REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA

LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MATURIN

MEJORAS DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO A LOS EQUIPOS ROTATIVOS DE LA
PLANTA DE ASFALTO DANIANCA C.A UBICADA
EN MATURIN, ESTADO MONAGAS.
Trabajo de Grado presentado para optar al título de
Ingeniero en Mantenimiento Mecánico

Autor: Br. José Luis Salazar Rodríguez

Tutor: Ing. Alberto Juy

Maturín, Septiembre 2018

 ÍNDICE GENERAL

Pp.
LISTA DE CUADROS……………………………………………………………...IV
LISTA DE FIGURAS……………………………………………………………….VI
LISTA DE GRAFICOS…………………………………………………………….VII
RESUMEN.....................................................................................................VIII
INTRODUCCION……………………………………………………………………1

CAPITULO

I. EL PROBLEMA
Contextualización del Problema...................................................................... 3
Objetivo de la Investigación ............................................................................ 5
Objetivo General ............................................................................................. 5
Objetivo Especifico ......................................................................................... 5
Justificación de la Investigación ...................................................................... 6

II. MARCO REFERENCIAL

Antecedentes de la investigación.................................................................... 8
Bases Teóricas ............................................................................................. 10
Petróleo ........................................................................................................ 10
Asfalto ........................................................................................................... 11
Propiedades Físicas del Asfalto .................................................................... 12
Tipos de Agregados para la mezcla Asfáltica ............................................... 14
Función de la Planta ..................................................................................... 16
Dosificador de Áridos .................................................................................... 16
Sensor de Nivel............................................................................................. 17
Cinta Dosificadora......................................................................................... 18
Cinta Transportadora .................................................................................... 18
Rodillo de Apoyo con Rodamiento Blindados ............................................... 19
Secador de Contra Flujo ............................................................................... 20
Quemador ..................................................................................................... 21
Motor Eléctrico .............................................................................................. 21
Mesclador Rotatorio ...................................................................................... 22
Elevador Inclinado ........................................................................................ 23
Filtro de Mangas ........................................................................................... 23
Mantenimiento .............................................................................................. 24
Planes de Mantenimiento ............................................................................. 25
Tipos de Mantenimiento ................................................................................ 25
Mantenimiento Correctivo ............................................................................. 25
Mantenimiento Predictivo .............................................................................. 26
Mantenimiento Preventivo ............................................................................ 26

II
Mantenimiento por Avería y Reparación ....................................................... 31
Forma de hacer Mantenimiento ................................................................... 31
Análisis de Modo Efecto de Falas (AMEF) ................................................... 32
Objetivos principales de (AMEF) .................................................................. 33
Fallas ........................................................................................................... 33
Clasificación de Fallas .................................................................................. 34
Tipos de Fallas ............................................................................................. 34
Bases Legales .............................................................................................. 35
La Constitución de la República Bolivariana de Venezuela .......................... 35
Normas Covenin 3049-93 ............................................................................. 37
Definición de Términos Básicos .................................................................... 38

III. MARCO METODOLOGICO

Modalidad de la Investigación ....................................................................... 40
Diseño de la Investigación ............................................................................ 41
Unidad de Estudio......................................................................................... 41
Técnicas e Instrumento de Recolección de Datos ........................................ 42
Observación Directa ..................................................................................... 42
Revisión Documental .................................................................................... 43
Entrevista no Estructurada............................................................................ 43
Técnica de Análisis de Datos ........................................................................ 44
Análisis Cuantitativo...................................................................................... 44
Análisis Cualitativo ........................................................................................ 44
Análisis de Contenido ................................................................................... 45
Diagrama causa y efecto .............................................................................. 45
Diagrama de pareto ...................................................................................... 46

IV. RESULTADOS
Situación actual de la planta de asfalto Danianca ........................................ 47
Análisis de las fallas de mantenimiento de la planta ..................................... 63
Realización del análisis de modo y efecto de fallas AMEF ........................... 73
Elaborar un plan de mantenimiento .............................................................. 80
Estimación del Costo/Beneficio ................................................................. 106
Beneficio Tangible ...................................................................................... 109
Beneficio Intangible..................................................................................... 109

CONCLUSIONES ....................................................................................... 110

RECOMENDACIONES ............................................................................... 111

REFERENCIAS .......................................................................................... 112

III
 LISTA DE CUADROS

CUADRO Pp.
1. Clasificación de los Cementos Asfaltico ................................................. 11
2. Registro de paradas en el periodo enero-junio 2018 .............................. 60
3. Fallas Presentadas en los Equipos Rotativos ......................................... 64
4. Reporte Total de Fallas .......................................................................... 67
5. Frecuencias Acumuladas de Fallas ....................................................... 69
6. Estudios de Fallas determinantes del Sistema ....................................... 70
7. AMEF de las Fallas presentada en los Equipos Rotativos ...................... 74
8. Inventario de los equipos rotativos .......................................................... 80
9. Plan de Mantenimiento Preventivo Sub-sistema Motor WEG ................. 81
10. Especificaciones de la grasa de los motores WEG ................................ 82
11. Plan de Mantenimiento Preventivo Sub-sistema tambor secador .......... 83
12. Plan de Mantenimiento Preventivo Sub-sistema mezclador....................84
13. Plan de Mantenimiento Preventivo Sub-sistema cinta transportadora
O recolectora .............................................................................................. 85
14. Plan de Mantenimiento Preventivo Sub-sistema Rodillo ........................ 86
15. Especificaciones de la grasa de los Cojinetes ....................................... 87
16. Especificaciones de la grasa de Rodamiento......................................... 88
17. Grasa para rodamientos de alto desgaste ............................................. 89
18. Aceite para los motores reductores ....................................................... 90
19. Cuadro de mantenimiento reductores y compresores ........................... 91
20. Actividad de mantenimiento para los equipos cada 10/horas ................ 92
21. Actividad de mantenimiento para los equipos cada 50/horas ................ 93
22. Actividad de mantenimiento Bi-anual cada 6 meses.............................. 95
23. Actividad de mantenimiento Anual ......................................................... 96
24. Plan de Mantenimiento Preventivo Sub-sistema Elevador .................... 97
25. Plan de Mantenimiento Preventivo Diario .............................................. 98
26. Plan de Mantenimiento Preventivo Semanal ......................................... 99

IV
27. Plan de Mantenimiento Preventivo mensual .......................................... 100
28. Plan de mantenimiento de las actividades de la planta ......................... 101
29. Costo/asociados .................................................................................... 106
30. Costo del plan de mantenimiento preventivo ......................................... 107
31. Pérdidas monetarias en relación a las fallas de los equipos .................. 108

V
 LISTA DE FIGURAS

FIGURA Pp.

1. Sistema de la planta terex ...................................................................... 16

2. Tolva de agregados fríos ........................................................................ 17
3. Sensor de nivel ....................................................................................... 17
4. Cinta dosificadora ................................................................................... 18
5. Cinta transportadora ............................................................................... 19
6. Rodillo Conductor ................................................................................... 19
7. Componente interno de un Tambor secador .......................................... 20
8. Quemador Interno ................................................................................... 21
9. Motor Trifásico ........................................................................................ 22
10. Cámara de mezcla ................................................................................. 23
11. Elevador de Carga ................................................................................. 23
12. Componentes interno del filtro de mangas ............................................ 24
13. Equipos principales que componen la planta de asfalto ........................ 48
14. Rodillo de retorno................................................................................... 53
15. Alineación de los rodillos de carga ......................................................... 53
16. Rodillo apoyadores del tambor secador ................................................. 56
17. Cámara Interna del Mezclador ............................................................... 57
18. Aletas de la cámara de Mezcla .............................................................. 58
19. Diagrama causa-efecto .......................................................................... 62

VI
 LISTA DE GRAFICOS

Pp.
GRAFICOS
1. Frecuencia de Fallas ............................................................................... 60
2. Distribución de Fallas de los Sub-sistema ................................................ 65
3. Reporte de todas las fallas ....................................................................... 68
4. Diagrama de pareto para todas las fallas ................................................. 70
5. Diagrama de pareto para todas las fallas relevantes................................ 72

VII
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MATURÍN

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO MECÁNICO

MEJORAS DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A

LOS EQUIPOS ROTATIVOS DE LA
PLANTA DE ASFALTO DANIANCA C.A UBICADA
EN MATURIN, ESTADO MONAGAS

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: Mantenimiento

Trabajo de Grado
Autor: José Luis Salazar Rodríguez
Tutor: Ing. Alberto Juy
Mes, Año: Septiembre, 2018

Resumen

El propósito de esta investigación tiene como objetivo proponer las mejoras

de las actividades de mantenimiento preventivo para equipos rotativos de la planta
de asfalto DaniancaC.A.Ubicada en Maturín estado Monagas. El funcionamiento de
los equipos rotativos de producción continúa. Para lograr los objetivos fue necesario
conocer el funcionamiento y operación de los equipos, lo que permitió aumentar su
rendimiento, reducir los costos de servicios de mantenimiento, alargar la vida útil de
los equipos basándose en el estudio y sugerencias, ya que sirvió para mejorar las
normas de mantenimiento. La investigación se encuentra enmarcada bajo la
modalidad de proyecto factible, sustentado bajo el tipo de investigación de nivel
descriptivo. En cuanto a las técnicas de recolección de datos, se empleó la
observación directa, entrevista no estructurada y la revisión documental; mientras
que en el análisis de datos, se utilizó el análisis cualitativo, cuantitativo y de
contenido. La unidad de estudio está constituida por una población referencial de
diez (10) personas. Se realizó el diagnostico la situación actual de la empresa con el
fin de enumerar las fallas, lo que permitió analizar las fallas con el propósito de
determinar las causas que las originan. Se seleccionaron los equipos críticos y se
aplicó la metodología (AMEF) con la finalidad de elaborar el plan de mantenimiento
preventivo. Seelaboró el plan de mantenimiento preventivo con la finalidad de
aumentar la vida útil de los equipos y se calculó la relación el costo/beneficio que
demostró su factibilidad económica.

Descriptores: planta de asfalto, funcionamiento, Mantenimiento, Equipos Rotativos

VIII
 INTRODUCCION

La percepción que tradicionalmente se ha tenido a nivel mundial sobre

el mantenimiento está cambiando debido a que los equipos son ahora más
automatizados y complejos en su diseño, asimismo se han desarrollado
nuevas técnicas, metodología de análisis, planificación y ejecución del
mantenimiento. De hecho, una de las formas más efectivas de minimizar los
costos por mantenimiento o parada imprevista, se ha determinado realizar las
mejoras mantenimiento preventivo de los equipos rotativos, toda vez que
cada día existen más presiones para gastar menos en reparaciones y a su
vez obtener más producción, en la búsqueda de la disponibilidad y
confiabilidad operacional de los equipos mencionados. Al efecto, se destaca
que una de las mejores prácticas de alcanzar este objetivo, es conservar en
buen estado en sus equipos rotativos.
Pero esto solo se puede lograr si se toman acciones apropiadas que
aseguren el correcto funcionamiento de estos, el nivel de producción
requerido y una calidad de vida mejor sus trabajadores en armonía con el
medio ambiente. Es así que se puede señalar en la empresa DANIANCA se
aplican diferentes tipos de mantenimiento, sin embargo, el que tiene mayor
impacto y oportunidad de mejorar es el preventivo que se debe utilizar, ya
que en este se aplica de gran medida la ingeniería basada en la
determinación de los parámetros básicos para prevenir las fallas, realizar
inspecciones periódicas a los equipos rotativos en este caso, realizar
pruebas de capacidad a estos y en el tiempo para realizar reparaciones, los
cuales son fundamentales para la determinación de la confiabilidad y
disponibilidad de dichos equipos. La motivación a la búsqueda de opciones

1
que permitan tomar las decisiones y aplicar estrategias de mantenimiento
más adecuadas en función de producir mayor beneficio y menor costo de
mantenimiento de sus equipos rotativos, donde la decisión de reparar o
reemplazar puede ser tomada en la etapa de diseño de un nuevo sistema o
cuando exista una falla que pueda afectar directamente el ciclo de vida de los
mencionados equipos. Es de este modo, que el presente estudio pretende a
través de la propuesta de un plan de mantenimiento preventivo para los
equipos y aportar mejoras o modificaciones a la ejecución de los planes de
mantenimientos preventivos que actualmente se llevan a cabo. Es así que el
estudio efectuado ha sido desglosado en los siguientes capítulos, a saber:
En el Capítulo I se describe en forma sencilla todo lo referente al problema.
La formulación del problema, los objetivos a seguir para alcanzar el tema
propuesto, la justificación y el alcance de la investigación. El Capítulo II,
abarca todo lo relacionado al marco teórico que sustenta el proyecto,
apoyado en las investigaciones anteriores que arrojan valiosos antecedentes
a la investigación, así como el basamento teórico que le es pertinente al
mismo. El Capítulo III,esboza todo acerca del marco metodológico detallando
el tipo de investigación, diseño de la investigación, unidad de estudio, así
como la técnica de recolección de información, y las fases procedimentales
llevadas a cabo El Capítulo IV, muestra los resultados obtenidos, donde se
realizó un diagnóstico de la situación actual del mantenimiento mediante los
datos obtenidos del proceso de análisis de información, se analizaron las
fallas principales de la planta lo que permitió conocer causas y su efecto en
el funcionamiento de la maquinaria, lo que permitió realizar la planificación
del mantenimiento preventivo para evitar paradas inesperadas. Se
elaboraron conclusiones y recomendaciones. Por último, se exponen las
referencias.

2
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Contextualización del Problema

A nivel mundial, las grandes empresas han tenido que utilizar el

mantenimiento que permite minimizar las fallas encontradas en equipos y
que cumplan con su vida útil en las empresas, desde que la humanidad
comenzó a realizar proyectos y fabricar máquinas, se ha tenido la necesidad
de efectuar planes de mantenimiento para identificar las fallas y mejoras en
los equipos. Se han adoptado determinadas formas de aplicar un
mantenimiento preventivo, dependiendo de las características propias de
cada nación, de las necesidades y recursos con que se cuenten, para así
trazar proyectos que cumplan a cabalidad los pasos a seguir en un lapso
determinados de tiempo.
La programación del mantenimiento es una herramienta indispensable
para todo tipo de empresas o instituciones, ya que permite que los equipos y
maquinaria conserven la debida disponibilidad a largo plazo, objetivo que se
logra mediante inspecciones y mantenimientos programados, siempre que se
cuente con un personal capacitado para la ejecución de los mismos y una
excelente planificación del programa. Aumentar su productividad y mejorar su
imagen frente a la sociedad.
En Venezuela las empresas están viendo afectada su trabajo a causa de
equipos deteriorados o fallas, que no son atendidas a tiempo, debido a que
no cuentan con un plan de mantenimiento preventivo el cual permita

3
garantizar un buen funcionamiento de sus operaciones, basado en esto han
surgido técnica más utilizada que determine la vida útil de los equipos y que
permita determinar la gran mayoría de posibles averías de ellos en las
empresas.
La empresa Danianca C.A, ubicada en Maturín estado Monagas presta su
servicio de asfalto a distintos entes gubernamentales y empresa privada, la
cual cuenta con los siguientes sub-sistema como. Tolvas, Motores eléctricos
Reductores, cinta transportadora, rodillos, cadenas de arrastre, tambor
secado, y mezclador. Actualmente el mantenimiento de la planta de asfalto
Daniancano está actualizado con los estándares de mantenimiento
preventivo, se realiza de forma desorganizada donde no cuenta con un
sistema de planeación, organización, ejecución y control del mismo. A raíz de
esta primera situación mencionada se pretende unas mejoras de las
actividades de mantenimiento a los equipos rotativos de la planta. Es decir,
aplicando un mantenimiento adecuado. Con la finalidad de aprovechar la
vida útil y disminuir los altos costos por mantenimiento.
Después de realizar una revisión visual detallada a los equipos de la
empresa Danianca C.A, en busca de fallas presentadas en los mismos, se
pudo constatar que presentan las siguientes fallas: desajustes de la cinta
transportadora, rodamiento y chumaceras mal calibradas, falta de engrasey
desajuste de los pernos por vibración, el tambor secador presenta salida de
los agregados que ingresa por falta de mantenimiento, motores y reductores
con demasiado virutas o polvo del material que sale de las tolvas, además se
traban por falta de engrase o pérdida aceite. El mesclador no le realizan su
mantenimiento y presenta fuga de material, el elevador no le realizan su
limpieza adecuada en los rodamientos. La mayoría de estos equipos, son
monitoreados desde la cabina de control, se observan las características del
mismo su operatividad y confiabilidad en el mercado.
Por lo expuesto anteriormente, se considera oportuno y necesario
realizar las mejoras del plan mantenimiento preventivo en la empresa

4
Danianca C,A, con la finalidad de reducir las paradas innecesaria y otro
factor tendría que ver con el aspecto económico debido a que, con la
aplicación de dicho mantenimiento la empresa se estaría ahorrando una
gran suma reduciendo los gastos de reemplazo de pieza,mantener, preservar
la vida útil del equipo, sistema y maquinas, aumentaría la producción y en
general incrementar la productividad para poder competir con otras plantas
de asfalto de nuestro estado.

Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Mejorar de las actividades de mantenimiento preventivo a los equipos

rotativos de la planta de asfalto Danianca, C.A. ubicada en Maturín, estado
Monagas, con la finalidad de mantener en óptimas condiciones los equipos.

