BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengembangan awal komposit matrik logam (Metal Matrix Composite, MMC) telah
dimulai sejak tahun tujuh puluhan. Secara umum pengembangan teknologi komposit
bertujuan untuk meningkatkan efisiensi struktur dan karakterisasi sifat material yang
signifikan, seperti untuk aplikasi material yang ringan tetapi sangat kuat (Deni et.al, 2008).
Material komposit adalah dua material atau lebih yang digabungkan sehingga menghasilkan
sifat mekanis yang merupakan gabungan dari komponen penyusunnya.Teknologi ini terus
diaplikasikan demi memenuhi tuntutan efisiensi produk industri yang membutuhkan material
yang kuat, ringan, tahan aus, dan tahan pada temperatur tinggi.
Material komposit yang sedang diteliti secara serius saat ini adalah Metal Matrix
Composite. MMC adalah teknologi komposit dengan logam sebagai matriksnya. MMC
biasanya perpaduan dengan keramik. Salah satu kerugian dengan memanfaatkan paduan
keramik tersebut adalah besarnya rentang nilai CTE (Thermal Expansion Coefficient) metal
dengan keramik. Besarnya perbedaan tersebut menyebabkan ikatan antarmuka (interface)
pada paduan tersebut sangat rendah. Kemudian dikembangkan MMC dengan logam sebagai
matriks dan logam juga sebagai penguatnya. Adapun salah satu MMC yang sudah sering
dikembangkan adalah MMC Al-based, dengan Aluminium sebagai matriksnya, seperti;
Al/SiC, Al/TiO2, Al/BN, Al/TiC, dan lain-lain.
Pembentukan komposit matriks logam dapat dilakukan dengan berbagai cara, salah satu
diantaranya pembentukan dengan metode metalurgi serbuk. Keuntungan metode metalurgi
serbuk dapat langsung dihasilkan tanpa perlu dilakukan permesinan dan dapat diproduksi
dalam skala kecil maupun massal. Kelemahan metode metalurgi serbuk yaitu penggabungan
antara bahan penyusun relatif sulit, karena keramik SiC memiliki tingkat kebasahan yang
rendah dibandingkan logam Al dan kecenderungan keramik SiC untuk mengelompok.
Salah satu komponen yang termasuk penting pada kereta api sebagai kendaraan adalah
rem. Rem berfungsi sebagai alat untuk mengatur laju kendaraan, khususnya mengurangi dan
menghentikan kendaraan. Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan di beberapa DAOP
PT.KAI (Daerah Operasi) PT. Kereta Api Indonesia ditemukan bahwa umur pakai kanvas rem
untuk kereta api yang beroperasi di daerah tersebut sangat singkat, yaitu sekitar dua minggu
operasi atau sekitar 252 jam operasi. Secara visual kerusakan yang terjadi bukan hanya

1
sekadar aus atau menipis tetapi juga pecah, robek bahkan terlepas dari pelat pemegangnya
(Pamenang, 2009).
Komposit Matriks Logam Al-SiC (KML Al-SiC) menggunakan aluminium sebagai
matriks dan partikel SiC sebagai penguat. Aluminium dipanaskan sampai ke titik lelehnya,
lalu dicampur dengan SiC serbuk, selanjutnya dituang ke dalam cetakan. Material komposit
matrik aluminium dengan penguat keramik SiC atau disebut komposit isotropik Al-SiC
merupakan kombinasi yang sangat sesuai dalam peningkatan performa mekanik dan
ketahanan dalam kerusakan korosif. Adapun pemilihan logam Al sebagai matrik dikarenakan
logam ini memiliki berat jenis yang ringan, yaitu 2,7 gr/cm3 sehingga dapat digunakan
sebagai substitusi komponen pembuatan kampas rem kereta api. Berdasarkan uraian di atas,
penulis tertarik untuk membahas tentang Karakterisasi Komposit Matriks Logam Al-SiC pada
Produk Kanvas Rem Kereta Api.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas, maka rumusan masalah adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana material rem kereta api?
2. Bagaimana material komposit?
3. Bagaimana sifat material pada rem kereta api?
1.3 Tujuan Penulisan
Berdasarkan rumusan masalah di atas, maka tujuan penulisan adalah sebagai berikut:
1. Untuk menjelaskan material rem kereta api.
2. Untuk menjelaskan material komposit.
3. Untuk menjelaskan sifat material pada rem kereta api.

