaciones muy grandes como el control de
plantas nucleares.
8.2. Soluciones de Hardware

La solución de SCADA a menudo tiene componentes de sistemas de
control distribuido, DCS (Distribuited Control System). El uso de RTUs

o PLCs o últimamente PACs sin involucrar computadoras maestras
está aumentando, los cuales son autónomos ejecutando procesos
de lógica simple. Frecuentemente se usa un lenguaje de programa-
ción funcional para crear programas que corran en estos RTUs y PLCs,
siempre siguiendo los estándares de la norma IEC 61131-3. La com-
plejidad y la naturaleza de este tipo de programación hace que los
programadores necesiten cierta especialización y conocimiento so-
bre los actuadores que van a programar. Aunque la programación de
estos elementos es ligeramente distinta a la programación tradicio-
nal, también se usan lenguajes que establecen procedimientos, como
pueden ser FORTRAN, C o Ada95. Esto les permite a los ingenieros de
sistemas SCADA implementar programas para ser ejecutados en RTUs
o un PLCs.
8.3. Componentes del Sistema

Los tres componentes de un sistema SCADA son:
1. Múltiples Unidades de Terminal Remota (también conocida como
RTU, RTU o Estaciones Externas).
2. Estación Maestra y Computador con HMI.
3. Infraestructura de Comunicación.
8.4. Unidad de Terminal Remota (RTU)

La RTU se conecta al equipo físicamente y lee los datos de estado
como los estados abierto/cerrado desde una válvula o un interruptor,
lee las medidas como presión, flujo, voltaje o corriente. Por el equipo
el RTU puede enviar señales que pueden controlarlo: abrirlo, cerrarlo,
intercambiar la válvula o configurar la velocidad de la bomba, ponerla
en marcha, pararla. La RTU puede leer el estado de los datos digitales
o medidas de datos analógicos y envía comandos digitales de salida
o puntos de ajuste analógicos. Una de las partes más importantes de
la implementación de SCADA son las alarmas. Una alarma es un punto
de estado digital que tiene cada valor NORMAL o ALARMA. La alarma

se puede crear en cada paso que los requerimientos lo necesiten. Un
ejemplo de una alarma, es la luz de “tanque de combustible vacío
del automóvil”. El operador de SCADA pone atención a la parte del
sistema que lo requiera, por la alarma. Pueden enviarse por correo
electrónico o mensajes de texto con la activación de una alarma, aler-
tando al administrador o incluso al operador de SCADA.
8.5. Estación Maestra

Rodríguez (2006). El término “Estación Maestra” se refiere a los servi-
dores y el software responsable para comunicarse con el equipo del
campo (RTUs, PLCs, entre otros) en estos se encuentra el software HMI
corriendo para las estaciones de trabajo en el cuarto de control, o en
cualquier otro lado. En un sistema SCADA pequeño, la estación maes-
tra puede estar en un solo computador. A gran escala, en los sistemas
SCADA la estación maestra puede incluir muchos servidores, aplica-
ciones de software distribuido, y sitios de recuperación de desastres.
El sistema SCADA usualmente presenta la información al personal

operativo de manera gráfica, en forma de un diagrama de representa-
ción. Esto significa que el operador puede ver un esquema que repre-
senta la planta que está siendo controlada. Por ejemplo un dibujo de
una bomba conectada a la tubería puede mostrar al operador cuanto
fluido está siendo bombeado desde la bomba a través de la tubería en
un momento dado o bien el nivel de líquido de un tanque o si la vál-
vula está abierta o cerrada. Los diagramas de representación pueden
consistir en gráficos de líneas y símbolos esquemáticos para repre-
sentar los elementos del proceso, o pueden consistir en fotografías
digitales de los equipos sobre los cuales se animan las secuencias.
Los bloques software de un SCADA (módulos), permiten actividades

de adquisición, supervisión y control. Características: Configuración:
Permite definir el entorno de trabajo del SCADA, adaptándolo a la

aplicación particular que se desea desarrollar. Interfaz gráfico del
operador: proporciona al operador las funciones de control y super-
visión de la planta. El proceso se representa mediante sinópticos grá-
ficos almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el
editor incorporado en el SCADA o importados desde otra aplicación
durante la configuración del paquete. Módulo de proceso: ejecuta las
acciones de mando pre programado a partir de los valores actuales
de variables leídas. Gestión y archivo de datos: almacenamiento y
procesado ordenado de datos, de forma que otra aplicación o dispo-
sitivo pueda tener acceso a ellos. Comunicaciones: transferencia de
información entre la planta y la arquitectura hardware que soporta
el SCADA, y también entre esta y el resto de elementos informáticos
de gestión. Montse Parets (discusión) 17:45 10 nov. 2008 (UTC) MP
10/11/2008 18:45 h.
El paquete HMI para el sistema SCADA típicamente incluye un pro-

grama de dibujo con el cual los operadores o el personal de manteni-
miento del sistema pueden cambiar la apariencia de la interfaz. Estas
representaciones pueden ser tan simples como unas luces de tráfico
en pantalla, las cuales representan el estado actual de un campo en
el tráfico actual, o tan complejas como una pantalla de multiproyec-
tor representando posiciones de todos los elevadores en un rascacie-
los o todos los trenes de una vía férrea. Plataformas abiertas como
Linux que no eran ampliamente usados inicialmente, se usan debido
al ambiente de desarrollo altamente dinámico y porque un cliente
que tiene la capacidad de acomodarse en el campo del hardware y
mecanismos a ser controlados que usualmente se venden UNIX o con
licencias Open VMS. Hoy todos los grandes sistemas son usados en
los servidores de la estación maestra así como en las estaciones de
trabajo HMI.
8.6. Elementos del SCADA

Rodríguez (2006). Sobre cada pantalla o zona activa es posible pro-
gramar relaciones entre variables del ordenador o autómata, que se
ejecutarán continuamente en tanto la pantalla esté activa.
Tales programaciones se realizan mediante bloques escritos en len-

guajes de alto nivel (Pascal, entre otros), o parametrizando macroins-
trucciones suministradas por el fabricante, y pueden llevar asocia-
da una plantilla de tiempos para definir su frecuencia de ejecución.
Usualmente el sistema SCADA utiliza a los dispositivos de campo (ge-
neralmente autómatas) como controladores directos de planta, reser-
vándose para sí la supervisión (control del proceso, análisis de ten-
dencias, generación de históricos, gestión de alarmas, entre otros). El
programa de mando que el sistema SCADA ejecuta de forma automá-
tica, relaciona las variables para conseguir:
1. Acciones de mando automático, previamente programadas, fun-
ción de las señales de entrada, salida o sus combinaciones.
2. Maniobras o secuencias de acciones de mando.
3. Animaciones sobre figuras y dibujos que relacionen su color, for-
ma, tamaño, parpadeo, entre otros, con el valor actual de ciertas
variables.
4. Procedimientos de arranque/parada del proceso (en frío, en ca-
liente, condicionado al valor de ciertas variables, entre otros).
5. Gestión de recetas modificando los parámetros del proceso (esta-
do de variables, conteo, consignas de tiempo, entre otros), de una
forma preprogramada en función del tiempo o dinámicamente a
la vista de la evolución de la planta.
Los comandos (maniobras y secuencias de mando) son las más im-

portantes de las acciones anteriores, puesto que implementan la co-
municación hombre-máquina con que el usuario puede controlar el
proceso. Para la entrada de comandos se deberán tener en cuenta de

modo general las siguientes consideraciones:
1. Para ordenar una función (cambiar un estado, introducir un valor,
entre otros), el usuario ha de tener posibilidad de conocer el esta-
do o valor anterior y una explicación de lo que hace la función.
2. Cuando en la entrada a un comando el rango numérico o alfa-
numérico de entrada esté limitado, será conveniente indicar tal
rango en la explicación que acompañe al comando. Por ejemplo
“introduzca número de piezas (100-110 u)”.
3. En el caso de que la explicación que acompañe al proceso sea de-
masiado larga, puede optarse por: a) Mostrar la explicación en una
ventana que se abra específicamente para el comando, b) Recurrir
a mensajes giratorios, y c) Hacer uso de abreviaturas, símbolos,
entre otros.
4. A efectos de comprobar que un estado o valor ha sido modificado,
la planta ha de devolver (feed-back) al usuario el nuevo valor ac-
tual.
5. Si dentro de las alternativas posibles en un comando hay una de
utilización frecuente, esta ha de mostrarse como alternativa por
defecto, que posteriormente el usuario podrá o no modificar.
6. La aceptación de comandos que supongan acciones de mucha
responsabilidad (cambios de producción, detención total, entre
otros), necesitarán en general de un código (password) de identi-
ficación del operador.
7. El usuario, desde cualquier pantalla, ha de poder acceder fácil-
mente a las paradas de alarma, seguridad o emergencia que ha-
brán de aparecer en gran tamaño y/o en símbolos gráficos.
En el módulo de proceso existe un caso particular de relaciones pro-

gramadas que constituye lo que se denomina gestión de alarmas, pu-
diéndose definir intervalos de variación de las variables (lógicas o
numéricas), fuera de los cuales se dan condiciones de alarma, y en
caso de que varias aparezcan al mismo tiempo, su orden de prioridad.

En caso de detectarse una alarma, el sistema, de forma preprogra-
mada, reacciona advirtiendo al operador, con señales acústicas, con
textos parpadeantes, con cambios de color, entre otros. El operador,
ante tal advertencia, puede darse por enterado de la anomalía, mo-
dificar alguna variable del proceso o dirigirse a una pantalla auxiliar
específica que dé instrucciones de cómo tratar tal alarma.
Las alarmas ocurridas quedan registradas con el estado que las pro-
dujo y codificadas como: a) Alarma activa no reconocida, es el caso en
que ante una alarma el operador no ha pulsado el botón de “entera-
do” y por tanto no ha efectuado ninguna corrección, b) Alarma activa
reconocida, el operador ha pulsado el botón de “enterado”, aunque
la alarma permanece activa por no haberse efectuado aún ninguna
corrección, y c) Alarma inactiva, el operador ha efectuado las correc-
ciones pertinentes y la alarma se ha eliminado.
En el registro de alarmas quedan reflejados los datos correspondien-

tes a la hora en que se produjeron las alarmas, la hora en que se des-
activaron y si el operador se dio o no por enterado de ella.
8.7. Filosofía Operacional

En vez de confiar en la intervención del operador o en la automatiza-
ción de la estación maestra los RTU pueden ahora ser requeridos para
operar ellos mismos, realizando su propio control sobre todo por te-
mas de seguridad. El software de la estación maestra requiere hacer
más análisis de datos antes de ser presentados a los operadores, in-
cluyendo análisis históricos y análisis asociados con los requerimien-
tos de la industria particular. Los requerimientos de seguridad están
siendo aplicados en los sistemas como un todo e incluso el software
de la estación maestra debe implementar los estándares más fuertes
de seguridad en ciertos mercados.
Para algunas instalaciones, los costos que pueden derivar de los fallos
de un sistema de control son extremadamente altos, es posible inclu-
so haya riesgo de herir las personas. El hardware del sistema SCADA
es generalmente lo suficientemente robusto para resistir condiciones
de temperatura, humedad, vibración y voltajes extremos pero en es-
tas instalaciones es común aumentar la fiabilidad mediante hardwa-
re redundante y varios canales de comunicación. Una parte que falla
puede ser fácilmente identificada y su funcionalidad puede ser auto-
máticamente desarrollada por un hardware de backup. Una parte que
falle puede ser reemplazada sin interrumpir el proceso. La confianza
en cada sistema puede ser calculado estadísticamente y este estado
es el significado de tiempo medio entre fallos, el cual es una variable
que acumula tiempos entre fallas. El resultado calculado significa que
el tiempo medio entre fallos de sistemas de alta fiabilidad puede ser
de siglos.
8.8. Infraestructura y Métodos de Comunicación

Rodríguez (2006). Los sistemas SCADA tienen tradicionalmente una
combinación de radios y señales directas seriales o conexiones de
módem para conocer los requerimientos de comunicaciones, incluso
Ethernet e IP sobre SONET (fibra óptica) es también frecuentemente
usada en sitios muy grandes como ferrocarriles y estaciones de ener-
gía eléctrica . Es más, los métodos de conexión entre sistemas pue-
den incluso que sea a través de Wireless (por ejemplo si queremos
enviar la señal a una PDA, a un teléfono móvil), y así no tener que em-
plear cables. Para que la instalación de un SCADA sea perfectamente
aprovechada, debe de cumplir varios objetivos:
1. Deben ser sistemas de arquitectura abierta (capaces de adaptarse
según las necesidades de la empresa).
2. Deben comunicarse con facilidad al usuario con el equipo de plan-
ta y resto de la empresa (redes locales y de gestión).
3. Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias

de hardware. También tienen que ser de utilización fácil. Mont-
se Parets (discusión) 17:36 10 nov. 2008 (UTC) MP 10/11/2008,
18:40h.
8.9. Aplicaciones SCADA