Objetivos Específicos

1. Diagnosticar la situación actual de la empresa con el fin de conocer las

fallas.
2. Analizar las fallas con el propósito de determinar las causas que lo
originan.
3. Seleccionar los equipos críticos y aplicar la metodología (AMEF) con
la finalidad de elaborar el plan de mantenimiento preventivo.
4. Elaborar el plan de mantenimiento preventivo con la finalidad de
aumentar la vida útil de los equipos.
5. Estimarel costo/beneficio, con el fin de estudiar su factibilidad
económica.

5
 Justificación de la Investigación

La investigación esta orienta en la aplicación de un plan de

mantenimiento preventivo a los equipos rotativo de la planta de asfalto
Danianca C.A, lo cual permitió el acondicionamiento a dichos equipos para
que trabajen en optima condiciones con su capacidad para lo que fueron
diseñado, reduciendo las paradas no programada por fallas, se pretende
obtener importantes logros para la empresa. Al llevar la producción a su
máxima capacidad de trabajo de forma que su aplicación contribuya a la
reducción de los costos al optimizar el sistema productivo.
Desde el punto económico este plan de mantenimiento, ayudará a reducir
los costos, evitando paradas innecesarias y optimizando la operatividad de
los equipos que conforman la planta de asfalto así garantizar una mayor
producción. Con la implementación del plan de mantenimiento sélogra:
Minimizar las fallas de los equipos, debido a que mediante su acción
preventiva o correctiva de acuerdo sea el caso se evitan. Desde el punto
social se impulsan las mejoras de las condiciones de trabajo en la empresa,
así como las condiciones humanas de los operadores de la planta de asfalto;
mejorando las jornadas laborales de la empresa y de los trabajadores.
Desde el punto de vista técnico, con la aplicación del plan de
mantenimiento, se podrá reducir las fallas que presentan los equipos
rotativos de la planta. De la empresa Danianca C.A, así como también
mejorar sus operaciones y disponibilidad logrando que cumplan con el
tiempo de vida útil. Este plan de mantenimiento tendrá un impacto económico
ya que reducirá los costos debidos a paro imprevistos lo cual ocasiona la
suspensión de las actividades solicitada por el cliente. En lo social mejorar
las condiciones de trabajo de los empleados dicha empresa, ya que se
evitarán las fugas de materiales altamente contaminantes, minimizando los
riesgos de enfermedades y accidentes laborales. Se eliminan los trabajos
forzosos de mantenimiento de reparación para poner operativa la empresa

6
por paradas inesperadas que con llevan a trabajar horas extras en
condiciones poco favorables.
Desde el punto de vista metodológico se pretende desarrollar una
investigación enfocada a la innovación tecnológica la cual incentivará a otros
estudiantes de ingeniería a desarrollar investigaciones en esta área y crear
tecnologías novedosas que permitan el desarrollo de nuevos conocimientos
acerca del tema. Se pretende incentivar el desarrollo de los trabajos de grado
hacia el empleo de tecnologías ecológicas que permitan desarrollo de los
futuros egresados.

7
 CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes de la Investigación

Con el propósito de fundamentar la presente investigación se hizo la

revisión de una serie de trabajos previos relacionados con el objeto de
estudio; que servirán de antecedentes. Los cuales fueron extraídos de
diferentes tesis con la finalidad de aportar elementos teóricos, conceptos, así
como informaciones y otros aspectos relevantes, a fin de orientar el sentido
de la investigación.
Vaquero, R. (2017) un Plan de mantenimiento preventivo para la
Unidad de Nitrógeno NT-181 de servicio de Coiledtubing para la empresa
ESVENCA ORIENTE, ubicada en Costo Arriba en el municipio Maturín del
estado Monagas. Trabajo Especial de Grado, realizado en el Instituto
Universitario Politécnico “Santiago Mariño”, extensión Maturín. Este Trabajo
de grado permitió establecer las actividades de mantenimiento preventivo
aprovechar al máximo la vida útil de los equipos y minimizar el alto costo de
los mismo, que le permitió a la empresa aprovechar su rendimiento
operacional de los recursos y contar con su disponibilidad. Se estimó el
costo/beneficio y se determinó la factibilidad económica para la utilidad
eficiente para la unidad de nitrógeno NT-181. Se concluyó que la aplicación
del plan de mantenimiento logró una reducción de las fallas en los equipos.
El aporte de este trabajo fue muy valioso, ya que ofrece conocimiento a la

8
elaboración y desarrollo del plan de mantenimiento que se va realizar, así
como el empleo de plan de mantenimiento que se va realizar, así como el
empleo de herramientas de análisis de modos y efectos de fallas
imprescindibles para la comprensión de las causas y consecuencias de las
fallas.
Raffo, J. (2016) Plan de mantenimiento preventivo Basado en las
condiciones para la flota de transporte perteneciente a la empresa ZAGO
Maquinarias C.A, Maturín estado Monagas. Trabajo Especial de Grado,
realizado en el Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”, extensión
Maturín. Esta investigación pretendió aumentar la capacidad operativa de los
equipos y el tiempo de vida útil de los mismo proporcionando un cambio
eficaz de acuerdo a las exigencias de los nuevos tiempos, para mejorar las
labores del personal del departamento de mantenimiento y todo lo que
dependa del mismo en cuanto las exigencias. El aporte de esta investigación
serán las pautas que se deben tomar en cuenta en los procedimientos
presentes dentro de un plan de mantenimiento preventivo, como son el
análisis del diagrama de Pareto, siendo este de mucha importancia para el
logro del desarrollo de la presente investigación.
Martí, R. (2015) Plan de mantenimiento preventivo basado en el
Análisis de falla a las maquinarias pesada de la empresa Evergasservices,
C.A Ubicada Maturín estado Monagas. Trabajo Especial de Grado, realizado
en el Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”, extensión
Maturín.La presente investigación tuvo como finalidad los resultados de las
fallas medulares que se presenta a los equipos, y de esta manera se
desarrollan las actividades de mantenimiento adecuadas a las necesidades,
por lo cual se recomienda su pronta puesta en funcionamiento a fin de
alargar la vida útil y aumentar la rentabilidad. Este trabajo aportara
conocimientos que sirvan de referencia y estructura del plan que puede tener
el presente proyecto.

9
 Bases Teóricas

Las bases teóricas representan la herramienta más sólida e

indispensable para la realización de un trabajo de investigación ya que ello
se acentúa todas las teorías que puedan explicar la ocurrencia de algún
fenómeno determinado sometido a estudio, grupos e investigaciones y
teoremas establecidos por los científicos, en su afán de buscar explicaciones
lógicas y quizás muchas personas no puedan entender, el correcto dominio
de las bases teóricas aunado a un buen planteamiento del problema
garantiza el éxito en la realización de cualquier trabajo de investigación. A
continuación, se presenta una serie de fundamentos que proporciona los
conocimientos que permitirá entender lo que este proyecto.

Petróleo

De acuerdo a FENERCOM. (2016). ``El petróleo es, actualmente, la

principal fuente de energía, y la materia prima más importante objeto de
comercio entre los países. Más de la mitad de la energía que mantiene en
actividad a nuestra civilización proviene de esta fuente energética no
renovable. Se trata, entonces, de un recurso estratégico cuya carencia
provocaría el declive de la economía mundial``.
El petróleo está conformado por una mezcla de hidrocarburo entre los
que se encuentra gasolina, gas metano, gas-oíl, aceites, kerosén, etc.
Siendo el asfalto el ultimo derivado, qué es utilizado para la fabricación de las
mescla asfálticas, existen tipos de crudos que se clasifican de acuerdo a su
densidad, viscosidad. Esta clasificación está vinculada a la relación de peso
especifico y fluidez del crudo con respecto al agua y se mide atreves de
grados API (American Petroleum Institute). Esto es sometido a nuevos
procesos de fraccionamientos que permite obtener el fluido para el asfalto, tal

10
como se indico es usado para preparar la mezcla asfáltica en carreteras,
calles y caminos.

Asfalto

Es un material cementante, de color marrón oscuro o negro, de

consistencia sólida, semisólida o liquida de acuerdo al tipo de petróleo
procesado, en los cuales los principales componentes son los bitúmenes, y
que son obtenidos como residuos en la refinación del petróleo. Los tipos de
asfalto de pavimentación que pueden obtenerse comercialmente en el
mercado nacional pueden clasificarse como cemento asfaltico los cuales son
el producto directo de la refinación y el asfalto liquido que es el cemento
asfaltico mesclado con un solvente. Las propiedades físicas de los materiales
asfalticos que son de interés para la ingeniería de asfalto son consistencia,
durabilidad, adherencia, cohesión y pureza.
Los cementos asfaltico tal como son producido son empleados en la
pavimentación de carretera. Sé clasifican tradicionalmente en varios tipos, o
grados, en función a su penetración o viscosidad

Cuadro Nº 1.
Clasificación de los cementos asfalto
Penetración Viscosidad absoluta
40mm-50mm (más duro) AC-40=4000 Poise
60mm-70mm AC-20=2000 Poise
85mm-100mm AC-10=1000 Poise
120mm-150mm AC-05=500 Poise
200mm-300mm (mas blando) AC-40=4000 Poise
Fuente: Instituto Venezolano de asfalto

11
 En Venezuela hasta el año 1995 se identificaba los cementos asfaltico
(CA), en función de su penetración, pero a partir de esta fecha se modifico
las normas COVENIN 1670, y esta clasificación se hace de acuerdo a la
viscosidad, para determinar el contaminante el cual puede estar expuesto el
trabajador así como los factores que puede recibir en función del entorno en
las operaciones.Solo se comercializa los tipos A-20 y A-30 con las
propiedades físicas señala a continuación:

Propiedades físicas de los materiales asfaltico

En las propiedades más resaltantes de esta materia, para la elaboración es

necesario determinar qué tipo de asfalto se requiere el día de producción
para poder seleccionar los materiales que sirvan al desarrollo con normalidad
y establecer la calidad de la unión de los mismo que son de mucha
importancia dentro del desarrollo de la misma, relacionadas con las obras de
asfalto se encuentran:

Consistencia

Se define con el grado de fluidez (plasticidad), o resistencia a la

deformación, de un material asfaltico a una temperatura determinada. Se
debe recordar que esta es una característica fundamental de cualquier
asfalto, y lo que permite considerarlo (termoplástico), es decir que su
consistencia cambia con la temperatura; mientras más caliente este el
asfalto, menor será su viscosidad, es decir será más fluido.

Durabilidad

Se trata de la capacidad de un ligante o mezcla asfáltica para mantener

sus propiedades originales cuando es sometido a los procesos normales de

12
trabajo en las obras. Estos procesos son de almacenamientos y mezclado en
planta, transporte, extendido y compactación en el pavimento, luego durante
la etapa de trabajo a lo largo del periodo de servicio en obras. Es una
propiedad que es evaluada, a través del desempeño o comportamiento de la
mezcla en el pavimento, que depende no solo del material asfaltico sino del
diseño de la mezcla, característica de los agregados y proceso de
producción.

Adherencia

Según Martínez, E. (2010). Se traduce como la capacidad de un ligante

asfaltico para pegarse cuando está caliente, y mantenerse unido a un
agregado después de enfriarse, aun en presencia de agua o paso de los
vehículos. La adherencia es una propiedad inherente al asfalto, pero
depende también del tipo de cantidad y calidad de agregado. La adherencia
se mide en la combinación asfalto-agregado, ya sea por ensayo de inmersión
estática o dinámica, y mejor aun, por la medición de la perdida de estabilidad
mecánica de la mezcla.

Cohesión

Consiste en la habilidad de un material asfaltico para mantener

firmemente unidas las partículas de agregados, después que la mezcla ha
sido compactada y se ha enfriado a temperatura ambiente. Es el aporte
fundamental del líquido asfaltico al unirse a la fracción fina de la combinación
de agregado.
Pureza

La pureza de un asfalto está relacionada con el grado de carencia de

materiales insolubles en bisulfuro de carbono. Los asfaltos provenientes de

13
proceso de refinación son, en forma general más del 99% soluble y por lo
tanto son prácticamente bitúmenes puros. Por otra parte, la pureza también
se relaciona con que el asfalto no contenga agua. Un asfalto de refinería está
totalmente libre de agua, pero durante su transporte o manejo en la
plantapuede haber agua libre que es atrapada por el asfalto formándose
burbujas que pueden hacer explosión cuando el asfalto se calienta a las
temperaturas de trabajo.

Calidad y cantidad del agregado

Unidad a la importancia de las propiedades físicas del cemento

asfaltico, se encuentra también los agregados que forman parte clave de la
mezcla asfáltica recibiendo esta denominación cualquier material mineral, en
forma de partículas, granos, o fragmentos que, adecuadamente
proporcionado en diferentes tamaños conforman una mezcla asfáltica. Los
agregados convencionales son las arenas simplemente cernidas y lavadas,
las gravas de frio natural, generalmente de granos redondeados o angulares
para facilitar la trituración y los provenientes de canteras, como las calizas y
los granitos de forma plana. Los agregados conforman aproximadamente
entre el 90 y el 95% del total de la mezcla asfáltica.

Tipos de agregado para la mezcla asfáltica

Los agregados se clasifican de acuerdo a su origen o al proceso de

obtención, pudiendo ser:

14
 Agregados naturales

Se trata de aquellos materiales que se emplea tal como han sido

obtenido de los saques, préstamos o ríos natural, sin ningún otro
procedimiento que la eliminación del sobre tamaño.

Agregados procesados

Se denomina agregados procesados a los materiales que han sido

triturados y cernidos con el fin de modificar su forma, tamaño y distribución
granulometría en un menor grado su textura.

Agregados sintéticos o artificiales

Esta conformados por los agregados que no se encuentra en la

naturaleza y se obtiene como producto del procedimiento físico o químicos
de otros materiales.

Combinación de los agregados

Muy rara vez se obtiene un material que, sin ser procesado o mezclado
con otros, satisfagan directamente los requisitos granulométricos impuestos
en las especificaciones de construcciones de carreteras. La insuficiencia
granulométrica que presenta un agregado puede ser mediante la adición o
combinación de uno o más agregados adicionales de tal manera que la
mezcla de ellos resulte cumplan con los parámetros de tales especificaciones
establecidas.

15
 Función de la Planta

De acuerdo a Martínez, E. (2010). El proceso productivo de esta

modalidad de planta, se inicia con la dosificación de agregados vírgenes a
través del pasaje dinámico individual del mismo. La etapa siguiente es el
secado de los agregados en el horno rotatorio con llama directa en contra
corriente. Una vez seco, los agregados pasan por un mezclador continuo tipo
pull mil, de dos ejes paralelos donde reciben la adicción del cemento asfaltico
o bituminosa y filler. La dosificación del cemento asfaltico se realiza de forma
continua a través de las bombas dosificadoras y el filler atreves de los sinfín
con velocidad variable. La mezcla elaborada es conducida hasta los silos de
descarga por un elevador de arrastre, donde será transferida para los
camiones. El sistema estándar de recuperación de fino es atreves de filtros
de vía secas, con filtrados primarios en el separador estáticos y recopilación
del polvo en el mezclador (Ver figura 1).

Figura 1. Sistema de la planta Terex.

Dosificador de áridos

El dosificador, posee en la parte superior de la boca de alimentación

donde los áridos son alimentados por medio de palas cargadoras. Por
gravedad, paredes con elevados grados de inclinación para facilitar el flujo

16
de materiales, contener los áridos de granulometría adecuada para la mezcla
y las aperturas de las compuertas deben estar bien fijadas así como las
compuertas deben estar libre de cualquier objeto extraño.( Ver figura 2).

Figura 2. Tolva de agregados frío.

Sensor de nivel

Utilizado para verificar el nivel mínimo de silo. En el momento en que los

áridos dentro del silo alcanza este nivel, suena una señal para avisar al
operador de la pala cargadora la falta de material, al mismo tiempo se prende
una señal luminosa en la parte de arriba del silo para también ayudar a
indicar la falta de material. (Ver figura 3).

Figura 3. Sensor de nivel.

17
 Cinta dosificadora

Este componente tiene la función de dosificar los áridos vírgenes. Esta

cinta posee una balanza de pesaje individual donde cada material es pesado
separadamente de manera dinámica la célula de carga trabaja por
compresión y su error es menor al 1%. La cinta dosificadora es accionada
atreves de un motor-vibrador de engranaje paralelos. La variación en la
velocidad de la cinta es lograda atreves de un inverso de frecuencia, que
aumenta o disminuye la velocidad dependiendo del flujo de material
necesario para la producción especifica. (Ver figura 4).

Figura 4.Salida de material en frio.

Cinta transportadora

Tienen como función de recolectar todo el material virgen que fue

pesado en la cinta dosificadora y transportada hasta el tambor secador. La
cinta colectora y transportadora son accionada a través de motor-reductor de
engranaje paralelos montados directamente en los tambores conductores, la
cinta tiene velocidad constante y los tambores, conductor y conducido, son
auto-centralizados, característica que ayuda a corregir pequeñas
desalineaciones de la cinta. La planta posee dos cintas una horizontal
llamada cinta recolectora, que recibe los áridos de la cinta dosificadora y otra

18
inclinada llamada cinta transportadora, que lleva los áridos al tambor secador
(Ver figura 5).

Figura 5. Cinta transportadora.