2
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Rem Kereta Api

Pemakaian blok rem komposit menggantikan blok rem berbahan besi cor untuk
kanvas kereta api di Indonesia sudah dimulai sejak dasa warsa terakhir. Blok rem komposit
pada mulanya diperkenalkan di Indonesia oleh para importir asing dengan blok rem merek
Fituris (Australia), Ferodo (Inggris), Marquist (China), Nabco (Jepang) dan dari Sideria
(Kurniawan, 2011). Baru sejak tahun 2002 blok rem komposit diproduksi di tanah air, dan
saat ini sudah ada sekurang-kurangnya 3 pabrik blok rem komposit lokal dan 2 diantaranya
telah mendapat sertifikasi dari PT. KAI (Pamenang, 2009).
Blok rem yang terbuat dari material besi cor mempunyai berat 11-12 kg. Blok rem
seberat ini dapat mempersulit proses pemasangan atau biaya pemasangan yang tinggi. Umur
pemakaian hanya mencapai satu bulan dan nilai jual bahan bekasnya masih relatif tinggi
(Pamenang, 2009). Berbagai macam usaha dilakukan untuk mencari alternatif material yang
mempunyai sifat ringan, keras dan tahan aus sebagai pengganti blok rem berbahan besi cor.
Namun demikian hasil yang diperoleh belum bisa seperti yang diharapkan. Salah satu upaya
yang telah ditempuh adalah menggabungkan dua material penyusunnya, yaitu matriks dan
penguat (Kurniawan, 2011).
Keunggulan dari blok rem berbahan komposit adalah tidak memiliki salvage value
atau nilai jual bahan bekasnya tidak ekonomis, sehingga anti pencurian. Disamping itu
gesekan dengan roda tidak menimbulkan percikan api sehingga sangat layak untuk applikasi
di kereta barang (kereta parcel) khususnya kereta yang mengangkut bahan yang explosive
seperti minyak atau gas dan lain lain. Penggantian blok rem metalik (Cast Iron) menjadi blok
rem komposit dengan mempertimbangkan aspek ekonomis dimana kanvas rem komposit
memiliki keunggulan dibanding rem metalik.
Keunggulan blok rem komposit adalah sebagai berikut :
1. Rem komposit memiliki umur ekonomis 3 kali lipat disbanding blok rem besi cor
(bisa bertahan 3 bulan).
2. Rem komposit lebih ringan, sehingga memudahkan penggantian (replacement)
3. Rem komposit memiliki harga lebih murah , karena usia pakai lebih panjang.
4. Rem komposit tidak rawan pencurian karena tidak bisa dijual kiloan seperti rem besi
(metalik).

