MAQUINARIA

MINERA

Perforadoras
 FUNDAMENTOS Y GENERALIDADES DE LA PERFORACIÓN
El resultado de una operación extractiva dependerá fundamentalmente de sus costos, razón por la cual
la perforación es de la mayor importancia en el costo de la remoción de minerales o roca, por lo tanto
tratar de rebajar su incidencia en el costo de producción será la principal preocupación del personal a
cargo del área de perforación y tronadura.

Los factores que influyen en la rebaja de costos de la perforación son variados, aquí presentamos los más
comúnmente considerados.

 Tipo de explosivo a usar.

 Altura de los bancos.
 Tonelaje que el explosivo puede remover
 Tamaño de la perforación, profundidad de los tiros y espaciamiento.
 Angulo de la perforación
 Tonelaje promedio a obtener diariamente
 Capacidad del chancador primario
 Capacidad de los equipos de carguío y transporte
 Aptitud y actitud del personal de perforación y tronadura
 Experiencias anteriores en tronadura
 Características del clivaje de la roca
 Características de perforabilidad de la roca
 Disponibilidad de los equipos de perforación

¿Cómo elegir el equipo adecuado capaz de perforar y quebrar cualquier tipo de roca?

En realidad considerando las casi infinitas variables de combinaciones, de los componentes de la roca,
los tipos de formaciones en las cuales se opera, los objetivos que se persiguen cada vez de mayor
exigencia con la perforación descartan cualquier opción de contar con un equipo y un método universal
para perforación.

La dureza es solo uno de los factores que deben ser considerados en la elección de un método de
perforación, cualquier formación puede ser altamente dura o abrasiva, depende solo de su ubicación
geográfica, en estas condiciones la perforación puede llegar a ser un gran problema.

PERFORACIÓN EN FORMACIONES DURAS, FRACTURADAS O FORMACIONES INCLINADAS.

Tal vez los yacimientos con mantos muy inclinados sean el peor escenario para una faena de perforación,
son en extremo complicados ya que hay perdidas de circulación de aire o agua , dificultad en la limpieza
y atascamiento de la columna de perforación, después de la empatadura las barras tienden a seguir los
clivajes o fallas, lo que indudablemente va a dar como resultado tiros torcidos y barras de perforación
fatigadas con altos riesgos de ruptura en las zonas de mayor tensión como los radios de los fondos de las
roscas, las zonas de uniones soldadas o cualquier otro punto de tensión.

Los equipos rotativos tienen una clara ventaja en la perforación de formaciones fracturadas debido a que
el área anular es pequeña y por lo tanto la velocidad de retorno del aire con material triturado es muy
alta (velocidad de barrido), esto hace que el tiro se limpie antes de que las partículas se depositen en las
grietas o zonas de fracturas.

Si se encuentra humedad o barro en vetas arcillosas, esquistos viscosos o en grietas se van a formar
anillos alrededor de la columna, lo que puede presentar peligros de atascamiento o dificultades para
cargar el tiro con el explosivo adecuado.
Para controlar este problema podríamos agregar agua o detener la perforación por un rato dejando que
el agua se acumule hasta cierta altura para enseguida soplar con todo el aire, esto hace que el pozo se
limpie dejando las paredes suaves.

En formaciones que tienen mucha agua se presenta un serio problema para los equipos de perforación
rotativa ya que su baja presión de aire 40 a 50 p.s.i. a veces no son suficientes para evitar la formación
de una columna estática que reduce la capacidad del aire para levantar el material removido por el tricono
desde el fondo del pozo.

La perforación rotativa se introdujo como mejora tecnológica en el año 1909 por su inventor Howard R.
Hugues, la nueva herramienta consistía en conos giratorios con dientes cortantes que rodaban en el
fondo del pozo y creaban una acción de escopleado o traslapeo, esta nueva herramienta de conos
permitió a las perforadoras rotativas exceder lejos los mejores rendimientos alcanzados en formaciones
duras, en esos tiempos aún no se pensaba aplicar el nuevo método a la perforación de minería, solo fueron
usadas en exploración geofísica, pozos de agua y por supuesto el
petróleo.

Debido al rápido incremento en el uso de la rotación en la

perforación de roca, los fabricantes de perforadoras y de triconos
han tenido que ir ofreciendo cada vez mejores elementos.
Los fabricantes de triconos por ejemplo han hecho significativos
avances en el diseño de los dientes y en la capacidad de los
cojinetes , como resultado de esto ahora se recomiendan
aplicaciones de mayor peso sobre el tricono, de modo que las
formaciones duras puedan ser perforadas económicamente con
brocas rotativas.

ELEMENTOS QUE COMPONEN LA COLUMNA DE

PERFORACIÓN
La columna de perforación es uno de los componentes más caros de un
equipo de perforación, por lo que su duración determinará si su
inversión económica ha sido amortizada o que origina pérdidas a la
compañía.

AMORTIGUADORES.
El amortiguador de vibraciones o de impactos, es uno de los elementos
más importantes en el conjunto de la columna, su trabajo consiste
fundamentalmente en absorber parte de la energía liberada por el
tricono de perforación que no ha sido utilizada en romper la roca.

Considerando la evolución tecnológica de los aceros de perforación y la

constante exigencia por mayor productividad en las minas, este accesorio es parte vital para un buen
desempeño en la operación.

Un buen diseño de este accesorio es aquel que tiene incorporado como elemento principal en su
estructura una gran masa amortiguadora de impactos que absorba golpes y vibraciones no deseadas
que provocan daños a los equipos y afectan a la perforación.

Los efectos directos más frecuentes en la operación por un amortiguador defectuoso o por la ausencia
de este son las sgtes.

 Daños en el tricono de perforación, rotura de botones y daños en rodamientos.

 Daños en rodamientos de cabezal de rotación, ejes de transmisión, dientes en conjuntos de
engranajes.
 Daños en la estructura de las torres de perforación y puntos de uniones soldadas.
 Desviación en el rumbo de la perforación.
 Vibraciones excesivas en cabina de control.

Los daños antes señalados son generados por las solicitaciones mecánicas
que actúan de manera constante o alternada sobre la columna de
perforación y transfieren energía a través del tricono hasta el
amortiguador de vibraciones e impactos.

Definiremos de la forma más simple posible cada una de estas

solicitaciones mecánicas también llamadas esfuerzos mecánicos e
indicaremos como actúan en una columna de perforación.

BARRAS DE PERFORACIÓN
Inmediatamente debajo de los adaptadores superiores se ubican las barras de perforación, se pueden
definir como elementos de extensión y de unión que transfieren la energía de rotación y
empuje desde el cabezal de rotación a la herramienta de corte o tricono de perforación
conduciendo internamente el aire necesario para generar la evacuación del material cortado
desde el fondo de la perforación a la superficie.
Las longitudes, los diámetros, los hilos y sus diseños obedecen exclusivamente al tipo de
maquina en que serán usadas.

A excepción de algún accesorio especial, no hay otro elemento en la columna de perforación

que esté sometido a condiciones de trabajo tan extremas y severas como las barras de
perforación.

Por tales motivos para la confección de esta vital herramienta de perforación se deben
combinar la experiencia de los ingenieros de diseño con la total cooperación de los usuarios
en terreno para conseguir el máximo de rendimiento de estos elementos beneficiándose al
extender su vida útil.

Cada barra de perforación tiene una identificación única e irrepetible para hacer un
seguimiento durante el periodo que dure su vida útil, utilizando esta información el fabricante puede
realizar mejoras a su diseño y adaptarlo a las condiciones de terreno.

Las barras de perforación no obedecen a un estándar de fabricación, este depende como se ha señalado
principalmente del terreno donde se usaran, básicamente su diseño consiste en un tubo de unión entre
un terminal con rosca macho y un terminal con rosca hembra, razón por la cual la vida útil de las barras
se mide por el desgaste que gradualmente va sufriendo la pared de dicho tubo.

Independiente de lo anterior, las barras se pueden especificar por el espesor de pared del tubo señalado,
cuando las condiciones de dureza de roca exigen una mayor energía de empuje se necesita que las barras
puedan tener una mayor resistencia a las cargas de compresión, por tal razón su espesor de pared debe
ser necesariamente mayor.

Dada La Importancia Y Alto Costo Que Pueden Tener Las Barras De Perforación Daremos
Algunas Recomendaciones Para Su Uso Y Selección.