Rodillos de apoyo con rodamientos blindados:

Estos rodillos cumplen en la parte interna de apoyo garantizando larga

vida útil al conjunto Dosificadores con altura de abastecimiento de sólo 3,8 m
en el lado más alto de las extensiones localizadas en los silos posteriores.
Además de aumentar el volumen de estos silos, facilitan su carga, pues
ofrecen excelentes referencias al operador. Es posible también apoyar la
pala en las divisiones entre silos, construidas con material de gran
resistencia. Todos estos factores combinados garantizan una carga perfecta
y libre de contaminación entre los diferentes silos. (Ver figura 6).

Figura 6. Rodillo conductor.

19
 Secador de contra flujo

Los sistemas de secado son fundamentales para el perfecto

funcionamiento de una planta de asfalto. Por esta razón, el sistema de
secado de la Planta Contra flujo, el cual busca de maximizar la eficiencia de
secado y la economía de combustible. La sección inicial, proyectada con
mayor diámetro que el resto del cuerpo secador, reproduce el efecto de un
Venturi, desacelerando los gases y evitando que un significativo porcentaje
de partículas de mayor tamaño se arrastre al sistema de agotamiento. El
accionamiento del secador se realiza a través de motor reductor, eliminado el
uso de cadenas (Ver figura 7 y 8).

Figura 7.Componente interno del tambor secador.

Figura 8. Tambor secador externo.

20
 Quemador

Su función es generar calor suficiente para secar y calentar los

agregados subiendo su temperatura a alrededor de 150 a 160 C funciona
con un sistema de automatización del combustible a baja presión. El
quemador Terex CF-04 tiene un doble sistema de atomización, compuesto
por la bomba de engranaje y aire comprimido. Esto garantiza una perfecta
atomización del combustible, mejor desempeño de combustión y
consecuentemente economía en el consumo de combustible, Potencia
térmica de 12.000.000 Kcal/h, diesel, aceite pesado y etanol; Cámara de
video para visualización de la llama; Sistema de control de llama con sensor
infrarrojo; Kit para quema de gas (GLP) opcional. (Ver figura 9).

Figura 9. Quemador interno.

Motor eléctrico trifásico

Los motores eléctricos trifásicos, se fabrican en las más diversas

potencias, desde una fracción de caballo hasta varios miles de caballos de
fuerza (HP), se los construye para prácticamente, todas las tensiones
y frecuencias (50 y 60 Hz) normalizadas y muy a menudo, están equipados
para trabajar a dos tensiones nominales distintas. Se emplean para

21
accionarmáquinas-herramienta, bombas, montacargas, ventiladores, grúas,
maquinaria elevada, sopladores, etc. (Ver figura 10).

Figura 10. Motor trifásico.

Mesclador rotatorio

Se preocupa con todos los factores que influyen en la calidad de mezcla

final de la mezcla bituminosa. Por esta razón, ofrece un sistema de aletas
dentadas con fuerte acción mecánica de mezcla y un sistema singular para la
dosificación de los finos. Aletas dentadas, Gran energía mecánica para el
proceso de la mezcla; Zona de la mezcla con bajísimos niveles de oxígeno; •
El exclusivo sistema de aletas dentadas, hace que el material permanezca
retenido en la parte inferior del mezclador externo rotativo, recibiendo
elevado número de golpes con fuerte intensidad, lo que se traduce en gran
energía mecánica, una mezcla bituminosa homogénea y de excelente
calidad; la utilización de acero de alta dureza como revestimiento del fondo
del mezclador.(Ver figura 11 en la pág. 23).

22
 Figura 11. Cámara de mezcla.

Elevador inclinado

Este cumple una función importante por eso se desarrolló el sistema

Dragmixer: un elevador reclinable, cuyo objetivo es evitar que la mezcla
bituminosa vaya a ser separada en el elevador. Con su accionamiento se
realiza atreves de un motor reductor de engranajes paralelos y la cadena
conducida en las partes internas a través de guías de acero. (Ver figura 12).

Figura 12. Elevador de carga.

Filtro de mangas

El objetivo principal del filtro de mangas es evitar la polución

atmosférica provocada por partículas de polvo en suspensión en los gases

23
de la combustión de la planta de asfalto. El segundo objetivo es de la
recuperación del polvo que sería cargado por las corrientes de los gases de
combustión, y devolverlos al proceso de producción de la planta, ya que este
material recobrado, de granulometría muy fina es de gran importancia en la
composición de la mezcla bituminosa, esta materia llega a representar hasta
2,5% del material total empleado y es el agregado más costoso. (Ver figura
13).

Figura 13. Componentes internos del filtro de mangas.

Mantenimiento

Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un

sistema productivo a un estado específico para que pueda cumplir un
servicio determinado según la Norma Covenin 3049-93. Esta ley indica que
un mantenimiento es necesario para mantener los quipos en óptimas
condiciones y prolongar su vida útil en una empresa, institución u
organización.
De lo anterior se determina que el objetivo del mantenimiento es reducir
las fallas a modo de conservar en buenas condiciones la maquinaria o
equipo existente en una empresa, a fin de garantizar su funcionamiento,
controlar el mantenimiento utilizando certeramente los recursos disponibles,

24
tomando en cuenta que la aplicación de un mantenimiento adecuado es
fundamental para prolongar la vida útil de los equipos.

Planes de mantenimiento

Los planes de mantenimientos son procedimientos de trabajo que se

prepara para ayudar al personal de mantenimiento. Se elabora teniendo en
cuenta los catálogos de los equipos suministrados por el fabricante y la
experiencia de los técnicos.

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento correctivo

Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de

eliminar de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a
mediano plazo. Las acciones más comunes que se realizan son:
modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de
proceso, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos
básicos de mantenimiento y conservación. Este tipo de actividades es
ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento y/o entes
foráneos, dependiendo de la magnitud, costos, especialización necesaria u
otros; su intervención tiene que ser planificada y programada en el tiempo
para que su ataque evite paradas injustificadas.
Ventajas del mantenimiento correctivo
1) Evita las paradas injustificadas.
2) Se analiza el proceso donde está involucrada la falla de manera
generar, con el propósito de eliminar la recurrencia de fallas.
3) En algunos casos minimiza la necesidad de acciones del
mantenimiento periódico o preventivo.

25
Desventajas del mantenimiento correctivo
1) Es muy probable que se originen algunas fallas al momento de la
ejecución, lo que ocasiona que este sea más tardado.
2) El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de
comprar los repuestos de recurso en el momento que se necesita.
3) No se puede asegurar el tiempo en que tardara al repararse dichas
fallas.

Mantenimiento predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que

esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento
en que el equipo deja de trabajar en sus condiciones óptimas.
Ventajas del mantenimiento predictivo
1) Se evitan prácticamente todas las paradas no planificada por avería.
2) Se alarga los intervalos productivos entre paradas para mantenimiento
y se minimiza los tiempos de reparación.
3) Se evitan las pérdidas de producto por paro en el proceso productivo,
4) Se impide penalizaciones por retraso en las entregas.

Desventajas del mantenimiento predictivo

1) Siempre que hay un daño, necesita reparación.
2) Requiere equipos especiales y costosos.
3) Es importante contar con personal más calificado

Mantenimiento preventivo

Es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante

realización de revisiones y reparaciones que garanticen su buen
funcionamiento y fiabilidad, el mantenimiento preventivo se realiza en
equipos en condiciones de funcionamiento, por oposición al mantenimiento

26
preventivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que
dejaron de funcionar o están dañados.
Evolución del mantenimiento preventivo: desde el principio de los
tiempos, el hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo,
aun a las más rudimentarias herramientas o aparatos. La mayoría de las
fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue
sucediendo en la actualidad. Al principio solo se hacía mantenimiento cuando
ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba
“Mantenimiento de Ruptura o Reactivo”.
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un
nuevo concepto en mantenimiento que simplemente seguía las
recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que
se deberían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y sus
dispositivos. Esta nueva tendencia se llamó “Mantenimiento Preventivo”.
Como resultado los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus
supervisores, mecánicos, electricistas y otros técnicos, desarrollaran
programas para lubricar y hacer y hacer observaciones clave para prevenir
daños al equipo.
Aun cuando ayudo a reducir pérdidas de tiempo, el mantenimiento preventivo
era una alternativa costosa. La razón: muchas partes se remplazaban
basándose en el tiempo de operación, mientras podían haber durado más
tiempo. También se aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente.

Ventaja del Mantenimiento preventivo

1) Se hace correctamente, exige un conocimiento de las maquinas y un

tratamiento de los históricos que ayudara en gran medida a controlar
la maquinaria e instalaciones.

27
 2) El cuidado periódico conlleva un estudio optimo de conservación con
la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un
correcto sistema de calidad y a las mejoras de los continuos.
3) Reducción del correctivo representara una reducción de costos de
producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una
planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así
como una previsión de los recambios o medios necesarios.

Desventajas del Mantenimiento preventivo

1) Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El

desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos
especializados.
2) Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento
preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin
mejoras sustanciales en la disponibilidad.
3) Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo producen
falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear
sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo a un trabajo
que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operativos
de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

Varios gráficos pueden ser utilizados para visualizar rápidamente la

actuación del mantenimiento:
a. Horas de cuadrilla por quincena: permite determinar tamaño de la
dotación, estabilidad, crecimiento o disminución de los problemas de
Mantenimiento.
b. Horas planeadas/horas totales por quincena: sirve de guía para
determinar cuánto trabajo de mantenimiento hemos planeado con
relación a la actividad total.

28
 c. Gastos planeados/gastos reales: En el mismo se puede observar la
precisión con la cual están planeando los encargados de estimar los
trabajos de mantenimiento, o lo mal que están cumpliendo sus
funciones los operarios.
d. Cantidad de órdenes de emergencia/órdenes totales: Esto informa si se
tiene dominada la situación o si la misma es de constante estado de
alerta. (Tomado de: Buelvas C... 2014, p. 64)

Por lo antes mencionado, se debe considerar un conjunto de elementos

necesarios para llevar el control de cada acción efectuada y por efectuar en
la aplicación de mantenimiento, esto permite mantener un record interno de
materiales, equipos, recursos, gastos, mano de obra, reportes de fallas y
Cumplimiento, facilitando la medición de los estándares de productividad de
la empresa. Los pasos para desarrollar un programa de mantenimiento son
los siguientes:

Administración del Plan

El primer paso en el desarrollo de un programa de mantenimiento

consiste en reunir una fuerza de trabajo que inicie y ejecute el plan. Se
designará a una sola persona como jefe de la fuerza de trabajo, además que
es esencial el compromiso de la dirección para el cumplimiento exitoso del
plan.

Inventario de las Instalaciones

El inventario de las instalaciones es una lista de todas las instalaciones

o equipos. Se elabora con fines de identificación. Se deberá elaborar una
hoja de inventario de todo el equipo que muestre la identificación de este, la
descripción de la instalación, su ubicación, tipo y prioridad (importancia).

29
Registro de las Instalaciones o Equipos

El registro de las instalaciones o equipos es un archivo que contiene los

detalles técnicos acerca de los equipos incluidos en el plan de
mantenimiento. Estos son los primeros que deben alimentarse el sistema de
información del mantenimiento. El registro del equipo debe contener
información como el número de identificación, ubicación, tipo de equipo,
fabricante, tipo de equipo, fecha de fabricación, número de serie,
especificaciones, tamaño, capacidad, velocidad, peso, energía de servicio,
detalles de conexión, dimensiones generales, tolerancias, número de plano
de referencia, número de referencia para los manuales de servicio, etc.
Programa Específico de Mantenimiento

Debe elaborarse un programa específico de mantenimiento para cada

equipo dentro del programa general. El programa es una lista completa de
las tareas de mantenimiento que se van a realizar en el equipo. Incluye el
nombre y número de identificación del equipo, su ubicación, número de
referencia del programa, lista detallada de las tareas que se llevaran a cabo,
frecuencias de cada tarea, tipo de técnicos requeridos para realizar la tarea,
tiempo para cada tarea, tipo de técnicos requeridos para realizar la tarea,
herramientas especiales que se necesitan materiales necesarios.

Especificación del Trabajo

La especificación del trabajo es un documento que describe el

procedimiento para cada tarea. Su intención es proporcionar los detalles de
cada tarea en el programa de mantenimiento, la especificación del trabajo
puede indicar el número de identificación de la pieza (equipo), ubicación de
la misma, referencia del programa de mantenimiento, frecuencia del trabajo,
tipo de técnicos requeridos para el trabajo, detalles de la tarea, componentes

30
que se van a remplazar, herramientas y equipos especiales necesarios,
planos de referencia, y manuales y procedimiento de seguridad a seguir.

Control del Programa

El programa de mantenimiento debe ejecutarse según se ha planeado.

Es esencial una vigilancia estricta para observar cualquier desviación con
respecto al programa. De acuerdo a lo planteado, estos pasos permiten la
ejecución del programa de mantenimiento, que como se indicó anteriormente
es una lista donde se asigna las tareas de mantenimientos a periodos de
tiempos específicos. Cuando se ejecuta el programa de mantenimiento, debe
realizarse mucha coordinación a fin de balancear la carga de trabajo y
cumplir con los requerimientos de producción, está es la etapa donde se
programa el mantenimiento planeado para su ejecución. (Tomado de: Silking,
D, 2007. P. 55).

Mantenimiento por avería o reparación:

Se define como la atención a un SP cuando aparece una falla. Su objetivo

es mantener un servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando sus
tiempos de parada. Es ejecutado por el personal de la organización de
mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da
tiempo a ser “programada” pues implica el aumento en costos y de paradas
innecesarias de personal y equipos.

Formas de hacer el Mantenimiento

La forma de realizar un mantenimiento es obteniendo los equipos,

herramientas, materiales, instalaciones adecuadas y personal capacitado
para su ejecución. Según indica COVENIN 3049-93 (1993). Se debe tomar

31
en cuenta los siguientes aspectos:
Administración Directa: Es el mantenimiento que se realiza con
personal que pertenece a la organización de la empresa.
Estructura de Mantenimiento: Es la composición, localización y
arreglo de los recursos para hacer frente de la mejor manera, a
una carga de trabajo esperada. El personal que se encarga de
realizar el mantenimiento a los equipos puede pertenecer a la
organización, o a un ente externo de la empresa según
especificaciones de esta, en condiciones de precio y tiempo
previamente establecidas.
Contratado: Es el mantenimiento que se realiza con un ente
externo a la empresa según especificaciones de esta, en
condiciones de precio y tiempo previamente establecidas. (p 2).
Se puede decir que el mantenimiento en una empresa se debe efectuar
con personal capacitado que pertenezca a la organización, como también
personas certificadas con un nivel técnico adecuado ajenas a la misma que
presten sus servicios, a la hora de seleccionar el personal para las labores
de mantenimiento se deben de tener en cuenta el precio y tiempo de dichas
actividades.

Análisis de modos de efectos de fallas (AMEF)

Es una técnica aplicada al estudio metodológico que provocan las fallas

de cada componente de un equipo. Es un proceso sistemático para la
identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o proceso
antes de que esta ocurra, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el
riesgo asociado a la misma. El análisis de modos de fallas es una técnica
para mejorar la confiabilidad de un activo con la indicación del procedimiento
para atenuar el efecto de una falla. Guerra C. (2017). Las fallas pueden ser
dividida conforme a su gravedad y normalmente son clasificada como:

32
 1. Muy criticas (catastróficas)
2. Criticas
3. Moderadas
4. Leves
A partir de estas herramientas se permite identificar los efectos y
consecuencias de las ocurrencias de cada modo en su contexto
operacional y no operacional, por lo tanto, se obtiene respuesta.

Objetivos principales de (AMEF)

1. Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales causas

asociadas con el diseño y montaje operaciones y mantenimiento de
un equipo a partir de los componentes.
2. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del
sistema, identificar las acciones que podrán eliminar o reducir las
ocurrencias de la falla potenciales.
3. Análisis de la confiabilidad del sistema.
4. Cuantificar los riesgos y confiabilidad.
5. Documentar el proceso. Guerra C. (2017).

Fallas

Según Aguiar L. (2014) Son defectos y/o deficiencias en los equipos por los
cuales quedan fuera de funcionamiento y puede constituirse en factor de
riesgo. La falla es un evento no previsible, inherente a los sistemas
productivos, impidiendo que estos cumplan su funcionamiento bajo
condiciones establecidas o sencillamente que no la cumplan, estas son
causantes de riesgo. Normalmente las fallas ocurren por falta de un
mantenimiento preventivo que ayude a disminuir estos desperfectos en los
equipos.

33
 De acuerdo lo citado por el autor, se puede concluir que un equipo
comienza a fallar cuando llega hacer ineficaz, el equipo puede trabajar, pero
a pesar de que funciona no cumple con su función satisfactoriamente o
cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta
riesgo, pero no puede realizar sus actividades.

Clasificación de las fallas:

Fallas Tempranas: Ocurre al principio de la vida útil y constituye un

porcentaje pequeño del total de fallas. Puede ser causada por problemas de
materiales, de diseño o montaje.
Fallas Adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante
la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan
más lentamente de las anteriores.
Fallas Tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas
totales, aparecen de forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del
bien.
Tipos de Fallas.

Por su Alcance:
Parcial: es aquella que origina desviaciones en las características de
funcionamiento de un sistema de producción, fuera de limites especifícalos
pera no incapacidad total para cumplir sus funcionamientos.

Total: es aquella que origina desviaciones o pérdidas de las

características de funcionamiento de un sistema de producción, tal que
produce incapacidad para cumplir sus funciones.