3
 5. Rem komposit tidak memercikan api yang terjadi saat pengereman (gesekan)
sehingga aman jika digunakan untuk kerena yang mengangkut bahan bakar seperti
minyak, gas, batubara dan lain- lain.
2.2 Material Rem Kereta Api
A. Aluminium
Aluminium ditemukan oleh Sir Humphrey Davy pada tahun 1809 sebagai suatu unsur
dan pertama kali direduksi dengan logam oleh H. C. Oersted pada tahun 1825. Secara
industri tahun 1886, Paul Herould di Prancis dan C. N. Mall di Amerika Serikat secara
terpisah telah memperoleh logam aluminium dari alumina dengan cara elektrolisa dari
garamnya yang terfusi. Sampai sekarang proses Herould Hall masih dipakai untuk
memproduksi aluminium. Bahan dasar pembuatan aluminium adalah bauksit (biji
aluminium) yang kemudian di ubah menjadi Alumina. Alumina inilah yang akan
dielektrolisa membentuk aluminium ingot. Biji Aluminium biasanya berupa senyawa
oksida berupa Bayerit , Gibbsit atau hidrargilat , diaspor , Bohmit.
Aluminium merupakan unsur yang sangat reaktif sehingga mudah teroksidasi. Karena
sifat kereaktifannya maka aluminium tidak ditemukan di alam dalam bentuk unsur
melainkan dalam bentuk senyawa baik dalam bentuk oksida alumina maupun silikon.
Sumber aluminium yang sangat ekonomis adalah bauksit. Bauksit adalah biji yang
banyak mengandung alumina (Al2O3) yakni 30 – 60% serta 12 – 30% adalah air. Makin
banyak oksida besi yang mengotori maka akan semakin gelap warnanya. Bauksit dapat
berwarna putih, krem, kuning, merah atau coklat dapat sekeras batu. Namun ada pula
yang selembek tanah lempung.
Paduan aluminium mengandung 99% aluminium dan 1% mengandung mangan, besi,
silikon, tembaga, magnesium, seng, krom, dan titanium. Menurut Schenk, paduan
aluminium mengandung logam lain, seperti: besi 0,5%, Silikon 2 – 3 %, tembaga 1 – 2%,
seng 0,9%, Mangan 0,5 – 0,8% , Magnesium 0,7%, Krom 0,3%, dan Titanium 0,3%.
Aluminium juga memiliki sifat yang lebih unggul dibandingkan dengan sifat logam lain.
Sifat-sifat aluminium yang lebih unggul bila dibandingkan dengan logam lain adalah
sebagai berikut:
1. Ringan
2. Massa jenis Aluminium pada suhu kamar 29 oC sekitar 2,7 gr/cm3.
3. Kuat
Aluminium memiliki daya renggang 8 kg/mm3, tetapi daya ini dapat berubah menjadi
lebih kuat dua kali lipat apabila Aluminium tersebut dikenakan proses pencairan atau

4
roling. Aluminium juga menjadi lebih kuat dengan ditambahkan unsur-unsur lain seperti
Mg, Zn, Mn, Si.
4. Ketahanan terhadap korosi
Aluminium mengalami korosi dengan membentuk lapisan oksida yang tipis dimana
sangat keras dan pada lapisan ini dapat mencegah karat pada Aluminium yang berada di
bawahnya. Dengan demikian logam Aluminium adalah logam yang mempunyai daya
tahan korosi yang lebih baik dibandingkan dengan besi dan baja lainnya.
5. Daya hantar listrik yang baik
Aluminium adalah logam yang paling ekonomis sebagai penghantar listrik karena
massa jenisnya lebih kecil dari massa jenis tembaga, dimana kapasitas arus dari
aluminium kira-kira dua kali lipat dari kapasitas arus pada tembaga.
6. Anti magnetis
7. Aluminium adalah logam yang anti magnetis.
8. Toksifitas
9. Aluminium adalah logam yang tidak beracun dan tidak berbau.
10. Kemudahan dalam proses
Aluminium mempunyai sifat yang baik untuk proses mekanik dari kemampuan
perpanjangannya, hal ini dapat dilihat dari proses penuangan, pemotongan,
pembengkokan, ekstrusi dan penempaan aluminium
11. Sifat dapat dipakai kembali
Aluminium mempunyai titik lebur yang rendah, oleh karena itu kita dapat memperoleh
kembali logam aluminium dari scrap.
Aluminium merupakan logam ringan yang mempunyai sifat ketahanan korosi yang
baik. Material ini digunakan dalam bidang yang luas bukan hanya untuk peralatan rumah
tangga saja tetapi juga dipakai untuk kepentingan industri, misalnya untuk industri
pesawat terbang, mobil, kapal laut dan konstruksi-konstruksi yang lain. Untuk
mendapatkan peningkatan kekuatan mekanik, biasanya logam aluminium dipadukan
dengan unsur Cu, Si, Mg, Ti, Mn, Cr, Ni, dan sebagainya.
Aluminium didapat dalam keadaan cair dengan elektrolisa, umumnya mencapai
kemurnian hingga 99,85% berat, tetapi untuk mengolah biji logam menjadi aluminium
memerlukan energi yang besar, sedangkan sumber biji aluminium semakin berkurang.
Salah satu usaha untuk mengatasi hal ini adalah dengan melakukan daur ulang. Pada
perusahaan pengecoran industri kecil kebanyakan tidak semua menggunakan bahan
aluminium murni, tetapi memanfaatkan sekrap ataupun rijek materials dari peleburan