 En una columna de perforación siempre es recomendable el uso de barras de una misma

marca.
 En general siempre serán recomendable las barras de pared más gruesa, sin embargo por el
mayor peso esta recomendación estará limitada a la capacidad de la perforadora.
 Considerar en la selección de barras la capacidad de levante de la perforadora.
 Tamaño y profundidad del tiro.
 Volumen medio de circulación de aire.
 Cargas de torsión, tensión y compresión.
 Disponibilidad de llaves de sujeción.
 Logística para el transporte y manipulación.
 Condiciones de manutención y cuidado.
 ADAPTADORES DE TRICONO (BIT SUB)

En la parte inferior de la columna de perforación se ubican los adaptadores de

tricono a barras que unen las barras de perforación con los triconos de
perforación, su función es similar a los adaptadores superiores, en algunos
casos deben unir elementos con roscas diferentes, pero nunca unir elementos
con diferentes diámetros.

Es el elemento de una columna que está expuesto a las más severas condiciones
de desgastes por abrasión las que se originan en el fondo de la perforación.

Históricamente los adaptadores de triconos cumplían funciones de

estabilizadores de la columna de perforación, para lo cual se confeccionaban
con rodillos giratorios o aletas de aceros anti abrasivos dispuestas en sentido
longitudinal o helicoidal.

El rápido desarrollo de la ingeniería en la construcción de nuevos triconos de

perforación trajo como consecuencia un aumento en la velocidad de la
perforación, llámese aumento de r.p.m. Y carga sobre el tricono mismo, razón
por la cual la cantidad de material removido debía ser extraída desde el fondo
del pozo en el menor tiempo posible con el propósito de mantener limpio el frente de corte.

Al evacuar el material removido también se disminuye la gran turbulencia que va gastando los faldones
del tricono, el cuerpo del adaptador y de manera ascendente el resto de los componentes de la columna,
el desgaste de los faldones del tricono y el cuerpo del adaptador es ocasionado por la mencionada
turbulencia y remolienda del tricono al repasar las partículas más pesadas que no alcanzan a ser
levantadas por el aire de barrido.

El flujo de material turbulento que se ubica en el fondo de la perforación es causado por el aire a alta
presión que sale desde las toberas del tricono, las tres toberas de barrido más la rotación necesaria para
la ruptura y remoción del material a cortar son los que generan la turbulencia.

Esta turbulencia pasa a un flujo de evacuación la minar cuando ya se encuentra aproximadamente a una
altura de un metro desde el fondo del pozo.

Una alta velocidad de barrido solo aumenta la turbulencia del material y acelera el desgaste de los aceros,
por otro lado cuando la cantidad de agua utilizada para controlar la emisión de polvo es excesiva, el daño
a los rodamientos de los triconos es inminente así como el efecto de arenado en los aceros de perforación.

Por las condiciones de trabajo mencionadas es que el estabilizador de rodillos y/o de aletas fue
reemplazado por un cuerpo liso, es decir la geometría del adaptador o bit sub debería ser perfilada de tal
manera que presentara la menor resistencia posible a la evacuación del material removido a altas
velocidades.

Tal como lo hemos señalado las mayores exigencias en términos de mayor productividad en los centros
mineros trajo consigo la evolución tecnológica en los diseños de los aceros de perforación, de tal manera
que la rentabilidad o bajo costo de los mismos hoy DIA es un factor clave para el análisis técnico
económico de cualquier proyecto minero, razón por la cual los fabricantes de aceros de perforación para
la minería han debido hacer uso de nuevas técnicas de fabricación que permitan aumentar la vida útil de
los elementos con el propósito de controlar el valor del metro perforado llevándolo a l menor costo
posible de obtener en razón de aumentar la vida útil de cada elemento.

Por esta razón es que en el caso de los adaptadores de triconos principalmente se están utilizando
recubrimientos anti abrasivos como protección al desgaste por erosión y fricción que son las únicas
causas de desgastes que los afecta, estos recubrimientos pueden ser fundamentalmente en base a
depósitos con aleaciones de carburos de cromo o depósitos con carburos de tungsteno, la elección de uno
u otro pasa por un análisis técnico – económico que permita ofrecer la mejor alternativa al usuario.

En cualquiera de los casos se usaran indistintamente tanto en adaptadores de triconos como en

recubrimientos para los terminales de las barras sean pin o box.

ANILLOS GUÍAS ROTATORIOS

La importancia de este accesorio generalmente no es plenamente reconocida por los usuarios así como
tampoco su adecuado uso y manipulación.
Sin embargo en el ítem de la columna de perforación el costo de este accesorio puede llegar a ser
altamente incidente si no se controla debidamente su uso en la operación, los principales daños se
producen por golpes que reciben a través de la columna de perforación cuando el terreno que se está
perforando es muy duro, en estas condiciones de perforación las barras están siendo sometidas a una
gran carga de empuje lo que a su vez da origen a grandes curvas de pandeo que asociadas a la rotación
en conjunto con las vibraciones son los mayores causantes de golpes y daños en los anillos guías.
 El diseño de estos accesorios considera que su
buje interior gire sobre dos o tres pistas de
rodaduras en las cuales están las bolas de acero
que permiten la rotación del buje interior
reduciendo su coeficiente de roce, la cantidad de
pistas de rodadura depende del diámetro del
anillo guía y por consecuencia del diámetro de las
barras de perforación.

Los cuerpos exterior e interior de los anillos guías

se fabrican en aceros de alta resistencia mecánica
con tratamientos térmicos, sin embargo las
durezas que estos alcanzan en las pistas de
rodaduras así como la dureza de las bolas no
pueden ser mayores debido a los impactos
permanentes a que están expuestos, una mayor
dureza solo afectaría su vida útil ya que la resistencia a los impactos se reduce notablemente.

Los anillos guías montados sobe rodamientos tienen una importancia vital en la verticalidad de la
columna de perforación, si los tiros a perforar son inclinados entonces el buen estado de estos accesorios
tiene aún más relevancia dado a que su ajuste reduce las desviaciones en los tiros y también reduce las
vibraciones.

Nunca se debe golpear un anillo guía, el flange de fijación a la mesa de trabajo es la parte más sensible de
ser dañada por impactos, al momento de ser instalados estos deben deslizarse suavemente dentro de la
perforación de la mesa.
 El control de desgaste se realiza en el buje interior, es recomendable que este desgaste no sea
mayor a ½” por lado, es decir 1” de desgaste total en su diámetro interior.

TRICONOS DE PERFORACIÓN.

En el diseño de triconos el factor de control es el espacio disponible debido a que las dimensiones están
limitadas por el diámetro del pozo que debe ejecutarse.
Por tal razón los diseñadores deben considerar la proporción de las diferentes partes tales como:

 Cojinetes o rodamientos.
 Espesor del cuerpo de los conos.
 Tamaño de los botones.

En los triconos se asegura la mayor duración debida a que su

diseño permite la máxima utilización del espacio disponible,
además el tricono es más efectivo para mantener el diámetro
constante del tiro puesto que tiene mayor superficie
calibradora.

Los conos están montados sobre un eje de rodamientos o

cojinetes los que a su vez forman parte de las patas o faldones
de los triconos, esta construcción integral provee la superficie
y resistencia para soportar las cargas que la actual técnica de
diseños y exigencias de perforación imponen sobre el tricono.

La carga o el pulldown sobre la roca es absorbida por los rodamientos de bolas, de rodillos o cojinetes de
fricción ubicados cerca de la base de los conos.
Los triconos de diámetros superiores a 12” ¼ tienen dos o más rodamientos de rodillos para aumentar
su capacidad de empuje sobre la roca.

Para obtener mayor acción sobre el fondo del pozo se recurre a la excentricidad de los ejes de los tres
conos, la excentricidad de los conos se traduce en una mayor penetración en la mayoría de las
formaciones debido a la acción de escariado adicional de los dientes del cono.

El valor de la excentricidad de los conos depende de la formación que deba perforarse, pues la acción de
escariado en formaciones abrasivas desgasta más rápidamente los dientes, así como también el diámetro
del tricono.

El tricono, el compresor, la perforadora y todos los componentes de la columna de perforación deben

complementarse para para lograr la perforación más económica y eficiente.

La formación que se va perforar es la que indica que se necesita de la broca y de los accesorios de la
columna de perforación tales como diámetros de barras espesor de tubo de barras, tipos de
recubrimientos anti abrasivos etc.

La experiencia en terreno indica que una velocidad anular de barrido de 5.000 pie/min. Es suficiente para
la remoción de los recortes de materiales livianos en la mayoría de los casos, y que para materiales
pesados se necesitaran unos 7.000 Pie/Min o tal vez más.