Por su velocidad de aparición:

34
 Progresiva: es aquella en la que se observa la degradación del
funcionamiento de un sistema de producción y puede ser determinada por un
examen de anterior de las características del mismo.
Intermitente: es aquella que se presenta alternativamente por lapsos
limitados.
Súbita: es la que ocurre instantáneamente y no puede ser prevista por
un examen anterior de las características del sistema de producción.

Bases Legales

Para la planificación, mejoras y organización de todos los procesos que

involucran la elaboración de la presente propuesta, para conocer lo
importantes que son en dicho proyecto con la finalidad del bienestar y
protección a la seguridad laboral y los daños físicos y mentales que pueden
ser ocasionados en las empresas lo cual fueron consideradas los siguientes
instrumentos legales:

La Constitución de la República Bolivariana de Venezuela (1999).

Capítulo V

De los Derechos Sociales y de las Familias

Artículo.87
Toda persona tiene derecho al trabajo y el deber de
trabajar. El estado garantizara la adopción de las medidas
necesarias a los fines de quetoda persona pueda obtener
ocupación productiva, que le proporcioneuna existencia digna y
decorosa y le garantice el pleno ejerciciode este derecho.
Establece el mandato de todo patrono o patrona garantizará a

35
 sus trabajadores y trabajadoras condiciones de seguridad,
higiene y ambiente de trabajo adecuado. El Estado adoptara
medidas y creara instituciones que permitan el control y la
promoción de estas condiciones.

En este artículo se expresa que el estado debe garantizar el derecho

de la salud de todos los ciudadanos y esto tiene el deber de participar
activamente en su defensa. Así mismo el Estado garantizará la creación de
un Sistema Público Nacional de Salud, de carácter intersectorial,
descentralizado y participativo que esté integrado al Sistema de Seguridad
Social; sus bienes y servicios son propiedad del Estado, los cuales no podrán
ser privatizados.

Articulo.129

Se refiere a todas las actividades susceptibles de general

daños a los ecosistemas deben ser previamente acompañadas
de estudio de impacto ambiental y socio cultural.

En los contratos que la república celebre con personas naturales y

jurídicas, nacionales y extranjeras o en los permisos que se otorguen, que
involucren los recursos naturales, se considera incluida aun cuando no
estuviera expresada, la obligación de conservar el equilibrio ecológico, de
permitir el acceso a la tecnología y la transferencia de la misma en
condiciones mutuamente convenidas y de restablecer el ambiente a su
estado natural si este resulta alterado, en los términos que fije la ley.

36
 Norma Covenin 3049-93

Esta norma indica que son disposiciones de carácter obligatorio dentro

de la organización de mantenimiento que establecen las condiciones para la
realización de las actividades del mismo. Esta norma Establece el marco
conceptual de la función mantenimiento a fin de tender a la unificación de
criterios y principios básicos de dicha función. Su aplicación está dirigida
aquellos sistemas en operación, sujetos a acciones de mantenimiento.
La Norma COVENIN 3049-93, fue creada con el fin de establecer y dar
a conocer los conceptos fundamentales del mantenimiento tales como:
Mantenimiento, Ingeniería de Mantenimiento, Tipos de Mantenimiento,
Organización, Objetivos del Mantenimiento, Políticas, Fallas, Reparación,
Criticidad, Confiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad, entre otros.
Gracias a esta Norma Venezolana, como futuros ingenieros y personas
dueños de empresas, podríamos con facilidad realizar programas de
mantenimiento anuales, semestrales, mensuales, semanales o diarios,
dependiendo del conjunto de actividades a ser programadas; también nos
habla acerca del chequeo rutinario a los equipos, la diferencia y aplicación
de cada uno del diferente tipo de mantenimiento. Si al momento del chequeo
se detecta una avería nos muestra como emitir una respectiva orden de
trabajo para ejecutar las acciones necesarias y así corregir dicha falla.
Presenta diferentes instrucciones técnicas de mantenimiento que
señalan listas de acciones a ejecutar sobre cada equipo; al momento de
evaluar la función del mantenimiento, facilita el registro de datos para
analizarlos mediante índices de mantenimiento y una vez obtenido los
resultados se pueden hacer correctivos necesarios para el mejoramiento de
las actividades de la organización del mantenimiento.

37
 Definición de Términos Básicos

Asfalto: Es un material bituminoso de color negro, constituido

principalmente por asfáltenos, resinas y aceites, elementos que proporcionan
características de consistencias, aglutinación y ductilidad; es sólido o
semisólido y tiene propiedades cementantes a temperaturas ambientales
normales.asfaltoenobracivil.blogspot.com>2012/07.
Cintas Transportadora: Es un sistema de transporte consistente en una
cinta que se mueve continuamente entre dos tambores. Esta banda es
arrastrada por fricción por uno de los dos tambores, que es accionado por un
motor. El otro tambor gira libremente y tiene como función el de servir de
retorno a labanda.Httos/es.wikipediaorg>wiki>cinta_tra...
Costo: Son los desembolsos causados por el proceso de fabricación de un
producto, o por la prestación de un servicio. htts://es.slideshare.net>Majitoto
mala1993.
Correas: Es un elemento mecánico que efectúa la transmisión del
movimiento entre árboles paralelos, mediante las fuerzas de rozamiento
quese producen entre la correa y las poleas sobre las cuales se enrolla.
Las correaspueden ser planas, trapeciales o dentadas.
https://diccionario.motorgiga.com>gmx...
Equipos rotativos: Son equipos cuya función es dinámica, presentan
mecanismos que generan movimiento de rotación respecto a un eje y
transforman este en movimiento de traslación, movimiento alternativo y otros.
Fallas: Son defectos y/o deficiencias en los equipos por los cuales
quedan fuera de funcionamiento y puede constituirse en factor de riesgo.
Aguiar L. (2014).
Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que permite conservar o
restablecer un sistema productivo a un estado específico para que pueda
cumplir un servicio determinado según la Norma Covenin 3049-
93.https//www.monografias.com>evaluaciones.

38
 Mezclador: Es el elemento de la planta donde después de haberse
dosificado los agregados se realiza la mezcla homogénea de estos con el
cemento asfaltico. Aunque el fundamento del mezclador, según sea el tipo de
planta. Figueroa. J (2016).
Sistema de control: El sistema de control está compuesto principalmente
por un hardware (componentes físicos) y software. Parte de estos ubicados
en la cabina de control, donde se encuentran todos los mandos de la planta y
desde donde se pueden monitorear todas las operaciones de arranque,
funcionamiento, acciones correctivas y paro de la misma. Rodríguez, A.
(2008).
Tambor secador: Consiste de un cilindro en movimiento de rotación, que
tiene en su interior una serie de aletas que mueven los áridos y forman
diferentes tipos de cortinas dentro del tambor. Figueroa. J (2016).

39
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLOGICO

Modalidad de la Investigación

La presente investigación, estará enmarcado en una investigación de

proyecto factible y al respecto se señala en el manual de trabajo especial de
grado del Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño” (2015), en
atención a esta modalidad de investigación, se introducirán dos grandes
fases de estudio, a fin de cumplir con los requisitos involucrados en un
proyecto factible. En la primera de ellas inicialmente se desarrollará un
diagnóstico de la situación existente en la realidad objeto de estudio, en su
cuarta edición lo siguiente:
La modalidad de proyecto factible consiste en la propuesta de
unmodelofunción viable, o de una solución posible a un problema de Tipo
práctico, conel objeto de satisfacer las necesidades de entes específicos
“(institución, comunidad, grupo social personas en particular entre otros)”
(p.27).

Los datos de interés son recogidos en forma directa de la realidad de la

empresa; en este sentido se trata de investigaciones a partir de datos
originales o primarios. Es decir, la investigación de campo permitió precisar
los eventos y obtener una mejor información acerca del tema que se va a
desarrollar proporcionando alternativas para solucionar la problemática
planteada para que pueda minimizar los costos y el tiempo de ejecución del
proceso productivo.

40
 Diseño de la investigación

Los datos suministrados en el presente Trabajo de Grado describen los

componentes de los equipos rotativos de la planta de asfalto, sus
características, fallas, frecuencias y acciones, para solventarla para esto, se
desarrollará un plan de mantenimiento preventivo, donde se establecerán
políticas y acciones y normativa que deberán conocer el personal de la
planta, a fin de poder garantizar el funcionamiento optimo de la misma y
reducir las paradas en la producción. Según Figueroa, J. (2016) De igual
manera este proyecto estará apoyado en una investigación de campo, ya
que se obtendrá información en el sitio de estudio y consiste en la
recolección de datos directamente de la realidad asociados al mantenimiento
de los equipos rotativos que se encuentra en la planta Danianca.

Unidad de Estudio

Es una unidad de análisis referida al contexto, características o

variables que se desean investigar. Según López (2015) resalta que “las
unidades de estudio se deben definir de tal modo que a través de ellas se
puedan dar una respuesta completa y no parcial a la interrogante de la
investigación” (p. 215) En este sentido la unidad de estudio que se utilizó
para la investigación estuvo conformada por la empresa Danianca C.A.,
contando con una población referencial de diez (10) empleados, un (01) Jefe
de planta, un (01) operador de planta, Dos (02) soldadores, un (01) operador
de retroexcavadora, cuatro (04) obreros, un (01) mecanico,todos ellos
asociados directamente a las operaciones de mantenimiento que se realizan
en la planta.

41
 Técnica o Instrumentos de Recolección de Datos

En relación a las técnicas e instrumentos de recolección de datos, las

mismasson las actividades realizadas con el propósito de recabar la
información necesaria para el logro de los objetivos de la investigación.
Según Alfonzo, F. (2015). Señala que “son las distintas maneras, formas o
procedimientos utilizados por el investigador para recopilar u obtener los
datos o la información que requiere. Constituyen el camino hacia el logro de
los objetivos que se planteen para resolver el problema que se investigara”
(p. 450). Con la finalidad de dar respuesta a los factores y causas que se
generan al momento de analizar e interpretar toda la información recaudada.
Con las técnicas de recolección de datos, se adquiere la información acerca
del fenómeno de estudio, donde para alcanzar los objetivos planteados se
recogieron los datos por medio de las siguientes técnicas.

Observación Directa

Palacios (2015) señala que "Se trata de una técnica de recolección de

datos que tiene como propósito examinar y describir ambientes…implica
adentrarse en profundidad, en situaciones sociales y mantener un rol activo,
pendiente de los detalles, situaciones, sucesos, eventos e interacciones".
(p.232). Con respecto a lo ya mencionado, en la observación directa será
necesario tener en cuenta dos aspectos importantes que pueden influir en los
resultados que se obtengan, es el ocultamiento y la intervención. En el
ocultamiento el individuo observado puede percatarse de la presencia del
observador y distorsionar la conducta.
La intervención denota el grado en que el investigador, a diferencia de
un observador pasivo, estructura el ámbito de observación en respuesta a las
necesidades del estudio. Es por ello que resulta de mucha importancia el uso
de herramientas de recolección de datos teniendo como apoyo la utilización

42
de instrumentos que permitan la documentación de las actividades o
procesos que se llevaran a cabo en las instalaciones donde toma lugar el
proyecto.

Revisión Documental

De acuerdo con Palacios (2015) “Es el punto de entrada a la

investigación. Incluso en ocasiones, es el origen del tema o problema de
investigación. Los documentos fuente pueden ser de naturaleza diversa:
personales, institucionales o grupales, formales o informales” (p. 143). A
través de ellos es posible obtener información fundamental para lograr el
encuadre que incluye, básicamente, describir los acontecimientos rutinarios,
así como los problemas y reacciones más usuales de las personas o cultura
objeto de análisis. Revelar los intereses y las perspectivas de comprensión
de la realidad, que caracterizan a los que han escrito los documentos. Los
cuales conformaron un soporte para la investigación.

Entrevista no Estructurada

Dice Carrasco, C (2017) “consiste en formular preguntas de manera

libre con base a la repuesta que va dando el interrogado, no existe un
formulario estandarizado y las preguntas pueden varias de un interrogatorio a
otro”. De esta forma esta técnica permitió realizar conversaciones y
reuniones con el personal que opera directamente la planta de asfalto y el
personal de mantenimiento de la empresa Danianca. Puesto que los mismos
están involucrados en el trabajo de dichos equipos lo que va permitir conocer
manera variable y confiable a los equipos. Obteniendo información necesaria
para realizar el plan de mantenimiento que se implementó pudiendo
desarrollar los objetivos específicos de manera que se obtenga un resultado
concreto.

43
 Técnicas de Análisis de Datos

Hurtado J. (2015). Establece que lo referente al análisis se definirán las

técnicas lógicas (inducción, deducción, análisis, y síntesis) o estadísticas
descriptivas o diferenciales que son empleadas para descifrar lo que revelan
los datos recolectados. Esta técnica represento todas las herramientas que
se utilizaran para analizar y comprender los datos obtenidos durante la
investigación se podo conocer la situación actual de los equipos y encontrar
soluciones viables en forma de propuesta que se pudieran realizar de
manera efectiva permitiendo realizar análisis de forma cualitativa y
cuantitativas.

Análisis Cuantitativo

Según Hernández R. (2016).”Este tipo de operación se efectúa,

naturalmente, con toda la información numérica resultante de la
investigación. Esta, luego del procedimiento que ya se le habrá hecho, se
presentará como un conjunto de cuadros, tablas y medidas, a las cuales se
les han calculado sus porcentajes y presentado convenientemente.” (p.134)
Esta técnica fue utilizada como herramienta para realizar un análisis
profundo de toda la información numérica resultante de la investigación, con
el propósito de brindar una visión más clara y detallada de la información
entre ellos está el diagrama de Pareto que permite determinar las fallas más
importantes dentro de la planta, para mejorar de esta manera el procesos de
ejecución del proyecto.

Análisis Cualitativo

Análisis Cualitativo Según Hernández R. (2016). El análisis en el

enfoque de análisis cualitativo se hace en forma paralela a la recolección de

44
los datos y no se tiene un análisis estándar, sino que se parte de lógicas
inductivas particulares del investigador, por lo que solo se indican algunas
directrices o recomendaciones. (p.240). Este análisis permitirá evaluar los
resultados obtenidos de la aplicación del plan de mantenimiento preventivo,
esta técnica me ayudo a revelar cuáles son las características específicas de
cada uno de los equipos rotativitos y sus componentes.

Análisis de Contenido

SegúnHurtado J. (2015). El análisis de contenido es una técnica

sistemática y replicable que examina los símbolos de comunicación, se le
significa valores numéricos de acuerdo con reglas de medición válidas y
analiza las relaciones que influyen valores usando métodos estadísticos para
describir la comunicación, dibujar inferencia sobre su significado o inferir
desde su contexto de producción y del consumo.

Diagrama Causa Efecto

El diagrama de causa-efecto, se trata de un diagrama que por su

estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pez, que
consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de
manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el
plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su
derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX
en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para
facilitar el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son;
calidad de los procesos, los productos y servicio.

45
 Diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto, también llamado curva cerrada o distribución

A-B-C, es una gráfica para organizar datos de forma que esto queden en
orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite,
pues, asignar un orden de prioridades. El diagrama permite mostrar
gráficamente el principio de Pareto (pocos, vitales, muchos triviales), es
decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy
importante. Mediante la gráfica colócanos los “pocos que son vitales” a la
izquierda y los “muchos triviales” a la derecha. El diagrama facilita el estudio
de las fallas en las industrias o empresa comerciales, así como fenómenos
sociales o naturales psicosomático.
Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como
sus posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas
totales hace que sean originados el 80% de los efectos. El principal uso que
tiene el elaborar este tipo de diagrama es para poder establecer un orden de
prioridades en la toma de decisiones dentro de una organización. Evaluar
todas las fallas, saber si se pueden resolver o mejorar evitarla. González, C
(2014). (P.38).

46
 CAPITULO IV

RESULTADOS DE LA INVESTIGACION

Situación actual de la planta de asfalto Danianca C.A.

Los resultados de la presente investigación se dirigen al estudio de los

equipos rotativos de la planta de asfalto Danianca C.A, actualmente ha
presento fallas en sus equipos por no realizarle el mantenimiento adecuado y
correspondiente a estos equipos que trabajan en forma continua. Esto se
debe en gran parte a la carencia de un plan de mantenimiento para los
equiposEsto ha traído como consecuencia un número muy grande de
correctivos y pérdidas de producción, así como altos costos por reparación.
El objeto del presente trabajo es el de mejorar el plan de mantenimiento
existente con el fin de elevar la confiabilidad de los equipos, disminuyendo
las paradas por mantenimiento correctivo, lo cual se traduciría en un ahorro
de costos a la empresa y en un nivel de vida más larga de estos equipos.
Además de conocer su función y como están distribuido en la planta de
asfalto, estas empresas optan por el mantenimiento correctivo, lo que
ocasiona que este sea más tardado y muy costoso al momento que se
necesiten cualquiera reparación, tampoco se afirma el tiempo que tardara en
repararse las fallas que presentan. Con la recolección de información por
medio de la observación directa para comprender el comportamiento,
operatividad, utilidad y su mantenimiento. Los equipos de la planta se
muestran en la figura Nº 14 vea en la pág. 48.

47
Figura 14: Equipos principales que componen una planta de asfalto.
https://www.google.com/search?q=proceso+productivo+planta+asfalto&tbm=i
sch&source=iu&ictx=1&fir

Proceso de producción de mezcla asfáltica en caliente en una planta de

dosificación.
El proceso de producción de la mezcla asfáltica se realiza de la forma
siguiente y se muestra en la figura 14.