5
sebelumnya. Proses pengecoran dengan menggunakan bahan baku yang sebelumnya
pernah dicor dinamakan remelting.
B. Material Keramik SiC
Keramik mempunyai ikatan ionik yang tinggi, keadaan sedemikian menyebabkan
bahan ini dikategorikan sebagai bahan yang bersifat kuat dan rapuh. Selain material
keramik bersifat rapuh, tetapi juga mempunyai kelebihan, antara lain : koefisien ekspansi
termalnya rendah sehingga lebih tahan terhadap kejut suhu. Ketahanannya pada suhu
tinggi merupakan sifat penting dan menjadi faktor utama untuk dipertimbangkan dalam
pemilihan bahan baru keramik yang berkekuatan tinggi. Kelemahan dari material keramik
adalah sifat rapuhnya, sehingga bila terjadi retak mikro, maka akan mudah menjalar
retakan tersebut dan dapat menyebabkan kerusakan (failure).
Silikon karbida dengan formula SiC tergolong salah satu jenis material keramik non
oksida. SiC membentuk struktur tetrahedral dari ikatan atom karbon C dan atom Si.
Material ini tergolong material yang sangat keras dan tahan terhadap abrasive. Serbuk
keramik SiC ada dua macam, dapat di bagi berdasarkan bentuknya, yaitu: partikulat dan
serabut (whiskers).
Silikon karbida (SiC) memiliki kurang lebih 70 bentuk kristal, dan yang paling
terkenal adalah struktur kristal heksagonal dengan komponen alpha silikon karbida (α-
SiC) dan mulai terbentuk pada suhu sekitar 2000oC. selain α-SiC juga ada struktur beta
silikon karbida (β-SiC), fasa ini terbentuk dibawah suhu 2000oC, dan terbanyak yang
beredar dipasaran adalah β-SiC (Sakti, 2009).
Silikon karbida SiC memiliki densitas sekitar 3.2 g/cm3, memiliki temperatur
sublimasi sekitar 2700 oC sehingga banyak dipergunakan sebagai bearings dan sparepart
untuk tungku. Silikon karbida tidak mudah melebur pada berbagai kondisi tekanan, dan
relatif lebih tahan terhadap bahan kimia. Pada gambar di bawah diperlihatkan (a) struktur
kubus β-SiC, dan (b) struktur heksagonal α-SiC (Tata dan Shinroku, 1995).
Keramik SiC memiliki kuat tekan sebesar 4600 Mpa, dan koefisien ekspansi termal
yang relatif rendah, yaitu: 4.51 – 4.73 µm/m 0C [6]. Sifat-sifat SiC yang paling istimewa,
antara lain: daya hantar panas tinggi, tahan pada temperatur tinggi, nilai kekerasan tinggi,
tahan kejutan termal dan tahan terhadap korosi. Ketahanan SiC terhadap korosi
ditunjukkan dengan adanya abu batubara, slag asam, dan slag netral pada saat material
tersebut diaplikasikan. Ketahanan panas SiC ditunjukkan dari suhu pemakaian yang dapat
mencapai 2200 – 2700 0C. Pada 1000 0C terbentuk lapisan oksidasi berupa SiO2.
Material SiC mempunyai ketahanan oksidasi di udara terbuka mampu mencapai suhu