SELECCIÓN Y USO DE TRICONOS

El rendimiento de un tricono se ve afectado por varias características de la formación incluyendo su

resistencia, de todas maneras no existe un método para relacionar estas características directamente
con la selección del tricono.

Quizás la manera más simple de seleccionar el tricono adecuado sea determinar el tipo de formación
que se va a perforar, en cualquier caso el método final para determinar el tipo de tricono es la experiencia
que está dando la actual perforación.

En las formaciones muy blandas los pesos se pueden reducir y todavía producir un buen rendimiento, el
mejor método de determinar el peso óptimo sobre el tricono es dictado por la práctica de la perforación
en cada caso.

La velocidad de rotación variará en cada caso entre 50 a 80 r.p.m. el aumento de la velocidad de rotación
aumentará la velocidad de penetración, pero al mismo tiempo aumentará el desgaste de los rodamientos
y la estructura de corte, este efecto deberá ser observado en el proceso de evaluación de los resultados
de variaciones de velocidad.

CARACTERÍSTICAS DE FALLAS DE TRICONOS Y RECOMENDACIONES

FALLA CAUSAS PROBABLES SOLUCIONES

BROCA INADECUADA
BROCA CON MEJOR RECUBRIMIENTO
VELOCIDAD EXCESIVA
BAJAR LAS R.P.M.
ATRAPAMIENTOPOR DERRUMBE DE
RE REPASAR LENTAMENTE CON TRICONO USADO
POZO
 PERDIDA DE CIRCULACIÓN DE AIRE VOLUMEN Y PRESION DE AIRE ADECUADA

DESGASTE DIAMETRAL BARRAS TORCIDAS REVISAR Y/O CAMBIAR BARRAS

CAMBIO A FORMACIÓN CON LEVANTAR Y REPASAR VARIANDO PESO Y R.P.M.

DIFERENTE DUREZA

BROCA INADECUADA BROCA PARA FORMACIÓN MAS BLANDA

PESO EXCESIVO REDUCIR PESO

EROSION DE CONO
MALA CIRCULACIÓN DE AIRE REDUCIR SI HAY EXCESO Y SI SE PRODUCE ARENADO

EXCESO DE AGUA USAR MINIMO POSIBLE.

CHEQUEAR COMPRESOR Y/O CAMBIAR BOQUILLAS DE

MALA CIRCULACIÓN DE AIRE
TRICONOS
DESGASTES DE
VELOCIDAD EXCESIVA
BAJAR R.P.M.
RODAMIENTOS
CONDUCTOS DE AIRE TAPADOS
LIMPIAR CONDUCTOS
TERRENO FRACTURADO
BAJAR PULLDOWN

EMPATAR SIN AIRE O CON POCO

DESGASTE DE NÚCLEO
AIRE
( CORING)
MALA CIRCULACIÓN DE AIRE
MALA INICIACIÓN DE TRICONO
EVITAR ESTA PRACTICA
CHEQUEAR COMPRESOR Y/O CAMBIAR BOQUILLAS A
TRICONOS
CON TRICONO NUEVO INICIAR LENTAMENTE Y CON
POCO PESO

MEJORAR CONDICION
TRANSPORTE O MANIPULACIÓN
INADECUADA PONER TRICONO CON INSERTOS CORTOS PARA
FORMACIÓN DURA
TRICONO INADECUADO
INICIO DE PERFORACIÓN LENTO
QUEBRADURA DE INSERTOS FALLAS AL INICIO
BAJAR R.P.M.
VELOCIDAD EXCESIVA
BAJAR R.P.M Y PESO
CAMBIO BRUSCO DE FORMACIÓN
CONTROLAR R.P.M. Y PESO, USAR AMORTIGUADOR Y
VIBRACIONES EXCESIVAS
/O REVISAR AMORTIGUADOR
MATERIAL EXTRAÑO EN EL FONDO
LIMPIAR PERFORACIÓN CON HERRAMIENTAS
DEL POZO
RESCATADORAS

EXCESO DE PESO
DISMINUIR PESO
BROCA INADECUADA
ENTRABAMIENTO CAMBIAR A TRICONO PARA FORMACIÓN MAS BLANDA
CIRCULACIÓN DE AIRE
O EMBOTADURA MEJORAR CONDICION
INSUFICIENTE
 EXCESO DE AGUA CONTROLARLA

BROCA INADECUADA CAMBIAR A BROCAS PARA FORMACIÓN BLANDA

CONOS ESTAMPADOS O CON
HUELLAS
PESO O ROTACION INADECUADA CAMBIAR PESO Y/O R.P.M.

BARRAS TORCIDAS REVISAR BARRAS

HILOS DEFECTUOSOS CUIDAR LAS CONEXIONES, USAR GRASA

POCA PENETRACIÓN AUMANTAR PESO

BARRAS TORCIDAS REVISAR BARRAS, CAMBIAR A INSERTOS MAS DUROS

INSERTOS GASTADOS
EXCESO DE R.P.M. BAJAR R.P.M.

RECOMENDACIÓN PARA EL USO DE LOS ELEMENTOS DE PERFORACION.

Aun cuando los aceros hayan estado debidamente almacenados se deben inspeccionar las roscas machos
y hembras, así como sus espejos, deben estar siempre limpios y libres de daños ocasionados por golpes.

Antes de poner en uso los aceros de perforación se deben lubricar con grasas con altos contenidos de
cobre micro pulverizado.

Cada vez que se reutiliza un acero se debe remover la grasa acumulada en sus zonas roscadas, para
eliminar impurezas que impidan su acoplamiento normal y permitir la adherencia del nuevo lubricante.

Acoplamientos de uniones roscadas, barras, adaptadores:

Las recomendaciones de limpieza y lubricación de hilos son extremadamente importantes para la vida
útil de las uniones.

Existen también otras variables de gran importancia que se deben tener en cuenta para la extensión de
la vida útil de las uniones, las roscas nuevas son más susceptibles de ser dañadas que las uniones con
desgaste, esto debido a que con el uso los perfiles van sufriendo desgastes que facilitan su engrane, por
lo tanto los primeros acoplamientos son de gran importancia para la vida útil de las roscas.

Las siguientes recomendaciones se deben tener presente al acoplar un conjunto roscado, sea entre barra-
barra, barras-adaptadores, o adaptadores a triconos.

 La rotación al acoplar debe ser lenta, el desplazamiento descendente debe ser equivalente al
paso de la rosca.
 Por ejemplo, las roscas B.E.C.O. Tienen un paso de ½”, esto significa que por cada vuelta que
giren al acoplar deben avanzar ½”.
  Una rotación mayor que el desplazamiento indicado genera un montaje entre los hilos con
desgarramiento de acero.
 Del mismo modo un desplazamiento mayor que la rotación produce el mismo daño.

En las columnas multipass

es común que la vida útil de los hilos se vea reducida por desgastes prematuros en sus hilos, la razón
radica en el constante acople y desacople de las uniones, la tendencia de algunos operadores es ejecutar
esta operación en el menor tiempo posible pasando por alto las recomendaciones anteriores.

Los daños en los hilos se producen por el constante acoplamiento o desacoplamiento de las uniones,
durante el trabajo las uniones roscadas están sometidas a altas cargas de fricción y torsión, razón por la
cual debe haber siempre una película protectora o de separación entre metal con metal, la lubricación
adecuada y una buena calidad de lubricante pueden controlar en gran medida estos daños.

El sobre apriete de una columna de barras es producto de las cargas intermitentes de torsión, flexión y
vibraciones que actúan sobre la columna principalmente cuando la dureza del terreno es muy alta.

Las fallas más frecuentes de las roscas son

 Desgastes por excesiva rotación o excesivo empuje al

acoplar.
 Ruptura de hilos por micro grietas en el acero generado por
una mala lubricación.
 Ruptura de hilos por fatiga de material provocadas por altas
curvas de pandeo.
 Ruptura de hilos machos y/o hembras por sobre esfuerzos
torsionales cuando la roca a perforar es muy dura.