Acimut Scada Monitoriza - Creación de proyectos SCADA funcionales
mediante “pinchar y arrastrar”.
Free SCADA - Aplicación “Open source” para proyectos SCADA.
Likindo y Profesional free GPL SCADA system - Centro logic.
FAST/TOOLS - Yokogawa FAST/TOOLS SCADA.
INTOUCH de Factory suite Wonderware.
Una de las soluciones en el control SCADA es utilizando un programa

para monitorizar, controlar y automatizar señales analógicas y digi-
tales capturadas a través de tarjetas de adquisición de datos. Uno de
los programas más utilizados para este fin es el INTOUCH de Factory
Suite Wonderware. La gestión y archivo de datos se realiza en bloque
del SCADA que los almacena y procesa, codificados de tal modo que
puedan ser enviados a impresoras o registradores (hardware) y a ho-
jas de cálculo o bases de datos (software) del propio sistema.
Los datos de planta seleccionados pueden ser capturados con una

periodicidad fijada y almacenados en formatos adecuados para ser
vertidos en forma de históricos, estadísticas, análisis de calidad, en-
tre otros, a periféricos gráficos o alfanuméricos. Lo anterior es posi-
ble gracias a un intercambio dinámico de información entre el SCADA
y las aplicaciones que corren bajo el mismo sistema operativo. Un
ejemplo de lo anterior es el protocolo DDE de Windows que hace po-

sible el intercambio de datos en tiempo real, aunque con las limita-
ciones propias de Windows.
A tal fin, el SCADA opera como un servidor DDE cargando en memo-

ria variables de planta que posteriormente serán usadas en diversas
aplicaciones.
Los datos, después de procesados, pueden presentarse como histo-

gramas, gráficas analógicas, gráficos tridimensionales, entre otros,
formando históricos y resúmenes para el posterior análisis del fun-
cionamiento de la totalidad de la planta que, permitirá conocer la in-
fluencia de cada elemento en el proceso y su intensidad. Así mismo,
los datos que ha procesado el módulo de control pueden ser envia-
dos de inmediato a ficheros auxiliares donde quedan almacenados
hasta ser llamados para su tratamiento posterior.
El bloque de comunicaciones realiza la transferencia de información

entre el hardware del SCADA y la planta, y entre aquel y todos los
demás elementos de gestión. En el bloque de comunicaciones se en-
cuentran los drivers de conexión con todos los elementos digitales
conectados, es decir, los programas software a los que se les enco-
mienda la iniciación de los enlaces, la creación de los formatos, la
ordenación de las transferencias, entre otros. En resumen, la gestión
de los protocolos de comunicación, que pueden ser abiertos como
FieldBus, ModBus, Map, entre otros, o específicos del fabricante, caso
este en el que frecuentemente requieren una licencia del mismo para
incluirlos en la aplicación. Tanto el protocolo como los parámetros de
la aplicación (puertos, velocidad, entre otros) son activados de forma
automática cuando el usuario elige el modelo de dispositivo E/S de
campo: autómatas, lectores de barras, reguladores PID, analizadores,
entre otros, es decir, durante la configuración.
En aplicaciones complejas, en los SCADA distribuidos en arquitec-

turas del tipo cliente servidor, los bloques de comunicaciones son
asimismo los encargados de los enlaces (generalmente establecidos
sobre una red local) entre los distintos ordenadores de proceso que
soportan la aplicación. En el entorno Windows, los módulos Net-DDE
aportan todas las ventajas de los protocolos DDE a los sistemas en
red, de modo que pueden (sin necesidad de servidores) establecer
comunicaciones punto a punto permitiendo la conectividad del sof-
tware entre aplicaciones que corren sobre diversas plataformas es-
tándar.
8.10. Despliegues o Programas de Operación

Se conoce como despliegues o programas de operación aquel sof-
tware de aplicaciones que muestran al operador todas las señales de
una instalación a través de un computador, para realizar supervisión
y control por medio de comandos. Los computadores que manejan
estas aplicaciones son conocidas como Estaciones.
Creus (2006). “La Estación del operador proporciona la comunicación

con todas las señales de la planta para el operador del proceso, el in-
geniero de procesos y el técnico de mantenimiento. La presentación
de la información a cada uno de ellos, se realiza mediante programas
de operación”.
“El operador dispone de pantallas en la librería gráfica y puede mani-

pular las variables deseadas, las alarmas, los gráficos reales de proce-
sos, las curvas de tendencia y los lotes o ciclos de fabricación discon-
tinua del producto (proceso batch)”.
Las ventajas de estos despliegues pueden resumirse en:

Permiten a los ingenieros de procesos construir sus instalaciones se-
gún los procesos que desean supervisar y controlar. Estos softwares
también permiten editar las pantallas para incluir otras señales de vi-
sualización o control, o añadir otras instalaciones o secciones nuevas.
Permiten visualizar señales de procesos remotos, así como las alar-

mas, en los que se pueden ejecutar acciones de control.
Por otro lado, permiten la visualización a otros usuarios que solo de-
sean conocer el estatus de ciertas variables en determinado momen-
to. También se pueden consultar históricos de eventos para que luego
sean analizados.
Creus (2006). “El sistema se presta a optimizar variables, hacer cálcu-

los especiales o complejos sobre balance de energía o de consumo de
materiales primas de la planta, y a confeccionar rapports especiales”.
8.11. Necesidad de un Sistema SCADA

Rodríguez (2006). Para evaluar si un sistema SCADA es necesario para
manejar una instalación dada, el proceso a controlar debe cumplir las
siguientes características:
1. El número de variables del proceso que se necesita monitorear es
alto.
2. El proceso está geográficamente distribuido. Esta condición no es
limitativa, ya que puede instalarse un SCADA para la supervisión y
control de un proceso concentrado en una localidad.
3. La información del proceso se necesita en el momento en que los
cambios se producen en el mismo, o en otras palabras, la informa-
ción se requiere en tiempo real.
4. La necesidad de optimizar y facilitar las operaciones de la planta,
así como la toma de decisiones, tanto gerenciales como operati-
vas.
5. Los beneficios obtenidos en el proceso justifican la inversión en
un sistema SCADA. Estos beneficios pueden reflejarse como au-
mento de la efectividad de la producción, de los niveles de segu-

ridad, entre otros.
6. La complejidad y velocidad del proceso permiten que la mayoría
de las acciones de control sean iniciadas por un operador. En caso
contrario, se requerirá de un Sistema de Control Automático, el
cual lo puede constituir un Sistema de Control Distribuido, PLC’s,
Controladores a Lazo Cerrado o una combinación de ellos.
8.12. Funciones de un Sistema SCADA

Dentro de las funciones básicas realizadas por un sistema SCADA es-
tán las siguientes:
1. Recabar, almacenar y mostrar información, en forma continua y
confiable, correspondiente a la señalización de campo: estados de
dispositivos, mediciones, alarmas, entre otros.
2. Ejecutar acciones de control iniciadas por el operador, tales como:
abrir o cerrar válvulas, arrancar o parar bombas, entre otros.
3. Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto
aquellos que no se consideren normales (alarmas) como cambios
que se produzcan en la operación diaria de la planta (eventos).
Estos cambios son almacenados en el sistema para su posterior
análisis.
4. Aplicaciones en general, basadas en la información obtenida por
el sistema, tales como: reportes, gráficos de tendencia, historia de
variables, cálculos, predicciones, detección de fugas, entre otros.
8.13. Ventajas de los Sistemas SCADA

1. No se requiere de personal para realizar labores de lectura de me-
didores ya que estos son leídos y enviados a terminales a través
de la red.
2. Es mucho más confiable que los sistemas tradicionales.
3. Sistemas de bajo costo de mantenimiento.
4. Sistema más rápido de medición.
8.14. Desventajas de un Sistema SCADA

1. Se requiere de una red confiable ya que no se podrán realizar las
mediciones en caso de no contar con la red.
2. Altos costos iniciales ya que hay que adquirir equipos e implantar
la solución.
3. Se requiere además realizar gastos en conexión a la red de datos.
8.15. Prestaciones de un SCADA

Un paquete SCADA debe estar en disposición de ofrecer las siguien-
tes prestaciones:
1. Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia
del operador para reconocer una parada o situación de alarma,
con registro de incidencias.
2. Generación de históricos de señal de planta, que pueden ser vol-
cados para su proceso sobre una hoja de cálculo.
3. Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o incluso
anular o modificar las tareas asociadas al autómata, bajo ciertas
condiciones.
4. Posibilidad de programación numérica, que permite realizar
cálculos aritméticos de elevada resolución sobre la CPU del orde-
nador.
Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones para ordenadores (tipo

PC, por ejemplo), con captura de datos, análisis de señales, presen-
taciones en pantalla, envío de resultados a disco e impresora, entre
otros.
Además, todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete

de funciones que incluye zonas de programación en un lenguaje de
uso general (como C, Pascal, o Basic), lo cual confiere una potencia
muy elevada y una gran versatilidad. Algunos SCADA ofrecen librerías
de funciones para lenguajes de uso general que permiten persona-
lizar de manera muy amplia la aplicación que desee realizarse con

dicho SCADA.
8.16. Requisitos de un Sistema SCADA

Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalación sea
perfectamente aprovechada. Deben ser sistemas de arquitectura
abierta, capaces de crecer o adaptarse según las necesidades cam-
biantes de la empresa.
Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al

usuario con el equipo de planta y con el resto de la empresa (redes
locales y de gestión).
Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias

de hardware, y fáciles de utilizar, con interfases amigables con el
usuario.
8.17. Recomendaciones de Diseño

Rodríguez (2006). Los usuarios finales son los que realmente saben
cómo deben ser sus pantallas de visualización ideales, cosa que no
siempre se tiene en cuenta. Nuestra aplicación de visualización debe
parecerse a lo que el usuario está acostumbrado a manejar. Interesa
tener una aplicación práctica, sencilla y cómoda antes que una vis-
tosa, llena de controles superfluos y con complicados caminos que
recorrer.
9. Clasificación de las Redes
9.1. Según su Tamaño y Extensión

Rodríguez (2006). Redes LAN. Las redes de área local (Local Área
Network) son redes de ordenadores cuya extensión es del orden de
entre 10 metros a 1 kilómetro. Son redes pequeñas, habituales en
oficinas, colegios y empresas pequeñas, que generalmente usan la

tecnología de broadcast, es decir, aquella en que a un solo cable se
conectan todas las máquinas. Como su tamaño es restringido, el peor
tiempo de transmisión de datos es conocido, siendo velocidades de
transmisión típicas de LAN las que van de 10 a 100 Mbps (megabits
por segundo).
Redes MAN. Las redes de área metropolitana (Metropolitan Área Ne-

twork) son redes de ordenadores de tamaño superior a una LAN, so-
liendo abarcar el tamaño de una ciudad. Son típicas de empresas y
organizaciones que poseen distintas oficinas repartidas en un mismo
área metropolitana, por lo que, en su tamaño máximo, comprenden
un área de unos 10 kilómetros.
Redes WAN. Las redes de área amplia (Wide Área Network) tienen un
tamaño superior a una MAN, y consisten en una colección de host o
de redes LAN conectadas por una subred. Esta subred está formada
por una serie de líneas de transmisión interconectadas por medio de
routers, aparatos de red encargados de rutear o dirigir los paquetes
hacia la LAN o host adecuado, enviándose estos de un router a otro.
Su tamaño puede oscilar entre 100 y 1000 kilómetros.
Redes Internet. Una Internet es una red de redes, vinculadas median-

te rute adores Gateway. Un Gateway o pasarela es un computador es-
pecial que puede traducir información entre sistemas con formato de
datos diferentes. Su tamaño puede ser desde 10.000 kilómetros en
adelante, y su ejemplo más claro es Internet, la red de redes mundial.
Redes inalámbricas. Las redes inalámbricas son redes cuyos medios

físicos no son cables de cobre de ningún tipo, lo que las diferencia de
las redes anteriores. Están basadas en la transmisión de datos me-
diante ondas de radio, microondas, satélites o infrarrojos.
9.2. Según la Tecnología de Transmisión

Redes de Broadcast. Aquellas redes en las que la transmisión de datos
se realiza por un solo canal de comunicación, compartido entonces
por todas las máquinas de la red. Cualquier paquete de datos enviado
por cualquier máquina es recibido por todas las de la red.
Redes Point-To-Point. Aquellas en las que existen muchas conexio-

nes entre parejas individuales de máquinas. Para poder transmitir los
paquetes desde una máquina a otra a veces es necesario que estos
pasen por máquinas intermedias, siendo obligado en tales casos un
trazado de rutas mediante dispositivos routers.
Clasificación de las redes según el tipo de transferencia de datos que

soportan:
Redes de transmisión simple. Son aquellas redes en las que los datos
solo pueden viajar en un sentido.
Redes Half-Duplex. Aquellas en las que los datos pueden viajar en

ambos sentidos, pero solo en uno de ellos en un momento dado. Es
decir, solo puede haber transferencia en un sentido a la vez.
Redes Full-Duplex. Aquellas en las que los datos pueden viajar en

ambos sentidos a la vez.
10. Terminología usada en el control automático
Actuadores: Los actuadores son dispositivos capaces de generar una

fuerza a partir de líquidos, de energía eléctrica y gaseosa. El actuador
recibe la orden de un regulador o controlador y da una salida necesa-
ria para activar a un elemento final de control como lo son las válvu-
las (Millán Salvador, 1996, pp.56-97).
Aire comprimido: son vehículos a través de los cuales se transmite

potencia de una fuente exterior de energía en general un motor eléc-
trico o de combustión interna a unos receptores (cilindros o motores)
(Millán, 1996, p.54; Guillén, 1992, p.11).
Autómata: Palabra que procede del griego (automatos = actuar por sí

mismo). Es un mecanismo artificial que imita comportamientos de la
vida real (Innovación y Cualificación, 2004, p.141).
Automatización: Aplicación de sistemas mecánicos, eléctricos o elec-

trónicos, dentro de un sistema autogobernado, a tareas normalmente
realizadas por un ser humano o que no pueden ser realizadas por él.
Ejecución automática de tareas industriales, administrativas o cientí-
ficas haciendo más ágil y efectivo el trabajo y ayudando al ser huma-
no.
Automatización industrial: Aplicación de tecnologías tele-informáti-

cas a las actividades de control de producción, minimizando la inter-
vención humana. Sistemas que sean capaces de cerrar un lazo con la
mínima intervención del operador. Implica medir el proceso, deter-
minar su estado, tomar una decisión en base a un objetivo pautado y
actuar sobre el proceso para llevarlo a su objetivo (Domingo, 2003;
Valcarcel, 2001,p.282).
Banco de trabajo: Un banco de trabajo es una mesa acondicionada

para realizar sobre ella un trabajo específico. Los bancos de trabajo
suelen estar ubicados en talleres y en empresas de fabricación, ela-
boración, montaje o manipulación de productos (SMC, 2006).
Base de datos: Es un sistema computarizado para guardar registros,

es decir, un sistema cuya finalidad general es almacenar información
y permitir a los usuarios recuperar y actualizar esa información con

base en peticiones (Date, C. Introducción a las bases de datos, 2001,
p.5).
Bloques de funciones: Las funciones de bloque son funciones de for-