6
 1700 0C (Peter, 1990). Silikon karbida dibuat melalui proses reduksi silika dengan karbon
pada suhu tinggi. Untuk mendapatkan SiC dengan kemurnian tinggi maka terlebih dahulu
silika dicuci dengan hydrofluoric acid (Dynacer, 2009).
2.2 Material Komposit
Komposit merupakan gabungan material multifasa yang memiliki interface makroskopis
yang dapat dibedakan secara makro dan memiliki sifat-sifat yang merupakan penggabungan
sifat positif material penyusunnya. Komposit berdasarkan jenis penguatnya dibagi menjadi
3 macam yaitu komposit partikulat, komposit fiber dan komposit structural. Berdasarkan sifat
penguatnya, komposit dibagi menjadi dua yaitu komposit isotropik dan anisotropik.
Komposit isotropik adalah komposit yang penguatnya memberikan penguatan yang sama
untuk berbagai arah (baik dalam arahtransversal maupun longitudinal) sehingga segala
pengaruh tegangan atau regangan dari luar akan mempunyai nilai kekuatan yang sama.
Sebaliknya komposit anisotropic adalah komposit yang penguatnya memberikan
penguatan tidak sama terhadap arah yang berbeda, sehingga segala pengaruh tegangan atau
regangan dari luar akan mempunyai nilai kekuatan yang tidak sama (baik arah transversal
maupun longitudinal). Salah satu contoh komposit isotropik adalah komposit dengan penguat
partikel atau lebih dikenal dengan sebutan (komposit partikulit), partikel dikatagorikan
sebagai partikulit bila tidak mempunyai dimensi panjang (nonfibrous).
Bahan komposit partikulit pada umumnya lebih lemah ketahanan terhadap
kerusakan disbanding komposit berserat panjang. Tetapi dari segi yang lain, bahan ini sering
lebih unggul, seperti dalam hal ketahanan terhadap aus. Bahan komposit partikulit terdiri dari
partikel-partikel yang diikat matrik. Bentuk partikel ini dapat bermacam- macam seperti
bulat, kubik tetragonal atau bahkan bentuk-bentuk yang tidak beraturan secara acak, tetapi
secara rata-rata berdimensi sama. Partikel-partikel ini pada umumnya digunakan sebagai
pengisi dan penguat bahan komposit bermatrik keramik. Pada jenis ini keramik merupakan
bahan yang keras dan getas, juga mudah retak dan pecah. Disinilah fungsi partikel tersebut
berada. Mekanisme penguatan tertentu, partikel ini berguna untuk mencegah perambatan
retak yang terjadi, dengan demikian akan menaikkan keuletannya.
A. Komposit Matriks Logam Al-SiC
Logam aluminium yang telah dicampur dengan partikel silicon carbida (SiC) untuk
membentuk komposit bermatriks logam akan mengalami perubahan beberapa sifat fisik dan
ketahanan korosinya. Nilai kekuatan spesifik komposit ini lebih unggul dibandingkan dengan
logam aluminium murni, baik pada suhu kamar ataupun suhu tinggi (< 200 0C). Nilai
kekuatan spesifik dengan unit Gpa/g cm-3, merupakan perbandingan nilai modulus young