Es importante señalar que el mecanismo de falla que provoca la

ruptura en un hilo macho y/o hembra siempre es un esfuerzo
mecánico extremo, sea por pandeo, flexión, o torsión, bajo estas
condiciones los hilos van sufriendo lentamente un proceso de
deformación hasta sobrepasar su límite de resistencia elástica
llegando a la deformación permanente y su consiguiente ruptura.
El mayor riesgo de fatiga y ruptura de hilos y/o barras se manifiestan en los primeros metros de
perforación, en la “empatadura” de los pozos, por tal razón es estrictamente necesario que el pulldown
aplicado así como la rotación sean bajas, de tal forma de no producir desviaciones o pandeos , que son las
causas de fatigas y rupturas, esta condición debe ser aplicada obligatoriamente en los primeros dos a tres
metros, hasta que la columna ha conseguido estabilizarse lo suficiente apoyándose en el cabezal de
rotación, la mesa de trabajo y las paredes de la perforación, esta es la única forma de reducir el riesgo de
ruptura de hilos y barras .

Los sobre aprietes de hilos tan comunes en las columnas de perforación principalmente cuando son de
un solo paso (singlepass) son los principales causantes de rupturas en las zonas cercanas a los espejos de
las uniones, cuando la resistencia de la roca a ser perforadora es muy alta una parte de la energía de
empuje aplicada al tricono se libera transformándose en vibraciones y pandeo, estas a su vez causan
dilataciones y contracciones permanentes en el acero, tal como se ha explicado en un capitulo anterior
en estas condiciones en el acero comienza un proceso progresivo de deformaciones submicroscopicas
en sus átomos generando calor y bajando la resistencia cohesiva de los componentes de su estructura, el
proceso continua evolucionando hasta formar las primeras micro fisuras imperceptibles a simple vista,
una vez que estas se van uniendo se transforman en grietas y se pueden observar fácilmente porque
toman una dirección circular o transversal al eje del cuerpo afectado.

Es por esta razón que cuando la columna de barras es single pass se debe incluir dentro del procedimiento
de trabajo soltar la unión roscada para liberar la tensión acumulada por lo menos cada 2.000 a 2.500
mts.

CONDICIONES SUB ESTANDARES QUE AFECTAN A LOS ACEROS DE PERFORACION

PROBLEMA EFECTO SOBRE LA COLUMNA DE PERFORACION

Altas curvas de pandeo sobre la columna, fatiga de de aceros y ruptura de
Cabezal de rotación hilos Pin y fisuras en hilos Box, desgastes asimétricos en faldones de triconos,
descentrado altas cargas de fricción y golpes sobre los anillos guías rotatorios.

Remolienda en el fondo del pozo, desgastes prematuros en los faldones de

Falta de aire para los triconos, desgastes prematuros en los bits sub por exceso de fricción en
barrido el fondo del pozo, desgastes en el núcleo de los triconos, entrabamiento de
tricono, poca penetración.
Exceso de aire en el Desgaste por efecto de arenado sobre los bit sub y las barras, desgastes en
barrido los faldones de los triconos por efecto de arenado.

Gatos de nivelación en Torceduras de barras, ruptura de hilos Pin y fisuras en hilos Box, ruptura de
mal estado anillos rotatorios.

Cadenas de empuje con Descentramiento de cabezal de rotación, pandeo de la columna con daños
diferentes tensiones por fatigas en hilos Pin y Box, desgastes de anillos rotatorios por exceso de
fricción, ruptura de hilos en Top Sub por desalineamiento, desgastes de hilos
al acoplar.
Correderas gastadas Desviación de cabezal y pandeo sobe la columna, vibraciones sobre el cabezal
de rotación, desgastes de hilos al acoplar.
Amortiguador en mal Vibraciones sobre el equipo, vibraciones sobre los anillos guías, daños sobre
estado el tricono, ruptura de insertos en los triconos, sobre aprietes de hilos.

Pandeo de columna y fatiga en los aceros, desgastes de hilos al acoplar,

Torre de perforación desgastes en faldones de triconos, desgastes prematuros en las barras por
torcida o desnivelada aumento de fricción sobre las paredes del pozo, empataduras defectuosas,
pozos desviados.
Juegos excesivos en Vibraciones sobre la estructura de los equipos, ruptura de hilos Pin y fisuras
pasadores de fijación en hilos Box, desviación de columna, daños en anillos guías, daños en
de torre faldones de triconos, fallas en empataduras de pozos, pozos desviados.

Anillos guías con Vibraciones en columna de perforación, desviación de columna, impactps

excesivo desgaste sobre el deck hole, daños en los rodamientos del anillo guia.

Instrumentos de Desviación de columna y torcedura de barras, fatigas en los aceros por

nivelación pandeo, desgastes prematuros de aceros por aumento de fricccion sobre las
descalibrados paredes del pozo, desgastes de faldones en los triconos.

Llaves de servicio en Resbalamiento sobre los aceros, riesgos de golpes.

mal estado.

Válvulas de retención Golpes sobre los hilos Pin, ruptura de hilos Pin, desgastes prematuros de
en mal estado hilos al acoplar, barras torcidas al trasladar equipo.

Exceso de aceite en la Daños en componentes de amortiguadores, contaminación de muestras,

línea de aire. riesgos de caídas por resbalamiento en mesa de trabajo, desplazamiento de
grasa en los hilos.
Calentamiento de las Alteración de la estructura de los aceros y fatiga de aceros por revenidos
zonas de unión. prolongados.

IDENTIFICACIÓN DE HILOS MACHOS Y HEMBRAS B.E.C.O Y A.P.I.

Roscas B.E.C.O. Roscas A.P.I. Regular

LADO LADO TIPO LADO LADO TIPO
 PIN BOX BECO PIN BOX API Reg.
Diámetro A Diámetro B Nº Diámetro A Diámetro B Nº
101.2 mm 104.7 mm 3½ 66.6 mm 68.2 mm 2 3/8
113.9 mm 117.4 mm 4 76.2 mm 77.7 mm 2 7/8
126.6 mm 130.7 mm 4½ 90.1 mm 90.1 mm 3½
145.6 mm 149.2 mm 5¼ 117.4 mm 119.0 mm 4½
164.7 mm 168.2 mm 6 140.2 mm 141.6 mm 5½
215.5 mm 219.0 mm 8 152.1 mm 153.5 mm 6 5/8
266.3 mm 269.8 mm 10 178.6 mm 180.1 mm 7 5/8

DIMENSIONES Y PESOS DE LAS BARRAS DE PERFORACIÓN

Diam. De barras Long. De barras Esp. de tubos Peso de barras

Kgs.
5” ½ 30’ ¾ 565,0
5” ½ 32’ ¾ 600,0
5” ½ 35’ ¾ 650,0
6” ½ 28’ ¾ 752,0
6” ½ 30’ ¾ 800,0
6” ½ 32’ ¾ 850,0
6” ½ 35’ ¾ 914,0
9” ¼ 20’ 1” 988,0
9” ¼ 32’ 1” 1.468,0
9” ¼ 35’ 1” 1.580,0
9” ¼ 40’ 1” 1.780,0
10” 3/4 33’ 1” 1/2 2.265,0

MEDICIÓN DE BARRAS

CONTROL DE NIVELES EN EQUIPOS DE PERFORACIÓN

 PERFORADORAS

Perforación primaria:
El objetivo de la perforación primaria es realizar un taladro con el fin de romper la roca mediante
explosivo y así aprovechar al máximo la energía.

Perforación subterránea:
Perforadoras de percusión y rotación taladros de diámetros pequeños.

Perforación superficial:
Para desarrollar una buena perforación debemos considerar cuatro factores importantes:
  Perforadoras de rotación.
 Suficiente fuerza en la broca para optimizar la perforación (PULL DOWN).
 Suficiente rotación para que la broca pueda trabajar en cualquier estrato.
 Suficiente presión de aire para remover los detritos y dar una buena refrigeración a los cojinetes
de la broca.
 Buena selección de la broca de acuerdo a tipo de material o roca a perforar.

PERFORACIÓN A PERCUSIÓN.

Es el método usado para hacer una perforación en roca utilizando las ondas de choque producidas por
una masa que golpea a una broca en rotación o a una columna de barra giratoria que tiene una broca en
el extremo opuesto, la rotación de la broca se produce por uno o más dispositivos de giro, rifle, bar, motor
integral, o por un accionamiento externo.
Las perforadoras de percusión se clasifican en dos tipos:
 Perforadoras de superficies.
 Perforadoras de fondo o D.T.H.

Las perforadoras de superficie son las más usadas y se llaman así debido a que el martillo de perforación
trabaja sobre la superficie del terreno y la columna o sarta de barras se instala entre este y la broca de
perforación, una de sus ventajas es el bajo peso de los montajes de sus aceros o herramientas.