ma: {func} . {/func}. En otras palabras, estas encapsulan un bloque
del template y operan el contenido de este bloque. Las funciones de
bloque toman precedencia sobre las funciones habituales con el mis-
mo nombre, es decir, usted no puede tener ambas, las funciones habi-
tuales {func} y las funciones de bloque {func} . {/func} (Creus, 2006,
p.775; Sempere, 2005).
Bloques secuenciales: Son sentencias programadas de aplicación ge-

neral, es decir, el usuario debe ajustarlo a sus necesidades indicando
las condiciones de trabajo (Spurgeon & Balcells, 1997).
Bucle: Cualquier construcción de programa que repite una sentencia

o secuencia de sentencias determinado número de veces (Joyanes &
Zahonero, 2011, p.87).
Bus: Ruta interna para transmitir señales digitales de un lado a otro de

un sistema. Es un medio compartido de comunicación constituido por
un conjunto de líneas (conductores) que conecta las diferentes uni-
dades de un computador. La principal función de un bus será, pues,
servir de soporte para la realización de transferencias de información
entre dichas unidades (Spurgeon & Balcells, 1997, p.456).
Circuitos: Lazo cerrado formado por un conjunto de elementos, dis-

positivos y equipos eléctricos, alimentados por la misma fuente de
energía (Arnau Vives & Ferrero, 2000, p.396).
Componentes electroneumático: Están constituidos básicamente

para la manipulación y acondicionamiento de las señales de voltaje y

corriente que deberán ser transmitidas a dispositivos de conversión
de energía eléctrica a neumática para lograr la actuación de los com-
ponentes electroneumático (Hyde, 1997, p.205).
Componentes neumáticos: Los componentes neumáticos se utilizan

como mando y control de algún sistema de trabajo (Hyde & Coaut,
1997, p.204).
Control: Selección de las entradas de un sistema de manera que los

estados o salidas cambien de acuerdo a una manera deseada (Spur-
geon & Balcells, 1997, p.456).
Comunicación: Un proceso de ida y vuelta involucrando transmisión y

recepción. Los pájaros, las abejas, las pulgas amaestradas y las com-
putadoras lo hacen (Crovi, 2006).
Control de supervisión: Es la observación regular y el registro de las

actividades que se llevan a cabo en un proyecto o programa. Es un
proceso de recogida rutinaria de información sobre todos los aspec-
tos del proyecto (Donald & Mosley, 2005, p.493).
Datos: Elemento de información procesado por una computadora (Vi-

llalobos, 2008, p.12) .
Datos de operación: Es un conjunto exhaustivo no redundante de da-

tos estructurados organizados independientemente de su utilización
y su implementación en máquina accesibles en tiempo real y compa-
tibles con usuarios concurrentes con necesidad de información dife-
rente y no predicable en tiempo (Date, Ruiz & López, 2001, p.936).
Dispositivos de campo: Dispositivos basados en microprocesador ca-

paces de entregar múltiples variables de un proceso, información del

desempeño del dispositivo, resultados de diagnósticos y la ejecución
de funciones de control asignadas (Siemens, 2000).
Electroneumática: Es la ciencia que trata de la manipulación y acon-

dicionamiento de las señales de voltaje y corriente que deberán de
ser transmitidas a dispositivos de conversión de energía eléctrica a
energía neumática (Millan, 1996, p.252).
Entorno: Estado de la naturaleza o estado del mundo, concepto útil

en modelado. Conjunto de todos los factores externos o fuerzas que
estén más allá de la influencia de la persona que toma una decisión,
pero que no obstante afectan las consecuencias de sus acciones (Mar-
tínez & Gámiz, 2003).
Entrada: La información que debe suministrar el usuario que no tenga

ya el programa (Villalobos, 2008, p.36).
Estado: En un sistema dinámico es el conjunto más pequeño de varia-

bles (llamadas variables de estado) (Rodríguez, 2005).
Ethernet: Es un tipo de red de área local (Local Área Network) (LAN)

muy utilizada para interconectar ordenadores y normalizada según
IEEE 802.3, que permite a fabricantes muy diversos producir interfa-
ces compatibles y aumentar las capacidades - repetidores, “puentes”,
entre otros (Blake, 2004).
Hardware: Es la parte física de las computadoras y consta de varios

elementos o dispositivos monitor (pantalla), teclado, mouse (ratón),
disco duro, memoria, CD y/o DVD rom, memoria externa (flash), cáma-
ra de video, entre otros (Joyanes & Zahonero, 2011, p.25).
Instrumentación: Es parte de la electrónica, principalmente analógica,

que se encarga del diseño y manejo de los aparatos electrónicos, so-
bre todo para su uso en mediciones. La instrumentación electrónica
se aplica en el censado y procesamiento de la información provenien-
te de variables físicas y químicas, a partir de las cuales realiza el mo-
nitoreo y control de procesos, empleando dispositivos y tecnologías
electrónicas (Creus, 2006, p.775; Mandado & Mariño, 1995, p.261).
Interfaces: Se refiere a una abstracción que una entidad dispone de

sí mismo hacia el exterior. Esto separa a los métodos de la comunica-
ción externa de funcionamiento interno, y le permite ser modificados
internamente, sin afectar la manera interactuar con entidades exter-
nas, así como proporcionar múltiples abstracciones de por sí. Tam-
bién puede proporcionar un medio de traducción entre las entidades
que no hablan el mismo idioma, por ejemplo entre un humano y un
ordenador. Dado que las interfaces son una forma de in dirección, al-
gunos generales se incurren frente a la comunicación directa (Marcos,
2004, p.354; Gallego, 2005, p.246).
Ladder (Diagrama de contactos): Son caminos gráficos desde el extre-

mo superior izquierdo del diagrama a través de condiciones de ON/
OFF de los bits hasta una instrucción en el extremo superior derecho
del diagrama (Hyde, 1997, p.121).
Neumática: La Neumática es la tecnología que emplea el aire compri-

mido como modo de transmisión de la energía necesaria para mover
y hacer funcionar mecanismos. El aire es un material elástico y por
tanto, al aplicarle una fuerza, se comprime, mantiene esta compre-
sión y devolverá la energía acumulada cuando se le permita expan-
dirse, según la ley de los gases ideales (SMC. España, 2006, p.314).
OLE: Conjunto de servicios basados en técnicas de orientación a obje-

tos definidas por Microsoft para la comunicación e integración entre

aplicaciones. Es básicamente un archivo .exe o .dll y un control OLE es
una DLL aunque tenga una extensión de .ocx, generación de perfiles
de ellos es similar a un archivo .exe o .dll de generación de perfiles.
Cuando el perfil de un servidor OLE o el control OLE, siga los mismos
pasos y utilice los mismos comandos que lo haría para un archivo .exe
o .dll. Las mismas reglas de generación de perfiles que aplicar a los
archivos .exe y .dll (como la necesidad de para incluir información
de depuración y para proporcionar un archivo .MAP) también aplican
a servidores OLE y OLE los controles (Rodríguez, 2007; Creus, 2006,
p. 775).
OPC: Trata los datos como colecciones de objetos para ser compar-
tidos por aplicaciones que soportan las especificaciones OLE. OPC
provee extensiones para OLE para soportar el intercambio de datos
en el control de procesos. Es un estándar de comunicación en el cam-
po del control y supervisión de procesos. Este estándar permite que
diferentes fuentes envíen datos a un mismo servidor OPC, al que a su
vez podrán conectarse diferentes programas compatibles con dicho
estándar. De este modo se elimina la necesidad de que todos los pro-
gramas cuenten con drivers para dialogar con múltiples fuentes de
datos, basta que tengan un driver OPC (Rodríguez, 2007).
PC: Computadora personal (Joyanes & Zahonero, 2011, p.16).
Pirámide de automatización: Actualmente en los entornos industria-

les se aplica una distribución jerárquica para la interconexión de dis-
positivos, a través de diferentes soluciones de comunicación; dicha
distribución, conocida con el nombre de Pirámide de Automatización
define una serie de niveles caracterizados según prestaciones funcio-
nales como la velocidad de transferencia, el grado de protección, el
tipo de datos transmitidos, el volumen y el uso de los mismos.
PLC: Controlador lógico programable (Programmable Logic Contro-

ller). Dispositivo electrónico de propósito especial utilizado en la in-
dustria como elemento de control y monitoreo de máquinas, moto-
res, válvulas, sensores, medidores, entre otros. Este dispositivo tiene
características de elemento programable y la capacidad de poder co-
nectarse a una red. Área de aplicación: automatización de industrias y
el control de máquinas industriales, control de líneas de producción,
bancos de pruebas (Sempere & Cerdá, 2005, p.316).
Proceso: Cualquier operación que se va a controlar (Ogata, 2010, p.3).
Procesos industriales: Actividad o conjunto de actividades interrela-

cionadas que interactúan, las cuales transforman los elementos de
entrada en salidas que deben ser resultados satisfactorios en el es-
cenario de productos o servicios (Rodríguez, Castro & Del Real, 2006,
p.282).
Protocolos de comunicación: Se conoce como protocolo de comuni-

caciones a un conjunto de reglas que especifican el intercambio de
datos u órdenes durante la comunicación entre sistemas. Los proto-
colos son reglas de comunicación que permiten el flujo de informa-
ción entre computadoras distintas que manejan lenguajes distintos,
por ejemplo, dos computadores conectados en la misma red pero
con protocolos diferentes no podrían comunicarse jamás, para ello,
es necesario que ambas “hablen” el mismo idioma, por tal sentido,
el protocolo TCP/IP fue creado para las comunicaciones en Internet,
para que cualquier computador se conecte a Internet, es necesario
que tenga instalado este protocolo de comunicación.
Pueden estar implementados bien en hardware (tarjetas de red), sof-

tware (drivers), o una combinación de ambos (Baydal, 2005).
SCADA: Control supervisorio y adquisición de datos (Supervisory Con-

trol and Data Acquisition). Un tipo de sistemas que utiliza una com-
putadora convencional en una aplicación de control de procesos y
donde un PLC desarrolla las funciones de control pero que son mo-
nitoreadas y supervisadas por una computadora. Área de aplicación:
líneas de producción, energía eléctrica, petróleo y tanques de alma-
cenamiento, tanques de abastecimiento de agua (Rodríguez, 2007).
Secuencia de instrucciones: Tipo de estructura de control. También

llamada estructuras secuencial. Orden de ejecución de instrucciones
de forma secuencial, o sea, una instrucción después de la otra. Esta
es la más importante y engloba a las otros dos tipos: estructura de
selección, y estructura de repetición (Behrouz Forouzan, 2003).
Sensores: Conjunto de dispositivo que convierte un parámetro físico

(como temperatura, presión, flujo, velocidad, posición) en una señal
eléctrica. En algunos casos se le considera un sinónimo de transduc-
tor, pero un verdadero sensor contiene un sistema de acondiciona-
miento de la señal, de manera que es mucho más sencillo realizar una
medición (Pallas, 2003, p.424).
Software: Es el programa que ejecuta el ordenador. Dícese de cual-

quier componente lógico (programas, aplicaciones) relacionado con
el sector informático. Antónimo: ‘hardware’ (Hard = Duro) por opo-
sición a ‘software’ (Soft = Blando). Componentes inmateriales del
ordenador: programas, sistemas operativos, entre otros. Conjunto de
instrucciones mediante las cuales la computadora puede realizar ta-
reas. Los programas, los sistemas operativos y las aplicaciones son
ejemplos de software (Weitzenfeld, 2005, p.704).
Supervisión: La palabra supervisión es compuesta, viene del latín “vi-

sus” que significa examinar un instrumento poniéndole el visto bue-

no; y del latín “super” que significa preeminencia o en otras palabras:
privilegio, ventaja o preferencia por razón o mérito especial. Supervi-
sión es pues, dar el visto bueno después de examinar y la supervisión
de obras tiene por objetivos básicos vigilar el costo, tiempo y calidad
con que se realizan las obras.
Es la actividad de apoyar y vigilar la coordinación de actividades de

tal manera que se realicen en forma satisfactoria (Mosley, Megginson
& Pietri, 2005, p.493).
99
CAPÍTULO III
DESARROLLO
DE LA SOLUCIÓN
1. Funcionamiento del tablero entrenador en electroneu-

mática Pneutrainer-200
1.1. Revisión del Manual del Tablero Entrenador en Electroneumá-

tica
La innovación didáctica y tecnológica, puestas al servicio de la for-
mación en Neumática y Electroneumática, han dado como resultado
la creación del sistema Pneutrainer-200. Un equipo totalmente mo-
dular, concebido para el desarrollo de las capacidades profesionales
relacionadas con la Neumática y la Electroneumática. Su flexibilidad
hace que Pneutrainer-200 sea un equipo adaptable a todo tipo de
requerimientos y necesidades del cliente. También posibilita la rea-
lización de una inversión escalonada en el tiempo. Este entrenador,
combinado con autómatas programables permite la realización de
experiencias lo más ajustadas posibles a la realidad industrial actual.
1.1.1. Materiales industriales

Todos los componentes utilizados son totalmente industriales. Desa-
rrollados y fabricados por SMC y utilizados de forma habitual en todo
el mundo, alcanzan los más altos niveles de calidad. Van montados
sobre una placa soporte de acero inoxidable de 4 mm de espesor.
Para su correcta identificación, incorporan una etiqueta con su corres-
pondiente referencia, así como con la simbología normalizada.
1.1.2. Fijación al panel

Cada componente incorpora un sistema de fijación al panel de mon-
taje, de diseño específico, basado en material POM, polímero de nue-
va generación con propiedades autolubrificantes, resistente a la de-
formación, desgaste y envejecimiento.
1.1.3. Conexiones
Los componentes neumáticos incorporan racores de conexión instan-
tánea para tubo de 4 mm. Los componentes electroneumáticos dis-

ponen de cables de conexión instantánea.
1.1.4. Almacenaje
En las composiciones estándar, se incluye un sistema de almacenaje
en cajas EUROBOX con bandejas termoconformadas, que permiten su
perfecta identificación y almacenaje ocupando el mínimo espacio.
Estas cajas y bandejas también se pueden adquirir para el almacena-
miento de composiciones personalizadas.
1.2. Descripción de los componentes del tablero entrenador

El entrenador se compone de:
1. Panel de fijación de sobremesa (Ref. SAI2064).
2. Caja contenedora, que aloja en su interior tres bandejas de com-
ponentes y accesorios (Ref. SAI2062).
3. Conjunto de manuales de uso y experiencias practicas (Ref.
SAI2063).
1.3. Panel de montaje

Este panel está formado por un perfil de aluminio extrusionado de
aproximadamente de 1200 x 800 mm, sobre los que se fijan los com-
ponentes modulares. El panel rodeado de un marco también de alu-
minio dispone de un sistema de fijación para ser empleado como pa-
nel de sobremesa.
1.4. Conjunto de componentes

La caja contenedora, de aproximadamente 600 x 400 x 320 mm, se
utiliza para el almacenamiento ordenado de los componentes. Estos
se alojan en bandejas que llevan etiquetas con la forma de cada com-
ponente para facilitar la ordenación y control de los mismos.
Contenido de la bandeja No. 1:

Ref. Can Denominación
SAI 2006 1 Válvula Lógica “AND” (Y)
SAI 2007 1 Válvula Lógica “OR” (O)
SAI 2010 1 Válvula temporizadora 3/2 N.C.
SAI 2067 1 Válvula 5/2 Biestable accionamiento por palanca.
SAI 2023 1 Válvula 5/2 Monoestable accionamiento neumático.
SAI 2024 2 Válvula 5/2 Biestable accionamiento neumático.
SAI 2050 1 Electroválvula 3/2 N.C. Monoestable retorno
por muelle.
SAI 2052 1 Electroválvula 5/2 Monoestable retorno por muelle.
SAI 2053 2 Electroválvula 5/2 Biestable.
SAI 2031 2 Válvula Reguladora de caudal unidireccional.
SAI 2002 1 Distribuidor de 8 Salidas con Válvula 3/2 N.C.