1. Se colocan los materiales como la piedra grande, la piedra chica y la

arena en las tolvas respectivas del sistema de alimentación en frio. (1)

48
2. Se procede por vibración de las tolvas a descargar el material hacia la
faja horizontal, estas tolvas tienen unas compuertas en la parte inferior
que permiten abrir o cerrar el paso de los materiales hacia la faja
horizontal (2).
3. De la faja horizontal continúan a la faja inclinada (3) hasta llegar al
horno rotativo de contraflujo (4), el cual tiene una llama la cual es
alimentada con diésel, siendo la temperatura en la llama
aproximadamente 800 ºC. Aquí los agregados son calentados en
forma gradual hasta alcanzar los 150 ºC.
4. Una vez que los agregados son calentados hasta una temperatura de
150 ºC pasan al Elevador de Cangilones (5)
5. Los agregados calientes pasan del elevador a las zarandas metálicas
(6) las cuales son activadas de modo que se desplazan
horizontalmente y vibran, pasando así los agregados a llenar las
tolvas correspondientes (7).
6. Una vez que ya se tiene todo pesado, el operario presiona el botón de
descarga y los agregados pasan al mezclador de flujo paralelo (8),
donde primero se mezclan los agregados y después se adiciona el
asfalto caliente a una temperatura de 150 ºC, así que a esta
temperatura es mezclado de 45 segundos a 1 minuto
aproximadamente.
7. Cuando se tiene la mezcla asfáltica se abren las compuertas del
mezclador y esta cae al camión volquete a una temperatura de 150
ºC., quedando lista para ser transportada a obra.

49
 Cabina de control

Donde se encuentran los componentes eléctricos que controlan la

planta de asfalto, la cual cuenta con un sistema manual comandado desde el
tablero (Figura 15), permitiendo controlar: las temperaturas de trabajo, las
velocidades de los variadores de frecuencia, el encendido y apagado del
quemador, los motores y las bombas, además tiene indicadores de corriente
y voltaje generales. También cuenta con un sistema comandado desde una
computadora (Figura 15), en donde permite una selección automática de las
revoluciones de cada uno de los variadores, permitiendo ingresar el
porcentaje de cada uno de los agregados y del cemento asfáltico, necesarios
para la producción, tomando en cuenta el diseño previamente realizado por
un laboratorio de suelos.
Además, se puede controlar la compuerta de descarga de forma
manual o automática de acuerdo a la cantidad de tiempo que necesite.
Igualmente se puede controlar el encendido y apagado de cada motor o
bomba mediante el accionamiento del botón respectivo y siguiendo una
secuencia que el fabricante ha indicado, asimismo tiene indicadores de
temperatura del proceso que ayudan para el control de la temperatura de la
mezcla abriendo o cerrando los dámperes del ventilador y de los gases.

Figura 15. Sistema de la planta Terex.

50
 Motores eléctricos

Los motores eléctricos utilizados en la planta, en su gran mayoría,

forman el conjunto de motores reductores de accionamiento, las excepciones
son el motor del extractor del filtro de mangas, del quemador y el motor del
compresor de aire. Todos los motores están proyectados para trabajar dentro
del límite de actuación. Principalmente el mantenimiento a realizar es su
limpieza, lubricación y sus rodamientos. Los trabajos de mantenimiento y
reparación deben ser realizados por personal capacitado ya las condiciones
que representen riesgo a la integridad estructural del equipo, tales como:
tornillos flojos, elementos fisurados o partidos o faltantes, así como por
corrosión excesiva. Reporte condiciones anormales. En su funcionamiento
extremas (cambios repentinos de temperatura, polvo, suciedad, partículas de
productos químicos, vapores químicos o temperaturas en el cárter de aceite.

Por encima de 93,3 ºC) el aceite debería cambiarse con una frecuencia
de entre 1 y 3 meses, dependiendo de la severidad de las condiciones, las
juntas del eje que vayan engrasadas deben volver a engrasarse en función
de la contaminación de la zona perjudicada. Estas deberían volver a
engrasarse con una frecuencia de entre 1 y 3 meses, dependiendo de la
severidad de la condiciones de su funcionamiento. (Ver figura 16).

Figura 16. Motor trifásico.

51
 Cinta transportadora

Para iniciar su funcionamiento se encienden los motores de las tres

bandas dosificadoras que irán extrayendo el material de las tolvas para luego
ser entregado a las bandas colectora y lanzadora (Ver Figura 17) que
previamente deben estar encendidas, permitiendo transportar el material al
tambor secador-mezclador. Como se muestra en la (figura B).

A B
.
Figura 17. (A)Salida de material en frio y (B) Banda lanzadora.

Verificación de la tensión de las cintas

Observe si la cinta presenta flecha excesiva en la parte inferior. Esa

cinta dosificadora posee un rodillo de retorno que ayuda a disminuir la flecha
causada por estiramiento insuficiente o por el peso propio de la lona, con la
cinta instalada y en funcionamiento, verifique visualmente si existe
deslizamiento entre la lona y el tambor conductor. (Ver figura 18 pág. 52).

52
 Figura 18.Rodillo de retorno.

Ajuste de la balanza de pesaje

Los rodillos de carga (movidos) deben estar alineados entre sí, El rodillo
de pesaje debe estar 2mm más arribaque los rodillos próximos (d = 2mm); La
protección lateral de goma no puede estar presionando la lona, ésta debe
apenas rozar la lona, el rodillo de pesaje debe estar libre, o sea, girar
libremente sin rozar en nada, El soporte del rodillo de pesaje debe estar libre,
apenas fijado en la célula de carga. (Ver figura 19).

Figura 19. Alineación de los rodillos de carga.

Todos los rodillos y cojinetes de rodamiento deben girar libremente, si

esto no ocurre, además de ocasionar el desgaste en la cinta, los rodillos
estarán frenando la cinta. En la inspección visual, siempre debe verificarse si

53
esto está sucediendo, para esta verificación se debe observar si todos los
rodillos están a la misma velocidad. También se debe estar atento a ruidos
diferentes de lo normal. La vida útil de los rodamientos por buenas prácticas
de mantenimiento, a continuación profundizaremos en la etapa de
desmontaje.Cuando el rodamiento cumple su vida útil o presenta un fallo es
necesario realizar el cambio del mismo, aunque el rodamiento ya no sirve y
no se va a volver a montar es necesario realizar un desmontaje adecuado
para que el nuevo rodamiento no presenta fallos prematuros y no se vea
comprometida la vida útil del nuevo rodamiento. Un desmontaje inapropiado
compromete partes o componentes de la máquina como ejes o alojamiento
que van a ser nuevamente utilizados

Tambor secador

Es controlado por cuatro motores que se encienden al mismo tiempo,

aquí los agregados son secados, calentados y mezclados con el cemento
asfáltico de manera continua con el mejor aprovechamiento de energía,
productividad y economía de combustible El calor se aplica gradualmente a
los áridos, resultando en alta eficiencia de cambio térmico., esto se logra con
la pequeña inclinación y al movimiento giratorio que tiene el tambor.(Ver
figura 20).

Figura 20. Tambor secador interno.

54
 El proceso de contra flujo de mezcla externa garantiza larga vida a la
mezcla, ya que las propiedades ligantes del CAP se preservan: sólo los
áridos, cuando están en proceso de secado y calentamiento, tienen contacto
con el flujo de gases calientes. El CAP, componente susceptible a radiación y
gases en alta temperatura, se inyecta solamente en el mezclador,
componente herméticamente cerrado.(Ver figura 21).

Figura 21. Tambor secador externo.

La alineación incorrecta del banco de rodillo puede causar vibración

excesiva del tambor secador, así como el desplazamiento del tambor para
arriba o para abajo, llevándolo a La alineación incorrecta del banco de
rodillos puede causar vibración excesiva del tambor secador, además del
desgaste prematuro y no uniforme de los rodillos de apoyo y de los anillos de
rodaje. Para alinear los rodillos de apoyo con el anillo de rodaje se debe:

1. Retirar la reja de protección y aflojar los tornillos de fijación, que son

cuatro.
2. Aflojar o apretar los tornillos de reglaje, según la sea requerido.

3. Para la alineación, utilizar la escala que ya está incorporada al sistema,

Todos los secadores salen de fábrica ajustados con el mismo ángulo. Con la

55
escala, se tiene la seguridad de que todos los rodillos tuvieron la misma
inclinación.

4. Después de debidamente alineado, apretar los tornillos de fijación y

recolocar la reja de protección. Como se muestra en la (figura 22).

Figura 22. Rodillos Apoyadores del Tambor Secador

Mezclador

Es el componente responsable por la homogenización entre áridos y

CAP, uno de los principales factores relacionados a la calidad de la mezcla
producida. El mezclador externo del tipo Pug-Mill está constituido por una
gran caja metálica con tapas superiores móviles, calentada a través de la
circulación de aceite térmico que mantiene la temperatura de la mezcla
durante el proceso, dos ejes más paralelos, que giran en sentido opuesto,
con brazos, aletas y protecciones internas construidos de acero de alta
resistencia. El accionamiento se realiza directamente a través de dos
motores reductores sincronizados por dos cajas de reducción de
angulares.(Ver figura 23 en la pág. 57).

56
 Figura 23. Cámara interna del mezclador.

Los factores de más importancia en equipos que tienen mezclador tipo

Plug-Mill son la calidad del material, resultante de gran acción mecánica
aplicada directamente sobre la muestra; y la preservación de la vida del
adherente, ya que este se inyecta en ambiente controlado, no exponiéndolo
a agentes que lo dañen.(Ver figura 24).

Figura 24. Cámara de mezcla externo.

El sistema externo de dosificación y mezcla en Plug-Mill permite la

incorporación del filler, fibras, polímeros y otros materiales aglutinantes a la
mezcla bituminosa por medio de un proceso simple. La calidad de la mezcla
en plantas continúas de mezcla externa puede ser comprada a aquellas
ejecutadas en plantas tipo discontinuas.

57
 Ajuste del mezclador

Como la piedra, la arena y el polvo de piedra son altamente abrasivos,

es necesario que se verifique regularmente el espacio entre la paleta y los
revestimientos. Ese espacio debe ser 89, de 1,5x la medida de la mayor
piedra mezclada, si esa medida es menor, el mezclador empieza a triturar la
piedra (vea detalle A, figura 25).

Figura 25. Aletas de la cámara de mezcla interna.

Al final de cada período de trabajo es necesario limpiar la parte interna

del mezclador con gasóleo. Eso evita que él quede obstruido con asfalto
seco y haya una restricción en el sistema. Antes, sin embargo, deje el
conjunto enfriar, evitando con eso la formación de gases que puedan
encenderse, ocasionando explosiones.

Elevador de Arrastre

En la parte inicial del elevador se cuenta con una termocupla Pt 100, la

cual se encarga de sensor la temperatura de la mezcla. Luego la mezcla es
elevada por un motor y las cadenas que contiene el ducto por donde es
transportado el material hasta el silo de descarga para posteriormente ser

58
entregado en las volquetas o camiones. El silo cuenta con una compuerta
que se abre y cierra con cierta frecuencia a través de un cilindro neumático.
(Ver detalles A en la figura 26).

Figura 26. Elevador de arrastre y descarga.

Estos equipos en el periodo de enero a junio de 2018 has tenido una

alta incidencia de fallas que han generado paradas inesperadas,
ocasionadas por deficiencias en algunos equipos que componen la planta.
Las fallas de la planta de asfalto han puesto en riesgo la operatividad y
funcionalidad del proceso productivo. Es significativo destacar que esta
dependencia no tiene un plan de mantenimiento preventivo que permita una
programación planificada dirigida a reducir y prevenir las fallas.

Fallas presentes en los equipos rotativos

Con los datos mostrados en el gráfico Nº1, se procedió a elaborar un

gráfico de barras, indicado el nivel de ocurrencia de las fallas en los equipos
rotativos. (Ver gráfico 1) Fallas.

59
 Cuadro Nº 2.
Registro de paradas en el periodo de enero-junio 2018
Mes Frecuencia Fallas
Enero 23
Febrero 16
Marzo 12
Abril 7
Mayo 6
Junio 3

23%

%
%

% %

Gráfico 1: Frecuencia de fallas por meses

Observando los resultados mostrados en el gráfico 1, se puede decir que los

meses con mayor nivel de fallas en los equipos rotativos fueron enero,
febrero, marzo, con un total de 23, 16 y 12 respectivamente. Sumando las
frecuencias, da un total de 61 fallas, evidenciando un alto nivel de problemas
en dichos equipos se encargará de enfocar las estrategias más óptimas en

60
función de la falla más recurrente., a fin de identificar los sub-sistemas con
mayor afectación en el sistema productivo de la planta de asfalto.
Con el propósito de determinar los factores que han acarreado a la
disminución progresiva del desarrollo operacional de la empresa con
desmejoras en cuanto a la disponibilidad, fiabilidad y confiabilidad de las
unidades, se utilizó una serie de técnicas metodológicas para focalizar el
tema de estudio a la resolución del problema, después de efectuar
entrevistas al personal técnico y con el apoyo de la observación directa al
entorno operacional de la organización, se sustrajo información pertinente de
libros, manuales que permitió organizar las condicionantes de las acciones
de mantenibilidad en un diagrama causa- efecto.
Se puede decir que los procesos gestionados por la organización en
cuanto a la aplicación de mantenimientos se ven afectados por que esta no
dispone de recursos para la determinación de parámetros de mantenimiento,
aunado a esto la carencia de registros que permitan anticipar los tiempos de
paradas, la falta de estudios estadísticos para establecer la frecuencia de las
revisiones así como la inexistencia de métodos que permitan determinar la
confiabilidad y mantenibilidad de las unidades son factores colindantes que
reducen significativamente el desarrollo de sistemas que permitan afrontar
condiciones adversas de mantenibilidad.
Por otro lado los parámetros de operación, mantenimiento y capacidad
de los equipos no son plenamente conocidos esto sumado a la
indisponibilidad de controles de uso y estado vinculado al manejo
inadecuado de herramientas o instrumentos ocasiona que el factor recurso
sea una limitante para la gestión de mantenibilidad de las unidades, lo antes
descrito guarda estrecha relación con el parámetro de la logística que
presenta carencia derivadas de la inexistencia de manuales de
procedimientos y que la administración carece de políticas abocadas al
apoyo de la gestión de mantenibilidad por lo que los recursos asignados no
son suficientes.(Ver figura 27 en la pág. 62).

61
 Proceso Recurso
Uso inadecuado de
los equipos para el
No se dispone mantenimiento
de parámetro de Desconocimiento
mantenimiento de los parámetros
de operación
Deficiencia
en el plan de
mantenimiento
Recursos insuficientes
para el mantenimiento No se aplican los datos de
Carencia de supervisión cuantificación aportada por
Periódica de las el personal
actividades

Logística Personal

Figura 27: Diagrama causa-efecto, deficiencia en la gestión de mantenimiento de la empresa

62
 Del mismo modo otro factor preponderante es el que considera o
enmarca al personal de la organización sobre el cual, no se aplican los datos
que aportados por el proceso de cuantificación del mismo por lo que la
selección para aplicar las medidas correctivas no se realiza de acuerdo con
las características del trabajo principalmente por la indisponibilidad de
formatos donde se especifique, el tipo y frecuencia del mantenimiento a
aplicar, por otro lado la carencia de supervisión periódica de las actividades
que desarrollan dificulta una gestión confiable en la impartición de soluciones
a las fallas que presenten las unidades.

Analizar las Fallas de Mantenimiento de la Planta de Asfalto

La planta de asfalto Danianca CA, tiene la capacidad de mantener sus

equipos en perfectas condiciones mecánicas y físicas para realizar las
actividades correspondientes no obstante con la incidencia del desgaste
operacional y la indisposición de mantenimiento preventivo abocado a la
mantenibilidad que menoscaban la capacidad de los activos. En éstos
últimos meses sus equipos han estado presentado continuas fallas la cuales
se presentarán mediante una lista de cuadros en donde se señalan las
posibles causas que puedan originar las averías, al realizar un plan de
mantenimiento preventivo se previenen las anomalías presentadas, alargar la
vida útil de los equipos, eficiencia y productividad en la empresa ofreciendo
mejores servicios.
Se procedió a la identificación de las fallas que ha venido presentando
la misma, durante el lapso de enero-junio de 2018. A continuación, se
muestra en el cuadro 2, los sub-sistemas que lo conforman, los problemas
presentes y los meses de ocurrencia.