Entre las perforadoras de superficie se encuentran las guaguas, las perforadoras con émbolos o de patas,
las perforadoras con drifters, y los stopers que son herramientas que se pueden usar en espacios muy
reducidos por un solo hombre sin necesidad de montarlas en aparatos especiales, otra de sus ventajas es
que pueden perforar en todo tipo de ángulos, sean horizontal, radial, vertical ascendente o descendente.

 PERFORACIÓN DE FONDO – DTH (DOWN THE HOLE).

Este sistema trabaja en la parte inferior de una columna de perforación y su
principal característica es que actúa directamente sobre la roca que debe
perforar, esto hace que la eficiencia de trabajo sea mucho mayor ya que a
diferencia del sistema de perforación de superficie la energía perdida entre
la columna y la herramienta de trabajo se mantiene en un mínimo constante.

El bajo ruido existente es otra ventaja debido a que la percusión del martillo
y el escape de los ruidos se efectúan en el fondo del pozo.
Entre sus desventajas está el riesgo de operar un equipo neumático debajo
de la superficie, si por accidente o por derrumbe del pozo cae material hacia
el fondo se formara un anillo de obstrucción que evitara y/o dificultará la
remoción y extracción del material removido, en algunas ocasiones esto es
hasta imposible con la consiguiente pérdida del martillo de perforación con
herramienta incluida y parte de la columna de perforación.

Las principales recomendaciones a tener en cuenta en la planificación de la

perforación con martillo de fondo son las siguientes:

a. Diámetro de la perforación:

La primera recomendación para una perforación eficiente es que entre el diámetro exterior
del martillo y el diámetro exterior de bit de perforación debe existir una diferencia de
diámetro ideal de ½” ó 12,7 m/m. Este es el espacio anular que quedara entre el hoyo a
perforar y el martillo de fondo, es suficiente para reducir el riesgo de derrumbe del pozo y
suficiente para la evacuación del material cortado por el bit.

b. Consumo de aire:

Para la perforación con martillo de fondo se debe tener en cuenta el aire disponible en los
compresores del equipo, en la medida que los martillos aumentan de diámetro se requiere un
mayor consumo de aire pero una menor presión.
Siempre es necesario consultar el catalogo del fabricante del martillo para conocer los
parámetros de uso.

c. Equipos de perforación:

Las principales características de un equipo de perforación para trabajar con martillos de

fondo deben ser el torque para la apropiada rotación, y su capacidad de levante.
Los diseños geométricos de los bits de perforación son de una alta importancia para la
eficiencia de la perforación, es así como existen tres diseños para una adecuada selección.

 Cóncava.
Ideal para todo tipo de perforaciones, su vaciado frontal permite guiar la dirección del
pozo, ideal para zonas blandas y semiduras.

 Plana.
 Adecuada para perforaciones en zonas semiduras a duras, tienen más insertos en su frente
lo que permite romper con mayor eficiencia la roca.

 Convexa.
Permite una mayor velocidad de perforación, su geometría da mayor resistencia a los
botones, es adecuada para zonas duras y abrasivas.

Las velocidades de barrido necesarias para la limpieza de los hoyos deben estar entre 4.000 pie/min a
7.000 pie/min. Una velocidad mayor a este rango causará un desgaste excesivo por proyección de
partículas a altas velocidades.

Otras recomendaciones importantes para la perforación con este sistema están en el control de peso
sobre el bit, se debe considerar que un martillo con percusión en el fondo necesita solamente el peso
suficiente para mantener el bit en el fondo del hoyo, perforar con excesivo peso solo reducirá la vida útil
del bit de perforación y aumentará la presión sobe la columna de perforación.

De la misma forma un peso insuficiente también es perjudicial ya que si el martillo no está

suficientemente apoyado en el fondo del hoyo la energía de impacto aplicada sobre el pistón no será
transferida adecuadamente al bit.

Una rotación a la inversa o impactos sin rotación pueden ser causantes de desacoplamiento de los hilos
de unión entre las barras y/o el martillo, esto tiene un alto riesgo de que las barras se puedan caer al pozo
que se está perforando.
DESPIECE DE MARTILLO ( DOWN THE HOLE )
PERFORACIÓN A ROTACIÓN:

El principio utilizado por este sistema consiste en aplicar energía a la

roca haciendo rotar una herramienta (trépano) conjuntamente con la
acción de una gran fuerza de empuje

En la práctica minera, este sistema de perforación presenta tres variantes

según el tipo de herramienta utilizado:

• Rotación con trépano cortante

• Rotación con trépano triturante
• Rotación con herramienta abrasiva

Su diseño evoluciona rápidamente hasta la herramienta conocida con el

nombre de tricono. A principios de los años '50 esta tecnología se
empieza a aplicar en los primeros equipos rotativos diseñados para
realizar perforaciones de tronadura en minas a cielo abierto.
Innovaciones posteriores, principalmente en lo que dice relación con el diseño de estos triconos y la
calidad de los aceros utilizados en su fabricación, le dan hoy en día a este sistema una gran versatilidad.
Se aplica tanto en rocas blandas como muy duras, sin restricciones en cuanto a la longitud de los tiros. Su
única limitación es el diámetro de perforación. Por razones que se explicarán más adelante, este sistema
no se aplica en diámetros menores a 150 mm para fines de fragmentación de rocas.
La perforación rotativa con una herramienta abrasiva - corona de diamantes o diamantina como se le
conoce en la terminología minera- se utiliza exclusivamente para sondajes destinados a la recuperación
de testigos de roca con fines de exploración y/o reconocimiento de un cuerpo mineralizado, tema que no
está incluido en los alcances de este curso.

Descripción general del equipo:

ACCIONAMIENTOS PRINCIPALES:
  Mecanismo de rotación o motor de rotación
 Sistema o mecanismo de empuje
 Mecanismo de izamiento
 Sistema de barrido con aire comprimido
 Accionamientos hidráulicos, mástil y patas de apoyo
 Mecanismo de propulsión o desplazamiento
 Dispositivo de extracción de polvo
 Otros de menor importancia

DESCRIPCIÓN DE LA PERFORADORA:

Castillo
Chasis y estructura principal
Orugas de propulsión

Además tienen equipos incorporados como:

A. Suministro de fuerza:
El suministro de fuerza (C.A.) 4160 V. Se lleva desde las casetas ubicadas en los subniveles de la
mina hasta la perforadora mediante cables blindados en la perforadora se reduce el voltaje a 440
voltios usando dicha corriente en los motores de las compresoras, bombas de aceite del grupo
generador de corriente continua.

Transformador Compresora
Estación principal Salen cables
Cables blindados
30000 voltios
grupo electrógeno aéreos 4160 V
440 V
hidroeléctrica Perforadora

Grupo generador
Corriente
 B. Equipo de rotación:
El movimiento de rotación lo da un motor eléctrico de HP variable generalmente 75 HP de
corriente continua (C.C.).

C. Equipo de perforación:

El movimiento de rotación generado mediante el motor eléctrico se transmite a través de los

barretones y reamer hacia la broca o estabilizador.

1. Barretones o barrenos:
Son tubos de acero de paredes gruesas que van unidas mediante acoplamiento en su parte
superior a la cremallera y la parte inferior al estabilizador.

2. Reamer o estabilizador:
Se usa en el extremo inferior del barretón y antes de la broca, su diámetro es igual al de la broca
con la diferencia de que en sus partes laterales dispone de rodillo son insertos de carburo de
tungsteno otorgando mayor estabilidad al sistema y permitiendo una libre rotación del
barreno evitando desviaciones y creando taladros lisos.

3. Broca:
Son tricónicas disponen de 3 conos que giran sobre su eje y cojinetes ensamblados, disponen
de un determinado número de dientes que están de acuerdo al tipo de roca en que se realiza
tienen un sistema de circulación de aire para su enfriamiento ya que trabaja a temperaturas
altas.

4. Equipo de izamiento y propulsión:

El motor eléctrico de corriente continua mueve un eje de transmisión que sirve para operar el
tambor de izamiento, el tambor del cable auxiliar, el movimiento al castillo en la máquina de
propulsión.

5. Aire comprimido:
Existen 2 sistemas de aire comprimido: El sistema principal para la perforación en si de alta
capacidad y mediana presión (690 PSI) las perforadoras pueden tener 2 o 3 compresoras con
motor eléctrico corriente alterna.
El del sistema auxiliar que es de pequeña capacidad pero de alta presión (120 PSI) que se
utiliza para operar ciertos controles de operación y para el mantenimiento de la máquina.
VARIABLES DE OPERACIÓN:

1. Pull down:
 Incrementando el peso en las brocas normalmente aumentamos el grado de penetración, sin
embargo la perforación resulta más económica cuando se aplica suficiente peso para sobrepasar
la resistencia a la compresión de la roca. Pero la presión sobre la broca no debe ser tan grande
que la broca se hunda especialmente en formaciones suaves con lo cual los conductos del flujo de
aire, dientes o botones de la broca puedan atascarse.