SAI 2043 4 Detectores de proximidad tipo “Reed”.
SAI 2001 1 Unidad de Tratamiento de Aire.
SAI 2013 1 Válvula 3/2 N.C. accionamiento por rodillo.
SAI 2042 1 Microrruptor Final de Carrera Eléctrico.
SAI 2017 1 Conjunto de 2 Válvulas 3/2 N.C.
accionamiento por pulsador.
SAI 2027 1 Cilindro de Simple Efecto.
SAI 2026 2 Cilindro de Doble Efecto.
SAI 2044 1 Detector de proximidad Inductivo.
SAI 2045 1 Detector de proximidad Fotoeléctrico.

SAI 2038 1 Caja de 3 relés con cuatro contactos conmutados.
SAI 2036 1 Caja de 3 pulsadores con dos contactos conmutados.
SAI 2049 1 Caja de Interconexiones Eléctricas.

SAI 2056 1 Caja de Fuente de Alimentación 24VDC.
SAI 2068 1 Rollo de 20 metros de tubo Ø4mm.
SAI 2058 1 Juego de 10 Racores en “T” Ø4mm.
SAI 2059 1 Juego de 5 Tapones de Rosca G1/8”.
SAI 2060 1 Juego de 10 Tapones de Plástico Ø4mm.
SAI 2061 1 Alicates Cortatubos.
SAI 2055 1 Juego de 50 cables con bananas de Ø2mm.
1.5. Conjunto de Manuales y Documentación

Descripción
Consiste en una carpeta de anillas con los siguientes apartados:
1. Especificaciones.
2. Manual de manejo.
3. Fichas técnicas.
4. Experiencias de neumática.
Fichas de alumno.
Fichas de profesor.
5. Experiencias de electroneumática.
Fichas de alumno.
Fichas de profesor.
6. Mesa para el montaje de los componentes, ver Gráfico 4.
Panel extrusionado para montaje de prácticas didácticas (1).
Encimera (2).
Buc de tres cajones (3).
Espacio disponible para un segundo Buc o alojamiento para el
compresor (4).
7. Ruedas, dos de ellas con freno (5).
Gráfico 4. Mesa de montaje

Fuente: SMC International
1.5.1. Unidad de mantenimiento

Consideraciones Generales
En el mal funcionamiento de algunos de los elementos de una unidad
Filtro-Regulador-Lubricador, caso poco probable, controlar el sentido
del fluido, no se deben sobrepasar las indicaciones de temperatura
MAX. 60°C (140°F), y presión de entrada MAX. 9.9 kgf/cm² (150psi).
Regulador de presión
La presión de entrada debe ser superior a la presión de salida. Para
ajustar la presión, tirar del pomo, mediante el giro del pomo en sen-
tido horario, aumenta la presión de salida y presionar el pomo para
bloquear.
Lubricador
Con el caudal de aire mínimo que se indica en las características téc-
nicas (15 l/min), la lubricación es perfecta. Para acceder al ajuste del

caudal, basta con apretar o aflojar el tornillo situado en la parte supe-
rior (tornillo de latón).
Mantenimiento
Los vasos de los elementos Filtro-Lubricador son de policarbonato,
evitar todo el contacto con disolventes, aceites sintéticos y esencias
de otros hidrocarburos. Para la limpieza, utilizar detergentes neutros.
En el filtro con purga manual, debe accionarse esta periódicamente;
jamás el nivel de condensados debe sobrepasar el máximo que se
indica en el vaso.
En el lubricador, el nivel de aceite en el vaso debe situarse entre el

máximo y el mínimo.
Para proceder el llenado, bloquear la entrada de aire, desatornillar

el tornillo situado en la parte superior (tornillo de plástico), llenar y
atornillar. Utilizar solo el aceite, recomendado, ISO-VG32.
2. Selección e instrumentación de los procesos industriales

a implementar en el tablero de entrenamiento de electro-
neumática
2.1. Revisión Bibliográfica y Selección de Procesos

1. Revisión bibliográfica
El tablero entrenador Pneutrainer-200 cuenta con unos soportes
didácticos que constan de un conjunto de manuales y documenta-
ción entre los cuales tenemos:
Especificaciones del equipo.
Manual de manejo.
Fichas técnicas de todos los componentes.
Fichas de alumno con las actividades propuestas de Neumáti-
ca-Electroneumática.
Fichas del profesor con soluciones a las actividades planteadas al

alumno de tecnología neumática elaborado por SMC y publicado
por paraninfo que incluye todos los conceptos y conocimientos
relacionados con la tecnología neumática. Ideal como soporte
teórico en el aula.
2. Selección de procesos
Teniendo en cuenta que el tablero entrenador Pneutrainer-200
cuenta con unos elementos de soportes didácticos dentro del cual
se encuentran un documento denominado fichas de alumno con
las actividades propuestas de Neumática y Electroneumática, este
se tomará como referencia para definir los procesos a instrumen-
tar en el tablero entrenador. Los procesos a instrumentar son los
siguientes y que se describen en las tablas donde podemos mirar
en detalle los objetivos, la descripción y la secuencia de realiza-
ción del proceso. En las tablas 3, 5 y 7, donde está la solución que
propone la guía de los docentes encontramos el esquema/mon-
taje, la solución y los equipos necesarios para la instrumentación
del proceso.
a) Mando de un cilindro de simple efecto con una electroválvula
biestable (ver Tablas 2 y 3).
b) Desplazamiento de paquetes (ver Tablas 4 y 5).
c) Detención y control de la posición de un cilindro de doble
efecto con finales de carrera mecánicos (ver Tablas 6 y 7).
Tabla 2. Mando de un cilindro de simple efecto

con una electroválvula biestable
UNIDAD DIDÁCTICA ALUMNO
CÓDIGO
ACTIVIDAD: MANDO DE UN CILINDRO DE SIMPLE EFECTO CON TIEMPO APCN253
ESTIMADO:
UNA ELECTROVALVULA BIESTABLE 1h. 10‘
OBJETIVOS DESCRIPCIÓN DIAGRAMA DE FASES
• Un cilindro de sim-
ple efecto se moverá
mediante el efecto
de una electroválvu-
la 3/2 biestable.
• Con el accionamien-
to de dos pulsadores
• Comprender las dife- eléctricos, se darán
rencias constructivas las señales corres-
y funcionales entre la pondientes para
electroválvula monoes- activar la válvula
table y la biestable. biestable en los dos
• Comprender el funcio- sentidos, con el fin
namiento de la electro- de mover el cilindro.
válvula biestable como • El cilindro saldrá al
elemento de memoria apretar el primer
y el efecto de parada y pulsador M1 y vol-
marcha mediante dos verá a la posición
señales antagónicas. inicial al apretar el
segundo pulsador
M2.
• Sin apretar ningún
pulsador, el cilindro
se mantendrá en la
última posición y si
los apretamos.
ESQUEMA/ MATERIALES SECUENCIA DE REALIZACIÓN
MONTAJE
1) Realizar el esquema neumático co-
rrespondiente a la potencia del cir-
cuito con la simbología normalizada.
2) Realizar el esquema eléctrico co-
rrespondiente al mando con la sim-
bología normalizada.
3) Conectar los elementos neumáticos
y eléctricos en el panel de montaje y
comprobar el funcionamiento.
4) Estudiar el diagrama de fases.
5) Detallar la relación de material ne-
cesario. Considerar los efectos en el
mando si sustituimos los pulsadores
eléctricos N.A. por pulsadores N.C.
INSTRUMEN- HERRA- CUESTIO- PROPUESTA
OTROS RECURSOS
TACIÓN MIENTAS NARIO DE TRABAJOS
Tabla 3. Solución: mando de un cilindro de
simple efecto con una electroválvula biestable
Fuente: Smc International Training
Tabla 4. Desplazamiento de paquetes

UNIDAD DIDÁCTICA ALUMNO
CÓDIGO
ACTIVIDAD: DESPLAZAMIENTO DE PAQUE- TIEMPO APCN267
TES ESTIMADO: 3 h
OBJETIVOS DESCRIPCIÓN
Realizar el es-
quema con Los paquetes que llegan por una cinta de rodillos los tiene que levantar
electroválvula un cilindro neumático (A) mediante una plataforma y los tiene que des-
monoestable y plazar a otra cinta, un segundo cilindro (B).
biestables.
El retorno del cilindro (B) no se podrá realizar hasta que el cilindro (A)
llegue a la posición inicial dentro.
La señal de puesta en marcha de cada ciclo de trabajo, será emitida por un
pulsador manual. Se trata de un mando de ciclo único.
DIBUJO DIAGRAMA DE FASES
CONSTRUCTIVO
CUESTIONARIO SECUENCIA DE REALIZACIÓN

1. Realizar el esquema con símbolos normalizados
2. Realizar el montaje del circuito
3. Detallar la relación de material necesario
4. Dibujar el diagrama de fases
Tabla 5. Solución: Desplazamiento de paquetes
Tabla 6. Detención y control de la posición de un cilindro de doble efecto

con finales de carrera mecánico

Tabla 7. Solución: Detención y control de la posición de un cilindro de do-
ble efecto con finales de carrera mecánico
2.2. Selección de los equipos necesarios para la implementación del

proceso en el tablero entrenador Pneutrainer-200
a) Mando de un cilindro de simple efecto con una electroválvula
biestable. Los equipos que se requieren para este proceso son los
siguientes:
1 cilindro de simple efecto.
1 electroválvula 5/2 biestable (Convertida en 3/2).
1 pulsador eléctrico normalmente abierto N.A. (rojo y verde).
1 tapón de polímero de 4 mm
b) Desplazamiento de paquetes. Los equipos que se requieren para
este proceso son los siguientes:
Solución con biestable.
2 cilindros de doble efecto.
2 electroválvulas 5/2 biestable.
1 botonera eléctrica. Pulsador rojo y amarillo.
4 detectores magnéticos (reed).
Solución con monoestable.

2 cilindros de doble efecto.
2 electroválvulas 5/2 monoestable.
1 botonera eléctrica. Pulsador rojo y verde.
4 detector magnético (reed).
c) Detención y control de la posición de un cilindro de doble efecto
con finales de carrera mecánicos. Los equipos que se requieren
para este proceso son los siguientes:
Solución electroválvula biestable.
1 cilindro de doble efecto.
1 electroválvula 5/2 biestable.
2 Final de carrera eléctricos normalmente abierto N.A. y normal-
mente cerrado N.C.
Solución electroválvula monoestable

1 cilindro de doble efecto.
1 electroválvula 5/2 monoestable.
2 Final de carrera eléctricos normalmente abierto N.A. y normal-
mente cerrado N.C.
Es importante recalcar que existen otros equipos y componentes que

se utilizan en todos los procesos, necesarios para la instrumentación
de los mismos como son:
Compresor generador de presión.
Unidad de tratamiento de aire con válvula distribuidora 3/2.
Bloque distribuidor con válvula 3/2 conmutador.
Tubo de presión flexible de Ǿ 4 mm.
Juego de racores en T de Ǿ.
Tapones de rosca 1/8.
Juego de racores en Y.
Tapones sin rosca de Ǿ 4 mm.