7
dengan berat jenis. Komposit ini memiliki ketahanan korosi yang rendah bila dibandingkan
dengan aluminium murni. Semakin tinggi kandungan SiC, kecepatan korosi meningkat.
Metode pembuatan komposit bermatriks logam dengan bahan penguat berbentuk partikel
ialah vortek dan compocasting. Pada metode vortek, logam matriks dileburkan terlebih
dahulu dan dilanjutkan pada pengadukan sehingga memunculkan pusaran (vortek). Metode
compocasting disebut juga dengan rheocasting dimana logam dengan wujud campuran
padatan dan cair (lumpur) dituang kedalam cetakan. Proses compocasting sebagai berikut.
Pertama logam matriks dileburkan sehingga cair dan kemudian didinginkan sampai cairan
logam berubah wujud seperti lumpur logam. Tahap kedua adalah pengadukan lumpur logam
dan pemasukan bahan penguat partikel. Setelah partikel tersebar merata, pengadukan
dihentikan dan lumpur logam dituang dalam cetakan.
Proses pelapisan permukaan partikel SiC dengan perlakuan panas diatas suhu 878,52 0C
meningkatkan terbentuknya fase oksida dengan semakin tingginya suhu yang diberikan.
Pengaruh pelapisan oksida pada partikel SiC berkorelasi terhadap kenaikan nilai densitas dan
penurunan nilai porositas komposit Al-SiC. Berdasarkan pengamatan SEM (Scanning
Electron Microscope) dan XRD (X-Ray Difragtion) fase-fase yang terbentuk pada komposit
Al- SiC didaerah antarmuka antara SiC dan Al adalah SiO 2, Al2O3 dan mullit. Dimana fase-
fase tersebut berperan sebagai pengikat antara matrik Al dan penguat SiC pada komposit Al-
SiC. Pengujian Upper dan lower bound pada komposit Al-SiC dengan penguat SiC terlapisi,
pada semua fraksi volume penguat nilai modulus elastisitas komposit masuk dalam zona
Upper dan lower bound, sedangkan komposit Al-SiC dengan penguat SiC tanpa terlapisi
mempunyai nilai modulus elastisitas diluar Upper dan lower bound. Kenaikan nilai kekerasan
komposit dipengaruhi oleh penambahan fraksi volum penguat dan suhu pelapisan oksida
logam pada permukaan SiC dalam komposit Al-SiC.
Silicon carbida (SiC) merupakan senyawa kristalin yang mempunyai sifat mekanik
dengan kekerasan paling tinggi dan mempunyai titik leleh tinggi yaitu sekitar 2837 0C. SiC
yang memiliki kemurnian paling tinggi. Memiliki berat atom 40,1 gram, terdiri atas 70,04%
Si dan 39,06% C. Sifat lainnya adalah tidak larut dalam air dan pelarut lainnya, lebih dikenal
dengan nama carborundum dan moissanite.
2.3 Kekerasan (Rockwell Hardness Test)
Hasil uji kekerasan seperti terlihat pada gambar berikut;

8
 76
78
80
82
84
86
88
90
92
Sp 1Sp 2Sp 3Sp 4Sp 5

89
81.1
82.5

88.5
Al-SiC18%
Besi cor

83.5

89.1
82.6

87.2
83.2

91

Gambar 1: Grafik perbandinga Al-SiC 18% dengan besi cor terhadap nilai kekerasan
20
40
60
80
100
0

Pengaruh %SiC Terhadap Kekerasan

Cor5%10%15%18%
BesiAl-SiC Al-SiC Al-SiC Al-SiC

82.58
56 61
78

88.96

Gambar 2 : Grafik pengaruh %SiC terhadap nilai kekerasan

Untuk nilai 5%, 10% dan 15% SiC di dapat dari literatur hasil penelitian Ipung
kurniawan dan Amat umron (2011). Maka didapat grafik pengaruh %SiC terhadap nilai
kekerasan seperti pada gambar 2. Besarnya nilai kekerasan material Al-SiC 18% secara
umum dapat dinyatakan bahwa korelasi penambahan komposisi SiC terhadap kekerasan
adalah linier (berbanding lurus). Penguatan 18% SiC nilai kekerasan sudah melampaui besi
cor hal ini membuktikan material komposit Al- SiC mampu menggantikan kedudukan besi
cor untuk material blok rem kereta api di tinjau dari nilai kekerasannya.