63
Cuadro Nº 3.
Fallas presentes en los equipos rotativos
Sub- Sistema Fallas Frecuencia Mes
Contaminación interna del 2 Ene, Feb
motor;
Fallo del esmalte de 1 Ene
aislamiento del hilo
Fallo del barniz de 1 Ene
impregnación
3 Ene (2),
Rápidas oscilaciones en la
tensión de alimentación. Mar

Motor Eléctrico Sobretensión o tensión en la

red de alimentación
2 Ene, Feb
(permanente o
eventual/periódico)
Desequilibrio de tensión y/o de 2 Ene, Mar
corriente entre las fases
Ventilación deficiente (tapa
deflectora dañada u obstruida,
2 Ene, Feb
suciedad sobre la carcasa,
temperatura ambiente elevada,
etc.).
Estructura o marco del 1 Ene
transportador reducido
4 Ene, Feb,

Rodillo pegado Mar,

May, Jun
Cinta
5 Ene (2),
Transportadora
Acumulación de Material en Feb, Abr,
los rodillos
Jun
Tensión demasiado elevada, 2 Ene, Abr
sucio o trabado
4 Ene, Feb,
Lubricación Impropia y fuga de
Reductores aceite Mar, May

Transmisión Trabada 2 Feb, Abr

64
Cuadro Nº3.Conti...

Alineación incorrecta del banco

2 Ene, Feb
de rodillos
Vibración excesiva del tambor Ene, Feb,
4
Tambor Secador secador Mar, May
Desgaste prematuro y no
uniforme de los rodillos de 1 Mar
apoyo y de los anillos de rodaje
Erosión 1 Mar
Ene; Feb,
Falla de lubricación 3
Mar
Ene, Feb,
Desalineación 4
Rodamiento Mar, May
Fatiga 1 Abr
Ene, Feb,
Sobrecalentamiento 3
May
Cargas Excesiva 2 Ene, Feb
Ene, Feb,
Falta de Lubricación 4
Mar, Jun
Rodillo Daños prematuros 1 Abr
Daños en los empalme 1 Abr
Deslizamiento (Patinaje) 2 Abr, Jun

Gráfico Nº 2: Distribución de la fallas de los sub-sistemas en el periodo

estudiado.

65
 Como se muestra en el gráfico Nº 2, la planta de asfalto tiene una alta
incidencia de fallas fundamentalmente en el mes de enero y fue
disminuyendo en el transcurso del periodo evaluado. La mayor incidencia de
fallas se debió al tiempo de parada programada por la empresa por las
vacaciones de navidad y al comenzar el año se puso la empresa a producir
sin haber realizado un previo mantenimiento de los principales equipos.
Principalmente las fallas en el motor eléctrico.

En la medida que la planta mantuvo la producción diaria

frecuentemente fueron disminuyendo las fallas, debido entre otras cosas a
que se fueron sustituyendo los componentes dañados en los sucesivos
mantenimientos de reparación lo que genera en muchas ocasiones paradas
innecesarias del proceso de producción y pérdidas económicas a la
empresa. Muchos de los componentes que fallaron por falta de
mantenimiento y comprobación del mismo de forma periódica, entre los que
se puede mencionar el desgaste prematuro, falta de lubricación y
sobrecalentamiento de algunos equipos. La mayoría de las fallas
presentadas en este periodo evidencia que la falta del mantenimiento
preventivo de la planta es una de las causas de su deterioro, porque no se
registraron roturas de los equipos por sobrecargas por lo que se puede inferir
que los parámetros de operación de la planta son correctos.

Realizar un diagrama de pareto, para identificar los sistemas críticos.

Aplicando el análisis se puede detectar los problemas que tienen más

relevancia, mediante la aplicación de principio de pareto, conocido también
como la regla 80/20 que dice que hay muchos problema sin importancia ( el
80% de los problemas) frente solo a unos graves que es (20% de los
problemas).si se logra determinar cuáles son los factores que producen las
fallas de los equipos rotativos con este análisis representa los elementos y

66
factores que constituyen un problema o tema analizado, por orden
descendentes de izquierda a derecha por medio de barras sencillas o por
una línea continua que une los puntos después de haber reunidos los datos
para calificar las categoría, de modo que se pueda asignar un orden de
prioridad. Esto permitirá identificar visualmente los problemas que presenta
tales equipos con la finalidad de reducir costo o recurso para llevar a cabo
una acción correctiva sin malgastar esfuerzo y tiempo.

Datos recolectados del registro de fallas

Cuadro Nº4.
Reporte total de fallas

FALLAS FRECUENCIAS (%)

Motores Eléctrico no arrancan o
1
se traban
31,3
Tambor Secador presentan
desajuste en los rodillos o el tapa
2
polvo no evita que se salga el
material 13,5
Reductores por presentar fuga de
3
aceite
20,3
El mezclador por desajuste en las
4 paletas por falta de
mantenimiento 6,7
Cinta Transportadora o
5 recolectora por ruptura o por un
rodillo o desbalanceado 6,7
Rodamientos por presentar
6
desgaste por falta de engrase 14,6
Escalera de arrastre por
7
lubricación 6,5

67
 13,5

Gráfico Nº 3. Reporte Total de Fallas

Tal como se aprecia en el Gráfico Nº 3, el reporte de fallas revela que la

más recurrente de acuerdo a los reportes presentados por el departamento
de mantenimiento con un 31,3 % corresponde a la referente al motor
eléctrico la cual presenta averías particularmente no arranca o se traba el
eje. Seguido luego están las fallas de los reductores que cumple una función
importante que son los que regulan la velocidad en los distintos mecanismos
con un 20,3 % del reporte de fallas estudiado.
Esta clasificación a prioridad no es suficiente para direccionar las
estrategias de mantenimiento preventivo en los equipos rotativos en la planta
de asfalto. Para ello se recomienda la Teoría de Pareto la cual exige recoger
todas las fallas que se presentan en el sistema y de allí, clasificando primero
a las de mayor frecuencia a objeto de determinar la proporción 80-20 siendo
el 80% de suma importancia para el planteamiento del modelo administrativo
de control.

68
Cuadro Nº 5.
Frecuencia Acumulada de Fallas

FALLAS FRECUENCIA FRECUENCIA

ABSOLUTA RELATIVA
1 Motores Eléctrico no arrancan o se traban 31,3 31,3
2 Reductores por presentar fuga de aceite 20,3 51,6
3 Rodamientos por presentar desgaste en los 14,6 66,2
por falta de engrase
Tambor Secador presentan desajuste en
4 los rodillos o el tapa polvo no evita que se 13,5 79,7
salga el material
El mezclador por desajuste en las paletas
5 6,7 86,4
por falta de mantenimiento
Cinta Transportadora o recolectora por
6 6,7 93,1
rotura o por un rodillo desbalance
7 Escalera de arrastre por lubricación 6,5 100,0

De acuerdo al cuadro se puede apreciar que el 80% de las fallas están

concentradas en el motor eléctrico, Reductores, Rodamientos, tambor
secador y por último mezclador que son las fallas más frecuentes. A
continuación, se presenta en la Gráfico N.º 4. El Pareto a objeto de reflejar la
situación planteada en el cuadro anterior. Como se muestra En la página Nº
70.

69
 100 %

93,3%

80 %

31,3 53,3 %

%%
20,3 14,6 13,5 6,7 6,7 6,5
%%
%%
%31
,331
,3

Gráfico Nº 4. Diagrama Pareto para todas las fallas

Apoyándose en la Gráfico Nº 4. Se tienen cuatro fallas determinantes

de las cuales se estudiarán a objeto de definir cuál es la falla prioritaria y
mediante el cual se enfocará para corregir.

Cuadro Nº 6.
Estudio de las fallas determinantes del sistema

FRECUENCIA FRECUENCIA
FALLAS
ABSOLUTA RELATIVA
Motores Eléctrico no
1
arrancan o se traban 41.7 41.7

70
Cuadro Nº 6. Cont.

Reductores por
2 25,0 66,7
presentar fuga de aceite

Rodamientos por
3 presentar desgaste en 16,7 83,4
los por falta de engrase

Tambor Secador
presentan desajuste en
4 los rodillos o la tapa 16,7 100
polvo no evita que se
salga el material

Atendiendo al cuadro anterior, se evidencia de las fallas determinantes

del sistema y aplicando la Teoría de Pareto, que el plan de mantenimiento
preventivo, debe estar enfocado primordialmente al diseño de planes
correctivos, preventivos y diario para mitigar las siguientes fallas:

➢ Motores Eléctricos no arrancan o se traban

➢ Reductores por presentar fuga de aceite
➢ Rodamientos por presentar desgaste en los por falta de engrase.
➢ Tambor Secador presentan desajuste en los rodillos o la tapa polvo no
evita que se salga el material

71
 120,0

100,0 %
100,0

80,0
66,7%
60,0
41,7% 25,0 %
40,0

16,7 %
20,0

0,0

Gráfico Nº 5. Diagrama Pareto para las fallas relevantes.

De acuerdo a las entrevistas efectuadas a los responsables de

mantenimiento, cabe destacar que la falta de un personal especializado y
supervisor de la planta sería crucial para disminuir las ocurrencias de las
fallas y así generar un mecanismo administrativo de control a objeto de
reducir el nivel de incidencia.
• Falta de un mecanismo de control en las actividades de supervisión de
la planta.
• Manejo de la información en los registros históricos de manera
frecuente a fin de mantener actualizado el sistema de información en
el proceso de gestión administrativa del control de las fallas
recurrentes.
• Falta de revisión de las actividades de supervisión del personal de
mantenimiento a fin de mejorar su desarrollo y controlar el tiempo

72
 efectuado en las operaciones de mantenimiento preventivo y
correctivo.
• No existe políticas de trabajo dentro de la gestión de mantenimiento a
fin de orientar las acciones hacia un mantenimiento meramente
preventivo.
• No existe nuevas estrategias para mejorar el nivel de capacitación y
adiestramiento del personal encargado de la supervisión de dichos
equipos con la finalidad de aprovecha la vida útil de los mismo.

Realización del Análisis de Modo y Efecto de Falla

El Análisis de modos y efectos de fallas, AMEF, es un proceso

sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un
producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de
eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Las causas de
los fallos pueden ser cualquier error o defecto en los procesos o diseño,
especialmente aquellos que afectan a los consumidores, y pueden ser
potenciales o reales. El término análisis de efectos hace referencia al estudio
de las consecuencias de esos fallos. Se elabora el AMEF para los equipos
críticos objetos de estudio. Es de acotar que, a pesar de que los equipos
funcionan a RPM distintas entre sí y son diferentes, presentan modos de
fallas muy similares, es por esto sino se realizaran AMEF a todo el equipo
rotativo, que se escogió uno por cada tipo de activo.
Es decir, un motor eléctrico, reductor, cinta transportadora o
recolectora, tambor secador, mezclador. A continuación, se presentan los
formatos con la información de estos equipos que han presentando fallas de
manera constante que afectan de manera grave la productividad. A
continuación, se expone en el cuadro Nº 7 (pág. 74), los resultados
obtenidos.

73
Cuadro Nº 7.

AMEF de las fallas presentes en la Planta de asfalto.

Sub- Modo de la Recursos

No Causa Acciones Recomendadas Fr
Sistema Fallas Humanos Técnicos
Interrupción en la Verifique el circuito de comando y
Cuando Personal
1 alimentación del los cables de alimentación del Herramienta
El motor no amerite de mtto.
motor motor
parte, ni
Corrija las conexiones del motor
acoplado ni Error en la conexión Cuando Personal
2 conforme el diagrama de Herramienta
desacoplad del Motor amerite de mtto.
conexiones
o
Verifique si el cojinete gira Cuando Personal
3 Cojinetes Trabados Herramienta
libremente amerite de mtto.
Carga con torque No aplique carga en la maquina Cuando Personal
4 muy elevado Herramienta
accionada durante la partida amerite de mtto.
durante la partida
Verifiqué el dimensionamiento de
Caída de tensión
Ruido la instalación (transformador, Cuando Personal
5 muy alta en cables Herramienta
Elevado / sección de cables, relés, amerite de mtto.
Motor de alimentación
anormal disyuntores, etc.)
eléctrico
Sentido de rotación Invierta el sentido de rotación del Cuando Personal
6 Herramienta
de motor incorrecto Motor amerite de mtto.
Base desalineada / Realinee / Nivele el motor y la Cuando Personal
7 Herramienta
desnivelada maquina accionada amerite de mtto.
Grasa / Aceite en Aplicación Personal
9 Herramienta
demasiado Realice la limpieza del cojinete y Correcta de mtto.
Utilización de grasa lubríquelo según las
Utilizar Personal
10 Calentamien o aceite no recomendaciones Herramienta
manual de mtto.
to del especificado
Cojinete Cuando Personal
11 Reduzca la tención en las correas Herramienta
Excesivo esfuerzo amerite de mtto.
axial o radial Redimensione la carga aplicada al Cuando Personal
12 Herramienta
motor amerite de mtto.

74
Cuadro 7. (Cont.)

Limpie las entradas de salida de implemento

Refrigeración Personal
13 aire de la deflectora y de las Diariamente de
insuficiente de mtto.
carcasas, seguridad
Mida la corriente del motor,
verificar
analizando su aplicación y si Personal
14 Sobrecargas línea de Herramienta
fuera necesario, disminuya la de mtto.
producción
carga
Excesivo número
de partidas o
Cuando Personal
15 momento de Reduzca el número de partida Herramienta
amerite de mtto.
inercia de la carga
muy elevado
Verifique la tensión de
Cuando Personal
16 Calentamiento Tensión muy Alta alimentación del motor, no sobre Herramienta
Motor amerite de mtto.
excesivo en el pase la tolerancia
eléctrico Verifiqué la tensión de
motor Cuando Personal
17 Tención muy baja alimentación y la caída de tensión Herramienta
amerite de mtto.
del motor
Interrupción de un Verificar la conexión de todos los
Cuando Personal
cable de cables de alimentación Herramienta
amerite de mtto.
18 alimentación
Verificar si hay fusibles
19 Desequilibrio de
quemados, comandos
tensión en los
incorrectos, desequilibrio en las cuando Personal
terminales de Herramienta
tensiones de la red de amerite de mtto.
alimentación del
alimentación, falta de fase o en
tambor
20 los cables de conexión.
Sentido no
compatible con el Verifique el sentido de rotación Cuando pessonal
21 Herramienta
ventilador conforme la marcación de motor amerita de Mtto.
unidireccional

75
Cuadro 7. (Cont.)
Recursos
Sub- Modo de la
No Causa Acciones Recomendadas Tecnic
Sistema Fallas Humanos
Fr o
Una constante vigilancia en el
reglaje del secador garantiza la
Desajuste de los anillo Se Aflojan los
vida útil más prolongada de los Cuando Personal Herram
22 de rodaje del tambor tornillos fijadores del
rodillos de apoyo y anillos, Amerite de Mtto. ienta
secador por vibración banco.
evitando así mayores costos con el
mantenimiento de esos equipos.
Cuando lubrique los cojinetes de
desgaste de la holgura Regular con los
los rodillos de apoyo, tenga mucho
entre la cara superior tornillos de reglaje, la Cuando Personal Herram
23 cuidado para que no caiga grasa
del tambor y la cámara posición del rodillo de Amerite de Mtto. ienta
en los rodillos y anillos del
de aspiración apoyo deseada
secador.
Tambor
Secador Revise el desgaste del rodillo de
Mala alineación en los
apoyo, debe ser reducido y
rodillos de la escora. y
uniforme. Inspeccione la canaleta
el diámetro externo, Reapretar los tornillos Cuando Personal Herram
24 de descarga en el elevador, con la
tangente a la línea fijadores Amerite de Mtto. ienta
planta en operación, para
lateral de los rodillos
comprobar que el flujo de material
de apoyo.
sea constante.
Los bancos, mal Haga inspecciones periódicas en
los anillos de rodaje
alineados, mantener la cámara de salida del secador,
mal alineados con el Cuando Personal Herram
25 distancias iguales para evitar la acumulación de
rodillo de apoyo, y la Amerite de Mtto. ienta
entre los ejes material que perjudicaría el libre
holgura grande.
longitudinalmente giro del secador

76
Cuadro 7. (Cont.)

Acciones Recursos
No Sub-Sistema Modo de la Falla Causas Fr
Recomendadas
Humanos Técnicos
Protegerlos de la verificar Personal
26 Contaminación Herramientas
contaminación diario de Mtto.
verificar Personal
27 Sobrecarga Verificar el nivel Herramientas
diario de Mtto.
Falta de grasa o la Manipulación e rectificar la
chumacera dañada Personal
28 instalación alineación de Herramientas
cuando de Mtto.
inadecuada acuerdo al sistema amerite

Colocar rodillo de cuando Personal

29 Fractura del rodillo Herramientas
mayor capacidad amerite de Mtto.

Rodillos
Desalineación
Limpiar las bandas y
causada que la cuando Personal
30 mantenerla Herramientas
correa haga fricción amerite de Mtto.
alineadas
por fractura

Falta de Daños por el

mantenimiento material que ingresa Deben mantenerla cuando Personal
31 Herramientas
causado por enrasada amerite de Mtto.
derrame

Revisarla cada vez

verificar Personal
32 Material acumulado que se vaya a Herramientas
diario de Mtto.
prender la planta

77
Cuadro 7. (Cont.)

Sub- Acciones Recursos

No Modo de la Falla Causas Fr
Sistema Recomendadas Humanos Técnicos
Lubricación verificar Personal
Sobrecalentamiento Mejorar la Lubricación Herramientas
33 inadecuada diario de Mtto.
Velocidad de giro Verificar el sistema de
verificar Personal
Carga revertida excesivamente cabina para su mayor Herramientas
diario de Mtto.
34 elevada eficiencia.
Calentamiento Realizar montaje de
inadecuado del acuerdo a las cuando Personal
Desalineamiento Herramientas
rodamiento por instrucciones del amerite de Mtto.
35 montaje fabricante
Rodamientos
por Vibraciones Reajustar y verificar cuando Personal
Ajuste Flojo Herramientas
36 fuertes diariamente amerite de Mtto.
cuando Personal
Corrosión por mal engrase revisar semanalmente Herramientas
37 amerite de Mtto.