Juego de bananas para las conexiones eléctricas.
3. Seleccionar la estrategia de control y automatización

para el proceso a implementar en el tablero de entrenamien-
to de electroneumática
3.1. Revisión Bibliográfica

Lenguajes de programación
Los lenguajes de programación permiten introducir en un autómata
todos los datos necesarios para gobernar y controlar una máquina o
un proceso. Se componen de un juego de instrucciones y se rigen por
reglas de sintaxis precisas que definen la forma de escribir, de leer y
de modificar un programa. Existen varios lenguajes disponibles: LIST,
Grafcet, de contactos y literal. Es posible combinarlos en una misma
aplicación para encontrar la mejor solución a un problema.
El lenguaje LIST
El lenguaje “lista de instrucciones” se inspira en las reglas del Álge-
bra de Boole. Utiliza instrucciones que realizan operaciones o funcio-
nes lógicas simples, tales como Y lógico, O lógico, O exclusiva, etc.,
y funciones preprogramadas (temporizadores, contadores, paso a
paso, registros). Permite la transcripción directa en forma de lista de
instrucciones: de un esquema de contactos, de un logigrama, de una
secuencia de ecuaciones booleanas.
El lenguaje Grafcet
El lenguaje Grafcet permite representar de manera gráfica y estruc-
turada el funcionamiento de un automatismo secuencial. Proviene de
un método de análisis basado en la noción de etapas y transiciones
unidas mediante enlaces orientados. A las etapas se asocian acciones
y a las transiciones, receptividades.
Etapa
Una etapa caracteriza un estado de la parte de mando con un com-
portamiento estable. Puede estar activa o inactiva. Las acciones aso-
ciadas a las etapas pueden estar condicionadas o no. Solo se ejecutan
las acciones asociadas a la etapa activa.
Transición
Una transición indica la posibilidad de evolución de una etapa a la
siguiente. Su receptividad asociada es una expresión lógica que agru-
pa las condiciones (estados de captadores, órdenes de marcha, etc.)
necesarias para que evolucione el estado de la parte de mando en un
momento dado. Solo es posible superar una transición si se cumplen
dos condiciones:
La etapa inmediatamente precedente está activa,
La receptividad asociada es verdadera.
La transición se supera obligatoriamente cuando se cumplen ambas
condiciones simultáneamente. La superación provoca la desactiva-
ción de la etapa inmediatamente precedente y la activación de la
etapa inmediatamente siguiente.
Enlaces orientados
Vinculan las etapas a las transiciones y las transiciones a las etapas,
e indican las vías de evolución del Grafcet. Por norma, los enlaces se
realizan de forma descendente.
Macroetapa
Una macroetapa es la representación condensada y única de un con-
junto de etapas y transiciones, caracterizada por una etapa de entra-
da y otra de salida. Se inserta en un gráfico como si fuera una etapa
y respeta las reglas de evolución. El uso de macroetapas facilita el
análisis y la estructuración de los programas. Permite representar un
gráfico principal que describe el encadenamiento del conjunto de
secuencias del automatismo, y detallar todos los niveles de análisis

intermedios para descender hasta el nivel elemental más próximo a
las señales tratadas por la parte de mando.
Funciones complementaria
Además de estos cuatro elementos básicos, el lenguaje Grafcet dis-
pone de instrucciones complementarias, principalmente:
La derivación en Y para programar la ejecución simultánea de varias

secuencias,
La derivación en O permite seleccionar una secuencia entre varias, el

retorno de secuencia o el salto de etapa.
Grafcet de nivel 1
Es un Grafcet funcional que describe el funcionamiento de la insta-
lación sin tener en cuenta la tecnología de los equipos empleados.
Constituye una herramienta descriptiva para el pliego de condicio-
nes, en el que tanto las acciones como las receptividades se expresan
de forma literaria, en un lenguaje común a todos los participantes.
Permite definir claramente la secuencia cronológica de las acciones
y las condiciones de regulación y de seguridad que hacen posible el
funcionamiento deseado.
Grafcet de nivel 2
También llamado Grafcet operativo, emana directamente del ante-
rior. Tiene en cuenta las particularidades tecnológicas de los equipos
(naturaleza y características de los captadores, accionadores, etc.).
Las variables del autómata (entradas/salidas, etapas de contadores,
resultados de cálculos, etc.) intervienen en la descripción de las ac-
ciones y de las receptividades.
Programación en lenguaje Grafcet

Grafcet se limita a garantizar el encadenamiento secuencial de las
operaciones. Para describir las condiciones asociadas a las acciones y
las receptividades asociadas a las transiciones, es necesario recurrir a
otro tipo de lenguaje que se adapte a los tratamientos combinatorios:
el lenguaje de contactos o el lenguaje literal (ver Gráfico 5).
Gráfico 5. Ejemplo de un diagrama de Grafcet

Lenguaje de contactos
El lenguaje de contactos, también denominado Ladder, es totalmente
gráfico y se adapta al tratamiento lógico simple de tipo combinato-
rio. Utiliza símbolos gráficos de contactos de apertura y cierre y de
bobinas. De este modo, un programa escrito en lenguaje de contac-
tos no es una lista de instrucciones, sino el clásico esquema eléctrico
desarrollado. Es posible insertar en las redes de contactos bloques
de funciones de temporizadores, contadores, registros, entre otros,
y bloques de operaciones lógicas y aritméticas preprogramados (ver
Tabla 8).
Tabla 8. Simbología utilizada y equivalencia
Nombre Símbolo eléctrico Símbolo programación lógica de relé
Contacto/interruptor
Normalmente Abierto N.A.
Contacto/interruptor
Normalmente Cerrado N.C.
Pulsador
Bobina de relé
Fuente: Soltec (2008)
3.2. Definición y Diseño de la Estrategia de Control

Para el caso de esta investigación utilizaremos los lenguajes de pro-
gramación Grafcet y de contactos Ladder. El proceso al que se le dise-
ñará la estrategia de control será el de desplazamiento de paquetes
planteado y resuelto en el objetivo anterior.
Inicialmente se hará un diagrama Grafcet en el software Automation

Studio 5.0 de Famic Technologies Inc., se cuenta con la licencia de
este programa adquirida por la Universidad de La Guajira. Automa-
tion Studio es un programa de concepción, animación y simulación.
Ha sido creado para responder a las necesidades de ingeniería, for-
mación y concepción en el campo de la automatización. Sus talleres
reflejan lo más fielmente posible la realidad industrial. Su simulador
lo convierte en una herramienta eficaz que permite responder a los
requisitos de la certificación de procesos o programas de automati-
zación.
Automation Studio ofrece un entorno de trabajo donde todas las he-

rramientas de concepción están al alcance de la mano. Su sistema de

base contiene tres utilitarios: un Editor de esquemas, un Explorador
de proyectos y un Explorador de bibliotecas. El primero le permite
realizar esquemas de simulación y crear los informes correspondien-
tes, el segundo ofrece las funciones principales de gestión y de cla-
sificación de todo documento relacionado con un esquema de simu-
lación y el tercero administra y provee bibliotecas de símbolos que
sirven para realizar los esquemas de los proyectos.
Finalmente, este programa permite documentar el proyecto. En efec-

to, se dispone de la posibilidad de imprimir y exportar esquemas, así
como también distintos informes y listas, con el fin de elaborar un
proyecto verdaderamente completo.
Automation Studio es un programa de simulación donde se pueden

adjuntar distintos módulos. Los módulos, llamados «talleres», com-
prenden bibliotecas de componentes que le permiten realizar cir-
cuitos de diferentes tipos –hidráulicos, neumáticos, eléctricos, entre
otros–, y esto de manera independiente o combinada.
Automation Studio comprende las funciones de edición, de simula-

ción, de gestión de archivos, de impresión y de visualización.
3.3. Modificación del Proceso de Desplazamiento de Paquetes

El proceso de desplazamiento de paquetes como se presenta en el
manual del Pneutrainer-200 su ciclo es único, para efectos de esta
investigación le haremos una variación que consiste en tener la po-
sibilidad de tener dos mandos: uno manual con ciclo único y el otro
automático con ciclo continuo.
Programación del proceso de desplazamiento de paquetes en dia-

grama de contactos
Para poder abarcar el segundo nivel de automatización o de control lo
haremos a través de un PLC el cual es necesario programar, esta pro-
gramación la haremos utilizando el software Rs Logix 500 de Rockwe-
ll Automation, se cuenta con la licencia de este programa adquirida
por la Universidad de La Guajira. RS Logix 500 es el software destina-
do a la creación de programas del autómata en lenguaje de esquemas
de contactos o también llamado lógico de escalera (Ladder). Incluye
editor de Ladder y verificador de proyectos (creación de una lista de
errores) entre otras opciones. (ver Gráfico 6). Este producto se ha de-
sarrollado para funcionar en los sistemas operativos Windows®.
Gráfico 6. Vista Principal del RS Logix 500

Fuente: Software RS Logix 500
3.4. Definir Esquema de Comunicaciones

Conexiones de comunicación PLC y PC
Los PLC generalmente traen de fábrica una configuración de comu-
nicación determinada, el método usado y el cableado requerido para
conectar el controlador depende del tipo del sistema usado. El Micro
Logix 1200 el cual se usa en esta investigación tiene la siguiente con-
figuración (ver Tabla 9).
Tabla 9. Parámetros de configuración predeterminada

DF1 Full-Duplex Micro Logix 1200
Parámetro Valor predeterminado
Baud Rate 19.2 K
Parity ninguna
Source ID (Node Address) 1
Control Line sin handshaking
Stop Bits 1
Fuente: Manual Micro Logix 1200 de Rockwell Automation
Conexión al puerto RS-232

Hay dos maneras de conectar el controlador programable Micro Logix
1200 a la computadora usando el protocolo DF1 definido para este
controlador:
Usando una conexión de punto a punto o usando un módem.
A continuación se proporcionan las descripciones de estos métodos.
Cómo hacer una conexión DF1 punto a punto
Se conecta el controlador programable Micro Logix 1200 a una com-

putadora personal usando un cable en serie (1762-CBL-PM02) desde
el puerto en serie de una computadora al controlador. El protocolo
recomendado para esta configuración es DF1 Full-Duplex.
Uso de un módem
Usted puede usar módems para conectar la computadora a un con-
trolador Micro Logix 1200 (usando el protocolo DF1 Full-Duplex) o
a múltiples controladores (usando el protocolo DF1 Half-Duplex) o
el protocolo Modbus RTU esclavo, bajo ninguna circunstancia debe
intentar usar el protocolo DH485 mediante módems.
El puerto de comunicaciones del Micro Logix 1200 utiliza una inter-

fase RS-232. RS-232 es un estándar de la Electronics Industries Asso-
ciation (EIA) que especifica las características eléctricas y mecánicas

de la comunicación binaria en serie. Le proporciona una variedad de
posibilidades de configuración del sistema (RS-232 es una definición
de las características eléctricas; no es un protocolo). Una de las mayo-
res ventajas de una interfase RS-232 es que le permite integrar mó-
dems de teléfono y radio en el sistema de control (usando el proto-
colo DF1 apropiado solamente, no el protocolo DH485). El protocolo
DF1 Full-Duplex proporciona una conexión de punto a punto entre
dos dispositivos. El protocolo DF1 Full-Duplex ofrece transparencia
de datos (American National Standards Institute ANSI –especificación
X3.28-1976 subcategoría D1) y transmisión simultánea bidireccional
con respuestas incorporadas. Los controladores Micro Logix 1200
aceptan el protocolo DF1 Full-Duplex mediante la conexión RS-232
a dispositivos externos tales como computadoras u otros controla-
dores compatibles con DF1 Full-Duplex. DF1 es un protocolo abierto.
Para el caso de esta investigación donde utilizaremos un solo contro-
lador se usará el protocolo DF1 Full-Duplex.
3.5. Definir interfase de comunicación
Grafico 7. Interfase de comunicación

La interfase de comunicación se define de acuerdo a los requerimien-

tos necesarios que permiten comunicar cada una de las etapas por
las que pasa el proceso (ver Gráfico 7). La comunicación del PC con
el Scada lo hacemos con el protocolo DDE Dynamic Data Exchange
(Intercambio dinámico de datos), utilizando como servidor de datos
KeepServerEx para PLCs que es un servidor traductor que permite ha-
cer un puente de comunicación entre el programa cliente OPC y al-
gunos equipos. KeepServerEx permite trabajar una conexión gratuita
hasta por dos horas. La comunicación del PC con el PLC se hace con un
cable en serie 1761-CBL-PM02 Serie C o posterior desde un puerto
en serie del PC al controlador con el protocolo DF1 Full-Duplex. La
comunicación del PLC con el del proceso de desplazamiento de pa-
quetes se hace a través de cableado estructurado.
3.6. Definir Interfase de Automatización

La automatización del proceso se centra en la pirámide de automa-
tización donde abarcamos hasta el tercer nivel de automatización.
En el primer nivel o nivel de campo se hace la instrumentación del
proceso donde se utilizan los siguientes actuadores: dos cilindros
de doble efecto, dos electroválvulas 5/2 biestable, y los siguientes
sensores: un botón pulsador eléctrico y un switch eléctrico de dos
posiciones y cuatro detectores magnéticos (reed switch). Después de
tener el proceso instrumentado pasamos al segundo nivel de la pirá-
mide de automatización que tiene que ver con el control, esto se hace
incorporando la lógica de control en un controlador lógico programa-
ble (PLC) Micro Logix 1200 de Allen Bradley, el cual se programa con
el software RS Logix 500 y RS Linx, la interfase entre el primero y el
segundo nivel de la pirámide de automatización se hace mediante
lógica cableada. El tercer nivel de la pirámide de automatización se
abarca por medio de una aplicación Scada, en esta los clientes emu-
lan una interfaz hombre-máquina (HMI) que de la apariencia real del
proceso animando los mímicos por medio de los cambios de estado
de las variables del proceso, para ello es necesario conectarse con el

nivel dos de la pirámide a través de una interfase RS-232 utilizando
el protocolo DF1, driver disponible en el servidor de datos KeepSer-
verEx (ver Gráfico 8).
Gráfico 8. Configuración del canal de comunicación PC y PLC

Gráfico 9. Variables del proceso asociadas al dispositivo

Mediante este software se crean las variables del proceso asociadas

a un dispositivo y se integran con las variables definidas en el con-
trolador a través de sus direcciones de posición de memoria, defini-
do esto quedan disponibles todas las variables del proceso para que
puedan ser monitoreadas supervisadas o controladas por cualquier
cliente que sea compatible con el estándar de Windows OPC/DDE, en
nuestro caso utilizaremos el software InTouch 9.5 de Factory Suite, de
Wonderware (ver Gráfico 9).
3.7. Diseñar el algoritmo de control y automatización de procesos