9
2.4 Keausan (Pin On Disk)
Hasil uji keausan seperti terlihat pada gambar berikut;

Laju Keausan Al-SiC18% dan

Besi Cor 6.543
7
6 5.332 5.44
5
4 3.599 3.657
3
3.052 3.052
2 2.355
2.239 2.181
1
0
Sp 1Sp 2Sp 3Sp 4Sp 5

Al-SiC18%
Besi cor

Gambar 3 : Grafik perbandingan Al-SiC 18% dengan besi cor terhadap nila keausan.
Kecilnya nilai keausan sudah membuktikan material komposit Al-SiC 18% mampu
menggantikan kedudukan besi cor untuk material blok rem kereta api di tinjau dari nilai
keausan.
2.5 Kekuatan Tarik (Tensile Test)
Hasil uji tarik seperti terlihat padagambar berikut;
0
5
10
15
20
25
5%10%15%18%
Besi Cor Al-SiCAl-SiCAl-SiCAl-SiC

Pengaruh %SiC Terhadap Kuat Tarik

19.22
12.96
13.9
10.93

19.77

Gambar 4: Grafik pengaruh %SiC terhadap nilai kuat tarik.

Untuk nilai 5%, 10% dan 15% SiC di dapat dari literatur hasil penelitian Senen dan
AP.Bayuseno (2012). Maka didapat grafik pengaruh %SiC terhadap nilai kekerasan seperti
pada gambar 4. Pengaruh 18% SiC terhadap nilai kuat tarik sudah menyamai besi cor. Hal ini
membuktikan bahan material komposit Al- SiC18% mampu menggantikan kedudukan besi
cor untuk material kanvas rem kereta api, ditinjau dari nilai kuat tarik nya.

10
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
1. Telah dapat dibuat material kanvas rem kereta api Metal Matrix Composite (MMC) dengan
matrix Aluminium dan penguat Silicon Carbida 18%.
2. Hasil pengujian menunjukkan bahwa kondisi optimum yang diperoleh dari komposisi 18%
SiC dengan suhu sintering 600 0C dengan karakteristik sebagai berikut: kekerasan 88,96
HRB, keausan 2.575 x 10-5 gram/mm2.s, kuat tarik 19,77 Kgf/mm2.
3. MMC Al-SiC 18% dimungkinkan dapat menjadi bahan alternatif sebagai pengganti Besi
Cor pada bahan kanvas rem kereta api.

11
 DAFTAR PUSTAKA

Agung Suryadi Pamenang, 2009. Pengembangan Material Komposit Lokal Berbasis Polimer.
Paper, Jakarta.
Dynacer, 2009. Silicon Carbide. http://www.dynacer.com. (Diakses 10 Juli 2019).
Ipung Kurniawan., Amat Umron, 2011. Karakterisasi Blok Rem Kereta Api Berbahan Al-Sic
Berdasarkan Komposisi Material. Infotekmesin Volume 3, Jurnal, Cilacap.
Khairul Sakti., 2009. Pembuatan Komposit Metal Al Alloy Nano Keramik SiC dan
Karakterisasinya. Tesis. Sekolah Pascasarjana. USU Medan.
Peter,T.B., 1990. Engineering Properties of Carbides, Engineered Material Hand Book, vol 4,
Ceramics and Glasess, Heather, L. F. and Nikki, W.D., ed., The Material Information
Society.
S. Deni, et.all, 2008. Analisis Pengaruh Komposisi Sic Terhadap Sifat Mekanis Komposit
Serbuk Al/Sic Dengan Proses Single Compaction. Jurnal Makara Sains.
Surdia Tata dan Shinroku, S., 1995. Pengetahuan Bahan Tekhnik. Pradnya Paramita, Jakarta.
Zheng Ren and Sammy Lap Ip Chan., 2000. Mechanical Properties of Nanometric Particulate
Reinforced AluminiumComposites, School of Material Sience and Engineering.
UNSW.

12