Lubricación Aumentar la circulación

verificar Personal
Contaminación inadecuada o del lubricante y/o Herramientas
diario de Mtto.
insuficiente emplear otra viscosidad
38
Escuchar con
Por el tiempo de vida estetoscopio mecánicos
desgastan los cuando Personal
útil que Presenten los los ruidos del Herramientas
Reductor de dientes a los piñones amerite de Mtto.
Registro rodamiento y de los
39 velocidad engranajes
daños en las Por las altas Revisar engranaje y cuando Personal
Herramientas
40 rolineras vibraciones piñones amerite de Mtto.

78
Cuadro 7. (Cont.)

Por humedad o por

Lubricar siempre y realizarle cuando Personal
Corrosión no hacerle Herramientas
mantenimiento amerite de Mtto.
mantenimiento

Reductor de Por las altas cuando Personal

desajunte Ajustar las flechas del reductor Herramientas
velocidad vibraciones amerite de Mtto.

Por las
Revisar si existen posibles cuando Personal
filtración de aceites empacaduras Herramientas
fugas de aceite amerite de Mtto.
vencidas

Desgaste en los Daños en las Colocar chumacera de cuando Personal

Herramientas
eslabones chumaceras acuerdo al fabricante amerite de Mtto.

No colocarle la cuando Personal

bocinas Revisar las bocinas Herramientas
grasa necesaria amerite de Mtto.

Fractura de la Verificar visualmente los

cadena por no pernos cada vez que se verificar Personal
Elevador de Herramientas
hacerle empiece o culmine cada diario de Mtto.
descarga manteamiento jornada de trabajo

chumacera Verificar visualmente los

rodillos cada vez que se
empiece o culmine cada verificar Personal
Rodillos dañados. Herramientas
jornada de trabajo con la diario de Mtto.
finalidad de saber si hay uno
dañado

79
 Elaboración de un Plan de Mantenimiento

Para el desarrollo de este objetivo, se procedió a elaborar el plan de

mantenimiento preventivo para los equipos rotatorios de la planta de asfalto,
procediendo a describir las actividades a ejecutar para cada uno de los
sistemas presentes, el cual se muestra a continuación:

Cuadro N º 8.
Inventario de equipos rotatorios dela plan de asfalto Danianca CA

Inventario ESM-01
Equipos
REV. 1
Fecha
sep-18
Pág. 1/1
Equipos Cantidad Componentes
Tambor rotatorio Motor, trasmisión engranaje, tambor,
1 rodamientos, tapa de polvo, quemador

Reductores 5 Engranajes, rodamientos

Cinta Estructura, rodillos, rodamientos banda
Transportadora 2 de caucho

Elevador de carga 1 Cangilones, rodamientos, estructura

Cámara de mezcla 1 Eje, paletas de mezclado, rodamientos
Tamices 3 Ejes, vibradores, rodamientos
Extractor 1 Motor eléctrico, correas
Compresor Sistema compresor, correas, pulmón aire
1

Silo de Tuberías de aire comprimido

1
almacenamiento

80
Cuadro Nº 9.
Plan de Mantenimiento Preventivo. Sub-sistema de la planta de
AsfaltoDanianca.

PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
MOTORES ELECTRICOS WEG
Los motores eléctricos utilizados en la planta, en su gran mayoría, forman el conjunto
de motorreductores de accionamiento, las excepciones son el motor del extractor del filtro
de mangas, del quemador y el motor del compresor de aire. Todos los motores están
proyectados para trabajar dentro del límite de actuación. El principal mantenimiento a
realizar es su limpieza y lubricación, principalmente en sus rodamientos.

1. Diariamente: Con el aire comprimido disponible en la planta, remueva el exceso de

material acumulado en los motores, esto ayudará principalmente en el enfriamiento de los
motores.
2. Mensualmente: Debe retirarse el exceso de polvo de las paletas del ventilador. Debe
retirarse el tejido de protección y efectuar la limpieza.
3. Anualmente: Los motores deben abrirse para una limpieza e inspección general.
Inspeccione los rodamientos tomándolos por la pista interna y girándolo por la pista externa.
El rodamiento no puede presentar ruido ni vibración, si esto ocurre, el mismo deberá ser
substituido. Para la limpieza de los rodamientos, debe utilizarse un solvente y un pincel, el
secado debe realizarse por escurrimiento natural, no use aire comprimido ni estopas.
Después de la limpieza coloque manualmente 1/4 de grasa en los espacios vacíos,
ponga a girar el motor por un minuto y después rellene con la misma cantidad de grasa
utilizada anteriormente.
El motor de los motorreductores ya viene con rodamientos blindados de fábrica,
después de 10.000 horas de uso el mismo deberá ser sustituido.
En la colocación de un nuevo rodamiento, la presión para el posicionamiento en el
eje del motor debe ser realizada en el anillo interno del rodamiento.
Conservar los motores limpios, para que tengan una correcta refrigeración. La acumulación
de material evita la refrigeración, causando calentamiento de los motores, lo que puede
ocasionar su mal funcionamiento.

81
Cuadro Nº 9. (Conti...)

Después de la limpieza coloque manualmente 1/4 de grasa en los espacios vacíos,

ponga a girar el motor por un minuto y después rellene con la misma cantidad de grasa
utilizada anteriormente.
El motor de los motorreductores ya viene con rodamientos blindados de fábrica,
después de 10.000 horas de uso el mismo deberá ser sustituido.
En la colocación de un nuevo rodamiento, la presión para el posicionamiento en el
eje del motor debe ser realizada en el anillo interno del rodamiento.
Conservar los motores limpios, para que tengan una correcta refrigeración. La
acumulación de material evita la refrigeración, causando calentamiento de los motores, lo
que puede ocasionar su mal funcionamiento.
Sigue a continuación la tabla de especificación técnica de la grasa utilizada en los
rodamientos de los motores Weg.

Elaborado por: Revisado Por: Aprobado Por:

Cuadro Nº 10.
Especificación de la grasa de los motores eléctricos

Aplicación Especificación Texaco Ipiranga Petrob Móvil Shell

ras

Aceite base:
Mineral
-------- -------- ------- Esta Polyr
-Motores Espesante: mina ex
WEG Poliureia RL 2 EM

Consistencia:
NLGI: 2

82
Cuadro Nº 11.
Plan de Mantenimiento Preventivo. Sub-sistema de la planta de
AsfaltoDanianca.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

TAMBOR SECADOR

El tambor secador trabajar con humedad media del 3% para producción nominal de la
planta, la producción disminuye a medida que la humedad aumenta. A continuación los
pasos a seguir para un buen funcionamiento y efectividad.

• Una constante vigilancia en el reglaje del secador garantiza la vida útil más
prolongada de los rodillos de apoyo y anillos, evitando así mayores costos con el
mantenimiento de esos equipos.

• Cuando lubrique los cojinetes de los rodillos de apoyo, tenga mucho cuidado para
que no caiga grasa en los rodillos y anillos del secador.

• Revise el desgaste del rodillo de apoyo, debe ser reducido y uniforme.

• Inspeccione la canaleta de descarga en el elevador, con la planta en operación,

para comprobar que el flujo de material sea constante.

• Haga inspecciones periódicas en la cámara de salida del secador, para evitar la

acumulación de material que perjudicaría el libre giro del secador.
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

83
Cuadro Nº 12.
Plan de Mantenimiento Preventivo. Sub-sistema de la planta de Asfalto
Danianca C.A.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MEZCLADOR

De acuerdo con el mantenimiento preventivo que se debe realizar en la planta, caso

sea necesario para el mantenimiento, proceda de acuerdo con la siguiente división:

1. revestimiento interno. Para la substitución no es necesario retirar brazos y paletas del

mezclador, basta destornillar las tuercas de fijación del revestimiento, retirar los tornillos y
sustituir las chapas y los tornillos. Primero se deben retirar las chapas superiores y después
las inferiores.

2. brazos y paletas. Para la sustitución se deben soltar los tornillos y retirar la paleta y el
brazo. Es probable que los tornillos de las paletas también tengan que ser sustituidos. Para
el regulado del mezclador, Los tornillos del revestimiento interno y de las paletas poseen
una posición de trabajo que se encaja en la pieza. Esa posición debe ser respetada.

Los tornillos del revestimiento interno y de las paletas poseen una posición de trabajo que
se encaja en la pieza. Esa posición debe ser respetada.

Al final de cada período de trabajo es necesario limpiar la parte interna del mezclador
con gasóleo. Eso evita que él quede obstruido con asfalto seco y haya una restricción en el
sistema. Antes, sin embargo, deje el conjunto enfriar, evitando con eso la formación de
gases que puedan encenderse, ocasionando explosiones.

También es recomendado limpiar los picos inyectores de CAP (cemento asfaltico de

petróleo) por lo menos 1x por semana, eso mejora la eficiencia de pulverización del betún
en los áridos y mejora la calidad de la mezcla bituminosa.

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

84
Cuadro Nº 13.
Plan de Mantenimiento Preventivo. Sub-sistema de la planta de Asfalto
Danianca.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

CINTA TRANSPORTADORA Y COLECTORA

Por estar en contacto directo con todos los agregados que recibe de las cintas
dosificadoras, es la parte más vulnerable. Por eso, para que tenga la máxima vida útil es
necesario tener algunos cuidados, como se describe a continuación.

✓ Siempre antes de operar la planta y durante su operación, se debe realizar una

inspección visual en las cintas transportadoras. Verifique si no hay ningún
objeto raspando o que pueda cortar la cinta.

✓ Asegúrese de que ninguna partícula del material a ser utilizado se pueda

prender en algún punto y dañar la correa.

✓ Verifique si todos los rodillos están girando libremente y si la estructura del

transportador está alineada.

✓ En la inspección visual, se debe verificar la alineación de las correas

transportadoras, caso la misma se encuentre desalineada, alinéelas

✓ Siempre verifique la existencia de cuerpos extraños en la rejilla de separación

de impurezas, éstos pueden causar que los agregados se escurran por la lateral
de la cinta, ensuciando la planta y pudiendo comprometer algún otro equipo. Si
esto ocurriera, realice la limpieza, desconectando el equipo. No es necesaria la
retirada de los agregados de las cintas.

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

85
Cuadro Nº 14.
Plan de Mantenimiento Preventivo. Sub-sistema de la planta de Asfalto
Danianca.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

RODILLOS

Semanalmente deberá realizarse una limpieza y verificación preventiva de los

cojinetes de rodamiento.

Deberán realizarse las siguientes verificaciones:

✓ retire el exceso de grasa acumulada alrededor de los cojinetes.

✓ reposición de la grasa perdida.

✓ verificar el nivel de calentamiento de los cojinetes, colocando la mano sobre el

cojinete.

✓ Si la temperatura estuviera fuera de lo normal, puede ser desgaste del rodamiento,

el mismo deberá ser reemplazado.

✓ El desgaste también puede ser constatado por medio de ruido, para esta verificación
utilice algún aparato para constatar el ruido o, simplemente aproxime el oído al
cojinete. Si oye un ruido fue

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

86
 Lubricantes

Los lubricantes a emplear en la planta de asfalto se seleccionaron

según los tipos de grasas y aceites con disponibilidad en Venezuela y sus
propiedades físicas recomendables para el funcionamiento correcto de las
diferentes maquinarias. En los cuadros siguientes se expresan los tipos y
marcas y cantidades empleadas para cada uso.

Cuadro Nº 15.

Especificación y cantidades de grasa de los cojinetes

Foto Sistema Grasa estándar Volumen en

gramos

Cinta dosificadora Shell - Grasa Alvania 10

RL 2

Extractor SKF – LGWA 2M/1 20

Cinta dosificadora Shell - Grasa Alvania 10

RL 2

Rodillo de apoyo Texaco – Molytex EP 22

2

Rodillo de escora Shell - Grasa Alvania 22

RL 2

Mezclador/ Shell - Grasa Alvania 22

Elevador de RL 2
arrastre

87
Cuadro Nº 15.Conti..

Sin Fin primario/

Sin Fin secundario/ Shell - Grasa
10
Filtro de mangas/ Alvania RL 2
Silo de almacenaje

Cinta
transportadora / Shell - Grasa
Cinta Colectora Alvania RL 2 7

Cuadro Nº 16.
Especificación del engrase de rodamientos

Sigue a continuación el cuadro de especificación técnica de la grasa y

demás fabricantes

Aplicació Especificació Petrobra

Texaco Ipiranga Móbil Shell
n n s
Aceite base:
Mineral
Lubrax EP
Grasa MultifakEP LitholineE
Espesante: Lítio Industrial Mobilgreas Alvania RL2
estándar 2 P
Consistencia GMA 2 e 77
NLGI: 2

Aceite base:
Mineral
Grasa
especial Espesante: Esso MP
para Lítio con Molytex RetinaxHD
cojinetes
_______ _______ GreaseMol
Disulfuro de EP2 y X2
de rodillo
de apoyo Molibdeno
Consistencia
NLGI: 2

88
 Grasas para rodamiento antifricción

Los rodamientos antifricción en los reductores y motores son suministrados

con rellenado de grasas listadas abajo. Se recomienda engrasar los
rodamientos antifricción al realizar el cambio de aceite.
• Para rodamientos de alta rotación (motor y eje de entrada del
reductor), rellenar con grasa un tercio de la cavidad entre los
rodamientos de rollo cilíndricos.

Para rodamientos de baja rotación (reductor y eje de salida del reductor),

rellenar con grasa dos tercios de la cavidad entre los rodamientos de rollo
cilíndricos

Cuadro Nº 17.
Grasas para rodamiento de alto desgaste

89
 Mantenimiento de los reductores

Abajo sigue la tabla de aceites para los motoreductores que son

suministrados con configuración estándar en el equipo.

Cuadro Nº 18.
Aceites para los motores reductores

Foto Sistema Aceite lubricante Volumen

estándar en litros

Cinta dosificadora TEXACO - Meropa 220 1.5

ISO VG-220

TTEXACO - Meropa 220

Cinta colectora 2.7
ISO VG-220

Cinta TEXACO - Meropa 220

2.7
transportadora ISO VG-220

Bancosde rodillo TEXACO - Meropa 220

ISO VG-220 9.3

TEXACO - Meropa 220

Mezclador 8.2
ISO VG-220

Elevador de TEXACO - Meropa 220

arrastre ISO VG-220 5.9

Sinfín colector TEXACO - Meropa 220 0.5

ISO VG-220

90
Cuadro Nº 18. (Conti.)

TEXACO - Meropa
Sinfín primario 220 1.5
ISO VG-220

Sinfín TEXACO - Meropa 3.2

secundario 220
ISO VG-220

Compresor de MS Lub-Schulz 4.5

aire (80PCM)
ISO VG-100

Nota. Tomado del departamento de Mantenimiento delEspecificaciones del

aceite de los motoreductores

Llenado y retirada de aceite

Todos los motoreductores poseen en su parte más inferior, un tapón

para retirada del aceite y, en su parte más superior, un punto de llenado, así
como puntos de verificación del nivel de aceite.