2. Velocidad de rotación:
Perforando a velocidades de entre 30-100 RPM se obtiene adecuadas velocidades de penetración
y máximo rendimiento por broca aunque estos dos parámetros dependen de la mano de obra
calificada por lo tanto se debe tener en cuenta:
A mayor dureza de la roca utilizar mayor pull down y menor velocidad de rotación.
A menor dureza de la roca utilizar menor pull down y mayor velocidad de rotación.

3. Presión de aire y volumen:

El compresor de aire es seleccionado al momento de comprar la
máquina y generalmente no se remueva hasta después de varios
años de servicio, el volumen de aire debe ser suficiente para
refrigerar la broca, limpiar los cojinetes, remover los detritus y
expulsarlos a superficie, la presión de aire es controlado por el
tamaño de las boquillas llamadas también NOZZLE, que se
encuentran en la broca triconica.

La velocidad anular de elevación el Bailing Speed para remover las

partículas en el fondo del taladro varían de 3000 – 7000 ft. /min.

 Detritus livianos 5000 ft. /min

 Detritus más pesados 7000 ft. /min
 Detritus húmedos y pegados 9000 ft. /min

Para determinar el caudal:

El requerimiento volumétrico puede calcularse por:
𝑄 = 𝑉(𝐷 2 − 𝑑2 )/183.35

Dónde:
 Q = Caudal del aire circulado en CFM
V = Velocidad (BAILING SPEED) en ft. /min
D = Diámetro del taladro en pulgadas
d = Diámetro del barreno en pulgadas

CALCULO DE LA VELOCIDAD DE PENETRACIÓN:

𝑊 𝑅𝑃𝑀
𝑉𝑃 = [61 − 28𝑙𝑜𝑔10 𝑆𝐶] ( ) ( ) 𝑅𝐸𝐿𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁 𝐷𝐸 𝐵𝐴𝑅𝑁𝐸𝑅
∅ 300

SC = Resistencia a la compresión uniaxial (en miles de psi.)

W = Pull down (en miles de libras)
∅ = Diámetro de broca en pulgadas
RPM = Velocidad rotacional en RPM
VP = Velocidad de penetración en ft/hora

SMITH GRUNNER, aplica la misma fórmula pero en diferentes segmentos de SC (resistencia a la

compresión)

 5000 ≤ SC ≤ 15000 PSI

𝑊 𝑅𝑃𝑀
𝑉𝑃 = [356 − 217𝑙𝑜𝑔10 𝑆𝐶] ( ) ( )
∅ 300

 15000 ≤ SC ≤ 25000 PSI

𝑊 𝑅𝑃𝑀
𝑉𝑃 = [378 − 236𝑙𝑜𝑔10 𝑆𝐶] ( ) ( )
∅ 300

 25000 ≤ SC ≤ 50000 PSI

𝑊 𝑅𝑃𝑀
𝑉𝑃 = [210 − 115𝑙𝑜𝑔10 𝑆𝐶] ( ) ( )
∅ 300

 50000 ≤ SC ≤ 100000 PSI

𝑊 𝑅𝑃𝑀
𝑉𝑃 = [61 − 28𝑙𝑜𝑔10 𝑆𝐶] ( ) ( ) 𝐺𝐸𝑁𝐸𝑅𝐴𝐿
∅ 300

SELECCIÓN Y COSTOS DE BROCAS:

Las brocas tricónicas están seleccionadas en una gran variedad de tamaños y tipos (Hughes, Reed,
Secoroc, Smith, Security, Drillco, etc.). Su elección en un tipo específico de formación es el de mayor
importancia. Las brocas se fabrican para perforar en:

a. Formaciones suaves:
Se fabrican para perforar en formaciones suaves tienen un número reducido de dientes, el
desplazamiento entre los conos es máximo.
 b. Formaciones Duras:
Tienen dientes de tamaño corto y extra fuertes el desplazamiento entre conos es mínimo.

c. Formaciones Medias:
Tienen características de las dos anteriores.

d. Formaciones Muy Duras y Abrasivas:

Tienen insertos cónicos de carburo de tungsteno colocados a presión dentro de unos conos
construidos de acero de alta calidad

𝐶. 𝑂. 𝑚𝑎𝑞. ℎ𝑜𝑟𝑎 × 𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎 𝑒𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜 =
𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠

Costo aproximado de broca tricónicas de 3000 – 4000 dólares.

DIMENSIONES DE ALGUNAS CARACTERISTICAS DE LA PERFORADORA BUCYRUS ERIE

DIAMETRO LONGITUD DIAMETRO LONGITUD DIAMETRO DE

PERFORADORA
BARRETON BARRETON ESTABILIZ. ESTABILIZ. BROCA
45 R 8 5/8” 32 pies 8 5/8” 5 ½” 10 5/8”
50 R 9 ¼” 32 pies 9 ¼” 5 ½” 12 ¼”
60 R 10 ¾” 30 pies 6.5” 10 ¾” 5 ½” 12 ¼”

PROBLEMAS DE APLICACIÓN:

1. Calcular el # de perforadoras que se necesitan para una producción de 48 000 000 TM al año de
mineral de dureza media y con una densidad insitu de 3 Tm/m3 rendimiento de la perforadora es de
0.6 m/min (velocidad) altura del banco 12m. Sobre perforación 13 % de altura de bancos se usara un
trazo de 6x6m. En el ciclo total de perforación por taladro se obtiene los siguientes tiempos, tiempo
de repare 2 min. , cambio de broca ½ min. , cambio de barreno ½ min. , mov. de hueco a hueco 5 min.
Se trabaja 8 horas/guardia, 3 guardias al día y al año 320 días.
Área

3m.
3m. 3m.

3m. 12 m
Perforación:
h = 12 + h = 13.56 m.
Zona de 13%(12)
influencia de
la voladura

 Tiempo de perforación: 13%(12)

t= c/v
 t= 13.56 m/ 0.6 m/min
t= 22.6 min

 T total de perf. = 22.6 + 2 + 1 + 5

= 30.6 min
 N° de taladros/gdia = tiempo x guardia
t perforado/taladro
N° de taladros/gdia = 8h/guardia
30.6 min/taladro x 1h/60 min
N° de taladros/gdia = 15.6 ≅ 15

Volumen = 6x6x12m. = 432 (12m. no se considera sobre perforación)

Tonelaje = V x γ
= 432 x 3
= 1296 Ton/tal x 15 tal/gdia
= 19 440 ton/gdia
Entonces:
= 19440 ton/gdia x 3 gdia
= 58 320 x 320 = 17 496 000 ton/perf. (Año)

N° de perforadoras = 48 000 000

17 496 000

N° de perforadoras = 2.74 ≅ 3 perforadoras

2. Teniendo los siguientes datos calcular la velocidad de penetración con las formulas indicadas en
teoría.

Mineral de hierro
Resistencia a la compresión simple de la roca 30 000 PSI
Velocidad de rotación 75 RPM
Capacidad de Pull Down 90 000 lbs.
∅ de broca 15 pulg.
Broca será usada en mineral abrasivo muy dura.

Entonces ubicamos la resistencia a la compresión para determinar que formula utilizar:

 25000 ≤ SC ≤ 50000 PSI

𝑊 𝑅𝑃𝑀
𝑉𝑃 = [210 − 115𝑙𝑜𝑔10 𝑆𝐶] ( ) ( )
∅ 300

90 75
𝑉𝑃 = [210 − 115𝑙𝑜𝑔10 30] ( ) ( )
15 300

𝑉𝑃 = 64,209 ft/min

FORMULA PARA CALCULAR LA VELOCIDAD DE BARRIDO (Vb) EN PIE x MINUTOS (ppm)

 C.F.M. x 183,4
Vb =
ز Bit - ز Barras

Donde :

Vb : es la Velocidad de barrido,
C.F.M. : es el caudal de aire del compresor expresado en pie3/min.
ز Bit : es el diámetro del bit, expresado en pulgadas.
ز Barras : es el diámetro de la columna de barras, expresado en pulgadas.

Ejemplo práctico.

Que velocidad de barrido se necesita para trabajar con un bit de diámetro 6” ½, una columna de barras
de 4” ½ y un compresor con capacidad de 600 c.f.m.