El diseño del algoritmo de control y automatización se hace a través
del diagrama de flujo del proceso y se programa en Ladder utilizando
el RS Logix 500 en el PLC Micro Logix 1200 de Allen Bradley, inicia-
mos definiendo uno de los dos modos de operación, los cuales se
definen como ciclo único cuando se requiere que el operador acti-
ve manualmente el proceso, cuando este proceso se debe llevar en
forma automatizada existe la opción de activar un switch retentivo
(P_continuo) por medio del cual la operación se repite infinitamente
hasta que el operador lo determine. Definido el modo de operación
se inicia el proceso con la activación de la solenoide uno (Sol_1) de
la válvula A, que le da paso a la potencia neumática para que salga el
vástago del cilindro número uno, al llegar a su final de carrera activa
el sensor A1(sensor_A1), el cual a su vez es la condición para activar
la siguiente etapa del proceso que se basa en la salida del cilindro nú-
mero dos, para ello, con la condición cumplida se activa la solenoide
número tres (Sol_3) de la válvula B, este al llegar a su final de carrera
activa al sensor B1 (sensor_B1) el cual le da la orden para que retorne
a su posición de reposo el vástago del cilindro uno a través de la sole-
noide número dos (Sol_2) de la válvula A, de la misma forma cuando
este llega a su posición de reposo activa el sensor A0 (sensor_A0) con
el cual se activa la solenoide número 4 (Sol_4) de la válvula B para
llevar el vástago del cilindro dos a su posición de reposo con la cual
se completa el ciclo del proceso, una vez completado esto el algorit-

mo nos lleva a la posición de inicio en donde se repite el ciclo si el
proceso se activó en ciclo continuo o espera que el operador le dé la
orden para realizar nuevo ciclo en forma manual diagrama de flujo.
4. Diseño del algoritmo general para el control remoto y el

monitoreo del proceso a implementar
4.1. Diseño de Algoritmo de Control Remoto

El diseño del algoritmo de control remoto se plantea inicialmente de-
finiendo el modo de operación que se quiera implementar si es ciclo
único o ciclo continuo. Para el ciclo único utilizamos un pulsador que
se configurara y programara en el Scada que se implementará y para
el ciclo continuo se utiliza un switc. Para que estas entradas puedan
ser controladas remotamente deben direccionarse como bits como
podemos observar en la Tabla 10.
Tabla 10. Direccionamiento de entradas para control remoto

DIRECCIONAMIENTO PLC MÁSCARA
I:0/2 B3:0/2
I:0/0 B3:0/0
El control remoto diseñado se aprecia claramente en el diagrama de

flujo del diseño del control remoto planteado. Ver Diagrama de flujo
para control remoto.
Diagrama de Flujo de proceso de desplazamiento de paquetes algoritmo

de control y automatización
Diagrama de Flujo del proceso de dezplazamiento
de paquetes control remoto
4.2. Selección del Software Scada que se Implementará

En la realidad, en muchos casos no se plantea una simple necesidad
de adquisición y monitorización de datos. Cada vez es más frecuente
que el problema que desea resolver el empresario, además de la su-
pervisión y control de planta, incluya el registro y gestión de datos.
En el caso más general, las necesidades a cubrir se formulan como:
a) Conocer la situación de la planta y de la producción en tiempo
real.
b) Generación y registro de alarmas.
c) Adquisición de datos para análisis históricos, control de calidad,
cálculo de costos.
d) Generación de informes.
Y esto puede llegar a incluir funciones de:

Identificación de operarios.
Mensajería.
Gestión de almacén.
Gestión de mantenimiento.
Entonces, atender estas necesidades ya no es posible con la compra

de un software adecuado. Es preciso llevar a cabo un proyecto a ni-
vel de empresa que incluye: análisis de situación y de necesidades,
elaboración de especificaciones, configuración y adaptación del sof-
tware, redefinición y adaptación de procedimientos de trabajo y, fi-
nalmente, implantación y formación. Para ello es preciso buscar un
producto que soporte las necesidades y una empresa con experiencia
que pueda llevar a cabo el proyecto.
Existe por otra parte las necesidades creadas en los centros de for-
mación que ofrecen la respectiva capacitación, por así decirlo, para el
manejo de este tipo software, llámese universidades, institutos téc-
nicos, corporaciones, entre otros, ya que deben ofrecer al estudiante
una herramienta que cumpla con los requerimientos mínimos, por

eso se optó por analizar algunos paquetes presentes en el marcado y
presentaron las siguientes características:
Después de observar los datos anteriores y conociendo los requisitos

y prestaciones de un paquete Scada, se decide trabajar con la plata-
forma Factory Suite, de Wonderware, la cual ofrece excelentes carac-
terísticas para realizar labores de supervisión y control industrial.
Además, cuenta con distribuidores a nivel Colombia, que brindan so-

porte técnico a los usuarios.
Como alternativa pedagógica, el paquete Factory Suite de Won-

derware Corporation, ofrece una versión estudiantil, la cual maneja
todas las características de un paquete industrial pero con las limi-
taciones lógicas de un software para enseñanza, como son el tiempo
que permanece abierta la aplicación, el cual no es permanente como
la versión industrial, los anuncios de publicidad de la casa fabricante
del software, que son algunas de las limitaciones para versiones es-
tudiantiles.
Veamos ahora las características y prestaciones de este paquete:
Características y prestaciones
• Gráficos orientados a objetos
• Animación de objetos
• ActiveX
• SuiteLink/OPC
• Gráficos de tendencia históricos y a tiempo real
• Alarmas
• Programación
• Seguridad
• Actualización de lecturas/escrituras optimizada

• Generación de Informes Personalizados y Documentación
• Aplicaciones en Red
Gráficos orientados a objetos

Las aplicaciones fáciles de editar y configurar, representan un me-
nor tiempo de desarrollo. Con InTouch puede mover, redimensionar
y animar objetos o grupos de ellos tan sencilla y rápidamente como
imágenes estáticas. Dispone de todo tipo de herramientas de diseño:
dibujos sencillos, alineación, trabajo en múltiples capas, espaciado,
rotación, inversión, duplicación, copia, eliminación, etc. Todas estas
prestaciones se encuentran en una única y configurable caja de he-
rramientas o en sus menús (ver Gráfico 10).
Gráfico 10. Panel de trabajo con herramienta de diseño Scada

Fuente: Manual InTouch 9.5
Animación de objetos
Las propiedades de animación de los objetos de InTouch pueden ser
combinadas para ofrecer cambios complejos de tamaño, color, movi-
miento o posición. Permite un número ilimitado de objetos anima-

dos en cada pantalla. Incluye barras deslizantes verticales y horizon-
tales; botones discretos o con acciones asociadas; control de color
sobre textos, rellenos y líneas según valores discretos, analógicos o
de alarmas; control de anchura, altura, posición vertical u horizontal,
rellenos de objetos por porcentaje, visibilidad, visualización de datos
discretos, analógicos o textos con propiedades especiales, rotación,
intermitencia, entre otros (ver Gráfico 11).
Gráfico 11. Panel de controles

Gráficos de Tendencia históricos y a tiempo reales

La incorporación de gráficos históricos y en tiempo real en las apli-
caciones es sencilla a través de los objetos incorporados. Cada grá-
fico puede presentar hasta 16 plumas con referencias a variables y
ficheros históricos independientes. Cada uno de los gráficos dispone,
en tiempo de ejecución, de selección de variables, visualización del
valor en la posición del cursor, ampliación, desplazamiento o centra-
do. No existe límite en cuanto al número de gráficos a visualizar por
pantalla o en toda la aplicación (ver Gráfico 12).
Gráfico 12. Panel de tendencias

Alarmas
InTouch permite configurar y establecer prioridades de alarmas rá-
pidamente. Hasta 999 prioridades diferentes, cambios de color de
acuerdo con el estado de la alarma y hasta 8 niveles de jerarquía
entre grupos de alarma con posibilidad de hasta 16 subgrupos para
cada uno de ellos. No hay límite en el número de alarmas. Se pueden
visualizar todas o un extracto de ellas de forma histórica o en tiempo
real y grabar en disco o imprimir en diferentes formatos personaliza-
bles. Las nuevas funciones de alarmas distribuidas incluyen reconoci-
miento global o selectivo, desplazamiento por la lista y visualización
de alarmas procedentes de diferentes servidores en un único panel.
Por supuesto, es también posible la gestión distribuida de alarmas

en red, permitiendo la centralización de las mismas y acceso desde
cualquier nodo de la red.
Seguridad
InTouch ofrece hasta 10.000 niveles de acceso a los que puede asig-
narse un password, asegurando que las entradas a áreas no permiti-
das y operaciones condicionales de una aplicación se realicen correc-
tamente (ver Gráfico 13).
Gráfico 13. Panel de seguridad

4.3. Selección de las Señales a Monitorear o Supervisar en el Proceso

Las señales que se monitorean o supervisan a través del Scada están
definidas por las características del proceso objeto de estudio Des-
plazamiento de paquetes se muestran en la Tabla 11.
Tabla 11. Mapa de variables a monitorear o supervisar

DIRECCIONAMIENTO PLC TAGNAME TYPE DESCRIPCIÓN DEFINICIÓN
O:0/1 SOL_1 Binaria ELECTROVÁLVULA 5/2 SI=1; NO=0
I:0/5 SENSOR_A0 Binaria DETECTORES MAGNÉTICOS SI=1; NO=0
I:0/3 SENSOR_A1 Binaria DETECTORES MAGNÉTICOS SI=1; NO=0
I:0/6 SENSOR_B0 Binaria DETECTORES MAGNÉTICOS SI=1; NO=0
I:0/4 SENSOR_B1 Binaria DETECTORES MAGNÉTICOS SI=1; NO=0
Las señales SOL_1, SOL_2, SOL_3, SOL_4, se obtienen de las electro-

válvulas 5/2; las señales SENSOR_B1, SENSOR_B0, SENSOR_A0, SEN-
SOR_A1 se obtienen de los cuatro detectores magnéticos.
4.4. Selección de las Señales a Controlar en el Proceso

Las señales que se controlarán través del Scada están definidas por
las características del proceso objeto de estudio Desplazamiento de

paquetes se muestran en la Tabla 12.
Tabla 12. Mapa de variables a controlar remotamente

DIRECCIONAMIENTO
MASCARA TAGNAME TYPE DESCRIPCIÓN DEFINICIÓN
PLC
I:0/2 B3:0/2 B_P_ÚNICO Binaria Star Ciclo Único SI=1; NO=0
Star Ciclo
I:0/0 B3:0/0 B_P_CONTINUO Binaria SI=1; NO=0
Continuo
b_P_ÚNICO: Es el pulsador que le da el star al Ciclo Único.

b_P_CONTINUO: Es el pulsador que le da el star al Ciclo Continuo.
5. Determinar los requerimientos de hardware y software

para realizar la interfase entre el PLC y el PC
Requerimientos de hardware
5.1. Revisión de los Manuales Técnicos de los Controladores Lógicos

del Laboratorio
En el laboratorio de Neumática y Electroneumática de la Universidad
de La Guajira se adquirieron ocho Controladores Lógicos Programa-
bles (PLCs) Micro Logix 1200 de Allen Bradley con su respectivo sof-
tware de programación RS Logix 500 de Rockwell Automation y el
manual de referencia del conjunto de instrucciones boletines 1762
y 1764.
Características del hardware

El controlador programable Boletín 1762, Micro Logix 1200 tiene una
fuente de alimentación, circuitos de entrada y salida y un procesador.
El controlador está disponible en configuraciones de 24 E/S y 40 E/S.
Las características de hardware la podemos ver en las Tablas 13 y 14
y el Gráfico 14.
Gráfico 14. Cuadro: Características del hardware

Fuente: Manual Micro Logix 1200 y Micro Logix 1500, boletines 1762 y 1764
Tabla 13. Características del hardware
Tabla 14. Alimentación de entrada E/S incorporadas al controlador
Cables de comunicación
Se pueden usar los siguientes cables de comunicación con los contro-
ladores Micro Logix 1200.
1761-CBL-PM02 Serie C o posterior.
1761-CBL-HM02 Serie C o posterior.
1761-CBL-AM02 Serie C o posterior.
1761-CBL-AP00 Serie C o posterior.
2707-NC8 Serie A o posterior.
2702-NC9 Serie B o posterior.
Opciones de comunicación
El Micro Logix 1200 se puede conectar a una computadora. También
se puede conectar a la red DH485 usando un Convertidor de Interfase
Avanzado (Núm. de catálogo 1761-NET-AIC) y a una red DeviceNet™
usando una Interfase DeviceNet (Núm. de catálogo 1761-NET-DNI). El
controlador también puede conectarse a las redes DF1 Half-Duplex o

Modbus™ SCADA como esclavo RTU. Los controladores serie B tam-
bién pueden conectarse a dispositivos en serie usando ASCII.
5.2. Selección de los Dispositivos de Campo y PLC

El PLC que se definió para usar en esta investigación es el Micro Logix
1200 de Allen Bradley que es el que se encuentra en el laboratorio
de Neumática y Electroneumática de la Universidad de La Guajira con
sus respectivos componentes entre los cuales tenemos:
Fuente convertidor de 220 CA a 24 voltios CC.
Cable de comunicación 1761-CBL-PM02, ser, c.
Bananas para conexión de las entradas y salidas.
5.3. Selección de Interfases Físicas y Protocolos de Comunicación
5.3.1. Interfases físicas

Las interfases físicas que se seleccionan dependen de los equipos
disponibles en el laboratorio y que en esta investigación usamos en-
tre los cuales tenemos:
• PC.
• PLC Micro Logix 1200.
• Cable de comunicación 1761-CBL-PM02.
• Canal de comunicación RS 232.
La interfase de comunicación es como se muestra en el Gráfico 15 y

esta es propuesta por Allen Bradley en su Manual de controladores
programables Micro Logix 1200 y Micro Logix 1500, boletines 1762
y 1764.
Gráfico 15. Interfase física de comunicación

5.3.2. Protocolos de comunicación

Como ya tenemos definido el canal de comunicación RS 232, es ne-
cesario trabajar con un protocolo de comunicación compatible con
el canal, en nuestro caso el protocolo de comunicación es el DF1
Full-Duplex, esto debido a que el puerto de comunicación del Micro
Logix 1200 utiliza una interfase RS 232.
El protocolo de DF1 Full-Duplex proporciona una comunicación de

punto a punto entre los dos dispositivos. El protocolo DF1 Full-Du-
plex ofrece transparencia de datos y transmisión simultánea bidirec-
cional con respuestas incorporadas. Los controladores Micro Logix
1200 aceptan el protocolo DF1 Full-Duplex mediante la conexión RS-
232 a dispositivos externos tales como computadoras u otros compa-
tibles con DF1 Full-Duplex.
Por lo expuesto anteriormente el protocolo de comunicación utiliza-

do en esta investigación es DF1 Full-Duplex con un canal de comuni-
cación RS-232.
Para la comunicación de estos dos elementos utilizaremos el paquete