Cuadro Nº 19.
Tabla de mantenimiento reductor y compresor
3000h o Caso sea
Componente Actividad 10h 50h 100h 250h 500h
6 meses preciso
Verificar el nivel x
Motoreductores 1er Cambio x
Cambios
periódicos
x
Verificar el
x
nivel
Compresor de
1er Cambio x
aire
Cambios
x
periódicos

91
Cuadro N° 20.
Actividades de mantenimiento para los Equipos rotativos de la planta de asfalto Danianca.

Día de la
Actividad Diaria / cada 10 horas Semana Observación
Sistema
Rodamiento de carga y Verificación del buen Funcionamiento de
1 descarga los rodillos
2 Correa Transportadora Barrerlas y dejarla libre de todo escombro
Mezclador
2 Desgaste de paletas y brazos
Conjunto Mezclador
3 Limpieza
Elevador
Limpieza del elevador con gasoil al final
Conjunto Elevador
4 de la jornada
Silo de almacenamiento y descarga
Limpieza del sistema impregnado con
Conjunto silo
5 asfalto
Cabina de comando
6 Piso Barrer
Soplar los Contactos eléctricos y pasar un
Controles eléctricos
7 pincel por el teclado
Planta de Asfalto
8 Piso Barrer y dejar libre de polvos

92
Cuadro N° 21.
Actividades de mantenimiento para los Equipos rotativos de la planta de asfalto Danianca.

Actividades Semanas / Cada 50 Horas Semanas

Sistema Dosificadora (lunes)
1 Correar Transportadora Verificación de tensado y alineación de las correas
2 Cojinetes de rodamiento Limpieza y engrase
3 Tornillo Estiradores Limpieza y engrase
4 Reductores de velocidad Verificar el nivel de aceite
5 Todos los Anteriores Limpieza General con agua y jabón del chasis
Tambor Secador (martes)
6 Correas Transportadora Verificación de tensado y alineación de las correas
7 Rodillo de Carga Verificación del buen funcionamiento de los Rodillos
8 Motor Eléctrico Limpieza y Engrase
9 Cojinetes de rodamiento Limpieza y engrase
10 Tornillo Estiradores Limpieza y engrase
11 Reductores de velocidad Verificar el nivel de aceite
12 Todos los Anteriores Limpieza general con agua y jabón del chasis
Extractor (miércoles)
13 Cojinetes Lubricación e Inspección
14 Correas Revisión y ajunte de la tensión
15 Cojinetes de rodamiento Limpieza y engrase
16 Tornillo Estiradores Limpieza y engrase
17 Todos los Anteriores Limpieza general con agua y jabón del chasis
Mezclador (jueves)
18 Cojinetes Lubricación e Inspección
19 Cojinetes de rodamiento Limpieza y engrase
20 Reductores de velocidad Verificar el nivel de aceite
21 picos Esparcidores Limpieza y engrase

93
Cuadro N° 21. (Cont...)

Elevador (viernes)
22 Cojinete Lubricación y Inspección
23 Cojinete de rodamiento Limpieza y engrase
24 Tornillos estiradores Limpieza y engrase
Reductores de
Verificar el nivel de Aceite
25 velocidad
26 Todos los anteriores Limpieza general con agua y jabón al chasis
Silos de almacenamiento y de descarga (viernes)
27 Cilindro Neumático Limpieza y libre funcionamiento
Tubería de aire
Verificación de las conexiones ante posibles fugas
28 comprimido
Compresores
29 Compresores Verificación del nivel de aceite
30 Filtro de aire Limpieza del filtro
Cajetín de contactores eléctricos
31 Contactores Eléctrico Soplar con compresor y hacer limpieza con limpia contacto
32 Todos los anteriores Limpieza general con agua y jabón al chasis

94
Cuadro Nº 22.
Actividades Bi-anuales de la planta de asfalto DANIANCA.

Actividad cada 6 meses Meses

Sistema dosificación
1 Reductor de velocidad Cambiar aceite (ISO-220)
Tambor Secador
2 Reductor de Velocidad Cambiar aceite (ISO-220)
Mezclador
3 Reductor de velocidad Cambiar aceite (ISO-220)
4 Caja de sincronismo Revisión y cambio de aceite (ISO-220)
Elevador
5 Reductor de velocidad Cambiar aceite (ISO-220)
Compresor
6 Reductor de velocidad Cambiar aceite (ISO-150)

95
Cuadro Nº 23.
Actividades Anuales de la planta de asfalto DANIANCA.

Actividades Anuales Observación

Sistema Dosificador
1 Motor Eléctrico Engrasar
Sistema de Transporte Agregado
2 Motor Eléctrico Limpieza General
3 Reductor de Velocidad Cambio de Aceite
Tambor Secador
4 Motor Eléctrico Engrasar
Extractor
5 limpieza y inspección General
Motor Eléctrico
6 Engrasar
Mesclador
7 Limpieza General
Motor Eléctrico
8 Engrasar
Elevador
9 Limpieza General
Motor Eléctrico
10 Engrasar

96
Cuadro Nº 24.
Plan de Mantenimiento Preventivo. Sub-sistema de la planta de asfalto
Danianca.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

ELEVADOR DE ARRASTRE

El elevador de arrastre es un conjunto que requiere una atención especial en

mantenimiento, el mismo siempre está siendo utilizado intensamente.
Verificación mensual
✓ Lubricación e inspección de los cojinetes de rodamientos.
✓ Motores eléctrico y reductor
✓ Tensión de la estera de arrastre deben ser igual a ambos lados, esta debe
ser controladas por medio del espaciador.
A) Para ello se debe apretar o aflojar los tornillos de regulado de soporte
del resorte.
B) Cuando no sea más posible obtener el estiramiento de la esfera de
arrastre por medio del espaciador, se remueve un eslabón de la cadena, la
estera de arrastre no tensionada, desgasta la chapa de revestimiento del
transportador más rápidamente.
1. Las chapas de desgaste de fondo del elevador de arrastre, para sustitución de estas
chapas se deben, aflojar los tornillos de fijación y sustituir las chapas gastadas.
2. Taliscas o chapas, son regularmente reversible, están fijadas a la cadena por medio
de tornillos. En caso de ocurra un desgaste en la parte de contacto con el fondo del
elevador, solo hay que bajar la talisca, en caso de que se tuerza, solo hay que invertir
el lado de ataque, si fuera el caso deben ser sustituido.
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

97
Cuadro Nº 25.
Plan de Mantenimiento Preventivo. Sub-sistema de la planta de asfalto
Danianca.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS

Verificación diaria
➢ Limpieza general de la planta, prestando especial atención a los puntos de
acumulación o adherencia de materiales.

➢ retire materiales que hayan sobrado dentro del elevador y mezclador o silo
de mezcla asfáltica.

➢ limpie todo el material derramado en cualquier parte de la planta, evitando

que se adhiera a pisos, superficie de componentes o incluso al suelo.

➢ con la ayuda de aire comprimido (disponible a través de la planta) limpie

los puntos más difíciles de llegar en la limpieza normal, como por ejemplo
los espacios entre accionamientos y carcasas, paletas de ventilación de
motores, etc.

➢ revise también si no hay pérdidas de aceite, asfalto o aire comprimido.

➢ drene el filtro de aire comprimido.

➢ verifique el funcionamiento del silo de descarga

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

98
Cuadro Nº 26.
Plan de Mantenimiento Preventivo. Sub-sistema de la planta de asfalto
Danianca.

PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS

Verificación semanal

➢ revise el estiramiento de las correas y cadenas de accionamiento.

➢ revise la alineación de las cintas transportadoras.
➢ quite excesos de grasa acumulada alrededor de los cojinetes y verifique
su funcionamiento.
➢ limpie lubricantes o combustibles que se hayan derramado.
➢ revise y, si fuera necesario, corrija la alineación de los rodillos del
secador.
➢ desarme el quemador para limpiarlo por dentro y destapar las boquillas y
filtros.
➢ revise las condiciones de combustión del quemador del tanque máster o
calentador de fluido térmico y si fuera necesario, regule la proporción
de la mezcla de aire y combustión
➢ revise si es necesario reapretar las juntas de las bombas.
➢ verificación de los dámperes del extractor y tubería de aire.
➢ verificación de los filtros del sistema de aire.

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

99
Cuadro Nº 27.
Plan de Mantenimiento Preventivo. Sub-sistema de la planta de asfalto
Danianaca.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS

Verificación mensual

➢ Verifique el funcionamiento de los rodillos de las cintas transportadoras

➢ verifique el estado de los rodamientos (sin desmontarlos). Apenas observe si

hay vibraciones o ruido anormal.

➢ verifique el estado de desgaste de engranajes y corrientes de accionamientos.

➢ verifique el estado de las paletas del mezclador y ajuste su altura en relación a

las placas de revestimiento. Substituya las paletas que presentes desgastes o
roturas.

➢ verifique el espesor de las placas de desgaste del mezclador.

➢ limpie internamente la mesa de operación y la cabina de llaves eléctricas con

ayuda de un aspirador.

➢ verifique los motores eléctricos, en relación a su funcionamiento y fijación.

➢ verifique el nivel de óleo de los motores reductores.

➢ verifique los eslabones y pernos de la cadena del elevador de arrastre.

➢ verifique las chapas de desgaste del fondo del elevador de arrastre.

➢ verifique si las paletas del elevador de arrastre están torcidas o desgastadas.

➢ limpie las palas de los ventiladores de los motores eléctricos de la planta

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

100
Cuadro Nº 28.
Plan de mantenimiento las actividades de la planta Danianca C.A.
HORAS DE TRABAJO 1
500h o 3000 o vez Cuando
ELEMENTO ACTIVIDAD 10h o 50h o 100 h o 2 250h o
2 6 al sea
diario semanal semanas mensual
Meses meses año necesario
Planta
Limpieza general con
atención en los puntos de
General X
acumulación o
adherencia de materiales
Silo dosificador
Lonas Verificar ajuste X
selladoras cambiar X
Chapa Verificar fijación y ajuste X X
vibratoria
cambiar X
Verificar funcionamiento X
Motor vibrador Verificar fijación X X
Verificar ajuste X
Cintas dosificadoras
Cambiar grasa X
Motor eléctrico
Limpiar X
Verificar nivel de aceite X
Reductor 1er cambio de aceite X
Cambiar aceite X

101
Cuadro Nº 28. (Conti....)

Cojinetes,
rodamientos y Lubricar X
conjunto tensor

Verificar alineación X
Cinta dosificadora Verificar estado X
Verificar conservación X
Rodillos cambiar X
Limpieza de la celda
X
de carga
Balanza de pesaje
Verificar ajuste y
X
alineación
Sensor Verificar X
Cinta transportadora y colectora
Cambiar grasa X
Motor eléctrico Limpiar X
Verificar nivel de
X
aceite
Reductor X
1er cambio de aceite
Cambiar aceite X
Cojinetes,
rodamientos y Lubricar X
conjunto tensor
Verificar alineación X
Cinta transportadora Verificar conservación X
Cambiar X

102
Cuadro Nº 28. (Conti....)

Verificar
conservación y X
Rodillos alineación
cambiar X
Guías de lona y Verificar ajuste X
raspadores Cambiar X
Tambor secador
Cambiar grasa X
Motor eléctrico
Limpiar X
Verificar nivel de
X
aceite
Reductor X
1er cambio de aceite
Cambiar aceite X
Cojinetes Lubricar X
Verificar estado y X
Rodillos de banca y
alineación
escora
Cambiar X
Verificar estado X
Aletas
Cambiar X

Cámara de salida X
Verificar estado

103
Cuadro Nº28. (Conti....)

Mezclador
Cambiar grasa X
Motor eléctrico Limpiar X
verificar nivel de
X
aceita
Reductor X
1er cambio de aceite
Cambiar aceite X
Cojinetes Lubricar X
Verificar sellado X
Bujes selladores en
lubricar X
el eje
Cambiar X
Verificar nivel de
X
aceite
1er cambio de aceite X
Caja transmisora
Cambiar aceite X
Verificar si hay
X
holguras
Paletas, Brazos y Verificar estado X
Revestimiento Cambiar X
Verificar fugas X
Sistemas de Limpiar puntas
inyección de X
esparcidoras
emulsión Limpiar el filtro de
X
línea

104
Cuadro Nº28. (Conti....)

Sistemas de
inyección de Verificar sellado de la X
emulsión bomba
Quemador
Cambiar grasa X
Motor eléctrico Limpiar X
Electrodos de X
ignición Cambiar
Pulverizador Limpiar X
Cabina de mando
Panel de control Limpiar X
Filtros del panel Lavar X
Verificar estado de
X
Aire acondicionado filtro
Lavar filtro X

105
 Estimación del Costo/Beneficio

Al momento de realizar un plan de mantenimiento preventivo existen

diversos factores que van a influir en la propuesta o proyecto donde se
evalúan los costos y pérdidas que sufre una organización en contra posición
con las ganancias que obtendrá al ser aplicada, loscostos por pérdidas de
producción a causa de fallas presentadas en los equipos rotativo de la planta
de asfalto, por mala calidad o mal funcionamiento de los mismo. En este
sentido, los costos asociados a las fallas existentes.

Cuadro Nº 29.
Costos Asociados a Horas/Hombres por Mantenimientos en los Equipos
Rotativos de la planta de asfalto Danianca C.A, en Maturín Estado
Monagas.

Monto Mensual
Descripción Cant. Costo (BS) Monto Anual (BS)
(BS)

Horas/hombre en espera de
45 11,25 506,25 6.075,00
repuestos

Horas/hombre por parada de

60 11,25 675,00 8.100,00
equipos

Horas/hombre por traslado de

48 12 576,00 6.912,00
equipos

Horas/hombre en mantenimiento
60 11,25 675,00 8.100,00
correctivo

Total: 29.187,00

Seguidamente, se procedió a la determinación de los costos asociados

a la propuesta del plan de mantenimiento preventivo donde se incluye la
capacitación del recurso humano, la cual se aplica Cuatro (4) veces al año.
En este caso, se aplicarán capacitaciones en relación al mantenimiento:

106
Motores Eléctricos, Motor reductor, Tambor secador, rodamientos, rodillos,
Cinta transportadora o recolectora, Mesclador, Elevador de Arrastre,
operación y mantenimiento, así como de seguridad y salud ocupacional en el
área de trabajo. (Ver cuadro Nº 30).

Cuadro Nº 30.
Costos del Plan de Mantenimiento Preventivo

Descripción Cantidad Costo (Bs.) Monto (Bs.)

Capacitación del personal

4 10.000,00 40.000,00
en el mantenimiento

Capacitación en el área
4 10.000,00 40.000,00
de seguridad e Higiene

Distribución del plan de

3 3.000,00 9.000,00
mantenimiento (Papelería)

Botas de seguridad 12 450,00 5.400,00

Bragas de trabajo 12 200,00 2.400,00

Guantes de seguridad 12 75,00 900,00

Lentes de seguridad 12 45,00 540,00

Total 98.240,00

107
Cuadro Nº 31.
Pérdidas monetarias en relación a las Fallas en los Equipos Rotativos
de la Planta de asfalto Danianca CA.

Descripción Cantidad Costo Unitario (BS) Costo Anual (BS)

Fallas en el sub-sistema de 18 1.200,00 21.600,00

motor Eléctrico

Fallas en el sub-sistema de 2 1.500,00 3.000,00

Tambor secador

Fallas en el sub-sistema 6 18.700,00 112.200,00

Cintas Transportadora

Fallas en el sub-sistema 40 260.000,00 10.400.000,00

rodamientos y rodillo

Fallas en el sub-sistema de
los reductores de velocidad 10 186.000,00 1.860.000,00

Fallas en el sub-sistema 2 500.000,00 1.000.000,00

Elevador de Arrastre
Total: 13.396.800,00

Considerando las pérdidas de la empresa Danianca C.A, motivado a las

fallas en los equipos rotativos de la planta de asfalto, las cuales arrojan un
monto de BS.13.396.800,00, Posteriormente, se procedió a calcular los
costos de la propuesta, que se muestran en el cuadro nº 30, donde se
exhiben los aspectos de capacitación e insumos necesarios para llevar a
cabo el mantenimiento y cuyo valor es de: 98.240,00 S.
Con los datos obtenidos, se procedió a determinar la relación
mostrada en la siguiente fórmula:

108
 El resultado obtenido de la relación C/B fue de 136 lo cual indica, que la
propuesta de plan de mantenimiento preventivo para los equipos rotatorios
de la planta de asfalto Danianca C.A es factible, ya que el valor es mayor a la
unidad (1). Sumado a esto, la misma generará beneficios tangibles e
intangibles que se describen a continuación:

Beneficios Tangibles

1. Reducción de costos asociados a las fallas en los sub-sistemas de la

planta de asfalto.
2. Aumento de la productividad en la misma, que se traduce en mayores
ingresos a la empresa.
3. Disminución de gastos por mantenimientos correctivos a los equipos
rotativos de la planta.
4. Descenso de los tiempos de servicio y horas/máquina, alargando el
tiempo de vida de los Equipos rotativos.

Beneficios Intangibles

1. Mejora en la calidad del servicio prestado por la empresa durante el

proceso de asfaltado al Estado Monagas.
2. Baja los niveles de presión en recurso humano que labora en la planta
de asfalto.
3. Mejora en la calidad del proceso de mantenimiento ejecutado por el
personal de mantenimiento de la misma con la finalidad de contribuir
con mayor producción.

109
 CONCLUSIONES

La situación actual del mantenimiento de la empresa Danianca C.A, es

que no cuenta con un plan de mantenimiento preventivo lo que ocasiona
fallas de los equipos que dan origen a paradas inesperadas. La empresa no
cuenta con historial de fallas por lo que se realizó un estudio en el periodo
Enero-Junio de 2018 detectándose gran cantidad de fallas en los primeros
meses que fueron disminuyendo. Estas fallas están asociadas a falta de
mantenimiento y control de los equipos.
Se analizaron las fallas presentadas durante el tiempo de estudio y la
mayor cantidad se originaron en el motor, la cinta transportadora y el tambor
secador, así como en los rodamientos del sistema donde se concentra el
80% de estas, debido a la de mantenimiento de engrase. No se presentaron
fallas en el elevador ni en los tamices.
Se realizó un análisis de los modos y efectos de fallas que permitió
conocer las causas de las paradas de la planta y sus efectos en los equipos
que permitió establecer las prioridades del plan de mantenimiento según los
sistemas más críticos de la planta.
Se elaboró el plan de mantenimiento para la planta designándose las
actividades por horas de trabajo, lo que permite establecer el cronograma de
acciones de mantenimiento de forma precisa para evitar las paradas
inesperadas.
Se evaluó la factibilidad de establecer el plan de mantenimiento
calculándose las pérdidas de la empresa en este periodo y el costo de
implantar el plan de mantenimiento preventivo. El cálculo de la relación
beneficio/costo arrojo un valor de 136 por lo que es factible su aplicación.

110
 RECOMENDACIONES

1. Mejorar los métodos de inspección para realizar mejores diagnostico

por un periodo mayor que permitan mejorar el plan de mantenimiento
en aras de reducir las paradas no programadas.
2. Ampliar el análisis de fallas en la medida que se detecten otras en la
planta, e incorporas al plan propuesto
3. Aplicar el plan de mantenimiento según los equipos críticos
determinadas, sin descuidar los otros equipos de la planta de permiten
su correcto funcionamiento.
4. Respetar las especificaciones del plan de mantenimiento, en cuanto a
calidad de los lubricantes y tiempo de aplicación para evitar deterioro
de los equipos de forma prematura.
5. Evaluar la factibilidad del mantenimiento en otras áreas de la planta
aparte de los equipos estudiados que permitan estimar el ahorro de la
empresa por aplicación del mantenimiento preventivo.

111
 REFERENCIAS

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