600 (cfm) x 183,4 110,040

Vb = =
6-1/2² - 4-1/2² 22

Vb = 5,000 p.p.m.

FORMULA PARA CALCULAR CAUDAL DE AIRE (Q) EN PIE³ /MIN

Q = 27,272 x D² - d²

Dónde:
Q : es el caudal de aire necesario para obtener una velocidad de barrido anular de
5.000 ppm, expresado en C.F.M. (pie3/min)

D² : es el diámetro del tricono de perforación, expresado en pulgadas.

d² : es el diámetro de la columna de barras, expresado en pulgadas.

Ejemplo práctico:

Cuantos CFM se necesitan en una columna de barras de diámetro 8-5/8” y un tricono de perforación de
9-7/8”?

Q = 27,272 x 9-7/8 ² - 7-5/8²

Q = 1.074 CFM

FALLAS COMUNES EN LOS ACEROS DE PERFORACIÓN.

Es bien conocido que los metales son más sensibles de fallar bajo cargas de trabajo estáticas que bajo
cargas de trabajo dinámicas.
Los aceros tienen la capacidad de absorber cargas dinámicas o ciclos de esfuerzos de trabajo por un
número infinito de veces, siempre que los esfuerzos aplicados se mantengan dentro de los límites de
resistencias que les corresponde, esto se observa en el gráfico de la figura N° 1 que es un simple ejemplo
del comportamiento del acero bajo cargas de trabajo aplicadas y su comportamiento durante los ciclos
de trabajo alternados o repetitivos
Pulldown

Resistencia del Acero

El gráfico adjunto muestra un proporción entre los esfuerzos aplicados y la resistencia del acero,
esta proporción se observa entre el punto O y el punto A.

En el eje “y” se representan las cargas o esfuerzos aplicados.

En el eje “x” se representan los ciclos de trabajo.
La recta “O” “A” representa la resistencia del acero bajo cargas de trabajo si la tensión no supera el punto
“A” cualquier cantidad de ciclos no causara fallas.
A partir del punto “A” hasta “B” la recta se horizontaliza, se dice que el acero a dejado de resistir y a
pasado desde el punto de elasticidad al punto de plasticidad, a partir del punto “B” de la recta el colapso
del acero será inminente solo depende del tiempo en que esta condición se mantenga.

Un ejemplo clásico es el siguiente:

Imaginar un clavo de acero dulce con una resistencia mecánica de 27.000 lbs./ pulg.² el clavo no se
romperá cualquiera sea el N° de ciclos que actúen sobre él, sin embargo con 30.000 lbs./pulg.² el clavo
se romperá a los 2.000.000 ( dos millones ) de ciclos, y a una tensión de 48.000 lbs./pulg.² que es el
límite de resistencia elástica el clavo se romperá inmediatamente. Todas las fallas o rupturas por
esfuerzos cíclicos se llaman fallas por fatiga de material.

DAÑOS Y FALLAS POR FATIGAS QUE AFECTAN A LAS BARRAS DE PERFORACIÓN.

Las velocidades críticas de rotación y altas cargas de empuje sobre el tricono de perforación causan
vibraciones y a menudo son las causantes del rápido deterioro de las barras, sea por desgastes excesivos
o fallas por fatigas.

Está comprobado que bajo condiciones críticas de perforación, sea por formaciones duras y por
derrumbes de pozos se requiere aplicar una mayor potencia del equipo a los aceros de perforación,
esta necesidad de aplicar mayor potencia del equipo a los aceros es la evidencia de que los operadores
están trabajando bajo condiciones críticas.

Fallas Por Tracción.

Las fallas por tracción se pueden producir mientras se está tirando de las barras de perforación
aprisionadas en un derrumbe del pozo.

En la medida que el esfuerzo de tracción sobre las barras exceda el

límite de fluencia del acero el metal tiende a deformarse
gradualmente concentrando la mayor tensión del esfuerzo aplicado
sobre las paredes más delgadas de la barra o la zona de fondo de
los hilos, estas son las zonas de mayor concentración de tensiones.

Fallas Por Fatiga.

La falla por fatiga es la más común entre las barras de perforación,

también está visto y demostrado que es la menos comprendida por
los operadores y en general por la gente ligada a la perforación,
generalmente los análisis y conclusiones a los que llega la gente en
terreno son incorrectas porque se confunden las causas y efectos
que actúan en un proceso de fatiga.

En primer término se debe tener siempre presente que una fatiga y ruptura es un proceso que evoluciona
en el tiempo, la rapidez de inicio y termino de un proceso fatiga y ruptura depende solamente de las
condiciones extremas en que se está desarrollando, un ejemplo característico e inevitable de un proceso
de fatiga y ruptura que está en desarrollo y que solo es cosa de tiempo para que se produzca el colapso
es la curva de pandeo extrema a la que se somete la columna de perforación cuando la zona de
perforación es dura , alterada, con fallas o grietas.

También se generan fatigas de material cuando las condiciones mecánicas de los equipos no son las más
adecuadas tal es el caso de las torres de perforación deformadas, con desviaciones o desnivelaciones,
tornamesas de trabajo defectuosas, con desgastes, cremalleras o correderas de cabezales con desgastes
etc.

Las barras de perforación son fabricadas con aceros con un alto punto de fluencia a la torsión, tracción
y compresión, por lo tanto soportaran los esfuerzos aplicados mientras estos estén dentro de sus límites
de ruptura o de fluencia elástica.

Debemos insistir en que el mecanismo de falla por ruptura es progresivo en el tiempo, su proceso
comienza con una pequeña deformación submicroscopica de los átomos del acero y producto de
esfuerzos mecánicos alternados se genera calor , bajando la resistencia cohesiva de los componentes
de la estructura del acero, este fenómeno a su vez va formando micro fisuras que se van uniendo
progresivamente hasta hacerse visibles, la dirección que la grieta toma es transversal al eje del cuerpo
que está siendo afectado, esta es la razón por la cual las fallas ocasionadas por grietas producidas por
fatigas siempre son circunferenciales.

En todo acero de perforación la composición química, su micro

estructura, la terminación mecánica de sus superficies y las
propiedades mecánicas del acero determinan su límite de fatiga.

De manera aproximada el acero de las barras de perforación tiene

una resistencia a la fatiga igual a la mitad de su resistencia a la
tracción, por otro lado las entalladuras producidas por la forma
geométrica de su diseño también tienen un gran efecto sobre su
resistencia a la fatiga.

Las barras de perforación y los adaptadores superiores, intermedios

o de otro tipo sometidos a ciclos de esfuerzos de tracción,
compresión stán, pandeo, torsión y flexión.

Los esfuerzos más críticos son los de compresión y pandeo, la

magnitud de cualquier esfuerzo se acrecienta por efecto de las
vibraciones, las que a su vez son las causantes de los sobre aprietes
de hilos en las columnas de perforación, de aquí la importancia de
contar con un buen diseño de amortiguador de impactos y vibraciones.

Una interpretación negativa de una falla producida por fatiga es que el acero se cristaliza, en realidad
todos los aceros tienen una estructura cristalina , en el caso de las fallas el tamaño de los cristales no
varía y la ruptura o grieta es transversal a los planos del cristal , la apariencia frágil que resulta de la
estructura se debe al trabajo de endurecimiento en la superficie de la fractura .

Dentro de las principales recomendaciones para un adecuado uso de las barras de perforación se deben
considerar las siguientes.

 Al iniciar la perforación las R.P.M. y el PullDown deben ser lentos permitiendo que la
columna se estabilice y así reducir las curvas de deformación por pandeos.
 El control de la empatadura lenta y progresiva es recomendable mantenerla hasta los
primeros dos metros de profundidad.
 Los puntos de apoyo de la columna que reducen el pandeo y las vibraciones son, la pared
de la perforación, la mesa de trabajo con su anillo guía y el cabezal de rotación del equipo.

Está comprobado que una mala empatadura de la perforación solo generará tiros torcidos, tensionando
de manera permanente la columna de perforación, el tricono de perforación también se ve afectado ya
que su rotación o giro no será uniforme y su estabilidad en el fondo del hoyo afectará siempre a un cono
más que a los otros, adicionalmente los tiros desviados provocan espaciamientos entre ellos que alteran
la fragmentación de la roca lo que puede ser un problema serio para su carguío y su remolienda.

ANALISIS DEL MATERIAL USADO EN LAS BARRAS DE PERFORACION ATLAS COPCO.