RS Linx clasic lite que es una versión comercial del software de co-
municaciones de Allen Bradley que acompaña a los paquetes de sof-
tware de PLC y Panel como son el RS Logix. Este paquete incluye los
protocolos de comunicación entre el PLC y la PC para los diferentes
modelos de hardware que se pueden programar con esos paquetes.
Gráfico 16. Pantalla de bienvenida de RS Linx Classic

El Gráfico 16 muestra la pantalla de bienvenida del programa, se debe

primero configurar un driver de acuerdo al tipo de cable de comunica-
ción con el que se esté trabajando, el cable con el que cuenta el Micro
Logix 1200 es de tipo serial. Existen varios drivers de uso común, el
driver serial para comunicarnos con un Micro Logix es el siguiente: Al
dar un clic en el menú communications\configure drivers, se entra a
la ventana de configuración de drivers de comunicación.
Del menú desplegable “Available Driver Types” se selecciona el dri-

ver adecuado de acuerdo con el tipo de cable, para el Micro Logix
1200 el driver a utilizarse es el RS–232 DF1 devices. Agregar el driver
a la lista de drivers configurados, se escoge el nombre del driver y

posteriormente se configura el driver. Los parámetros a configurar se
muestran en el Gráfico rs 232 DF1 (ver Gráfico 17).
Gráfico 17. configuración de drivers RS 232 DF1

Finalmente se tiene configurado el driver, para cualquier otro driver el

procedimiento de configuración es similar.
Gráfico 18. Dispositivo conectado al computador

Ahora podrá ver los equipos que estén conectados al computador en

ese momento para el caso de la investigación el equipo se denomina
paquetes (ver Gráfico 18).
5.4. Selección del Software Servidor de Datos

InTouch utiliza el Intercambio dinámico de datos (DDE) como pro-
tocolo de comunicaciones con otros programas de Windows, y con
servidores de DDE que se comunican con el “mundo real”. DDE es
un protocolo de tipo mensaje que requiere tres elementos de infor-
mación para establecer enlaces correctamente y transferir datos. El
nombre de aplicación, nombre de tópico y nombre de elemento.
DDE es el acrónimo para Dynamic Data Exchange (Intercambio diná-

mico de datos). DDE es un protocolo de comunicaciones diseñado por
Microsoft que permite a las aplicaciones en el entorno de Windows,
enviar y recibir datos e instrucciones entre sí. Este protocolo imple-
menta una relación cliente/servidor entre dos programas que se en-
cuentren actualmente en ejecución. La aplicación servidor propor-
ciona los datos y acepta solicitudes de cualquier otra aplicación que
solicita sus datos. Las aplicaciones solicitantes se llaman clientes.
Algunas aplicaciones (como InTouch y Excel de Microsoft) pueden ser
simultáneamente cliente y servidor. Las solicitudes de datos pueden
ser de dos tipos: solicitudes únicas o enlaces permanentes de datos.
Con las solicitudes únicas, el programa cliente solicita a la aplicación
servidor una “instantánea” de los datos deseados. Un ejemplo de una
solicitud única sería un programa (como Excel) ejecutando una macro
que genera un informe. La macro abriría un canal hacia otra aplica-
ción, solicitaría datos específicos, cerraría el canal y utilizaría esos
datos para generar el informe. Los enlaces de datos permanentes se
denominan “enlaces dinámicos”. Cuando una aplicación cliente con-
figura un enlace directo hacia otra aplicación, solicita a la aplicación
servidor que notifique al cliente siempre que el valor de los datos de
un elemento específico cambie. Los enlaces permanentes de datos

permanecerán activos hasta que el programa cliente o servidor ter-
minen el enlace o la conversación. Los enlaces permanentes de datos
son un medio muy eficaz de intercambiar datos, puesto que una vez
establecido el enlace, no se produce ninguna comunicación hasta que
el valor de los datos especificados no cambie. InTouch utiliza DDE
para comunicarse con controladores de dispositivos de E/S y otros
programas de aplicación de DDE.
InTouch proporciona la capacidad de definir los puntos (etiquetas)

de la base de datos tipo DDE que pueden obtenerse continuamente
desde otras aplicaciones de Windows por medio de DDE. La aplica-
ción que proporciona los datos a InTouch también debe soportar el
protocolo de DDE. Una aplicación ampliamente difundida que puede
funcionar conjuntamente con DDE es el programa de hojas de cálculo
Excel de Microsoft. InTouch puede leer y escribir valores desde y a
una hoja de cálculo de Excel. Además, Excel también puede leer y
escribir valores desde y a la base de datos de ejecución de InTouch.
Este intercambio se produce en tiempo real, con ambas aplicaciones
ejecutándose simultáneamente. Los valores de los datos obtenidos
de forma remota se actualizan automáticamente siempre que el valor
del elemento cambie en la fuente. Esta capacidad puede utilizarse
para configurar una super aplicación formada por dos o más aplica-
ciones interactuando entre sí. Por ejemplo, puede crearse una hoja
de cálculo que realice cálculos de optimización en una operación de
producción. La hoja de cálculo obtiene sus datos leyendo los valores
de la base de datos de InTouch. Algunos de estos valores se pueden
obtener de los controladores de campo y/o sensores. Entonces, In-
Touch puede leer los resultados desde la hoja de cálculo para contro-
lar varios parámetros de producción en sus valores óptimos.
El servidor KeepServerEx para PLCs es un programa que se instala en

un PC con un sistema operativo Windows de Microsoft que suministra

un medio de comunicación entre otro paquete de software (el cliente
OPC) y algunos aparatos. En otras palabras, KeepServerEx para PLCs
es un servidor traductor que permite hacer un puente de comunica-
ción entre el programa cliente OPC y algunos aparatos. Los servidores
OPC (OLE para control de procesos) permiten establecer un método
normalizado para que varios usuarios industriales compartan datos
de una forma rápida y robusta. Los productos servidores de OPC y
LinkMaster que vienen en este paquete han sido diseñados para cum-
plir con los requisitos que se encuentran en un ambiente industrial.
Este servidor OPC ha sido diseñado como un programa dividido en 2
partes. El primer componente suministra todas las conexiones OPC
y DDE y también las funciones de interfase del usuario. El segundo
componente es un conjunto de drivers que se acoplan a la primera
parte. Este diseño en dos partes le permite agregar o acoplar varias
opciones de comunicación a un uso SCADA (Supervisory Control And
Data Acquisition, esto es, adquisición de datos y control) usando un
producto único servidor de OPC, lo que reduce el tiempo de apren-
dizaje al crecer un proyecto. LinkMaster tiene las capacidades de un
servidor y un cliente, permitiendo el acceso, coleccionar, organizar y
enlazar datos desde otros servidores OPC y ofrece los datos a cual-
quier cliente OPC/DDE. Suministra medios de unir datos entre servi-
dores OPC, actuando como un puente universal para componentes
OPC servidores o clientes. La tecnología OPC corresponde a una ten-
dencia desde soluciones propietarias a arquitecturas abiertas que
suministran soluciones de menor costo, basados en normas estable-
cidas.
Los clientes OPC más populares son:

El software de Rockwell RSView32®
Cimplicity de GE
Genesis 32 de Iconics
PanelMate PC Pro de Cutler Hammer

Think & Do Live de Entivity
Think & Do Studio de Entivity
InTouch y OPC Link de Wonderware
Fix Dynamics y OPC Power Tool de Intellution
WinCC® de Siemens
OPC Quick client de KeepServerEx
Lab View y Lookout de National Instruments.
En esta investigación trabajaremos con InTouch y OPC Link de Won-

derware integrado con el KeepServerEx que en su modo demo permi-
te trabajar hasta por dos horas continuas de comunicación.
5.5. Requerimientos Mínimos del Equipo donde Correrán Software

Seleccionados
5.5.1. Software RS Logix 500
Hardware
Al menos un procesador Intel Pentium I.
16 MB de RAM para trabajar con procesadores SLC 500, SLC 5/01, SLC
5/02 o Micro Logix 1200.
Mínimo 10 MB libres de espacio en el disco duro.
Un adaptador gráfico VGA de 16 colores 640 x 480 o mayores.
Un ratón.
Software
El sistema operativo debe ser Microsoft Windows 95 o posteriores.
Una versión actualizada del software del RS Linx/RS Linx Lite compa-
tible con la versión RS Logix que se va a utilizar.
5.5.2. Software KeepServerEx

Requisitos mínimos del sistema
Windows 98
Pentium 200MHz (o más nuevo)
32MB RAM
Espacio de disco disponible 10MB
MS Internet Explorer 5.0 o más.
Sistema recomendado
Windows NT 4.0 SP5 o más nuevo,
Windows 2000, XP
Pentium 400 MHz
64 MB RAM
Espacio de disco disponible 10MB
MS Internet Explorer 5.0 o más nuevo.
6. Implementación del sistema Scada
6.1. Implementación de la Interfase de Control

La interfase de control se programa en el software InTouch 9.5 de
Factory Suite de Wonderware, se utiliza un pulsador para el ciclo úni-
co donde definimos el Tagname como b_P_UNICO y un Switch para
el ciclo continuo donde definimos el Tagname como b_P_CONTINUO
como se observa en los Gráficos 19 y 20, estos direccionamiento los
hacemos en forma de bits, los cuales nos permiten hacer el control
del proceso por cualquiera de las dos opciones de mando que elija el
operario.
Gráfico 19. Programación del pulsado con ciclo unico

Gráfico 20. Programación del switch con Ciclo Continuo

6.2. Implementación de las Interfases de Monitoreo

La interfase de monitoreo y supervisión se programa en el softwa-
re InTouch 9.5 de Factory Suite de Wonderware, las variables que se
quieren monitorear y supervisar se definieron teniendo en cuenta
cada uno de los componentes que hacen parte de la instrumentación
del proceso. Para poder monitorear estas variables fue necesario pro-
gramarlas en el entorno de programación de InTouch Windowmaker y
su simulación en que podemos ver en los Gráficos 21, 22 y 23.
Gráfico 21. Programación para el monitoreo del movimiento de cilindros

Gráfico 22. Programación para el monitoreo de la activación del sensor

Gráfico 23. Programación para el monitoreo de la activación de solenoides

Con las variables programadas en InTouch hacemos el monitoreo y

supervisión de todo el proceso de la aplicación donde podemos ob-
servar los elementos que conforman el Scada entre los cuales tene-
mos: El pulsador que activa el mando de ciclo único, el switch que ac-
tiva el mando del ciclo continuo, los cilindros uno y dos, las válvulas
5/2 biestable con sus solenoides y los cuatro sensores. Esta pantalla
es la de programación en el entorno WindowMaker de InTouch (ver

Gráfico 24).
En el Gráfico 25 podemos observar la pantalla de simulación don-

de se realiza la supervisión del proceso. En esta podemos mirar el
cambio de estado de cada una de las variables que se supervisan en
tiempo real.
Gráfico 24. Pantalla de programación Windowmaker

6.3. Implementación la Red de Comunicaciones

La implementación de las comunicaciones se desarrolló de acuerdo a
lo planteado en la definición de las interfases de comunicación para
el proceso de desplazamiento de paquetes, para poder comunicar el
PLC con el proceso instrumentado se hizo con cableado estructurado
ver Gráficos 26 y 27, donde se aprecia el cableado físico del PLC con
el proceso, este cableado depende en gran parte de la estructura del
PLC, el cual es de tipo compacto de manera que su configuración de
entradas y salidas proporcionan una manera mucho más ágil de con-
trol de los dispositivos en donde se identifican estas I/O en la parte

superior y posterior de la superficie superior del controlador respec-
tivamente, las entradas identificadas en el sistema de desplazamien-
to de paquetes son: el pulsador de ciclo único y el switch de ciclo
continuo, los cuales son las variables a controlar en el sistema, están
cableadas con bananas de conexión en la ranura de entradas del PLC
en la dirección, I:0/2 y I:0/0 respectivamente junto con las variables
de entradas a monitorear que son los diferentes sensores de tipo me-
cánico direccionados en I:0/5, I:0/3, I:0/6, I:0/4 correspondientes a las
delimitaciones de los dos cilindros utilizados en el sistema; estos dis-
positivos mencionados representan la fase preliminar del manejo y
control del proceso de desplazamiento en donde se provee al sistema
de unas señales de mando tipo binarias que pasarían a una segunda
instancia de control que es transmitida por el PLC u controlador por
medio del programa diseñado en una de las herramientas o softwa-
re RS Logix 500, el cual trabaja con el lenguaje Ladder, facilitando a
los dispositivos de entradas y salidas las señales provistas para su
funcionamiento, cuyo direccionamiento está dado por O:0/1, O:0/3,
O:0/2, O:0/4, en donde están cableados los distintos solenoides que
están relacionados a las electroválvulas para su respectiva conmuta-
ción permitiendo el paso de la fuerza de acción en los elementos de
campo.
De este modo es importante hacer énfasis en la forma de comunica-

ción de la fase PC con el PLC u controlador el cual permite la estructu-
ra base de la comunicación de los dispositivos relacionados entre el
circuito de campo con el sistema de monitoreo y supervisión mane-
jada por la estructura de programación que debe contener el contro-
lador (PLC), para poder llevar a cabo el trabajo de desplazamiento de
los paquetes en el tablero entrenador Pnutrainer-200; esta comuni-
cación de PC a PLC es posible por el cable 1761-CBL-PM02 de la serie
C compatible con el Allen Bradley Micro Logix 1200, y el protocolo de
comunicación DF1 Full-Duplex, con el servidor de datos KeepServe-

rEx, esta comunicación de acuerdo a lo comentado sigue la secuencia
PC-PLC-circuito de campo.
Gráfico 25. Pantalla de supervisión y control
Gráfico 26. Cableado de salidas en PLC con el proceso

Gráfico 27. Cableado de entradas y salidas PLC con el proceso

155
CONCLUSIONES
El tablero entrenador P-neutrainer-200, permite que los estudian-

tes de la Universidad de La Guajira puedan instrumentar procesos
industriales aplicando tecnología electroneumática dado que los
componentes utilizados son de tipo industrial; los procesos simula-
dos se extraen de los utilizados en la industria actual, con la tecno-
logía utilizada por estos tableros se alcanza hasta el primer nivel de
la pirámide de automatización, además de lo anterior el laboratorio
cuenta con una serie de ayudas didácticas que permiten que haya
un desarrollo estructurado aplicando la técnica inductiva a través de
las prácticas, las cuales están diseñadas por nivel de complejidad, es
decir, desde las más sencillas hasta las más complejas. Es importante
para todas las personas que pretenden entrar al campo de la auto-
matización industrial, adquirir ciertas bases teóricas, por cuanto es
importante refrescar esos conceptos por medio de herramientas de
aprendizaje apoyadas por un conjunto de prácticas encaminadas a
afianzar los conocimientos.
La estrategia de control se implementó por medio de un PLC, Micro

Logix 1200 de Allen Bradley, el cual se programó en lenguaje de es-
calera por medio del software RS Logix 500 de Rocwell Automation,
el proceso que se escogió fue el de desplazamiento de paquetes, al
cual se le agregó un interruptor para implementar una función adi-
cional de operación en ciclos continuos de forma automática, con el
desarrollo de esta aplicación se logró alcanzar el segundo nivel de la
pirámide de automatización.
Una vez se diseña y programa la lógica de control en el PLC Micro

Logix 1200 de Allen Bradley en este se definen variables para per-
mitir el acceso externo a la memoria por medio de comunicaciones
industriales, lo que facilitó el desarrollo de un control remoto a tra-
vés de una aplicación Scada en un PC, utilizando el servidor de datos
KeepServerEx se accede a la información del PLC, convirtiéndola a
un formato DDE que es un estándar de Windows por medio del cual
la aplicación Scada para el control remoto, desarrollada en InTouch
puede leer y escribir en la memoria del PLC sin ningún tipo de res-
tricción. El propósito del diseño de la aplicación Scada fue buscar un
entorno similar al instrumentado en el tablero Pneutrainer-200 por
cuanto se implementaron los mismos elementos de control, y se di-
bujaron los sensores, actuadores y cilindros de la misma forma como
se realizó en el montaje programándose la dinámica de lo que ocu-
rre en la realidad, de la misma forma el facilitador puede desarrollar
otras prácticas.
El servidor de datos KeepServerEx que se utilizó para efectos de esta

investigación sirvió de traductor y permitió hacer un puente de co-
municación entre el programa cliente InTouch por medio del protoco-
lo DDE y el PLC. El PLC Micro Logix 1200 se comunicó perfectamente
con el PC a través del canal RS-232 protocolo DF1 Full-Duplex.
Los requerimientos de hardware fueron determinados por la dispo-

nibilidad de estos equipos en el laboratorio de automatización de
la Universidad de La Guajira, el cual cuenta con seis tableros Pneu-
trianer-200 con sus respectivos elementos de instrumentación, un
PC para cada estación en el cual se encuentra instalado la aplicación
demo del software KeepServerEx, que permite sesiones de trabajo
sin restricción de hasta dos horas y cuenta con drivers de diferentes
fabricantes, en el cual incluye los del PLC Micro Logix 1200, que hace
parte de los elementos de cada tablero. El software Scada que se es-
cogió para la implementación fue le Intouch 9.5 en versión demo el

cual permite programar hasta 32 tagnames, por su alto uso en la in-
dustria y recomendado por las directrices académicas de la Universi-
dad de La Guajira.
El menú de herramientas software SCADA permite al desarrollador

crear interfaces de usuario (HMI) amigables, dinámicas, prácticas y de
fácil manejo para el operador, estas pueden ser adaptables y aplica-
bles a las necesidades de un proceso industrial propiamente dicho.
Con la implementación del Scada que se desarrolló en el programa

InTouch 9.5, del paquete Factory Suite de Wonderware para el pro-
ceso de desplazamiento de paquetes se logró controlar el proceso
cuando se quiere generar un mando para un solo ciclo y cuando se
quiere enviar una orden para producir en forma continua. Además se
logró supervisar y monitorear cada una de las variables objeto de es-
tudio. El desarrollo e implementación de una interfaz de comunica-
ción hombre-máquina de un proceso o planta facilitan el monitoreo y
control, ya que mantienen una línea de comunicación continua entre
las variables y los procesos de la planta y el operador utilizando un
computador.
159
RECOMENDACIONES
Revisar cada uno de los manuales y ayudas didácticas con los que
cuenta el tablero Pneutrainer-200 y el PLC Micro Logix 1200 lo que
permite desarrollar de manera gradual los ejercicios planteados
aumentando su nivel de complejidad. Antes de utilizar el entrena-
dor Pneutrainer-200 y el PLC Micro Logix 1200 se deben conocer y
analizar los componentes que forman el mismo, ya sean fuentes de
alimentación, terminales de entrada, terminales de salida e interco-
nexión de los mismos con interruptores, botones o pulsadores, cilin-
dros, solenoides entre otros, para evitar su mala utilización, deterioro
o destrucción del equipo o peor aún del PLC.
Hacer el montaje en la plataforma del Pneutrainer-200 de otros pro-

cesos con tecnología electroneumática susceptibles a ser llevados
hasta el desarrollo del Scada.
Usar otra estrategia de control como microcontroladores (PIC), PID,

entre otros para hacer el control al proceso de desplazamiento de
paquetes y observar sus resultados.
Adquirir la licencia para el uso del servidor de datos KeepServerEx

e InTouch, para tener mayor cantidad de tiempo en la supervisión y
control y manejar un número mayor de tagnames en los procesos que
se instrumenten.
Poner en práctica el Scada del proceso de desplazamiento de paque-

tes para que sirva como guía a los estudiantes que quieran profundi-
zar en el desarrollo del tercer nivel de la pirámide de automatización.

Programar una pantalla en el entorno de programación Windowmaker
de InTouch para ser utilizada en forma genérica para cualquier proce-
so que pueda ser controlado y supervisado con esta herramienta.
Desarrollar una investigación que permita llevar hasta el cuarto nivel

de la pirámide de automatización (Nivel de Gestión) el proceso de
desplazamiento de paquetes.
161
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Arnau, A., Ferrero, J. (2000). Sistemas electrónicos de comunicaciones

I. Universidad Pontificia de Valencia.
Baydal, E. (2005). Ejercicios y prácticas de redes de computadores. Uni-
versidad Politécnica de Valencia.
Behrouz A., F. (2003). Data Communications and Networking. Mc-
Graw-Hill.
Blake, R. (2004). Sistemas electrónicos de comunicaciones. México:
S.A. Ediciones Paraninfo.
Blanchard, M. y otros (1985). Le Grafcet, de nouveaux concepts. ADEPA.
Canada: Cepadues Editiones.
Cajina, C. (2008). Control Lógico Programable. De Soltec.
Creus, A. (2006). Instrumentación Industrial. Colección Productiva.
Marcombo.
Crovi, D. (2006). Educar en la era de las redes. Universidad Autónoma
de México.
Date, C. J. (2001). Introduccion a los sistemas de bases de datos. Edito-
rial Pearson Printice-Hall.
González y otros (2005). Carga mental y fatiga laboral. Madrid: Pirá-
mide.
Guillén Salvador, A. (1992). Introducción a la neumática. Ed. Marcom-
bo.
Hyde, O., Hyde, J., Hyde, J., Cuspinera, A., Coaut, Regué, J., Coaut (1997).
Control electroneumatico y electrónico. Ed. Marcombo.
Jimenez, E. (2004). Técnicas de Automatización Avanzadas en Procesos
Industriales. Tesis Doctoral Universidad de la Rioja-España.
Joyanes, L. & Zahonero, I. (2011). Programación en java 6. Algoritmos,

programación orientada a objetos e interfaz gráfica de usuarios.
Kroenke, D. Database Processing: Fundamentals, Design and Imple-
mentation (7th edition).
Manual Electrotécnico de Schneider Electric, 1999.
Manual Micrologix 1200 (2002). Boletines 1762 y 1764 Apéndice E.
de Rockwell Automation.
Marcos, M. (2004). Pautas para la elaboración y diseño de interfaces de
usuarios.
Martínez, H. & Gámiz, J. (2003). Diseño y aplicaciones con autómatas
programables. UOC.
Mayol, A. (1987). Autómatas Programables, Colección Productiva. Mar-
combo, S.A.
Millán, S. (1996). Automatización Neumática y Electroneumática. Mar-
combo.
Mohinder, L. (2000). Piping Handbook. 7th ed. McGraw-Hill.
Mosley, D. (2005). Supervisión: la práctica del empowerment, desarro-
llo de equipos de trabajo y su motivación. Thomson.
Murcia, V. (2003). Implementación de un Sistema Modular Didáctico
para la Simulación de Procesos Industriales en la Universidad
Francisco de Paula Santander. Universidad Francisco de Paula
Santander, Colombia.
Ogata, K. (2010). Ingeniería de control moderna. Pearson.
Pallas, R. (2003). Sensores y acondicionadores de señal. Marcombo
Boixareu Editores.
Rodríguez, A. (2006). Sistemas Scadas. Colección Productiva. Marcom-
bo.
Rodríguez, Castro & Del Real (2006). Procesos industriales para mate-
riales mecánicos. Grupo coorporativo VisionNet.
Rodríguez, D. & Bordóns, C. (2005). Apuntes de ingeniería de control.
Sigillum Universitatis Literaria e Hispalensis.
Rojo, A. (2006). Metodología Estructurada para la Investigación. ISBN

980-12-1781-2.
Sempere, V., Cerdá, S. (2005). Comunicaciones industriales con Simatic
S7. Universidad Politécnica de Valencia.
Siemens. PC Industrial. Los sistemas operativos. 2000.
SMC International Training (2006). Neumática. Thomson y Paraninfo.
Spurgeon, E., Balcells, J., Romeral, J. (1997). Autómatas Programables.
Edición llustrated. Publicado por Marcombo.
Valcarcel, M. (2001). Automatización y Miniaturización en Química
Analítica. Springer Science & Bussines.
Villalobos, J. (2008). Introducción a la estructura de datos. Editorial
Pearson.
Weitzenfeld, A. (2005). Ingeniería de software orientada a objetos con
UML, Java e Internet. Thomson.
ANEXO A
DIAGRAMA GRAFCET DEL PROCESO DE DESPLAZAMIENTO
DE PAQUETES EN AUTOMATION STUDIO
ANEXO B
DIAGRAMA LADDER DEL PROCESO DE DESPLAZAMIENTO
DE PAQUETES EN RS Logix 500
ANEXO C
PROCESO DE DESPLAZAMIENTO DE PAQUETES INSTRUMENTADO,
CONTROLADO Y EN FUNCIONAMIENTO

Control Remoto

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Control Remoto

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Riohacha - La Guajira

Miembros de la Sala General

Printed and made in Colombia

Carlos Alberto Socarrás Bertiz

Dedico este libro a Dios, a mis abuelas que ha estado a mi lado

Gairlis Pinto Molina

Al único y sabio Dios, sea gloria mediante Jesucristo para siempre.

A Jesucristo, por darme la vida y porque no se cansa

CAPÍTULO I. LOS LABORATORIOS DE NEUMÁTICA Y ELECTRONEUMÁTICA

CAPÍTULO II. SISTEMAS DE CONTROL REMOTO

4. Monitoreo de Variables a Través de DDE................................................................. 61

CAPÍTULO III. DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN

1.1.1. Materiales industriales........................................................................ 101

5.1. Revisión de los Manuales Técnicos de los Controladores Lógicos

Las universidades públicas realizan grandes esfuerzos para garanti-

La Universidad de La Guajira adquirió los laboratorios de Neumática

El libro que presentamos es resultado de una investigación desarro-

En el proceso del desarrollo de la investigación se contó con la parti-

Industrial del Programa de Ingeniería Industrial, siendo todo esto un

Actualmente en los procesos de formación académica en las institu-

La comunicación industrial que se puede implementar en los diferen-

entrenadores de Neumática y Electroneumática y convertirlos en un

En el trabajo de investigación se implementará un sistema de control

Desde el punto de vista académico, se desarrolló una herramienta

muy importante para la educación de los estudiantes de la Universi-

1. SITUACIÓN ACTUAL LABORATORIO NEUMÁTICA Y ELECTRONEUMÁ-

El laboratorio de Neumática y Electroneumática es un área de los cen-

Las universidades hacen grandes esfuerzos económicos para contar

En el segundo nivel de automatización se sitúan los elementos capa-

En concordancia con lo anterior y teniendo en cuenta que las insti-

A este respecto es importante precisar que los equipos de laborato-

De continuarse usando el laboratorio de Neumática y Electroneumá-

Se pretende implementar un sistema de laboratorio integral que

2.1. Objetivo General

2.2. Objetivos Específicos

A continuación se presenta el procedimiento que llevaremos a cabo

1. determinar el funcionamiento del tablero de entrenamiento en

2. Seleccionar e instrumentar los procesos industriales susceptibles

3. Seleccionar la estrategia de control y automatización para el pro-

4. Diseñar el algoritmo general para el control remoto y el monitoreo

5. Determinar los requerimientos de hardware y software para reali-

6. Desarrollar la aplicación de control remoto y monitoreo a través de

1.1. Automatización Industrial

El proceso de automatización sencillo consta de tres bloques defini-

Gráfico 1. Componentes de un proceso industrial

1.1.1. Pirámide de Automatización

Básicamente se pueden definir cuatro niveles, los cuales son: Gestión

El empleo de computadores y autómatas programables como herra-

Gráfico 2. Pirámide de automatización

Nivel de Acción/Sensado (Nivel de Célula)

Nivel de Control (Nivel de Campo)

de información entre ellos (excepto algunas señales de control para

Un ejemplo de este tipo de sistemas sería un proceso de ensamblado

A pesar de tratarse de procesos aislados, esto no implica que no se

También es importante que estos dispositivos posean unas buenas

Nivel de Supervisión (Nivel de Planta)

de manera detallada, o bien mediante pantallas de resumen ser capa-

Nivel de Gestión (Nivel de Fábrica)

nivel no es relevante el estado y la supervisión de los procesos de

Con esta información, los gestores de la empresa pueden extraer es-

Con esta descripción vemos cómo y dónde se emplean las comuni-

SMC (2006). La Neumática constituye una herramienta muy impor-

2.1. La Evolución en la Técnica del Aire Comprimido

El descubrimiento consciente del aire como medio –materia terres-