 Steel (Naranjo) Alloy (Burdeo)

Especificación ASTM – A106 ASTM – A519

Grado B 4140 Templado y Revenido

Condición Acabado en caliente Acabado en caliente

Limite elástico 35.000 lbs / pulg² 90.000 lbs / pulg²

Limite a la tensión 60.000 lbs / pulg² 120.000 lbs / pulg²

Dureza Brinell (HB) 106 a 120 HB 260 a 310 HB

Carbono 0,30 (máximo) 0,38 a 0,40

Manganeso 0,29 a 1,06 (máximo) 0,75 a 1,00

Fósforo 0,048 (máximo) 0,04 (máximo)

Azufre 0,058 (máximo) 0,04 (máximo)

Silicio 0,100 (mínimo) 0,15 a 0,35

Cromo ------------------ 0,80 a 1,10

Molibdeno ------------------ 0,15 a 0,25

 ASTM A106 grado B, es la especificación para tubos de acero al carbono sin costura.
 ASTM A519 grado 4140, es un tubo que dimensionalmente es más preciso que el ASTM A106
grado B denominado acero dulce.

Existen Tres Tipos De Fallas Por Fatiga De Material.

 Fatiga pura, que es una ruptura sin causa aparente, fisuras en lado box o en el pin de las
barras.
 Fatiga por entalladura, que es una ruptura asociada a una entalladura de tipo mecánica
producto de la forma geométrica del elemento o causada por un elemento extraño en la
perforación.
 Fatiga por desgaste, que se produce por la erosión o abrasión a que ha estado sometido el
elemento durante sus ciclos de trabajo.

PROBLEMAS FRECUENTES EN LA OPERACION Y USO DE LOS ACEROS DE PERFORACION

 PROBLEMA ORIGEN SOLUCION
Excesiva rotación, excesivo
Desgaste Bajar rotación y Pull Down al mínimo,
PullDown, falta de lubricación,
prematuro de hilos aumentar frecuencia de lubricación, corregir
baja frecuencia de lubricación,
desviación de cabezal de rotación.
desalineamiento de cabezal.
Antes de mover el equipo asegurarse de
Movimiento del equipo con
retirar las barras del pozo, corregir desviación
Dobladura de barras en el pozo, desviación de
de cabezal de rotación, corregir verticalidad
barras cabezal de rotación, torres
de torre y confirmar con niveles de cabina,
desniveladas, exceso de Pull
reducir PullDown con barras gastadas y sobre
Down con barras gastadas.
todo en formaciones duras.
Pull Down excesivo con barras Reducir PullDown con barras gastadas y sobre
Cortadura de gastadas, pandeo extremo en todo en formaciones duras, retirar del equipo
barras barras gastadas, entalladuras por barras que con entalladuras ocasionadas por
roce en el acero. fricción contra rocas duras

Golpes contra barras torcidas,

Ruptura de anillos Retirar barras torcidas de la perforadora,
golpes contra Deck Hole con
guías reparar Deck Hole.
deformaciones o desgastes.

Perforación con barras torcidas, Retirar barras torcidas de la perforadora,

Desgastes
anillos trabados por suciedad reparar Deck Hole, retirar y destrabar anillos
asimétricos de
interior, sedimentos en el guías con líquidos lubricantes.
anillos guías
interior, Deck Hole en mal estado.

Tricono en mal estado, Tricono

Cambiar tricono, instalar tricono apropiado,
Vibraciones en la inapropiado, formación
aplicar PullDown gradualmente, reducir
columna demasiado dura, falta de
rotación gradualmente.
PullDown, exceso de rotación.

Vibraciones en la columna, En columna single pass desacoplar barras cada

Sobre apriete en
pandeos excesivos, falta de dos turnos para eliminar tensión de los
hilos
lubricación en los hilos. espejos y reengrasar.

Acoplamiento defectuoso,
Controlar alineamiento de cabezal de rotación,
desalineamiento de la columna,
Daños en hilos de reducir avance y rotación al mínimo, verificar
mesa desnivelada, llave corta
triconos estado de Deck Hole y de llave corta triconos y
triconos en mal estado, golpes
corregir de ser necesario.
contra los hilos.
Retirar columna torcida, controlar Pull Down
Columna torcida dentro del pozo,
Desgastes al iniciar la perforación, controlar estabilidad
pozo desviado, desnivelación de
prematuros en del piso de la perforadora, regular aire de
equipo, exceso de presión de
barras barrido en el compresor o nobles de los
barrido.
triconos.

RL48 PERFORADORA ROTATIVA PARA SONDEOS CON TUBO TESTIGOS,

MARTILLO DE FONDO Y BARRENA HELICOIDAL (marca ROLATEC).
CABEZA DE ROTACIÓN
· Eje hueco estriado paso 100 mm.
· Rosca para acoplar rotación directa.
· Velocidad de rotación de 0 a 900 r.pm.
· Par máximo de rotación 450 Kgm.
· Apertura hidráulica de la cabeza dejando libre la zona de sondeo.

MORDAZA HIDRÁULICA
·Instalada en cabeza, con capacidad de varillaje hasta (HQ) 90 mm.

MÁSTIL CONJUNTO DE AVANCE

· Accionado por cilindro hidráulico y cadena.
· Elevación y abatimiento hidraúlico.
· Conjunto de poleas con prolongación,
con altura para maniobras de 6 mts.
· Carrera del cabezal 3.400 mm.
· Tracción máxima 7.000 Kg.
· Empuje regulado de 0 a 2.500 Kg.
· Corredera longitudinal 800 mm.

CUADRO DE MANDOS
· Centralizado, con sistema hidráulico completo con regulación de la velocidad de avance y de la
fuerza de empuje o retención.

BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA

· Triplex accionada hidráulicamente.
· Caudal regulado de 0 a 140 l.p.m. Presión regulada de 0 a 45 Bar.

UNIDAD DE GOLPEO AUTOMÁTICO SPT

· Instalada en equipo.
· Funcionamiento autónomo sin necesidad de utilización de cabrestante.
· Peso de la maza 63,5 Kg.
· Cuenta golpes electrónico digital.
· Régimen de golpeo entre 20 y 30 g.p.m.

MOTOR
· DIESEL - HATZ (SilentPACK) 4L4 1C con el conjunto de bombas hidráulicas.

MONTAJE DE LA PERFORADORA
· Sobre chasis de orugas de caucho accionado por el mismo motor del equipo.
· Peso del equipo 4.000 Kg.
· Compartimentos laterales para transportar material de perforación
· Accionamiento de orugas con cable eléctrico a distancia.

39R PERFORADORA ROTATIVA (marca BUCYRUS).

El 39R actualmente hace el trabajo de dos taladros en un paso de registro. Además del 39R, hay
varias otras máquinas Bucyrus que funcionan en esta inclusión un 1350W dragline, 8750
dragline, dos 395B palas, y un 49R el taladro.

El 39R la serie de taladro es un resultado fiel de la tecnología probada y conceptos de diseño

realzados (mejorado). El diseño proporciona la capacidad de propulsar con el mástil y el tope
encima o de debajo de la posición y logra el movimiento de agujero - agujero en la mitad el
tiempo. El modelo que perfora eficiente, es ganado cuando es acoplado con el 39R's la
velocidad. La capacidad de contra rotación permite para la maniobrabilidad fácil dentro del
modelo de taladro apretado. El tirón abajo y la maquinaria rotatoria es integrada en un sistema,
eliminando cadenas y reduciendo al mínimo cables para reducir el tiempo de inactividad de
mantenimiento.

Tamaño máximo del orificio: 228-311 mm (9-13.75 pulg)

Carga máxima de broca: 59,421 kg (131,000 lbs)
Peso de trabajo: 136,078 kg (300,000 lbs)

DM25-SP. a hard working drill (marca ATLAS COPCO)

La superficie de DM25-SP blasthole el taladro es diseñada para el abajo-agujero rotatorio y

rápido que perfora en el más difícil de roca. El paseo(la unidad de disco) de engranaje resistente
sobre este taladro resistente entrega el control exacto en velocidades variables sin comprometer
el poder, mientras el sistema de comida hidráulico de motor proporciona la carga de bit lisa,
continua y velocidades de comida rápidas para reducir gastos que perforan.

Este taladro trabajador coherentemente produce hasta 40 pies. / 12.2 m o 50 pies. / 15.2 m de
agujero limpio en un pase solo, dependiendo (según) selección de torre. Tantas configuraciones
de presión bajas como altas son variables.